Introducción al análisis térmico de metales

Cuando el metal líquido enfría, se reduce la temperatura, lo que hace se libere energía.
La temperatura representa la cantidad total de energía térmica en un metal fundido y se
relaciona con la energía cinética de las moléculas. Cuando un metal fundido enfría la
agitación térmica de sus moléculas se reduce. Esta energía se expresa como calor
específico e.g. como KJ / kilogramo y grado C. Cuando el líquido alcanza una
temperatura llamada liquidus el enlace entre los átomos llega a ser más rígido. Entonces
se libera más energía hasta que el líquido se transforma en estado sólido. La energía
liberada en esta etapa se llama calor latente de fusión, entalpía de fusión o calor latente
sin más. La temperatura permanece constante hasta que se termina la transformación. El
calor latente se mide como KJ/Kg. La temperatura a la que está totalmente sólido el
metal o una fase precipitada se llama solidus. Liquidus y solidus coinciden para un
metal puro. Una aleación solidifica generalmente en un intervalo. El análisis térmico se
basa en el registro de temperaturas en ciertos intervalos de tiempo durante el proceso de
la solidificación. Las curvas de enfriamiento se pueden de tal modo construir y utilizar
para analizar y para clasificar una aleación. Una curva de enfriamiento es así un
diagrama de la temperatura en función del tiempo para una muestra de una aleación
colada en un molde estandardizado con un termopar, colocado generalmente en el
centro. Las temperaturas de escalón tales como liquidus y solidus en una curva de
enfriamiento así como las velocidades de enfriamiento durante las fases diferentes de la
solidificación se pueden utilizar como cualidades metalúrgicas para clasificar un metal
fundido y para correlacionarlo al comportamiento cuando se cuelan en un molde.

La Figura 1 muestra un diagrama de fase para dos metales, A y B, solubles entre si. La
Figura 2 muestra la curva de enfriamiento correspondiente para una aleación con 50% A
y 50% B. Cuando se alcanza la temperatura de liquidus se precipita la primera fase
sólida. Contendrá sobre un 90% de A y un 10% de B. Se libera calor latente a partir de
este momento. Esto explica porqué la curva de enfriamiento es menos escarpada hasta
que se alcanza el solidus. La Figura 3 muestra la curva de enfriamiento para un metal
fundido que consiste en el 100% de B. En este caso la temperatura caerá hasta que se
alcanza la temperatura de liquidus y permanece en esa temperatura hasta que todo es
sólido.
Las aleaciones comerciales consisten en una mezcla de dos o más metales y en algunos
casos de metaloides. Los metales son a menudo solubles entre si o forman compuestos o
fases durante el proceso de la solidificación. Diversos compuestos se pueden también
formar entre los metaloides y los gases presentes en el líquido. En tales casos la
aleación solidifica generalmente sobre una gama de temperaturas y diversas fases se
precipitan del líquido. El calor latente liberado es diferente para las diversas fases, que
influenciarán la pendiente de la curva de enfriamiento. En algunos casos la temperatura
permanece en cierto valor constante hasta que todo el líquido se ha transformado en
estado sólido. Ese tipo de solidificación donde dos o más fases se precipitan a una
temperatura constante se llama enfriamiento eutéctico. Se encuentra en muchas
aleaciones comerciales tales como aleaciones de silicio, de hierro fundido, y de
aluminio.
En el análisis térmico (TA) para los metales se estudia la evolución de la solidificación
desde el estado líquido. Sin embargo en algunos casos tiene valor estudiar una muestra
cuando se calienta desde el estado sólido al estado líquido. Los sensores o las tazas de
prueba estandardizados especiales con los termopares están comercialmente disponibles
(E.g.Quik-Cups). Las curvas de enfriamiento se construyen a menudo con temperatura
en eje Y y el tiempo en el eje X. La curva de enfriamiento puede ser derivada, lo que
hace más fácil detectar cambios en el comportamiento de la solidificación. Una curva
derivada muestra la velocidad de cambio de la temperatura en el tiempo- el eje Y
muestra así la unidad de temperatura / tiempo. La segunda derivada puede, en algunos
casos, ser útil.
Otro método de detectar cambios en el comportamiento de la solidificación es comparar
la curva de enfriamiento con una muestra estandardizada - esta técnica se llama DTA-
análisis térmico diferencial.
Por qué no es el análisis químico suficiente para las aleaciones de hierro fundido?
Las aleaciones de hierro fundido son muy complejas y varios de los mecanismos detrás
de la cristalización y del crecimiento de la austenita y el grafito se entienden solamente
parcialmente. Mientras que los elementos de aleación pueden alterar las características
físicas del hierro fundido, las características finales y especialmente el comportamiento
de la aleación cuando se cuela en un molde no puede ser predicho y controlado
completamente por el análisis químico solamente. El fundidor experimenta esto a diario
en la forma de defectos inesperados en las piezas fundidas, en bajos rendimientos, y en
variaciones en las características físicas. El comportamiento del hierro gris, dúctil y
vermicular durante el llenado del molde y la solidificación es influenciado por la
cantidad y las formas de precipitación de la austenita y del grafito.
Las variables principales implicadas son:
·Composición de la aleación
·Carga de materiales (tamaños, óxido, cantidad carbono combinado, etc)
·Secuencia de carga
·Tipo de medio fusor · Tiempos y temperaturas en la fusión y el mantenimiento del
metal
·Interacciones con el revestimiento refractario
·Posibilidades de toma de oxígeno
·Composición de la aleación de Magnesio y método de tratamiento (hierro dúctil)
·Tipo de inoculante, cantidad y método de adición.
Entre estas variables solamente la composición se puede controlar por el análisis
químico. Solamente un número limitado de elementos se comprueban en la práctica, los
elementos traza no se analizan a menudo, lo que complica aún más la situación. Un
análisis del espectrómetro no nos dice nada sobre compuestos tales como SiO 2 , FeO,
silicatos, otros óxidos, tamaños de partícula, los gases disueltos y otros que tienen un
efecto profundo en la solidificación. Ni nos dice nada sobre qué sucede realmente
durante la solidificación, tal como cantidad y tipo de grafito precipitado.
Las aleaciones con química idéntica pueden comportarse de forma totalmente diferente
dependiendo de variaciones en las otras variables. La temperatura de liquidus y por
tanto, la cantidad de austenita primaria pudo, e.g., variar tanto como 10° C para el
mismo análisis como resultado de diversas condiciones en la fusión. Esto por supuesto
tendrá un impacto en el riesgo para los defectos, e.g., rechupes. La cantidad de grafito
eutéctico especialmente en el final de la solidificación puede variar dependiendo de las
características de la nucleación dando como resultado problemas de microrrechupe y
porosidad. Las malas características de la nucleación pueden dar lugar al temple etc.
Puede ser concluido así que el análisis químico por si solo no es un método de control
de proceso eficiente para la fusión y el tratamiento de las aleaciones de hierro fundido.
El desarrollo del método de control de proceso de NovaCast comenzó originalmente
como un proyecto entre NovaCast y la asociación sueca de la fundición. Su propósito
era desarrollar un método de control eficiente para el hierro fundido basado en el
análisis térmico. En aquella época la mayoría de los sistemas térmicos comerciales de
análisis fueron basados en usar las tazas de prueba con telurio para hacer que el hierro
solidifique " blanco ". Haciendo esto, el liquidus y especialmente la temperatura
eutéctica " blanca " son fáciles de detectar. El análisis de regresión probó que el carbono
equivalente, el carbono y el silicio se podrían estimar usando estas dos temperaturas. El
método trabaja muy bien pero no nos dice nada sobre la característica más importante
del hierro fundido, a saber , cómo se precipita el carbono en grafito. Nuestros métodos
térmicos de análisis por lo tanto se basan en el uso de las tazas de prueba sin ningún
telurio, permitiendo que la muestra solidifique " gris ", es decir según el diagrama de
fase estable. El método se llama ATAS.
Se utiliza para el hierro gris y dúctil. El sitema es " adaptivo ". Durante la investigación
encontramos que un sistema de interpretación de curvas de enfriamiento se debe adaptar
a las condiciones diferentes en cada fundición. El sistema utiliza métodos de
inteligencia artificial para interpretar las curvas de enfriamiento individualmente para
cada aleación.

Un desarrollo más reciente es nuestro sistema para la producción del hierro vermicular.
Este sistema se llama PQ-CGI (Prime Quality CGI) y hace uso de un tipo especializado
de análisis térmico para controlar la precipitación del grafito.
Por qué utilizar el análisis térmico para el control de proceso?
El propósito principal del control de proceso metalúrgico es solucionar tres tipos de
problemas que definen la frontera entre el éxito y el fracaso.
El primer problema es evitar defectos en las piezas fundidas. En una fundición
normalmente cerca de 30-40% de todos los defectos tienen una causa metalúrgica o son
influenciados por el estado metalúrgico del hierro. Los tipos principales de defectos son:
·Rechupes externos
·Microrrechupes, porosidad (que ocurre al final de la solidificación)
·Expansión del molde· (en moldes de arena verde por la expansión de volumen del
metal)
·Inclusiones de escoria y dross
·Diferentes tipos de sopladuras como pinholes
·Temple ( baja nucleación)
·Temple inverso· (segregación, solidus bajo)
·Penetración por expansión
·Anomalías en la morfología del grafito
·Número de nodulos y nodularidad
·Anomalías en la matriz
·Propiedades físicas
El segundo problema es conseguir un alto rendimiento. El rendimiento depende de los
márgenes de seguridad que el ingeniero de métodos tiene que utilizar al diseñar el
sistema de llenado y alimentación. Si el control de proceso metalúrgico es escaso, que
es generalmente el caso si la fundición confía en la química solamente, el ingeniero
encuentra por ensayo y error que tiene que utilizar márgenes grandes para hacer frente a
las condiciones peores. Una variación grande en las características termodinámicas hace
necesario utilizar estos márgenes grandes. El resultado son sistemas de alimentación
sobredimensionados y, por ello, de bajo rendimiento.
El tercer problema es reducir costes. El rechazo innecesario es costoso – los costes del
rechazo estan generalmente sobre un 70% de los costes de fabricación. El rechazo
también reduce capacidad de producción. El bajo rendimiento significa un consumo
más alto de energía y de refractario y también un consumo más alto de inoculantes y de
aleaciones de Magnesio. El conocimiento escaso sobre el estado del oxígeno y de la
nucleación de un metal fundido dará lugar a adiciones demasiado altas de inoculantes y
de aleaciones de Magnesio.
El análisis térmico que usa muestras " grises " es un método conveniente para revelar
cómo una aleación se comporta durante la solidificación. Los registros de la temperatura
y del tiempo exhibidos como curvas de enfriamiento muestran el comportamiento
termodinámico de la aleación. Es una función de varios factores complejos,
principalmente de las características de la nucleación, de la precipitación de fases
sólidas y de los cambios en la conductividad térmica durante la solidificación. El
propósito de nuestros sistemas es abrir una " ventana metalúrgica nueva " en el proceso.
Usando características termodinámicas como factores de control, ATAS permite que los
fundidores optimicen y que controlen los complejos procesos del hierro fundido.