FUNDICIÓN.

La conformación de piezas por fundición de metales consiste en obtener una

pieza introduciendo metal en estado líquido en un recipiente con la forma
adecuada, llamado molde.

El recipiente puede ser de arena y en este caso el proceso de obtención del molde
se llama moldeo en arena; o el recipiente puede ser metálico y en este caso se
llama coquilla.

Este procedimiento de conformación de piezas por fundición de metales se aplica

para obtener, principalmente, piezas de gran tamaño y formas complicadas, como
por ejemplo:

Bancadas para máquinas herramientas.

Culatas para motores de explosión.

Hélices para buques.

Campanas, etc.

Teóricamente cualquier material puede emplearse para la conformación de

piezas fundidas, pero se procura emplear los que tienen las mejores condiciones
de fusibilidad y colabilidad, siempre que garanticen las características de
resistencia y servicio.

Entre los metales más empleados en la fundición tenemos:

Aleaciones de hierro, para bancadas y órganos másicos de m-h,...

Acero, para palancas, ruedas,...

Aleaciones de cobre y cinc (latones), para grifería, valvulería,...

Aleaciones de cobre y estaño (bronces), para hélices, cojinetes,...

Aleaciones de aluminio, para culatas de motores, pistones,...

Pieza de fundición de hierro: bancada Pieza de acero fundido: palanca

 Pieza de latón: grifo Pieza de bronce: hélice Pieza de aleación ligera: pistón

El aspecto superficial de las piezas

conformadas por fundición de metales es,
generalmente, basto.

La calidad dimensional y superficial que

genera este procedimiento se puede decir
que es escasa, motivo por el que una
pieza fundida necesita normalmente un
posterior mecanizado en sus partes
funcionales para tener unos valores
aceptables de precisión y buen
funcionamiento.

Pieza fundida tal como sale del molde Existen diversas posibilidades para una
posible clasificación de los sistemas de
fundición que dependen del criterio empleado. Considerando la naturaleza del
molde se puede establecer la siguiente división:

MOLDEADO EN ARENA

Manual

Mecánico

MOLDEADOS ESPECIALES

Moldeado en cáscara

Moldeado a la cera perdida

MOLDEADO EN MOLDES METÁLICOS

Por gravedad

Moldeado centrífugo

Por presión

MOLDEADO EN ARENA.

La construcción del molde requiere la preparación previa de una reproducción casi

idéntica a la pieza que se desea fabricar llamada modelo.
 Moldeado en arena. Proceso seguido Cajas de moldeado

Proceso seguido para el moldeado de una tapa

Moldeado con macho: A, pieza a fundir; B, molde en dos mitades; C, caja para fabricar el macho; D, macho; E y F,
montaje del modelo en las cajas; G, quitar el modelo, colocar el macho y fundir; H, pieza terminada.

Cuando la pieza no es maciza hay que colocar en el interior del molde un macho o
noyo con la forma del hueco a reproducir.

La diferencia entre el moldeado manual y el mecánico reside simplemente en que la

compactación de la arena de moldeo se realice por medios puramente manuales o con la
ayuda de maquinaria.

MOLDEADO EN CÁSCARA

En esencia, el procedimiento consiste en la

obtención de un molde o coquilla de arena y resina
a partir del modelo de la pieza donde se efectuará la
colada.

Para la formación del molde o coquilla se

aprovecha la propiedad que tienen ciertas resinas
fenólicas de endurecerse bajo la acción del calor.
Estas resinas actúan como aglomerantes de la arena
de sílice.

El modelo de la pieza se construye

ordinariamente en dos mitades y se fija cada una de
ellas a una placa metálica, con los canales de colada,
mazarotas y marcas de macho, si hacen falta.

La placa modelo se calienta a unos 200º y se

le aplica una capa antiadherente a base de parafina o
silicona. A continuación entra en contacto con la
mezcla de moldeado (arena), formando en pocos
segundos un caparazón sólido o cáscara de 5 a 7
mm de espesor.

La placa, con la cáscara adherida, es sometida

finalmente a un calentamiento a 350º en un horno
apropiado durante unos 3 a 5 minutos. Terminada esta
cocción, se separa la cáscara del modelo y se unen
los semimoldes obtenidos con cola, tornillos u otros
medios.

El molde así formado se introduce en una caja

de moldear, rellenando el espacio circundante con
Moldeado en cáscara tierra vieja y se procede a colar el metal.

Las ventajas principales que se obtienen con

este procedimiento son la precisión geométrica y dimensional.

MOLDEADO A LA CERA PERDIDA (MICROFUSIÓN)

Es uno de los procedimientos más antiguos de fundición y que, debidamente

perfeccionado, sirve para obtener gran variedad de piezas de elevada precisión, pequeño
tamaño y forma muy complicada, imposibles de obtener por otros sistemas de moldear.

El proceso a seguir es, a grandes rasgos, el siguiente:

• Se construye un modelo de la pieza en latón o bronce con el máximo esmero y

contando con las contracciones y dilataciones que se han de producir.

• Empleando el modelo construido se funde un molde con aleación de bajo punto de

fusión o de acero.
 Moldeo a la cera perdida

• En una prensa de inyección especial se obtienen modelos de cera o poliestireno

con ayuda del molde metálico preparado anteriormente.

• Los modelos son montados en conjuntos de colada llamados racimos, a menos

que, por su tamaño, justifique un tratamiento individualizado.

• Los racimos de modelos se introducen en un baño cerámico, seguido de un

arenado cuidadoso.

• Se introducen los racimos, ya revestidos, en unas cajas de acero que se rellenan

de arena.

• En una estufa a 100º se funde la cera o se consume el poliestireno (modelos

perdidos) y seguidamente se cuecen los moldes en unos hornos a 1000º, con lo
que la cáscara cerámica adquiere la solidez y resistencia necesarias.

• Se cuela el metal en el molde bajo ligera presión.

• Una vez solidificado, se rompen los moldes y las piezas pasan a las secciones de
limpieza y desbarbado.

MOLDEADO A COQUILLA

Los moldes metálicos sustituyen con ventaja a los de arena en el moldeado por
gravedad cuando hay que fabricar grandes series de piezas.

El moldeado a coquilla consiste en sustituir los moldes de arena en la fundición

ordinaria por gravedad, por moldes metálicos.

Las coquillas se componen de dos partes principales:

 • El cuerpo del molde (4) que da forma exterior a la pieza y en todos los casos es
siempre metálico.

• Los machos o núcleos (5) que determinan las cavidades o entrantes de las piezas
y que pueden ser metálicos o de arena.

Molde para fundir a coquilla: 1, chaveta; 2, pitón de tope y centraje; 3, bebedero; 4, placas; 5, macho;
6, pedestal; 7, mangos; 8, pieza

MOLDEADO CENTRÍFUGO

La fabricación de tubos o piezas huecas se

puede realizar al vaciar el líquido en un molde que gira
a gran velocidad.

Gracias a la fuerza centrífuga, el metal se

pega en los laterales, enfriándose y tomando la forma
del molde. Con este método se pueden crear piezas o
tubos con capas de distintos materiales.

MOLDEADO A PRESIÓN

Moldeado centrífugo La fundición a presión se diferencia de los

procedimientos ordinarios en que la colada no se
realiza por gravedad, sino que se inyecta a presión
en el molde (7) y (8) el metal previamente fundido (2).

Este procedimiento permite fundir piezas (12)

de forma complicada con aristas pronunciadas y espesores mínimos.

La superficie de las piezas resultan limpias y sin defectos.

Como el material, debido a la presión, resulta más compacto, sus propiedades

mecánicas mejoran respecto a los metales colados por gravedad.

Los moldes metálicos utilizados para la fundición a presión reciben el nombre de

matrices.
Proceso de fundición a presión de una pieza: 1,
depósito; 2, material líquido; 3, émbolo; 4,
cilindro; 5, resorte; 6, bebedero; 7, placa; 8,
contraplaca; 9, expulsor; 10, resorte expulsor;
11, varillas de expulsión; 12, pieza fundida