Elfatace Abir

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
SIMULATION DE LA VARIATION DE LA TEMPERATURE

DANS UN TUBE AU FOUR DE REVENU ET AMELIORATION
DU RENDEMENT DE LA COMBUSTION
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : MASTER
SPECIALITE : ENERGETIQUE
PRESENTE PAR : ELFATACE ABIR
DIRECTEUR DE MEMOIRE : MR.S.KADRI

CO- ENCADREUR :MR.A.OTMANI
DEVANT LE JURY
Pr. H. MZAD UBM-ANNABA

Pr. A .BOUMAARAF UBM-ANNABA
Dr. A. DJEMILI UBM-ANNABA
Année : 2017/2018

Remerciements
Au nom d'Allah le plus grand merci lui revient de m’avoir
guidé vers le droit chemin, et de m’avoir aidée tout au long de mes
années d'étude.
J’adresse mon profond remerciement à Mr.KADRI SALIM

mon encadreur pour sa disponibilité et sa compétence, Ce fut un

grand plaisir de travailler avec lui, durant la préparation de

manuscrit, pour l'aide et le temps qu'’il m’a consacrée, et qui m’a

donné aussi des conseils précieux et a collaboré de manière

importante, il est toujours su être là quand j’en ai besoin.

Un merci spécial aux membres du jury qui ont accepté de juger ce

modeste travail.
Et enfin, je dois remercier ma famille, je remercie aussi tous les

amis pour leurs encouragements et leur patience sans bornes.

Ainsi, j’adresse mes remerciements les plus chaleureux à toutes

les personnes qui ont aidés de près ou de loin par le fruit de leur
connaissance pendant toute la durée de mon parcours
éducatif.

Dédicace
A mes chers parents, pour tous leurs sacrifices, leur amour,
leur tendresse, leur soutien et leur priées tout au long de mes études.
A mes chers frères, pour leurs encouragements permanents, et
leur soutien moral.

A touts mes amis, pour leurs encouragent permanent, et leurs

soutien moral.

Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant
allégués, et le fruit de votre soutien infaillible.

Résumé
Dans cette étude on cherche à déterminer la quantité des fumées équivalente à

l’énergie perdue par un four de traitement thermique, qu’on a analysé et étudié durant un
stage pratique d’un mois au sein de SIDER TUBERIE SANS SOUDURE .Pour atteindre
notre objectif on va évaluer les pertes énergétiques à travers les ouvertures et les parois du
four, après détermination de la quantité d’énergie perdue, on peut calculer le volume des
fumées, et enfin on va proposer une solution pour améliorer le rendement de la combustion.
Abstract
This study sought to determine the amount of smoke equivalent to the energy lost by a
heat treatment furnace, which we analysed and studied during a one-month practical training
at SIDER seamless pipe .To achieve our goal we will have to evaluate the energy loss through
the openings and the oven walls, after determining the total amount of energy lost one can
calculate the gas volume and the, and finally we will propose the possible solution to
ameliorate combustion efficiency.
‫ملخص‬
‫ الذي‬،‫نسعى من خالل ھذه الدراسة إلى تحديد كمية الدخان التي تعادل الطاقة المفقودة من قبل فرن المعالجة الحرارية‬
‫و لتحقيق الھدف الذي‬.‫قمنا بدراسته خالل فترة التربص العملي التي دامت شھر في مؤسسة سيدار لألنابيب الغير الملحمة‬
‫ بعد تحديد الكمية اإلجمالية للطاقة‬.‫نسعى إليه يتوجب علينا أوال تحديد كمية الطاقة المفقودة عبر فتحات الفرن و جدرانه‬
.‫ و في األخير سنقوم باقتراح الحل لتحسين مردود االحتراق‬,‫المفقودة يمكننا إيجاد حجم الدخان‬

Sommaire
Introduction générale 1
Chapitre I : Généralité sur les fours industriels

I.1. Introduction 2
I.2. Classification des fours industriels 2
I.2.1. Fours à haute et basse température 2
I.2.1.1.Fours à haute température 3
I.2.1.2.Fours à basse température 4
I.3.Les combustibles utilisés 5

I.3.1.Produits de la combustion 6
I.3.2.pouvoir calorifique d'un combustible 7
I.4. Isolation des fours industriels 8

I.4.1. Conception générale 8
I.4.2. Matériaux réfractaires 8
I.4.3. Physique des matériaux réfractaires 9
I.4.4. Chimie des matériaux réfractaires 10
I.4.5. Interactions entre les réfractaires et le four 11
I.4.6. Dimensionnement des parois réfractaires 11
I.5 Brûleurs de fours industriels 12

I.5.1 Importances du brûleur 12
I.5.2 Brûleurs à pré-mélange 12
I.5.3. Brûleur à flamme de diffusion 12
I.6. Conclusion 13
Chapitre II : Généralité sur le four de revenu
II.1.Introduction 14
II.2.Données de base sur le four de Revenu 17
II.2.1.But 18
II.2.2.Températures 18
II.2.3.Pression 18
II.2.4.Qualité des aciers 18
II.2.5.Combustible utilisé 18
II.2.6.Dimensions du four 19
II.3.Construction du four de Revenu 19

Sommaire
II.3.1.Construction métallique 19
II.3.2.Réfractaires et isolants 19
II.4 Principe de fonctionnement 20

II.4.1.Enfournement 20
II.4.2. Défournement 21
II.5.Régulation Four 21
II.5.1.Les brûleurs 21
II.5.2.L’alimentation en gaz 22
II.5.3.L’alimentation en air 23
II.5.4. Circuit des fumées 23
II.6.Consignes de travail 23
Chapitre III: Evaluation des pertes énergétiques du four et simulation de la

variation de la température dans un tube
III.1.Introduction 25
III.2.Différents Traitements Thermique 25
III.2.1. Traitements superficiels (amélioration des propriétés superficielles) 25
III.2.2.Traitements dans la masse (amélioration des propriétés de masse) 25
III.3.Le traitement thermique d’un métal 26

III.3.1.Le traitement thermique des aciers par Revenu 26
III.3.2.Les différents procédés de revenu 27
III.4.Bilan énergétique du four de revenu 30

III.4.1.Rendement énergétique 30
III.4.2. Calcul de l’énergie fournie par le combustible 30
III.4.3. Calcul de l’énergie util 31
III.5. Les pertes par les ouvertures du four Qrh 32

III.5.1. Les pertes par les ouvertures dans les deux façades frontales 33
III.5.2.Les pertes par les ouvertures dans les deux façades latérales QHL 37
III.5.3.Détermination des pertes par les murs QKm 39
III.5.4.Détermination des pertes par la sole QKS 42
III.5.5.Détermination des pertes par la voute QKV 43
III.6.Détermination de la variation de la température dans un tube 45

III.6.1.Simulation de la variation de la température dans un tube 45
III.6.1.1.Présentation générale de COMSOL 45
III.6.1.2.Les principales étapes d'un modèle éléments finis 46
III.6.2.Analyse et discussion des résultats 52

Sommaire
Chapitre IV : Bilan de combustion du four de revenu et l’influence des

polluants contenue dans les fumées
IV.1.Introduction .................................................................................................................................................................................. 54
IV.2.Les réactions de combustion ......................................................................................................................................... 54
IV.3.Les divers types de combustion ............................................................................................................................... 55

IV.3.1.Combustion stœchiométrique ........................................................................................................................... 55
IV.3.2.Combustion avec excès d’air ……………………………………………………..............................................55
IV.3.3.Combustion avec défaut d’air ............................................................................................................................ 55
IV.4.La stœchiométrie ...................................................................................................................................................................... 56

IV.5.Le pouvoir calorifique (PCI et PCS) ………………………………………………………………………………56
IV.6.Rendement de combustion ……………………………………………………………………………………………..57
IV.7.Bilan thermique de combustion ………………………………………………………...............................................57
IV.7.1.Calcul le pouvoir calorifique inferieur (PCI) du gaz naturel …………………………………….57
IV.7.2.Détermination du volume d’air nécessaire à la combustion ………………………......................58
IV.7.3.Calcul le rendement de combustion………………………………………………………………………….. 62
IV.8.Amélioration du rendement de combustion …………………………………………… ……………………..63

IV.8.1.Les technique de préchauffage de l’air ……………………………………………......................................63
IV.8.2.Calcul de la nouvelle chaleur perdue par les fumées………………………………………………....66
IV.9. L’influence des polluants contenue dans les fumées …………………………………………………….67

IV.9.1. L’influence des polluants sur la santé humaine …………………………….……...............................67
IV.9.2. L’influence des polluants sur l’environnement 68
Conclusion générale 70

LISTE DES FIGURES

Figure 1: Ventilateur de circulation de gaz dans un four de réchauffage de pièces en métaux

non ferreux ................................................................................................................................ 5
Figure 2 Le Four de trempe .................................................................................................... 14
Figure 3: Four de revenu avec le calibreur à 3 cages ............................................................. 15
Figure 4 : La dresseuse ........................................................................................................... 15
Figure 5 : Bardons .................................................................................................................. 16
Figure 6: Four de revenu ........................................................................................................ 17
Figure 7: Intérieur du four de revenu ..................................................................................... 19
Figure 8: Coté enfournement ................................................................................................. 20
Figure 9: Coté défournement ................................................................................................. 21
Figure 10: Un brûleur ............................................................................................................. 22
Figure 11: Alimentation du gaz .............................................................................................. 22
Figure 12: Diagramme Fer carbone traitement thermique des aciers .................................... 29
Figure 13: Four de revenu avec 48bruleurs ............................................................................ 30
Figure 14: Représentation deux façades frontales du four ..................................................... 33
Figure 15: Représentation de la température de chaque zone ................................................ 33
Figure 16: La surface des deux portes, enfournement et défournement ................................ 34
Figure 17: Façades latérales coté enfournement .................................................................... 37
Figure 18: Représentation de l’épaisseur et la composition des murs du four ....................... 39
Figure 19: La façade frontale du four de revenu ................................................................... 40
Figure 20: Représentation de l’épaisseur et la composition de la sole du four ....................... 42
Figure 21: Représentation de l’épaisseur et la composition de la voute du four de revenu. ... 43
Figure 22 : Volume de control (air à pression atmosphérique et température ambiante). ...... 47
Figure 23: Géométrie du tube étudié ...................................................................................... 48
Figure 24 : Maillage (free thetra hedral) du volume de control ............................................. 48
Figure 25 : Maillage du volume de control du tube ............................................................... 48
Figure 26: Début de propagation de la chaleur à 100sc (700°C)..……………………..….....49
Figure 27 : Propagation de la chaleur au cours de la variation de la température …...….......49
Figure 28: Propagation de la chaleur à 1800sc ...................................................................... 49
Figure 29 : Application du flux de chaleur sur une coupe ..................................................... 50
Figure 30: Application du flux de chaleur sur une coupe ...................................................... 50

Figure 31: Variation de la température en fonction de la longueur du tube .......................... 50
Figure 32: Propagation de la chaleur à 100sc (740°C). .......................................................... 51
Figure 33 : Propagation de la chaleur à 1800sc ..................................................................... 51
Figure 34 : Variation de la température en fonction de la longueur du tube (740°C)............. 51
Figure 35 : Différence ente la température 700°C et 740°C .................................................. 52
Figure 36 : Exemple de récupérateur continu dit à rayonnement, utilisé sur les fours .......... 64
Figure 37 : Exemples de récupérateurs régénératifs (Cowper). .............................................. 64
Figure 38: Tube avec ailettes ................................................................................................. 66
Figure 39 : Tube avec picots .................................................................................................. 66
Figure 40 : L’effet de serre ...................................................................................................... 69

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Composition générique de quelques combustibles ................................................ 6
Tableau 2 : Pouvoirs calorifique de quelques combustibles .................................................... 7
Tableau 3 : résistance pyroscopique ...................................................................................... 10
Tableau 4 : Des avances par tour en fonction du diamètre tube ............................................ 16
Tableau 5 : Calcul de l’énergie fournie par le combustible ................................................... 31
Tableau 6 : Calcule de l’énergie perdu .................................................................................. 36
Tableau 7 : Quantité d’énergie totale perdue par rayonnement ............................................. 36
Tableau 8: Récapitulation des résultats concernant les ouvertures des deux façades latérale 38
Tableau 9: Récapitulation des résultats concernant l’énergie perdu par rayonnement .......... 40
Tableau 10 : Récapitulation des résultats concernant les murs du four. ................................. 41
Tableau 11 : Récapitulation des résultats concernant la sole du four .................................... 43
Tableau 12 : Récapitulation des résultats concernant la voute du four de revenu ................. 44
Tableau 13 : Pourcentage en volume de la composition des principaux combustibles ......... 57
Tableau 14 : Quantité d’oxygène nécessaire à la combustion ............................................... 59
Tableau 15: Rapport théorique air-gaz .................................................................................. 60
Tableau 16: le volume d’air réel pour la combustion de chaque zone ................................... 60

Nomenclature

NOMENCLATURE
Symbole Description unité
a coefficient d’absorption -
Chaleur spécifique à pression constante J/kg K
Chaleur spécifique des fumées kcal/m3 K

débit horaire Nm3/h
Différence de température K
épaisseur m
Coefficient de convection W/m2K
Coefficient d’échange global W/m2 K
Coefficient d’échange de la paroi externe avec l’ambiance W/m2 K
L largeur m
Longueur m
Masse du corps kg
Ƞ Rendement énergétique %
Pr nombre de Prant -
pouvoir calorifique inférieur kcal/Nm3
énergie utile Cal
énergie fournir Cal
puissance émise sur l’ensemble des longueurs d’onde par unité de
surface W
Re nombre de Reynolds -
S surface de la charge offerte au rayonnement du four m2
débit horaire Nm3/h
T température K
Volume moyen des fumées m3
L largeur m
Coefficient de convection W/m2K
ƛ Conductivité thermique W/mK
flux thermique W
Volume moyen des fumées m3
constante de Stefan-Boltzmann W/m2K4

INTRODUCTION GENERALE
Depuis longtemps, l’acier joue un rôle très important dans la vie quotidienne des
hommes. Il est utilisé dans plusieurs domaines. Il est à l’origine de toutes les révolutions
scientifiques et industrielles. Donc la connaissance de la structure et du comportement des
aciers au cours de leur utilisation reste impérative [1].
Beaucoup de problèmes commencent avec l’industrialisation de notre société et ses

besoins toujours plus grands en énergie, besoins dépassant les capacités de la nature, enfaite,
les principales causes de pollution de l'environnement proviennent en premier lieu de la
production et de l'utilisation des diverses sources d'énergie, et principalement les énergies
fossiles [2].
Dans le secteur de la sidérurgie comme chez SIDER, le contexte réglementaire en termes

d’émissions polluantes, d’exigences importante de la qualité des produits, et de maitrise des
couts de production incitent les industriels à améliorer constamment leurs équipement
thermique jalonnant toute la chaine de production ou d’élaboration des produits sidérurgiques
tel que les tubes sans soudure. Le four de chauffage des tubes est l’un des principaux
traitements thermiques.
Pour atteindre notre objectif on va devoir évaluer les pertes énergétiques à travers les
ouvertures et les parois du four, après détermination de la quantité d’énergie totale perdue on
peut calculer le volume des fumées et de faire une simulation qui prouve l’effet de la chaleur
perdu.
Le rendement de combustion ainsi que la puissance de chauffe déterminent les

performances d’un four. Tant au niveau d’émission de fumées qu’au niveau de la qualité de
chauffe. La technique de préchauffage de l’air de combustion par les thermies de fumées
dégagées au niveau de la cheminée a fait ces preuves en termes d’amélioration du rendement
de combustion.
Page 1

Chapitre I- Généralité sur les fours industriels

I.1. Introduction :
Un four est un outil utilisé pour élever la température d’un produit. Il peut être soit :
 un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de l’acier avant
déformation plastique, réchauffage de pétrole brut avant distillation) ;
 un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de fusion de
verre, four de vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe dont il est un des
éléments. On trouve des fours dans un très grand nombre d’activités industrielles, ce qui rend
une approche globale assez délicate. Le présent article traite les fours dans leurs généralités,
on s’efforce d’y dégager des caractéristiques communes à l’ensemble des fours. Il introduit
une série d’articles portant chacun sur les fours spécifiques à une industrie notamment :
—les fours de l’industrie sidérurgique ;

— les fours de traitement thermique des métaux ;
—les fours de raffinage et de l’industrie chimique ;
— les fours de cimenterie ;
— les fours de l’industrie verrière ;
— les fours des industries céramiques et des produits réfractaires. Dans ces textes, les aspects
Spécifiques à chaque type de fours seront abordés [3].
I.2. Classification des fours industriels :
Toute classification est arbitraire, elle est toutefois utile dans la mesure où elle permet de
retrouver des caractéristiques communes à des équipements, à première vue, très différents.
Nous proposons ici quatre classifications, en fonction : — de la manutention du produit :
fours continus ou discontinus ;
— du procédé de chauffage : direct ou indirect ;
— du niveau de température ;
— du combustible.
I.2.1. Fours à haute et basse température:
Cette classification est arbitraire car une même température peut être considérée comme
haute dans un type d’activité et basse dans une autre activité.
Exemple : une température de 700°C sera considérée comme haute dans l’industrie chimique
Page 2


Et basse en sidérurgie ou dans l’industrie du verre. Même si cette limite est un tant soit peu
arbitraire, elle n’en est pas moins réelle. D’un point de vue technologique, au-dessus de
700°C à 800°C, il devient délicat de construire des fours à chauffage indirect.
D’un point de vue thermique :
 au-dessus de 1000°C, le transfert de chaleur se fait essentiellement par rayonnement ;
 au-dessous de 700°C, la part de la convection devient non négligeable et on cherchera à
l’améliorer par mise en circulation des gaz autour du produit [3].
I.2.1.1.Fours à haute température :
Ce sont les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La température que l’on veut
obtenir sur le produit dépasse, et parfois nettement, 1 200°C.
C’est également le cas d’un certain nombre de fours de l’industrie du pétrole et de la chimie
dans lesquels, bien que la température du produit soit inférieure à 500°C, une partie
importante de la chaleur est fournie directement par le rayonnement de la flamme dans une
zone de radiation. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par rayonnement de la
flamme et des gaz issus de la combustion.
Les transferts de chaleur par rayonnement découlent fondamentalement de la loi de Stefan-
Boltzmann [3] :
Q α σ S Tf -Tc )
2)
Avec :
Q : puissance thermique et de considérations géométriques liées aux dimensions et à la
position respectives des surfaces réceptrices de la chaleur (le produit à chauffer), des surfaces
et volumes des émetteurs (flammes et gaz de combustion) et des surfaces réflectrices (parois
du four).
 Loi de Stefan-Boltzmann :
Cette loi indique que la valeur de la puissance thermique émise par le rayonnement d’un corps
noir est fonction de la température absolue de ce corps, à la puissance quatrième :
Qs σT
(3)
Avec :
Qs : puissance émise sur l’ensemble des longueurs d’onde par unité de surface,
T : température du solide rayonnant (en kelvins),
σ: constante de Stefan-Boltzmann (5,67 x 10-8 W.m-2.K-4ou 4,89 x 10-8 kcal.m-2.h-1.K-4).
Page 3


Dans un four, en première approximation, on considère que le four se comporte pour la
charge comme un corps noir et la charge comme un corps gris vis-à-vis du four. Un corps gris
ales mêmes caractéristiques d’émission énergétique qu’un corps noir, mais minorées par
rapport à celui-ci.
On en déduit l’expression générale du transfert de chaleur par rayonnement :
Q ασS Tf4-Tc4)
Avec : Q puissances thermique transmise du four à la charge,

Tf : température du four,
Tc : température de la charge ou de la surface de la charge,
S : surface de la charge offerte au rayonnement du four,
a : coefficient d’absorption du rayonnement parla charge ;
Ce coefficient, qui est compris entre 0 et 1, est très proche de 1 lorsque : les dimensions du
four sont grandes par rapport à celles de la charge ; la surface de la charge est peu
réfléchissante.
La convection jouera dans ces fours un rôle secondaire pour ce qui concerne la quantité de
chaleur transférée, mais aura, dans un certain nombre de cas, un impact non négligeable sur
l’égalisation des températures [3].
I.2.1.2.Fours à basse température :
Ce sont, en particulier, les fours de traitement thermique de métallurgie, les fours de

revêtement de surface et les fours pour les métaux non ferreux. La température que l’on veut
obtenir sur le produit dépasse rarement 700°C, et est parfois sensiblement inférieure. C’est
également le cas des zones de convection des fours de l’industrie du pétrole et de la chimie.
Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par convection de gaz transparents. La loi
fondamentale du transfert de chaleur est la loi de Newton :
Q KS Tf+Tc) (4)
Et on cherchera, pour un écart de température (Tf- Tc) donné, à augmenter le transfert de

chaleur en améliorant le coefficient de convection k qui s’écrit d’une façon générale :
. .
K A Re + Pr (5)
Page 4


Pr (nombre de Prant) dépend essentiellement du fluide : ici les gaz de combustion. On voit
qu’il faudra pour obtenir un coefficient d’échange K élevé, essayer d’augmenter la valeur de
Re (nombre de Reynolds).Cela se fera :
-Soit par mise en vitesse du fluide : implantation de ventilateurs à l’intérieur de l’enceinte
(figure.1), utilisation de brûleurs à grande vitesse d’éjection des gaz de combustion dans le
foyer, recyclage externe des gaz ;
-Soit par augmentation des effets de pointe, comme l’adjonction d’ailettes ou de picots (studs)
dans les zones de convection des fours tubulaires, qui accroissent simultanément la surface
d’échange [3].
Figure.1.Ventilateur de circulation de gaz dans un four de réchauffage de pièces en métaux

non ferreux.
I.3.Les combustibles utilisés :
On peut également classer les fours en fonction de l’énergie utilisée. Le type d’énergie
disponible et utilisé a en effet, un impact important sur la conception, l’utilisation et
l’exploitation des fours. On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou
moins d’importance selon les activités, toutes les formes d’énergies :
-des fours électriques : il s’agit des fours à résistance (effet de JOULE), à arcs, induction et à
électrodes submergées.
- fours à gaz : ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de cokerie, le gaz de raffinerie et le
gaz à haut fourneaux.
-fours à combustibles liquides : ils utilisent le fuel lourd, mais aussi le gazole et le naphta.
-fours à combustibles solides : ils utilisent les charbons ou le coke de pétrole (généralement
sous forme pulvérisée, mais aussi les déchets divers.
Page 5


La combustion peut être définie comme la réaction chimique qui a lieu lors de la
combinaison entre l'oxygène et une matière combustible. Cette réaction est globalement
exothermique, c'est-à-dire qu'elle se produit avec un dégagement de chaleur.
Les combustibles sont multiples (gaz, pétrole, bois, charbon, ...) mais ils ont un point
commun: celui de contenir principalement des hydrocarbures, c'est-à-dire des combinaisons
multiples de carbones et d'hydrogènes. La composition des combustibles peut être représentée
par la formule générique : CHyOx Soit pour un atome de carbone (C), on trouve en moyenne
"y" atomes d'hydrogène (H) et "x" atomes d'oxygène (O) [4].
Combustible Composition générique typique
Biomasse C H1.44 O0.66
Charbon (tourbe) C H1.2 O0.5
Charbon (anthracite) C H0.4 O0.02
Pétrole C H1.8
Gaz C H3.75 ... C H3.95
Tableau.1. Composition générique de quelques combustibles.
I.3.1.Produits de la combustion :
Deux produits principaux résulteront d'une combustion correcte : du dioxyde de carbone

(ou CO2) et de l'eau (ou H2O).En effet, si on considère la combustion "stœchiométrique"
(c'est-à-dire contenant la quantité d'oxygène exacte pour faire réagir le combustible de
Manière parfaite), on obtient :
CHyOx + (1 + - ) O2 —› CO2 + H2O
Par exemple, on obtient pour le méthane :
CH4 + 2 O2 —› CO2 + 2 H2O
C'est le CO2 dont on parle au niveau de la pollution atmosphérique et de la problématique du

Réchauffement de la planète qu'il entraîne. Il est principalement lié à l'utilisation des
combustibles fossiles, elle-même liée à l'activité économique. Voici les ordres de grandeur du
CO2 produit [4].
Page 6


I.3.2.pouvoir calorifique d'un combustible :
Le pouvoir calorifique d'un combustible est la chaleur que peut dégager la combustion
complète d'une unité de ce combustible. Dans le milieu scientifique, on l'exprime souvent en
kJ/kg de combustible. Néanmoins, suivant le domaine d'application, on peut l'exprimer dans
d'autres unités plus pratiques, par exemple, en kWh/m³ pour le gaz ou kWh/litre pour le fuel.
Dans les produits de la combustion, il y a de la vapeur d'eau, issue de la réaction de
l'hydrogène du combustible. Dans certains appareils de combustion, l'eau reste à l'état de
vapeur et s'échappe dans cet état vers la cheminée. La chaleur nécessaire pour vaporiser l'eau
est donc perdue. Au contraire, certains appareils permettent de condenser l'eau et de récupérer
l'énergie dégagée par l'eau pendant son changement de phase.
Sur base de cette distinction, on définit deux pouvoirs calorifiques :
 Le pouvoir calorifique inférieur (PCI ou Hi), mesuré en conservant l'eau à l'état vapeur,
 Le pouvoir calorifique supérieur (PCS ou Hs), mesuré après avoir récupéré la chaleur de
condensation de l'eau [4].
PCI des combustibles
Vecteur Unité en MJ (en kWh) (en Wh)
Gaz naturel pauvre m³ 32,97 9,16 9 160
Gaz butane kg 45,56 12,66 12 660
Gaz naturel riche m³ 36,43 10,12 10 120
Fuel léger L 36,37 10,10 10 100
Fuel moyen L 37,68 10,47 10 470
Fuel lourd L 38,16 10,60 10 600
Fuel extra lourd L 38,58 10,72 10 720
Tableau.2. Pouvoirs calorifique de quelques combustibles.
Page 7


I.4. Isolation des fours industriels :
I.4.1. Conception générale :
Les fours modernes comportent généralement une enveloppe métallique (casing)

fortement charpentée pour reprendre le poids de la voute, les poussées des parois réfractaires
et les efforts engendrés par les dilatations des éléments constitutifs.
A l’intérieur de cette enveloppe, on dispose plusieurs couches de matériaux isolants et
réfractaires qui ont pour but :
 Limiter les déperditions thermiques.
 Protéger l’espace environnant et le personnel d’exploitation [3].
On distingue dans la construction réfractaire d’un four les éléments suivants :
a. La sole :
C’est un plan horizontal ou parfois incliné sur lequel reposent généralement les produits.
La sole peut être fixe ou mobile (four à chariot, four à sole tournante, four à longerons
mobile…) elle peut être directement au contact des produits solides ou de produits liquides.
b. La voute :
Elle peut avoir des formes diverses : plate, cintrée, avec des rampants, suspendue. La
voute est en contact avec les gaz de combustion et, assez souvent, directement avec la
flamme. Elle joue un rôle important dans le transfert de chaleur en renvoyant par rayonnement
sur les produis, l’énergie qu’elle reçoit de la flamme.
c. Les murs verticaux ou piédroits :
Ils font la liaison entre la voute et la sole. Ils doivent reprendre le poids de la première et
contenir les poussées de la secondaire. Dans les fours ou la charge est liquide ils doivent
également reprendre directement la poussée due à cette charge.
I.4.2. Matériaux réfractaires :
Matériau réfractaire est un terme technique signalant une résistance à une influence
chimique, physique ou biologique qu’il faudrait préciser, mais qui semble évidente dans
chaque domaine technologique. Il s'agit souvent d'une bonne résistance à la chaleur, c’est-à-
dire aux effets induits par les hautes températures, par des corps ayant un point de fusion
élevé.
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I.4.3. Physique des matériaux réfractaires :
Matériau réfractaire est un terme technique signalant une résistance à une influence
chimique, physique ou biologique qu’il faudrait préciser, mais qui semble évidente dans
chaque domaine technologique. Il s'agit souvent d'une bonne résistance à la chaleur, c’est-à-
dire aux effets induits par les hautes températures, par des corps ayant un point de fusion
élevé. Les matériaux réfractaires dont on dispose sont de trois types :
-Les matériaux précuits ;
-les matériaux non préformés ;
Les matériaux fibreux.
 Les matériaux précuits :
Ils se présentent sous forme de pièces standards (briques, coins, couteaux) ou de pièces
de forme spéciale (ouvreaux de bruleurs). Ils sont cuits à haute température et parfaitement
stabilisés. Leur composition chimique dépend du niveau de réfracterait que l’on veut
atteindre. Leurs dimensions augmentent légèrement au cours de la montée en température du
four, d’où la nécessité de prévoir des joints de dilatation lors de la construction [3].
 Les matériaux non préformés :
Ils sont mis à la disposition de l’utilisateur en vrac. Mélangé sur le chantier avec un liant
et parfois un agrégat complémentaire, leur mise en forme et leur cuisson se fait sur place. On
distingue : Les bétons à liant hydraulique et Les plastiques à liant chimique. Portés à leur
température d’utilisation, ces produits subissent une céramisation qui vient relayer ou
conforter les liaisons hydrauliques existantes lors de leur mise en place. Cette céramisation se
fait souvent avec un retrait dimensionnel dont il faut tenir compte lors de la conception et de
la construction [3].
 Les matériaux fibreux :
Ils sont composés de fibres de quelques centimètres de longueur et de quelques

micromètres de diamètre mises sous forme de nappes, ou parfois sous forme de pièces de
Géométrie particulière. Les matériaux fibreux ont une densité apparente nettement plus faible
que celle des produits précédents. Ils permettent donc de diminuer considérablement l’inertie
thermique de la construction et ils sont particulièrement bien adaptés pour les fours à
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fonctionnement discontinu ou cyclique. Ils permettent également grâce à leur très faible
densité de diminuer considérablement le poids des voutes et les efforts sur les piédroits [3].
I.4.4. Chimie des matériaux réfractaires:
Quelle que soit la forme physique sous laquelle se présente le matériau réfractaire, sa tenue
à la température dépend principalement de sa composition chimique .Les matériaux
réfractaires les plus usuels sont obtenus à partir d’argiles silico-alumineuses et leur résistance
à la température est fonction de leur teneur en alumine (Al2O3), comme on peut le voir sur le
tableau qui donne la résistance pyroscopique (essai de laboratoire normalisé) en fonction de
la teneur en (Al2O3 + TiO2) du matériau.
En dehors des réfractaires silico-alumineux, on utilise pour certaines applications

particulières des matériaux réfractaires à base de silice (SiO2) presque pure, de magnésie
(MgO) ou encore de zircone(ZrO2).
On retiendra que les performances d’un réfractaire donné sont fortement dépendantes de sa
teneur en impuretés. Parmi celles-ci, les oxydes de sodium (Na2O) et de potassium (K2O) et, à
un moins degré, les oxydes de fer (FeO) jouent un rôle essentiel, car leur présence diminue
considérablement la température maximale d’utilisation .On les désigne habituellement sous
le terme de fondants [4].
Al2O3+TiO2 % Résistance pyroscopique °C

<20 1 520
20/25 1 580
25/30 1 650
30/35 1 670
35/40 1 690
40/42 1 710
42/45 1 730
L’oxyde de titane, dont la teneur est généralement faible inferieur à 2%, est comptabilisé
avec l’alumine.
Tableau.3. Résistance pyroscopique.
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I.4.5. Interactions entre les réfractaires et le four:
Les réfractaires ne sont pas inertes par rapport à ce qui se passe dans le four et le choix des
réfractaires qui se trouvent en contact avec les fumées, la flamme ou la charge est fortement
conditionnée par les caractéristiques de ces derniers.
Les matériaux fibreux, qui sont très poreux, sont exclus lorsqu’il ya contact avec une
charge liquide ou lorsqu’il y a risque de projection de liquide. Ils sont également à éviter
lorsque les gaz issus de la combustion comportent des éléments corrosifs (gaz sulfureux par
exemple).Au contact d’une charge liquide (fours de fusion), on utilise des produits compacts
et lourds à forte teneur en élément réfractaire de base (alumine, magnésie ou autres).Outre les
corrosions d’origine chimique, les réfractaires peuvent être soumis à des érosions mécaniques.
C’est le cas par exemple des fours poussant de métallurgie dans lequel l’avancement des
produits par glissement impose, pour la sole, des matériaux réfractaires très durs (corindon,
par exemple) ; des zones de convection des fours de raffinage du pétrole équipées de
ramoneurs à vapeur, si les jets de vapeur peuvent venir au contact des parois ; des fours
rotatifs dans lesquels la charge avance par glissement sur les parois [3].
I.4.6. Dimensionnement des parois réfractaires:
Une fois déterminée la qualité de la première couche de réfractaire, en fonction du niveau

de température dans le four et des interactions chimiques en surface, le choix et le
dimensionnement des couches réfractaires et isolantes arrières sont choisies en fonction des
déperditions thermiques et/ou de la température de paroi extérieure maximale acceptables. Ce
calcul se fait généralement, en supposant l’équilibre thermique atteint, avec comme objectifs :
 de trouver un optimum entre des épaisseurs et des déperditions énergétiques
économiquement acceptables ;
 d’obtenir sur les parois extérieures une température compatible avec la circulation ou
la présence de personnel.
Dans certains cas, les différentes contraintes sont incompatibles entre elles et sur certains
fours (fours de fusion à haute température par exemple), on est conduit à refroidir les parois
extérieures par de l’eau en ruissellement ou en circulation dans une double paroi métallique
[3].
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I.5 Brûleurs de fours industriels :
I.5.1 Importances du brûleur :
Le bruleur à un rôle primordial dans la conception, la construction et le fonctionnement des

fours :
-il fournit l’énergie thermique au four et à la charge ;
-il prépare la mise en contact du combustible et du comburant ;
-il provoque la circulation des gaz brulés favorisant l’égalisation des températures dans
l’enceinte ;
-il crée une liaison entre le casing extérieur du four et les parois en réfractaire qu’il
Travers, et entraine de ce fait, un point délicat dans la construction.
Il existe nombreux types de bruleur, certains spécifiques à un seul type de four ou/et à un
seul combustible, d’autre à vocation plus large. Nous nous limiterons à essayer de dégrader
quelque concept généreux sur ces matériels. La conception d’un bruleur de four est fonction :
-du combustibles et de la façon dont se fait le mélange combustible-comburant ;

-de l’espace disponible dans l’enceinte où se déroule la combustion ;
-de la forme que l’on souhaite donner à la flamme ;
 Pour cela on distingue :
 les bruleurs à pré-mélange ;

 les bruleurs à flamme de diffusion [3].
I.5.2 Brûleurs à pré-mélange :
Le mélange entre le combustible et le comburant se fait préalablement à son introduction

dans le four. Ces brûleurs sont uniquement des bruleurs à combustible gazeux. Ils produisent
des flammes courtes et permettent d’obtenir localement des températures très élevées. Des
précautions particulières doivent être prises pour éviter la propagation de la combustion, vers
l’amont, jusqu’au dispositif de mélange [3].
I.5.3. Brûleur à flamme de diffusion :
Le mélange entre le combustible et le comburant se fait à la sortie du bruleur ou au nez du

bruleur, ces bruleurs concernent les combustibles gazeux, liquides et solides sous forme
pulvérisée. Ils permettent, en agissant sur les vitesses et les écoulements, d’obtenir des formes
de flamme très variées [3].
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I.6. Conclusion :
D’une manière concluante on peut dire que les fours industriels sont des véritables
laboratoires où l’on peut réchauffer des produits sidérurgiques ou pétroliers.
Un four industriel est un outil utilisé pour élever la température d’un produit, il peut être
soit un équipement destiné uniquement au chauffage ou un véritable réacteur dans lequel on
élabore les produits. Quel que soit le four, l’objectif est de fournir aux produits une quantité
de chaleur déterminée.
La finalité d’un four est de transférer de l’énergie à une charge (produits) pour en élever la
température. Ce transfert se fera par les trois modes de transfert de chaleur (rayonnement,
convection, conduction), la plupart du temps simultanément, mais dans des proportions très
variables.
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Chapitre II-Généralité sur le four de revenu

II.1.Introduction :
Le parachèvement à tubes spécialisé dans le traitement thermique des aciers et dans le

filetage et la finition des extrémités des tubes et manchons.
La division PAT comprend un atelier du parachèvement de produits, il s’agit de plusieurs
installations importantes. L’objectif de cette zone est de traité thermiquement les tubes sans
soudure dans le but d’améliorer leurs caractéristiques mécaniques. La méthode du traitement
utilisé au niveau de cette zone, c’est le traitement par trempe et revenue. Le programme annuel
assuré par la zone du traitement thermique (TTH) est d’environ 56 500 tonnes de tubes traités
pendant une utilisation effective de 3 520 heures.
L’installation du traitement thermique ce compose de plusieurs éléments :
 Un four à longerons mobiles de réchauffage des tubes avant trempe (four de trempe) ;
 Un équipement de trempe comprenant les jupes de trempe ;
 Une voie à rouleaux en aval du dispositif de trempe avec un dispositif d’éjection des tubes ;
Figure.2 : Le Four de trempe.
 Un four à longerons mobiles de revenue ;

 Un équipement de décalaminage avant calibreur ;
Page 14


 Le calibreur ;
Figure.3. Four de revenu avec le calibreur à 3 cages.
 Une chaine de refroidissement ;

 La dresseuse ;
Figure.4. La dresseuse.
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 Les machines de coupe (Bardons) .
Figure.5. Bardons.
 Ø Avance Ø Ø Avance
pouce mm m/t pouce mm M/t
2" 3/8 60.3 0.830 12"3/4 323.85 0.941
2"7/8 73 0.843 13"3/8 339.7 0.960
3"1/2 88.9 0.857 14" 355.6 0.960
4"1/2 114.3 0.871 78 0.843
5" 127 0.871 93 0.865
5"1/2 139.7 0.884 141 0.884
6"5/8 168.3 0.890 154 0.887
8"5/8 219.1 0.898 269 0.903
9"5/8 244.5 0.898 365 0.960
Tableau.4. des avances par tour en fonction du diamètre tube.
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II.2.Données de base sur le four de Revenu :
Le revenu est un traitement thermique auquel est soumis un métal dont l’état structural
diffère de l’état d’équilibre par suite d’un traitement thermique antérieur .il a pour objet de
réduire plus ou moins l’écart à l’équilibre. Le fonctionnement de ce four est analogue à celui du
four de réchauffage avant trempe. Au défournement les tubes parviennent directement sur la
ligne de rouleaux sans utilise le descenseur.
Les rouleaux automoteurs constituant cette ligne de défournement ont leur axes perpendiculaires
à la façade du four a fin d’engager directement les tubes dans le calibreur situé à proximité du
défournement. [5]
• Cadence maxi du four = 24 tonnes / heure.

• Charge maxi sur sole = 42 tonnes.
• P / M MAXI = 169 Kg / m.
Figure.6. Four de revenu.
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II.2.1.But :
C’est un traitement thermique complémentaire à la trempe (le revenu est un TTH qui suit la
trempe).il diminue ses effets et supprime les tentions internes, par conséquent, il atténue la
fragilité mais également la dureté.
II.2.2.Températures :
La température d’enfournement dans le four de Revenu est la température de l’ambiance ~ 20°C

(le produit est froid).
 La température de défournement : 740°C
 Température maximum : 740°C.
II.2.3.Pression :
Le four est en pression ou en dépression par rapport à la pression atmosphérique. La valeur
trouvée est comparée à la valeur préréglée. L’écart par rapport à la pression de consigne permet
de réguler l’ouverture ou la fermeture du papillon des fumées pour mettre le four en pression ou
en dépression. si l’on n’est pas sûr de la valeur de la pression indiquée sur l’enregistreur E 24, il
est possible de faire une lecture sur l’appareil à 2 cloches sur le four.
Pour savoir si le four est en pression, on approche une flamme d’une ouverture. Si la flamme est
repoussée vers l’extérieur le four est en pression. Si elle s’infléchit vers l’intérieur le four est en
dépression [5].
II.2.4.Qualité des aciers :

 Aciers à tube de toutes nuances, dont les plus utilisés sont : C 75-N 80-P 105 et P 110.
 Les nuances d’aciers correspondront à des aciers au carbone non allié ou faiblement allié
[5].
II.2.5.Combustible utilisé :
Le combustible utilisé par le four de Revenu de la tuberie sans soudure est le gaz naturel, ce
dernier est caractérisé par :
 Un pouvoir calorifique inférieur (PCI) : 8 500 Kcal/Nm3 ;

 Une densité moyenne : 0.66.
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II.2.6.Dimensions du four :
Les dimensions du four de Revenu seront les suivantes :
 Largeur : 16 mètres ;
 Entre axes rouleaux : 7.800 mètre environ enfournement et défournement ;
 Hauteur des longerons au-dessus de la sole = 450 mm ;
 Longueur maxi = 15 m ;
 Longueur mini = 5m.
II.3.Construction du four de Revenu :
II.3.1.Construction métallique :
L’ensemble du four constituera un caisson composé de platelage inférieur sous sole, du

poutrage de voute reliés par les armatures verticales [5].
II.3.2.Réfractaires et isolants :
Les murs et la voute suspendue seront constitués de pièces en réfractaire léger dont une partie
sera accrochée. Leur composition sera la suivante :
 Murs :
230 mm : réfractaire léger (densité = 0.7) ;

115 mm : isolant (densité = 0.6).
 b. Voute :
150 mm : réfractaire isolant (densité = 0.9) ;
65 mm : isolant (densité = 0.6).
Figure.7. Intérieur du four de revenu.

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 Sole :
65 mm : réfractaire 30-35 AL² O3 ;
180 mm : réfractaire isolant (densité = 0.7) de la façade latérale intérieure du four.60 mm :
isolant (densité = 0.6)15 mm : béton isolant (densité = 0.6).
 Descente des fumées :

115 mm réfractaire 30 35 AL² O3 ;
115 mm : réfractaires isolant (densité = 0.7) ;
65 mm : isolant (densité = 0.6) .
 Carneaux (cheminés) :
200 mm : réfractaire isolant (densité = 0.7) .
Les blocs bruleurs et les pièces spéciales sont réalisés soit en produit damés soit en béton. Le
barrage disposé dans la voute entre les deux zones est réalisé en pièces suspendues à 35-40
AL² O3.
II.4 Principe de fonctionnement :

II.4.1.Enfournement :
A la coïncidence angulaire, le tube démarre sur la voie à rouleaux extérieure quand la queue
du tube relâche la photocellule un compteur à impulsions compte jusqu’à son pré-affichage et
donne l’ordre à la voie à rouleaux de s’arrêter et au Kick-off de déposer le tube sur le 1er cran
des longerons fixe ; les longerons mobiles étant au point mort bas (c'est-à-dire zéro ou 360°).
Figure.8. Coté enfournement.

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II.4.2. Défournement :
Au défournement, ils seront déposés à L’aide d’un descenseur sur la ligne de rouleaux
automoteurs inclinés chargés de les entrainer à l’extérieur du four dans la chaine de
refroidissement à l’air libre.
Figure.9. Coté défournement.
II.5.Régulation Four :
II.5.1.Les brûleurs :
Le chauffage est assuré à l’aide de 24 bruleurs répartis le long de la façade latérale .Ils sont
groupés en six zones (trois zones de chauffage et trois zones de maintien en température avant
défournement). Le débit du gaz des bruleurs sera le suivant [5] :
 En zone de chauffage : 40 Nm3/h ;

 En zones de maintien : 10 Nm3/h.
La puissance calorifique installée est de :
 7850 th/h en chauffage ;

 1060 th/h en maintien.
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Figure.10. Un brûleur.
II.5.2.L’alimentation en gaz :
Le circuit de distribution du gaz naturel comprend l’ensemble des tuyauteries depuis le poste
de détente du gaz (la pression = 10bars) jusqu’aux bruleurs. Ce réseau de tuyauteries comprend
également les tuyauteries de purge [5].
Figure.11. alimentation du gaz.
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II.5.3.L’alimentation en air :
Le circuit d’air de combustion comprend l’ensemble des tuyauteries depuis le ventilateur

jusqu’aux bruleurs.
Un circuit d’air de refroidissement assurera une distribution d’air depuis deux ventilateurs
jusqu’au linteau supportant le barrage entre les deux zones [5].
II.5.4. Circuit des fumées :
Les fumées sont prélevées par des départs répartis le long de la façade d’enfournement. Ou
Elles seront conduites en carneau blindé jusqu’à la cheminée.
Les fumées seront évacuées par une cheminée à tirage naturel, d’une hauteur de 25 mètre
environ, installée à proximité du four.
Les cheminées et les carneaux sont garnis entièrement de béton isolant et la cheminée
autoportante est guidée dans la charpente du bâtiment [5].
II.6.Consignes de travail :
Début de poste :
• relever au compteur la consommation de gaz et porter les valeurs sur le cahier de

consigne.
• Lire les consignes du poste précédent et l’OM affiché.
• Régler les fours en température, cadence.
• Mettre en marche les pompes de trempe, de décalaminage et le refroidisseur.
En cours de poste :
• Surveiller la température des fours.
• Surveiller l’aspect des flammes.
• Surveiller le bon fonctionnement des zones et des enregistreurs de température et de
pression.
• Surveiller la température produit.
• Surveiller le bon réglage des cadences et la vitesse de trempe.
• Surveiller les refroidissements rouleaux, bétoires, caméras.
• Comptabiliser les tubes à la sortie de la trempe pour savoir à chaque instant le nombre de
tubes à l’intérieur des fours.
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Fin de poste :
• Si le poste suivant continu la production, à ne pas modifier le réglage des fours.
• Si le poste suivant n’est pas un poste de production, baisser les indexations des fours,
mettre la pression à zéro.
• Signaler au chef de poste touts incidents ou anomalies constaté pendent le poste, et sur le
cahier de consigne, pour prendre des discisions a fin de limiter les conséquences et les
pertes de temps.
Veilleuse :
• mettre le four à 200 °en veilleuse.
• Plusieurs fois par poste, faire le tour de l’installation pour vérifier la bonne marche de
l’installation.
• Nettoyage du lieu de travail (cabine) ; contrôler eau des rouleaux ventilateur de barrage ;
contrôler la pression gaz ; camera en position (déverrouillage).
Cave :
• Une fois par jour, nettoyage des conduites d’évacuation de la calamine.
• Bâche de décantation :
• Une fois par semaine, enlever la calamine de la fosse de décantation.
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Chapitre III - Evaluation des pertes énergétiques du four et simulation de la

III.1.Introduction :
Les traitements thermiques des aciers consistent à mettre en application les nombreux
changements structuraux qui peuvent découler des transformations de phase ainsi que des
phénomènes de recristallisation et de diffusion. On peut les subdiviser en trois groupes :
 Les recuits ;
 Les trempes ;
 Les traitements d'amélioration (revenus) [6].
III.2.Différents Traitements Thermique :
Les traitements thermiques peuvent être classés comme suit :
III.2.1. Traitements superficiels (amélioration des propriétés superficielles) :

Les traitements superficiels sont classés en deux grandes familles :
-Le durcissement par trempe et revenu après chauffage superficiel ;
-Les traitements thermochimiques [7].
III.2.2.Traitements dans la masse (amélioration des propriétés de masse) :
-Le traitement thermique dans la masse d'un matériau est un traitement thermique qui affecte
tout ce matériau et non uniquement sa zone superficielle comme c'est le cas d'un superficiel.
Les principaux traitements dans la masse sont [8] :
 Trempe :
La trempe d'un acier consiste en un refroidissement rapide à partir du domaine

austénitique afin d'éviter la formation de constituants intermédiaires et de faire apparaître la
martensite. On cherche généralement dans ce cas à obtenir la dureté maximale pour la nuance
d'acier considérée. Lorsque l'on désire une dureté moindre, il est possible de jouer sur la
vitesse de refroidissement en modifiant la nature du bain de trempe.
 Revenu :
Ce sont des traitements spécifiques visant à conférer à l'acier les meilleures propriétés
mécaniques pour une application déterminée. Comme en général la meilleure résistance
correspond à la structure la plus fine et la plus homogène, ces traitements auront d'abord pour
Page 25


But d'affiner la structure de l'acier, c'est à dire non seulement d'affiner le grain mais aussi
d'obtenir la plus fine dispersion des carbures dans la ferrite.
III.3.Le traitement thermique d’un métal :
Le traitement thermique d'une pièce de métal consiste à lui faire subir des transformations
de structure grâce à des cycles prédéterminés de chauffage et de refroidissement afin d'en
améliorer les caractéristiques mécaniques : dureté, ductilité, limite d'élasticité.
Ce procédé est souvent couplé avec l'emploi d'une atmosphère contrôlée lors de la mise en
température de la pièce, soit pour éviter son oxydation, soit pour effectuer un apport ou
changement moléculaire de surface (traitement de surface) [9].
III.3.1.Le traitement thermique des aciers par Revenu :
Le revenu consiste à réchauffer une pièce trempée, à une température inférieure pendant
un temps déterminé. La martensite se dissocie en un complexe de cémentite dispersée dans
du fer alpha, pour former des globules microscopiques agglomérés. Si l'on prolonge le
chauffage jusqu'à une température suffisante, on obtiendra finalement l'équilibre pérlitique
semblable à celui obtenu après le recuit d'adoucissement. Les facteurs influençant les
résultats du revenu sont la température et le temps. Au-delà d'une heure, les transformations
sont très lentes.
La vitesse de refroidissement n'a, en principe, pas d'importance, à l'exception d'un

refroidissement trop brutal qui pourrait provoquer des tensions internes. Ce sont les fours à
recyclage d'air qui permettent d'obtenir le chauffage le plus rationnel pour les opérations de
revenu, mais on utilise également les bains d'huile et de sels [9].
 Transformation martensitique
C'est au dessous d’une température d’environ 180°C que se forme la cémentite à partir
de l'austénite sur fusionnée. Lorsque la température de l'austénite sur fusionnée diminue
Jusqu’à environ T 180°C, ou même plus bas, le processus de diffusion est complètement
Arrêté et une transformation sans diffusion se produit, elle est appelée transformation
Martensitique.
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La martensite est une solution solide de carbone dans le fer α mais très saturée, son
Réseau cristallin est très distorse (déformé). La transformation martensitique se produit
sans déplacement des atonies de carbone, seulement les atomes de fer qui se déplacent à
une distance plus petite que la distance intra-atomique, cette transformation se produit très
vite. Les points de début et fin de transformation dépendent du pourcentage de carbone,
avec l’augmentation du % C, les points Mf et Ms diminuent.
La martensite a une structure très dure, le phénomène de durcissement a un caractère
Physico-chimique avec le réseau cristallin du fer α très déformé par la présence des
atomes de carbone ce qui explique son durcissement. Pour des refroidissements continus,
les diagrammes TTT ne correspondent plus à cette réalité, mais il existe d'autres types de
diagramme appelés diagramme de surfusion.
 Transformation pérlitique :
Pour des températures de transformation entre 450°C et 750°C (phase perlitique),

débute la transformation par la formation des premiers germes de cémentite sur les joints
des cristaux de l'austénite, ces germes se développent à l'intérieur des cristaux γ et le
voisinage des cristaux de cémentite s'appauvrit en carbone et se fustige en ferrite α. La
solubilité du carbone dans la ferrite est très faible, ce qui conduit à la précipitation du
carbone se trouvant dans la ferrite dans le domaine de l'austénite voisin et ce qui donne la
formation de la perlite (Feα + cémentite) [6].
III.3.2.Les différents procédés de revenu :
Dans la plupart des procédés de revenu, on place la pièce froide dans un four, ou on
l'immerge dans un bain qui est déjà porté à la température requise. Pour certains aciers, le
changement brusque peut créer des contraintes internes, d'une part à cause du gradient de
température de la surface au noyau, d'autre part par suite de la contraction de la martensite
chauffée. Le changement peut être brutal, aussi les techniques de chauffage varient suivant les
cas. Dans certains cas délicats, le bain et l'acier sont froids au départ et on les chauffe
ensemble; on peut utiliser un four à air chaud à circulation forcée, dans lequel la chaleur
émise par les résistances électriques est absorbée lentement et progressivement par l'acier,
même si la température de revenu est très élevée. Si l'on choisit le procédé d'immersion dans
Page 27


un bain. Le choix du fluide est dicté par la température de revenu. Pour des températures
inférieures à 280 °C environ, on utilise les huiles minérales. Pour des températures
supérieures à 280 °C et s'échelonnant jusqu'à 650°C. On utilise les sels fondus, le plomb
fondu, ou un four électrique à circulation d'air. Les bains de sels doivent toujours être
employés à une température un peu supérieure à celle de leur point de fusion, car, lors de
l'immersion de la pièce dans le liquide, il se produit un abaissement de température qui
provoque un dépôt de sel cristallin sur la pièce, ce dépôt disparaissant dès que la pièce a pris
la température du bain [10].
 Revenu de relaxation ou de détente :
Il s’effectue entre 180°C et 220°C -250°C. Il ne provoque aucune modification de

structure mais une relaxation des contraintes multiples dues au refroidissement brusque de la
trempe et au changement de structure austénite, martensite. Il provoque une légère diminution
de la dureté et une légère remontée de la résilience. Il est fait sur des pièces soumises à des
fortes sollicitations sans choc ou devant conserver une forte dureté superficielle.
 Revenu de structure ou classique :
Dans ce cas, le revenu s’effectue entre 500°C et Ac1. On observe une augmentation des
caractéristiques ductilités, la résilience et une diminution plus importante de H, Rm et Re. Ce
type de revenu permet d’établir un compromis entre les caractéristiques mécaniques suivant
l’emploi des aciers.
 Revenu de durcissement :
Des revenus effectués entre 450 et 750°C sur des aciers alliés peuvent provoquer des
durcissements appelés durcissements secondaires (cas des aciers à outils au chrome ou des
aciers rapides). Il y a d’abord précipitation des carbures complexes maintenu en solution dans
Un reste d’austénite résiduelle puis une déstabilisation de cette dernière qui se transforme en
martensite au moment du refroidissement. Ces deux transformations successives vont donc
nécessiter un second revenu pour éviter que la martensite secondaire ne provoque pas fragilité
Excessive. (Dans certains aciers rapides, trois revenus successifs peuvent être nécessaires) [7].
Page 28


 Diagramme fer-carbone :
Le chauffage s'effectue en dessous de la limite de formation de l'austénite A1, en général

vers 600 °C et 750°C. Le but est permettre au carbone de diffuser et donc :
 de transformer une certaine proportion de martensite en ferrite α et cémentite ;

 de transformer l'austénite résiduelle en bainite, voire parfois en martensite lors du
refroidissement.
On maintient la température pendant « un certain temps » — palier — puis on effectue un

refroidissement lent jusqu'à la température ambiante.
Le revenu peut aussi être utilisé pour faire précipiter une phase durcissant aux joints de
grain, des carbures d'éléments d'alliage (Mo, W, Ti, Nb) : ces éléments ont été piégés dans la
matrice de fer au cours de la trempe ou de l'hypertrempe, et le revenu leur permet de diffuser.
Par contre, le revenu peut aussi provoquer une migration d'impuretés vers les joints de grain
ce qui cause une fragilité, dite « fragilisation au revenu ». Un ajout de molybdène peut éviter
ce problème [11].
Figure.12. Diagramme Fer carbone traitement thermique des aciers.
Page 29


III.4.Bilan énergétique du four de revenu :
III.4.1.Rendement énergétique :
Le rendement du four de revenu est le rapport de l’énergie utile Qu à l’énergie Q qu’il faut
fournir au four sous forme de combustible.
Ƞ et Q Q Q
III.4.2. Calcul de l’énergie fournie par le combustible :
La quantité d’énergie totale fournie par les bruleurs ou la chaleur apportée par la combustion
du gaz naturel est donnée par le produit du débit horaire (D) du gaz naturel au pouvoir
calorifique inférieur (PCI) de ce dernier :
Q ∗ PCI
 PCI du gaz naturel étant 8 500 kcal/Nm3.
 Les débits du gaz des bruleurs :
-En zone de chauffage le débit de chaque bruleur est : 40Nm3/h,

- En zone de maintien le débit de chaque bruleur est : 10Nm3/h.
Zone de chauffage Zone de maintien
Brûleur Qcf Qmn
Barrage
Enfournement Défournement
Figure.13. Four de revenu avec 48brûleurs.
Page 30


Zone de chauffage Zone de maintien
Le débit du gaz naturel pour un
bruleur ( ) 40Nm3/h 10Nm3/h
Le pouvoir calorifique inférieur

du gaz naturel(PCI) 8 500 kcal/Nm3
La quantité de chaleur fournie par 340000Kcal/h 85000Kcal/h
un bruleur
La quantité de chaleur fournie par
tous les bruleurs (Qcf et Qmn) 8160000Kcal/h 2040000Kcal/h
La quantité de chaleur totale
fournie par le combustible 10 200 000/h
(QT)
Tableau.5.Calcul de l’énergie fournie par le combustible.
III.4.3. Calcul de l’énergie utile :
L’énergie utile pour un tube est :
Q m C DT
Ltube=12.85m;
Ptube =78kg;
P/m=1002.3Kg ~1 tonne ;
Cp = 0.11 kcal/kg°K ;
DT= T défournement – T enfournement = 740-20= 720°C =993°K ;
Q =109481.23 Kcal;
 La production horaires 24 tonnes/heure donc on obtient : 2 627 549,5.
III.4.4. Calcul du rendement énergétique :
.
Ƞ = = 0.257602
Ƞ 25.76%
Page 31


III.5. Les pertes par les ouvertures du four Qrh :
Le four de Revenu contient plusieurs ouvertures, chacune d’elle à un rôle précis (entré et
sortie du produit, porte de visite…). Ces ouvertures favorisent le transfert de chaleur de
l’intérieur ver l’extérieur du four, par le processus de convection, et surtout par rayonnement.
On peut distinguer deux types de convection :
 Convection naturelle (ou libre) : l'échange de chaleur est dû à la différence de masse

volumique entre les particules composant le fluide ; la masse volumique variant avec
la température.
 Convection forcée : le déplacement du fluide est forcé : ventilateur devant un
radiateur, Le mouvement accélère le transfert thermique.
Le transfert de chaleur pour notre cas s’effectue par convection naturel (pas de courant d’air),
le flux thermique transféré du fluide chaud au fluide froid est donné par la relation:
φ K S DT
φ : (Lettre grecque phi) est en watt (W) ;

K : Le coefficient d’échange global, en watt par mètre carré et par kelvin (W⋅m-2⋅K-1) ;
S : Surface d’échange ;
DT : Différence entre la température intérieure du four et la température extérieure ambiante.
Le transfert de chaleur par rayonnement est provoqué par émission de lumière infrarouge
(invisible à l’œil humain), lumière composée de photons qui transmettent leur énergie à tous
les objets environnants. Ce transfert de chaleur est le seul à se réaliser dans le vide, cas du
rayonnement solaire arrivant sur Terre. Néanmoins, celui-ci se réalise aussi dans les fluides
(l'air par exemple) et dans certains solides (verre).La loi de Stefan-Boltzmann (ou loi de
Stefan) permet de quantifier ces échanges. Le flux émis (rayonnée) par un corps est donnée
par la relation :
φ ϵ S σ T
ϵ: Émissivité, indice valant 1 pour un corps noir et qui est compris entre 0 et 1 selon l’état de
surface du matériau (pour notre cas on va supposer que le four de trempe est un corps noir);
Page 32


S : Superficie du corps ;
σ : Constante de Stefan-Boltzmann (5,6703.10-8 W.m-2.K-4) ;
T : Température du corps (en kelvin).
III.5.1. Les pertes par les ouvertures dans les deux façades frontales :
Porte défournement Portes visite Porte défournement
Figure.14. Représentation deux façades frontales du four.
a) Répartition de la température dans le four de Revenu
Le four consiste 6 zone, 3 zone de chauffage et 3 pour le maintien, d’après l’audit

technologique du parachèvement tube coté TTH (voir figure.15)
Figure.15. Représentation de la température de chaque zone.
La différence de température pour les deux portes est :
Porte d’enfournement : DT T T = 700-20= 680°C ;

Page 33


Porte de défournement : DT T T =740-20 =720°C.
On ce qui concerne le rayonnement, les températures sont les suivantes :

Porte d’enfournement : T =740+273=1013°K ;
Porte de défournement : T é =740+273=1013°K.
b) La surface d’échange
 La surface d’échange théorique :
La porte vue en plan L=520 mm
Coupe transversale de La porte l = 315 mm
∗ 0.52m ∗ 0.315m 0.1638 m
 La surface d’échange réelle est sous une forme circulaire :
Figure.16. La surface des deux portes, enfournement et défournement sont identiques.
. ∗ .
S = =0.212 m
C) Le coefficient d’échange convectif :
Page 34


1
K
1 e 1

h ƛ h
: Coefficient de convection du fluide chaud ;

ƛ : Conductivité thermique de l’air (w/m°K) ;
: Coefficient de convection du fluide froid ;
: L’épaisseur des deux portes (en mètre) ;
∶Résistance thermique convective ;
∶Résistance thermique de conduction.

ƛ
D’après le plan du four de la tuberie sans soudure on a trouvé :
e=250+150=400mm
A 273°K la conductivité thermique de l’air est : 0.024 w/mK.

 Au niveau de la porte d’enfournement la température est : 700+273= 973°K, donc :
ƛ = 0.0663 W/Mk ;
 niveau de la porte de défournement la température est : 740+273= 1013°K, donc :
ƛ = 0.0681 W/mK .
Lors d’une convection libre:
 Le coefficient de convection de l’air chaud est : 25 w/m2K ;
 Le coefficient de convection de l’air froid est : 5 w/m2K.
1 1 w
K 0.1594
1 e 1 1 0.4 1 m °K

h ƛ h 25 0.0663 5
1 1 w
K 0.1636
1 e 1 1 0.4 1 m °K

h ƛ h 25 0.0681 5
Page 35


φ K S DT
Porte d’enfournement Porte défournement
KWm K 0.1594 0.1636

S m 0.212
DT K 953 993
φ W 32.20 34.44
φ kcal h 27.687 29.61
φ 66.64 Kcal h
Tableau.6.Calcule de l’énergie perdu par convection à travers les ouvertures des deux façades
frontales (1 watt =0.859845 Kilocalories / heur).
 Énergie perdue par rayonnement :

On ce qui concerne le rayonnement, les températures sont les suivantes :
Porte d’enfournement : T 740°C+273=1013°K ;

Porte de défournement: T 740°C+273=1013°K.
φ ϵSσT
Porte d’enfournement Porte de défournement
ϵÉmissivité 1
S m 0.212
σ Wm K 5, 6703. 10-8
T °K 1013 1013
φ W
12 658,42 12 658,42
φ K cal h 10884.28 10884.28
φ 21 768, 56 K cal h
Tableau.7. Quantité d’énergie totale perdue par rayonnement à travers les ouvertures des
deux façades frontales.
Page 36


III.5.2.Les pertes par les ouvertures dans les deux façades latérales QHL:
Les ouvertures dans les deux façades latérales sont conçues principalement pour la
pénétration des arbres des rouleaux, et aussi les éjecteurs et pour la façade latérale coté
enfournement elle contienne 9 éjecteurs, 10 rouleaux et un regard butoir .Par contre la façade
latérale coté défournement contient uniquement 9 rouleaux.
Ejecteur Regard butoir
300cm
Arbre de rouleau
1600cm
Figure.17. Façades latérales coté enfournement.
A. La différence de température :
Coté enfournement : DT T T 700 20 680°C , DT1=953°K
Coté défournement : DT T T 740 20 720°C , DT2=993°K
B. La surface d’échange :
Ouverture des éjecteurs :
5 cm S é 35 ∗ 13.5 5 ∗ 10 422.5 cm
35 cm 10 cm
S é 0.04225 m
Soé
13 .5 cm
Page 37


Ouverture des rouleaux :
D= 13 cm Sor ∗
S 21 ∗ 21.5 318.835 cm
21 cm
S 0.0318835 m
21.5 cm
Regard butoir :
S 10 ∗ 18 180 cm
10 cm
18 cm
S 0.018 m
Surface d’échange coté enfournement :
Sé é ∗9 ∗ 10 0.717 m
Surface d’échange coté défournement :
Sé ∗9 0.286 m
φ H S DT
Coté enfournement Coté défournement
KWm K 0,1594 0.1636
S m 0.717 0.286
DT °K 953 993
φW 108,92 46.46
φ Kcal h 93.65 39.94
Tableau.8.Récapitulation des résultats concernant les ouvertures des deux façades latérale et
calcule de l’énergie perdu par convection à travers ces ouvertures.
Page 38


φ ϵSσT
Coté enfournement Coté défournement
ϵÉmissivité 1
S m 0.717 0.286
σ Wm K 5, 6703. 10-8
T °K 1013 1013
φ W 42811,75 17076,93
φ K cal h 36811.48 14683.52
Tableau.9. Récapitulation des résultats concernant les ouvertures des deux façades latérale et
calcule de l’énergie perdu par rayonnement à travers ces ouvertures.
III.5.3.Détermination des pertes par les murs QKm :
 Calcul du coefficient K
Les murs du four de revenu ont la même composition et la même épaisseur. Ils sont
constitués de deux couches formant une épaisseur de 400 mm répartis comme suit :
Figure.18.Représentation de l’épaisseur et la composition des murs du four.
Page 39


Réfractaire isolant JMF 750 d= 0.75, λ 0.928 W m°C ; e =250mm
Réfractaire isolant UAB d= 0.5, λ 0.58 W m°C ; e 150mm
Le coefficient d’échange de la paroi externe avec l’ambiance est 6.25 W m °K soit
1712.5 W m °C .
Donc :
. .
∑ 0.2586
. .
5.83. 10-4
.
Alors :
K = 3.86
∑ . . ∗
K 3.86 W m °C
 Calcul de la surface d’échange de chaque mur :
300cm
Sp= 0.212 mm2 Sp= 0.212 mm2
900cm
Figure.19. La façade frontale du four de revenu.
Page 40


Donc ;
S S S 9∗3 0.424 26.58 m
S 26.58 m
Les deux surfaces des deux façades latérales sont déterminées par le même principe :
 Surface d’échange de la façade latérale coté enfournement :
S S Sé 16 ∗ 3 0.717 34 m
S 47,28 m
 Surface d’échange de la façade latérale coté défournement :
S S Sé 16 ∗ 3 0.286 35 m
S 47,71 m
 Calcul de la différence de température (DT) :
La température moyenne à l’intérieur du four est estimée à 725°C, et la température à

l’extérieur du four c’est la température ambiante 20°C. Donc la différence de température est :
DT 725 20 705 °C
Q K S DT
Q (mur frontale Q (mur frontale Q (mur latérale Q (mur latérale

coté enfournement) coté défournement) coté enfournement) coté défournement)
K
W 3,86
m °C
S m 26,58 47,28 47,71
DT °C 705
Q W 72332,15 128663,06 129833,22
Q K cal h
62194.45 110630.32 111636.48
Q Kcal 284 461.25
h
Tableau.10.Récapitulation des résultats concernant les murs du four.
Page 41


III.5.4.Détermination des pertes par la sole QKS:
 Calcul du coefficient K de la sole :
La sole du four de revenu est constituée de quatre couches qui forment une épaisseur de
325 mm répartie comme suit :
Figure.20. Représentation de l’épaisseur et la composition de la sole du four.
e 0.065 m pour λ 1.508 W m°C
e 0.180 m pour λ 0.928 W m°C
e 0.065 m pour λ 0.58 W m°C
e 0.015 m pour λ 0.208 W m°C
 Le coefficient d’échange de la paroi externe avec l’ambiance est 5.93 W m °K soit

1 624.82 W m °C .
Donc :
e e e e e 0.065 0.180 0.065 0.015
∑ 0.4212
λ λ λ λ λ 1.508 0.928 0.58 0.208
1 1
6.15 ∗ 10
K 1 624.82
1 1
K 2.37
e 1 0.4212 6.15 ∗ 10
∑
λ K
Page 42


K 2.37 W m °C
 Calcul de la surface d’échange de la sole :

S l∗L 8.75 ∗ 16 140 m
S 140 m
Q H S DT
Caractéristique de la sole du four de revenu
K W m °K 2.37
S m 140
DT °K 705
Q W 233 919
Q K cal h 201134.14
Tableau.11.Récapitulation des résultats concernant la sole du four.
III.5.5.Détermination des pertes par la voute QKV:
 Calcul du coefficient K de la voute :

La voute du four de revenu est constituée de deux couches dont l’épaisseur totale est de 400
mm réparties comme suit :
50mm
230mm
Intérieur du four
Figure.21.Représentation de l’épaisseur et la composition de la voute du four de revenu.
Page 43


e 230 mm pour λ 1.508 W m°C

e 50 mm pour λ 0.928 W m°C
 Le coefficient d’échange de la paroi externe avec l’ambiance est 6.25 W m °K soit

1 712.5 W m
°C
Donc :
1 1
K 4.87
e 1 0.23 0.05 1
∑
λ K 1.508 0.928 1712.5
K 4.87 W m °C
La voute et la sole on la même surface d’échange qui est : 140 m
Q H S DT
Caractéristique de la voute du four de revenu
K W m °K 4.87
S m 140
DT °K 705
Q W 480 669
Q K cal h 413 300.95
Tableau.12.Récapitulation des résultats concernant la voute du four de revenu.
Page 44


III.6.Détermination de la variation de la température dans un tube :
Au niveau du four le transfert de chaleur s’effectue par conduction, ce transfert de chaleur

résulte d'un transfert d'énergie cinétique d'une molécule à une autre molécule adjacente. Ce
mode de transfert est le seul à exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une
partie de l'énergie peut être transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et
les liquides, la convection et le rayonnement peuvent se superposer à la conduction.
Pour s’assurer qu’il existe vraiment un transfert de chaleur au niveau du four de revenu, on
va effectuer une simulation dont la quelle on va prouver que notre système n’est pas en
équilibre thermique et qu’il existe bien une propagation de la chaleur.
III.6.1.Simulation de la variation de la température dans un tube :
Le logiciel qu’on a utilisé pour effectuer la simulation de la variation de la température est le

Comsol.
III.6.1.1.Présentation générale de COMSOL :
Le logiciel Comsol, anciennement appelé FEMLab, est avant tout un outil de résolution
d’équations aux dérivées partielles par éléments finis. Sa particularité est de disposer
d’une base de données d’équations permettant de modéliser différents phénomènes physiques,
comme l’électrostatique, l’écoulement de fluides ou encore la déformation des matériaux.
Développé initialement comme une toolbox de Matlab, il dispose aujourd’hui de son propre
environnement graphique permettant à la fois le dessin des géométries et l’affichage de
résultats en post-traitement .Sa spécificité est également de permettre de coupler différentes
EDP, de manière à décrire des phénomènes multiphysiques, particulièrement adapté au micro
monde. Il est ainsi possible d’obtenir la déformation d’une membrane due à la pression
dans un liquide par exemple. Ou encore l’élévation de température dans un conducteur dû au
passage d’un courant électrique. Des fonctions avancées permettent d’entrer manuellement
des EDP spécifiques. De plus, les données des logiciels sont accessibles depuis Matlab, ce qui
permet la réalisation de scripts.
Pour accéder au logiciel, connectez-vous sur une machine en utilisant le compte

tpcomsol.
-Lancez le logiciel en double-cliquant sur l’icône COMSOL Multiphysics.
Page 45


-Pensez également à créer un répertoire avec votre nom sur le répertoire /Comsol qui se
trouve sur le serveur. Au démarrage du logiciel, le navigateur de modèle apparait. C’est lui
qui permettra de définir le ou les modèles physiques qui seront utilisés. C’est aussi ici que la
dimension de l’espace est choisie (2D, 2D axisymétrique, 3D, …). Pour chacun des modèles,
il est précisé quelles sont les variables, et quel est le suffixe propre à ce modèle. En effet,
Comsol crée automatiquement des variables pour chaque modèle. Ces variables sont toujours
suffixées par le nom du modèle auquel elles sont rattachées. Par exemple Ex_es est la
composante en x du champ électrique dans le modèle « électrostatique ». Il y a lieu de faire
attention à la casse lorsqu’on fait référence à ces variables. Lorsque le ou les modèles ont été
choisis, l’écran général de Comsol apparait. D’une manière générale, lors de la création d’un
projet, il faut parcourir le menu en allant de gauche à droite. Nous allons donc d’abord
construire la géométrie du problème .On défini ensuite le comportement des domaines en leur
associant des propriétés .Ensuite, on impose des conditions sur certaines frontières, et
éventuellement sur certains points. Cette opération est à refaire pour chaque modèle utilisé
dans le projet. Une fois la physique du problème posée, il faut effectuer le maillage de la
géométrie. Il est possible de faire un raffinement local du maillage.
Il ne reste ensuite plus qu’à simuler le projet. Toutes les inconnues sont alors déterminées. Il
est possible de les afficher dans la fenêtre de post-processeur. L’utilisateur peut choisir
quelles variables il désire représenter, et sous quelle forme [12].
III.6.1.2.Les principales étapes d'un modèle éléments finis :
 Les méthodes aux éléments finis se distinguent des différences finies par trois points
principaux :
 le maillage est dans la quasi-totalité des cas non structuré.

 l'équation résolue n'est pas l'équation originale elle-même mais une forme intégrale
de cette équation. On cherche à résoudre l'équation « en moyenne » sur le domaine
de calcul.
 la solution est exprimée comme la somme de fonctions élémentaires dont la forme
est connue à l'avance.
 Les principales étapes de construction d'un modèle éléments finis sont :

 Discrétisation du milieu continu en sous domaines (éléments).
 Construction de l'approximation nodale par sous domaine.
 Calcul des matrices élémentaires correspondant à la forme intégrale du problème.
Page 46


 Assemblage des matrices élémentaires.
 Prise en compte des conditions aux limites.
 Résolution du système d'équations (linéaire ou non).
 Post-traitement des résultats.
 Les étapes à suivre :
La première étape consiste à dessiner avec le logiciel la géométrie du volume de control qui a
pour dimension :
Longueur 16000 mm
Largeur : 5mm
La 2eme étape consiste à dessiner un tube à pour dimension :
Longueur : 12850 mm
Diamètre : 323mm
Epaisseur : 9.5mm
Figure.22. Volume de control (air à pression atmosphérique et température ambiante).
Page 47


Figure.22.Géométrie du tube étudié.
Figure.24. Maillage (free thetra hedral) du volume de control.
Figure.25.Maillage du volume de control du tube.
Page 48


 Propagation de la chaleur à 700°C dans un tube :
Figure.26.Début de propagation de la chaleur à 100sc (700°C).
Figure.27.Propagation de la chaleur au cours de la variation de la température.
Figure.28.Propagation de la chaleur à 1800sc.
Page 49


Figure.29. Application du flux de chaleur sur une coupe.
Figure.30. Application du flux de chaleur sur une coupe.
Figure.31. Variation de la température en fonction de la longueur du tube.
Page 50


 propagation de la chaleur à 740°C dans un tube :
Figure.32.Propagation de la chaleur à 100sc (740°C).
Figure.33.Propagation de la chaleur à 1800sc.
Figure.34. Variation de la température en fonction de la longueur du tube (740°C).
Page 51


Figure.35.Différence ente la température 700°C et 740°C.
La propagation de la température à travers le tube est une source énergétique, pour

déterminé cette variation on applique la relation :
ƛ
+ )
2 2 2
Avec :
T : la température ;
ƛ : Coefficient de conductivité thermique ;
ρ : Masse volumique ;
C ∶Capacité thermique ;
T : Temps ;
x,y,z : longueur sur trois axes orthonormés.
III.6.2.Analyse et discussion des résultats :
L’énergie perdue par convection et par rayonnement à travers les deux façades latérale est
beaucoup plus importante que celle perdue au niveau des deux façades frontale, est cela est
tout simplement à cause de la différence de surface d’échange (les deux façades latérale
contienne plus d’ouverture que les deux façades frontale). Aussi on remarque que l’énergie
perdue par convection est beaucoup plus élevée que celle perdue par rayonnement, et cela
parce que la température du four est inferieur à 740°C, donc la convection prédomine et le
rayonnement existe avec un faible pourcentage.
Page 52


Mais en ce qui concerne les murs du four, on remarque qu’ils ont perdu moins d’énergie
que la voute, alors qu’ils sont tous les deux composés de deux couches d’isolation, la
différence dans ce cas est due à la conductivité thermique des matériaux et l’épaisseur de
chaque couche : Les murs du four sont composés de deux matériaux caractérisé par une faible
résistance thermique et des épaisseurs importantes, donc le rapport sera plus important ce
qui leurs permet d’avoir un coefficient d’échange globale plus faible. Par contre la voute est
composé de deux matériaux de faibles épaisseurs qui ont des résistances thermiques
importantes, donc le rapport sera plus faible ce qui lui permet d’avoir un coefficient
d’échange globale important.
Généralement il y a des pertes qu’on ne peut contrôler, en effet pour le cas du four de
revenu, il s’agit des pertes causées par les défauts de construction et des pertes au niveau des
linteaux ainsi qu’au niveau des joints d’eau… etc. Ces différentes pertes ne sont pas prises en
considération dans cette étude. Donc l’énergie totale perdue par le four de revenu est
déterminé par la sommation de toutes les pertes qu’on a évaluées.
Finalement d’après les audites de terrain, et les prises des températures des produits à la
sortie du four de revenu on a constaté que les températures prélevés par le pyromètre est
inférieur à celle du consigne four (700°C), mais le choix des conditions de revenu de notre
produit doit atteindre 740°C, suite à les pertes calculer au niveau du four on à proposé
d’augmenter la température jusqu’à 740°C pour récupérer les pertes perdus.
Page 53

Chapitre IV- Bilan de combustion du four de revenu et l’influence des

IV.1.Introduction :
Le four de revenu de l’atelier de parachèvement des tubes sans soudure utilise de l’air à
l’ambiance et par supposition du gaz naturel provenant du SAHARA .Pour ce deuxième bilan
nous allons nous intéresser au calcul du bilan de combustion pour y déceler le rendement de
combustion. Le gaz naturel utilisé se constitué par des éléments comme le Méthane (CH4),
l’éthane (C2H6), le propane (C3H8), le butane (C4H10), le pentane(C5H12) et l’azote (N2) d’ont
la composition chimique à l’unité de volume (m3) se rapport respectivement à :
(CH4)=0.874 ;(C2H6)=0.084 ;(C3H8)=0.026 ;(C4H10)=0.008 ;(C5H12)=0.001 et (N2)=0.007.

L’air étant un élément essentiel pour la combustion il se constitue de 20.83% d’oxygène (O2)
,79.16% d’azote (N2) et de quelque trace de gaz rares [13].
IV.2.Les réactions de combustion :
La combustion est l’ensemble des réactions physico-chimiques qui se produisent au cours

de l’oxydation complète ou partielle d’un corps (le combustible et le comburant) par un corps
oxydant (le comburant).le corps combustible, qui peut être solide, liquide ou gazeux, est
essentiellement composé de carbone et d’hydrogène et , en quantité moindre, d’oxygène ,
d’azote, de soufre et de matière minimales incombustibles.
Le comburant est le plus souvent l’air parfois enrichi en oxygène. Les réactions
d’oxydation sont exothermiques : le terme combustion s’applique aux cas où la cinétique est
assez rapide pour être rendue sensible par la présence d’une flamme qui constitue la source de
chaleur.
La combustion du méthane (CH4), constituant principal des gaz naturels avec de l’oxygène
pour donne un dégagement de chaleur [4] :
CH4 + 2O2 => CO2 + 2H2O + Q
Q = 191.8 Kcal par mole de méthane (valeur fournie par la mesure). Notons que la
combustion du méthane avec de l’air délivre la même quantité de chaleur :
CH4 + air => fumées+ Q
Page 54


IV.3.Les divers types de combustion :
IV.3.1.Combustion stœchiométrique :
C’est le cas idéal, jamais exactement réalisé en pratique, où la quantité d’air est juste
suffisante pour que tout le carbone s’oxyde en CO2 et tout l’hydrogène en H2O+SO2.
Un gaz contenant plusieurs hydrocarbures (cas du gaz naturels) peut se ramener à une mole
équivalente de formule CnHm.la combustion stœchiométrique s’écrit [6] :
CnHm + x (O2 + 3,8 N2) =>nCO2 + (H2O) + 3,8 xN2
Avec :
X= n+
Volume stœchiométrique d’air : Vao = 4,8x = (n+ )
Volume stœchiométrique de fumées : Vfo = n+ +3,8x = 4,8n+5,8
IV.3.2.Combustion avec excès d’air :
On introduit un pourcentage d’excès d’air ɛ de manière à réaliser une combustion

complète. En effet, les bruleurs n’assurent qu’un mélange imparfait de l’air et du gaz, et ainsi
une partie de l’air échappe à la réaction, l’air restant étant insuffisant pour assurer l’oxydation
complète du carbone et de l’hydrogène. L’excès d’air permet de pallier le défaut de mélange.
La réaction s’écrit [14]:
CnHm + x (1+ ɛ) (O2 + 3,8 N2) => nCO2 + (H2O) + 3,8 x (1+ ɛ) N2 + ɛ xO2 .
On retrouve de l’oxygène dans les fumées, un excès d’air de 10 à 20% est en général
recommandé.
IV.3.3.Combustion avec défaut d’air :
A l’inverse, si on introduit une quantité d’air inférieur à la proportion stœchiométrique, il

n’y aura pas assez d’oxygène pour que tout le carbone s’oxyde en CO qui ne demande qu’un
atome d’oxygène par atome de carbone au lieu de deux, et même si les fumées contiendront
une certaine proportion de H2.Si est le pourcentage de défaut d’air, on peut écrire [9] :
CnHm + x (1+δ) (O2 + 3,8 N2 ) => αC+βO2+aCO2+bCO2+cH2+dH2O +3,8 x(1-δ)N2
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IV.4.La stœchiométrie :
On appelle proportion « stœchiométrique » la proportion air/gaz correspondant exactement

à l’oxydation complète (CO2et H2O) du combustible.
Prenons l’exemple de la combustion du méthane avec de l’air :
L’air contenant 20.8% d’oxygène et 79.2% d’azote, soit 79.2/20.8 = 3.8 d’azote par mole
d’oxygène, l’équation de combustion complète s’écrit :
CH4 +2(O2 +3.8 N2) => CO2 +2H2O +7.6 N2
Cette combustion complète délivre 191.8 Kcal/mole de méthane [4].
IV.5.Le pouvoir calorifique (PCI et PCS) :
Rappel : le Nm3 (normale mètre cube) est la quantité de gaz qui remplit 1 m3 lorsque les
conditions de pression et de température sont normales, c'est-à-dire 1bar et 0°C. Si le gaz est à
la pression absolue P et à la température la quantité VN contenue dans un volume V.
Le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur que dégage la

combustion complète de 1kg (pour les solides ou les liquides) ou de 1Nm3 (pour les gaz) de
celui-ci.
Les combustibles contenant en général de l’hydrogène, la combustion donne naissance à

de l’eau. Dans un grand nombre d’applications : l’eau s’échappe à la cheminée, dans les
fumées sous forme de vapeur. Dans autres applications (chaudière par exemple) les fumées,
sous forme de vapeur d’eau cette condensation est exothermique. On distinguera donc :
Le pouvoir calorifique inférieur (PCI) est l'énergie récupérée par la combustion, c'est-à-
dire la quantité de chaleur libérée lors de la combustion complète, l'eau formée est évacuée
sous forme de vapeur et s'échappe avec les fumées dans l'atmosphère
Le pouvoir calorifique supérieur (PCS) est l'énergie récupérée par la combustion a laquelle
se rajoute la récupération des calories contenues dans la condensation de la vapeur d'eau
contenue dans les fumées. Grâce à la récupération de la chaleur de vaporisation et à la
référence au PCI, les chaudières à condensation offrent des rendements supérieurs à 100 %
sur PCI [4].
PCI= Qc + Qf
Page 56


IV.6.Rendement de combustion :
On appelle rendement de combustion le rapport :
ŋc=
Où :
Qa et Qf. respectivement la chaleur apportée par l’air et les pertes par les fumées.
Le rendement de combustion ne dépend que du combustible, des conditions d’excès d’air

dans lequel il est brulé et de la température des fluides entrant et sortant du four. Il ne dépend
pas du type de four, ni de sa technologie.
Si on considère le four et l’équipement éventuel de préchauffage de l’air à partir des fumées

comme un seul système, et en considérant dans ce cas la température des fumées à l’aval du
réchauffeur d’air [15] :
ŋc =
IV.7.Bilan thermique de combustion :
IV.7.1.Calcul le pouvoir calorifique inferieur (PCI) du gaz naturel :
Le pouvoir calorifique d’un combustible est donné par la formule suivante [4] :
PCI=0.01.[(Q CH4. CH4) + (Q C2H6. C2H6) + (Q C3H8 .C3H8) + (QC4H10 .C4H10) + (QC5H12
+ C5H12 )].
PCI= pouvoir calorifique inferieur des composant.
Gaz combustibles élémentaires Gaz du Sahara
CH4 87.4
C2H6 8.4
C3H8 2.6
C4H10 0.8
C5H10 0.1
Tableau.13.Pourcentage en volume de la composition des principaux combustibles gazeux

naturels.
Page 57


Dans notre cas :
PCI=0.01[(8560.87,4)+(15370.8.4)+(21760.2,6)+(29280.0,8)+(34890.0,1)].
PCI=9607.41 Kcal/Nm3.
IV.7.2.Détermination du volume d’air nécessaire à la combustion :
Un combustible quelconque est caractérisé par :
 Pouvoir calorifique inferieur PCI.

 Volume d’air nécessaire en stœchiométrie Vao.
 Volume de fumée produit par sa combustion en stœchiométrie VfQ.
Dans les conditions usuelles d’utilisation dans les fours, la combustion se fait généralement
avec l’air en excès.
Si on appelle e l’excès d’air exprimé en pourcentage, les volumes d’air utilisés et de fumées
produits lors de la combustion complète d’une unité de masse ou du volume [4].
Va = Vao (1+ )
Vf = Vfo + (Vao. )
Pour l’oxydation d’une mole de CH4 , il nous faut deux moles d’oxygène. On sait que l’air ne
contient que 20.83% d’oxygène, alors pour avoir le volume d’air nécessaire à la combustion,
on multiplie par le coefficient 4,8. En effet, la réaction de combustion du méthane est [14]:
CH4 + 2O2 =>CO2 + 2H2O
Le coefficient 4,8 vient du fait que pour oxyder 100% de CH4, il faut 20.83 % d’O2, don :
= 4.8
.
Vaosec = 4,8 [2CH4 + 3,5C2H6+5C3H8+6,5C4H10+8C5H12]
En application numérique on obtient :
Vaosec =4,8 [2.0,874 +( 3,5.0,084)+(5.0,026)+(6,5.0,008)+(8.0,001)] ;
Vaosec =10.71 m3/m3 de gaz naturel.
Page 58


 Quantité d’oxygène nécessaire à la combustion :
Composition Pourcentage( Quantité d’O2 nécessaire

du gaz %) en Réactions de combustion à la combustion
naturel volume
CH4 87.4 CH4 +2O2=>CO2+2H2O 174.8
C2H6 8.4 C2H6+7/2O2=> 2CO2+3H2O 29.4
C3H8 2.6 C3H8+5O2=>3CO2+4H2O 13
C4H10 0.8 C4H10+13/2O2=>4CO2+5H2O 5.2
C5H12 0.1 C5H12+8O2=>5CO2+6H2O 0.8
N2 0.7
Total 100 223.2
Tableau.14.Quantité d’oxygène nécessaire à la combustion.
D’après les réactions chimiques de combustion, le volume d’oxygène nécessaire de 100m3 de

gaz naturel est de 223.2.
 Calcul d’oxygène en excès d’air :
Le four de revenu utilise 13% d’excès d’aire dans la zone de chauffage et 5% dans la zone
de maintien donc le volume d’oxygène correspond est :
223,2. 0,13 =29,01m3, soit une quantité totale d’oxygène de 223,2+29,01=252,21m 3.
Quantité d’azote nécessaire :
20,83m3 d’O2 => 79.16m3 d’N2
Pour 252,21d’O2=> X
Donc :
, . ,
X= = 958,53 m3
,
L’air nécessaire à une combustion complète est :
Vao1=958,53+252,21=1210,7.13 m3 d’air ;
Vao2=1125m3 d’air .
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 Calcul le volume d’air réel pour la combustion :
Rapport théorique air-gaz :
Zones 1 2 3 4 5 6
Rapport (Air-gaz) Théorique (Rt) 3,9 3,9 3,9 3,4 3,4 3,4
Tableau.15. Rapport théorique air-gaz.

Le volume d’air réel à la combustion d’un m3 de gaz naturel dans chaque zone est présenté
dans le tableau ci-dessous :
Zones 1 2 3 4 5 6
Volume d’air enm3/m3 G.N 12,1 12,1 12,1 11,25 11,25 11,25
Tableau.16. le volume d’air réel pour la combustion de chaque zone.
Le volume d’air pour la combustion en stœchiométrie que nous retiendrons est :
Vao =
,
Vao1= =3,1 m3/m3 G.N
,
,
Vao2 = =3,3 m3/m3 G.N
,
 Volume d’eau contenu dans l’air de combustion :
Le volume d’au dans l’air de combustion est calculé à partir de la relation :

°.
VH2O = . Va
°
Où :
PA° : Tension de vapeur de l’eau à 20°C ;

ΨA : Humidité de l’air=76% à Annaba ;
Va : Volume d’air total (m3).
, ∗ ,
VH2O = ∗ 2335,7
Alors, le volume d’eau contenu dans l’air de combustion est : VH2O = 40 ,64 m3/m3 de GN.
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 volume des fumées :
La composition des fumées est déduite de la réaction du gaz naturel avec l’oxygène, le gaz
naturel se compose d’alcane dont la réaction de combustion est donnée par la formule
suivante :
CnH2n+2+ (n+ ) O2=>nCO2+ (n+1)H2O
On ce qui concerne le four de revenu de la tuberie sans soudure, le volume moyen des fumées
est estimé à :
V 22,6m /m deGN
 La chaleur apportée par l’air de combustion :
L’air qui arrive mis en circulation par un ventilateur, est injecté à une température
d’environ 20°C dans les différentes zones, la chaleur apportée par l’air de combustion est
donnée par l’expression :
Qa=Va .CPa . Ta
Avec :
Va : Volume d’air pour les 2 zones en m3/m3 de G.N ;

Ta : Température de l’air à son entrée dans le four en °K.
CPa : Capacité thermique volumique à pression constante de l’air en KJ/m3.K.
Qa1=3,1x 0, 05 x293=45, 41(Kcal/m3 G.N)

Qa2=3,3x 0, 05 x293=48, 34 (Kcal/m3 G.N)
Qam=46, 87 (Kcal/m3 G.N)
 La chaleur perdue par les fumées :
Considérons le four de revenu comme un élément comprenant une seul zone, la chaleur
perdue par les fumées est le produit du volume des fumées à la température des fumées et à la
chaleur spécifique des fumées à la température de sortie.
Qf = Vf. Tf. Cf
Avec :
Vf : volume des fumées issues du four

: Température des fumées à la sortie du four
Page 61


: Chaleur spécifique des fumées à la température de sortie.
V 10.57 m /m de GN
T 327°C=600 k
C 0.25 Kcal m
Qf =22,6 x 600 x 0,25 = 3390 Kcal m °K de GN
Les pertes horaires de fumées sont obtenues par le produit du débit horaire total du gaz naturel
En Nm /h aux pertes volumiques de fumées en Kcal/ Nm GN :
40x24 10x24 1200 / (24 bruleurs dans chaque zone)
Q D .Q
Q 1200 3390 4068000 /
IV.7.3.Calcul le rendement de combustion :
Pour le calcul du rendement nous nous contenterons du pouvoir calorifique du gaz en

Kcal/m3(PCI), de la chaleur moyenne apportée par l’air Qa (moyenne) et de la perte de fumées
Qf en Kcal/m3.
Convertissons le PCI en Kcal/m3 :
Le gaz naturel est introduit à une pression P=0,8 bar et une température T=20°C, Pour obtenir
la conversion de VN=1Nm3 en V= ? m3 on applique ma relation suivante :
V=V.N .

V=1. .
,
V=1,33m3 de G.N
Donc ;
PCI= = 6391
,
Le rendement de combustion :
Qf
ŋc=
Page 62


Serait alors :
,
ŋc= = 0,47
ŋc=47%
Le rendement ainsi trouvé peut être considéré comme étant un rendement moyen, car il est
obtenu à base des valeurs moyennes des flux de chaleurs apportés par l’air et perdus par les
fumées.
Le rendement de combustion ne dépend que du combustible, des conditions d’excès d’air

dans lequel il est brulé et de la température des fluides entrants et sortants du four, dans le cas
du four de revenu l’air n’étant pas préchauffé et les pertes par les fumées qui sont très élevées
entrainent un rendement de combustion relativement en dessous de la moyenne.
IV.8.Amélioration du rendement de combustion :
IV.8.1.Les technique de préchauffage de l’air :
Le préchauffage de l’air est indispensable pour augmenter la température de combustion et

permettre en transfert de chaleur suffisant vers la charge. C’est notamment le cas :
-pour les fours à haute température.
-Lorsqu’on utilise des combustibles à faibles pouvoir calorifiques (gaz de haut fourneau, gaz
de gazomètre).
-lorsque pour protéger le produit on veut maintenir dans laboratoire une atmosphère
réductrice et que de ce fait l’énergie dégagée par une combustion froide, pour obtenir le
niveau de température souhaitée [15].
 Conception des récupérateurs :
On distingue deux grandes familles de récupérateur :
-Les récupérateurs continus, pour les quels l’écoulement des fluides est continu et toujours de
même sens, le régime thermique y de permanent :
Page 63


Figure.36. Exemple de récupérateur continu dit à rayonnement, utilisé sur les fours
sidérurgie.
-Les récupérateurs régénératifs, pour les quels l’écoulement des fluides s’inverse
régulièrement, le régime thermique y est transitoire au cours d’un cycle.
Figure.37. Exemples de récupérateurs régénératifs (Cowper).

 Récupérateurs continus
Ils sont constitués d’un grand nombre de tubes ou de plaque, de manière à obtenir des
surfaces d’échange importante imposées par le faible coefficient de transfert de chaleur entre
deux fluides gazeux.
L’écoulement des fluides s’y fait selon les cas en courant parallèles à contre- courant ou à
courant croisés.ils peuvent être statiques ou mobiles [15].
Page 64


 Récupérateurs régénératifs
Utilisés de préférence sur les hautes températures, ils sont constitués d’empilage de
pièces en matériaux réfractaires dans les quels sont ménagés des passages pour les fluides.
Dans un premier temps, les fumées en provenance du four, s’y refroidissent en réchauffant le
matériau réfractaire. Dans un second temps, l’air de combustion allant vers les bruleurs s’y
réchauffe en refroidissant le matériau réfractaire. Le système nécessite plusieurs équipements
en parallèle, les uns se réchauffant pendant que les autres se refroidissent. Globalement, le
transfert de chaleur y est du type à contre courant [15].
 Construction des récupérateurs :
La construction des récupérateurs doit prendre en compte :
 Les niveaux de température auxquels se fait le transfert de chaleur ;

 L’agressivité du milieu. On trouve de ce fait, des récupérateurs construits dans des
matériaux très divers : céramique, fonte, verre, plastiques, acier, acier réfractaire, acier
émaillé, etc.
Pour augmenter la surface d’échange, on utilise assez fréquemment des surfaces

étendues, tels que des ailettes ou des picots ou studs.
Un point important est l’étanchéité entre les deux fluides. En effet, un manque d’étanchéité
entraîne des fuites d’air de combustion, dont la pression est usuellement la plus élevée, vers le
circuit de fumées avec les conséquences suivantes :
 diminution de la quantité d’air arrivant aux brûleurs, d’où détérioration de la

combustion ;
 refroidissement des fumées, par mélange, donc modification de la valeur des pertes
thermiques à la cheminée ;
 surcharge du système d’extraction des fumées.
Certains récupérateurs sont, par construction, imparfaitement étanches. Ce sont les

récupérateurs rotatifs, les récupérateurs en céramique et les récupérateurs régénératifs. Cela
doit être pris en compte lors de la conception de l’ensemble four et récupérateur. D’autres,
étanches à l’origine, peuvent cesser de l’être en cours d’exploitation soit pour cause de rupture
(récupérateur en tubes de verre), soit pour cause de corrosion (récupérateur métallique). Il y a
Page 65


donc lieu, dans tous les cas, d’assurer en cours d’exploitation, un suivi permanent de l’état de
ces appareils [15].
Figure.38.Tube avec ailettes. Figure.39. Tube avec picots.
IV.8.2.Calcul de la nouvelle chaleur perdue par les fumées:
L’équipement présumé de préchauffage de l’air à partir de l’énergie perdue par les

fumées, fournit cette fois ci de l’air de combustion à environ 150°C soit 423°K dans les
différentes zones du four.
Les fumées sortent après l’élément présumé de préchauffage de l’air avec une
température de (327-150)°C, soit 177°C.si nous considérons que la chaleur spécifique des
fumées à cette température est toujours 0.25Kcal/m3.
La chaleur des fumées sortant par l’équipement de préchauffage de l’air serait alors :
Qf = 22,6x 450 x0, 25=2542,5 Kcal/m3
En considérons le four et l’équipement éventuel de préchauffage d’air comme un seul

système, le rendement de combustion serait alors :
2542,5
ŋc= =0,6021
ŋc=60,21%
Page 66


IV.9. L’influence des polluants contenue dans les fumées :
Nos poumons filtrent en moyenne 10 000 à 15 000 litres d’air chaque jour, et jusqu’4 fois
plus pour un sportif en exercice. Ainsi, la qualité de l’air que nous respirons a des
conséquences sur notre santé, mais également sur l’environnement [16].
IV.9.1. L’influence des polluants sur la santé humaine :
De nombreuses études permettent aujourd’hui d’affirmer que même à des niveaux

faibles, la pollution a des effets néfastes sur notre santé. Selon l’Organisation Mondiale de la
Santé, "trois millions de personnes meurent chaque année sous l'effet de la pollution
atmosphérique, soit 5 % des 55 millions de décès annuels dans le monde. Vu la marge
d'incertitude des estimations, le nombre réel des décès annuels pourrait se situer entre 1,4 et 6
millions"[10].
Les polluants sont des gaz ou des particules irritantes et agressives qui pénètrent plus ou
moins loin dans l'appareil respiratoire et qui peuvent induire des effets respiratoires ou
cardiovasculaires tels que [17] :
 Une augmentation des affections respiratoires : bronchiolites, rhino-pharyngites

 Une hypersécrétion bronchique.
 Une augmentation des irritations oculaires.
 Une augmentation de la morbidité cardio-vasculaire (particules fines).
 Une dégradation des défenses de l'organisme aux infections microbiennes.
 Une incidence sur la mortalité à court terme pour affections respiratoires ou cardio-
vasculaires (dioxyde de soufre et particules fines).
La pollution de l’air peut avoir divers effets à court et à long terme sur la santé. La
pollution de l’air en milieu urbain accroît le risque de maladies respiratoires aiguës
(pneumonie, par exemple) et chroniques (cancer du poumon, par exemple) ainsi que de
maladies cardio-vasculaires.
Différents groupes d’individus sont touchés différemment par la pollution de l’air dans
les zone proche du complexe sidérurgique d’El-Hadjar (Sidi Amar, Hajar-Ediss…). Des effets
plus graves sur la santé sont observés chez les personnes déjà malades. En outre, les
populations plus vulnérables comme les enfants, les personnes âgées et les ménages à faible
Page 67


revenu ayant un accès limité aux soins de santé sont plus sensibles aux effets préjudiciables de
l’exposition à la pollution de l’air.
IV.9.2. L’influence des polluants sur l’environnement :
A l’échelle de la planète, les polluants provoquent des dégâts majeurs :
Le dioxyde de soufre et les oxydes d’azote sont responsables des pluies acides : des
neiges, pluies, brouillards qui deviennent, sous l’effet de ces polluants, acides. Cela altère les
écosystèmes, acidifie les lacs et les cours d’eau, change les propriétés des sols et menace ainsi
la faune et la flore aquatique. La pollution à l’ozone abîme les feuilles des arbres et de
nombreux végétaux.
Les polluants, comme le gaz carbonique, contribuent à accroître l’effet de serre et donc au
changement climatique et l’augmentation de la température moyenne à la surface de la Terre.
Les conséquences des changements climatiques, parmi lesquelles les inondations, les
sécheresses et l'accroissement de la fréquence et de l'intensité des phénomènes
météorologiques graves, se font sentir partout sur la planète. L'on s'attend à ce que ces chocs
s'intensifient au cours du 21ème siècle [18].
 L’effet de serre :
La Terre possède un système naturel de contrôle des températures. Certains gaz

atmosphériques, connus sous le nom de gaz à effet de serre, sont des éléments cruciaux de ce
système. En moyenne, près d'un tiers des rayonnements solaires atteignant la terre est
renvoyée dans l'espace. Le reste est partagé entre l'atmosphère, qui en absorbe, et la terre et
l'océan qui en absorbent la majeure partie. La surface de la terre se réchauffe et émet un
rayonnement infrarouge. Les gaz à effet de serre bloquent le rayonnement infrarouge et
réchauffent l'atmosphère. Les gaz à effet de serre d'origine naturelle comprennent la vapeur
d'eau, le dioxyde de carbone, l'ozone, le méthane et l'oxyde nitreux, qui créent ensemble un
effet de serre naturel. Toutefois, les activités humaines font augmenter le taux de gaz à effet
de serre dans l'atmosphère .Et en fait, le principal gaz à effet de serre c’est le fameux CO2.
Ce gaz, le plus abondant émis par les activités humaines assure à lui seul les deux tiers de
l’effet de serre [18].
Page 68


Figure.40. L’effet de serre.
 Les pluies acides :
Les « pluies acides », tout comme le « réchauffement planétaire » constituent un

phénomène dont l’existence même est contestée par certains individus. En fait, la preuve de
pluies acides a été observée de par le monde dans les villes industrielles depuis le milieu du
XIXème siècle. « Pluie acide » est un terme qui désigne le mélange de dépôts humides et de
retombées sèches provenant de l’atmosphère contenant de grandes quantités d’acide nitrique
et sulfurique, résultat à la fois d’émissions naturelles et d’émissions créées par l’homme. Les
effets sur les structures et sur les habitations sont tout à fait réels. Les inspecteurs peuvent se
renseigner au sujet des pluies acides et de leurs signes destructeurs sur les métaux et les
composants rocheux se trouvant à l’extérieur des maisons.
Les pluies acides sont formées lorsque les précurseurs chimiques de l’acide nitrique et de
l’acide sulfurique, soit respectivement le dioxyde de soufre (SO2) et l’oxyde d’azote (NOx),
sont combinés à des particules acides de source naturelle, telle que les volcans et la végétation
pourrissante. Quand ce mélange réagit avec l’oxygène, l’eau ou d’autres produits chimiques
(y compris des polluants tels que le dioxyde de carbone), il en résulte des pluies acides, qui
peuvent être transportées par la pluie, et même la neige, le givre, le brouillard et la brume, et
qui, à leur tour, s’échappent dans le sol et les nappes phréatiques[19].
Page 69


Page 70

CONCLUSION GENERALE
Au bout de 30 jours de stage passés chez SIDER TUBERIE SANS SOUDURE au

niveau de l’atelier du parachèvement, nous avons pu constater que cette filiale contienne
plusieurs failles, principalement du es à la négligence et l’ignorance de plusieurs processus
industriels, qui peuvent avoir un impact très grave sur l’être humain et son environnement.
Le four de revenu est l’objet de notre étude et l’un des importantes installations du
traitement thermique des tubes sans soudure, dans ce projet on s’est concentré sur la
négligence et l’ignorance des pertes énergétiques du four de traitement thermique, et on a pu
prouver que ces pertes représentent une fatale source de pollution et une énorme perte
économique. On été déduites au cours de cette étude :
 Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations

combinées de chauffage et de refroidissement ayant pour but d'améliorer les
caractéristiques des matériaux.
 Le revenu est l’un des fameuses techniques de traitement thermique dans la masse
des métaux et surtout les aciers, il consiste à réchauffer l’acier après trempe afin de
lui faire perdre graduellement sa dureté primitive et sa fragilité.
 La capacité de production du four de revenu pourrait être augmentée si les temps

de séjour des tubes dans le four étaient réduits. Et pour réduire le temps de séjour
des tubes dans le four il faudrait minimiser au maximum les pertes énergétiques, et
cela a été prouvé par la simulation de la température, dans laquelle on a conclu
que :
 Pour chauffé un tube de 20 °C jusqu’à 700°C dans un four de revenu

réel (maximum de pertes de chaleur), il faudrait au moins 3600 sec : 1h,
Alors que d’après les spécifications techniques, lorsque le four de revenu
il faudrait augmenter la température jusqu’à 740°C.
Page 70

 Les résultats de la combustion montrent que le préchauffage de l’air par les
thermies (chaleur) dégagées par les fumées améliore et optimise les performances
du four.
 SIDER EL HADJAR gaspille trop d’énergie et produit beaucoup de pollution,

donc on peut la considéré comme une société non respectueuse de
l’environnement.
 En fin, nous disons tout simplement que pendant les journées de stage passées à
la tuberie sans soudure, nous avons appris à mouvoir dans le milieu professionnel
tout en constant que la documentation des équipements est primordiale pour
l’entame de n’importe quel projet d’étude.
Page 71

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE
Livre :
[1] J.BANALIS, G.MEADER, Précis de métallurgie-Elaboration, structure,propriétés,

Normalisée ; Edition Nathau 1997.
[2] N. Mebarki, D. Delagnes, P. Lamesle, F. Delmas, C. Levaillant, Mater. Sci. Eng.
A387–389 (2004) 171.
[3] R. LÉVÊQUE, technique de l’ingénieur ; chaudieres-et-fours industriels. M330.
[4] E.J MITTEMEIJER , J.T SLYCKE:' Chemical potentials and activitiesof nitrogen
And carbon imposed by gaseous nitriding and carburizing atmospheres', Surf.
Eng.12(2), 1996.
[5] Documents technique du département technique de la tuberie sans soudure.
[6] L.COLOMBIER, les aciers à outils et leur traitement thermique, 1971,PYCEDITION,

Paris.
[7] M.M.BCHAUPINIL, L.SERAPLIR , R.TRIWT: 'Analogies et différence entre les

traitements de carbonitruration et de cémentation', Aciers spéciaux №13, 1975.

[8] Matériaux, J.Lignon et M.Mijon, édition librairie Delagrave, 1967.
[9] R. LÉVÊQUE, technique de l’ingénieur; Traitements thermiques dans la masse des

Aciers à outils. M1134.
[10] L. Schmidt, 'Tool Materials for Molds and Dies', 1987, Colorado School of Mines
Press, 118.
[11] E.J MITTEMEIJER , J.T SLYCKE:' Chemical potentials and activitiesof nitrogen
and carbon imposed by gaseous nitriding and carburizing atmospheres', Surf. Eng,
12(2), 1996.
[13] R.HOFFMANN, K.WEISSOHN, Le rôle des sondes à oxygène dans la nitruration et

la nitrocarburation ;Trait. Therm., no 267 (1993).

[14] N.Meftah (2003), Thèse de magistère, Université de Ouargla.
[15] M. khechba (2008), thèse de magistère, Université de Constantine.
Site internet :
[12] https://fr.scribd.com/document/111008770/Introduction-Comsol.
[16] http://environnement.doctissimo.fr/un-air-plus-pur/pollution-et-sante/Quels-effets-sur-la-
sante-html.
[17] http://www.airparif.asso.fr/pollution/effets-de-la-pollution-generalites.
[18] https://www.energieplus-lesite.be/index.php?id=10981#c2967.
[19] http://www.mtaterre.fr/le-changement-climatique/43/Quel-est-le-principal-gaz-a-effet.

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

SIMULATION DE LA VARIATION DE LA TEMPERATURE

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

DIRECTEUR DE MEMOIRE : MR.S.KADRI

Pr. H. MZAD UBM-ANNABA

guidé vers le droit chemin, et de m’avoir aidée tout au long de mes

J’adresse mon profond remerciement à Mr.KADRI SALIM

mon encadreur pour sa disponibilité et sa compétence, Ce fut un

manuscrit, pour l'aide et le temps qu'’il m’a consacrée, et qui m’a

Et enfin, je dois remercier ma famille, je remercie aussi tous les

A mes chers frères, pour leurs encouragements permanents, et

leur soutien moral.

allégués, et le fruit de votre soutien infaillible.

Dans cette étude on cherche à déterminer la quantité des fumées équivalente à

Chapitre I : Généralité sur les fours industriels

I.3.Les combustibles utilisés 5

I.4. Isolation des fours industriels 8

I.5 Brûleurs de fours industriels 12

Chapitre II : Généralité sur le four de revenu

II.3.Construction du four de Revenu 19

II.4 Principe de fonctionnement 20

Chapitre III: Evaluation des pertes énergétiques du four et simulation de la

III.3.Le traitement thermique d’un métal 26

III.4.Bilan énergétique du four de revenu 30

III.5. Les pertes par les ouvertures du four Qrh 32

III.6.Détermination de la variation de la température dans un tube 45

III.6.2.Analyse et discussion des résultats 52

Chapitre IV : Bilan de combustion du four de revenu et l’influence des

IV.3.Les divers types de combustion ............................................................................................................................... 55

IV.4.La stœchiométrie ...................................................................................................................................................................... 56

IV.8.Amélioration du rendement de combustion …………………………………………… ……………………..63

IV.9. L’influence des polluants contenue dans les fumées …………………………………………………….67

Figure 1: Ventilateur de circulation de gaz dans un four de réchauffage de pièces en métaux

Figure 29 : Application du flux de chaleur sur une coupe ..................................................... 50

Figure 30: Application du flux de chaleur sur une coupe ...................................................... 50

Tableau 1: Composition générique de quelques combustibles ................................................ 6

Tableau 2 : Pouvoirs calorifique de quelques combustibles .................................................... 7

Tableau 3 : résistance pyroscopique ...................................................................................... 10

Tableau 4 : Des avances par tour en fonction du diamètre tube ............................................ 16

Tableau 5 : Calcul de l’énergie fournie par le combustible ................................................... 31

Tableau 6 : Calcule de l’énergie perdu .................................................................................. 36

Tableau 7 : Quantité d’énergie totale perdue par rayonnement ............................................. 36

Tableau 10 : Récapitulation des résultats concernant les murs du four. ................................. 41

Tableau 11 : Récapitulation des résultats concernant la sole du four .................................... 43

Tableau 12 : Récapitulation des résultats concernant la voute du four de revenu ................. 44

Tableau 13 : Pourcentage en volume de la composition des principaux combustibles ......... 57

Tableau 14 : Quantité d’oxygène nécessaire à la combustion ............................................... 59

Tableau 15: Rapport théorique air-gaz .................................................................................. 60

Chaleur spécifique des fumées kcal/m3 K

Beaucoup de problèmes commencent avec l’industrialisation de notre société et ses

Dans le secteur de la sidérurgie comme chez SIDER, le contexte réglementaire en termes

Le rendement de combustion ainsi que la puissance de chauffe déterminent les

—les fours de l’industrie sidérurgique ;

I.2. Classification des fours industriels :

I.2.1. Fours à haute et basse température:

I.2.1.1.Fours à haute température :

Avec : Q puissances thermique transmise du four à la charge,

I.2.1.2.Fours à basse température :

Ce sont, en particulier, les fours de traitement thermique de métallurgie, les fours de

Et on cherchera, pour un écart de température (Tf- Tc) donné, à augmenter le transfert de

Figure.1.Ventilateur de circulation de gaz dans un four de réchauffage de pièces en métaux

I.3.Les combustibles utilisés :