UNIVERSITATEA “PETROL-GAZE” PLOIESTI

Proiect de Disertatie
Dificultati intalnite in Operatia de Impachetare

2020

CUPRINS
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

CAPITOLUL 1 – Introducere

CAPITOLUL 2- Caracteristici fizico-chimice ale nisipului de formatiune

CAPITOLUL 3 – Clasificarea nisipurilor productive de hidrocarburi

CAPITOLUL 4 – Dificultati intalnite in timpul operatiei de impachetare

CAPITOLUL 5 – Consolidarea unei sonde de gaze
Operatii pregatitoare
Considerațiuni speciale privind impachetarile
Proiectare programe de lucru
Procedura de preimpachetare imediat dupa perforare
Impachetarea filtrului in coloana
Procedura propriu zisă de împachetare a filtrului metalic în coloană
CAPITOLUL 6 – Calculul volumelor din sonda si a cantitatilor de materiale necesare
CAPITOLUL 7 -
CAPITOLUL 8 –
CAPITOLUL 9 -

CONCLUZII
BIBLIOGRAFIE
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

INTRODUCERE

Producerea nisipului constituie o problemă majoră cu care se confruntă industria de

petrol si gaze de mulți ani, cheltuindu-se milioane de dolari pentru scoaterea nisipului din sonde
sau pentru reținerea lui in situ cu ajutorul tehnicilor și echipamentelor perfecționate permanent
pentru controlul acestuia.

Producerea nispului este o problemă la scară mondială. Zonele cu probleme majore

generate de nisipul formațiunii productive de hidrocarburi includ Coasta Golfului din SUA,
California, Canada, Marea Nordului, Europa, China, Venezuela, Trinidad, Africa de Vest și
Indonezia.

Producerea necontrolată a nisipului este foarte costisitoare din cauza cheltuielilor

suplimentare de operare, a pierderii producției/veniturilor și a generării unor situații potențial
riscante. Dintre problemele specifice extracției hidrocarburilor asociate cu producerea nisipului
se menționează următoarele:

1. Astuparea parțială sau totală cu nisip a intervalelor perforate, a coloanei de exploatare în

zona acestora sau chiar mai sus, în partea inferioară a tubingului, ceea ce reduce sau oprește
producția de țiței sau de gaze.

2. Avarierea prin eroziune/abraziune a materialelor tubulare și a echipamentelor de

adâncime din sonde, specifice erupției natrurale, erupției artificiale și pompajului.

3. Acumularea nisipului în conductele și echipamentele instalațiilor de suprafață.

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

4. Crearea de spații goale sau nisipuri detensionate în jurul coloanei de exploatare, care
astfel, rămâne fără sprijin și supusă flambajului sub acțiunea tensiunilor create in situ la un
moment dat.

5. Creșterea sarcinii de compresiune pe măsură ce presiunea din porii rocii colectoare scade
producând flambajul sau ruperea coloanei de exploatare sau a linerului sondei.

6. Uzura prin abraziune a dispozitivelor de control, a supapelor și a conductelor de la

suprafață.

Cheltuielile suplimentare asociate producerii nisipului includ scoaterea acestuia și

depozitarea adecvată la suprafață, precum și costurile de intervenție pentru repunerea sondei în
producție.
Cheltuielile devin extrem de costisitoare dacă se ține seama de pierderea veniturilor
datorită producției limitate de hidrocarburi sau de inchiderea sondei din cauza nisipului.

Obiectivul oricărui tratament de control al nisipului trebuie să fie oprirea producerii

acestuia menținându-se sau crescând la maxim posibil producția de fluid a sondei. Succesul real
sau eșecul oricărui tratament de control al nisipului trebuie să se măsoare conform unui număr de
trei criterii conexe și anume:

1. Oprirea deplasării nisipului și producerii acestuia.

2. Menținerea productivității maxime a sondei.

3. Plata costurilor tratamentului într-o perioadă rezonabilă de timp.

Toate aceste trei criterii trebuie îndeplinite pentru ca tratamentul de control al nisipului să
fie considerat într-adevăr reușit sau eficient. Fiecare criteriu menționat mai sus trebuie luat în
considerare atât la proiectarea și executarea tratamentului, cât și la evaluarea tehnico-economică
a acestuia după aplicarea la sonde.

Oricare operator care a avut vreodată experiența constatării existenței dopurilor de nisip
în coloana de exploatare a sondei pe toată lungimea intervalelor perforate, în timp ce aceasta era
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

încă în producție va recunoaște că producția acesteia s-a redus drastic și în final sonda a stat din
producție.Este mai puțin evident de ce productivitatea sondei se reduce cu mai mult de 80%
atunci când gaura de sondă se umple cu nisip până în capul perforaturilor, chiar dacă nisipul are
o permeabilitate de 100 de ori mai mare (K4/K2 = 100) decât a nisipului din formațiune.

Explicația simplă a adevărului celor de mai sus este că fluidul curge radial în gaura de
sondă și apoi curge fără restricții în susul găurii de sondă, atunci când nu există nisip sau pietriș
în interiorul găurii de sondă, nisipul sau pietrișul din gaura de sondă limitează curgerea fluidului
deoarece formează o celulă de curgere liniară

Capitolul 2

CARACTERISTICI FIZICO – CHIMICE ALE

NISIPULUI DE FORMATIUNE

Nisipul de formațiune se poate define ca material granular cu un domeniu al dimensiunii

diametrului particulei cuprins între 2-0,0625 mm, siltul (aluviune, mâl), cu un diametru între
0,004-0,0625 mm, iar particulele mai mici de 0,004 mm reprezentând dimensiunile argilelor.

Granulele de nisip din sondele de țiței și gaze pot fi de orice dimensiune mai mare decât o
"particulă fină mobilă". Particulele fine mobile sunt acele particule suficient de mici care pot
curge odată cu fluidele prin canalele porilor din gresie, ceea ce înseamnă că dimensiunile lor sunt
diferite în fiecare zăcământ, dar în mod obișnuit sunt mai mici de 0,004 mm (4 microni).

Nisipul este de obicei compus din cuarț (SiO2) în proporție de 45-82% și din alte
minerale, respectiv calcită, mică, dolomită etc. Există și nisipuri carbonatice, dar acestea sunt
rare.

Rezistențele formațiunilor grezoase și nisipoase sunt afectate de compactare, textură

(împletirea unor granule cu forme neregulate) și de agenții de cimentare. Agenții de cimentare
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

sunt cei mai importanți, deoarece producerea nisipului este de obicei provocată de absența sau
prezența discontinuă a agenților naturali de cimentare. Cele mai obișnuite materiale naturale de
cimentare la gresiile tari sunt cele silicioase, calcitice, dolomitice,feruginoase, etc.

Problemele de producerea nisipului pot apărea acolo unde aceste minerale lipsesc, se află
în concentrație foarte mică sau apar ca particule discrete (separate), nu ca agenți lianți. Alte
materiale, cum ar fi argilele și feldspatul, contribuie la tăria gresiilor, dar în mod normal nu sunt
suficient de tari și sunt prea sensibile la diversele tipuri de fluide și saturații ale acestora, pentru a
constitui agenți de cimentare foarte buni.

Prezența agenților de cimentare reduce comunicațiile dintre pori și respectiv

permeabilitatea gresiei. Și invers, gresia slab consolidată are în mod obișnuit o porozitate și o
permeabilitate foarte mare din cauza absenței agenților de cimentare. Totuși, nu există o bună
corelare între rezistența la compresiune și permeabilitatea gresiilor, unele formațiuni grezoase cu
permeabilitate foarte mică au rezistențe (tării) foarte mici din cauza argilelor și altor materiale
moi, care nu cimentează suficient granulele de nisip, dar care umplu porii matricei colectoare.

Aproape toate formațiunile de gresii și nisipuri productive conțin într-o anumită proporție
argile și particule fine detritice. Argilele pot fi atașate de granulele de nisip, intercalate în
formațiunea grezoasă sau aranjate liber în intercalații sau în interstiții și pot avea un efect major

materialul de cimentare naturală care face legătura dintre granulele de nisip și apoi din
compactarea și textura rocii colectoare. Forțele de coeziune și prezența apei imobile din porii
formațiunii contribuie cu o cantitate aproape neglijabilă la rezistența acesteia. O parte din
formațiunile slab consolidate sunt menținute un timp îndelungat fără să se foarfece, datorită
forțelor rezultate prin compactare, datorită texturii matricei colectoare și a forțelor de coeziune
dintre granulele componente și abia mai târziu pot necesita un tratament pentru controlul
nisipului.

Tensiunile dezvoltate la nivelul formațiunii productive de hidrocarburi care pot contribui

la producerea nisipului sunt generate de mai mulți factori dintre care se menționează:
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- presiunea diferențială de fund;

- forțele de antrenare, respectiv vitezele de curgere ale fluidelor de zăcământ;

- declinul presiunii fluidelor din pori;

- apăsarea stratelor superioare formațiunii productive, respectiv presiunile lito

statice; schimbările de tensiune prin acțiuni de foraj și tectonice sau prin alte acțiuni.

Producerea de nisip în unele zăcăminte poate fi sensibilă la debit, deoarece există un

debit de producție sub care nu se va produce nisip. Totuși, acest debit redus de producție poate fi
neeconomic, deoarece unele nisipuri de formațiune pot produce nisip la cea mai mică mișcare a
fluidului. Formațiunile mai puțin deformabile pot produce inițial fără nisip, dar pot începe mai
târziu să producă nisip, după ce presiunea din pori descrește sau după ce începe producerea de
apă.

Problemele de producere a nisipului încep adesea sau devin mai grave atunci când începe
producerea apei de zăcământ, fapt ce conduce la următoarele situații:

1. Producția mărită de fluid total (debit brut) pentru menținerea debitelor de

producție țiței sau gaze (debite nete) face să crească puterea de antrenare a nisipului din
vecinătatea sondei.

2. Dizolvarea sau înmuierea (degradarea fizico-chimică ) materialului natural de

cimentare.

3. Forțele de antrenare mărite datorită debitului bifazic si mobilității fazei

umectante.

4. Dezechilibrarea forțelor de coeziune, care în mod obișnuit tind să mențină

granulele de nisip împreună, atunci când faza de apă devine mobilă și saturația acesteia crește
permanent.
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

CAPITOLUL 3

CLASIFICAREA NISIPURILOR PRODUCTIVE DE HIDROCARBURI

Este important să avem un concept asupra modului cum arată nisipul de formațiune și a
felului cum se comportă la talpa sondei. Există o mare varietate de gresii, respectiv nisipuri de
formațiune, încât identificarea corectă a tipului de gresie sau de nisip va.ajuta la determinarea
modului de tratare a acestora, respectiv la controlul eficient al nisipului. în ultimii ani a apărut
necesitatea, dovedită și utilă, de clasificare a nisipurilor de formație în trei mari categorii, în
funcție de rezistența acestora la acțiunea factorilor din mediul de zăcământ: nisip miscator, nisip
partial consolidat si nisip friabil.

"Nisip mișcător" este un termen adesea aplicat unor nisipuri de formațiune complet
neconsolidate. Acest tip de nisip nu are agent efectiv de cimentare și este menținut coerent
(aparent sub formă consolidată) doar prin mici forțe de coeziune și prin compactare. Este greu de
forat prin acest tip de formațiune, deoarece formațiunea se prăbușește ușor în gaura de sondă.
Producerea de nisip începe imediat cu producerea de fluid deoarece nisipul este antrenat ușor de
țiței, apă sau gaze.

Coeficientul de rotunjime al granulelor

Rotunjimea granulelor este o măsură a gradului de curbare șsi netezire a suprafeței

granulei. Granula de nisip se consideră având un grad mare de rotunjime atunci când suprafețele
sunt curbate și netede, iar raza medie a colțurilor și muchiilor se apropie de raza cercului
circumscris granulei.

Coeficientul de rotunjime reprezintă raportul dintre raza medie a muchiilor și colțurilor și

raza cercului circumscris.

După gradul de rotunjime nisipul de injecție poate fi clasificat astfel:

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- nisip unghiular, cu muchii și colțuri ascuțite;

- nisip subunghiular, cu muchii și colțuri ușor rotunjite;

-nisip subrotunjit, cu muchii și colțuri rotunjite;

- nisip rotunjit, cu muchii și colțuri netezite bine;

- nisip bine rotunjit, cu suprafețe netezite sau plane și curburi foarte largi.

Din datele experimentale de laborator, s-a constatat că la același sort de nisip,

permeabilitatea și porozitatca nisipului rotunjit este puțin mai maie decât a unui nisip colțuros,
iar cu cât nisipul se apropie de forma unei sfere, permeabilitatea mediului format dintr-un astfel
de nisip crește

Identificarea unui tip de nisip de formațiune trebuie făcută cu toate dovezile disponibile.

Dacă sunt disponibile carote mecanice, acestea sunt de obicei cea mai bună sursă de
informații. Există adesea secțiuni care lipsesc din carote, ceea ce indică fie faptul că operațiile de
carotaj nu au fost bune, fie că există secțiuni de nisip neconsolidat în gaura de sondă care au
căzut în afara carotierei.

Eșantioanele de nisip obținute prin lăcărit și produs asigură puține informații deoarece
cocoloașele sau bucățile de nisip consolidat indică un anumit grad de consolidare la talpa sondei,
iar absența acestora înseamnă că nisipul de formațiune poate sau nu poate fi consolidat.

Monitorizai ea concentrației nisipului în fluidele produse va indica un "nisip mișcător" în

cazul când conținutul de nisip este relativ constant, un nisip "parțial consolidat" dacă conținutul
de nisip fluctuează, și un nisip "friabil" când concentrația de nisip în fluidul extras se dimineuaza
până ajunge aproape de zero. Tehnicile de diagrafîere, ce vor fi descrise mai departe, sunt de
asemenea disponibile pentru a furniza rezistențele relative ale diverselor strate din formațiune.
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

Trebuie să recunoaștem, totuși, că în cadrul oricărui zăcământ sau oricărei sonde vor
exista tipuri diferite de nisip și chiar este posibil ca într-o sondă intervalele perforate să deschidă
în același timp strate caracteristice fiecărui tip de nisip comentat mai sus.

Probele de nisip de formațiune prelevate din claviatura instalațiilor de la suprafață, din

habe sau din conductele de transport vor conține de obicei numai granule de nisip mai mici, care
au fost ușor transportate la suprafață de către fluidele extrase. Probele de nisip luate din diferite
puncte de la suprafață (gura sondei, separator, rezervor, instalații de tratare, etc.) vor arăta o
variație a repartiței granulometrice a nisipului și această variație face dificilă evaluarea căt mai
corectă a dimensiunii nisipului de formație. Eșantioanele de nisip obținute din operațiile de
lăcărit sau de la spălarea intervalelor perforate vor conține în general și granule mai mari de
nisip, granule depuse la talpa sondei în timpul exploatării acesteia.

In consecință, în cazul în care nu există carote întregi, cele mai bune carote sunt cele
laterale. Caretele laterale sunt de dimensiuni mai mici și vor conține în general componente din
noroiul de foraj, dar ele sunt mai reprezentative pentru nisipurile din formațiune decât
eșantioanele de nisip obținute de la lăcărit sau spălarea sondei

Probele de nisip obținute prin analiza fluidelor extrase conțin particule cu dimensiuni
mici în timp ce probele de nisip prelevate de la spălare sau lăcărit conțin granule cu dimensiuni
mai mari. Probele de nisip prelevate din instalațiile de la suprafață nu trebuie niciodată utilizate
pentru proiectarea tratamentelor de control al nisipului.
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

CAPITOLUL 4

DIFICULTATI INTALNITE IN TIMPUL OPERATIEI DE IMPACHETARE

1. Pacherul nu armează pe coloană

a) căruciorul de armare blocat la introducere:

- parafină pe coloană;

- impurități mecanice în suspensie;

b) garnitură de manevră nestrânsă corespunzător;

c) pacherul armat accidental în timpul lansării;

2. Pacherul nu etansează se coloană:

- inel de blocare garnitură montat necurespunzător;

- extensia de etanșare a lansatorului montată invers;

- bila de circulație inversă nu etansează;

- lipsa bilei de circulație inversă;

- forță de apăsare insuficientă;

- călereți blocați de știfturile de forfecare prea lungi;

3. Imposibilitatea executării testului de circulație inversă: deformarea garniturii

pacherului ca urmare a debitului de circulație prea mare;

4. Imposibilitatea executării testului de circulație directă:

- depuneri mecanice pe scaunul capului de lansare;

- bila de circulație inversă gripată în interiorul extensiei de etanșare;

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- țevi de spălare înfundate;

5. Extragerea echipamentului după injecția de nisip:

- portscaun blocat în capul de lansare;

- împachetare necorespunzătoare;

CAPITOLUL 5

CONSOLIDAREA UNEI SONDE DE GAZE ( zacamant PISCU-STEJARI )

5.1Domeniul condițiilor generale

- Adâncimea: 1300 - 2200 m

- Coloana de exploatare: 5 '/2 inch

- Lungimea intervalului perforat: 4 - 20m

- Nr. perforaturi: 12- 16 focuri / ml. cu perforator TC

- Țevi de extracție 2 7/8 inch

- Packer cu mufă. e “ crucișare a circulației cu

- Filtru metalic 2; -inch cu fante de 0,7-1mm

Pietrisî acheta e erforaturi cu a atie 0 0 7

- Pietris împachetare filtru cu granulatie de 0,3 -0,5 mm

- Fluidul de lucru de bază: soluție cu 2-30% concentrație de CaC12 funcție de

greutatea specifică necesară

5.2. Operații pregătitoare

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

5.2.1 Curățirea găurii de sondă

1. Se introduce rotovert pt. co1. 51/2 inch cu țevi de extracție 2 7/8 inch până la o
ui de cîment. Se evită utilizarea în exces a materialului de ungere a filetelor;

2. Se circulă cu fluidul de lucru stabilit rin ro ram i se urmare te starea utului

3. Se curătă coloana cu rotovertul de trei ori între o lindă si un unct situat la S0 m

deasu ra locului în care se va fixa ackerul. In acest tim se endulează celasi iuterval de
adâncime un do dg solutie vâscoasă. 0 eratia se înc eie în momentul obtinerii unui rețur curat.

4. Cu sabotul țevilor de extracție la oglindă se pompează următoarele dopuri de

curățire fizico chimică :

- 3000 1. soluție vâscoasă HEC, 1S00 kg nisip și 3000 l soluție vâscoasă HEC. Se
deplasează cu debitul maxim posibil

- 3000 1. soluție vâscoasă, 4000 1 soluție de acid citric și 3000 1 soluție vâsco asă.
Se circulă cu debit mic asigurându-se un timp de contact cu coloana pe porțiun ea care se curață
de minim 10 minute

- Se circulă puțul cu apă sărată filtrată la debitul maxim admis până se stabilizează
gradul de turbulentă a soluti ei la o valoare de 25 NTU.

5. Se re lează den.sitatea solutiei Je lurru saline din .sonfl ă astfel ca la locul de

fixare aI ackeruliii să se asi ura o su ra resiune cu era 5 bart mai mare decât cea exercitată de
coloana hidrostatică. Se urmăreste situatia stabilitătii utului si se extra arnitura cu rotovert.
50
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

5.2. 2 Considerațiuni speciale privind pre împachetarea tunelelor de perforare și

împachetarea filtrului

Multe din operațiunile de consolidare prin împachetarea de filtre în coloană au condus la

pierderea unei cote importante din productivitatea formației productive.

Această situatie se poate evita prin pre împachetarea perforaturilor, operație ce se va face
înainte de împachetarea filmului. În acest mod se poate atinge scopul nealterării productivității
sondel or.

Este recomandabil ca pre împachetarea să se facă imediat după perforarea sau

reperforarea coloanei în special acolo unde apar pierderi ale fluidului de lucru în formație.
Perforarea trebuie făcută la sub echilibru pentru realizarea unei penetrații mărite și pentru
evacuarea imediată a reziduurilor din tunelele de perforare (Figura 28) Curățirea și pre
împachetarea perforaturilor ajută la prevenirea rămânerii în perforaturi nu numai a resturilor
solide dar și a nisipului folosit la împachetarea filtrului . În.perforaturi, pietrișul de împachetare a
filtrului nu poate asigura o permeabilitate corespunzătoare mai ales dacă se amestecă cu
reziduurile și cu nisipul din formație.

Etapele ce trebuie parcurse obligatoriu pentru pre împachetarea tiinelelor de

perforare sunt:

- Se verifică condițiile ce trebuiesc îndeplinite de sondele la care se aplică pre

împachetarea

perforaturilor. La sondele cu intervale perforate mai lungi de 3-4 m și cu pierderi de

circulație vor fi rediiceri importante de productivitate dacă operațiile de împachetare a filtrelor se
fac fără o pre împachetare a perforaturilor.

- Se efectuează operația de curățire a tunelelor prin aspirația resturilor solide din

tunelele de perforare (după perforare) sau prin provocarea unui aflux de fluide de scurtă durată
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

din strat (în timpul perforării cu încărcături Conex sau în timpul perforării la sub echilibru cu
perforator introdus cu tubingul - TCP).

- Se împachetează tunelele de perforare cu pietriș cu granulație selectată în raport

cu nisipul de formație.

- În scopul prevenirii deteriorării permeabilității prin operațiile ulterioare, mai ales

a cel or care provoacă pierderi de fluide în strat, se astupă temporar pietrișul sortat din perforaturi
cu material de blocare a pierderilor. Cel mai uzual se foloește sare sortată plasată în tunelele de
perforare, cât mai aproape de interiorul găurii de sondă.

5.3 Proiectare, programe de lucru

Se au în vedere în mod obligatoriu următorii factori:

Sistemele de blocare a pierderilor de fluide în strat recomandate sunt cele ce au în

compoziție uri agent de mărire a vâscozității dopului de fluid utilizat (exemplu: guma Xantam),
un agent de reducere a pierderilor de circulație și granule sortate de sare în suspensie de soluție
salină suprasaturată. Granulometria sării utilizate va fi recomandată de furnizor funcție de
granulația pietrișului, proprietățile fluidelor, mărimea densității necesare, mărimea pierderilor de
fluid în strat și temperatura de zăcământ.

Pentru împoclietore0 per/oroturilor se determină în prealabil cantitatea corectă de pietriș

ce se va pompa în sondă . 0 subestimare a acestui volum va conduce la 51

umplerea parțială a tunelelor de perforare iar înlăturarea prin dizolvarea granulelor de

sare folosite la blocare și intrate adânc în tunelele de perforare va fi incomplectă.
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

Volumele recomandate de pietriy pentru pre împachetare sunt de 50 kg pe metru linear de

perforatură la sondele noi, și de 75-100 kg la sondele vechi, funcți e de gradul de excavare al
formați ei productive datorat viiturilor de nisip anterioare.

Pentru ajustarea vâscozitălii necesare a fluidului de transport și a concentratiei de pietriș

se utilizează soluția de hidroxietilceluloză (HEC) sau alte fluide uzuale comerciale indicate de
firma de service. Concentrațiile se stabilesc pentru condițiile specifice fiecărui caz în parte.
Spargerea gelurilor de transport nu reprezintă o problemă deosebită atâta vreme cât se realizează
cu acidul înglobat în soluția de transport la un scurt timp după terminarea împachetării.

Fig 28. Compararea aspectului tunelului perforare realizat cu suprapresiune -sus-

(„Ba1anced„) cu aspectul unui tunel de perforare realizat la sub echilibru —jos- („Unbalanced„).

5.4 Procedura de pre împachetare imediat după perforare

Configurația echipamentului de fund și etapele principale de operare sunt redate în Figura

29

1. Se introduce și fixează cu cablu un packer inferior (eventual Otis) completat cucu

dop expandabil ( „sump packer„). Rolul acestuia este cel al unui dispozitiv de control a1
adâncimii de fixare al ansamblului de fund.

2. Se introduce perforatorul de coloană (TCP)*cu ajutorul tubingului

3. Se introduce dispozitivul de măsurare în timpul perforării (MWPT)

4. Se detonează perforatorul și se produce sonda până lichidul ajunge la suprafață -

S. Se înregistrează creșterea presiunii

6. Se extrage MWPT
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

7. Se închide circulația spre packer și se deschide valva de circulație de pe țevile de

extracție

8. Se pompează soluției de acid citric pentru curățirea țevilor de extracție yi a

coloanei de exploatare

9. Se închide valva de circulație

10. Se deschide legătura dintre tubing și packer

11. Se dezarmează packerul

12. Se măsoară volumul golit al puțului

13. Se înregistrează voIumu1 de fluid pentru umplerea puțului

14. Se retrage perforatorul deasupra perforaturilor sau se degajează după cum sc vede
în Figura 29. Sc armează packerul.

15. Se execută probă de receptivitate evitându-se fracturarea formației.

16. Se acidizează dacă la proba de injectivitate nu s-a atins cel puțin un volum de 30
1/m perforaturi.

17. Se pompează suspensia de pietriș de împachetare a tunelelor de perforare prin

bye-pass-ul packerului

18. Se utilizează saramur ă inhibitată de X Cl iar concentrația de pietriș în suspensie

va fi de 12%

19. Se utilizează un volum de suspensie de 40 1/m1 de perforatură efectivă

20. Se închide bye-pass-u1 packerului și se injectează suspensia în perforaturi 53

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

21. Se închide comunicația cu packerul și se deschide valva de circulație a tubingului

22. Se spală invers pietrișul în exces cu măsurarea volumelor.

23. Se închide valva de circulație, se deschide legătura spre packer, se dezarmează

packerul.

24. Se măsoară pierderile de fluid la puț

25. Se înregistrează cantitate de fluid pentru umplerea puțului

26. Dacă debitul de pierderi la puț este semnificativ, se introduce un dop de blocare
cu sare sortată

27. Se extrage ansamblul de echipamente din sondă

28. Se introduce prelungitorul țevilor cu dispozitivul de spălare modificat

29. Se spală depunerile solide până se ajunge pe packerul (dopul) inferior (sump
packer) și se măsoară returul de la puț. Dacă s-a foIosit sare sortată pentru blocare atunci se spală
cu jet în perforaturi până ce se ajunge la debitul de pierderi dinainte de blocarea cu sare sortată.

30. Se împinge ansamblul în packerul interior

31. Se lansează tija și se armează packerul

32. Se pregătește operațiune de împachetare a filtrului cu suspensie de pietriș având

c racteristicile:

- Suspensia de pietriș 40/60 Mesh (3-5 mm): 750 Kg/mc

— Soluție HEC 12,8 kg/mc

- 30 l/m perforaturi soluție 4% HC1 — a

 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- 0,15 1/ml inhibitor HAI 65

5. 5 Împachetarea filtrului în coloană

5.5.1 Spălarea perforaturilor

Se va executa cu ajutorul dispozitivului de spălare (Selective Injection Packer)

Dacă se constată pierderi de circulație inacceptabile se va pompa un dop de blocare cu un

volum de 5 mc. de HEC în apa sărată utilizată la puț conținând sare sortată cu concentrația de 10
KG/mc. și un adaos de 10 1/mc de Htl cu concentrație 30%

5.5.2 Introducerea ansamblului de dispozitive pentru efectuarea împachetării

- Se formează și se introduce ansamblul de fund potrivit procedurii indicată de

furnizor

- După ce ansamblul a fost fixat se vor determina și înregistra poziția pentru

injecție în strat, pozițîa neutră, pozitia de circulație directă și pozitia de circulație inversă

- Se eliberează scaunul cu bilă la cea 210 bart

- Se execută o curățire chimică acidă („Super pickle„) a zonei pe intervalul căreia

se va executa injecția/împachetarea cu produsul indicat de compania de service la sondă.

- Se execută circulația inversă cu apă sărată și se iau probe de soluție ce conține

reziduuri. 55

- În poziția de circulație se înregistrează relația debit - presiune în timpul circulației

la puț cu 900, 600, 450, 300, 150 și 7S 1/min
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- În poziția de injecție, se execută testul de fracturare pas cu pas („step by step„) la

debite de 75, 150, 300 1/min și se va determina mărimea debitului de injecție la presiunea de
circulație la care are loc inițierea fractur ării fără însă a se depăși această din urmă presiune.

5.5.3 Acidizarea înainte de pre împachetarea perforaturilor.

1- Înainte de operație se stabilește cât mai precis compoziția și concentrația soluției acide
2-Se pompează soluția acidă cu packerul în poziție de circulație inversă

3- Când a intrat sub mufa de încrucișare o cantitate de soluție acida corespunzătoare

volumului coloanei până la capul perforaturilor, se manevrează pe poziție de injecție.

4- Se pompează 0,6 mc/ml. perforaturi soluție acidă cu surfactant și protector de

argile cu debit cât mai mare, pe cât posibil la debit constant, dar fără a se depăși presiunea de
circulație la fisurare.

5- Se pompează 1,0 mc/ml. perforaturi soluție HF 12/2 cu surfactant și protector de

argile cu debit cât mai mare, pe cât posibil la debit constant, dar fără a se depăși presiunea de
circulație

la fisurare.

6- Se pompează 1,0 mc/m1. perforaturi soluție de stabilizator de argile yi surfactant

cu debit cât mai mare, pe cât posibil la debit constant, dar fără a se depăși presiunea de circulație
la fisurare.

7- Se pompează un volum de suspensie de pietriș de 0,4 mc/m1 perforaturi efectivă

concentrație de 100 Kg/mc . Soluția cuprinde agentul de gelifiere recomandat. Se asigură
proporția de S0 1/mc soluție de 30% HCl cu funcți e de spargere a gelului și un adaos de
inhibitor de coroziune.

8- Se pompează 0,1 mc/ml perforatur ă soluție de stabilizat0r de argilă și adaos de

surfactant
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

9. Operațiile de la punctele 4-8 se repetă de trei ori

10. După ultima soluție pompată se pompează o cantitate de soluți e salină egală cu
volumul țevilor de extracție până la perforaturi.

11. Se deplasează packerul în poziție de circulație și se circulă invers fără a se depăși

o rată de pierderi de circulație de 50% după apariția pierderilor.

5.5.4.Programul de împachetare

Suspensia de pietriș este transportată prin circulați e până la ferestrele de împachetare și

în acel moment se aplică o contrapresiune predeterminată, cu cca 1S bart mai mică ca presiunea
de propagare a fisurilor.

Contrapresiunea aplicată este necesară pentru injecția în strat a dopului de separare și a

unei părți din suspensia de pietriș astfel ca să se obțină o compactare a împach etării anterioare a
tunelelor de perforare. 56

3.6 Procedura propriu zisă de împachetare a filtrului metalic în coloană

5.6.1 Cazul în care nu se folosește filtrul inferior de control(„lower te1ltaIe„)

1. Se armează packerul yi se stabilesc pozițiile de injecție și de circulație a

dispozitivului de împachetare.

2. În poziția de circulație inversă se circulă cu 0,1, 0,2 și 0,3 mc/min yi se verifică

pierderile de fluid la puț. Da că se așteaptă pierderi semnificative de circulație se va lansa în
mufa de încruciș are o bilă destinată cazurilor de presiune de fund redusă.

3. În poziția de injecție se stabilește presiunea be injecfi e la debite de 0,1, 0,2 și 0,3

mc/min, nedepăyindu-se presiunea de suprafață calculată. Modul în care se va face de aici în
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

colo operația de împachetare (cu pre împachetare sau ca o operație de împachetare a filtrului
convențională) este stabilit urmare a rezultatului testului de injectivitate.

Dacă debitul de injecție este mai mare de 0,2 mc/min atunci se va executa operația de pre
împachetare cu suspensie concentrată transportată cu gel. Dacă nu se obține acest debit, atunci se
va face acidizare cu o,2 mc/ml soluție acidă 15% de HCl și se va repeta proba de injectivitate.

Dacă de această dată se obține o injectivitate de cel puțin 0,1 mc/min se va face operația
de pre împachetare cu suspensie concentrată transportată cu geI, În caz contrar se va
face o operație

de împachetare convențională.

4.

- În poziția de împachetare se pompează un dop despărțitor de 1,2 mc. urmat de

volumul necesar din suspensia de pietriș după care 0,4 mc de dop de fluid despărțitor. Se
pompează în continuare fluidul de transport cu un debit de 0,8-1mc/min aplicând și o
contrapresiune a cărei val oare este stabilită ca mai sus (pentru a preveni dezechilibrarea
circulației datorită gradientului mai mare de presiune exercitat de coloana de suspensie de
pietriș) până când primul dop despărțitor mai are 0,4mc ca să ajungă la ferestrele de împachetare
ale packerului.

- Se măreyte contrapresiunea până la limita maximă calculată mai înainte reducând

lent debitul la 0,3-0,4 mc/min

- Se pompează în continuare cu 0,3-0,4 mc/mîn până se obține împachetarea

filtrului presiunea crescând cu cea 100 bart peste valoarea contrapresiunii aplicate.

- Se deschide complect duza de strangulare și se reverifică compactare prin

creșterea din nou a presiunii de circulație la 100 bart cu debit mic (cca 80 1/min)
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- Se poziționează ansamblul de fund pe circulați e inversă și se circulă invers cu

verificarea la habă a volumului de pietriș returnat

- Se reverifică împachetare la presiunea de 100 bari fără contrapresiune. Dacă nu se

confirmă împachetarea se va executa o compl ectare convențională.

- Se reverifică după o oră și dacă presiunea crește la 100 bari cu un debit mai mic
de 80 1/min atunci se extrage țeava spălătoare. 57

5.6.2 Cazul în care se folosește filtrul de control(„lower telItale„)

- Se armează packerul și se stabilesc pozițiile de injecție și de circulație ale

dispozitivului de împachetare.

- În poziția inferioară de împachetare se circuit cu 0,3; 0,6: 1,0 și 1,3 mc/min

verificându-se pierderile.

- Pe poziția de injecție se verifică debitul de injecție cel puțin două minute. Nu se

depășește 0,5- 0,6 mc/min sau presiunea de fracturare, oricare eveniment apare pri mul

- În poziția inferioară de împachetare se pompează un dop despărțitor de 1,2 mc

fluid de transport. Se pompează de la amestecător voIumu1 necesar din suspensia de pietriș. Se
pompează un dop despărțitor de 0,3-0,4 mc între fluidul de transport și suspensia de pietriș. Se
plasează suspensia de pietriș cu un debit de circulație de 0,8 - 1,0 mc/min până ajunge la
ferestrele de împachetare.

- Se reduce debitul la 0,5 mc/min și se împachetează filtrul prin compactare la o

presiune cu cca 30 bari mai mare decât cea corespunzătoare debitului maxim de injecție stabilit.
 Universitatea “Petrol-Gaze” Ploiesti

- În poziția de împachetare superioară se verifică împachetarea cu o presiune la

pompă mai mare cu 100 bari decât cea înregistrată la un debit de 0.1-0,2 mc/min.

- În pozitie de circulație inversă se spală până returul este curat și se evaluează la

habă volumul de pietriș revenit

- În poziția de împachetare superioară se reverifică împachetarea cu o presiune de

100 bari la pompă.

- Dacă nu se obține împachetarea se execută o complectare convențională a

împachetării

- Se reverifică după o oră calitatea împachetării și dacă presiunea crește la 100 bari cu un
debit mai mic de 80 I/min, atunci se va extrage țeava spălătoare