Sunteți pe pagina 1din 8

Metodele Taguchi sunt metode statistice concepute pentru a imbunătătii calitatea

produselor. Recent, aceste metode sunt aplicate si in biotehnologie, marketing si publicitate.

Principalele contributii ale metodelor Taguchi in statistică sunt:

1. Functia Taguchi a pierderilor minime;


• Mai mare, mai bine (recolta agricultură);
• Mai mic, mai bine (emisiile de dioxid de carbon)
• On-target, variatii minime (părtile componente unui ansamblu).

2. Conceptul de control al calitătii in afara procesului


Taguchi a remarcat faptul că cea mai bună ocazie pentru eliminarea erorilor este in timpul
proiectării produsului si in timpul procesuli de fabricatie. In consecintă, el a dezvoltat o
strategie pentru ingineria calitătii care poate fi utilizată in ambele contexte. Procesul are trei
etape:
• Proiectarea sistemului – se elaborează la nivel conceptual si implică creativitate si
inovatie.
• Proiectarea dimensionala- odată ce conceptul este stabilit, valorile nominale ale
diverselor dimensiuni si parametri de proiectare trebuie fixati. Aceata etapa coincide
cu faza de proiectare in detaliu din ingineria conventională.
• Proiectarea abaterilor (jocurilor) – după incheierea cu succes a celor două etape
precedente si după intelegerea efectului variatiei dimensionale asupra performantelor,
resursele trebuie concentrate pe reducerea si controlul variatiilor dimensiunilor critice.

3. Inovatii in proiectarea experimentală


• Proiectarea experimentelor (DOE). Taguchi a dezvoltat un plan de lucru cadru pentru
proiectarea experimentală care s-a dovedit ideosincretic si valoros prin care a obtinut
cateva inovatii in tehnică. DEO este o teorie care indică numărul minim de
experimente necesare pentru a dezvolta un model empiric al unui fenomen fizic si o
metodologie de pregătire a experimentelor. Este de fapt o adaptare
stiintificoinginerească a metodelor experimentale utilizate de către psihologi de ani de
zile.
• Retelele externe. Inovatiile lui Taguchi se refera adesea la realizarea fiecărui
experiment cu ajutorul retelelor externe, retele ortogonale care incearcă in mod
deliberat să intreacă sursa variatiilor dimensionale pe care produsul le are in realitate.
• Analiza experimentală. Taguchi a introdus multe metode de analiză experimentală
inclusiv aplicatii noi pentru analiza variatiilor si analiza imediată.Putin din munca lui
in acest domeniu a fost validată de către statisticienii vestici.

4.Utilizarea metodelor Taguchi in Optimizarea sistemelor


Optimizarea reprezintă activitatea de studiere a unei probleme, în urma căreia se obţine un
rezultat, care, comparat cu alte rezultate posibile este mai bun, cel mai potrivit, cel mai indicat şi
în baza căruia se poate lua o decizie cu caracter tehnico-economic. Bineînţeles că termenul de
optim nu trebuie înţeles într-o manieră absolută şi se referă, de fapt, la un optim relativ la anumite
criterii de optimizare vizate pe parcursul activităţii de optimizare. Optimizarea poate avea ca
obiect un sistem în ansamblul său, sau numai anumite elemente ale sistemului tehnologic. De
asemenea, poate constitui obiectul optimizării numai procesele sau numai anumiţi parametri de
lucru, etc.

a) Principiul metodei
Metoda Taguchi s-a impus pentru că s-a dovedit că mult mai eficientă decât celelalte
metode de planificare a experienţelor.
Genichi Taguchi propune o altă metodă pentru calculul efectelor medii ale factorilor şi
interacţiunilor, făcând astfel mult mai uşoară modelarea matematică. Răspuns la problema
reducerii numărului de încercări l-a dat metoda planelor fracţionate, care permite modelarea
cu mult mai puţine experienţe decât metoda planului complet.
Planul de experienţe Taguchi face parte dintre aceste plane fracţionate şi mai prezintă
avantajul că este uşor de aplicat în practică.
Atunci când se stabileşte numărul de experienţe ce implică studiul unui fenomen prin
această metodă, trebuie respectate mai multe condiţii restrictive. Aceste reguli sunt
următoarele:
1. Regula ortogonalităţii, conform căreia numărul minim de experienţe ale unui plan
trebuie să fie mai mic decât cel mai mic multiplu comun al nivelelor şi interacţiunilor
disjuncte;
2. Regula gradelor de libertate, în conformitate cu care numărul minimal de experienţe
realizat este egal cu numărul de grade de libertate ale modelului studiat;
3. Regula identităţilor se referă la situaţiile când acţiunile unor factori sau ale unor
interacţiuni se confundă cu ale altora.

b) Funcţia „pierdere a calităţii”

În conjunctura actuală, o mulţime de raţiuni determină producătorii din lumea întreagă


să acorde o atenţie deosebită calităţii. Deoarece produsele sunt rezultatele proceselor de
fabricaţie, calitatea acestora este direct dependentă de calitatea proceselor tehnologice care le
generează. Din acest motiv, multe din cercetările actuale sunt orientate spre ameliorarea
calităţii proceselor.
Conceptele dezvoltate de specialiştii japonezi din domeniul calităţii, cu privire la
conformitatea produselor, sunt diferenţiate faţă de cele occidentale. Acestea arată că pot exista
pierderi economice, cuantificabile financiar, chiar dacă produsele sunt obţinute în limitele
toleranţelor prevăzute.
Unul dintre cei mai de seama exponenţi ai şcolii japoneze din domeniul calităţii este,
fără îndoială, doctorul Genichi Taguchi. Contribuţia sa majoră constă în îmbinarea tehnicilor
de inginerie cu cele de statistică matematică pentru a obţine ameliorarea rapidă a costurilor
calităţii, căutând optimizarea la nivelul proiectării produsului şi al proceselor de fabricaţie, cu
efecte benefice asupra exploatării produselor. Lui i se datorează definirea funcţiei pierdere a
calităţii şi raportul semnal/zgomot, ambele cu aplicaţii importante în ameliorarea costurilor.
Funcţia “pierdere a calităţii” este o contribuţie majoră adusă de G. Taguchi, care
defineşte calitatea ca fiind o caracteristică ce evită pierderile de bani, nu numai pentru
fabricant şi beneficiar ci şi la nivelul global, al întregii societăţi. Astfel stând lucrurile, este
firesc să se dea curs preocupării de a reduce cât mai mult posibil valoarea acestor pierderi.
Procesele de fabricaţie trebuie astfel organizate şi conduse încât să ducă la execuţia
pieselor în limitele toleranţelor specificate, însă cu minimalizarea pierderilor financiare care
decurg din funcţia pierdere a calităţii. Acest lucru presupune reconsiderarea unor concepte şi
practici actuale. Abordarea problemei calităţii în maniera propusa de G. Taguchi, cunoscută şi
sub numele de Metoda Taguchi, a fost introdusă în Statele Unite începând cu anul 1980, mai
întâi de AT&Bell Laboratories, continuând apoi cu companiile Ford Motor şi Xerox.
Doctorul G. Taguchi a contribuit la constituirea American Supplier Institute, în scopul
de a lărgi câmpul de difuzare a metodelor şi ideilor sale. Acum acestea sunt adoptate şi
implementate în sute de întreprinderi industriale din Statele Unite. În Europa de Vest
utilizarea abordării Taguchi a crescut doar după anul 1990, iar în ţara noastră metoda este
aproape neutilizată. În această situaţie, universităţilor româneşti le revine sarcina promovării
acestei abordări moderne, în vederea atenuării decalajelor existente fată de ţările dezvoltate.
Genichi Taguchi a enunţat ipoteza simplificatoare conform căreia pierderea este
proporţională cu pătratul abaterii caracteristicii faţă de valoarea ţintă. Funcţia “pierdere a
calităţii” definită de G. Taguchi este:
2
L(y)=k(y-y )
N

în care: L(y) este valoarea pierderii unitare, exprimată în unităţi monetare; y este valoarea
caracteristicii măsurate; y reprezintă valoarea nominală, adică valoarea ţintă şi k este o
N
constantă de valorificare financiară, a cărei valoare depinde de cazul tratat.
Relaţia între intervalul de toleranţă şi abordarea Taguchi este prezentată în figura 4.1

Figura 4.1 Relaţia dintre intervalul de toleranţă şi abordarea Taguchi

Se poate observa că pentru caracteristicile de calitate care se înscriu în limitele


toleranţei prevăzute în abordarea clasică, funcţia pierdere a calităţii are valori diferite. Prin
intermediul acestei funcţii, G. Taguchi materializează ideea că pierderea este o funcţie
continuă a abaterii în raport cu valoarea ţintă, şi că această pierdere nu apare subit la trecerea
unei limite de toleranţe, adesea definită într-o manieră arbitrară. Pierderea este minimă pentru
y=y , mărindu-se când valorile variază: mai întâi lent, apoi din ce în ce mai rapid, pe măsură
N
ce ele se depărtează de valoarea ţintă.
Industria occidentală este întotdeauna focalizată pe respectarea toleranţelor, neglijând
dispersia acestora în raport cu valoarea nominală fixată. Unul dintre atuurile întreprinderilor
nipone este că sunt tot mai interesate să respecte valorile fixate şi să reducă progresiv
dispersiile.
Funcţia “pierdere a calităţii” permite cuantificarea calităţii unei singure piese sau a
unui singur produs dat. În cazul unui proces de fabricaţie în serie se doreşte evaluarea mediei
calităţii unui lot sau eşantion de produse. Pentru a realiza aceasta, se utilizează media valorilor
2
(y -y ) numită abatere medie pătratică, unde y reprezintă valorile y , y , ….y măsurate pe n
i N i 1 2 n
piese din lot sau eşantion, şi y valoarea nominală. Se obţine:
N
2 2
L(y) = k[s +(-y−y ) ] (2)
N
unde s reprezintă abaterea standard a valorilor măsurate y , y , …y şi este media aritmetică a
1 2 n
valorilor măsurate y−y , y , …y .. Pentru un singur produs Relaţia (2.2) se particularizează,
1 2 n
dând abaterii standard valoarea s=0.
Se observă foarte clar că pentru a minimiza pierderea trebuie să se reducă dispersia
2
(s ) în jurul valorii medii; concomitent cu reducerea abaterii medii faţă de valoarea nominală.
Cel mai bun produs este cel care are exact valoarea nominală specificată. Adevărata cale care
permite minimizarea pierderilor calităţii nu este să se fixeze limitele ”conform / neconform”,
ci să se reducă abaterile faţă de valorile ţintă.
L(y) are forme diferite dacă criteriile de optimizare trebuie maximizate sau
minimizate. În cazul criteriilor care trebuie minimizate, funcţia pierdere calitate este
calculabilă cu relaţia:
2 2
L(y) = k[s +()−y ] , (3)

iar în cazul unui criteriu care trebuie maximizat, relaţia de calcul pentru funcţia pierdere
calitate este:
2 2 2
L(y) = k·(1/()−y ·[1+3·( s /)−y ] . (4)

În aceasta conjunctură, la proiectarea produselor este necesar sa se prevadă corect


limitele caracteristicilor de calitate, în concordanţa cu aceasta nouă abordare. Pentru
caracteristici de calitate de tip dimensional, de exemplu, se constată ca este oportun ca
valoarea nominală să fie însoţită de abateri inferioare şi superioare cât mai mici, egale şi de
semn contrar. În acest caz, se poate fructifica un domeniu mai larg, amplasat în jurul valorii
nominale, pentru care pierderile exprimate de funcţia pierdere a calităţii sunt acceptabile.
Dacă se adoptă cotarea prin maxim de material, frecventă folosită în proiectare la noi,
atunci domeniul anterior amintit se reduce la jumătate. Rezultă de aici că trebuie reconsiderat
modul de alocare a cotelor şi toleranţelor pe desenele produselor finite sau pe desenele de
execuţie. Este posibil să fie necesară şi adaptarea sistemelor de ajustaje utilizate în prezent la
particularităţile propuse de abordarea Taguchi.
Pentru exemplificarea semnificaţiei practice a funcţiei pierdere a calităţii, se consideră
situaţia unui ajustaj alunecător (fig. 4.2 ), în accepţiunea actuală privind sistemele de ajustaje.
Fig. 4.2 – Exemplu de ajustaj alunecător

Ajustajul va funcţiona corect, în produsul în produsul în care este înglobat, până la


momentul în care jocul atinge valoarea maximă admisă (j ). Dacă cele două piese
max
componente sunt realizate la valoarea nominală (N = N ), atunci durata de funcţionare a
d D
ajustajului va fi maximă, deoarece uzura trebuie să acopere toleranţele ambelor piese până în
momentul în care se atinge jocul maxim admis.
Dacă se consideră situaţia extremă, de obţinere a pieselor la limită, când piesa gen
arbore este la diametrul minim (d ) şi piesa gen arbore la diametrul maxim (d ), atunci
min max
durata de funcţionare a ajustajului este minimă. Deşi cele două piese se încadrează, la limită,
în toleranţele prescrise, după o scurtă perioadă de funcţionare uzura va conduce la depăşirea
jocului maxim, lucru ce impune înlocuirea ambelor piese ce formează ajustajul. În primul caz,
pierderile pentru producător şi beneficiar vor fi minime, iar în al doilea caz pierderile vor fi
maxime.
Procesele de fabricaţie trebuie astfel organizate şi conduse încât să ducă la execuţia
pieselor în limitele toleranţelor specificate, însă cu minimalizarea pierderilor financiare care
decurg din funcţia pierdere a calităţii. Acest lucru presupune reconsiderarea unor concepte şi
practici actuale. Dacă se iau în considerare conceptele de capabilitate a unui proces de
fabricaţie şi de stabilitate dinamică a acestuia, se pot evidenţia mai multe situaţii posibile de
procese de fabricaţie, aşa cum se prezintă în figura 4.3
Fig. 4.3 - Situaţii posibile de procese de fabricaţie

Trei dintre cazurile prezentate în figura 4.3- respectiv a, e şi g – reprezintă procese de


fabricaţie centrate. În cazul a, dispersia caracteristicilor de calitate acoperă întreaga toleranţă,
în cazul e împrăştierea caracteristicilor de calitate este redusă la valori apropiate de mijlocul
intervalului de toleranţă, iar în cazul g procesul este imprecis, depăşind limitele de toleranţă
impuse.
În abordarea clasică, cazul a era considerat un proces centrat şi precis deoarece
caracteristicile de calitate sunt grupate în jurul valorii medii (TC) şi împrăştierea
caracteristicilor de calitate (6σ) este, la limită, egală cu toleranţa (T =TS –TI). De asemenea,
cazul e era considerat o situaţie neeconomică, de utilizare a unui utilaj prea precis pentru
toleranţa prescrisa caracteristicii de calitate.
În cazul abordării Taguchi, pentru minimalizarea funcţiei pierdere a calităţii, se admite
doar prelucrarea cu o lege de distribuţie asemănătoare celei din cazul e, coroborată cu
desemnarea valorii nominale egală cu valoarea medie admisă pentru caracteristica de calitate.
Celelalte cazuri prezentate în figura 4.3 nu sunt acceptabile în nici-una din abordări, ele
reprezentând procese de fabricaţie necentrate (b, c şi f), imprecise (d, g) sau necentrate si
imprecise (h).
Pentru a reduce la minimum pierderile exprimate de funcţia pierdere a calităţii,
procesele de fabricaţie trebuie sa fie centrate în jurul valorii nominale a caracteristicilor de
calitate şi dispersia valorilor obţinute să fie cât mai mică în jurul valorii nominale. Astfel dacă
împrăştierea se reduce la 6σ =3/4T atunci pierderea de calitate se reduce cu 43,75%, la
împrăştiere 6σ =2/3T pierderea se reduce la 55,55%, la 6σ =1/2T devine 25%, la 6σ =1/3T
este 88,88% şi la 6σ =1/4T este 93,75%.
Dacă proiectarea produselor şi execuţia lor se realizează pe baza Metodei Taguchi,
atunci în cazul exploatării se vor înregistra pierderi minime pentru utilizatori. Dacă se ţine
cont de perioada de garanţie, dar şi de implicaţiile defavorabile ale lipsei de calitate privind
reacţia clienţilor, se poate aprecia ca se reduc la minimum şi pierderile pe care le poate suferi
producătorul în privinţa exploatării produselor fabricate de acesta.
Este suficient să revenim la exemplul ajustajului prezentat în figura 4.2 ca să
exemplificăm. Dacă piesele componente ale ajustajului sunt realizate la valoarea nominală
durata de exploatare a acestuia va fi maximă. Utilizatorul va fi mulţumit de produs, apreciind
ca fiabilitatea acestuia este ridicată. În acelaşi timp, producătorul nu trebuie sa intervină,
scoaterea din uz a ajustajului se va face, cel mai probabil după expirarea timpului de garanţie.
Dacă cele două componente ale ajustajului sunt realizate în aşa fel încât să se obţină jocul
maxim admisibil pentru ajustaj, atunci după un timp foarte scurt, ca şi consecinţă a uzurii,
jocul va depăşi limita admisibilă. Produsul este în garanţie şi provoacă pierderi în primul rând
utilizatorului, datorită faptului că repunerea în funcţionare presupune înlocuirea
componentelor ajustajului şi nefuncţionarea produsului în care acesta este înglobat. Pe de altă
parte şi producătorul va suferi pierderi, deoarece produsul este în garanţie şi el suportă
cheltuielile de reparaţie. Mai mult, producătorul va resimţi o considerabilă pierdere de
imagine datorită calităţii scăzute percepută de client pentru produsul în cauză.
Chiar dacă un produs este proiectat şi fabricat în conformitate cu principiile abordării
Taguchi, se pune problema exploatării lui cât mai eficiente. Aceasta presupune funcţionarea
lui la nivelul unor parametrii cu valori astfel alese ca el să dea utilizatorului răspunsurile
dorite de acesta.

c) Raportul „semnal-zgomot” (S/N)

Diferenţa esenţială între abordarea clasică şi cea propusă de G. Taguchi constă în


modul în care se iau în considerare influenţele zgomotelor. Abordarea clasică urmăreşte
înlăturarea zgomotelor, lucru costisitor în majoritatea cazurilor şi uneori chiar imposibil.
Metoda Taguchi presupune o abordare mai realistă. Se consideră că zgomotele există oricum
şi ele trebuie considerate ca atare. Acestea însă pot fi cunoscute şi stăpânite în urmă
experimentării produsului în condiţii reale. Pentru aceasta G. Taguchi a pus la punct planurile
de experimente Taguchi. Acestea permit optimizarea funcţionării produselor, după efectuarea
unor experimente factoriale fracţionate în cadrul cărora se iau în considerare pe lângă valorile
dorite pentru funcţiile răspuns şi variabilitatea nedorită a acestora, datorată zgomotelor care
afectează funcţionarea produsului.
Se foloseşte un indicator de performanţă compus, denumit raport semnal/zgomot , cu
ajutorul căruia se pot identifica combinaţii ale parametrilor de funcţionare care trebuie
stăpâniţi şi care se dovedesc cei mai insensibili la factorii zgomote. Pe de altă parte,
exprimarea sa în decibeli, independent de natura măsurătorilor efectuate (milimetrii, volţi, …
etc.), permite să se compare în mod obiectiv performanţele mai multor caracteristici care se
optimizează simultan.
Este evident că pentru a putea identifica şi calcula variabilitatea corespunzătoare unei
configuraţii de factori controlaţi, trebuie măsurată(e) caracteristica(ile) care trebuie
optimizată(e), pe un eşantion al producţiei care trebuie să fie mai mare decât 1.
Raportul semnal/zgomot (S/N) reprezintă o măsură sintetică a performanţei unui
produs, care ia în calcul atât media cât şi dispersia ieşirilor, atât ale celor dorite – care
reprezintă reprezintă “semnalele”, cât şi a celor nedorite – reprezentate de “zgomote”
Raportului semnal/zgomot prezintă proprietatea de aditivitate conforma căreia suma
efectelor factorilor este egală cu efectul combinat. De asemenea mai are şi proprietatea că
maximizarea indicelui de performanţă coincide cu minimizarea pierderii de calitate.
Expresia matematică a raportului semnal zgomot este:
2
S/N = 10 log[(/s−y ) –1/n] [dB], (5)

în care: y- reprezintă media aritmetică a valorilor măsurate;


s – abaterea standard a valorii măsurate;
n – numărul de măsurători efectuate.
Cu cât S/N va fi mai mare cu atât pierderea generală (L(y)) va fi mai mică şi deci va fi
mai bună performanţa procesului sau produsului care trebuie optimizat. Relaţia raportului S/N
are forme diferite dacă criteriul de optimizare trebuie maximizat (6) sau minimizat (7):
S/N = -10 log[(1/y2)(1+(3·s2/y2)] [dB], (6)
2 2
S/N = -10 log[s +(−y )] [dB]. (7)

d) Planuri de experimente Taguchi

Metoda Taguchi reprezintă o aplicaţie particulară a planurilor de experienţe:


• Metoda clasică a planurilor de experienţe nu ia în considerare valorile medii ale
caracteristicilor care trebuie optimizate. Se completează câteodată cu o analiză a
variaţiei diferiţilor factori testaţi;
• Planurile de experienţe Taguchi tratează în mod unitar media şi variabilitatea
valorilor caracteristicilor măsurate.
Planurile de experienţe Taguchi utilizează indicatori de performanţă, raporturi Semnal /
Zgomot , care iau în considerare simultan:
• valoarea dorită (Semnalul), de atins;
• variabilitatea nedorită a acestei valori (Zgomotul), de combătut.
Utilizarea acestui indicator de performanţă permite găsirea unei prime combinaţii a
nivelurilor factorilor care trebuie stăpâniţi, care se dovedesc cei mai insensibili la factorii
zgomote. Pe de altă parte, exprimarea sa în decibeli, independent de natura măsurătorilor
efectuate, permite să se compare în mod obiectiv performanţele mai multor caracteristici care
se optimizează simultan.
Este evident că pentru a putea identifica şi calcula variabilitatea corespunzătoare unei
configuraţii de factori controlaţi, trebuie măsurată(e) caracteristica(ile) care trebuie
optimizată(e), pe un eşantion al producţiei care trebuie să fie mai mare decât 1.
Planificarea propriu-zisă a experimemtelor se realizează pe baza matricelor de experienţe
ortogonale, fracţionate, standard sau pe baza tabelelor triunghiulare sau a grafurilor liniare
prezentate în literatura de specialitate.
Reprezentarea rezultatelor se realizează prin segmente de dreaptă, fiind foarte sugestivă şi
uşor de interpretat, indiferent de numărul de factori controlaţi. Cu cât segmentele au lungimea
mai mare cu atât influenţa factorului considerat este mai mare.

e) Concluzii

Pentru aplicarea metodei Taguchi, de planificare a experimentelor, trebuie parcurse şase


etape:
E1) colectarea tuturor informaţiilor deja cunoscute; în plus, se iau în considerare ipotezele
care pot fi formulate;
E2) definirea precisă a obiectivului (numărul de factori ce se iau în analiză, abordarea sau nu a
interacţiunilor între factori, suficienţa sau nu a găsirii doar a influenţelor liniare);
E3) stabilirea setului de experienţe necesar a fi realizare pentru a atinge obiectivul formulat la
E2, în funcţie de cunoştinţele iniţiale precizate la E1;
E4) realizarea setului de experimente planificat;
E5) tratarea statistică a rezultatelor (analiza variaţiei, găsirea unei ecuaţii de
dependenţă, optimizare);
E6) interpretarea şi validarea rezultatelor obţinute prin experiment.