Sunteți pe pagina 1din 101

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEȘTI

MASTER: TEHNOLOGIA TRANSPORTULUI, DEPOZITĂRII ȘI


DISTRIBUȚIEI HIDROCARBURILOR

SUPORT DE CURS

TRATAREA ȘI MĂSURAREA GAZELOR


NATURALE

AUTOR: Prof.univ. habil. dr. ing. Florinel DINU

PLOIEȘTI
– 2020 –
Curs 1 MTDDH

1. CLASIFICAREA HIDROCARBURILOR FLUIDE

2. Hidrocarburi lichide
2.1. Tiţeiurile
2.2. Hidrocarburi gazoase lichide
2.2.1. Condensatul
2.2.2. Gazolina nestabilizată şi stabilizată
2.2.3. Gaze petroliere lichefiate
3. Hidrocarburi gazoase
3.1. Gazele din zăcămintele de gaze sau asociate cu ţiţei sau
condensat
3.1.1. Gazele neasociate cu hidrocarburi lichide
3.1.2. Gazele asociate cu hidrocarburi lichide (ţiţei sau
condensat)
3.1.3. Gaze dizolvate, ieşite din soluţie
3.1.4. Gaze injectate
3.2. Gaze de rafinărie – sărace, bogate
3.3. Gaze de piroliză

2.2. Gazele de rafinărie – provin din procesele de prelucrare a ţiţeiului


şi a fracţiilor sale. Deoarece în schelele petroliere nu se realizează o
stabilizare netă a ţiţeiurilor, acestea mai conţin în unele cazuri 1…2% propan
si butan, ce se pot recupera în instalaţiile de distilare a ţiţeiurilor din rafinării.
Recuperarea componentelor C3+ şi a hidrocarburilor din gazele de
rafinărie se poate realiza prin procedee la temperaturi joase, pe site
moleculare sau prin procedee de separare pe membrane.
2.3. Gazele de piroliză – rezultă în urma cracării cu abur la 700…800
0
C şi la presiunii joase a amestecurilor complexe de hidrogen, hidrocarburi
saturate, olefine, diolefine şi fracţii lichide puternic nesaturate şi aromatice.

1
2. CONSIDERAŢII GENERALE ASUPRA HIDROCARBURILOR
GAZOASE (C1 – C4)

Gaze naturale şi gaze naturale lichefiate sunt constituite cu


preponderenţă din metan şi în proporţii scăzute din etan, propan, etc.,
reprezintă combustibili cei mai curaţi.
Producţia mondială de gaze naturale a depășit 2 (1012 m3 )Tm3
pe an, reprezentând aproximativ 40% din totalul produselor petroliere
energetice.
Rezervele mondiale de gaze naturale sunt de aproximativ 200
(1012 m3 ) Tm3, reprezentând 42% din rezervele mondiale de energie
petrolieră.
Exportul pe distanţe mari, de gaze naturale din ţările mari
producătoare, cât şi necesitatea acoperirii vîrfurilor de consum pe timp
de iarnă, au condus la realizarea a numeroase staţii de lichefiere, la
punerea la punct a rezervoarelor pentru depozitare şi înmagazinare şi la
construirea unor vase speciale pentru transport.
Hidrocarburile C1...C4 saturate şi nesaturate, aflate în stare
gazoasă în condiţiile normale de temperatură şi presiune, pot fi
lichefiate prin coborârea temperaturii şi/sau creșterea presiunii.
Aceste hidrocarburi se obţin din:
- zăcămintele de gaze – gazele naturale,
- zăcămintele de ţiţei – gazele asociate,
- prin prelucrarea ţiţeiului şi a fracţiilor petroliere.
Din aceste hidrocarburi se obţin – alcooli, cetone, esteri, glicoli,
polietilenă, polipropilenă, combustibili lichizi, îngrăşăminte.
Prin lichefiere, volumul ocupat de diferite hidrocarburi se
reduce, faţă de volumul ocupat în condiţiile standard, de circa 630

2
de ori pentru metan, 485 de ori pentru etilenă, 316 ori pentru
propan.
Consumul de energie la pomparea prin conducte a
hidrocarburilor lichefiate este de circa 10 ori mai mic, decît cel
corespunzător pompării unei cantităţi echivalente de hidrocarburi în
stare gazoasă.
Hidrocarburile gazoase lichefiate (HGL) răcite la temperaturi sub
zero grade, sunt denumite hidrocarburi criogenice.
Principalii exportatori de gaze naturale sunt:
- Algeria 28,3 miliarde m3/an – export în Europa
- Ţările din bazinul Oceanului Pacific – exportă în Japonia –
45,3 miliarde m3/an
- Rusia exportă în Europa – 153 miliarde m3/an
- Ţările care exploatează zăcămintele din Marea Nordului şi
Olanda exportă spre Europa de Vest – 70 miliarde m3/an .
În conjunctura energetică actuală, se prognozează o creştere a
consumului de gaze cu 5% pe an, creşterea capacităţii de lichefiere şi
transport a gazelor naturale, cât şi amenajarea unor terminale noi în
porturile ţărilor interesate în creşterea importului de GNL.
În categoria HGL (hidrocarburi gazoase lichefiate) sunt incluse şi
gazele petroliere lichefiate (GPL) comercializate pentru ars, atît în
gospodăriile individuale, cît şi în industrie, agricultură, unităţi comerciale
GPL conţin în principal propan şi butan, proporţii mici de
hidrocarburi mai uşoare şi sau mai grele şi proporţii reduse de compuși
cu sulf.
Conform STAS 66-78 echivalent SR 66-2001, se comercializează
un singur tip de GPL, numit aragaz.
STAS-ul SR 66-2001 reglementează condiţiile de calitate pentru
aragazul ce se comercializează şi care conţine în majoritate butan.

3
Pentru gazele comprimate, lichefiate sau dizolvate sub presiune,
există prescripţii tehnice ISCIR, inclusiv pentru amestecurile conţinînd
hidrocarburi C1...C4, care sunt încadrate în mai multe categorii funcţie de
tensiunea (presiunea) de vapori (pv) şi masa volumică specifică,
adică densitate (mv), astfel:
- Amestec A – pv < 11 bar la 70 0C
- mv > 0,525 kg/litru la 50 0C
- Amestec A0 – pv < 16 bar la 70 0C
- mv > 0,485 kg/litru la 50 0C
Amestecurile A şi A0 în comerţ sunt denumite curent butan.
- Amestec B – pv < 26 bar la 70 0C
- mv > 0,450 kg/litru la 50 0C
- Amestec C – pv < 31 bar la 70 0C
- mv > 0,440 kg/litru la 50 0C
Amestecurile B şi C sunt denumite comercial propan.
Compoziţia gazelor lichefiate se poate determina prin:
- cromatografia de gaze pe baza eluţiei
- prin metoda adsorbţiei
- prin distilare fracţionată
- prin modelele spectometriei de masă în infraroşu şi
ultraviolet.
În cazurile în care GPL, sunt destinate uzului casnic este de
dorit să nu conţină hidrocarburi nesaturate pentru a evita depunerile şi să
fie odorizate cu un agent puternic mirositor, care să indice distinct
prezenta gazelor în atmosferă până la concentraţii sub o cincime din
limita inferioară de explozie.
Condiţia de odorizare este satisfăcută, dacă pentru 1 m3 de gaze
lichefiate se folosesc:
- 12 g etil-mercaptan sau tiofen
- 16,7 amil-mercaptan.

4
Curs 2 MTDDH

ECUAŢII DE STARE PENTRU SISTEMELE DE HIDROCARBURI

1. Ecuaţii cu coeficienţi viriali


2. Ecuaţii cubice de stare
3. Ecuaţii polinomiale.

2 . ECUAŢIILE CUBICE DE STARE

Calculul comportării de fază şi volumice a sistemelor de hidrocarburi, în care includem


şi componenţii nehidrocarburi sau impurităţi, are o mare importantă atât pentru unele aplicaţii
din industria petrochimică cât şi pentru ingineria de zăcământ. Totodată, simularea
compoziţională a zăcămintelor de gaze cu condensat necesită calcule concrete, exacte, de
precizie, pentru a le putea utiliza în continuare la dezvoltarea performanţelor şi optimizării
procesului de exploatare.
Ecuaţiile cubice de stare (ECS), denumite în literatura de specialitate ca “ecuaţii de tip
Van der Waals”, sunt folosite în ingineria zăcămintelor de hidrocarburi şi au un caracter
semiempiric şi forme relativ simple cu numai doua sau trei constante, redau fidel comportarea
de fază a sistemelor de hidrocarburi.
Expresia semiempirică a unei ecuaţii cubice de stare funcţie de presiune, se poate reda
ca o sumă de doi termeni şi anume unul reprezentând componenta presiunii determinată de
forţele de respingere dintre molecule, PR, iar al doilea componenta presiunii determinată de
forţele de atracţie dintre molecule, PA , astfel:
P= PR- PA (1)
Dintre ecuaţiile cubice de stare, ecuaţiile Van der Waals (1873), Redlich-Kwong (1949)
şi Soave (1972) au termenul presiunii determinată de forţele de respingere dintre
molecule ca o ecuaţie de tip “hard-sphere”:
RT
PR = (2)
V−b
iar termenul presiunii determinată de forţele de atracţie intermoleculară se exprimă ca:
a (T)
PA = (3)
( V, b)
Forma generală a unei ecuaţii cubice de stare [SPE1] poate fi scrisă astfel:
n  R  T n 2  a (T)
P= − (4)
V − n  b ( V, b)
unde: n este numărul total de moli de substanţă
P - presiunea absolută a sistemului, Pa
T - temperatura absolută a sistemului, K
R - constanta universală a gazelor 8314 J / kmol  K
V - volumul, m 3 / kmol
a , b - constante caracteristice fiecărui gaz component.

1
2.1. ECUAŢIA VAN DER WAALS (VdW):

Restricţiile impuse ecuaţiei gazelor ideale au fost în parte eliminate de Van der Waals,
în urmă cu mai bine de un secol (1872), în felul următor: presiunea a fost corectată cu un
termen PA, care reprezintă efectul forţelor de atracţie dintre molecule, iar volumul a fost
corectat cu un termen Vp, ce reprezintă volumul propriu al moleculelor (covolumul). Cei doi
termeni de corecţie au expresiile:
n2
PA = a  2 (5 )
V

VP = n  b ( 6)
Ecuaţia de stare scrisă pentru gazul ideal (Z=1), ia forma:
 n2 
 P + a  2   ( V − n  b) = n  R  T ( 7)
 V 
iar pentru n=1 moli de substanţă, ecuaţia devine:
RT a
P= − 2 ( 8)
V−b V
.
Ecuaţia Van der Waals (VdW), prezintă următoarele caracteristici importante [TA]:
a. La presiune mică şi volume mari, parametrul b devine neglijabil în comparaţie cu volumul
V, iar termenul forţelor de atracţie intermoleculară a / V 2 nesemnificativ, astfel ecuaţia
(VdW) se reduce la forma ecuaţiei de stare a gazelor ideale.
b. La presiuni mari, de exemplu (P →  ), volumul este foarte mic apropiindu-se de valoarea
lui b, devenind actualul volum molecular.
Pentru determinarea valorilor constantelor a şi b Van der Waals a exprimat matematic
condiţiile stării critice pentru sisteme monocomponente:
 P 
  =0 ( 9)
 V  Tc
 2 P 
 2 = 0 (10 )
 V  Tc
Rezolvând simultan ecuaţiile (9) şi (10), se obţin soluţiile parametrilor a şi b, astfel
 1
b =    Vc (11)
 3
 8
a =    R  Tc  Vc (12 )
 9
Din ecuaţia (11), rezultă că volumul moleculelor (covolumul) b reprezintă aproximativ
0,333 din volumul critic al substanţei Vc. Studiile experimentale [xx], au arătat însă că b trebuie
să fie cuprins domeniul 0,24-0,28 din volumul critic.
Prin aplicarea ecuaţiei (8) în punctul critic definit de parametrii (presiunea critică Pc,
temperatura critică Tc şi volumul critic Vc) şi combinând cu ecuaţiile (11) şi (12), se obţine:
Pc  Vc = (0.375)  R  Tc (13)
Ecuaţia (13) indică că pentru orice tip de substanţă analizată, ecuaţia cubică de stare
Van der Waals [xx] realizează un factor de neidealitate critic universal Zc egal cu 0,375.

2
Studiile experimentale arată însă că Zc pentru diferite substanţe trebuie să aibă o valoarea
cuprinsă în domeniul 0,23-0,31.
Ecuaţia (13) poate fi combinată cu ecuaţiile (11) şi (12) în vederea obţinerii unor
expresii mult mai simple pentru calculul parametrilor a şi b, de forma următoare:
R 2  Tc 2
a = a  (14)
Pc
R  Tc
b = b  (15)
Pc
unde:  a = 0.421875
 b = 0125
.
Ecuaţia (7) poate fi scrisă sub forma implicită, ca o ecuaţie cubică în volum:
 R  T 2  a   a  b
V3 −  b +  V +  V−  =0 (16)
 P   P  P 
Ecuaţia (16) poate fi exprimată funcţie de factorul de neidealitate Z, prin introducerea
expresiei volumului molar V = Z  R  T / P astfel:
Z3 − (1 + B)  Z2 + A  Z − A  B = 0 (17)
aP
unde: A= 2 2 (18)
R T
bP
B= (19)
RT
Din rezolvarea ecuaţiei cubice (17) s-au obţinut o rădăcină reală pentru sistemele
monofazice (fie gazoase sau lichide), dar care nu poate preciza starea de agregare şi trei
rădăcini reale pentru sistemele bifazice (unde presiunea sistemului este egală cu presiunea de
vapori a componenţilor substanţei). Pentru acest al doilea caz, rădăcina mai mare, reală, va
corespunde factorului de neidealitate al fazei vapori, notat ZV=max(Z1,Z2,Z3), iar cea mai mică
rădăcină pozitivă corespunde factorului de neidealitate al fazei lichide, notat
ZL=min(Z1,Z2,Z3).
Ecuaţia Van der Waals, are un domeniu destul de limitat de aplicabilitate (presiuni
mici, temperaturi moderate), fiind inexactă pentru gazele reale şi ca atare nu corespunde
condiţiilor din zăcămintele de hidrocarburi. Această ecuaţie a reprezentat însă punctul de
plecare pentru scrierea altor ecuaţii de stare semiempirice: Redlich-Kwong, Peng-Robinson ş.a.,
în parte citate de Prausnitz [94MF] şi Kralikowski [64MF pg80]. Ecuaţiile cubice de stare sunt
de altfel cele mai utilizate la ora actuală pe plan mondial. Important este totuşi faptul că orice
ecuaţie de stare semiempirică trebuie verificată mai întâi experimental şi apoi folosită pentru
sistemul respectiv.

2.2 ECUAŢIA CUBICĂ DE STARE REDLICH-KWONG (RK):

În (1948) Redlich, O. şi Kwong, J.,[137ND] au demonstrat că printr-o simplă corecţie a


termenului presiunii determinată de forţele de atracţie dintre molecule ecuaţiei Van der
Waals ( a / V 2 ) ca dependent de temperatură, se poate îmbunătăţii considerabil atât calculul
volumetric, cât şi cel al proprietăţilor fizice a fazei vapori. Ecuaţia (RK) se scrie astfel:
R T a
P= − (20)
V − b V  ( V + b)  T 0.5
unde T este temperatura sistemului.
Din dezvoltarea ecuaţiei (20) Redlich şi Kwong au constatat că atunci când presiunea
sistemului devine foarte mare, adică (P →  ), volumul molar de substanţă V se comprimă în jur

3
de 0,26 din volumul critic Vc, indiferent de temperatura sistemului. În consecinţă, ei şi-au
construit ecuaţia (20), astfel încât să satisfacă condiţia:
b = 0.26  Vc (21)
Impunând ecuaţiei (20) condiţiile de stare existente în punctul critic (ca în expresiile 9 şi
10) şi rezolvând sistemul de ecuaţii rezultat, se obţin expresiile analitice ale parametrilor a şi b,
sub forma:
R 2  Tc 2.5
a = a  (22)
Pc
R  Tc
b = b  (23)
Pc
unde  a = 0.42747
 b = 0.08664
Introducând ecuaţia (23) în (21) se obţine:
Pc  Vc = 0.333  R  Tc (24)
Relaţia (24) arată că ecuaţia cubică de stare Redlich-Kwong realizează un factor de
neidealitate critic universal Zc egal cu 0,333, în timp ce aşa cum am menţionat deja din studiile
experimentale că Zc pentru marea majoritate a substanţelor trebuie să aibă o valoarea cuprinsă
între d 0,23 şi 0,31.
Expresia ecuaţiei cubice pentru factorul de neidealitate Z are forma:
Z 3 − Z 2 + ( A − B − B2 )  Z − A  B = 0 (25)
aP
unde A = 2 2.5 (26)
R T
bP
B= (27)
RT
Redlich şi Kwong au extins aplicarea ecuaţiei lor şi pentru amestecurile de hidrocarburi
lichide şi gazoase, prin aplicarea următoarelor reguli de amestec:
2
 n 0.5 
a m =  x i  a i  (28)
 i =1 
n
bm =  xi  bi (29)
i =1

unde: n este numărul de componenţi din amestec


ai - parametrul a Redlich-Kwong pentru componentul i din amestec, dat de ecuaţia (22)
bi - parametrul b Redlich-Kwong pentru componentul i din amestec, dat de ecuaţia (23)
am - parametrul a al amestecului
bm - parametrul b al amestecului
xi - fracţia molară a componentului i din faza lichid.
Pentru calculul parametrilor am şi bm ai amestecurilor de hidrocarburi gazoase, a căror
compoziţie este exprimată în fracţii molare yi, se utilizează aceleaşi relaţii, (28) şi (29), numai
că în loc de xi se utilizează yi.

2.3. ECUAŢIA CUBICĂ DE STARE SOAVE-REDLICH-KWONG (SRK):

În (1972) Soave [151ND] modifică parametrul a al termenului corespunzător forţelor de


atracţie moleculară din ecuaţia Redlich-Kwong [137ND], realizând astfel unul dintre cei mai
importanţi paşi în dezvoltarea ecuaţiilor cubice de stare. Astfel acesta, modifică termenul

4
( a / T 0,5 ) din ecuaţia (20), cu un alt termen ( a  ) ce depinde într-o măsură mai mare de
temperatură.
Soave, scrie deci ecuaţia cubică de stare sub forma:
RT a 
P= − (30)
V − b V  ( V + b)
unde  = ( T) este un factor adimensional care devine egal cu unitatea la T=Tc, iar pentru
alte temperaturi diferite de temperatura critică este definit de următoarea expresie:

 = 1 + m  (1 − Tr 0.5 ) 
2
(31)
Panta m a dreptei reprezentată de relaţia (31) este o constantă proprie fiecărei substanţe
şi arată măsura în care forma moleculei se abate de la forma de sferă. Soave a corelat apoi
valoarea pantei m, cu factorul de acentricitate () definit de Pitzer pentru fiecare substanţă,
printr-o dependenţă pătratică de forma:
m = 0.480 + 1.574   − 0.176  2 (32)
unde Tr este temperatura redusă T / Tc .
Pentru componenţii puri, parametrii a şi b din ecuaţia (30) sunt funcţie de proprietăţile
critice, având următoarele expresii:
R 2  Tc 2
a = a  (33)
Pc
R  Tc
b = b  (34)
Pc
unde  a şi  b sunt parametrii adimensionali pentru componenţii puri ai lui Soave-Redlich-
Kwong (SRK) dependenţi de temperatură, presiune şi compoziţie şi au următoarele valori:
 a = 0.42747
 b = 0.08664
În anul 1984 prin rezolvarea ecuaţiei (SRK) cu ajutorul metodei Edmister şi
Lee[TApg345,3], pentru curba de izotermă critică (ştiind că în punctul critic  = 1 ), a rezultat
un factor de neidealitate critic universal pentru gaz Zc egal cu 0,333 precum şi expresia:
b = 0.26  Vc
Cu notaţiile:
Z R T
V= (35)
P
( a  )  P
A= (36)
( R  T) 2
bP
B= (37)
RT
ecuaţia (30) se poate scrie în funcţie de factorul de neidealitate Z (forma intensivă a ecuaţiei
cubice de stare):
Z3 − Z2 + (A − B + B2 )  Z − A  B = 0 (38)
În vederea utilizării ecuaţiei (38) pentru sistemele multicomponente, Soave a propus
următoarele reguli de amestec:

( )  (1 − k )
n n
( a  ) =   z i  z j  a i  a j
0.5
(39
i =1 j=1  ij

n
bm =  zi  bi (40)
i =1

5
respectiv,
( a  ) m  P
A= (41)
( R  T) 2
bm  P
B= (42)
RT
unde : zi este fracţia molară a componentului i din amestec;
zj este fracţia molară a componentului j din amestec;
kij - un factor de corecţie, determinat empiric, numit coeficient binar de interacţiune, ce
caracterizează formarea amestecului binar dintre componentul i cu componentul j din amestecul
de hidrocarburi.
Coeficienţii binari de interacţiune se utilizează în scopul de a modela cât mai exact
interacţiunea intermoleculară, fiind astfel necesară corecţiile empirice ale termenului ( a ) m .
Aceştia sunt dependenţi de diferenţa dintre dimensiunile moleculare ale componenţilor din
sistemul binar şi sunt caracterizaţi de următoarele proprietăţi, subliniate de Slot-Petersen
(1987):
1. Interacţiunea dintre componenţii hidrocarburii creşte cu cât diferenţa dintre masele
moleculare este mai mare: k i , j+1  k i , j
2. Componenţii hidrocarburi de aceeaşi masă moleculară, au coeficienţii binari de
interacţiune nuli: k i ,i = 0
3. Matricea coeficienţilor binari de interacţiune este simetrică:
k i , j = k j,i
Fugacitatea f este o măsură a energiei molare Gibbs a gazelor reale ce poate fi
interpretată ca o modificare a presiunii de vapori pentru a reda cât mai corect tendinţa de trecere
a moleculelor dintr-o fază în alta. Este o mărime fizică, cu ajutorul căreia se pot utiliza şi pentru
gazul real, relaţiile termodinamice specifice gazului ideal, prin simpla înlocuire a presiunii cu
fugacitatea. Fugacitatea unui component, se exprimă matematic astfel:
 P  Z − 1 
f = P  EXP      dP
 0
 P  (43)

iar coeficientul de fugacitate  , reprezintă expresia


 P  Z − 1 
 = EXP       dP
0  P 
unde Z este factorul de neidealitate
P - presiunea, bar
Pentru sistemele monocomponente pure, Soave supune echilibrului termodinamic
ecuaţia (30), obţinând următoarea expresia a coeficientului de fugacitate :
 Z + B
ln ( ) = Z − 1 − ln (Z − B) −  ln 
A
 (44)
B  Z 
Fugacitatea componentului i în faza gazoasă, notată f iV , este presiunea parţială efectivă
(reală) a componentului în faza vapori. Pentru sistemele ideale, fugacitatea este identică cu
presiunea parţială a componentului. Fugacitatea componentului i în fază lichidă, notată f iL , este
presiunea de vapori efectivă a componentului. Pentru sistemele ideale, fugacitatea este identică
cu presiunea de vapori a componentului. Condiţia de echilibru termodinamic se exprimă prin
intermediul fugacităţilor, astfel:

6
f iV = f iL 1 i  n (45)
unde n este numărul de componenţi din sistem. Deci, transferul componenţilor între faze are
loc până la egalizarea fugacităţilor fiecărui component în cele două faze.
Coeficienţii de fugacitate în cele două faze se definesc cu relaţiile:
fiV
 iV = (46)
yi  P
fiL
 iL = (47)
xi  P
Din condiţia de echilibru între faze dată de ecuaţia (45), se obţine relaţia de calcul
pentru coeficientul de echilibru Ki pentru sistemele reale:

Ki =
yi
= V

f iL / ( x i  P)  iL
= V

 
(48)
xi f i / ( y i  P) i
Reid şi Sherwood (1977) au definit coeficientul de fugacitate a componentului i pentru
un amestec de hidrocarburi folosind următoarea relaţie termodinamică generală:
 − 1    P RT  

ln( i ) =      −
   dV  − ln( Z) (49)
 RT   0  n i V  
unde V este volumul total al celor n moli din amestec
n i - numărul de moli ai componentului i
Z - factorul de neidealitate al amestecului de hidrocarburi
Utilizând această definiţie, Soave obţine următoarea expresie a coeficientului de
fugacitate pentru componentul i din faza lichidă a amestecului de hidrocarburi:
 b i ( Z L − 1)   A   2 i b i   B
Ln(  i ) =   − Ln( Z − B) −    −  Ln 1 + L 
L L
(50)
 bm   B  bm   Z 

(
 i =   x j a i a j i  j ) (1 − k )
0.5
unde (51)
j 
ij

(
 =    x i x j a i a j i  j ) (1 − k )
0.5
(52)
j 
ij
j

Ecuaţia (50) este de asemenea utilizată pentru determinarea expresiei coeficientului de


fugacitate a componentului i din faza vapori  iV , prin introducerea fracţiei molare a fazei
gazoase yi în calcularea lui A, B, Zv şi al celorlalţi termeni ce depind de compoziţie.
Cu ecuaţia de stare (SRK), s-au obţinut rezultate bune atât pentru estimarea presiunilor
de vapori cât şi la calculul echilibrului de fază lichid-vapori, dar rezultatele calculelor
volumetrice sunt nesatisfăcătoare. În vederea îmbunătăţirii performanţelor ecuaţiei (SRK), au
fost realizate diferite modificări, astfel:
- Gobroski şi Daubert (1978) au propus o nouă expresie de calcul al parametrului m din
relaţia (32), în scopul îmbunătăţirii calculului presiunii de vapori a componenţilor [55NDV].
Expresia a fost determinată pe cale experimentală în urma analizelor de date pentru
hidrocarburile pure.
m = 0.48508 + 155171
.   − 0161
. 2 (53)
Folosind date experimentale mai recente [45MInFL] (setul API pentru presiunile de
vapori), au găsit o nouă expresie pentru panta m dată de o relaţie empirică mai exactă, care are
forma:
m = 0.48508 + 155171
.   − 015613
. 2

7
- Sim şi Daubert (1978) au propus diferite expresii de calcul a parametrului m din relaţia
(32), funcţie de modul de determinare a factorului de acentricitate, în special pentru fracţiile
grele de hidrocarburi, astfel:
• Dacă factorul de acentricitate se determină cu ajutorul corelaţiei Edmister, atunci:
m = 0.431 + 157
.   i − 0161
.   2i (54)
• Dacă factorul de acentricitate se determină cu ajutorul corelaţiei Lee şi Kesler, atunci:
m = 0.315 + 16
.   i − 0166
.   2i (55)
- Elliot şi Daubert (1985) au propus un set de expresii optime pentru calculul
coeficientului binar de interacţiune al amestecurilor asimetrice [Tapg346,4], în scopul
minimizării erorilor de determinare a tuturor proprietăţilor termodinamice a amestecurilor de
gaze hidrocarburi şi nehidrocarburi:
• Pentru sistemele de N2:
k ij = 0107089
. + 2.9776  k ij (56)
• Pentru sistemele de CO2:
( )
2
k ij = 0.08058 − 0.77215  k ij − 18407
.  k ij (57)
• Pentru sistemele de H2S:
k ij = 0.07654 + 0.017921 k ij (58)
• Pentru amestecurile gazoase metan cu hidrocarburi ce conţin zece sau mai mulţi
atomi de carbon:
( )
2
k ij = 017985
. + 2.6958  k ij + 10.853  k ij (59)

( ) (
k ij = −  i −  j  / 2   i   j )
2
unde (60)
 
şi  
 i = a i  Ln( 2) / b i
0.5
(61)
iar parametrii ai şi bi ai ecuaţiei (61) sunt definiţi de ecuaţiile (33) şi (34).
- Peneloux ş.a. în (1982), au dezvoltat un procedeu pentru îmbunătăţirea estimării
proprietăţilor volumetrice cu ecuaţia cubică (SRK), prin introducerea unui parametru de
corecţie a volumelor(ci), procedeu numit şi translaţie de volum [129NDV].
L
Vcor = V L −  ( x i ci ) (62)
i

V V
cor = V −  ( y i ci )
V
(63)
i

unde V VL = Z LVRT / P - volumul molar de lichid


V = Z RT / P - volumul molar de gaze
L
Vcor - volumul molar de lichid corectat
V
Vcor - volumul molar de gaze corectat
xi, yi - fracţiile molare ale componentului i din faza lichid, respectiv gaze
Pentru hidrocarburile lichide şi cele gazoase grele, Peneloux şi coautorii au propus ca
cea mai bună corelare a parametrului (ci) este factorul de neidealitate Rackett ZRA, exprimată
matematic, astfel:
ci = 4.43797878(0.29441 − Z RA )Tci / Pci (64)
Valoarea lui ZRA este constantă pentru fiecare component şi nu diferă prea mult de
factorul de neidealitate critic Zc.

8
Pentru cazul în care valorile obţinute cu (64) nu sunt satisfăcătoare, Peneloux ş.a. au
propus o altă corecţie pentru calculul lui (ci) funcţie de factorul de acentricitate (  i ), astfel:
ci = 4.43797878  (0.00261 + 0.0928   i )  Tci / Pci (65)

2.4. ECUAŢIA CUBICĂ DE STARE PENG -ROBINSON (PR):

În anul (1976) Peng şi Robinson [131NVD] au propus o nouă ecuaţie cubică de stare, cu doi
coeficienţi, asemănătoare cu ecuaţia de stare (SRK), cu scopul de a îmbunătăţii calculul
densităţii lichidelor şi al altor proprietăţi particulare ale fluidelor din vecinătatea zonei critice.
Forma generală a ecuaţiei propuse de (PR) este:
RT a
P= −
V − b ( V + b) 2 − cb 2
unde a, b, şi  au aceeaşi semnificaţie ca în ecuaţia de stare (SRK), iar c este un număr optim
obţinut din analiza valorilor factorului de neidealitate critic Zc şi a raportului (b/Vc) din ecuaţie.
În general, se acceptată valoarea factorului de neidealitate critic Zc să fie în jur de 0.28,
iar valoarea raportului (b/Vc) să fie aproximativ 0.26. Peng şi Robinson au determinat valoarea
optimă a parametrului c = 2, rezultând Zc = 0.307 şi (b/Vc) = 0.253, pentru următoarea ecuaţie
de stare:
RT a
P= − (66)
V − b V( V + b) + b( V − b)
Din rezolvarea ecuaţiei (66), impunând condiţiile punctului critic şi cu ajutorul
ecuaţiilor (9; 10), s-au obţinut următoarele expresii ale parametrilor a şi b :
R 2  Tc 2
a = a  (67)
Pc
R  Tc
b = b  (68)
Pc
unde  a = 0.45724 (69)
 b = 0.07780
Efectuând calculele cu această ecuaţie se obţine un factor de neidealitate critic universal
(Zc) de 0,307 mult mai aproape de realitate comparativ cu 0,333 al ecuaţiei de stare (SRK). De
asemenea, Peng şi Robinson au adoptat relaţia lui Soave pentru calculul parametrului  :
 
 = 1 + m  (1 − Tr0.5 )
2
(70)
unde m = 0.37464 + 154226
.   − 0.26992  2

Acestă expresie fiind îmbunătăţită şi înlocuită în 1978 cu următoarea relaţie:


m = 0.379642 + 148503
.   − 01644
.   2 + 0.016667   3 (71)
Ecuaţia (66) se poate scrie în funcţie de factorul de neidealitate Z (forma intensivă a
ecuaţiei cubice de stare), astfel:
Z3 + ( B − 1) Z2 + (A − 3B2 − 2B)  Z − (A  B − B2 − B3 ) = 0 (72)
Pentru sistemele monocomponente, parametrii A şi B au expresiile date de relaţiile (36;
37), iar pentru sistemele multicomponente de relaţiile (41; 42).
Coeficientul de fugacitate pentru sistemele monocomponente pure are expresia
f     Z + 2.414  B 
ln   = Z − 1 − ln (Z − B ) − 
A
  ln   (73)
P  2.82843  B   Z − 0.414  B 
iar pentru sistemele multicomponente, coeficientul de fugacitate a componentului i din faza
lichidă a amestecului de hidrocarburi este:

9
  2 i b i   Z + 2.414  B 
( ) ( ) ( )
ln  iL = b i Z L − 1 / b m − ln Z L − B − 
 A
 −   ln
b m   Z − 0.414  B 
(74)
 2.82843  B   
Ecuaţia (74) este de asemenea utilizată pentru determinarea expresiei coeficientului de
fugacitate a componentului i din faza vapori  iV , prin introducerea fracţiei molare a fazei
gazoase yi în calcularea parametrilor A, B, Zv şi al celorlalţi termeni ce depind de compoziţie.
Ecuaţia de stare (PR) cu două constante are aceleaşi utilizări ca şi relaţia (SRK), dar se
obţin valori ale densităţii fazelor mai apropiate de cele experimentale, prezentând deci erori mai
mici, fapt pentru care a devenit cea mai utilizată ecuaţie de stare pe plan mondial în ingineria de
zăcământ şi cea petrolieră.
În anul (1984) Jhaveri şi Youngren, au introdus în ecuaţia (PR) un al treilea parametru
de corecţie a volumelor (ca şi Peneloux ş.a. în ecuaţia de stare SRK), cu scopul de a îmbunătăţi
calculul densităţilor, în special a fazei lichide. Prin aplicarea ecuaţiei de stare (PR) nemodificată
(66) pentru diferite fluide de zăcământ, Jhaveri şi Youngren au găsit erori în calculul factorului
de neidealitate Z al fazei gazoase cuprinse între 3-5%, iar la calculul densităţii fazei lichide
erori de 6-12%. Parametrul de corecţie a volumelor (ci) introdus de (JY) în ecuaţia de stare
(PR), are expresia:
ci = Si  b i (75)
unde: Si este un parametru adimensional numit parametru de schimb (shift), ce are valorile
determinate pentru componenţii puri;
bi - covolumul moleculelor PR, dat de ecuaţia (68).
Volumele corectate ale fazelor lichidă şi vapori sunt asemănătoare cu relaţiile (62 ;63),
astfel: F
Vcor = V F −  ( x iF  c i ) ; F=L,V
i
unde: VF sunt volumele fazelor lichidă (L) sau vapori (V), calculate cu relaţia nemodificată
PR;
F
Vcor - volumele corectate ale fazelor lichidă (L) sau vapori (V).
Pentru pseudocomponenţii din fracţia C7+, (Si) se pot evalua cu relaţia:
d
Si = 1 − e (76)
Mi
unde Mi este masa moleculară a componentului i
d, e - coeficienţii de corelare pozitivi, ce iau următoarele valori d ( 2.2  32 . ) , iar
e ( 018
.  0.25) .
Se recomandă să se lucreze cu e=0.2051.
Ecuaţia de stare (PR) cu trei coeficienţi (cu translaţie de volum) dă rezultate foarte bune
în ceea ce priveşte calculul proprietăţilor volumetrice nemodificând proprietăţile compoziţiei,
dar implică o formă mai complicată a fugacităţilor.

2.5. ECUAŢIA CUBICĂ DE STARE SCHMIDT-WENZEL (SW):

` În 1980, Schmidt şi Wenzel au propus o nouă ecuaţie cubică de stare, în care introduce
un al treilea parametru reprezentat de factorul de acentricitate  pentru termenul ce reprezintă
de presiunea de atracţie moleculară. Forma ecuaţiei este:
RT a
P= − 2 (77)
V − b V + ubV + wb 2
unde: u =1+ 3 
w = 3 

10
R 2  Tc
2

cu a = a  
Pc
R  Tc
b = b 
Pc
 a = 1 −  c  (1 −  c )
3
unde
 b = c  c
Parametrul  c este dat de cea mai mică rădăcină pozitivă a ecuaţieide gradul3:
(6   + 1)   3c + 3   2c + 3   c − 1 = 0
1
şi c =
(
3  1+   c )
Ecuaţia se rezolvă cu ajutorul metodei iterative Newton-Raphson, luându-se ca valoare
aproximativă: c = 0.25989 − 0.0217   + 0.00375   2
Pentru calculul factorul adimensional  = (Tr , ) se folosesc expresiile următoare:
▪ Dacă Tr  1.0 , atunci  = 1 − (0.4774 + 1.328  )  ln(Tr )
▪ Dacă Tr  1.0 , atunci 
 = 1 + m  (1 − Tr0.5 ) 
2

Parametrul m din expresiile de mai sus este corelat cu factorul de acentricitate şi


temperatura redusă şi poate lua următoarele expresii, astfel:
▪ Pentru   0.3671 , m 0 = 0.465 + 1.347   − 0.528   2
▪ Pentru   0.3671, m 0 = 0.5361 + 0.9593  
m1 = m 0 + (1 70)  (5  Tr − 3  m 0 − 1)
2

m 2 = m 0 + 0.71  (Tr − 0.779)


2

Atunci:
▪ Pentru   0.4 , m=m1
▪ Pentru   0.55 , m=m2
▪ Pentru 0.4    0.55 , m = (0.55 − )  m1 + ( − 0.4)  m 2  / 0.15
Rezultă ecuaţia cubică de stare (SW) funcţie de factorul de neidealitate (Z) de forma:
Z 3 − Z 2 1 + (1 − u) B + ZA − uB + ( w − u) B2  − ( A  B + wB2 + wB3 ) = 0
Pentru sistemele multicomponente, factorul acentric este:
   
( ) (
 m =  i  y i  b i0.7   y i  b i0.7  )
 i   i 
iar coeficientul de fugacitate se calculează cu relaţia:
  2  Z + u  B + B  u2 − 4  w 
Ln ( i ) = − ln(Z − B) + b i (Z − 1) / b m − 
A
  ln  
 B  u − 4  w   2  Z + u  B − B  u − 4  w 
2 2

 2 i b i  − m 
− − + 2
3
 b 0.7  i   (u + 2 ) − 1 − Z + B  3
 b i0.7 
 am
 bm u − 4  w  y k  b 0k.7 
 Z − B u − 4w
2

i −  m
 (uZ + 2 Z + 2 wB + uB )
 y k  b 0k.7

11
DETERMINAREA FORMELOR REDUSE ALE ECUAŢIILOR DE STARE VAN DER
WAALS, SOAVE-REDLICH-KWONG, PENG-ROBINSON ŞI DINU-POPA

Scrierea independente de parametrii critici (Pc,Tc,Vc), a fost posibilă prin înlocurea


parametrilor de stare din ecuaţiile cubice de stare (P, T, V) cu parametrii reduşi: Pr=P/Pc,
Tr=T/Tc, Vr=V/Vc, obţinându-se astfel ecuaţii de stare reduse. Acestea stau la baza “Teoriei
Stărilor Corespondente” care a permis realizarea diagramelor de compresibilitate în coordonate
reduse, respectiv Z=Z(Pr, Tr).
De exemplu, pentru determinarea ecuaţia de stare reduse Soave-Redlich-Kwong, se
pleacă de la forma generală a ecuaţiei de tip Schmidt-Wenzel, astfel:
RT a (T )
P= − 2
V − b V + ubV + wb 2
în care se înlocuieşte a (T ) = a (Tc )  (Tr , )
R 2  Tc
2
R  Tc
a (Tc ) =  a  b = b 
Pc Pc
 (
 = 1 + 1 − Tr0.5  ( ) )
u =1 w=0

DETERMINAREA FORMELOR REDUSE ALE ECUAŢIILOR DE STARE VAN DER


WAALS, SOAVE-REDLICH-KWONG, PENG-ROBINSON ŞI DINU-POPA

Scrierea independente de parametrii critici (pc,Tc,Vc), a fost posibilă prin înlocurea


parametrilor de stare din ecuaţiile cubice de stare (p, T, V) cu parametrii reduşi: pr=p/p c,
Tr=T/Tc, Vr=V/Vc, obţinându-se astfel ecuaţii de stare reduse. Acestea stau la baza “Teoriei
Stărilor Corespondente” care a permis realizarea diagramelor de compresibilitate în coordonate
reduse, respectiv Z=Z(pr, Tr).
De exemplu, pentru determinarea ecuaţia de stare reduse Soave-Redlich-Kwong, se
pleacă de la forma generală a ecuaţiei de tip Schmidt-Wenzel, astfel:
R T a (T )
p= − 2
V − b V + u  b  V + w  b2
în care se înlocuieşte coeficienţii de mai jos
a (T ) = a (Tc )  (Tr , )
R 2  Tc R  Tc
2

a (Tc ) =  a  şi b = b 
pc pc
 ( )(
 = 1 + 1 − Tr0.5  0,48508 + 1,55171  i − 0,15613  i2 )
u =1 şi w=0
Pentru determinarea formei generale a parametrului R, se aplică expresia:
3  p r  Vr
R=
1 +  b  (1 − u )  Tc
În tabelul 1 sunt redate expresiile uzuale ale parametrului R ce intervine în calculul
ecuaţiilor reduse de stare.

12
Tabelul 1
Ecuaţia
ac bc R Ecuaţia de stare redusă
de stare
3  p c  VC2 0,333  Vc 2.666  p c  Vc 8  Tr 3
pr = − 2
VdW Tc 3  Vr − 1 Vr

3,8473 Vc2 0,2599  Vc 3  p c  Vc 3  Tr 3,8473  


SRK pr = − 2
Tc Vr − 0,2599 Vr + 0,2599  Vr
4,8513 Vc2 0,2534  Vc 3,2573  p c  Vc 3,2573  Tr 4,48514  
pr = − 2
PR Tc Vr − 0,2534 Vr + 0,5068  Vr − 0,0642

6,3557 Vc2 0,26  Vc 3,5714  p c  Vc 3,5714  Tr 6,3557  


pr = − 2
DP Tc Vr − 0,26 Vr + 0,8314  Vr − 0,1703

FORMA GENERALĂ A ECUAŢIILOR CUBICE DE STARE

În anul 1980, Schmidt şi Wenzel au arătat că aproape toate ecuaţiile cubice de stare pot
fi exprimate printr-o formă generală dată de ecuaţia (DP1). Prin atribuirea anumitor valori
pentru parametrii u şi w, ecuaţia (DP1) se reduce la forma unei anumite ecuaţii cubice de stare,
aşa cum este exemplificat în tabelul 2.

Tabelul 2
Ecuaţia cubică u w a b
de stare
Van der Waals 0 1 ac bc
Redlich-Kwong 1 0 a c T 0.5 bc
Soave –Redlich-Kwong 1 0 a(T) bc
Peng-Robinson 2 -1 a(T) bc
Schmidt-Wenzel 1-w f(ω) a(T) bc
Patel-Teja 1-w f(ω) a(T) bc
Heyen 1-w f(ω,b) a(T) bc
Dinu-Popa 3,197802 -2,519359 a(T) bc

Aşa cum Schmidt şi Wenzel au obţinut o formă generalizată a ecuaţiei cubice de stare
(ec DP1) şi Martin prezintă o nouă formă explicită a ecuaţiei cubice de stare generalizată, astfel:
R T a (T )
p= −
V − b (V + m1  b )  (V + m 2  b )
care poate fi adusă la forma implicită a unei ecuaţii cubice în Z :
Z 3 + Z 2  (m1 + m 2 − 1)  B − 1 + Z  A + m1  m 2  B − (m1 + m 2 )  B  (B + 1)

− A  B + m1  m 2  B 2  (B + 1) = 0
Pentru ca din ecuaţia generală de stare Martin să se deducă formele ecuaţiilor(SRK),
(PR) sau (DP), se impune introducerea condiţiile din tabelul 3.

13
Tabelul 3
Ecuaţia a b m1 m2 m
SRK 0,42747 0,08664 0 1 0,48508 + 1,55171  i − 0,15613  i2
PR 0,45724 0,07780 2,41421 -0,41421 037464 + 1,54226  i − 0,26992  i2
0,379642 + 1,48503  i − 0,1644  i2
DPclc 0,49430 0,07280 3,85185 -0,65406
+ 0,016667  3i

În continuare se prezintă valorile calculate ale pantei m, pentru diferite valori ale
coeficientului de acentricitate  i în tabelul 4, precum şi valorile parametrului adimensional
 = (i , Tr ) în tabelul 4 astfel:

Tabelul 4
i
(i , Tr )
Factorul de acentricitate
Parametrul
-0,2 0 0,5
m SRK (după Gabroski şi Daubert) 0,16849 0,48508 1,22190

m PR = 0,37464 + 1,54226   − 0,26992  2 0,05539 0,37464 1,07829

mLee- Kesler = 0,315 + 1,6  i − 0,166  i2 -0,01164 0,31500 1,07350

mEdmister = 0,431 + 1,57  i − 0,161  i2 0,11056 0,43100 1,17575

m DP = 0,379642 + 1,48503   − 0,1644  2 + 0,016667  3 0,07593 0,37964 1,08314

Tr  1,0
mDPoptimizat = 0,315 + 1,468  i − 0,164  i2 − 0,021 3i
0,10507 0,35200 1,01063
Tr  1,0

STUDIUL COMPARATIV AL ECUAŢII CUBICE DE STARE ANALIZATE,


CE MODELEAZĂ ÎN ZONA MONOFAZICĂ LICHIDĂ SAU GAZOASĂ
PARAMETRII FIZICO-CHIMICI

În scopul de a analiza performanţele ecuaţiilor cubice de stare având drept criteriu de


comparaţie coeficienţii de echilibru ki, determinaţi experimental, pentru sisteme de hidrocarburi
cunoscute, la presiuni şi temperaturi date, am ales din literatura de specialitate cinci compoziţii
de hidrocarburi reprezentative pentru care am dispus de rezultate experimentale de laborator şi
anume: două compoziţii de gaze sărace, o compoziţie a unui gaz bogat, o compoziţie a unui gaz
cu condensat şi o compoziţie de ţiţei volatil.
Fiecare compoziţie de hidrocarburi aleasă este exprimată în fracţii molare şi redată în
tabelul următor:

Tabelul 5
Compoziţia Gaz Gaz Gaz Gaz cu Ţiţei
sistemului sărac 1 sărac 2 bogat condensat volatil
CO2 0,1013 0,0506 0,0253 0,0237 0,0235
N2 0,0057 0,0053 0,00332 0,0031 0,0011
C1 0,852 0,8977 0,78412 0,7319 0,3521

14
C2 0,041 0,0464 0,08523 0,079 0,0672
C3 - - 0,03903 0,0355 0,0627
i-C4 - - 0,00774 0,0071 -
n-C4 - - 0,0157 0,0145 0,0507
i-C5 - - 0,00659 0,0064 -
n-C5 - - 0,00682 0,068 0,0523
C6 - - 0,00966 0,109 0,041
C7+ - - 0,01549 0,0821 0,3497

Criteriul de comparaţie în domeniul de comportare monofazic gazos a fost eroarea


absolută exprimată matematic astfel:
Z exp − Z calc
=
Z exp
unde: Zexp este factorul de neidealitate determinat experimental;
Zcalc – factorul de neidealitate calculat, teoretic cu ajutorul fiecărei ecuaţii cubice de
stare.
Compoziţia ţiţeiului volatil a fost studiată şi în zona monofazică lichidă, având acelaşi
criteriu de comparaţie al erorii absolute, dar scrisă sub forma:
 exp −  calc
=
 exp
unde: exp este masa specifică a lichidului determinată experimental;
calc – masa specifică a lichidului calculată teoretic cu ajutorul fiecărei ecuaţii cubice de
stare analizate .
Rezultatele studiului comparativ propus le-am sintetizat în tabelul de mai jos, astfel:

Tabelul 6
Domeniul Gaz Gaz Gaz Gaz cu Ţiţei
de sărac 1 sărac 2 bogat condensat volatil
presiune EOS  EOS  EOS  EOS  EOS 
bar - % - % - % - % - %

10-100 PR 0,958 SW 1,86 SW 0,047 SRK 0,115 H 0,489

100-200 SW 1,141 SW 0,758 SRK 0,029 PR 0,018 SW 0,940

200-300 PR 1,455 PR 2,09 SW 0,164 SW 0,88 PR 0,720

peste 300 PR 1,484 SW 1,95 PR 0,824 SW 2,24 SW 2,68

În funcţie de datele experimentale de care am dispus se poate trage concluzia asupra


comportării acestor ecuaţii de stare şi anume că rezultatele cele mai bune s-au obţinut utilizând
ecuaţiile cubice de stare (PR), (SW), (SRK) şi (H).
Pentru sistemul de gaze cu condensat analizat reiese că în domeniul de presiune de până
la 100 de bari, ecuaţia Soave Redlich Kwong se comportă cel mai bine (   0,115 ), deci se
recomandă a fi utilizată în calculul de echilibru de fază etc., pentru domeniul de presiune

15
cuprins între 100 şi 200 de bari, ecuaţia Peng-Robinson , se comportă cel mai bine obţinându-se
eroarea absolută (   0,018 ), iar pentru domeniul de presiune mai mare de 200 bar se
recomandă a fi utilizată ecuaţia de stare Schmit-Wenzel.

Tabelul 7.
Domenii de aplicare ale ecuaţiilor cubice de stare studiate
pentru sistemele de gaze cu condensat, după F. Dinu.

Domeniul de
Ecuaţia cubică de stare
presiune, bar

0-85 Soave-Redlich-Kwong
85-125 Dinu-Popa
125-180 Peng-Robinson
180-235 Dinu-Popa
235-300 Peng-Robinson
300-400 Schmidt-Wenzel

3. ECUAŢIILE POLINOMIALE DE STARE

3.1. Corelaţia lui M. P. Dranchuk, A.R. Purvis şi B.D. Robinson

M. P. Dranchuk, A. R. Purvis şi B. D. Robinson au stabilit, în anul 1974, o corelaţie


pentru calculul factorului de neidealitate Z, ce se bazează pe ecuaţie de stare Benedict-Webb-
Rubin [38]. Ei au ajuns la optimizarea celor opt coeficienţi ai ecuaţiei propuse, prin încercarea a
1500 de valori ale factorului de neidealitate Z, provenite din diagramele de tip Standing-Katz :
 A 2 A3   A5  2  A5  A6  5
Z = 1 +  A1 + + 3  r +  A4 +  r +   + (75)
 Tpr Tpr   Tpr   T  r
   pr 

 A7 2 
( ) (
+  3   r  1 + A8   r  EXP − A8   r 
2 2
)
 Tpr 
unde  r este densitatea redusă a gazului, definită de relaţia:

0,27  p pr
r = (76)
Z  Tpr
Ecuaţia (75) poate fi rearanjată prin înlocuirea în partea stângă a expresiei lui Z rezultată
din ecuaţia (76), Z = 0,27  p pr /  r  Tpr , după care rezolvarea ecuaţiei în  r se face prin metoda
iterativă Newton-Raphson. Valoarea estimată iniţial pentru o soluţie cât mai exactă este dată de
expresia:  r = 0,27  p pr / Tpr .
Coeficienţii A1÷A8 au următoarele valori:

A1=0,31506237 A3=-0,57832729 A5=-0,61232032 A7=0,68157001


A2=-1,0467099 A4=0,53530771 A6=-0,10488813 A8=0,68116519

16
Având astfel corect determinată valoarea lui  r , pentru precizia de calcul impusă, se
obţine în final factorul de neidealitate Z.
Domeniul de aplicabilitate pentru parametrii pseudoreduşi este:
0,20  p pr  3,0 şi 1,05  Tpr < 3,0

3.2. Corelaţia de tip B. M. Standing şi L. D. Katz


verificată de W.D. McCain Jr.

Corelaţia s-a aplicat pentru două domenii de presiune şi temperatură pseudoreduse şi


anume: domeniul de presiune pseudoredusă 0,2<ppr<15 şi temperatură pseudoredusă 0,7<Tpr<3,
pentru care s-a obţinut o eroarea medie pătratică de până la 1 % şi domeniul 15<ppr<30 în
care eroarea medie pătratică obţinută a fost de până la 3 %.
Ecuaţia are următoarea formă:
 A A A A   A A 
Z = 1 +  A1 + 2 + 33 + 44 + 55    pr +  A 6 + 7 + 82    2pr − A 9 
 Tpr Tpr Tpr Tpr   Tpr Tpr 
 
 A 7 A8  5  2pr
  + 2   pr + A10  (1 + A11   pr )  3  exp (− A11   pr )
 2 2
(77)
T 
 pr Tpr  Tpr
p pr
în care  pr = 0,27  (78)
Z  Tpr
unde: ppc, Tpc este presiunea, respectiv temperatura pseudocritică;

 - densitatea relativă a gazelor faţă de aer.


g
Coeficienţii Ai, pentru i =1..11, au următoarele valori :
A1=0,3265 A7=-0,7361
A2=-1,07 A8=0,1844
A3=-0,5339 A9=0,1056
A4=0,01569 A10=0,6134
A5=-0,05165 A11=0,721
A6=0,5475 -

Se menţionează că în lucrare s-au prezentat şi alte tipuri de ecuaţii de stare polinomiale


pentru care s-au efectuat un număr mare de verificări cu date reale.

17
Curs 3 MTDDH

1. UMIDITATEA GAZELOR NATURALE

1.1. Sisteme de hidrocarburi şi apă

O importanţă deosebită o constituie cunoaşterea relaţiei dintre sistemele de hidrocarburi


gazoase şi apa aflată în fază de vapori, atât în industria extractivă de gaze naturale, cât şi în
cazul sectorului de transport şi distribuţie a gazelor.
Solubilitatea gazelor în apă este dată de raţia de soluţie notată r, care reprezintă
volumul de gaze, exprimat în m3N, dizolvat în soluţie la o anumită presiune şi temperatură
dată, în unitatea de volum de apă.
Considerente:
1. Solubilitatea gazelor în apă creşte cu creşterea temperaturii în afara domeniului de
temperaturi mari la presiuni mari, conform figurii 1.1.

Fig. 1.1. Solubilitatea gazelor în apă, funcţie


de presiune şi temperatură.

2. Solubilitatea gazelor în apă scade cu creşterea mineralizaţiei apei, aşa cum se


observă în figura 1.2.
3. Solubilitatea apei în gaze depinde de presiune şi temperatură şi într-o măsură mai
mică, dar nu de neglijat, de compoziţie amestecului gazos.

Fig. 1.2. Influenţa mineralizaţiei apei asupra


solubilităţii gazelor în apă.

1.2. Consideraţii generale privind umiditatea gazelor naturale


Datorită condiţiilor de presiune şi temperatură, toate gazele naturale conţin apă sub
formă de vapori. Prezenţa apei în gaze este cunoscută sub numele de umiditate şi se exprimă
în g/m3N. Din figura 1.3 se constată că la presiune constantă umiditatea gazelor creşte cu
creşterea temperaturii, iar la temperatură constantă, umiditatea gazelor creşte cu scăderea
presiunii. În aceiaşi figură este reprezentată şi corecţia pentru salinitatea (mineralizaţia) apei .

Fig. 1.3. Umiditatea gazelor în funcţie de presiune şi temperatură;


corecţia conţinutului de apă cu salinitatea apei.

Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de unitatea de masă de


gaz. Acest conţinut poate fi exprimat prin:

1.2.1. Umiditatea absolută


Umiditatea absolută se notează cu Us , deoarece se mai numeşte şi umiditate de
saturaţie şi reprezintă raportul dintre masa vaporilor de apă şi masa gazului uscat, conform
relaţiei:
mH 2 O kg H 2 O
Us = ,
mg kg gaz uscat
Conţinutul în apă al gazelor se mai poate exprima şi în raport cu masa gazului umed,
astfel:
mH 2O kg H 2 O
U s1 = ,
mH 2O + mg kg gaz umed
Considerând că vaporii de apă şi gazul au o comportare ideală, rezultă:
mH 2O m
pH 2 O  V =  RT şi p g  V = g  RT
M H 2O Mg
mH 2 O + mg
deci p V =  RT
M
unde p H 2O este presiunea parţială a vaporilor de apă Pa, iar la echilibru putem considera ca
pH 2O = pHt 2O , iar p Ht 2O este presiunea de vapori a apei la temperatura t dedusă din ecuaţia de
echilibru,
pH 2O = p  yH 2O = pt H 2O

2
scrisă în condiţiile admiterii valabilităţii legii Dalton şi a legii Raoult, în care yH2O este fracţia
molară a vaporilor de apă în gaz.
Presiunea totală a sistemului în Pa, se scrie
p = pH 2 O + p g
în care pg este presiunea parţială a gazului în Pa, mH2O şi mg - masa vaporilor de apă şi
respectiv masa gazului în kg; MH2O, Mg şi M - masa molară a apei, a gazului şi respectiv masa
molară aparentă a amestecului în kg/kmol, iar T - temperatura absolută a sistemului în K.
Din relaţiile anterioare rezultă:
mH 2O p H 2O  M H 2O
Us = =
mg pg  M g
pt H 2O M H 2O
sau Us = .
p − pt H 2O M g
iar relaţia umidităţii de saturaţie exprimată în raport cu masa gazului umed este,
mH 2 O pt H 2O  M H 2O
Us =
1
=
mH 2 O + mg p t H 2 O  M H 2 O + ( p − p t H 2 O )M g
dar este mai utilizată şi sub forma:
1
U s1 =
Mg  p 

1+ − 1
M H 2 O  pHt 2 O 

Dacă umiditatea se exprimă în grame vapori de apă pe metru cub de gaz uscat, relaţia de
calcul devine:
pHt 2O M H 2O 103 pHt 2O g
Us =  = 803, 76
apă

p− p t
H 2O VM p− p t
H 2O m 3
N
gaz uscat

şi respectiv:
pHt 2O M H 2O 103 pHt 2O g
U s =  = 803, 76
apă
3
p VM p m N
gaz umed

kg
în care s-a luat masa molară a apei M H 2O = 18, 0153 şi volumul molar
kmol
m3 N
VM = 22,414 .
kmol
La presiuni nu foarte mari şi temperaturi nu mai mici de 20C, presiunea de vapori a
apei este mica în raport cu presiunea, astfel încât Us Us.

1.2.2. Umiditatea relativă


Umiditatea relativă U este raportul dintre umiditatea reală Ur şi umiditatea maximă la
echilibru Us sau de saturaţie şi reprezintă gradul de saturare a gazului.
U p r H 2O
U= r = t 1
U s p H 2O
Dacă se cunoaşte umiditatea relativă U se poate calcula umiditatea reală cu relaţia:
p t H 2O M
Ur = U U s =  H 2O
p − p H 2O M g
t

Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de rouă numită


şi punct de rouă. Pentru o anumita presiune, temperatura de rouă este temperatura la care

3
apare prima picătura de apa prin condensare. Temperatura de rouă este pentru o presiune
dată, temperatura de saturaţie. În condiţiile admiterii că abaterea de la comportarea ideală a
vaporilor de apa şi a gazului este mica, cunoscându-se umiditatea absolută (maximă de
echilibru sau de saturaţie) Us se poate calcula presiunea de vapori a apei ptH2O la temperatura
t. Este evident că temperatura de rouă este cu atât mai mare cu cât conţinutul în apă al gazelor
este mai mare.
Cantitatea de apă sub formă de vapori conţinută de un gaz sărac la diferite condiţii de
presiune şi temperatură, poate fi determinată cu ajutorul diagramei din figura 1.4,
Us  M g  p
p t H 2O =
U s  M g + M H 2O
iar pentru gaze bogate cu diferite mase moleculare aparente cuprinse între 16 şi 60 kg / kmol,
se va utiliza diagrama din figura 1.5.

t ºC
Fig. 1.4. Cantitatea de apă sub formă de vapori, de un gaz
sărac la diferite condiţii de presiune şi temperatură.

4
Fig. 1.5. Conţinutul de apă sub formă de vapori al gazelor naturale bogate
pentru diferite condiţii de presiune şi temperatură.

1.2.3. Umiditatea totală


Umiditatea totală U definită a fi raportul dintre masa totală a apei aflată sub formă de
vapori, picături, cristale şi masa gazului uscat.

1.2.4. Umiditatea în stare condensată


Umiditatea în stare condensată Ucond se defineşte ca raportul dintre masa apei în stare
condensată în picături şi/sau cristale şi masa gazului uscat. Este evident că:
U = U s + U cond (17)
şi putem calcula umiditatea totală dacă se cunosc condiţiile de presiune şi temperatură şi
umiditatea în stare condensată.

1.2.5. Metode de măsurare a umidităţii gazelor naturale


Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale se poate
face prin metode directe sau prin metode indirecte.
A. Metode directe. Constau în măsurarea directă a cantităţii de apă conţinută în
volume cunoscute de gaze prin metode chimice sau fizico-chimice (adsorbţie şi absorbţie).
a. Metodele chimice se bazează pe detectarea şi determinarea cantitativă a produşilor
de reacţie chimică a unor substanţe cu apa, conţinută în volume sau mase determinate de
gaze. Aceste metode prezintă dezavantajul că nu pot fi aplicate decât în condiţii de
laborator.Ca reactant se poate utiliza, spre exemplu, carbidul CaC2 din a cărui reacţie cu apa,
rezultă acetilena C2H2 şi hidroxidul de calciu Ca(OH)2:
CaC2 + 2H2O  C2H2 + Ca(OH)2
b. Metodele bazate pe adsorbţie constau în trecerea unor volume determinate de gaze
prin tuburi de sticlă ce conţin un adsorbant (silicagel, clorura de calciu etc.), apoi se
determină prin cântărire creşterea în greutate a tuburilor cu adsorbant. Aceste metode au
precizie nesatisfăcătoare în cazul unor gaze cu umidităţi mici, ca în toate cazurile după
destinderea gazului la presiune atmosferică, deoarece reţinerea apei prin adsorbţie nu este
totală.
c. Metodele bazate pe absorbţie permit determinarea cantităţii de apă din gaze, după ce
această apă a fost reţinută într-o substanţă absorbantă, fie printr-un procedeu colorimetric,
fie prin cântărire în funcţie de natura absorbantului folosit.
Spre exemplu, dacă absorbţia se face într-un glicol, cantitatea de apă din glicol se poate
determina prin titrare cu reactivul Fischer (metoda colorimetrică), procedeu uşor de realizat
în condiţii de laborator. Ca absorbanţi se pot folosi şi alte substanţe care prezentate în ordinea
calităţilor higroscopice, sunt:
- anhidrida fosforică:
P2O5 + 3H20  2H3PO4
g H 2O
apă remanentă în gaze după absorbţie 2  10− 5 ;
m3 gaz
- percloratul de magneziu:
Mg(ClO4)2 + 6H2O  Mg(ClO4)2·6H2O
g H 2O
apă remanentă în gaze după absorbţie 5  10− 4 ;
m3 gaz
- acidul sulfuric:
H2SO4 + nH2O  H2SO4·nH2O
g H 2O
apă remanentă în gaze după absorbţie 3  10− 3 ;
m3 gaz

5
- clorura de calciu:
CaCl2 + nH2O  CaCl2·nH2O
g
H 2O
apă remanentă în gaze după absorbţie 0,14...0,25 .
m3 gaz
Mai pot fi utilizate şi alte substanţe ca hidroxidul de potasiu sau amestecul de acid
sulfuric cu trioxid de sulf. La măsurarea umidităţii gazelor naturale pot fi utilizate fără
restricţii toate aceste substanţe.
În cazul măsurării umidităţii gazelor care rezultă din unele procese industriale şi în a
căror compoziţie sunt şi hidrocarburi nesaturate nu poate fi utilizată anhidrida fosforică,
deoarece hidrocarburile nesaturate pot polimeriza sub acţiunea acidului fosforic.

1.2.6. Determinarea umidităţii totale prin metoda calorimetrică. Această metodă se


poate realiza în două variante. O primă variantă constă în încălzirea gazului umed la volum
constant, determinându-se presiunea şi temperatura. A doua variantă constă în încălzirea la
presiune constantă, măsurându-se cantitatea de căldură necesară realizării unui anumit
interval de temperatură.
a) Încălzirea la volum constant. Considerând o anumită cantitate de gaz care conţine
vapori de apă şi apă în stare lichidă la temperatura iniţială; se încălzeşte amestecul până la o
temperatură finală la care întreaga cantitate de apă se găseşte în stare de vapori. Volumul
amestecului final V compus din volumul amestecului gaz şi vapori de apă V0a şi din volumul
apei lichide pentru condiţiile iniţiale V0l:
V = V0a + V0al
în care:
m
V0 al = al
 al
unde mal este masa apei lichide , iar al este masa specifică a apei lichide la condiţiile iniţiale.
Dacă umiditatea totală este U, este evidentă relaţia:
m + mav
U = al
mCH 4
din care rezultă:
mal = U  mCH 4 − mav
astfel relaţia devine:
U  mCH 4 − mav
V0 al =
 al
mCH 4 = V0 a   0CH 4
unde:
mav = V0 a   0 av
iar relaţia capătă forma:
U  V0 a  0CH 4 − V0 a  0 a U  V0 a  0CH 4 − V0 a  0 a
V = V0 a + = V0 a +
 al  al
sau
 U  0CH 4 − 0v 
V = V0 a 1 + 
  al 
Prin încălzire la volum constant până ce întreaga cantitatea de apă trece în stare de
vapori la condiţiile p şi T presiunea parţială metanului este:
pCH 4  V = mCH 4  RT
sau în raport cu condiţiile iniţiale
T V0 a
pCH 4 = p0CH 4
T0 V

6
dacă toată apa se găseşte în stare de vapori, umiditatea totala U va fi dată de relaţia:
p t H 2O M H 2O
U=
p − p t H 2O M CH 4
T V0 a
sau p − p0CH 4
p − pCH 4 T0 V
U = 1,122 = 1,122
pCH 4 T V0 a
p0CH 4
T0 V
mai comod de utilizat în forma:
p T V0 a
1 − 0CH 4
p T0 V
U = 1,122
p0CH 4 T V0 a
p T0 V
V
relaţia ne permite să admitem 0a  1 cu observaţia că pentru U 4000 g/kg, eroarea este mai
V
mică de 0,5 astfel încât relaţia poate fi scrisă sub forma:
pT0
− p0CH 4
U = 1,122 T
p0CH 4
sau dacă se ţine seama de faptul că amestecul aflat în volumul V, la temperatura t0 şi presiunea
p0 conţine metan la presiunea parţială p0CH4, vapori de apă la presiunea parţială p0v = psat şi
apă lichidă, este evidentă relaţia
p0 = p0CH 4 + psat
astfel încât putem calcula umiditatea totală cu relaţia:
− ( p0 − psat )
pT0
U = 1,122 T
( p0 − psat )
 p T  g apă
sau U = 1,122 − 1,
 p0 − psat T0  kg gaz
În figura 1.6 se prezintă variaţia presiunii p a amestecului încălzit de diferite temperaturi
iniţiale t0 şi presiunea atmosferică până la 15C în funcţie de conţinutul în apă.
Această metodă este indicată pentru cazurile în care gazul conţine apă sub formă de
picături.
b) Încălzirea la presiune constantă. Determinarea umidităţii gazului prin această metodă
constă în măsurarea temperaturii gazului înainte şi după încălzirea, şi a cantităţii de căldură
cedate gazului. O parte din căldură cedată gazului umed vaporizează apa lichidă, restul servind
creşterii temperaturii amestecului gaz şi vapori de apă. În cursul procesului de încălzire
umiditatea totală a gazului rămâne neschimbată, iar bilanţul energetic este dat de relaţia:
q   (I 2 − I1 ) = Q − Qpierderi
m3 kg
în care q este debitul de gaz în ,  este masa specifică a gazului în 3 , I1 şi I2 reprezintă
s m
J J
entalpia gazului în stările 1 şi 2 în , Q este căldura dată sistemului în , iar Q pierderi
kg s
J
este căldura pierdută în . Entalpiile în stările 1 şi 2 sunt:
s

7
I1 = i1CH 4 + uv  i1v + uc  i1
I 2 = i2CH 4 + u  i2 v
unde s-a notat cu iiCH 4 , i2CH 4 entalpiile metanului în stările 1 şi 2, iar i1v , i2 v sunt entalpiile
vaporilor în stările 1 şi 2. Entalpia apei s-a notat cu i1 .

Fig. 1.6 Variaţia presiunii amestecului încălzit de la diferite


temperaturi iniţiale t0 şi presiune atmosferică, până la
150C în funcţie de conţinutul în apă.

Relaţia devine:
( )
q   i2CH 4 + u  i2v − i1CH 4 − uv  i1v − uc  i1 = Q − Qpierderi
în care ţinem seama de faptul că
u = uv + uc
t
psat 1
uv = 1,122
pam − psat 1
t

rezultă
Q − Q pierderi p 1 (i − i ) − (i −i )
t
u= + 1,122 sat 1v 1 t1 2CH 4 1CH 4
q (i2 v − i1 ) ( )
pam − psat (i2 v − i1 )
cea ce înseamnă că umiditatea este o funcţie liniară de Q (căldura cedată sistemului)
Cum aparatele care au la bază acest principiu, realizează încălzirea cu ajutorul unei
rezistenţe electrice, căldura cedată sistemului este proporţională cu puterea consumată astfel
încât scala unui watt-metru poate fi etalonată direct în valori ale umidităţii.
În fig. 1.7 se reprezintă relaţia între temperatura t2 care trebuie atinsă pentru a se asigura
citirea unei anumite umidităţi.
B. Metode indirecte. Metodele indirecte sunt numeroase şi unele din ele au permis
realizarea unor aparate utilizate pentru controlul permanent al umidităţii gazelor în fluxurile
tehnologice în care este necesară cunoaşterea punctului de rouă.
Principiile de funcţionare al acestor aparate se pot baza pe:
- schimbarea conductivităţii termice a gazului umed;
- măsurarea căldurii consumate pentru evaporarea apei din gaze;

8
- măsurarea căldurii absorbite pentru condensarea apei din gaze etc.
În continuare se vor prezenta unele dintre cele mai performante aparate (higrometre)
utilizate atât la noi în ţară, cât şi în străinătate. Cei mai importanţi producători sunt Michell
Instruments, Daniel Flow Product Inc., ABB Automation etc.

Fig. 1.7. Valoarea temperaturii t2 care trebuie atinsă pentru


a se asigura citirea unei anumite umidităţi.

a. Higrometrul portabil – CERMAX. Pentru determinarea punctului de condensare al


vaporilor de apă existenţi în gazele naturale şi a umidităţii gazelor naturale la toate
punctele de predare-primire comerciale între S.N.G.N. ROMGAZ şi S.N.G.N. TRANSGAZ,
precum şi in alte puncte din sistem unde se impun aceste măsurători se folosesc aparate
de tip CERMAX I.S.

Aparatul funcţionează pe principiul adsorbţiei vaporilor de apă pe un strat poros,


neconductiv, situat între două strate conductive (senzor ceramic de tip capacitiv).Vaporii de
apă întrând în dielectricul senzorului modifică capacitatea acestuia funcţie de cantitatea de
vapori apa adsorbita.
b. Higrometru cu rezistenţă - CERMET II numit şi higrometrul de impedanţă on-line.
Higrometru cu rezistenţă se compune dintr-un cilindru confecţionat dintr-un material
ceramic electroizolant înfăşurat cu pânze de mătase îmbibată cu clorură de litiu. La o
anumită distanţă unul de altul sunt înfăşuraţi doi electrozi metalici care se conectează la o
9
sursă de curent electric. Pe măsură ce tubul se încălzeşte, clorura de litiu pierde apă, se
cristalizează şi capătă o rezistenţă electrică mai mare şi curentul se întrerupe. După un timp t,
clorura de litiu absoarbe apa din gaze, circuitul se reînchide până când se stabileşte un
echilibru.

Valoarea temperaturii se citeşte la un termocuplu care are termoelemenţii montaţi în


interiorul cilindrului, iar scala este etalonată pentru a indica direct valorile temperaturii de
rouă. Aceste aparate permit înregistrarea continuă a umidităţii, dar în timp se modifică
calităţile higroscopice ale substanţei absorbante reclamând înlocuirea cilindrului cu strat activ
sau reetalonări repetate ale aparatului.

c. Higrometru cu condensare – DEWMET numit şi Dewpointmetru cu oglindă răcită.

Higrometru cu condensare constă în citirea temperaturii în momentul în care apare roua


pe oglinda metalică, ca urmare a condensării apei din curentul de gaze. Oglinda este răcită,
fie cu o instalaţie frigorifică, fie folosind gheaţa carbonică, fie prin laminarea gazului într-o
duză, etc. DEWMET are depresiunea punctului de rouă de măsurare până la 55oC la
temperatura normală a camerei şi până la 80oC la temperaturi mai înalte.

Dacă se foloseşte blocul opţional cu lichid de răcire, măsurătorile pot fi făcute până sub
o
-50 C temperatura punctului de condensare. Acest tip de aparate permit determinarea
punctului de rouă cu o precizie de  0,2 grade C.

10
Curs 4 MTDDH

2. INFLUENŢA UMIDITĂŢII ASUPRA PRECIZIEI MĂSURĂRII


COMERCIALE A GAZELOR NATURALE

2.1. Corelaţii pentru calculul umidităţii absolute a gazelor


a. Corelaţia lui J. M. Campbell
Autorul propune o corelaţie pentru determinarea conţinutului de apă din gaze în
condiţiile sistemelor în care sunt prezente gazele impurităţi nehidrocarburi de tipul dioxidului
de carbon şi hidrogenului sulfurat:
U s = U sH  yH + U sCO 2  yCO 2 + U sH 2 S  yH 2 S

unde Us este umiditatea absolută (conţinutul de apă) a amestecului de gaze hidrocarburi


cu gaze nehidrocarburi, kg apă/m3N gaze; UsH – conţinutul de vapori de apă din
hidrocarburile gazoase; UsCO2, UsH2S – conţinutul de vapori de apă din dioxidul de carbon,
respectiv din hidrogenul sulfurat determinat din diagrame; yH, yCO2, yH2S – fracţia molară de
participare a gazelor hidrocarburi, a dioxidului de carbon şi a hidrogenului sulfurat în
amestecul de gaze.

b. Corelaţia S. Sharma şi J. M. Campbell


Corelaţia propusă de cei doi autori au la bază conceptul de fugacitate şi metoda de
determinare a condiţiilor critice elaborată de W. R. McLeod şi J. M. Campbell, care au utilizat
refracţia moleculară Eykman pentru determinarea presiunii şi temperaturii critice. Testele
efectuate au confirmat valabilitatea corelaţiei.
Se calculează valoarea constantei K din grafice sau din ecuaţia:
0 , 0049
 p0   f 0 p0   p 
K =  a    a a    0 
 p   f a p   pa 

unde p este presiunea sistemului; pa0 - presiunea de vapori a apei la temperatura T a

sistemului; f a0 - fugacitatea apei la presiunea pa0 şi temperatura T; f a - fugacitatea apei la


presiunea p şi temperatura T; 0,0049 – constantă semiempirică reprezentând factorul mediu de
compresibilitate a apei.
În final, se calculează conţinutul în apă al gazelor cu relaţia:
Z
 f 
y = K  a 
 f 
 g
unde y este fracţia molară a vaporilor de apă.
5
Curs 4 MTDDH
Corelaţia propusă de S. Sharma şi J. M. Campbell poate fi aplicată pentru o gamă largă
de compoziţii, presiuni şi temperaturi şi, conform autorilor, poate determina conţinutul în apă
cu o eroare ± 6%. Corelaţia este aplicabilă şi pentru gaze conţinând H2S şi maximum
20% CO2. Rezultate destul de exacte au fost obţinute la testarea sistemelor de gaze cu presiuni
de până la 200 bar şi temperaturi de până la 70 ºC.

c. Corelaţia Institutului de Cercetare pentru Tehnologia Gazelor - USA


Corelaţia pentru determinarea conţinutului de vapori de apă din gazele naturale aparţine
Institutului de Cercetare pentru Tehnologia Gazelor prezentată în lucrarea „Conţinutul
umidităţii gazelor naturale aflate la echilibru”, publicată în Buletinul de cercetare nr. 8/1995.
Ea este utilizată de firma ABB Automation din USA, pentru corectarea debitului de gaze
evaluat cu soft-ul implementat în calculatorul de debit Totalflow.
La baza cercetărilor efectuate au stat 17 lucrări de referinţă care în final au condus la
următoarea ecuaţie fundamentală:
A
Us = +B
p
unde: Us este conţinutul de vapori de apă din gaze, în lb apă/MMSCF gaz la 14,73 psia
şi 60 ºF (echivalentul condiţiilor standard pst=101325 Pa şi Tst=288,7 K);
p - presiunea statică a sistemului, în psia (14,5038 psi = 1 bar);
A şi B – variabile determinate şi tabelate funcţie de temperatura sistemului T exprimată
în grade Fahrenheit ( 1F = 1,8  C + 32 ).
Corelaţiile pentru determinarea variabilelor A şi B sunt de forma:
  k 2 
 k 1−  T + k 3  
A=e   

  k 5 
 k 4 − T + k 6  
B=e   

unde constantele k1…k6 au următoarele valori:


k1=25,3679422700 k3=389,5293906 k5=7737,37631961
k2=7170,42747964 k4=15,97666211 k6=483,287781050

Deoarece, practic, gazele naturale nu sunt perfect uscate, chiar după un proces
performant de deshidratare în staţiile de uscare, valoarea determinată pentru Us se va corecta
astfel: U sc = 16,018463565  10−6  (U s − U ad )

unde Usc este valoarea corectată a conţinutului de vapori de apă din gazele naturale în
kg/m3st, iar Uad – conţinutul admis de apă a gazului în conductele de transport, în lb
apă/MMSCF gaz.
6
Curs 4 MTDDH
Limita admisă a conţinutului de apă în gaze din conductele de transport este aproximată
la 7 lb apă /MMSCF, ceea ce reprezintă 0,112 g apă/m3st.
Cunoscând valoarea Usc se poate determina factorul vapori de apă folosit pentru a
corecta volumul de gaze calculat datorită vaporilor de apă conţinuţi în fluidul măsurat. Acest
factor adimensional este descris de următoarea ecuaţie:
c = 1 − Ct  U sc

unde Ct este constantă de transformare în unităţi ale Sistemului Internaţional.


Astfel, volumul de gaze corectat va avea următoarea formă:
Vcorectat = (1 − Ct  U sc )  Vmasurat

d. Corelaţia lui Richard W. Miller


În ipoteza că vaporii de apă se comportă ca un gaz ideal la presiunea de saturaţie a
amestecului de gaze, apelând la ecuaţia fracţiei molare definită de legea lui Dalton se poate
obţine densitatea relativă a gazului umed  ag , astfel:

p − pat pt
 ag =  g + a a
p p
unde  g este densitatea relativă a gazului uscat,  a - densitatea relativă a vaporilor de apă,

p – presiunea sistemului, iar pat - presiunea de vapori a apei la temperatura t, ale cărei valori

sunt prezentate funcţie de temperatură în tabele.


Considerând că densitatea relativă a vaporilor de apă este  a = 0,6220, ecuaţia poate fi

scrisă sub forma:


 pat  0,6220 
 ag = 1 +  − 1   g
  
 p  g 
Factorul de neidealitate al gazelor umede poate fi estimat ca o medie a fracţiilor molare,
astfel:
p − pat pt
Z ag =  Z g + a  Za
p p
unde Zg este factorul de neidealitate al gazului uscat, iar Za - factorul de neidealitate al
vaporilor de apă.
Pentru valori scăzute ale presiunii de vapori a apei, factorul Za poate fi considerat ca
fiind egal cu unitatea.
Pe baza legii lui Amagat se poate scrie că volumul gazelor umede Vag este:

7
Curs 4 MTDDH

Vag = Vg + Va

unde Vg este volumul gazelor uscate, iar Va - volumul vaporilor de apă.


Coeficientul de corecţie a debitului volumic al gazelor umede cV se scrie:
Vg Va
cV = =1−
Vag Vag

care se poate exprima şi sub forma:


pat
cV = 1 −
p
Coeficientul de corecţie a debitului masic al gazelor umede cm se defineşte ca fiind:
0,6220 pat Z ag
cm = 1 −  
 ag p Za

e. Corelaţia F. Dinu şi V. Grigore


F. Dinu şi V. Grigore au elaborat o corelaţie pentru determinarea conţinutului de vapori
de apă din gazele naturale şi, pe baza acesteia, au stabilit un coeficient de corecţie a volumului
de gaze calculat datorită prezenţei vaporilor de apă în fluidul măsurat. Metoda corelează
conţinutul de apă funcţie de compoziţia sistemului de gaze hidrocarburi, prezenţa gazelor
nehidrocarburi (CO2 şi H2S), salinitatea apei, presiunea de saturaţie a vaporilor de apă în gaze
pentru diferite presiuni şi temperaturi de lucru.
Pornind de la corelaţia lui J. M. Campbell, F. Dinu şi V. Grigore propun utilizarea unei
relaţii îmbunătăţite pentru determinarea conţinutului de apă din gaze în condiţiile sistemelor
în care sunt prezente gazele impurităţi nehidrocarburi de tipul dioxidului de carbon şi/sau
hidrogenului sulfurat şi de gradul de mineralizaţie (săruri) a vaporilor de apă:
U a = (U aH  yH + U aCO2  yCO 2 + U aH 2 S  y H 2 S )  f sal

unde Ua reprezintă umiditatea absolută a amestecului de gaze hidrocarburi cu gaze


nehidrocarburi şi vapori de apă mineralizată, kg vapori apă/m3S gaze umede; UaH – conţinutul
de vapori de apă din hidrocarburile gazoase, kg vapori apă/m3S gaze umede; UaCO2, UaH2S –
conţinutul de vapori de apă din dioxidul de carbon, respectiv din hidrogenul sulfurat,
kg vapori apă/m3S gaze umede; yH, yCO2, yH2S – fracţia molară de participare a gazelor
hidrocarburi, a dioxidului de carbon şi a hidrogenului sulfurat în amestecul de gaze, %;
fsal – factor de corecţie datorat salinităţii vaporilor de apă.
Conţinutul vaporilor de apă aflat la echilibru cu sistemul de hidrocarburi gazoase în
punctul de condensare, se poate calcula cu relaţia:

8
Curs 4 MTDDH
D
U aH = +G
p
unde p reprezintă presiunea statică a sistemului, în bar;
Corelaţiile pentru determinarea variabilelor D şi G sunt de forma:
pS  M a
D = pHt 2O  ,
Z Sag  R  TS
3083,87
− + 6 ,6945
1,8 T
G = 10 ,
unde pHt 2O , pS reprezintă presiunea de saturaţie a vaporilor de apă, respectiv presiunea

standard; Ma – masa molară apei, kg/kmol; R – constanta universală a gazelor, J/kmol K; ZSag -
factorul de neidelitate al gazelor umede pentru condiţiile standard; TS, T - temperatura în
condiţii standard, respectiv în condiţii de stare, care se introduc în Kelvin.
Factorul de neidelitate al gazelor umede pentru condiţiile standard, se determină astfel:
pS − pHt 2O g pHt 2O a
Z Sag =  ZS +  ZS ,
pS pS
unde ZSg este factorul de neidealitate al gazului uscat, iar ZSa - factorul de neidealitate al
vaporilor de apă. Pentru valori scăzute ale presiunii de vapori a apei, factorul ZSa poate fi
considerat ca fiind egal cu unitatea (ZSa=1).
Pentru determinarea presiunii de saturaţie a vaporilor de apă în gaze funcţie de
temperatura sistemului, corelaţia propusă de autori este de tip polinomială şi are forma:
pHt 2O = a + b  t + c  t 2 + d  t 3 + e  t 4 + f  t 5 ,
în care temperatura sistemului t se introduce în grade Celsius, iar constantele a…f au valorile:
a=612,78 c=1,4999 e=0,0003
b=43,527 d=0,0247 f=0,000003
După cum se cunoaşte prezenţa în gaze a unor impurităţi influenţează simţitor
umiditatea acestora. De exemplu în prezenţa dioxidului de carbon şi a hidrogenului sulfurat
umiditatea gazelor naturale creşte, iar azotul din aceste gaze tinde să coboare umiditatea lor.
Influenţa CO2 şi H2S asupra conţinutul de vapori de apă din gaze UaCO2, UaH2S, se poate
determina cantitativ, funcţie de presiunea şi temperatura sistemului, cu ajutorul diagramelor
prezentate în figurile 2.1 şi 2.2.
Mineralizaţia apei reduce presiunea parţială a vaporilor de apă, ceea ce conduce la
scăderea conţinutului de apă din gaze.
După cum se poate constata din relaţia de mai sus, conţinutul vaporilor de apă se
corectează cu un factor de corecţie datorat salinităţii apei stabilit de Dinu-Grigore, a cărui

9
Curs 4 MTDDH
ecuaţie este:
Ua
f sal = = a + b  S + c  S2 + d  S3
apă sarată
Ua apă dulce pură

unde S este salinitatea apei, în grame pe litru, iar constantele a…d au următoarele valori:

a=1,000 c=1,9253922  10 −5
b=- 0,0023923719 d=- 3,3755886  10 −7

Rezultatele obţinute cu ecuaţia determinata s-au dovedit mult mai exacte decât cele
determinate pe cale grafică.
Deoarece, practic, gazele naturale nu sunt perfect uscate, chiar după un proces
performant de deshidratare în staţiile de uscare, valoarea determinată pentru Ua se va corecta
astfel: U ac = U a − U ad

unde Uac este valoarea corectată a conţinutului de vapori de apă din gazele naturale, iar
Uad – conţinutul admis de apă a gazului în conductele de transport (Uad = 0,112 g apă/m3S).

Fig. 2.1. Conţinutul vaporilor de apă din gaze datorat prezenţei CO2.

În literatura de specialitate americană, limita admisă a conţinutului de apă în gaze din


conductele de transport este aproximată la 7 lb apă /MMSCF, ceea ce reprezintă 0,112 g

10
Curs 4 MTDDH
apă/m3S. Standardele româneşti în vigoare nu prevăd o astfel de corecţie, cu toate că ea este
necesară şi nu poate fi neglijată.
Factorul folosit pentru a corecta debitul de gaze calculat datorită prezenţei vaporilor de
apă în fluidul măsurat este descris de următoarea relaţie:
R  TS
fc = 1 −  U ac
M a  pS

sau
fc = 1 − cd  U ac

unde constanta dimensională cd are expresia:


R  TS 8314 ,34  288 ,15
cd = = = 1,3124667 m3S/kg apă
M a  pS 18 ,0153  1,01325  10 5

În felul acesta, debitul de gaze naturale uscate QVg se va calcula cu relaţia:


QVg = fc  QVT = (1 − cd  U ac )  QVT

unde QVT reprezintă debitul volumic total de gaze naturale măsurat, m3N/zi.

Fig. 2.2. Conţinutul vaporilor de apă din gaze datorat prezenţei H2S.

11
Curs 4 MTDDH

2.2. Mecanismul apariţiei şi stabilitatea criohidraţilor

În anumite condiţii de presiune şi temperatură sistemele hidrocarburi gazoase cu apa


formează criohidraţi.
Criohidraţii sunt substanţe solide, cu aspectul gheţii sau al zăpezii, mai uşoare ca apa şi
apar la temperaturi mai mari de 0°C.
Criohidraţii sunt compuşi chimici metastabili de forma CnH2n+2·mH2O, unde n=1...4, iar
m=6...7. Metanul formează criohidraţi cu şase molecule de apă, iar etanul, propanul şi butanul
formează criohidraţi cu şapte molecule de apă. Criohidraţii se formează numai atunci când în
sistem este prezentă apa liberă.
La fluxul tehnologic de gaze naturale criohidraţii pot apare în zonele de detentă, în aval
de o porţiune ştrangulată, în coloanele de ţevi de extracţie (fig. 2.3), în zonele unde apar
depuneri sub forma unor dopuri pe interiorul tubingului, în capul de erupţie după duza capului
de erupţie sau în interiorul conductelor de aducţie sau transport în punctele unde există ventile
parţial deschise sau ştrangulări ale conductelor.

Fig. 2.3. Formarea criohidraţilor în ţevile de extracţie.

Explicaţia constă în faptul că, scăderea presiunii în zonele de detentă fiind fără efectuare
de lucru mecanic (destindere izoentalpică) este însoţită de răcirea gazului, răcire care permite
apariţia apei libere din condensarea vaporilor de apă existenţi în gazele naturale. Apa liberă de
condensare este prima condiţie necesară formării criohidraţilor, dacă condiţiile de presiune şi
temperatură sunt îndeplinite.
Există structuri diferite de legătură ale cristalelor de criohidrat prezentate în fig. 2.4.
Formarea criohidraţilor, atât în sondele de gaze, cât şi în instalaţia tehnologică de suprafaţă şi
conductele de transport, poate conduce la distrugerea integrităţii echipamentelor, instalaţiilor
12
Curs 4 MTDDH
anexe şi a conductelor, ca urmare a impactului cu dopul de criohidrat devenit liber, în
momentul restabilirii fluxului de gaze naturale către consumatori.

Fig. 2.4. Structuri ale criohidraţilor.

În figura 2.5 este redată diagrama de echilibru pentru sistemul metan-apă.

Fig. 2.5. Diagrama de echilibru metan-apă:


L1 - apă în stare lichidă; L2 - hidrocarbura în stare lichidă;
V2 - hidrocarbura în fază gazoasă; H - hidrat; G - gheaţă.

Punctul C este punctul critic în care metanul în cele două faze lichid, vapori se află în
echilibru cu apa.
Curba BC separă domeniul metanului gazos şi cel lichid în echilibru cu apa.
Punctul B reprezintă punctul de echilibru pentru patru faze şi anume: hidrat, apă, metan
lichid şi metan gazos.
Curba AB este curba de echilibru între criohidrat, apă şi metan gazos şi indică, pentru o
temperatură dată, de la ce presiune începe formarea criohidratului.
Din analiza diagramelor de echilibru a criohidraţilor diferitelor hidrocarburi
parafinice, prezentate în figurile 2.5 şi 2.6, se deprind următoarele observaţii:
- criohidraţii se formează la temperaturi mai mari de 00C;

13
Curs 4 MTDDH
- există o temperatură TCH peste care oricât de mare ar fi presiunea, criohidratul nu se
mai formează;
- domeniul de temperaturi în care se formează criohidraţii este mai mare în cazul
metanului şi scade cu creşterea numărului de atomi de carbon din molecula hidrocarburii.
Stabilitatea criohidraţilor creşte de la metan la butan, iar în cadrul butanului,
izobutanului formează cu uşurinţă criohidraţi faţă de normal butan, care formează criohidraţi
numai la temperaturi mai mici.
Criohidraţii se formează la temperaturi relativ mici, dar nu sub 0 oC şi nu se mai
formează la temperaturi mai mari de 21,50C pentru metan şi de 250C pentru amestecul de
hidrocarburi gazoase ( THC = 21,50C).
Prezenţa componenţilor gazoşi nehidrocarburi sau impurităţi de tipul CO2 şi H2S,
determină o stabilitate mărită criohidraţilor, iar mineralizaţia (salinitatea) apei determină o
micşorare a temperaturii de formare a acestora.

.
Fig. 2.6. Diagrama de echilibru a criohidraţilor diferitelor hidrocarburi parafinice:
L1-apa în stare lichidă; L2--hidrocarbura în stare lichidă;
V2-hidrocarbura în stare gazoasă, H-hidrat; G - gheaţă.

14
Curs 4 MTDDH

Prevenirea formării criohidraţilor in sistemul de productie - transport

Pentru că formarea dopurilor de criohidraţi conduce la oprirea fluxului tehnologic de


curgere al gazelor este de preferat, să se aplice unele măsuri tehnologice de prevenire a
formării acestora. Prevenirea se poate face fie prin:
- stabilirea unui ritm de extracţie adecvat, dacă condiţiile geologo-tehnice permit
(tendinţa de mărire a debitului produs de sonde);
- montarea duzelor de fund în interiorul coloanei de ţevi de extracţie;
- uscarea gazelor înainte de a fi introduse în conductele de transport în instalaţii de
deshidratare;
- izolarea elementelor componente ale instalaţiei tehnologice de suprafaţă ale sondelor
de gaze cu vată minerală, plută sau cochilii din poliuretan expandat;
- încălzirea gazelor după destinderea acestora în duza capului de erupţie cu ajutorul
încălzitoarelor sau caloriferelor cu care sunt echipate unele instalaţii de suprafaţă;
- în perioadele reci ale anului, se recomandă injectarea în sondă sau în conducte, a
unor cantităţi de lichid cu afinitate mare la apă cum sunt glicolii (etilenglicolul,
dietilenglicolul), amoniacul, metanolul etc.

Fig.2.7. Influenţa dietilenglicolului asupra


condiţiilor de formare a criohidraţilor.

În cazul sondelor de metan se poate calcula cu precizie temperatura de formare a


criohidraţilor cu relaţia: tCH = 20 log p – 28
unde tCH este temperatura în C la care apare criohidratul, dacă presiunea gazului metan p se
introduce în bar. Valorile temperaturilor sub care criohidraţii metanului sunt stabili pentru
15
Curs 4 MTDDH
domeniul de presiuni cuprinse între 30 şi 250 bar sunt calculate şi tabelate, astfel pentru
p = 250 bar, rezultă temperatura a criohidratului de 19,9C.
În figura 2.7 se prezintă efectul dietilenglicolului asupra condiţiilor de formare a
criohidraţilor. Dispunem de diagrama de determinare a cantităţii necesare de glicol, metanol
pentru dizolvarea dopului de hidrat, în kg/1000 m3N, conform figurii 2.8.

Fig. 2.8. Diagrama de determinare a cantităţii necesare


de metanol pentru dizolvarea dopului de hidrat.

2.3. Corelaţii matematice pentru evaluarea condiţiilor de formare ale


criohidraţilor

Corelaţiile matematice pentru evaluarea condiţiilor de formare ale criohidraţilor în


cazul în care densitatea relativă a gazelor este cunoscută, aparţin cercetătorilor Sloan, Berge,
Motiee şi Hammerschmidt şi vor fi prezentate în continuare.
1. Corelaţia Berge
Ecuaţiile cu care se evaluează temperaturile de formare ale criohidraţilor sunt:
- pentru 0 ,555   rg  0 ,58

T = −96,03 + 25,37  ln p − 0,64  (ln p )2 + (  rg − 0,555 ) / 0,025  (2.1)


 
 80,61  p + 1,16 104 /( p + 596,16 ) − ( −96.03 + 25,37  ln p − 0,64  (ln p )2 )

- pentru 0,58   rg  1,0 (2.2)

16
Curs 4 MTDDH

 
T = 80,61  p − 2,1 104 − 1,22 103 /(  rg − 0,535 ) − 1,23 104 + 1,71 103 /(  rg − 0,509 ) / 

/ p − ( −260,42 − 15,18 /(  rg − 0,535 ) 
În ecuaţiile (2.1) şi (2.2) temperaturile sunt calculate explicit, pentru o presiune şi o
greutate specifică a gazelor cunoscute. Estimarea presiunii la care formarea criohidraţilor este
posibilă poate fi evaluată, cunoscându-se greutatea specifică şi temperatura gazului.

2. Corelaţia lui Motiee


Utilizează o metodă de regresie pentru a determina celor şase coeficienţi care
corelează temperatura, presiunea şi densitatea relativă a gazelor. Ecuaţiile sunt:
log( p ) = a1 + a2T + a3T 2 + a4 rg + a5 rg + a6T rg (2.3)
2

T = b1 + b2 log p + b3 (log p )2 + b4 rg + b5 rg + b6 rg log p (2.4)


2

3. Corelaţia lui Sloan


Utilizează o metodă de regresie pentru a determina cei 15 coeficienţi ce corelează
temperatura, presiunea şi densitatea relativă a gazelor. Cu corelaţia matematică Sloan se obţin
rezultate bune în intervalul de temperatură cuprins între 1 şi 15,55 0C, presiunea între 4,5 şi
103,5 bar şi densitatea relativă a gazelor cuprinsă între 0,552 şi 0,9. Ecuaţia este:
 c1 + c2 ln p + c3 ln  rg + c4 (ln p )2 + c5  ln p  ln  rg + 
 
T = 1 /  + c6 (ln  rg )2 + c7 (ln p )3 + c8 ln  (ln p )2 + c9 (ln  rg )2 ln p + c10 (ln  rg )3 +  (2.5)
 
+ c11(ln p )4 + c12 ln  rg (ln p )3 + c13 (ln  rg )2 (ln p )2 + c14 (ln  rg )3 ln p + c15 (ln  rg )4 

4. Corelaţiile lui Hammerschmidt


Hammerschmidt propune două relaţii pentru temperatura iniţiala de formare a
criohidraţilor:
- prima ecuaţie propusă,
T1 = 8,9  p 0 ,285 (2.6)
Explicitând presiunea din ecuaţia (3) pentru o temperatură dată, presiunea iniţială de
formare a criohidraţilor este:
p = ( T / 8,9 )3 ,509 (2.7)
unde: T1 este temperatura iniţială de formare a criohidtaţilor, în F;
p – presiunea sistemului, în psi.
sau
t = 10 ,6  p 0, 285 − 17 ,8 (2.8)
17
Curs 4 MTDDH
unde: t este temperatura, în °C;
p - presiunea sistemului, în bar.
- a doua ecuaţie propusă de Hammerschmidt in cazul sondelor de metan, cu care se
poate calcula cu precizie temperatura initiala de formare a criohidraţilor este:
t2 = 20  log( p) − 28 (2.9)
unde: t2 este temperatura iniţială de formare a criohidraţilor, în ºC;
p – presiunea sistemului, în bar.
Valorile temperaturilor sub care criohidraţii metanului sunt stabili, pentru domeniul de
presiuni cuprinse între 30 şi 250 bar, sunt calculate şi tabelate astfel, pentru p = 250 bar,
rezultă temperatura a criohidratului de 19,9C.

18
Curs 5 MTDDH

MĂSURAREA GAZELOR NATURALE

1.1. Mijloace de măsurare


Tabelul 1.1
Nr.
Tipul Descriere Caracteristici tehnice Reprezentare de principiu
Crt
Contor compus dintr-un a. Destinaţie: construcţii specifice pentru abur şi
segment de conductă gaze;
cilindrică în secţiunea căreia b. Presiuni de lucru: max. 200 bar;
se roteşte o turbină, elice c. Temperaturi de lucru: -250C…+250ºC;
etc. al cărei ax se găseşte în d. Plaja de măsurare: până la 280 000 m3/h;
Contor cu
1 centrul secţiunii. Viteza de e. Precizie:  1% .
turbină rotaţie a turbinei este
proporţională cu viteza
(debitul) fluidului care trece
prin segmentul de conductă
considerat.
Conform STAS 6562-84 şi a. Plaja de măsurare: până la 30 m/s;
STAS 6563-83 b. Precizie:
 5% la utilizarea normală;
 1,5% cu precauţii de folosire;
c. Raportul Qmax / Qmin : 4 : 1 ;
Tub Pitot- d. Semnal de ieşire: rădăcină pătrată.
2
Prandtl

1
Nr.
Tipul Descriere Caracteristici tehnice Reprezentare de principiu
Crt
Contor bazat pe detectarea a. Presiuni de lucru: 100 bar;
turbioanelor create prin b. Temperaturi de lucru: 180ºC;
montarea în calea fluxului c. Plaja de măsurare : până la 280000 m3/h;
de fluid a unui corp d. Precizie : min.  1% ;
(obstacol) de formă şi e. Raportul Qmax / Qmin : 8 : 1...15 : 1
construcţie speciale. Între
anumite numere Re,
frecvenţa de desprindere a
Contor turbioanelor formate în
turbionar. avalul corpului
3
Sinonim (obstacolului) montat în
Vortex calea fluidului este
proporţională cu viteza
fluidului.
Prin măsurarea frecvenţei cu
un senzor adecvat se obţine
viteza şi respectiv, debitul.

Dispozitiv, pentru reducerea a. Presiuni de lucru: 100 bar, în general


locală a secţiunii de curgere determinate de traductor;
a unei conducte sub b. Temperaturi de lucru: -40º…100ºC, în
presiune, care constă dintr-o general determinate de traductor;
intrare conică racordată la o c. Plaja de măsurare : până la 170000 m3/h
4 Ajutaj porţiune cilindrică, numită determinate de diametrul conductei;
generic strangulare, montat d. Precizie :  1% , inclusiv traductorul;
coaxial cu conducta. e. Raportul Qmax / Qmin : 3...4 : 1 .

2
Nr.
Tipul Descriere Caracteristici tehnice Reprezentare de principiu
Crt
Dispozitiv, montat coaxial cu
conducta, constând dintr-o
intrare convergentă,
standardizată, racordată la o
parte cilindrică, numită
Ajutaj strangulare şi la o porţiune
5 conică de ieşire, numită
Venturi
divergent.

Dispozitiv, montat coaxial a. Presiune de lucru: în general determinate de


cu conducta, constând dintr- traductor;
o intrare convergentă, b. Temperaturi de lucru: în general determinate
standardizată, racordată la o de traductor;
parte cilindrică, numită c. Plaja de măsurare : 35…170000 m3/h
Tub strangulare şi la o porţiune determinate de mărimea conductei;
6 conică de ieşire, numită Conform STAS 7347/3-83
Venturi
divergent.

3
Nr.
Tipul Descriere Caracteristici tehnice Reprezentare de principiu
Crt
Dispozitiv constând dintr-o a. Presiuni de lucru: până la 500 bar,
placă subţire prevăzută cu determinată de traductor;
un orificiu, montat coaxial b. Temperaturi de lucru: -30º…120ºC;
cu conducta, care poate fi : c. Plaja de măsurare : până la 230000 m3/h
a. circular : diafragmă determinate de mărimea conductelor, funcţie
al cărei orificiu este de numărul Re;
7 Diafragmă
circular şi situat d. Precizie :  1% din Qmax inclusiv traductorul;
coaxial cu conducta; e. Raportul Qmax / Qmin : 4 : 1 .
b. segment : diafragmă
al cărei orificiu este
prelucrat după un
segment de cerc.
Contor prevăzut cu două a. Presiuni de lucru: 70 bar şi peste;
traductoare piezoelectrice, b. Temperaturi de lucru: -180º…260ºC;
plasate pe o conductă în c. Viteza fluidului : max. 12 m/s;
poziţii diametral opuse, pe o d. Precizie :  1% (la Q)…5% (la Qmax ),
linie înclinată cu un unghi depinde de precizia instalaţiei etalon cu care
faţă de axa conductei se face verificarea;
(curgerii). e. Intervalul de măsurare : -12 m/s…+12 m/s;
Traductoarele sunt, pe rând, f. Semnal analogic sau digital.
Contor emiţător şi receptor de unde
8 ultrasonic sonore.
de fază Timpii de propagare ai
undelor sonore se modifică
sub acţiunea fluidului în
curgere. Diferenţa de fază
între impulsurile
recepţionate într-un sens şi
în celălalt sens este
proporţională cu viteza
medie (debitul) a fluidului.

4
1.2. Traductoare directe de debit

Traductoarele de acest tip constau, în esenţă, dintr-o cameră de măsurare (sau chiar mai
multe), calibrată volumic sau masic, care este umplută şi golită succesiv de gazul în mişcare.
Totalizarea numărului de umpleri şi goliri într-un interval de timp constituie o măsură a
debitului sau o măsură a cantităţii de fluid, după cum timpul luat în consideraţie este relativ
mic, respectiv mare.
În raport cu modul de evacuare a fluidului, traductoarele de debit pot fi:
- traductoare cu evacuare discontinuă sau cvasidiscontinuă, destinate măsurării
debitului mediu;
- traductoare cu evacuare continuă, destinate măsurării debitului instantaneu.
Deoarece procesele tehnologice moderne nu permit, de regulă, regimuri de funcţionare
discontinue, traductoarele din prima categorie sunt foarte rar utilizate în medii industriale.
Datorită preciziei deosebite de măsurare, principala lor destinaţie este aceea de etalonare a
tuturor celorlalte tipuri de traductoare de debit.
Traductoarele de debit cu evacuare continuă, cu cameră de măsurare fixă sau mobilă, au
aceeaşi schemă structural - funcţională (fig. 1). Camerele de măsurare CM1 şi CM2 sunt astfel
corelate funcţional încât să se suprapună faza de umplere a unei camere (la o presiune p1
prestabilită, mai mică decât presiunea la sursă ps ) cu faza de golire a celeilalte (la o presiune
p2 prestabilită, mai mică decât p1 şi mai mare decât presiunea la consumator pc ).
Traductoarele directe cu evacuare continuă pot fi de două feluri: cu cameră de măsurare
fixă (cu perete mobil) sau cu cameră de măsurare mobilă. Cele cu cameră de măsurare fixă
sunt mai frecvent întâlnite în practica industrială, în variantele cu perete mobil etanş şi cu
perete mobil neetanş.

Fig. 1. Schema structurală a traductoarelor de debit cu evacuare continuă.

Traductoarele cu CM cu perete mobil etanş realizează deplasarea fluidului de la intrarea


camerei de măsurare spre ieşirea acesteia prin împingerea fluidului de către peretele mobil,
etanş faţă de pereţii fixi ai camerei de măsurare. Asigurarea etanşeităţii impune unele limitări
în privinţa vitezei de deplasare a peretelui mobil, deci a valorii debitelor măsurate, a
materialelor de etanşare utilizate şi a calităţii fluidelor măsurate. Tipurile reprezentative ale
acestei categorii de traductoare îl reprezintă traductorul cu burdufuri şi traductorul cu piston
5
pentru măsurarea debitelor relativ mici de gaze naturale. Traductoarele sunt prevăzute a
funcţiona pentru gaze cu temperatura cuprinsă în intervalul -5 … 40 oC şi cu umiditate de
max. 85 %. In afara totalizării locale, traductoarele pot fi prevăzute cu un bloc electronic de
procesare a impulsurilor (inclusiv de compensare a efectului presiunii şi temperaturii) şi de
transmitere la distanţă a unui număr de impulsuri proporţional cu cantitatea de fluid măsurată.
Traductoarele cu CM cu perete mobil neetanş se deosebesc de traductoarele precedente
prin existenţa unui debit de scăpări prin fantele create de jocurile existente între peretele
mobil şi pereţii ficşi ai camerei de măsurare. In general, raportul dintre debitul de scăpări şi
debitul total măsurat scade cu creşterea frecvenţei ciclurilor funcţionale până la o valoare
minimă, după care creşte din nou cu creşterea frecvenţei. Cele mai cunoscute traductoare de
acest tip sunt traductoarele cu piston (inelar sau disc) oscilant, traductoarele cu rototranslaţie
(cu rotor cu palete glisante) şi traductoarele cu rotaţie (cu roţi ovale dinţate sau cu pistoane
rotative profilate). La toate aceste tipuri de traductoare, rotorul preia energia necesară mişcării
chiar de la fluidul măsurat. Valoarea relativ ridicată a acestei energii au limitat utilizarea
acestor traductoare practic numai la măsurarea debitelor de lichid.
Traductoarele directe pentru măsurarea debitului de gaz au în general o arie de
răspândire redusă, datorită posibilităţilor limitate de compensare a influenţei principalilor
factori perturbatori, generatori de eroare: presiunea, temperatura şi umiditatea gazului.
Unii specialişti în domeniu includ în categoria traductoarelor directe şi aşa numitele
traductoare de viteză, care conţin în centrul secţiunii de curgere un rotor (cu aripioare, palete,
elice sau turbină) ce se roteşte, teoretic fără frecare, cu viteza proporţională cu viteza medie a
fluxului de fluid. De regulă, viteza de rotaţie a rotorului este transmisă în exterior prin
intermediul unui cuplaj magnetic, iar frecvenţa impulsurilor electrice poate fi corectată în
funcţie de presiunea şi temperatura gazului măsurat, astfel încât rezultatul măsurării să fie o
măsură a debitului masic de gaz. In plus, procesarea electronică ţine seama de faptul că viteza
fluidului de măsurat are o anumită distribuţie în secţiunea transversală a conductei, fiind mai
mare în centru şi mai mică la perete. Asemenea traductoare pot acoperi întreaga gamă de
debite care poate apare în practica industrială.
Dintre traductoarele de viteză, cele mai utilizate la măsurarea debitului de gaze naturale
sunt traductoarele cu turbină axială sau tangenţială. Varianta constructivă cu turbină axială
are axa de rotaţie pe direcţia de curgere a fluidului, iar varianta cu turbină tangenţială are axa
de rotaţie perpendiculară pe direcţia de curgere. De obicei, traductoarele cu turbină axială au
paletele turbinei elicoidale, cu grosimea constantă de-a lungul paletei, iar traductoarele cu
turbină tangenţială au paletele drepte şi dispuse radial. Traductoarele cu turbină funcţionează
la viteze de rotaţie mari, de până la 10.000 sau uneori 25.000 rot/min pentru debitul maxim.
Erorile de măsurare ale traductoarelor cu turbină axială pot fi reduse la  (0,25 ... 0,5) %,
iar constanta de timp nu depăşeşte 1…1,5 secunde. Efectul de frânare din lagărele turbinei are
efect semnificativ asupra rezultatului măsurării îndeosebi pentru domeniul vitezelor mici de
curgere, când momentul activ de rotire a turbinei este mai redus.
În cazul diametrelor nominale mici numărul paletelor turbinei este mic (între 3 şi 6), dar
lungimea lor este relativ mare (faţă de diametrul rotorului). La diametre nominale mari
numărul paletelor creşte până la 20 ..40, în schimb înălţimea şi lungimea lor sunt mai reduse
(pentru micşorarea momentului de inerţie). Pentru reducerea frecării în lagăre şi a inerţiei,
turbinele se confecţionează din materiale uşoare, din aluminiu sau din propilenă. La turbinele
de dimensiuni mici şi medii se folosesc lagăre de alunecare sau rulmenţi cu bile, iar la
turbinele mari, de obicei, rulmenţi cu bile. Turbinele debitmetrelor destinate măsurării
debitului de gaz au, de regulă, o construcţie specială, cu un ajutaj poziţionat în faţa turbinei
care să asigure echilibrarea profilului vitezelor. Viteza gazului la ieşirea din ajutaj este mare,
fapt ce impune utilizarea unor palete cu înălţimea mai redusă.
Pentru transmisia în exterior a vitezei de rotaţie, paletele turbinei sunt prevăzute la
capete cu un material feromagnetic, iar o zonă a conductei din dreptul paletelor este din
6
material diamagnetic. Blocul electronic exterior (blocul secundar) are ca element primar o
bobină cu miez de fier, cu axa perpendiculară pe direcţia de curgere. Mişcarea de rotaţie a
paletelor generează un câmp magnetic învârtitor care va induce în bobină o tensiune
electromotoare având frecvenţa egală cu produsul dintre viteza de rotaţie a turbinei şi numărul
de palete. In calibrarea aparatului trebuie să se ţină seama şi de faptul că blocul secundar
provoacă un mic moment de frânare a turbinei, dependent de impedanţa circuitelor electronice
şi de puterea consumată de curenţii turbionari din materialele feromagnetice. În cazul mediilor
cu pericol de explozie, între senzorul inductiv şi amplificator trebuie să se prevadă o barieră
de siguranţă care să confere aparatului protecţia antiexplozivă intrinsecă. De asemenea,
cablul de transmisie a semnalului electric trebuie să fie ecranat pentru evitarea perturbării
semnalului util.
Pentru măsurarea debitului masic de gaz sau a debitului volumic în condiţii standard de
stare ( pS = 0 ,9807 bar, t S = 20 oC), traductoarele cu turbină conţin senzori de presiune şi
temperatură, iar blocul secundar este prevăzut cu microprocesor pentru efectuarea, prin calcul
numeric, a corecţiilor adecvate. In anumite cazuri se recomandă şi efectuarea unor calcule de
corecţie în raport cu umiditatea gazului măsurat.
În figura 2 se prezintă o secţiune printr-un traductor direct cu turbină axială.

Fig. 2. Traductor de debit cu turbină axială.


1 - corp; 2, 3 - elemente de liniştire a
curgerii; 4 - turbină; 5 - bobină; 6 - miez
de fier; 7 - magnet; 8 - inel de siguranţă.

7
Montarea debitmetrului diferenţial tip SCANNER 1140 C în cadrul
Staţiei de Uscare Prod – S.N.G.N. ROMGAZ S.A. Mediaş

Fig. 3. Debitmetru diferenţial tip SCANNER 1140 C.

Aplicaţie: Staţia de măsurare fiscală Butimanu, aparţinând


SNGN ROMGAZ SA, Sucursala Ploieşti

La sfârşitul lunii ianuarie 2004, SYSCOM 18, prin departamentul Gaze, a predat
beneficiarului, ROMGAZ SA Mediaş, Sucursala Ploieşti, Staţia Butimanu de măsurare a
debitelor de gaz in regim fiscal - după punerea in funcţiune din luna octombrie si după trei
luni de urmărire in funcţionare. Este una dintre cele mai moderne si mai performante staţii de
măsurare a debitelor de gaz din Europa.
Stata Butimanu deserveşte cel mai mare depozit subteran de gaze din tara, prin ea
înmagazinându-se gazele in depozit - ciclul de injecţie din lunile de vara, tot prin ea
furnizându-se gaze in sistemul naţional - ciclul de extracţie din lunile de iarna, fiind cea mai
mare staţie bidirecţionala de măsurare a gazelor din tara noastră.
Staţia utilizează tehnologia INSTROMET, leaderul mondial in domeniul contoarelor
ultrasonice si al turbinelor pentru înalta presiune, SYSCOM fiind reprezentantul
INSTROMET in România. Colectoarele staţiei au fost făcute de ARMAX Gaz Mediaş, iar
partea de construcţii de INSPET Ploieşti.

8
Fig. 4. Debitmetru ultrasonic.

Topologie: Doua linii de măsura cu DN 600 mm, fiecare linie fiind echipata cu cate un
contor ultrasonic fiscal si un contor ultrasonic de control, iar periodic si cu o turbina etalon
pentru verificarea metrologica a contoarelor ultrasonice; gaz cromatograf de proces.

Fig. 5. Schema de montare a debitmetrelor ultrasonice în cadrul


staţie bidirecţionale de măsurare a gazelor Butimanu.

9
CURS 6 MTDDH

STUDIUL METODELOR DE EXPLOATARE A ZĂCĂMINTELOR


DE GAZE CU CONDENSAT

Exploatarea unui zăcământ de gaze cu condensat prin


metoda echilibrului de fază

Pentru un zăcământ de gaze cu condensat fără acvifer activ, exploatat pe seama


destinderii elastice a zonei productive, prin scăderea presiunii medii de zăcământ, în timpul
exploatării, saturaţia în condens atinge valori de circa 10 %, cu mult mai mici decât saturaţia
minimă. Pentru asigurarea mobilităţii acestuia se consideră că din zăcământ se produc numai
gaze bogate, deşi în decursul exploatării, saturaţia în condens depus în mediul poroziv
variază.
Pentru proiectarea exploatării acestor zăcăminte, se foloseşte următorul algoritm:
1. Se determină compoziţia iniţială a sistemului Ni, pentru cei n componenţi la
presiunea şi temperatura iniţială de zăcământ.
2. Până ce presiunea medie din zăcământ în timpul exploatării atinge valoarea
presiunii de început de condensare, exploatarea se efectuează ca pentru un zăcământ normal
de gaze.
3. Se impune o presiune pn egală cu presiunea iniţială din zăcământ, mai mică decât
presiunea de început de condensare pic şi considerând procesul izoterm se determină numărul
total de moli de gaze Ng şi numărul total de moli de lichid Nl, corespunzător fracţiilor molare
de participare în amestec pentru faza gazoasă Yi, respectiv pentru faza lichidă Xi, pentru
fiecare fază.
4. Se estimează volumul fiecărei faze din zăcământ.
5. Se efectuează extragerea la presiunea constantă considerată a unui volum de gaze.
6. Se recalculează la presiunea pn, compoziţia pe ansamblul sistemului, prin scăderea
numărului de moli echivalent fiecărui component din gazele extrase.
7. Cu următoarea compoziţie se procedează identic începând cu punctul 3.
8. Calculele se repetă până la atingerea presiunii de abandonare a zăcământului.

Metodele de menţinere a presiunii de zăcământ utilizate


pentru zăcămintele de gaze cu condensat

Menţinerea presiunii zăcămintelor de gaze cu condensat în timpul procesului de


exploatare se poate realiza astfel:
1. Prin regimul de împingere a apei datorat unui puternic acvifer activ, ce se manifestă
după o scădere relativ mică a presiunii în zona productivă;
2. Menţinerea presiunii de la început până la sfârşitul exploatării prin injecţie de apă în
zăcământ;
3. Prin injecţia de gaze în zăcământ, metodă numită şi reciclarea gazelor;
4. Prin combinarea metodelor de mai sus.
De la caz la caz, se pot întâlni anumite zăcăminte ce conţin fluide chiar de lângă
punctul critic. Pentru acestea se apelează la modele speciale de recuperare ca de exemplu

1
CURS 6 MTDDH

injecţia de gaze de compoziţii speciale, astfel alcătuite sa realizat atât miscibilitatea cât şi
procesul de schimbare al fazelor în scopul creşterii eficienţei operaţiei de recuperare.

Metoda de menţinere a presiunii de zăcământ pentru zăcămintele


de gaze cu condensat printr-un regim natural
de împingere a apei datorat unui acvifer activ
Foarte puţine cazuri de zăcăminte de gaze cu condensat exploatate datorită împingerii
naturale a apei se întâlnesc în literatura de specialitate. Pentru a putea fi economică,
împingerea de apă trebuie să fie suficient de puternică ca să menţină presiunea de zăcământ
destul de mare şi să reducă la minim depunerile de hidrocarburi condensate în zăcământ.
Impunând aceste condiţii, cheltuielile de energie necesare procesului de reciclare a
gazelor sau celorlalte operaţii efectuate pentru menţinerea presiunii de zăcământ nu pot fi
justificate. Astfel, un calcul ingineresc şi o analiză din punct de vedere economic se va face
dacă aceste posibilităţi ar părea a fi iminente. Analizele vor include o revedere a condiţiilor
mediului geologic de zăcământ pentru a aprecia în orice situaţie dacă regimul (procesul)
natural de împingere a apei de zăcământ este apt încă din fazele iniţiale să ţină până la
epuizarea zăcământului. De asemenea sunt şi alte consideraţii ce trebuiesc studiate cu grijă
incluzând costul proceselor de deshidratare al gazelor produse, investiţiile făcute pentru
sondele devenite inundate, de eficienţa procesului de deslocuire a apei de gaz şi de potenţialul
sondei, ţinând cont de pierderile de condensat în zăcământ, de faptul că sondele încep
prematur să evacueze apa de zăcământ ducând în final la blocarea stratului productiv.

Metoda de menţinere a presiunii de zăcământ prin injecţie de apă


Deşi la prima vedere pare un proces practic atractiv, este mai rar folosit din cauza
dificultăţilor care apar în timpul exploatării zăcămintelor de gaze cu condensat.
Procesul pare foarte atractiv din cauză că raportul între mobilitatea apei şi a gazelor
fiind foarte mic, se scontează o deslocuire eficientă a gazelor de către apă. Dacă se are în
vedere faptul că eficienţa procesului depinde numai de eficienţa deslocuiri în zona inundată ci
şi în acest caz mai ales de eficienţa inundării, atunci ajungem la concluzia că decizia de
aplicare a unui astfel de proces trebuie analizată cu deosebită atenţie. Intr-adevăr deşi
eficienţa deslocuiri în zona inundată poate atinge valori de 80 – 90 % totuşi eficienţa pe
ansamblul procesului poate fi numai 50 % întrucât factorul de inundare datorat influenţei
sondelor şi a neuniformităţii în special pe verticală a zăcământului, poate fi de 55…65%.
Ca urmare circa jumătate din rezervă va rămâne în zăcământ, ceea ce pledează total
nefavorabil pentru procesul de menţinere de presiune prin injecţie de apă, în comparaţie cu un
proces de reciclare de gaze unde putem estima un factor de recuperare de circa 85 %.
In plus, în cazul aplicării unui proces de menţinere a presiunii prin injecţie de apă,
apar o serie de dificultăţi în exploatare :
1. Ca urmare a inundării premature a sondelor;
2. Formarea pernelor de apă la nivelul perforaturilor datorită acumulării acesteia;
3. Ineficienţa procesului gaz-lift, pentru sondele care produc cu procent mare de
impurităţi;
4. Datorită formării criohidraţilor;
5. Dificultăţi provocate de blocarea formaţiunii productive datorită fenomenului de
umflare;
6. Reducerea indicelui de productivitate datorat curgerilor bifazice.

2
CURS 6 MTDDH

Metoda de exploatare a zăcămintelor de gaze cu condensat


prin reciclarea gazelor sărace
Decizia de exploatare a unui zăcământ de gaze cu condensat prin reciclarea gazelor
sărace sau numai pe seama energiei proprii provenită din destindere, poate fi luată în urma
unui aprofundat studiu economic.
Injecţia de gaze sărace în procesul de reciclare se face în scopul menţinerii de presiune
la o valoare suficient de mare în vederea minimizării volumului de condens ce apare în
zăcământ în timpul procesului de condensare retrogradă de obicei optându-se pentru
menţinerea presiunii la o valoare care se situează deasupra sau în vecinătatea presiunii de
început de condensare.

Fig.11. Schema instalaţiei de reciclare a gazelor sărace.


1 - staţie de compresoare; 2 - sonda de injecţie; 3 - limita apă –
gaze; 4 - gaze bogate; 5 - sonda de extracţie; 6 - instalaţia de
absorbţie; 7 - hidrocarburi bogate; 8 - instalaţia de separare; 9 -
linia de condensat; 10 - gaze lichefiate; 11 - hidrocarburi sărace;
12 - gaze sărace de injecţie.

Gazele uscate a căror compoziţie este constituită în general din metan sunt miscibile în
general cu toate tipurile de gaze cu condensat, astfel că injecţia de gaze sărace în vederea
menţinerii de presiune într-un zăcământ de gaze cu condensat este un caz tipic de deslocuire
miscibilă a fluidelor din zăcământ în vedere creşterii factorului de recuperare.
Experimentele de laborator au arătat că în cazul deslocuirii miscibile, eficienţa de
deslocuire este foarte mare, ajungând aproape de 100 % fapt care explică de ce procesul de
recirculare a gazelor sărace este foarte atractiv din punct de vedere ingineresc. Pe de altă
parte, atractivitatea acestui proces recurge şi din faptul că reciclarea gazelor sărace conduce
nu numai la recuperarea fracţiilor lichide cu o valoare economică ridicată dar la sfârşitul
procesului de reciclare a zăcământului de gaze cu condensat este transformat într-un zăcământ
de gaze uscate tot cu un potenţiala economic ridicat.

3
CURS 6 MTDDH

Calculul performanţelor zăcământului de gaze cu condensat


în cazul reciclării gazelor
Metodele de evaluare a performanţelor zăcămintelor de gaze cu condensat în cazul
recicării gazelor sărace se împart în două categorii:
1. Studii de fezabilitate;
2. Studii de design de detaliu şi de evaluare a procesului.
Metoda de calcul selectată, diferă funcţie de cantitatea şi calitatea datelor disponibile
şi în funcţie de scopul proiectului elaborat.
In cazul când se face prima analiză de evaluare a potenţialului unui zăcământ de gaze
cu condensat, în varianta reciclării gazelor sărace. In general este indicat să se aplice un model
simplificat care să permită o evaluare rapidă şi cu cheltuieli reduse a unor valori aproximative
pentru procentul de gaze reciclate, durata procesului, factorul de recuperare şi profitul scontat.
Dacă din rezultatele obţinute se ajunge la concluzia că proiectul este fezabil se trece la
executarea de studii de detaliu pentru condiţii cât mai apropiate de realitate în vederea
estimării cât mai exacte a performanţelor zăcământului în etapele imediat următoare şi pentru
designul celei mai avantajoase distribuţii a sondelor de injecţie şi producţie.

Eficienţa reciclării gazelor sărace


Se defineşte ca raportul între cantitatea de hidrocarburi umede recuperate şi cantitatea
totală a acestora existente în zăcământ pentru un anumit procent de gaze sărace reciclate.
Această valoare depinde de mai mulţi factori :
1. Eficienţa de inundare pe suprafaţa definită ca raportul între suprafaţa acoperită de
gazele sărace injectate şi suprafaţa totală a zăcământului. Va depinde în special de modul de
amplasare a sondelor de injecţie şi producţie şi de ritmul de exploatare al acestora.
Pentru studii de detaliu este nevoie este nevoie să se cunoască caracteristicile mediului
solid şi fluid.
2. Eficienţa de inundare volumică (hms) – definită ca raportul volumelor de pori
inundaţi de gazele sărace şi volumul total de pori.
In cazurile speciale de zăcăminte uniforme cu aceeaşi grosime, porozitate, saturaţie şi
permeabilitate pe toată suprafaţa, valoarea lui este egală cu eficienţa de inundare pe suprafaţă.
3. Eficienţa de invazie pe verticală, depinde de distribuţia de permeabilitate.
4. Eficienţa de dislocuire – definită ca volumul de hidrocarburi umede dislocate da
gazele sărace dintr-o unitate de volum de pori de la începutul procesului. Această eficienţă
este 100 % deasupra punctului de început de condensare.

Studiul eficienţei procesului de reciclare a gazelor pe zăcământul de gaze cu condensat


SOUTH KAYBOB din Canada
Procentul de gaze reciclate Condensat recuperat
100 % 84 %
74 % (total) 82 %
60 % 80,7 %

4
CURS 6 MTDDH

INSTALAŢII PENTRU EXPLOATAREA ZĂCĂMINTELOR


DE GAZE CU CONDENSAT
Exploatarea zăcămintelor de gaze cu condensat se face cu urmărirea strictă a presiunii
de zăcământ şi chiar în zonele adiacente sondelor pentru că orice scădere a presiunii sub
valoarea presiunii de început de condensare retrogradă implică apariţia fazei lichide în strat.
Apariţia fazei lichide la scara zăcământului duce la realizarea unor factori de extracţie mult
mai mici decât în cazul în care fluidele s-ar menţine în faza mică gazoasă.
În zona adiacentă, unde presiunea scade cu cât distanţa de la axul sondei este mai mică,
apariţia fazei lichide provoacă căderi suplimentare de presiune pentru că roca are o
permeabilitate efectivă faţă de lichid mult mai mică. În cazurile apariţiei condensatorului în
zona adiacentă, sonda se comportă ca o sondă contaminată.
Din aceste motive, exploatarea zăcămintelor de gaze cu condensat este legată de
menţinerea presiunii de strat la o valoare superioară presiunii de început de condensare. În
scopul menţinerii presiunii, gazele rezultate după separarea fazei lichide sunt comprimate şi
injectate în zăcământ.
Avantajele acestui sistem de recirculare a gazelor separate (practic alcătuite din peste
98% metan) în scopul menţinerii presiunii de strat la valori superioare presiunii de început de
condensare sau în scopul modificării compoziţiei sistemului multicomponent (implicând
restrângerea domeniului de comportare retrogradă) sunt următoarele:
a) atingerea unor factori finali de extracţie mari prin menţinerea sistemului în fază
unică gazoasă;
b) se împiedică avansarea neregulată a apelor de zăcământ şi crearea conurilor de apă;
c) utilizarea ulterioară a zăcământului ca zăcământ pentru înmagazinarea subterană a
gazelor.
Instalațiile concepute pentru exploatarea zăcămintelor de gaze cu condensat sunt
adoptate acestor cerinţe.
Pentru separarea condensatului se folosesc două scheme tehnologice principale:
1. Scăderea presiunii;
2. Adsorbţia.

1. Separarea condensatului prin scăderea presiunii

Separarea condensatului prin scăderea presiunii se poate face fără răcire sau cu răcire.

a) Separarea condensatului prin scăderea presiunii fără răcire. Schema unei astfel de
instalaţii este prezentată în figura 1. Gazele din sonda 1 sunt dirijate în separatorul de înaltă
presiune 2 în care sunt reţinute fracţiile lichide, apoi şi condensatul care sunt dirijate către
decantoarele 3, pentru decantarea apei care este dirijată către staţia de epurare a apelor de
zăcământ.
Condensatul din decantoarele 3 este dirijat către rezervorul 4. Gazul din separatorul 2
trece prin schimbătoarele de căldură 5 şi 6 şi este introdus în separatorul 7 în care se menţine
o presiune egală cu presiunea de sfârşit de condensare retrogradă (corespunzătoare volumului
maxim de fază lichidă). Gazele din 7 sunt dirijate prin schimbătorul de căldură 6 în treapta II
a staţiei de compresoare 8. Condensatul din separatorul 7 este destins în 2…3 trepte în
separatoarele 9 şi 10. Condensatul din 9 şi 10 este dirijat la rezervorul 4, iar gazele spre staţia
de compresoare 8 de unde după comprimare sunt dirijate prin intermediul separatorului de

5
CURS 6 MTDDH

ulei 11 în sonda de injecţie de gaze 12. Răcirea staţiei de compresoare şi a schimbătorului 5


este realizată cu apă 13 în care circulaţia apei este asigurată cu pompa centrifugă 14.

b) Separarea condensatului prin scăderea presiunii cu răcire.


Schema instalaţiei este prezentată în figura 2.
Gazele din sonda 1 sunt răcite cu apă în schimbătorul de căldură 2 până la cca. 20C,
apoi sunt destinse în separatorul 3. Din separatorul 3 gazele sunt dirijate prin schimbătoarele
de căldură 4 şi 5 şi răcite până la -20C şi reintroduse în conducta de condensat spre
acumulatorul 6, în care temperatura se menţine între -20C şi -7C. Din acumulatorul 6 gazele
uscate reci sunt trecute prin schimbătorul de căldură 4 şi apoi comprimate în staţia de
compresoare 7 şi injectate în sonda 9. După ce au fost trecute din separatorul 6, sunt trecute
prin schimbătorul de căldură 10 în separatorul 11, din care poate fi depozitat în rezervorul 13,
după ce eventual a fost supus un proces de stabilizare în coloana 12. Răcirea schimbătoarelor
5 şi 10 se face cu o instalaţie 14 cu amoniac sau cu propan lichid.

Fig. 1. Schema instalaţiei de separare a condensatului prin scăderea presiunii fără răcire .

2. Separarea condensatului prin absorbţie

Absorbţia are loc la presiuni ridicate până la cca. 130 bar şi temperaturi ridicate.
Procesul este exoterm şi foloseşte ca absorbanţi motorine şi uleiuri cu masa specifică de
0,83…0.87 kg/m3 şi masa moleculară aparentă M = 200...275 kg / kmol . Metoda este
eficientă începând cu concentraţii mici de condensat cca. 10 g/m3N gaz bogat.
Separarea condensatului prin absorbţie se poate aplica în două variante: absorbţie în
contracurent şi absorbţie în echicurent.

6
CURS 6 MTDDH

Fig. 2. Schema instalaţiei de separare a condensatului prin scăderea presiunii cu răcire.

7
CURS 6 MTDDH

a) Separarea condensatului prin absorbţie în contracurent. Schema instalaţiei este


prezentată în figura 3. Gazele de la sonda 1 sunt trecute prin răcitorul 2 în separatorul 3.
Condensatul separat în 3 este trecut în separatorul 4 la o presiune mai mică decât în 3. Vaporii
din separatorul 4 sunt dirijaţi în absorberul de joasă presiune 6. Condensatul din 4 este trecut
în coloana de vaporizare 7 drept reflux. Gazele din separatorul 3 intră în absorberul de înaltă
presiune 5 pe care-l parcurge de jos în sus. În contracurent se deplasează absorbantul care este
evacuat de la partea inferioară în rezervorul de destindere 11. Gazele dirijate în 11 sunt
introduse în coloana de absorbţie de joasă presiune 6. Absorbantul din rezervorul de
destindere 11 împreună cu absorbantul din coloana de absorbţie de joasă presiune 6 este
introdus în coloana de vaporizare 7 după ce a trecut prin schimbătorul de căldură 12.
Condensatul este dirijat prin coloana de vaporizare 7 în condensatorul 13, apoi în colectorul
de reflux 14 şi în rezervorul 15. Din rezervorul 15 condensatul este trecut prin coloana de
stabilizare 16 şi apoi depozitat în rezervorul 17.

b) Separarea condensatului prin absorbţie în echicurent. Schema instalaţiei de


separare a condensatului prin absorbţie în echicurent este prezentată în figura 4. Gazele şi
absorbantul trec succesiv prin trei coloane de absorbţie 3, 5 şi 7. După fiecare coloană de
absorbţie gazele şi absorbantul trec prin separatoarele 4, 6 şi 8. Absorbantul proaspăt
(regenerat) este introdus mai întâi în coloana 7 cu pompa 11, apoi din separatorul 8 este dirijat
către coloanele 5 şi respectiv din separatorul 6 către coloanele de absorbţie 3. Lichidul rezultat
din separatoarele 2 şi 4 este destins în separatorul 9 din care gazele sunt dirijate către o staţie
de comprimare pentru a fi injectate în zăcământ, iar lichidul condensat + absorbant intră în
instalaţia de desorbţie 10. Absorbantul regenerat este reintrodus în circuit cu pompa 11, iar
condensatul este decantat, stabilizat, apoi depozitat în rezervorul 12.

8
CURS 6 MTDDH

Fig. 3. schema instalaţiei de separare a condensatului prin absorbţie în contracurent.

9
CURS 6 MTDDH

Fig. 4. Schema instalaţiei de separare a condensatului prin absorbţie în echicurent.

10
Curs 7 MTDDH

1. METODE ŞI TEHNOLOGII DE EVACUARE A FAZEI


LICHIDE ACUMULATE ÎN SONDELE DE GAZE

1.1. Noţiuni generale

Există o serie de metode de eliminare a lichidelor din sonde. Alegerea procedeului


adecvat este funcţie de complexitatea sondei, de presiuni dinamice şi de raţia gaz – lichid. Pe
parcursul exploatării sondei se poate folosi una sau mai multe metode, alegerea lor făcându-se
numai după un studiu preliminar în care factorul economic este cel mai important. Dacă din
punct de vedere economic este justificată folosirea unei unităţi de pompare pentru eliminarea
apei, atunci ea va fi folosită.
Metodele de evacuare a lichidului din sondele de gaze se împart în două categorii:
A. Metodele de evacuare a fazei lichide ce utilizează energia de zăcământ, fără
utilizarea mijloacelor mecanice:
A.1. Refularea la joasă presiune – purjarea sondei;
A.2. Materiale spumogene (lichide şi solide).
B. Metodele de evacuare a fazei lichide ce utilizează atât energia de zăcământ, cât
şi sursele de energie externe, dar folosind mijloace mecanice:
B.1. Plunger-liftul;
B.2. Gaz-liftul continuu şi intermitent sau cu ajutorul coloanei auxiliare de ţevi de
extracţie pentru curăţire, tip „macaroane”;
B.3. Echiparea garniturii de ţevi de extracţie cu celule concentrice sau excentrice de
acumulare-evacuare, tip “sifon”;
B.4. Tubingul flexibil folosit ca garnitură permanentă
B.5. Reechiparea sondei;
B.6. Pompele electrice submersate;
B.7. Operarea cu convertorul de azot;
B.8. Pompajul de adâncime.

Fig. 2.1. Reprezentarea diagramei funcţiei Ql=f(Qg)

Avantajele şi dezavantajele fiecărei dintre metodele expuse mai sus sunt în general
cunoscute din experienţa de şantier. Alegerea celei mai bune metode implică,
1
pentru perioada în care este folosită în primul rând, nişte avantaje economice.
Domeniile de aplicabilitate ale unor metode de evacuare a lichidelor menţionate
anterior, se pot observa în diagrama Ql=f(Qg), reprezentată în figura 2.1.
Explicarea punctelor caracteristice de pe diagrama Ql=f(Qg), este următoarea:
A- debitul QgA este foarte mic încât apa nu poate fi antrenată la suprafaţă (numai
datorită presiunii sondei);
B- raţia gaze-lichid optimă RGL = optim (punctul optim);
C- debitul maxim de lichid, QlC max ;
D- debitul de gaze este foarte mare ( Qlichid ~ o ) sau dacă există lichid, aceasta este
proiectată pe pereţii coloanei de ţevii de extracţie sub forma unei pelicule subţiri, iar gazele se
scurg cu viteză mare prin interiorul peliculei (filmului) de lichid.
În sistemul strat productiv-ţevii de extracţie, curgerea poate fi de două feluri:
a) Curgere monofazică (cazul sondelor care produc gaze fără fază lichidă).
b) Curgere bifazică (situaţie mai des întâlnită):
- extracţia unei cantităţi mici de lichide încă din fazele iniţiale ale exploatării, care
datorită reduceri debitului de gaze în timp, duce la viteze din ce în ce mai mici cauzând
fenomenul de alunecare dintre faze.
- datorită condiţiilor geologo-fizico-chimice, unele sonde produc cantităţii
importante de apă de zăcământ încă de la începutul exploatării.
În condiţiile reale ale deplasări amestecului bifazic gaze-lichid prin ţevile de extracţie,
vitezele de curgere ale fazelor nu sunt egale între ele, gazele având tendinţa de a se strecura
mai uşor prin lichid, astfel încât viteza acestora este mai mare decât viteza de deplasare a
lichidului (deci faza gazoasă se deplasează, atât în raport cu pereţii ţevilor de extracţie, cât şi
în raport cu lichidul, având o mişcare relativă faţă de lichid)
Pierderile de energie rezultate din acest fenomen se numesc pierderi prin alunecare, iar
viteza relativă a fazei gazoase faţă de lichid se numeşte viteză de alunecare sau strecurare.
Structura amestecului bifazic (gaz-lichid) dobândită în timpul curgeri prin ţevile de
extracţie, se poate schimba în funcţie de presiunea şi raţia gaze-lichid din ţevile de extracţie,
astfel se pot separa trei zone de curgere după cum urmează
- curgerea tip „bule” - faza continuă este fază lichidă, gazele aflându-se sub formă de
bule mici dispersate în masa lichidului;
- curgerea tip „dop” – întâlnită la debite mari de gaze Qg  Qg B − Qg  avem o
 optim B' 

alternanţă de depuneri de lichid cu dopuri de gaze;
- curgerea tip „ceaţă” - întâlnită la debite foarte mari de gaze, lichidul se află dispersat
în gaze sub formă de picături şi proiectat pe pereţii ţevilor de extracţie sub formă unei pelicule
subţiri de lichid.

1.2. Metodele de evacuare a fazei lichide pe baza energiei de zăcământ


fără utilizarea mijloacelor mecanice

1.2.1. Eliminarea fazei lichide prin refularea sondei

În timpul exploatării unui zăcământ de gaze, concomitent cu scăderea presiunii de


zăcământ, debitul de gaze al sondelor poate fi menţinut constant prin mărirea duzei, respectiv
prin reducerea presiunii dinamice de fund, astfel încât presiunea p să rămână la o valoare
constantă sau poate să scadă. La un moment dat este posibil ca pentru anumite condiţii de
presiune dinamică şi debit, viteza gazelor să fie mai mică decât viteza minimă de antrenare a
lichidului.

2
În aceste condiţii, lichidele formate în sondele de gaze se acumulează şi sunt evacuate
intermitent – cu pulsaţii – sau nu pot fi evacuate şi determină o oprire din producţie a sondei.
Pentru evacuarea periodică a lichidelor acumulate în sonde, funcţie de condiţiile şi
parametrii fiecăreia, în practica de şantier, se procedează la refularea (purjarea) acestora prin
deschidere pe liber în atmosferă (procedeu depăşit, care contravenea normelor ecologice de
protecţie a mediului) sau mai modern, la separatoare de joasă presiune. În vederea respectării
normelor de protecţie a mediului, s-au proiectat instalaţii speciale de refulare antipoluantă
pentru colectarea apei sărate şi a condensului provenite din sonde.
În aceste condiţii, prin scăderea rapidă a presiunii la capul de erupţie, se obţine pentru
un anumit timp o creştere importantă şi rapidă a debitului de gaze, peste valoarea debitului
limită admisibil şi, în consecinţă, este posibilă evacuarea lichidelor formate şi acumulate în
gaura de sondă.
Prin folosirea instalaţiilor de refulare antipoluantă, această refulare se poate face în
grupul de sonde fără a mai fi nevoie de deplasarea la sondă în vederea efectuării operaţiilor de
manevrare a ventilelor capului de erupţie. În acest fel scade timpul pentru efectuarea operaţie
şi creşte siguranţă executării procedeului de evacuare a lichidului, în mod deosebit la sondele
foarte îndepărtate de grup.

1.2.2. Metode de evacuare a fazei lichide acumulate


folosind agenţi de spumare lichizi

Începând cu anul 1963, ICPTG – Câmpina începe o largă cercetare cu privire la


sintetizarea şi obţinerea unei game largi de agenţi de spumare cu eficienţă maximă în ceea ce
priveşte cantitatea de lichid transportată. Aceste cercetări de laborator au urmărit selecţionarea
unor amestecuri sinergetice formate din agenţi activi de suprafaţă de tip bloccopolimeri pentru
diferite medii.
Pentru aceasta a fost utilizată “Metoda dinamică standardizată”, iar selecţionarea
produselor s-a făcut ţinându-se seama în special de cantitatea de lichid transportată într-un
interval de timp măsurat. Din testele de laborator efectuate [11], în diferite medii, inclusiv cel
specific sondelor de gaze (apă sărată plus condensat), s-au selecţionat amestecuri sinergetice
formate din produsul neionic AAS15 şi produşii emulgator E în proporţie de 1:1. În vederea
aplicării la sondă a agenţilor de spumare sintetici, s-a trecut la verificarea în laborator a
eficacităţii acestora asupra lichidelor acumulate.
În acest scop s-au colectat probe din lichide produse de sondele de gaze, asupra cărora
s-au efectuat în laborator o serie de analize preliminare asupra compoziţiei.
Pentru evacuarea lichidelor acumulate în sondele de gaze pe baza testelor efectuate s-a stabilit
că este recomandat să se introducă în sondă o soluţie E961 – AAS15 (1:1), în concentraţie de
10%. Cantitatea de soluţie este astfel calculată încât împreună cu lichidul acumulat în sondă
să formeze o soluţie cu 0,5% agent spumant pur.
Întrucât în timpul operaţiei de introducere în sondă, o parte din soluţie se pierde prin
aderarea la ţevile de extracţie, se recomandă utilizarea unor cantităţi mărite.
În tabelul 1.1 se indică cantitatea de agent de spumare şi de apă necesare în funcţie de
cantitatea de lichid acumulată în sondă.
Practic, în şantier se determină cantitatea de apă acumulată prin diverse metode,
mergând de la determinarea clasică cu manometru de fund a nivelului de lichid, până la
refularea etalonată a sondelor în atmosferă.
După determinarea cantităţii de lichid în gaura de sondă şi folosind tabelul prezentat
mai sus, se introduce în sondă cantitatea necesară de amestec spumogen. De la primele
cercetări cu agenţi spumogeni, pentru introducerea substanţelor spumogene în gaura de sondă
s-au folosit următoarele dispozitive:

3
Tabelul 1.1
Cantitatea de agent de spumare şi apa necesare, funcţie de
cantitatea de lichid acumulată în sondă
Nr. Cantitatea de lichid Cantitatea de agent de Cantitatea de apă necesară obţinerii
crt. acumulată în sondă, l spumare, kg soluţiei de concentraţie 10%
1 100 1,5 13
2 250 3,5 30
3 500 7,0 60
4 700 9,0 85
5 800 11,0 100
6 1000 136,5 120

- Pompa cu piston telescopic acţionată manual. Era un dispozitiv greoi atât de


transportat, cât şi de manevrat. Trebuia acţionată de cel puţin doi muncitori şi nu realiza
presiuni decât până la 120 bar.
Pompa dozatoare de tip INJCHIM, proiectată şi realizată de I. C. P. T. G. – Câmpina. Are
avantajul că este acţionată de presiunea gazului. Poate realiza presiuni de injecţie de până la
400 bar, în funcţie de plungerul folosit. În figura 2.8 se prezintă schema de montaj a instalaţiei
de injecţie a agentului spumant lichid cu ajutorul pompei dozatoare acţionată de presiunea
proprie a sondei de gaze.
- Lubricatoarele au apărut în ultimul timp datorită scăderii vertiginoase a presiunilor
dinamice. Acestea sunt confecţionate din ţeavă de 150 mm, au lungimea de aproximativ 0,8 –
1 m şi capacitate de 10 – 12 l. Ele sunt probate la o presiune de 80 bar. Au avantajul că rămân
montate în permanenţă la sondă, operaţia de introducere este foarte simplă, rezumându-se
numai la umplerea lor cu amestecul spumogen şi punerea în comunicare cu spaţiul inelar prin
intermediul unui robinet colţar de 1 in.
Cu ajutorul lor se poate acţiona la 20-30 sonde / zi / operator, având cea mai mare
eficacitate.

Fig. 2.8. Schema de montaj a instalaţiei de injecţie a agentului spumant lichid cu ajutorul
pompei dozatoare acţionată de presiunea proprie a sondei de gaze:
1.-sonda de gaze; 2.-separator gaze-lichid-spumă; 3.-vas compresor; 4.-rezervor de
alimentare cu agent spumant lichid; 5.-filtru; 6.-sticlă de nivel; 7.- pompă dozatoare; R-
regulator de presiune; M-manometru de presiune.

4
1.2.3. Metode de evacuare a fazei lichide acumulate folosind
agenţi de spumare solizi

1.2.3.1. Spumanţii solizi


Sticksurile sunt materiale spumante solide turnate în formă de baton cilindric cu
diametrul de aproximativ 32 mm şi lungimea de 500 mm.
Temperatura lor de topire este cuprinsă între 57 şi 60 ºC, iar densitatea materialului
spumant solid, 1700 kg/m3. Viteza lor de cădere în gaze este de 25-30 m/s.
Sticksurile se dizolvă în apă de zăcământ şi formează spuma. Viteza lor de dizolvare
este funcţie de temperatură, mişcarea apei (agitaţia) şi proprietăţile proprii de dizolvare.
Temperatura de fund a unei sonde este aproximativ egală cu cea de zăcământ.
Mişcarea apei din jurul sticksurilor este datorată pe de o parte vitezei de cădere prin
lichid, iar pe de altă parte agitaţiei create de către gazele produse de sondă.
În funcţie de scopul pentru care au fost fabricate, sticksurile pot fi:
▪ gaz – sticksurile, folosite în principal pentru eliminarea apei din sondele de gaze sau
pentru pornirea sondelor de gaze inundate. Acestea se împart la rândul lor în:
- gaz – sticksurile din hidrura de calciu (CaH2);
- gaz – sticksurile spumante.
▪ slick – sticksurile, proiectate pentru a fi folosite ca agenţi spumanţi şi reducători de
frecare în ape sărate sau dulci.

1.2.3.2 Gaz sticksurile din hidrură de calciu


Alături de gaz–sticksurile confecţionate dintr-un agent spumant, există şi gaz-sticksuri
din hidrură de calciu. Faţă de primele, acestea pot elimina apa prin creşterea volumului de
gaze produse de sondă pentru un scurt timp. Ele nu au nevoie de o agitare a apei în talpă, fiind
folosite atât la sondele în producţie cât şi la cele inundate. Sunt deci utilizabile şi la porniri de
sonde care au fost omorâte pentru efectuarea unor tratamente de stimulare sau pentru reparaţie
capitală.
Aceste sticksuri reacţionează cu apa şi produc hidrogen un, mărindu-se astfel producţia
de gaze a sondei care ajută la liftarea apei. Reacţia chimică care are loc este:
CaH2 + H2O = Ca(OH)2 + 2 H2
Un kilogram de CaH2 dizolvă aproximativ 15 mS3 de gaze (H2), în condiţii standard.
Hidrogenul, ca gaz de liftare, prezintă următoarele avantaje:
- are o greutate moleculară mică;
- este aproape insolubil în apă;
- nu este toxic;
- nu lichefiază la orice presiune şi temperatură întâlnite la talpa sondei.
Hidrura de calciu este o substanţă de culoare gri deschis, cu densitatea de la 1700 la
1900 kg/m3. Are o mare reactivitate cu apa, iar reacţia este exotermă. Sticksurile sunt
asemănătoare cu cele din materiale spumogene, au diametrul de 32 mm, lungimea de 600 mm
şi cântăresc aproximativ 0,45 kg.
Este important ca după lansarea lor în sondă, reacţia să nu aibă loc imediat, iar pe de altă
parte reacţia cu apa să fie rapidă.
Timpul de întârziere al reacţiei trebuie să crească cu adâncimea sondei. În acest scop,
sticksurile sunt confecţionate dintr-o teacă etanşă de polietilenglicol care este solubilă în apă,
în care s-a introdus sub formă de pulbere (300-400 g) substanţa activă de hidrură de calciu
CaH2.
Pentru mărirea eficienţei liftării, gaz – sticksurile din hidrură de calciu CaH2 se vor
introduce împreună cu gaz – sticksurile din materiale spumante.

5
1.2.3.3. Gaz – sticksurile spumante
Spumarea apelor de zăcământ este foarte mult influenţată de agitaţie. Agitaţia este în
primul rând produsă de către barbotarea gazelor în dopul de lichid din talpa sondei.
Gazul produs este un agentul de spumare, iar spuma formată face ca presiunea
hidrostatică în sondă să scadă.
Efectul scăderii presiunii hidrostatice din sondă are loc prin schimbarea proprietăţilor
reologice ale fluidului format (spuma) şi prin deversarea spumei în linia de suprafaţă, după ce
aceasta a ocupat tot spaţiul liber de deasupra nivelului de lichid din ţevile de extracţie. Sonda
intră într-un nou regim de curgere cu debit mărit. Din acest moment sonda va funcţiona fără
să mai acumuleze lichide, dacă debitul ei este îndeajuns de mare ca să le elimine, sau se va
încerca din nou după o anumită perioadă de timp. Caracteristicile fizice ale sticksurilor sunt:
- densitatea materialului spumant solid, 800…1300 kg/m3;
- temperatura de topire, 55...60 oC;
- total solubile în apă;
- timpul de dizolvare în condiţii medii, 2 ore.
Concentraţiile de spumant recomandate de producători sunt de 0,5...1% procente
greutate.

1.2.3.4. Slick – sticksurile


Slick – sticksurile conţin surfactanţi anionici şi cationici şi sunt singurele produse care
îmbină proprietăţile de spumare cu cele de reducere a pierderilor prin frecare. Sunt
întrebuinţate atât pentru eliminarea apei din sondele de gaze, cât şi pentru tratarea apei de
injecţie, în vederea reducerii pierderilor prin frecare. Ele au efect în apele dulci şi în cele
sărate. Timpul de dizolvare este 4...6 ore. Temperatura de topire este: 55 oC. Sunt integral
solubile în apă şi insolubile în produse petroliere.
Se folosesc în concentraţii de 0,5...1 %, iar timpul de închidere al sondei de la introducere în
sondă este de la 3 la 6 ore.

6
CURS 8 MTDDH

1.3. Metode de evacuare a fazei lichide ce utilizează atât energia de


zăcământ, cât şi sursele de energie externe, dar folosind mijloace mecanice

1.3.1. Plunger-liftul

Plunger-liftul este o metodă de liftare artificială care utilizează propria energie a sondei.
Plungerul face ca randamentul liftării lichidelor de către gaz să crească, sondele putând
funcţiona la debite mai mici decât cel minim necesar liftării fazei lichide. În mod obişnuit, ea
este considerată o metodă distinctă de liftare artificială, care serveşte numai ca mijloc
temporar de menţinere a sondei în producţie, înaintea unei alte metode de liftare care de
obicei cere o investiţie mare.
Această metodă de eliminare a lichidelor, încorporează un piston care în mod natural
traversează întreaga lungime a ţevilor de extracţie, în mod ciclic.
Interfaţa dintre lichid şi gaz creată de plunger modifică modelul de curgere. Gazul nu
mai penetrează dopul de lichid din ţevile de extracţie, iar apa este împinsă la suprafaţă cu nişte
scăpări minime prin spaţiul inelar plunger – ţevi de extracţie.
Când presiunea de sub dopul de lichid este mai mare decât presiunea hidrostatică a lui,
pierderile vor fi minime, iar liftarea se face cu randament ridicat.
Funcţionarea instalaţiei de plunger-lift are un randament scăzut atunci când sonda
produce spumă sau lichide puternic emulsionate.

1.3.1.1. Construcţia şi funcţionarea instalaţiei de plunger-lift


O instalaţie de plunger-lift este formată din următoarele subansamble:
1. Echipamentul de fund:
a) opritorul;
b) amortizorul de şoc;
c) plungerul propriu zis (figura 1.11).
2. Echipamentul de suprafaţă (figura 1.12):
a) lubricatorul pentru lansare şi recuperare a plungerului montat deasupra
robinetului oil sever;
b) regulatoare de presiune pentru acţionarea servovalvei;
c) ceas programator;
d) derivaţie cu robinet pentru producerea sondei.
Principiul de funcţionare al instalaţiei cu plunger-lift se bazează pe lansări periodice ale
plungerului spre şiul ţevilor de extracţie. Aceste lansări sunt programate cu ceasul
programator. Periodic, în funcţie de programarea avută, ceasul acţionează asupra servovalvei,
care opreşte sonda. În momentul în care gazul nu mai circulă, plungerul cade la şiul ţevilor de
extracţie. La redeschiderea servovalvei plungerul îşi începe cursa ascensională. El este împins
de gazele acumulate în coloană în perioada de închidere a sondei.
Ceasul programator poate declanşa închiderea sondei la anumiţi timpi (funcţie de
ciclurile necesare) sau atunci când diferenţa de presiune dintre coloană şi ţevile de extracţie
ajunge la o anumită valoare.
Timpul cât sonda stă închisă este de asemeni programat, de către operator. El este
funcţie de cantitatea de gaze necesară a se acumula pentru liftarea plungerului şi a apei de
deasupra lui.

1
Fig. 1.11. Scheme constructive de plungere (pistoane libere).

Fig. 1.12. Schema tehnologică de echipare cu plunger-lift.

2
1.3.1.2. Condiţii de instalare a plunger-liftului
Schemele pentru instalare sunt specifice condiţiilor de exploatare a fiecărei sonde.
Aceste condiţii include debitul de gaze, raţia gaz – lichid, existenţa packerului de producţie,
existenţa unei linii de joasă presiune la sondă, etc.
Legat de echiparea sondei, primele lucruri ce trebuie considerate în perspectiva instalării
plunger-liftului sunt capul de erupţie şi ţevile de extracţie.
Capul de erupţie trebuie să aibă diametrul de trecere egal cu diametrul interior al ţevilor
de extracţie. Pentru ţevi de extracţie de 2 7/8 in interior va fi egal cu 62 mm. Dacă diametrul
interior al robineţilor capului de erupţie este mai mic, evident nu va fi îndeplinită condiţia de
bază şi nu se va putea lansa plungerul în sondă.
Dacă diametrul este mai mare decât al ţevilor de extracţie, o cantitate mare de gaze va
trece prin spaţiul inelar şi nu vor permite plungerului să ajungă în lubricator. Această situaţie
nu va permite înlocuirea sau acţionarea sistemului de blocare al plungerului.
Înaintea instalării plunger-liftului, se va verifica diametrul de trecere al robineţilor
capului de erupţie.
Plunger-liftul convenţional este cel instalat în sondele fără packer de producţie. Plunger-
liftul în sondele cu packer este foarte rar folosit. În sondele cu packer, tot gazul necesar liftării
în timpul ciclului de ridicare a dopului de lichid, vine din formaţie. Deci raţia gaz – lichid
necesară liftării este mai mare decât în cazul ţevilor de extracţie fără packer de fund.
Cantitatea de gaz produsă de formaţie, suficientă pentru plunger-liftul convenţional,
poate să nu fie pentru moment îndeajuns de mare pentru liftarea plungerului şi a lichidului de
deasupra. Există posibilitatea instalării lui la o astfel de sondă după ce se dezamorsează
packerul sau după deschiderea valvei de circulaţie laterală a acestuia.
O schema tehnologică de instalare a plunger-liftului, des utilizată în cadrul SNGN
ROMGAZ SA Mediaş, se prezentată în figura 1.13.

1.3.1.3. Proiectarea regimului de lucru în vederea alegerii plunger-liftului


Principalul parametru în proiectarea şi alegerea plunger-liftului ca metodă de eliminare
a apei este raţia gaz – lichid. Există pentru fiecare configuraţie diametru – ţevi de extracţie –
presiune la coloană şi presiunea din linia de aducţiune, o relaţie minimă gaz – lichid pentru o
funcţionare corectă a instalaţiei de plunger-lift.
Înaintea instalării plunger-liftului se va verifica dacă raţia gaz – lichid are valoarea
minimă necesară.

Fig. 1.13. Schema uzuală de montaj a unei instalaţii de plunger-lift.

La limită, cantitatea minimă de gaz produsă de sondă trebuie să nu fie mai mică decât
cea necesară liftării plungerului fără ca acesta să fie încărcat cu lichid. Raţia gaz – lichid

3
minimă necesară descreşte cu scăderea presiunii din linia de aducţiune şi cu diametrul ţevilor
de extracţie.
Spre exemplu, la o sondă cu adâncimea de 3 000 m, raţiile gaze–lichid minime necesare
pentru un ciclu, la diferite încărcări ale plungerului sunt redate în tabelul 1.2.

Tabelul 1.2
Raţiile gaze-lichid minime necesare pentru un ciclu
Încărcare plunger, RGL necesară,
l / ciclu Nm3 / m3
0 285
40 445
80 624
120 802
160 998
200 1 194
240 1 390
280 1 586
320 1 782

Pentru aceeaşi adâncime, la o funcţionare cu un număr maxim de frecvenţă a


ciclurilor, presiunea optimă la coloană este redată în tabelul 1.3, astfel:

Tabelul 1.3
Presiunea optimă la coloană
Debitul de apă, Presiune medie coloană,
l / zi bar
4 000 11,5
8 000 16,6
12 000 22,2
16 000 28
24 000 40

Alt factor important în proiectare este determinarea presiunii medii la coloană. Pentru
determinarea acesteia, firma constructoare (Entera-Canada) recomandă următorul algoritm:
- Se scrie ecuaţia de bilanţ a presiunilor, atunci când plungerul se află undeva în ţevile
de extracţie în cursa lui ascendentă:
pc = pch - pcf (1.1)
pc = ptf + pth + pplf + pplg + plg + plf + pef + pgg + pce + pliq (1.2)
Semnificaţia notaţiilor din relaţie este dată în figura 1.14.
pce este presiunea dinamică la ţevile de extracţie (presiunea din capul de erupţie);
pgg - presiunea hidrostatică a gazelor deasupra dopului de lichid;
plf - pierderile prin frecare pentru dopul de lichid;
plg - presiunea hidrostatică a dopului de lichid de deasupra plungerului;
pplg - presiunea datorată greutăţii plungerului;
pplf - pierderile prin frecări la deplasarea plungerului;
ptf - pierderile prin frecări la curgerea gazelor sub plunger;
pth - presiunea hidrostatică a gazelor sub plunger;
pliq - creşterea presiunii datorată intrării lichidului în spatele plungerului;
pef - pierderi prin frecări la curgerea gazelor prin spaţiul inelar;
pch - presiunea hidrostatică a coloanei de gaz din coloană;
pc - presiunea la coloană.
În timpul cursei ascendente a plungerului, mulţi din termenii relaţiei de mai sus se
modifică, interacţionând unul cu altul. Procesele semnificative care se petrec sunt
următoarele:

4
a) presiunea la ţevile de extracţie scade la o presiune egală (sau aproape egală) cu
presiunea maximă la închidere măsurată la coloană, la o presiune minimă care se apropie de
cea din linia de aducţiune a sondei.
b) debitul de gaz scade de la o valoare relativ mare (imediat după deschiderea ţevilor de
extracţie), la o valoare scăzută odată cu ajungerea plungerului la suprafaţă.
c) presiunea la coloană descreşte de la o valoare maximă la una minimă, care diferă
între ele cu aproximativ 20% pentru ţevi de extracţie cu interior de 62 mm în coloana de 5 ½
in.
d) viteza plungerului şi a lichidului variază de la zero (înaintea deschiderii ţevilor de
extracţie) la o viteză medie de aproximativ 300 m/min.
pce
pgf
pgg

plg
pc
Dop lichid
plf
Pch
pcf
plunger

Ppplg
plf
ptf
pth
pliq

Fig. 1.14. Schema de echilibru a presiunilor.

Pentru un set impus de condiţii de sondă, este posibil să se opereze pe un domeniu larg
de presiuni medii la coloană, dar este de dorit să se lucreze cu cea mai mică presiune posibilă
la coloană, în vederea obţinerii unei presiuni dinamice de fund minime.
Aşa cum se va observa în continuare, cantitatea de gaz necesară pe un ciclu scade cu
scăderea presiunii la coloană. Pentru a determina presiunea minimă posibilă la coloană este
necesar să se cunoască în ce punct din mişcarea ascensională a plungerului, acesta este pe cale
să se oprească. Dacă acest punct este cunoscut, ecuaţia (1.1) va fi rezolvată numai pentru a
determina presiunea minimă la coloană.
Se poate intui momentul critic în cursa ascensională a plungerului ca fiind acela în care
acesta ajunge la suprafaţă, iar lichidul începe să se deverseze prin capul de erupţie în linia de
suprafaţă a sondei. În acest moment presiunea la coloană se află la valoarea ei minimă, iar
coloana de gaz din spaţiul inelar este aproape compensată de către cea din ţevile de extracţie
de sub plunger.
Această teorie s-a născut din experienţa de şantier, observându-se că debitul de gaze
scade semnificativ atunci când plungerul ajunge la suprafaţă, reducându-se astfel şi energia
disponibilă la liftare.
Presupunându-se că presiunea critică la coloană apare atunci când plungerul este
aproape de suprafaţă, ecuaţia se scrie astfel:
 D
p cmed = 1,05  0,35  p T min + (p lh + p lf )  1 +  (1.3)
 K
unde: pcmed este presiunea medie la coloană, bar;
pt - presiunea din linia sondei (la capul de erupţie), bar;
plh - presiunea necesară liftării lichidului (pe 100 litri), bar;
pef - pierderi prin frecări cu dopul de lichid (pe 100 litri), bar;

5
D - adâncimea de fixare a ţevilor de extracţie, m;
K - constantă.
Presupunând presiunea şi viteza lichidului constante, termenul (plh + plf) devine constant
pentru o anumită dimensiune de ţevi de extracţie şi tip lichid. Valorile sunt redate în tabelul
1.4, astfel:
Tabelul 1.4
Valorile constantei K funcţie de diametrul ţevilor de extrcţie
Ţevi extracţie 2 3/8 in Ţevi extracţie 2 7/8 in Ţevi extracţie 3 ½ in
plh + plf , bar 6,2 3,8 3,2
K 10 200 13 700 17 600

S-au făcut următoarele ipoteze:


- lichidul: apă cu densitatea 1010 kg/m3;
- viteza ascensională a plungerului şi lichidului 300 m/min;
- viteza de cădere medie a plungerului 360 m/s;
- temperatura 65 oC;
- presiunea necesară pentru ridicarea plungerului 0,35 bar;
- domeniul de variaţie a presiunii la coloană 20%.
Linia de suprafaţă este fără restricţii (de diametru constant), de lungime aproximativ 600
m şi are acelaşi diametru interior cu cel al ţevile de extracţie.

6
Curs 9 MTDDH
1.3.1. Gaz-liftarea
Gaz-liftarea ca metodă a evacuării lichidului din sondă, deşi larg folosită în schelele
petroliere, este nefolosită în schelele de exploatare a gazului metan datorită slabelor rezultate
obţinute.
Eliminarea apei din sondele de gaze prin această metodă presupune existenţa unei surse
de gaze apropiate de sondă. Gazele pot proveni de la o staţie de comprimare sau de la o altă
sondă. Debitele de lichid produse de sondă sunt foarte mici în comparaţie cu sondele de ţiţei.
Scopul aportului de gaze dintr-o sursă externă este acela de a aduce debitul sondei până la o
valoare la care este posibilă eliminarea apei.
Metoda s-a aplicat fără succes în Schela de Extracţie Gaze Naturale ”EXPROGAZ”
Târgu Mureş fiind cuplate două sonde de gaze. Schema de montare a instalaţiei de gaz-lift se
prezintă în figura 1.15.

Fig. 1.15. Evacuarea lichidului prin gaz-lift din sonda 201 Târgu Mureş
cu gazele injectate din sonda 191 Târgu Mureş.

Evacuarea lichidului din sondele de gaze ajutorul coloanei


auxiliare de ţevi de extracţie pentru curăţire, tip „macaroane”
După cum se poate observa în figura 1.1, dacă debitul de gaze propriu al sondei nu
permite ca valoarea acestuia să se situare în intervalul Qg  [ QgB ; Qg D ) , atunci putem
evacua apa din sondă, prin injectare de gaze de la o sondă vecină sau cu ajutorul unei surse de
gaze comprimate, printr-o coloană auxiliară de ţevii de extracţie de curăţire de tip
macaroane, de diametru mai mic decât al coloanei de ţevi iniţiale d col  1 4 in ...1 1 4 in 
care se introduce prin aceasta de la suprafaţă. Evacuarea fazei lichide şi a eventualelor
fragmente de rocă depuse în sacul sondei se face prin gaz-lift.

1.3.2. Echiparea garniturii de ţevi de extracţie cu celule


de acumulare-evacuare, tip “sifon”
Ţevile de extracţie se echipează cu celule de acumulare-evacuare numai la sondele de
gaze ce produc cu raţii gaz-lichid mari, astfel încât trebuie să îndeplinească condiţia ca
valoarea debitului de gaze să fie cuprinsă în intervalul Qg  [ QgB ; QgD ) , după cum reiese
din figura 1.1.
Faza lichidă a cărui evacuare este incompletă datorită faptului că are loc un regim de
curgere pelicular tip „film de lichid”, se scurge pe pereţii interiori ai ţevilor de extracţie,
acumulându-se în sacul sondei.

1
Dispozitivul realizează funcţionarea corectă a sondelor de gaze, cu extragerea completă
şi continuă a lichidului produs, fără folosirea aditivilor şi fără modificarea parametrilor de
funcţionare ai sondei.
Pentru extragerea continuă a lichidului prin montarea în garnitura de ţevii de extracţie a
unui număr de elemente (celule) de acumulare, eliminând periodic lichidul în ţevile de
extracţie, ceea ce duce la modificarea regimului de curgere, trecând de la un regim tip
„ceaţă”, la un regim tip „dop”.

Fig. 1.16. Schema constructivă şi funcţională a


unei celule de acumulare-evacuare.
1- coloană de exploatare; 2- coloană de ţevi de extracţie; 3- reducţie; 4-ţeavă scurtă de
dirijare jetului de lichid; 5- ţeavă exterioară; 6- ţeavă interioară; 7- ţeava tip „sifon”; 8-
camera de acumulare; 9- dop de lichid; 10- orificiu de evacuare a lichidului; 11- peliculă
(film) de lichid proiectată pe pereţii interiori ai ţevilor de extracţie.

Aşa cum se poate observa în figura 1.16, echipamentul este alcătuit din două ţevii
concentrice şi/sau excentrice, ce formează un spaţiu inelar de acumulare a lichidului, o ţeavă
scurtă plasată la partea superioară pentru dirijarea filmului de lichid, spre camera de
acumulare a celulei şi o ţeavă subţire denumită „sifon”, ce comunică cu interiorul ţevilor de
extracţie printr-un orificiu. Echipamentul constă dintr-un număr de celule de acumulare-
evacuare determinat prin calcul, număr ce depinde de debitul de lichid, debitul de gaze,
secţiunea ţevilor de extracţie şi parametrii fizico-chimici a fazei lichide, şi respectiv fazei
gazoase.
Principiul de funcţionare a celulei de acumulare-evacuare
Pelicula de lichid ce se scurge pe pereţii interiori ai ţevilor de extracţie, este dirijată de
către ţeava scurtă existentă între ţevile concentrice, unde se acumulează în camera de
acumulare a celulei, până când nivelul de lichid ajunge la extremitatea de sus a ţevii „sifon”,
moment când începe sifonarea proptiu-zisă, prin deversarea continuă lichidul din camera de
acumulare a celulei în ţevile de extracţie, lichid care este antrenat la suprafaţă sub formă de
dop. Nu trebuie să se depăşească limita curgeri tip „dop”, deoarece înseamnă că se trece la
curgerea tip „bule” (sau gloanţe), în care dopul lichidul este străpuns de bulele de gaze, iar
lichidul va revenii în celulă sau în sacul sondei.
Pentru aceasta se recomandă dimensionarea şi alegerea diametrului secţiuni ţevii
„sifon” în funcţie de debitul de apă produs de sondă, deci practic de la sondă la sondă.

2
1.3.4. Folosirea tubingul flexibil folosit ca garnitură permanentă

Pentru a stabili producţia sondei prin reducerea presiunii dinamice de fund se


recomandă instalarea unei garnituri de tubing flexibil cu diametru redus. Garnitura de tubing
cu diametru redus o poate înlocui pe cea de la puţ, sau este introdusă prin aceasta.
Tubingul flexibil are diametrul constructiv plecând de la ¾ in la 2 3/8 in, diametru
extensiv şi mai multe porţiuni de perete pentru fiecare dimensiune.
Dimensiunea de tubing flexibil cel mai des folosită ca garnitură de producţie este cea de
1 ¼ in.
Tubingul flexibil ca garnitură permanentă poate fi instalat prin garnitura existentă la puţ,
fiind folosit ca garnitură de producţie sau de “sifonare”.
Avantajele utilizării tubingul flexibil ca garnitură de permanentă sunt:
- echipamentul are cost scăzut;
- nu necesită instalaţie de intervenţie la sonda pe poziţie;
- nu necesită omorârea sondei;
- instalarea ei se face rapid;
- garnitura de tubing flexibil este continuă, nu are îmbinări care pot fi surse de
neetanşeitate sau de scurgeri.
Pentru instalarea tubingului flexibil ca garnitură permanentă se foloseşte un agăţător
care se aseamănă celor folosite pentru celelalte dimensiuni de tubing de producţie. El se
compune din nişte bacuri segmentate şi din câteva elemente de etanşare poliuretanice, aşa
cum se poate observa în figura 1.17.
Schiţa de montare a agăţătorului de tubing flexibil pe capul de erupţie este redată în
figura 1.18. În figură se poate observa că modificările ce apar la instalaţia de suprafaţă sunt
următoarele:
- Robinetul “oil sever” de deasupra crucii capului de erupţie se înlocuieşte cu sistemul de
suspendare şi etanşare a tubingului flexibil, peste care se montează un alt robinet mai mic
sau de aceeaşi mărime cu robineţii principali;
- Peste acest robinet se montează un teu;
- Deasupra teului se pune un robinet pană (preferabil cu sferă) şi un dop ca priză
manometrică;
- Derivaţia pentru conectarea în linia de aducţiune a sondei poate avea şi ea un robinet
montat.

3
Fig. 1.17. Dispozitiv de ancorare şi etanşare a tubingului flexibil.

Fig. 1.18. Schiţa de montare a agăţătorului de tubing flexibil pe capul de erupţie.

Lucrări premergătoare şi procedee de lucru în vederea


instalării tubingului flexibil ca garnitură permanentă
Echiparea sondelor cu tubing flexibil necesită o serie de lucrări premergătoare, în
următoare ordinea:

4
1. Se face un marş de curăţire a interiorului tubingului, dacă este necesar. Acest marş se
face cu un curăţitor lansat cu cablu. Nu se opreşte sonda.
2. Se închide primul robinet principal al capului de erupţie.
3. Se demontează robinetul de deasupra capului de erupţie.
4. Se instalează agăţătorul de tubing flexibil.
5. Se instalează ansamblul de etanşare a agăţătorului de tubing flexibil.
6. Se strâng prezoanele de activare a etanşării până când acestea ating inelul superior al
etanşării fără să se strângă. Acest lucru previne mişcarea etanşării atunci când se deschide
ventilul principal.
7. Se conectează prevenitorul de erupţie al instalaţiei de tubing flexibil.
8. Se conectează capul injector la prevenitorul de erupţie şi respectiv cutia de etanşare.
9. Se introduce uşor tubingul flexibil prin prevenitor şi cutia de lansare până când
aceasta atinge pana robinet principal. Tubingul flexibil trebuie să fie obturat, în prealabil, la
partea inferioară cu un dop detaşabil.
10. Se închide etanşarea dispozitivului de agăţare al tubingului prin strângerea
prezoanelor.
11. Se lasă cutia de etanşare a instalaţiei de tubing flexibil depresurizată pentru a testa
dacă etanşarea dispozitivului de agăţare ţine.
12. Se deschide robinetul principal al sondei şi se observă eventualele scăpări de gaze.
13. Se presurizează etanşarea instalaţiei de tubing flexibil.
14. Se slăbeşte etanşarea dispozitivului de agăţare.
15. Se introduce tubingul flexibil la adâncimea dorită.
16. Se strâng din nou prezoanele dispozitivului de etanşare.
17. Se depresurizează etanşarea instalaţiei de tubing flexibil şi se observă dacă sunt
scăpări de gaze.
18. Se pun bacurile segmentate pentru suspendarea tubingului flexibil şi se lasă până
când indicatorul de greutate al instalaţiei arată sarcina “0”.
19. Se taie tubingul flexibil, lăsându-se minimum 15 cm lungime deasupra flanşei
superioare a agăţătorului.
20. Se montează pe capul tăiat un ghidaj pentru cablu.
21. Se instalează teul deasupra agăţătorului.
22. Se montează instalaţia de azot şi se pompează 200 – 300 m3 sau mai mult, pentru
împingerea dopului din partea inferioară a tubingului flexibil.
23. Se blochează cei doi robineţi în poziţia deschis (principal şi de manevră), prin
încuiere cu lacăt sau se demontează roţile, pentru a nu putea fi manevraţi.
24. Se repune sonda în funcţiune.

Recuperarea garniturii după o perioadă oarecare de exploatare este singura care cere
omorârea sondei.
Există totuşi o tehnologie de eliminare a tubingului flexibil din sondă, care presupune
folosirea unui dop lansat de cablu în interiorul tubingului flexibil şi a unui agăţător de tubing
flexibil.
Prin instalarea tubingului flexibil se obţin trei secţiuni distincte pentru curgerea
ascensională a gazelor, cu trei suprafeţe diferite:
a) interiorul tubingului flexibil;
b) spaţiul inelar tubing flexibil – tubing de producţie;
c) spaţiul inelar tubing flexibil – tubing de producţie – interiorul tubingului flexibil.
Alt avantaj considerabil al folosirii tubingului flexibil este acela că se măresc şansele de
omorâre a sondei. Astfel, în tubingul de 1 ¼ in, 100 l apă oferă o presiune hidrostatică de 16,7
bar, pe când într-o garnitură de 2 7/8 in de numai de 3,3 bar.

5
Odată instalată garnitura de tubing flexibil, se vor face analize pentru a determina dacă
sonda se află în condiţii stabile de curgere şi dacă presiunea dinamică de fund este minimă
(sonda produce la potenţialul maxim).
De asemenea, se va avea în vedere posibilitatea funcţionării pulsatorii a sondei prin
acumulare apei în spaţiul inelar tubing flexibil – tubing de producţie. Pentru depistare se vor
monta manometre atât pe tubingul flexibil, cât şi la tubingul de producţie. Urmărirea celor
două presiuni dă indicaţii despre regimul de curgere.
Dacă apar fluctuaţii de presiune la spaţiul inelar înseamnă că regimul de curgere nu este
stabil şi sonda, eventual, se va inunda.
În condiţii stabilizate de curgere, interfaţa lichid – gaz trebuie să fie la capătul de jos a
garniturii de tubing flexibil. Diferenţa dintre presiunea măsurată la tubingul de producţie şi
tubingul flexibil atunci când sonda produce numai prin garnitura de tubing flexibil în regim de
curgere stabilizat, este egală cu presiunea hidrostatică a amestecului produs plus pierderile de
presiune prin frecare.
Tubingul flexibil este considerat ca garnitură de intervenţie şi mai puţin ca tubing de
producţie. Dacă diametrul redus de curgere va îmbunătăţi performanţele sondei, atunci
tubingul flexibil este o alegere bună datorită preţului scăzut şi a uşoarei lui instalării.

1.3.5. Reechiparea sondei

În perioada de început a sondei există tendinţa devenită deja obişnuinţă ca sondele să fie
echipate cu ţevi de extracţie de 2 7/8 in. Această echipare este caracteristică sondelor de gaze
în proporţie foarte mare. Toate aparatele de măsură şi control (manometre de fund), instalaţii
de perforat, instrumente de pistonat sunt adaptate ţevilor de extracţie cu interiorul între 59 şi
62 mm.
Pe de altă parte, alegerea ţevilor de extracţie de 2 7/8 in permite curgerea prin ele a unor
debite destul de mari, iar perioada de exploatare este asigurată până aproape de abandonarea
sondei.
Având în vedere că mişcarea pe verticală a lichidelor este controlată de presiune, viteză
şi densitatea gazului care circulă prin ţevile de extracţie, este normal ca pentru un anumit
debit al fazelor să existe diferite viteze ascensionale în diferite diametre de ţevi de extracţie.
Astfel, în ţevile de extracţie de diametru mare, pentru un anumit debit de gaze, viteza va fi
mică. La o anumită viteză ascensională a gazului, lichidul produs nu mai poate fi eliminat, iar
sonda intră într–o curgere instabilă. În acest regim de curgere, apa acumulată în ţevile de
extracţie creează aglomerări (dopuri) care sunt eliminate din ce în ce mai greu. Astfel,
presiunea dinamică de fund creşte, debitul sondei scade şi se intră într-un nou regim de
curgere care favorizează formarea lichidului la talpa sondei.
Acest fapt conduce la necesitatea înlocuirii ţevilor de extracţie cu ocazia primei
intervenţii sau reparaţii capitale.
Schimbarea regimului de curgere prin înlocuirea ţevilor de extracţie de diametre relativ
mari (3 ½ in, 2 7/8 in) în condiţiile nou create cu ţevi de extracţie de diametru redus (1 ½ in)
sau se folosesc ţevi de extracţie telescopice în cazul sondelor adânci.
În concluzie, reechiparea unei sonde se face realizând un compromis între debitul de
gaze dorit şi posibilitatea eliminării apei din sondă, ce poate să apară într-o anumită etapă a
exploatării ei.

1.3.6. Pompele electrice submersate

Folosirea pompelor electrice submersate necesită folosirea unor pompe montate în capul
ţevilor de extracţie cu ajutorul unor dispozitive speciale. La o anumită perioadă, bine
determinată, se pun în funcţiune pompe pentru a evacua lichidul acumulat. În prezent este
reţinută doar ca propunere datorită costurilor mari ce le necesită instalarea acestora.

6
Echipamentul de gaz – liftare şi difuzorul de lichid au un cost iniţial de 2 030 $
(echipament neretractabil pentru presiune joasă) şi va trebui înlocuit cu o unitate de pompare
la un cost suplimentar de 3 850 $ în momentul în care presiunile dinamice la suprafaţă scad
sub 8...10 bar.
Unităţile de pompare necesită o atenţie considerabilă în exploatare. În plus necesită
personal calificat şi implică probleme legate de distanţa până la sursa de energie electrică. Cu
toate acestea, ele sunt cele mai economice mijloace de eliminare a apei pentru câmpuri
gazeifere de mică adâncime.
Pentru instalaţiile de pompare este de dorit ca ţevile de extracţie să fie fixate cât mai
aproape de partea inferioară a perforaturilor sau de preferat sub perforaturi.
De asemeni, se recomandă o pernă de lichid pentru a opri gazul să intre în pompa de
fund, prevenindu-se problemele legate de interferenţa gazului.
Lichidul este pompat prin ţevile de extracţie, iar gazul se va exploata pe coloană.

1.3.7. Operaţia cu convertorul de azot

Operaţia cu convertorul de azot este o operaţie relativ simplă, prin care se aduce un
aport de presiune sondelor ce s-au inundat şi nu mai pot elimina dopul de lichid pe baza
propriei presiuni.
Operaţia constă în alimentarea cu azot lichid dintr-o cisternă specială, a convertorului.
Acesta, cu ajutorul unor pompe speciale, injectează pe ţevile de extracţie azotul convertit din
lichid în gaz, până în momentul în care presiunea din sondă este mai mare decât presiunea
hidrostatică a coloanei de lichid acumulată în sondă. Evacuarea lichidului se face pe coloană.
Problemele pe care le ridică această metodă sunt date în primul rând de posibilităţile
aprovizionării ritmice cu azot lichid.
De asemeni, în timpul operaţiei există tendinţa ca la sondele cu permeabilitate ridicată, o
parte din lichidul din sondă să fie reinjectat în strat. Multe operaţii sunt compromise datorită
fluxului mare de lichid din strat în gaura de sondă imediat ce scade presiunea suplimentară
dată de azotul lichid. În acest caz este necesară repetarea operaţiei în scopul micşorării cât mai
mult posibil a cantităţii de apă acumulată în sondă.

1.3.8. Pompe de adâncime

Avantajul pompelor de adâncime faţă de celelalte dispozitive este acela că nu depind de


viteza ascensională a gazului. Chiar şi cele mai bune sisteme de gaz–liftare, sunt limitate la
presiuni de suprafaţă de 8...10 bar.
În câmpurile de exploatare puţin adânci, unităţile de pompare pot fi folosite până când
zăcământul este total depletat. În astfel de zăcăminte, presiunea de abandonare poate să
ajungă până la 2...3 bar, ca presiune dinamică de suprafaţă.

7
CURS 10 MTDDH

PRELUCRAREA GAZELOR DE SONDĂ

1. Generalităţi

Gazele naturale extrase din zăcămintele de pe teritoriul ţării noastre au compoziţii


extreme de variate.
Conţinutul de metan variază de la 99,5 % vol. în gaze din podişul Transilvaniei până la
sub 1 % vol. în gazele extrase din zăcămintele de dioxid de carbon (Ciocaia, Benţid etc.).
În gazele naturale conţinutul în omologi superiori metanului (etan, propan, pentani,
hexane etc.), precum şi conţinutul de impurităţi gazoase (vapori de apă, dioxid de carbon,
azot, hidrogen sulfurat, mercaptani, aer, neon, argon, heliu etc.), variază, de asemenea, în
limite foarte largi.
În afară de acestea, în gaze se găsesc antrenate mecanic cantităţi variabile de lichide
(ţiţei, condensate, apă) şi impurităţi mecanice.
Transportul pe conducte şi, mai ales, valorificarea superioară a gazelor prin chimizare
impune: deshidratarea (extragerea vaporilor de apă); dezbenzinarea (extragerea propanului şi
a omologilor superiori); desulfurarea (îndepărtarea hidrogenului sulfurat); decarbonatarea
(îndepărtarea dioxidului de carbon); deetaneizarea (extragerea etanului în vederea valorificării
lui superioare).
Aceste procese se realizează prin trei categorii de procedee:
- adsorbţia pe solide;
- absorbţia în lichide;
- procese la temperaturi joase (criogenice).
Adsorbţia. Este un procedeu aplicat pentru extragerea din gaze a hidrocarburilor
lichefiate (degazolinarea) sau a impurităţilor (apă, dioxid de carbon, hidrogen sulfurat etc.),
prin concentrarea acestora la suprafaţa unor materiale solide.
Adsorbţia este procedeul cel mai răspândit la noi în ţară pentru dezbenzinarea şi
deshidratarea gazelor.
Materialele solide folosite pentru adsorbţie sunt granulele şi se numesc adsorbanţi.
Adsorbanţii sunt materiale poroase, preparate în mod special pentru a avea o suprafaţă foarte
mare pe unitatea de greutate (suprafeţele specifice sunt de ordinal sutelor de metri pătraţi pe
gram). De asemenea, adsorbanţii trebuie să fie selectaţi, adică să aibă o mare afinitate faţă de
componenţii pe care dorim să-i extragem sau să-i îndepărtăm din amestecul gazos. Cantitatea
de component adsorbit depinde de mărimea suprafeţelor de adsorbţie şi de timpul de
staţionare a moleculelor de hidrocarburi lichefiate sau impurităţi pe suprafaţa adsorbanţilor.
În urma adsorbţiei unor componenţi din stratul de gaz din apropierea suprafeţei
adsorbantului, concentraţia acestora în acest strat scade. Componenţii din masa de gaz au
sărăcit în apropierea peretelui adsorbantului. Această deplasare continuă a moleculelor de
component care tinde să egalizeze concentraţiile componenţilor în gazul din vas se numeşte
difuzie. Prin acest fenomen se realizează transportul moleculelor de component din masa de
gaz la suprafaţa de adsorbţie. La un moment dat numărul de molecule care ciocnesc suprafaţa
de adsorbţie devine egal cu numărul de molecule care părăsesc această suprafaţă, ceea ce
înseamnă că s-a realizat echilibrul de adsorbţie, adsorbantul este saturat, iar compoziţia
amestecului de gaze din vas rămâne constantă.

1
CURS 10 MTDDH

După atingerea acestui echilibru se acţionează asupra suprafeţei de adsorbţie pentru


îndepărtarea componenţilor adsorbiţi în vederea reluării fazei de adsorbţie. Această fază se
numeşte desorbţie.
Din cele de mai sus rezultă că instalaţiile de adsorbţie trebuie să aibă o funcţionare
ciclică pentru realizarea fazelor de adsorbţie şi desorbţie.
Adsorbţia este favorizată de temperaturi joase şi presiuni înalte, iar desorbţia, de
temperaturi înalte şi presiuni joase.
Instalaţiile de adsorbţie sunt echipate cu două sau mai multe vase adsorbante orizontale
sau verticale în care se găsesc straturi fixe de adsorbant granulat care funcţionează ciclic. În
general, un adsorbitor este în faza de adsorbţie, iar celălalt, în faza de desorbţie.
Absorbţia este un procedeu aplicat pentru extragerea hidrocarburilor lichefiate şi a
impurităţilor din gaze prin dizolvarea selectivă a acestora în lichide care se numesc
absorbanţi.
Absorbţia este procedeul cu cea mai largă răspândire în lume pentru prelucrarea gazelor.
La noi în ţară se aplică la scară industrială pentru dezbenzinarea, pentru decarbonatare şi
pentru deshidratarea gazelor.
Absorbanţii folosiţii pot dizolva fizic componenţii ce trebuie extraşi din amestecul de
gaze, sau pot să reacţioneze cu aceştia, în care caz procedeul se numeşte chemosorbţie.
Chemosorbţia se aplică în şantierele de petrol pentru îndepărtarea compuşilor acizi (CO2, H2s,
etc.) din gaze cu ajutorul unor soluţii alcaline (organice sau anorganice).
Absorbanţii fizici utilizaţi la schele trebuie să aibă o serie de caracteristici, din care cele
mai importante sunt:
- capacitate mare de dizolvare pentru anumiţi componenţi;
- selectivitate, adică să absoarbă numai anumiţi componenţi;
- să nu conţină componenţi ce dorim să-i extragem;
- să aibă temperaturi de fierbere mult mai mare decât cea a componenţilor pe care-i
extragem;
- să aibă vâscozitate redusă la temperaturi de lucru din instalaţii;
- să nu fie corosivi şi toxici;
- să nu reacţioneze ireversibil cu impurităţile din gaze;
- să nu producă spumă în contact cu gazele.
Pentru mărirea suprafeţei de contact gaz-lichid se utilizează: utilaje speciale numite
coloane, care sunt vase cilindrice verticale echipate la interior cu dispozitive de mărire a
suprafeţei de contact. Aceste dispozitive pot fi straturi de umplutură (inele ceramice sau
metalice, şpan, elice nemetalice sau ceramice fig. 1 etc) sau talere cu clopoţei (fig. 2).

Fig.1. Tipuri de umpluturi.

Absorbţia este, de asemenea, favorizată de presiuni înalte şi temperaturi joase, iar


desorbţia, de temperaturi înalte şi presiuni joase. Deoarece absorbanţii sunt lichizi, instalaţiile
în care se aplică procese de absorbţie au funcţionare continuă, absorbantul circulând pe
conducte între treapta de absorbţie şi treapta de desorbţie.
Procesele la temperaturi joase (criogenice) sunt aplicate pentru separarea
componenţilor din gaze prin condensare şi distilare la temperaturi joase (sub – 1000C).
2
CURS 10 MTDDH

Procesele criogenice fac parte din tehnologiile de vârf, necesitând şi un înalt grad de
purificare preliminară a gazelor pentru îndepărtarea componenţilor ce se pot solidifica la
temperaturi joase (apă, CO2, H2S etc.).
În şantierele de petrol se aplică procese criogenice pentru extragerea etanului din gaze.

Fig. 2. Taler cu clopoţei.


1 – manta; 2 – taler; 3 – clopoţei;
4 – deversoare.

2. Deshidratarea (uscarea) gazelor


Îndepărtarea apei din gaze (deshidratarea sau uscarea gazelor) este impusă de pericolul
de formare a criohidraţilor care are loc în momentul apariţiei apei lichide în conductele de
transport a gazelor sau în alte echipamente de suprafaţă.
Se reaminteşte că temperaturi de formare a criohidraţilor metanului este de circa 10 0C
la presiunea de transport în conducte, temperatură care este superioară temperaturii din sol în
anotimpul rece.
Condiţia standardizată la noi în ţară este asigurarea unui conţinut redus de apă,
astfel încât punctual de rouă să nu depăşească – 15 0C (temperaturi maximă care la presiunea
dată duce la apariţia prime picături de apă, fază care poartă denumirea de punct de rouă,
măsurat în 0C).
O primă treaptă de deshidratare se realizează în sistemul de colectare, unde în urma
detentei care are loc în duzele sondelor se produce o răcire accentuată, uneori până la -20 0C,
ceea ce are ca efect condensarea unei părţi din apă şi din hidrocarburile lichefiabile care pot fi
separate şi evacuate din sistemul de colectare al gazelor cu ajutorul unor separatoare.
În general, această operaţie este insuficientă pentru asigurarea transportului gazelor la
instalaţiile de deshidratare şi este completată în anotimpul rece cu injecţie de metanol şi
încălzirea conductei de gaze cu calorifere.

a. Deshidratarea prin adsorbţie

Drept adsorbant se utilizează silicagelul sau sitele moleculare.


Adsorbanţii sunt fabricaţi la noi în ţară, cu excepţia sitelor moleculare folosite la uscarea
gazelor care alimentează instalaţiile de deetaneizare.
3
CURS 10 MTDDH

Ciclul instalaţiilor de deshidratare cuprinde trei faze: adsorbţia, desorbţia (regenerarea


startului adsorbant) şi răcirea.
Faza de adsorbţie durează cât fazele de desorbţie şi răcire, astfel încât instalaţiile pot fi
realizate numai cu două adsorbitoare sau vase de adsorbţie.
În faza de adsorbţie, moleculele de apă sunt adsorbite pe suprafaţa exterioară a
adsorbanţilor, după care difuzează în interiorul porilor unde formează straturi multimoleculare
condensându-se, fenomen denumit condensare capilară. Acest fenomen este exoterm, iar
capacitatea de adsorbţie a silicagelului şi chiar a sitelor moleculare scade cu creşterea
temperaturii. Pe de altă parte, condensarea capilară este favorizată de presiunea înaltă, fiind o
trecere de la faza gazoasă la faza lichidă.
Faza de adsorbţie se realizează la presiuni de circa 40 bar egale cu presiunea pe
conductele de transport şi la temperatura mediului ambiant.
Faza de adsorbţie este terminată când are loc o creştere bruscă a conţinutului de apă în
gazul deshidratat. Această creştere se numeşte prag de rupere.
În figura 3 este reprezentat un adsorbitor cu strat fix de adsorbant în cinci perioade de
timp din faza de adsorbţie. În timpul T1, la începutul adsorbţiei, un strat subţire de adsorbant
este saturat cu apă şi conţinutul de apă C1 în gazul deshidratat este mic. La temperatura T2
(aproximativ la jumătatea fazei de adsorbţie) jumătate din adsorbant este saturat şi se constată
doar o uşoară creştere a conţinutului de apă în gazul deshidratat C2. La timpul T4 când a rămas
doar un strat subţire de adsorbant nesaturat cu apă, conţinutul de apă C4 în gazul deshidratat
creşte mult, astfel că în final la timpul T5, când frontul de adsorbţie a traversat tot stratul de
adsorbant, conţinutul de apă C5 (din gazul deshidratat) este practic egal cu conţinutul de apă
din gazul umed.

Fig. 3. Diagrama pragului de rupere.


f1…4 – front de temperaturi; T1…5 – timp;
C1…5 – conţinut de apă în gazul de deshidratare.

Pragul de rupere a conţinutului de apă este conţinutul C4 când faza de adsorbţie trebuie
comutată pe faza de desorbţie. Atingerea conţinutului C5 duce la introducerea gazelor în
conducta cu umiditate iniţială.
Întreruperea fazei de adsorbţie la un conţinut C3 sau C2 duce la exploatarea neraţională a
instalaţiei, prin neutralizarea capacităţii integrale de adsorbţie şi prin consum suplimentar de
energie pentru desorbţie. Atingerea pragului de rupere se urmăreşte prim variaţia temperaturii
la adsorbţie.

4
CURS 10 MTDDH

Căldura de adsorbţie (proces izoterm) duce la formarea unui front de temperatură care
este antrenat de gaze şi se deplasează înaintea frontului de adsorbţie. Măsurarea continuă a
temperaturii în zona de ieşire a gazelor din stratul de adsorbant permite stabilirea optim al
fazei de adsorbţie. În timpul adsorbţiei se constată o creştere continuă a temperaturii până la
un maxim, după care temperatura începe să scadă. La cea mai mică scădere de temperatură la
ieşirea gazului din adsorbitor se comută faza de adsorbţie, deoarece frontul de temperatură a
trecut şi urmează pragul de rupere (conţinutul C5 şi timpul T5).
Instalaţiile moderne sunt prevăzute cu înregistratoare automate a conţinutului de apă din
gazul deshidratat (umidometre electronice), obţinându-se direct, pe diagramă, pragul de
rupere.
Faza de desorbţiei se realizează prin introducerea în contracurent de gaz deshidratat
fierbinte la temperatura de 150 – 250 0C, la presiune joasă, în scopul vaporizării apei
condensate capilar, deblocării suprafeţei adsorbantului şi pentru a asigura difuziunea
moleculelor de apă de la suprafaţa adsorbantului în masa de gaz. Gazul de regenerare cald şi
umed este răcit, se separă apa condensată, apoi este comprimat (la presiunea conductei), răcit
din nou, se separă din nou apa condensată şi apoi gazul este introdus în alimentarea instalaţiei.
O parte din gazul de regenerare cald şi umed, la joasă presiune, este utilizat drept
combustibil pentru încălzirea gazului de regenerare.
Gazul de regenerare reprezintă circa 5 % din materia primă, iar circa jumătate din gazul
de regenerare este utilizat drept combustibil. Faza de desorbţie este încheiată atunci când
diferenţa între temperatura gazului la intrarea şi temperatura gazului la ieşire nu este mai mare
de 20 0C, procesul de desorbţie fiind endoterm.
Faza de răcire se realizează prin introducerea de materie primă (gaze reci umede), după
încheierea fazei de desorbţie. Gazele de desorbţie se introduc cu debite mici, pentru evitarea
şocurilor de presiune, ridicând treptat presiunea până la presiunea conductei, după care se
aşteaptă trecerea în faza de adsorbţie funcţie de durata fazelor din ciclu.
De exemplu:
- faza de adsorbţie = 6 h;
- faza de desorbţie = 4 h;
- faza de răcire: - introducerea gazului = 20’;
- staţionare 1 h 40’.
Într-o instalaţie de deshidratare prin adsorbţie (fig. 4), gazele umede sunt trecute în flux
ascendent prin coloane de adsorbţie 1, în care se deshidratează, după care sunt dirijate la
conducte de transport. O parte din gazele deshidratate sunt introduse prin încălzitorul de gaze
5, unde sunt încălzite până la 150 – 250 0C, după care sunt trecute în flux descendent prin
adsorbitorul care se găseşte în faza de desorbţie. O parte din gazele calde umede ieşite din
adsorbitorul 1a, este dirijată drept combustibil la injectoarele încălzitorului 5.
Cealaltă parte este răcită în răcitorul 2, după care lichidele condensate sunt separate şi
evacuate în separatorul 3, iar gazele reci sunt aspirate de compresorul 4, comprimate la o
presiune superioară presiunii de alimentare (circa 42 bar), după care lichidele condensate
sunt separate şi evacuate în separatorul 3.a, iar gazele sunt reintroduse în conducta de materie
primă.
La instalaţiile care deshidratează debite mari de gaz (de ordinul milioanelor de normal
metri cubi pe zi) se utilizează adsorbere cilindrice orizontale care asigură o suprafaţă mare de
fluidizare a granulelor de adsorbant, ceea ce ar produce deteriorarea lor mecanică şi
antrenarea de adsorbant solid pe conducta de gaze.
Viteza maximă de trecere a gazelor este de circa 0,4 m/s.
Caracteristicile adsorbanţilor. Silicagelul este format dintr-un gel de silice (peste 99%
SiO2) are un aspect translucid, suprafaţa specifică de circa 400 m2/g, porozitate de circa 50%

5
CURS 10 MTDDH

şi capacitate de adsorbţie de circa 10% în greutate (de exemplu 10 kg apă este adsorbită de
100 kg silicagel).

Fig. 4. Schema tehnologică a unei instalaţii de adsorbţie.


1, 1 a – adsorbitoare; 2,2 a – răcitoare;
3, 3 a - separatoare gaze-lichid; 4 – compresor;
5 – încălzitor gaze

Silicagelul este dizolvat de apa lichidă, ceea ce impune separarea lichidelor din gaze
înainte de introducerea lor în instalaţie. De asemenea, depăşirea duratei de adsorbţie duce şi la
distrugerea silicagelului. Temperatura de desorbţie nu depăşeşte 160 0C, chiar în cazul
realizării desorbţiei la presiuni de aproximativ 20 bar. Capacitatea de adsorbţie a silicagelului
scade rapid cu temperatura, ceea ce impune menţinerea unei temperaturi minime de 50 0C în
faza de adsorbţie. Deshidratarea cu silicagel asigură puncte de rouă de minimum – 20 0C.
Sitele moleculare sunt structuri cristaline sintetice cu o porozitate riguros determinată.
Pentru deshidratare se utilizează site moleculare calciu şi sodiu de 3A şi, respectiv, 4A – 5A
(aceste dimensiuni reprezintă diametrul porilor), ceea ce împiedică adsorbţia unor compuşi ale
căror molecule au un diametru critic mai mare decât aceste dimensiuni (diametrul critic al
moleculei de apă = 2,8A). Sitele moleculare au o capacitate de adsorbţie de 14 – 20%, o mare
selectivitate şi cu ajutorul lor se pot realiza puncte de rouă sub – 1500C. Sitele moleculare nu
sunt afectate de prezenţa apei şi a hidrocarburilor lichide în amestecul de gaze, dar necesită
temperaturi de circa 2500C la regenerare şi presiuni de circa 10 bari.
Ele se utilizează şi pentru extragerea CO2 şi H2S din gaze, caz în care temperatura de
regenerare depăşeşte 3000C. Sitele moleculare de 3A sunt utilizate la deshidratarea finală a
gazelor introduse în procese criogenice (deetanizare). Un caz particular de deshidratare prin
adsorbţie este cel la care se utilizează şi răcirea cu amoniac a gazelor până la – 100C, pentru
condensarea, separarea şi evacuarea hidrocarburilor lichefiate.

b. Deshidratarea prin absorbţie

Absorbţia apei din gaze se poate face folosind diferiţi absorbanţi. Soluţiile cu calităţi
absorbante remarcabile sunt: clorura de calciu, clorura de litiu, clorura de zinc, bromura de
calciu şi glicolii. Din acestea în ultimul timp toate soluţiile de cloruri sunt evitate in procesele
de uscare din cauza dezavantajelor pe care le prezintă utilizarea acestor soluţii în instalaţiile

6
CURS 10 MTDDH

tehnologice de purificare a gazelor. Cel mai important dezavantaj îl constituie caracterul


coroziv al soluţiilor respective sau al compuşilor care pot apare în procesul de uscare. Aceasta a
fost unul din importantele motive pentru care uscarea gazelor prin absorbţie în prezent se face
exclusiv prin utilizarea glicolilor.
Deshidratarea prin absorbţie se aplică la noi în ţară pe platformele de producţie marină
din cadrul S.C. OMV - PETROM S.A – PETROMAR Constanţa şi în cadrul S.N.G.N.
ROMGAZ S:A: Mediaş, unde se utilizează ca adsorbant dietilenglicolul, care este regenerat
prin încălzirea cu abur la circa 120 0C şi la presiunea atmosferică, temperatură la care apa
absorbită este evaporată, după care glicolul este răcit şi reintrodus cu pompa la vârful coloanei
de adsorbţie.
Uscarea gazelor naturale prin absorbţie cu glicoli. Dietilenglicolul (DEG) este folosit ca
absorbant în soluţie de 95…97 % şi realizează o coborâre a punctului de rouă de 25 … 35C.
Dacă temperatura gazelor este mai ridicată, este indicat să se folosească ca absorbant
trietilenglicolul (TEG) care are presiunea de vapori mai mare decât DEG . Pentru stabilirea
gabaritului instalaţiei tehnologice se va asigura o temperatură a gazelor de maxim 20C, iar
cantitatea de absorbant se calculează asigurându-se cantitatea minimă de 25 kg etilenglicol la
un kg de apă reţinută. În aceste condiţii concentraţia soluţiei de 96 % scade până la 92 % ceea
ce corespunde unui punct de rouă de cca -5C pentru o temperatură de contact gaz-soluţie de
22,5C conform diagramei din figura 5 .

Fig. 5. Coborârea punctului de rouă


al gazului cu dietilenglicol.

În figura 6 se prezintă schema unei instalaţii de deshidratare a gazelor naturale cu etilen


glicol. Gazul umed este trecut prin separatorul gravitaţional sau centrifugal 1, apoi prin
separatorul cu inele Rasching 2, după care introdus în coloana de absorbţie 3, pe care o
parcurge de jos în sus printr-o serie de talere amplasate la distanţe de 0,8 m prevăzute cu
clopoţei şi deversoare. Gazele pierd apa care este absorbită de soluţia de etilenglicol. Soluţia de
etilenglicol este continuu pompată, parcurgând coloana de sus în jos de pe un taler pe altul.
Coloana de absorbţie este prevăzută în partea de jos şi în partea de sus cu şicane şi site, cele de
jos pentru reţinerea picăturilor de apă, iar cele de sus pentru reţinerea picăturilor de etilenglicol.
Coloana de absorbţie se dimensionează astfel încât viteza gazului prin secţiunea liberă să fie de
0,1…0,3 m/s. Etilenglicolul diluat (îmbogăţit cu apă) este evacuat pe la partea inferioară a
coloanei 3 spre coloana 4 prin schimbătorul de căldură 5, unde este încălzit până la 160C. În
coloana 4 se produce rectificarea prin încălzire , cu o serpentină de abur plasată la baza
coloanei 4, la temperaturi cuprinse între 165C şi 220C. La această temperatură apa vaporizată
este evacuată pe la partea superioară a coloanei 4, iar etilenglicolul revenit la concentraţia de
96% este evacuat pe la partea inferioară, trecut prin schimbătorul de căldură 5 unde se răceşte
7
CURS 10 MTDDH

până la cca 60C, apoi este refulat cu pompa 8 prin răcitorul cu apă 9 în partea de sus a
coloanei de absorbţie 3.
Temperatura etilenglicolului la intrarea în coloana 3 nu trebuie să depăşească 20C.
Procesul este continuu, volumul de lichid în circulaţie fiind corespunzător debitului şi
umidităţii finale a gazului. Pierderea de presiune a gazului este de asemenea mică în instalaţie.

Fig. 6. Schema instalaţiei de deshidratare a gazelor naturale cu etilenglicol.

Fig. 7. Punctul de rouă al gazului în contact cu:


a – dietilenglicolul, b – trietilenglicolul la diferite temperaturi 72.

În figura 7 a, se prezintă punctul de rouă al gazului în contact cu dietilenglicolul la


diferite temperaturi. În figura 7 b, se prezintă punctul de rouă al gazului în contact cu
trietilenglicolul la diferite temperaturi. Cu aceste diagrame se determină concentraţia şi
temperatura soluţiei de etilenglicol pentru a se atinge gradul de uscare al gazelor cerut de
condiţiile consecutive instalaţiei de uscare. Pentru calcularea coloanelor de regenerare se pot
folosi diagramele din figura 8, în care se prezintă dependenţa dintre temperatură şi presiunea
totală a vaporilor diferitor soluţii de DEG şi TEG.
Instalaţiile de uscare cu etilenglicoli au dat rezultate mai bune decât instalaţiile cu soluţii de
cloruri, dar nu se ridică la performanţele şi avantajele prezentate de instalaţiile de uscare prin
adsorbţie. Pentru ca odată cu uscarea să se îndepărteze şi unii compuşi cu dioxidul de carbon şi
hidrogenul sulfurat s-au utilizat amestecuri de soluţii higroscopice ca DEG 75…80 %
metanolamină 7…8 % şi apă 12…16 %. În acest amestec DEG este desicant, iar
monoetanolamina înlătură dioxidul de carbon şi hidrogenul sulfurat. Această metodă prezintă
8
CURS 10 MTDDH

totuşi un dezavantaj prin faptul că etanolamina este volatilă impunându-se înserierea în


circuitul tehnologic a unei coloane de recuperare a etanolaminei prin adsorbţie.

Fig. 8. Dependenţa dintre temperatura şi presiunea


totală a vaporilor diferitelor soluţii de:
a – dietilenglicolul; b – trietilenglicolul 72.

c. Deshidratarea gazelor naturale prin comprimare şi răcire

Prin comprimarea gazului se provoacă o condensare parţială a apei ceea ce depăşeşte


cantitatea de saturare corespunzătoare condiţiilor de stare. Întrucât prin comprimare se produce
o creştere a temperaturii gazelor, este necesară răcirea acestora. Prin răcire, apa condensează. În
literatura de specialitate, se prezintă scheme a diferitelor tipuri de instalaţii de uscare a gazelor
naturale prin comprimare şi răcire. Aceste tipuri de instalaţii au o utilizare restrânsă din cauza
costului ridicat al procesului de uscare, ele fiind aplicate acolo unde există posibilitatea cuplării
cu alte procese tehnologice, în care prin utilizarea raţională a energiilor, efortul energetic şi
material făcut este compensat de efectul obţinut.

9
CURS 11 MTDDH

PRELUCRAREA GAZELOR DE SONDĂ

3. Dezbenzinarea gazelor bogate


Extragerea propanului şi a omologilor superiori (butan, pentani, hexani, heptani etc.) din
gaze se numeşte dezbenzinare.
Gazele care alimentează instalaţiile de dezbenzinare se numesc gaze bogate şi au un
conţinut de propan şi omologi superiori (C3+) de peste 100 g/Nm3 gaz. În prezent, noţiunea de
gaz bogat s-a extins şi la gazele cu un conţinut de C3+ de peste 50 g/Nm3 gaz. Din cele
menţionate se constată materia primă cea mai importantă pentru instalaţiile de dezbenzinare
sunt gazele asociate (separate de ţiţei, la presiune joasă, cu un conţinut ridicat de C 3+ 150…
300 g/Nm3, faţă de 1 – 10 g/Nm3 C3+ cât conţin gazele libere din zăcămintele de gaze.
Pentru că aceste fracţii se mai folosesc şi pentru îmbunătăţire calităţilor unor benzine se
mai numesc impropriu şi fracţii benzinice, iar procesul de separare, dezbenzinare. Este evident
că limita concentraţiei pentru care efortul făcut pentru separare este compensat valoric de efect,
depinde de tehnologia aplicată pentru separare, de mărimea şi tipul instalaţiei precum şi de
debitul de gaze vehiculat prin instalaţie. Pentru degazolinarea gazelor se folosesc mai multe
procedee.

a. Degazolinarea prin comprimare şi răcireâ

Metoda de separare a gazolinei brute prin comprimare şi răcire constă în comprimarea


gazului până la o anumită valoare a presiunii în funcţie de natura şi concentraţia componenţilor
urmată de răcirea până la temperaturile critice ale componenţilor pentru a face posibilă
separarea unei faze lichide, care este apoi scoasă din sistem. Schema unei instalaţii de
degazolinare prin comprimare şi răcire este prezentată în figura 1.
Gazele sunt introduse în coloana de reţinere (care poate fi o coloană cu umplutură) 1 , în
care sunt separate impurităţile mecanice şi lichide. Apoi cu ajutorul compresorului 2 gazele
sunt comprimate, apoi răcite în schimbătorul de căldură 4. În separatorul 5 se separă fracţia
lichidă care apare. Gazele ne condensate sunt aspirate cu compresorul 3, comprimate şi răcite în
schimbătorul de căldură 6, după care se separă o altă fracţie lichidă în separatorul 7. Gazolina
separată în separatoarele 5 şi 7 este trecută prin coloana de stabilizare 9 cu ajutorul pompei 10.
Pe la partea superioară ies propanul şi butanul, care se vor comprima şi depozita împreună sub
formă de gaze lichefiat, iar gazolina este evacuată pe la partea inferioară. Degazolinarea prin
comprimare şi răcire este eficientă la conţinuturi mari (aproximativ 400 g/m3N) şi de regulă se
cuplează cu o instalaţie de uscare cu dietilenglicol.

1
CURS 11 MTDDH

Fig.1. Schema instalaţiei de degazolinare prin comprimare şi răcire.

b. Dezbenzinarea prin adsorbţie

Instalaţiile de dezbenzinare prin adsorbţie utilizează straturi fixe de adsorbant, care sunt
formate din granule de cărbune activ, de forme cilindrice cu diametrul de 1 mm şi cu
lungimea de 5 – 10 mm.
Dezbenzinarea cu cărbune activ se aplică în două variante:
- procedeul de adsorbţie, cu patru faze, respectiv: adsorbţie, desorbţie, uscare şi răcire;
- procedeul de termoadsorbţie cu două faze: adsorbţie şi desorbţie, celelalte două faze
fiind compensate prin temperaturi mai înalte care se menţin în faza de adsorbţie.
În faza de adsorbţie se adsorb consecutiv metanul, etanul, propanul, butanii, pentanii,
etc. Moleculele mai grele le înlocuiesc pe cele mai uşoare deoarece prezintă o afinitate mai
mare faţă de cărbunele activ, astfel metanul şi etanul sunt desorbiţi rapid şi suprafaţa de
adsorbţie (porii granulelor) este ocupată de hidrocarburi mai grele C3+ care pot condensa
capilar.
Metanul şi etanul fiind peste temperatura critică şi sub presiunea critică de lichefiere nu
pot condensa capilar. Capacitatea dinamică de adsorbţie a cărbunelui activ este de circa 4%
greutate.
În faza de desorbţie care se realizează cu ajutorul aburului supraîncălzit la temperatura
de 220 – 2600C şi la presiunea de 2 – 5 bari (abur uscat) se produce o eluţie (spălare) a
suprafeţei de adsorbţie care este încălzită puternic hidrocarburile lichefiabile şi apa
condensată capilar se vaporizează şi sunt evacuate din adsorbitoare împreună cu aburul
supraîncălzit.
La unele dezbenzinări, la începutul desorbţiei, timp de circa un minut aburul ieşit din
adsorbitoare este evacuat la coş împreună cu metanul care a rămas în spaţiul intergranular
deoarece prezenţa metanului în sistemul de recuperare a gazolinei împiedică lichefierea.
Introducerea unor cantităţi mici de hidrocarburi lichide (ţiţei sau condensat) peste
cărbunele activ duce la adsorbţia lor ireversibilă, diminuând total capacitatea de adsorbţie.
Într-o instalaţie de dezbenzinare cu cărbune activ (fig. 2) gazele bogate umede sunt
introduse prin filtrul 1 de impurităţi care reţin particule solide şi lichide antrenate în gaze, apoi
gazele sunt introduse ( la procedeul termoadsorbie) printr-un încălzitor tubular cu abur 2 unde
sunt încălzite până la 80 – 1000C, după care sunt introduse în adsorbitorul 3, unde are loc
dezbenzinarea propriu-zisă.

2
CURS 11 MTDDH

Fig. 2. Schema tehnologică a unei instalaţii de dezbenzinare cu cărbune activ.


1 – filtru de impurităţi (lichide şi solide); 2 – încălzitor cu abur; 3, 3a –
adsorbitoare; 4 – răcitor condensator gazolină brută; 5 – separator trifazic;
6 – pompă gazolină brută (grea); 7 – compresor gaz-lichid; 8 – răcitor
condensator gaz-lichid; 9 – tanc gazolină amestec.

Gazul dezbenzinat, numit gaz sărac, este evacuat din adsorbitor spre aspiraţia unor
compresoare care îl comprimă la presiunea de transport a conductei, gazul este apoi răcit, şi
uneori, deshidratat, şi introdus, în final, în conducta de transport la consumatori.
În adsorbitorul 3.a, (în care s-a terminat faza de adsorbţie) este introdus abur
supraîncălzit la partea superioară, care desoarbe hidrocarburile lichefiabile adsorbite
(gazolina).
Amestecul de abur şi gazolina este condensat şi răcit în răcitorul-condensator 4, după
care este introdus într-un separator trifazic 5, în care, la joasă presiune (2 – 5 bari şi 300C), se
separă apa condensată din abur care se scurge la canal, gazolina grea care este prelucrată cu
pompa 6 şi vapori necondensaţi. Aceştia sunt aspiraţi şi comprimaţi cu un compresor 7, la
circa 20 – 25 bari, sunt condensaţi şi răciţi la circa 400C în răcitorul-condensator de mare
presiune 8, după care sunt introduşi în recipientul de gaze lichide 9.
Gazele necondensate (la 20 bari şi 400C) sunt reintroduse prin presiune proprie în
alimentarea instalaţiei, având un conţinut de C3+ de300 – 500 g/Nm3.
Pentru evitarea antrenării unor cantităţi de lichid (hidrocarburi sau apă) conducta de
alimentare cu gaze bogate a instalaţiilor de dezbenzinare cu cărbune activ este prevăzută cu
oale de scurgere, separatoare de lichid şi filtre. În filtre se găseşte cărbune uzat, cocs spart,
talaş de lemn şi alte materiale care reţin picăturile de lichid.
Scurgerea oalelor şi a separatoarelor, precum şi controlul stării filtrelor este sarcina
operatorilor din aceste instalaţii. Aceste operaţii se fac conform instrucţiunilor specifice de la
locul respectiv de muncă.
În general, o diferenţă de presiune de circa 0,5 bari între intrarea şi ieşirea gazelor din
filtre arată că acestea sunt înfundate cu lichid şi circuitul de gaze trebuie trecut prin alte filtre.
Nivelul de lichid din separatoare şi oale de scurgere trebuie verificat prin scurgerea
acestora deoarece în multe cazuri înfundarea sticlelor de nivel duce la indicaţii eronate.
Colmatarea cărbunilor se detectează tot prin creşterea diferenţei de presiune între
intrarea-ieşirea gazelor din adsorbitor. Se va trece imediat adsorbitorul pe circuitul de
regenerare în contracurent cu abur supraîncălzit care apoi se va da la coş. Se izolează
adsorbitorul din circuit, se deschide, se iau probe de cărbune de la diferite nivele ale stratului
şi se verifică, în laborator, capacitatea de adsorbţie. Dacă aceasta este necorespunzătoare el

3
CURS 11 MTDDH

este înlocuit cu cărbune proaspăt. Cărbunele uzat este trimis la fabrici sau la instalaţii special
amenajate pentru regenerare. În unele cazuri diferenţa de presiune între intrarea şi ieşirea
gazelor din adsorbitor este datorată sfărâmării unei părţi din cărbune care duce la formarea de
praf atât în gazul sărac, cât şi în gazolină. În acest caz se verifică înălţimea stratului de
cărbune din adsorbitor, se cerne şi se vântură pentru eliminarea prafului după care este
reintrodus în adsorbitor completându-se stratul cu cărbune proaspăt.
Pentru reducerea consumurilor de energie este indicat ca gazolina grea să fie introdusă
cu pompa 6 în conducta de refulare a compresoarelor de gaz lichid 7, ceea ce produce o
prerăcire a gazelor comprimate calde şi formarea unui film de lichid pe tuburile răcitorului
condensator 8, ceea ce îmbunătăţeşte răcirea şi condensarea, obţinându-se direct amestec de
gazolină-gaz lichid cu tensiune de vapori mai mică decât cea a gazelor lichefiate, ceea ce are
ca efect diminuarea sarcinii compresoarelor prin micşorarea presiunii de refulare.
Ciclurile de funcţionare sunt de circa 30 minute, ceea ce a impus mecanizarea şi
automatizarea schimbării fazelor cu ajutorul robinetelor acţionate hidraulic.
Consumul specific de abur supraîncălzit pentru desorbţie variază între 4 – 6 t abur/t
gazolină obţinută.
Dezbenzinarea cu cărbune activ se realizează la presiuni maxime de 7 bari.
Dezbenzinarea cu cărbune activ se aplică la noi in ţară de circa 50 ani. Procedeului
iniţial i-au fost aduse mari îmbunătăţiri de către specialiştii români prin mărirea gradului de
recuperare şi reducerea consumului de energie.
O contribuţie deosebită a avut-o ing. N. Petcu care în anul 1964 a primit Premiul de Stat
pentru elaborarea procedeului de termoadsorbţie. Avantajele acestui procedeu constau în
reducerea numărului de faze pe ciclu, mărirea cu circa 70% a capacităţii instalaţiilor şi
adâncirea recuperării.
Pentru îmbunătăţirea funcţionării ciclice a instalaţiilor s-a generalizat mecanizarea
centralizată a comutării ciclurilor prin acţionarea hidraulică de la un punct central a
robinetelor care comută ciclurile în întreaga instalaţie. Recent se extinde automatizarea
acestor comutări ceea ce îmbunătăţeşte procesul tehnologic, transformând munca operatorilor
într-o muncă de supraveghere şi intervenţie. Supravegherea trebuie să fie continuă atât la
punctul de comandă, cât şi la cazanele de abur, şi la compresoare. În restul instalaţiei:
sistemul de răcire (tunuri, pompe, etc.), depozitul de gazolină, conducte tehnologice,
supravegherea trebuie făcută de mai multe ori pe schimb pentru a remedia pe loc micile
defecţiuni apărute (scurgeri de lichid sau suflare de gaze la garnituri etc.) sau a lua măsurile
necesare pentru izolarea utilajelor sau aparatelor care au defecţiuni mari (spargeri de vase,
conducte etc.).

c. Dezbenzinarea prin absorbţie

Absorbanţii folosiţi pentru dezbenzinare sunt fracţiuni de ţiţei (petrol, motorină, uleiuri)
sau ţiţei.
Dezbenzinarea prin absorbţie se realizează la presiuni înalte (presiunea de transport pe
conductă, 20 – 40 bari) deoarece procesul este favorizat de presiuni înalte, iar desorbţia se
realizează la presiuni joase, într-o altă parte a instalaţiei, ceea ce evită şocurile de presiune.
Procesul este continuu (şi nu ciclic ca la adsorbţie), absorbantul lichid vehiculându-se cu
pompa pe conducte.
Absorbantul folosit la noi în ţară este ţiţeiul curat stabilizat.
Schema instalaţiei (fig. 3) prezintă fluxul tehnologic de colectare şi tratare complexă a
fluidelor extrase din sonde (ţiţei + gaze + apă) în sistem închis care se aplică industrial în

4
CURS 11 MTDDH

schela Marghita. În această instalaţie se realizează concomitent: dezbenzinarea gazelor,


tratarea şi stabilizarea ţiţeiului, precum şi epurarea apei reziduale.

Fig. 3. Schema tehnologică a unei instalaţii de dezbenzinare prin absorbţie.


1 - sondă de ţiţei şi gaz-condensat; 2 - coloană de absorbţie; 3 – regulatoare
de nivel; 4 – schimbător de căldură; 5 – separator gaz-lichid; 6 – separator apă
liberă; 7 – retroregulator presiune gaze; 8 – încălzitor cu flacără directă;
9 – coloană de desorbţie (distilare); 10 – rezervor ţiţei recirculat; 11 – rezervor
ţiţei curat (depozit); 12 – răcitor tubular; 13 – pompă recirculare absorbant
(ţiţei); 14 – condensator gazolină; 15 – separator gazolină grea; 16 – pompă
gazolină grea; 17 – compresor gaze-lichide; 18 – condensator gaze-lichide;
19 – tanc gazolină amestec; 20 – regulator remperatură (reflux).

Fluidele extrase din sonde 1 sunt introduse, la o presiune de 20 bari şi o temperatură de


circa 200C, la baza unei coloane de absorbţie 2, unde se separă gazele de lichide, care sunt
evacuate cu ajutorul unui regulator de nivel 3. Gazele separate se deplasează ascendent prin
talerele coloanei unde se contactează în contracurent cu ţiţei rece stabilizat, introdus la vârful
coloanei cu pompa 13. în coloana 2 se realizează dezbenzinarea prin absorbţie, iar gazul sărac
este evacuat pe la vârful acesteia în conducta de transport spre consumatori.
Absorbantul îmbogăţit (ţiţeiul) se amestecă la fundul coloanei cu ţiţeiul şi apa produsă
de sondă, şi sunt evacuate împreună. După robinetul de evacuare se administrează soluţie de
dezemulsionant. Lichidele sunt introduse la o presiune de circa 6 bari într-un grup de
schimbătoare de căldură 4, unde se preîncălzeşte la circa 600C, temperatură cu care amestecul
de lichid şi vapori formaţi prin detentă şi încălzire se introduc în separatoarele gaz-lichid 5,
din care lichidul este evacuat într-un separator de apă liberă 6. Din acesta, apa este introdusă
în staţia de epurare, iar ţiţeiul este încălzit cu încălzitoare cu flacără 8, până la circa 1100C,
temperatură cu care este introdus în mijlocul coloanei de desorbţie 9. Gazele separate în
separatorul 5 sunt trecute printr-un regulator de presiune 7 şi introduse ca agent de stripare
(antrenare prin vaporizare), la baza coloanei 9 în scopul vaporizării hidrocarburilor volatile şi
a apei din ţiţei, prin contactare în contracurent la presiune joasă (2 – 3 bari) şi temperaturi de
circa 1000C.
Ţiţeiul fierbinte, stabilizat, este evacuat de la baza coloanei de desorbţie 9, trecut ca
agent termic prin schimbătoare de căldură 4 şi este introdus în rezervorul de ţiţei recirculat 10
la o temperatură de circa 400C, unde este aspirat de o pompă de recirculare 13, prin
intermediul unui răcitor cu apă 12, şi introdus la vârful coloanei de adsorbţie 2, la o
temperatură de circa 300C.
5
CURS 11 MTDDH

Vaporii de gazolină şi apă evacuaţi pe la vârful coloanei de desorbţie 9 urmează circuitul


obişnuit: condensator 14, separator 15 şi pompa 16 pentru gazolina grea, compresor 17,
condensator 18 şi recipient 19 pentru gaze lichide. La vârful coloanei de desorbţie 9 se
introduce reflux de gazolină amestec (amestec de gazolină şi gaze lichide) prin intermediul
unui regulator de temperatură 20.
Eficacitatea proceselor de dezbenzinare se stabileşte prin determinarea conţinutului de
C3+ în gazul sărac. Aceasta se realizează prin analize cromatografice care stabilesc compoziţia
integrală a gazelor. Eficienţa medie a instalaţiilor de dezbenzinare este de circa 70 – 80% C3+
recuperat din gazolină.
Gradul de recuperare a gazolinei exprimat în procente greutate se determină prin
diferenţa dintre conţinutul de C3+ în gazul bogat şi gazul sărac, împărţită la conţinutul de C3+
din gazul bogat, totul exprimat în procente greutate.
Analizele cromatografice de gaze determină compoziţia până la heptani inclusiv,
omologii superiorii fiind asimilaţi cu heptanul (heptan-).
Analiza cromatografică a amestecului gazolină – gaze lichide se efectuează până la
decani, omologii superiori asimilându-se cu decanii (decani+) (sunt în cantităţi neglijabile din
punct de vedere tehnologic).
Procentele volumetrice determinate cromatografic sunt identice cu procentele molare,
conform legii lui Avogadro.
Densitatea gazelor este exprimată în funcţie de densitatea aerului (  a = 1293 ,1 g/Nm3).
Gazele bogate au densităţi relative care variază între 0,65 şi 0,7, iar gazele sărace între 0,59 şi
0,63. Cunoaşterea densităţii gazelor este necesară pentru măsurarea debitului de gaze din
instalaţie.
Densitatea relativă a gazelor se determină împărţind masa în grame a unui Nm3 gaz, la
masa în grame a unui Nm3 de aer.
860,69 g / Nm 3
Densitatea relativă a gazului bogat = = 0,665
1293,1g / Nm 3
Densitatea gazolinei se exprimă faţă de densitatea apei la 150C, şi se notează cu D15 15
ea
variază între 0,550 – 0,650.
Pentru gazolină sunt impuse următoarele caracteristici:
15
d15 = 0,550 − 0,650.
Temperatura finală de fierbere = max. 1850C.
Culoarea determinată cu aparatul Seybolt = minim 25 conţinut propan (C3) = minim
20%;
Gazolina este expediată ca atare pe conducte sau pa calea ferată, în cisterne speciale
aflate sub presiune, până la rafinării, unde este fracţionată după cum urmează:
- etanul şi propanul la piroliză pentru fabricarea etilenei;
- butanii, pentru fabricarea cauciucului sintetic şi pentru aragaz;
- pentanii şi omologii superiori, pentru fabricarea benzinelor octanice.

4. Desulfurarea şi odorizarea gazelor

Îndepărtarea hidrogenului sulfurat din gaze se numeşte desulfurare. Ceilalţi compuşi cu


sulf (mercaptanii) nu sunt îndepărtaţi decât parţial, deoarece prezenţa lor în gazele
transportate pe conducte nu produc dificultăţi. La noi în ţară există instalaţii de desulfurare
prin absorbţie cu soluţie apoasă de monoetanolamină. Gazele desorbite au un conţinut ridicat
de hidrogen sulfurat şi sunt introduse în sobe Claus unde are loc o reacţie catalizată, prin care

6
CURS 11 MTDDH

hidrogenul sulfurat este transformat în sulf elementar, care se livrează industriei chimice.
Deoarece hidrogenul sulfurat este un gaz foarte toxic şi corosiv, conţinutul maxim de
hidrogen sulfurat în gaze livrate la consumator este standardizat la 20 p.p.m., ceea ce impune
desuflarea lor într-o instalaţie de desuflare (fig. 4).

Fig. 4. Schema unei instalaţii de desulfurare cu soluţie de monoetanolamină.

Gazele sulfuroase sunt trecute prin coloana de absorbţie unde se reţin într-o soluţie
apoasă de monoetanolamină hidrogenul sulfurat şi dioxidul de carbon. Gazele desulfurate sunt
introduse apoi în instalaţia de dezbenzinare sau deetaneizare. Absorbantul îmbogăţit cu
hidrogen sulfurat şi dioxid de carbon este introdus în coloana de desorbţie, cu ajutorul
temperaturii şi a aburului, este regenerat şi apoi este răcit şi reintrodus cu pompa în coloana
de absorbţie.
Gazele desorbite sunt introduse în sobele Claus unde sunt arse parţial pe un catalizator
din aluminiu formându-se sulf elementar şi apă. Sulful topit obţinut din instalaţi este răcit şi
apoi este livrat industriei chimice.
Trebuie menţionat că împreună cu hidrogenul sulfurat se elimină şi dioxidul de carbon
din gaze.
Gazele transportate pe conductele magistrale şi distribuite la consumator prin sisteme de
distribuţie sunt odorizate cu mercaptan, care are un miros neplăcut specific, ceea ce permite
detectarea pierderilor prin neetanşeităţi în scopul evitării pierderilor, exploziilor şi incendiilor.
Substanţele utilizate pentru odorizare sunt mercaptani lichizi, uşori volatili, care se injectează
în cantităţi mici în conductele de gaze (16 g etil mercaptan la 1000 Nm3 gaz). Mercaptanii se
injectează cu pompe dozatoare prevăzute cu pulverizatoare, prin barbotare sau lubricare cu
dispozitive speciale.

7
CURS 11 MTDDH

SCHEMA TEHNOLOGICĂ A INSTALAŢIEI DE USCARE A GAZELOR


NATURALE PRIN ADSORBŢIE PE SITE MOLECULARE DE Na – 4 Ǻ şi Ca – 5 Ǻ
sau SILICAGEL

SCHEMA TEHNOLOGICĂ A INSTALAŢIEI DE DEZBENZINARE A GAZELOR BOGATE PRIN


ADSORBŢIE PE CĂRBUNE ACTIV