UNIVERSITATEA TEHNICĂ

“GHEORGHE ASACHI”, IAȘI

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT

INDUSTRIAL

PROIECT C.M.T.F.

Tehnologia de fabricatie mecanica prin aschiere a unui reper

in conditiile unei productii de serie

Grupa: 4406 B
Student: Pinzaru Razvan-Florin

Profesor indrumator: Mihai Boca

AN UNIVERSITAR
2020 – 2021

1
 Etapa 1
Analiza datelor initiale si verificarea tehnologicitatii piesei

Tema proiectului: Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie mecanica prin aschiere pentru reperul
din figura de mai jos in conditiile unei productii de serie.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legate de cunoasterea unor elemente numite
generic "date initiale". Aceste date initiale se refera la:
1) Documentatia tehnica de baza;
2) Caracterul productiei si marimea lotului;
3) Desenul de executie a semifabricatului;
4) Echipamentul tehnic disponibil;
5) Nivelul de calif icare a cadrelor;
6) Alte conditii de lucru.
2.1.1. Documentatia tehnica de baza. Documentatia tehnica de baza este o parte componenta a
documentatiei tehnice din constructia de masini, alaturi de documentatia de studiu, de
documentatia tehnologica si de documentatia auxiliara. Documentatia de baza cuprinde acele

2
documente ale caror prevederi trebuie neaparat respectate in cursul executiei unui anumit produs.
Din documentatia tehnica de baza fac parte:
a) desenele de executie;
b) schemele;
c) desenele de instalare;
d) borderoul documentatiei de baza;
e) caietul de sarcini;
f) lista standar-delor de stat, a normelor interne fi a instructiunilor cu ca-racter republican;
g) calculele spedale etc.
Desenele de executie sint destinate sa evidentieze forma,dimensiunile, conditiile tehnice pentru
obiectul fabricat si pentru elementele lui componente (ansambluri de toate gradele,repere).
Schemele sint reprezentari grafice legate de functianarea si constructia obiectului; se
incadreaza in aceasta categorie schemele cinematice, hidraulice, electrice, diagramele de
functionare etc.
Desenele de instalare au menirea de a stabili legaturile obiectului executat cu elementele la
care se racordeaza, pentru punerea sa în funcțiune; se pot stabili in acest fel eventualele corelații
cu agregatele vecine etc.
Borderoul documentației de baza cuprinde o evidență a documentelor companente ale
documentației de bază.
Caietul da sarcini se întocmește în scopul indicării tuturor condițiilor tehnice (raferitoare atît la
exacuția, cît și la încercarea, exploatarea, verificarea obiectului de exacutat) care nu sint
precizate în standarde, în normale interne (republicane, dapartamentale) sau pe desenul de
exacuție.
Lista standardelor da stat, a normelor interne și a instrucțiunilor cu caracter republican
referitoare la obiectul de executat, la modul de verificare a acestuia, la materialele din care este
obținut, este necesară pentru a vedea în ce măsură aceste standarde, norme etc. au fost respectate.
Calculele speciale se refers cu precădere la acele calculi care trebuie eventual repetate în
cursul procesului tehnologic de fabricate, cum ar fi calculele de rezolvare a lanțurilor de
dimensiuni, calculele privind echilibrarea pieselor care suportă mișcări de rotație etc.; aceste
calcule se completează, în măsura în care este posibil, cu exemple parțial sau total rezolvate.
Elementele cuprinse mai sus formează așadar documentația tehnica de baza, necesară în
timpul elaborării și desfășurării procesului tehnologic. Este bine ca la îndemîna tehnologului să
se găsească toate documentele din componența documentației de bază, în această situație fiind
posibilă formarea unei imagini generale asupra obiectului fabricat, asupra destinație și
funcționării sale. Există totuși și unele situații în care, dintre documentele enumerate anterior, nu
sînt disponibile decit unele și aceasta în condiții perfect justificate:

3
 a) In momentul începerii execuției unui prototip, de exemplu sau a așa-numitei "serii zero",
este posibil ca cele mai multe componente ale documentației de baza să nu fi fost executate ; mai
mult, chiar reperele unui anumit produs (în faza de prototip) sînt susceptibile și afectate uneori de
anumite imbunătățiri constructive. Elaborarea procesului tehnologic se face în acest caz pe baza
desenelor de excuție și a caietelor de sarcini , valabile numai pentru executarea prototipului sau a
seriei zero;

b) În întreprinderele producătoare de piese de schimb destinate să răspundă cerințelor de astfel de

piese de la nivelul unei ramuri a economiei naționale, este posibil ca la dispoziția tehnologului să
nu se găsească decât desenele de execuție. Astfel de situații pot apare, de exemplu, în cazul
necesității procedurii de schimb pentru utilaje importate sau pentru utilaje cu o vechime mai
mare, pentru care nu se dispune de elemente component ale documantației de baza. Într-o
asemnenea situație, având la dispoziție doar piesa uzată și ansamblul condițiilor în care aceasta a
funcționat, se întocmește așa-numitul desen de releveu, în fapt un dasen da executie, care va
servi tehnologului in elaborarea procesului tehnologic de fabricație a respectivei piese de schimb.
Se poat observa, din cele arătate, că elementul cel mai important și în unele cazuri unicul
element component al documentației de bază, aflat la dispoziția tehnologului, îl constituie
desenul de execuție. De menționat este faptul că prin desenul de execuție se poate înțelege atît
desenul de ansanblu general sau de subansamblu, cît și desenul de execuție a unei piese oarecare;
de obicei, în practică, prin desen de execuție se consideră însă numai desenul de execuție a unei
piese.
Desenul de ansamblu general trebuie să permită tehnologului întelegerea construcției și
uneori chiar a funcționării mașinii, cunoașterea subansamblurilor componente, a condițiilor
esențiale referitoare la montajul mașinii, la principalele caracteristici de exploatare.
Desenul de subansamblu precizează caracrterul și mărimea ajustajelor între diferitele
piese componente, dimensiunile de legătură cu subansamblurile învecinate, condițiile referitoare
la asamblarea și montarea subansamblului. Tehnologul poate stabili prin desenul de subansamblu
destinația și condițiile de funcționare a pieselor, necesitatea unor elemente privind precizia și
rugozitatea suprafetelor.
Studiu desenului de execuție. Așa cum s-a mai arătat, desenul de execuție constituie
practic cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricație a unei
piese, fiind în unele cazuri unicul document de care dispune tehnologul. Se admite totuși să nu
existe nici chiar acest document în unele cazuri.
Aflat în fața unui desen de execuție pentru care urmează să se proiecteze tehnologia,
inginerul tehnolog execută o verificare a acestuia. Verificarea poate lua doua aspecte:
a) În primul rînd are loc o verificare a respectării cerințelor standartelor în vigoare
referitoare la modul de întocmire a desenelor și de înscriere a datelor tehnice. Această
etapă implică în mica măsură cunoștințele de tehnologie;
b) O a doua componentă a verificării, esențială pentru execuția piesei, o constituie
examinarea tehnologicității de fabricație a acesteia.

4
Verificarea respectării prescripțiilor standardelor în vigoare. Desenul de execuție este un desen
definitiv, întocmit la o scară standardizată, el trebuie să cuprindă toate datele necesare execuției
piesei respective, așa cum arată de astfel și numele său.
Aceste date privesc construcția piesei, forma, dimensiunile, toleranțele, gradul de finisare,
materialul, eventual și alți parametri necesari execuției sau verificării produsului. Desenul de
execuție se poate referi atît la o piesă din cadul producției de bază, cît și la o piesă a unui
dispozitiv, la o sculă, la un semifabricat etc.
Trecând la cazul concret al existenței unui anumit desen de execuție, tehnologul va urmări
succesiv, dar nu obligatoriu în ordinea de mai jos, următoarele aspecte:
A.Prelucrabilitatea prin așchiere
Prelucrabilitatea prin așchiere a unui material este acea proprietate tehnologică ce se referă
la capacitatea acestuia de a suporta prelucrări prin așchiere în condiții cât mai avantajoase pentru
producător. Se afirmă că un material este ușor prelucrabil prin așchiere atunci când este posibilă
utilizarea unor viteze mari de așchiere, dar cu cheltuieli minime de scule, cu solicitări mecanice
și energetice reduse, cu obținerea unei rugozități optime a suprafeței prelucrate.
Evident, aspectele considerate anterior se referă la preIucrabilitatea rin aşchiere a
materialelor, aschierea fiind de obicei una dintre prelucrările mecanice in legătură cu care este
pregătit specialistul in tehnologia constructiei de masini, in nod similar, se poate vorbi insă
despre prelucrabllitatea prin ambutisare, forjare etc.

 Este necesar să se precizeze faptul cả, frecvent, prescrierea modalitắții concrete de

aplicare a tratamentului termic constituie o sarcină a tehnologului pentru prelucrări la cald, care
va completa şi o documentatie tehnologică specifică acestei operații; tehnologul pentru prelucrări
prin aşchiere va trebui să constate necesitatea aplicării unui tratament termic şi totodată să
solicite atelierului de proiectare a tehnologiilor de prelucrare la cald întocmirea documentatiei în
acest sens. In mod orientativ, în tabelele 2.1, 2.2, 2.3 sint prezentate cíteva modalităti de aplicare
a unor tratamente termice pentru îmbunătấțirea prelucrabilităţii unor fante şi oțeluri de largă
răspindire.

I.1. Analiza desenului de executie:

Așa cum s-a mai arătat, desenul de execuție constituie practic cel mai important
document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricație a unei piese, fiind în unele cazuri
unicul document de care dispune tehnologul. Se admite totuși să nu existe nici chiar acest
document în unele cazuri.
Aflat în fața unui desen de execuție pentru care urmează să se proiecteze tehnologia, inginerul
tehnolog execută o verificare a acestuia. Verificarea poate lua doua aspecte:

5
 c) În primul rînd are loc o verificare a respectării cerințelor standartelor în vigoare
referitoare la modul de întocmire a desenelor și de înscriere a datelor tehnice. Această
etapă implică în mica măsură cunoștințele de tehnologie;
d) O a doua componentă a verificării, esențială pentru execuția piesei, o constituie
examinarea tehnologicității de fabricație a acesteia.
Verificarea respectării prescripțiilor standardelor în vigoare. Desenul de execuție este un desen
definitiv, întocmit la o scară standardizată, el trebuie să cuprindă toate datele necesare execuției
piesei respective, așa cum arată de astfel și numele său.
Aceste date privesc construcția piesei, forma, dimensiunile, toleranțele, gradul de finisare,
materialul, eventual și alți parametri necesari execuției sau verificării produsului. Desenul de
execuție se poate referi atît la o piesă din cadul producției de bază, cît și la o piesă a unui
dispozitiv, la o sculă, la un semifabricat etc.
Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

- desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen este nevoie de doua vederi;
- cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
- toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 – mk;
- suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, unele putându-se executa pe maşini-
unelte universale, altele pe maşini-unelte specializate.
- Observatii directe asupra piesei: Piesa are 2 trepte, dimensiunile de gabarit, 36 cm
lungime totala si diam maxim de ø178 .
+0.02
- Pentru suprafata diam ø 52 abaterile dimensionale fiind −0.02 µm, se recomanda o
rugozitate Ra=3,2µm.
- Abateri impuse:
- abatere de la circularitate cu 0.001 µm fata de suprafata A.
- abatere la la perpedicularitate 0,002 µm fata de suprafata A.

In urma analizei desenului de executie s-a constatat ca:

- Am adaugat cote si am realizat vederi, dupa cum se poate observa mai jos prin diferenta dintre
cele doua desene.

6
I.2.Stabilirea tipului de productie.
Verificarea tehnologității piesei
Prin tehnologicitatea construcției unei mașini se apreciază măsura în care mașina este realizată în
asa fel, încât pe de o parte, să satisfacă în totalitatea cerințele de natură tehnico-funcțională și
socială, iar pe de altă parte, să necesite cheltuieli minime de muncă vie și materializată. Se poate
observa faptul că tehnologicitatea, ca noțiune, se referă de fapt la două aspecte:
1) Tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului
respectiv;
2) Tehnologicitatea
Trecând la cazul concret al existenței unui anumit desen de execuție, tehnologul va urmări
succesiv, dar nu obligatoriu în ordinea de mai jos, următoarele aspecte:
 prelucrabilitatea prin aşchiere;
 forma constructivă a piesei;
 posibilitatea utilizării unor elemente ale piesei ca baze tehnologice ( baze de
referinţă, baze de aşezare, baze de ghidare);
 gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
 gradul de normalizare şi de unificare a piesei.

A.Prelucrabilitatea prin așchiere

7
 Prelucrabilitatea prin așchiere a unui material este acea proprietate tehnologică ce se referă
la capacitatea acestuia de a suporta prelucrări prin așchiere în condiții cât mai avantajoase pentru
producător. Se afirmă că un material este ușor prelucrabil prin așchiere atunci când este posibilă
utilizarea unor viteze mari de așchiere, dar cu cheltuieli minime de scule, cu solicitări mecanice
și energetice reduse, cu obținerea unei rugozități optime a suprafeței prelucrate.
Prelucrabilitatea prin aşchiere reprezintă prelucrabilitatea materialului de a suporta prelucrări
prin aşchiere în condiţii cât mai avantajoase pentru producător.Înainte de prelucrarea prin
rectificare se aplică un tratament termic de îmbunătăţire în scopul ameliorării proprietăţilor
fizico-chimice şi deci pentru îmbunătăţirea condiţiilor de prelucrare în vederea aplicării
procedeelor de finisare.

B. Forma constructivă a piesei

Examinarea desenului de execuție a unei piese va trebui să evidențieze și măsura în care
formma constructivă asigură prelucrarea în condiții cât mai convenabile. O formă constructivă
optimă a unei piese asigură prelucrarea cu un volum minim de muncă, dar cu respectarea
prescripțiilor privind precizia dimensiunilor și starea suprafețelor.
Realizarea condițiilor de precizie și de calitate a suprafețelor cu un volum redus de muncă
implică:
 -existența unei forme constructive cât mai simple și ușor de prelucrat
 -posibilitatea utilizării corespunzătoare a unor suprafețe în calitate de suprafețe de
orientare sau fixare;
 -asigurarea unor posibilități de strângere suficientă a semifabricatului pe masa mașinii-
unelte sau în dispozitiv, dar cu evitarea unor deformații dăunătoare, din cauza acestei
strîngeri;
 -accesul și ieșirea comodă a sculelor și verificatoarelor la nivelul suprafețelor de
prelucrat.

C. Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze

de referință, baze de orientare, baze de fixare
În cadrul studiului desenului de execuție, tehnologul va analiza modul de cotare a diferitelor
suprafețe. În general, cotele care determină poziția suprafețelor se dau în raport cu o bază
funcțională. Din punctul de vedere a prelucrării mecanice prin așchiere, o importanță deosebită
trebuie acordată sistemului de cotare, de justețea și corectitudinea alegerii lui depinzând, în unele
cazuri, modul de desfășurare a procesului tehnologic și anume modul de orientare și fixare a
semifabricatului în dispozitive, modul de reglare a sculelor la dimensiunile de lucru, modul de
măsurare a dimensiunilor rezultate din prelucrare etc. Este important să se precizeze că luarea în
considerare de către proiectantul unui utilaj și a cerintelor de natură tehnologică, în ceea ce
privește modul de cotare, poate facilita elaborarea procesului tehnologic de prelucrare.

8
D. Prescrierea rațională a toleranțelor și a rugozităților suprafețelor
prelucrate
Desenul de execuție trebuie să cuprindă toate datele privind toleranțele și rugozitatea
diferitelor suprafețe. Examinarea desenului de către tehnolog, din acest punct de vedere, nu
trebuie să se limiteze însa la atât, este necesar ca inginerul tehnolog să verifice justețea prescrierii
diverselor toleranțe și rugozități, cunoscut fiind faptul că prin utilizarea unor toleranțe și
rugozități scăzute se poate ajunge la creșteri importante ale costurilor de fabricație. Evident, o
asemenea verificare are un caracter destul de complex, ea implicând întelegerea de către
tehnolog a rolului funcțional al piesei în discuție.
Câteva recomandari utile tehnologului la verificarea prescrierii raționale de către proiectant
a toleranțelor și rugozităților sunt:
 1.Pentru suprafețele așazise libere ale pieselor, suprafețe care nu determină parametrii de
funcționare a produsului, toleranțele la dimensiuni nu trebuie să fie prescrise la valori mai
mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.
 2.Pentru suprafețele utilizate în procesul de prelucrare ca baza de orientare, toleranțele
dimensiunilor se încadrează de regulă în trepte 8-12 de precizie ISO.
 3.Pentru suprafețele pricipale, aidcă acelea care determină parametrii de funcționare a
utilajului, toleranțele prescrise țin cont de condițiile respective de funcționare.
 4.Rugozitățile suprafețelor de orientare și ale suprafețelor principale sânt influențate de
natura contactului la care sânt supuse respectivele suprafețe: pentru contact fix, parametrul
de rugozitate Ra se va încadra în limetele 6,30-1,6 micrimetri, iar pentru contact mobil
Ra=0,8-0,05 micrometri.

E.Gradul de unificare și de normalizare a pieselor.

Se condideră că o piesă este cu atât mai tehnologică, cu cât conține mai multe elemente
reglementate prin standarde și norme; respectând o asemenea cerință, se poate ajunge, de
exemplu, la reducerea numarului total de diamtre și lungimi diferite, cu posibile efecte asupra
micșorării numarului piesei așchietoare și al verificatoarelor.

Analizând forma constructivă se observă că :

- piesa este formată din suprafeţe simple, nefiind necesare scheme de prelucrare
complexe, scule aşchietoare complexe, dispozitive de prindere complexe, excepție facând
canalul de pană;
- piesa este prevăzută cu teșituri de 45grade.
- piesa necesită o prelucrare precisă deoarece Ra =(0,8÷3,2).

I.2.Stabilirea tipului de productie

9
 O importanță hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoașterii
caracterului producției și mărimii lotului. În raport cu caracterul producției, se indentifică
alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puțin productive, plecîndu-se
însă și de la evaluarea costului de fabricație.
În ceea ce privește atribuirea caracterului de producție individuală, de serie sau de masă, o
anumită clasificare se poate face pe baza greutății și a numărului pieselor ce urmează a fi
executate.
Avand în vedere cele menționate anterior putem concide că piesa dată este de tehnologicitate
medie.
Producție de serie mijlocie.

Caracterul Piesa
productiei
Mijlocii/ buc pe an
Productie Pana la 10
individuala

I.3 Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatelor destinate unor prelucrări mecanice ulterioare este una din problemele
importante ale proiectării proceselor tehnologice. Felul operatiilor, ca și numărul lor, depinde
foarte mult de alegerea semifabricatului. Precizia de prelucrare și prețul de cost sînt influentate
de asemenea într-o mare măsură de sermifabricatul utilizat în procesul de fabricatie. Alegerea
semifabricatului comportă din punct de vedere tehnologic stabilirea formel lui, a metodei prin
care urmează să fie obținut, determinarea adaosurilor de orelucrare și a preciziei dimensiunilor.
 Diferitele metode de obfinere a sermifabricatelor cum sînt turnarea, matritarea la cald şi
la rece, deşi asigură aceeași precizie a formei și dimensiunilor, pot diferi mult între ele în ceea ce
priveşte productivitatea şi economicitatea. Fiecare metodă de semifabricare se caracterizează
printr-o anumită precizie limită ce se poate obține, privind forma și dimensiunile
semifabricatului, exer- citind prin aceasta o influență asupra posibilitäților de a folosi procedeele
cele mai productive și mai econonice de prelucrare prin aşchiere. Volumul de muncă necesar
pentru prelucrarea prin aşchiere depinde în unele cazuri nu numai de precizia dimensiunilor
semifabricatului, ci și de formă. Rigiditatea insuficientă a semifabricatului, determinată de o
formă necorespunzătoare a sa, limitează posibilitatea folosirii regimurilor de aşchiere optime și
duce inevitabil la deformarea piesei în cursul preluerării mecanice și deci la micşorarea preciziei.
 Principalele metode e obținere a semifabricatelor în construcția de maşini sunt : metoda
turnări, metoda prelucrării prin deformare, metoda tăierii după trasare sau după şablon și metoda
sudării. Tehnologul trebuie să stabilească metoda de obținere a sernifabricatului care pale:
Problema alegerii semifabricatului se poate rezolva prin două metode princi- asigură precizia
necesară, precum și productivitatea și economicitatea maxima a întregului proces de fabricație.

10
 a. Pe calea obținerii unui semifabricat care să se apropie cit mai mult ca forma şi dimensiuni de
piesa finită. In acest caz, cea mai mare parte a manoperei se face în atelierele de semifabricare și
numai o parte relativ mică din procestu de prelucrare se execută în atelierele mecanice.

Semifabricate Laminate
Pentru prelucrarea mecanică, materialul larminat se foloseşte sub urmätoarele forme: în
bare de secțiune rotundä, pătrată sau hexagonală ; tras la rece, în bare de secțiurne rotundä,
pätrată sau hexagonală; laminat, profilat şi plat-bande; tevi, sirmă.
 Standardele în vigoare pentru otelul laminat la cald și tras la rece sînt oțel rotund laminat
la cald (STAS 333-64), oțel pätrat (STAS 334-68), oțel în bandă (STAS 908-65), oțel semirotund
laminat la cald (STAS 1722-6I), oțel tras la rece (STAS 1800-61). La materialele laminate în
bare, destinate prelucrării pe strunguri revolver sau automate, o deosebită importantă are precizia
dimensiunilor secțiunii transversale a barelor, deoarece la aceste maşini barele se strîng în bucşe
elastice, care sint foarte sensibile în ceea ce priveşte abaterile de la dimensiunile sectiunii
materialului care se prelucrează. Dacă secțiunile rotunde au abateri de la forma corect circulară,
se produce o deviere a materialului în bucşa elastică. In cazul prelucrării unui material care are
îngroşări locale ce trec de anumite limite, se poate întimpla ca bara sa se înțepeneascä în bucşa
elastică, iar în cazul unei sectiuni transversale mai mici nu se mai poate face stringerea
materialului. Materialul laminat se utilizează îndeosebi pentru executarea unor piese.
 care au o secțiune și un profil apropiat de semifabricat.

- N – Normalizare;
- C – Calire;
- R – Revenire Inalta.

11
 Etapa 2
Traseu Tehnologic

Numărul operatiilor tehnologice necesare executării pieselor este in strinsă legătură de

(condițiile tehnicofuncționale prescrise acestora. Operațiile tehnologice se pot grupa în: operații
de degroșare, operații de finisare și operații de netezire. În cadrul unui prooes tehnologic se pot
preyedea operații din categoria celor afltate mai înainte sau se poate renunța complet la
prescrierea uneia sau chiar a tuturor categoriilor de operații tehnologice, suprafața piesei reunind
in starea rezultata din procesul de semifabricare.
O corectă succesiune a operațiilor se stabilește atunci când se ține seama atât de
condițiile tehnice, care asigură posjbilitatea realizării lor, cât și din consjderente economice, care
asigură cheltuieli minime de fabricate. Numărul variantelor unui proces tehnologic de prelucrare
mecanic prin așchiere va fi cu atât mai mare cu cât numărul suprafețelor piesei este mai mare;
acest număr al variantelor se poate determina….
Un rol important in elaborarea proceselor tehnologice il are modul cum vor fi realizate
operațiile tehnologice: pe baza principiului diferențierii operațiilor sau pe baza principiului
concewntrării operațiilor de prelucrare. Alegerea principiului da realizare a operațiilor se face in
concordanță cu volumul producției și dotarea tehnică cu utilaje.
Dacă se utilizează principiul ccncentrării operațiilor la prelucararea mecanică și sunt
realizate simultan "m" operații tehnologice elementare, in acest caz numărul variantelor
procesului tehnologic, cu diverse succesiuni, vor scădea.
Spre exemplu, in cazul aplicării principiului diferențierii operațiilor, la prelucrarea unei
piese, la care sunt de realizat șase operatții, numărul variantelor de prooes tehnologic, în
conformitate cu relația (2.2), va fi de 720; dacă pentru aceeași piesă sunt realizate simultan un
număr de patru operații elementare, numărul variantelor de proces tehnologic va fi egal

Proiectarea prooeselor tehnologice și in special stabilirea succesiunii operatiilor de

prelucrare și a continutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc in final la
reducerea numărului variantelor tehnologice, apropriindule de varianta optimă din punct de
vedere economic. Aceste principli sunt:
1. în cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operație, atunci se
recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau, în
cazul când este necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operațiile
ulterioare;

12
 2. Operatiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de
semifabricare (porozitati, fisuri, neomogenități etc.) se recomanda a fi executate pe cât posibil la
începutul prelucrării;
3. Daca baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operatiile
următoare să se realizeze neaparat baza de măsurare prevăzuta pe desenul piesei;
4. Se recomanda a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor și apoi finisarea lor;
5. Daca în timpul realizarii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat
a se executa mai întâi acele operatii care nu conduc la micșorarea rigiditatii piesei;
6. La piesele de revolutie se vor prelucra mai intii suprafetele cilindrice sau conice și apoi
se vor executa suprafetele frontale; aceasta recomandare apare necesară în scopul realizarii
dimensiunilor de lungime ale pieselor;
7. In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea
operațiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie; o suprafată cu precizie ridicată se va
prelucra înaintea altor suprafețe de precizie mai mica, întrucât aceasta este susceptibiia de a fi
rebutata;
8. Pentru iniaturarea cheltuielilor legate de transportul interoperational, in situația
amplasarii mașinilor dupa tipul prelucrarilor, se vor grupa operațiile identice;
9. Executarea gaurilor, canalelor de pana, a canelurilor, a filetelor etc. se recomandă a se
aplica catre sfirșitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării cu ocazia transportului
interoperational;
10. In timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne; in acest caz este
indicat ca intre operațiile de degroșare și cele de finisare sa existe un anumit timp pentru a se
elimina aceste tensiuni ( pe cale natural sau artificială);
11. Succesiunea operațiilor tehnologice va fi astfel adoptatăîncât se va obtine un timp de
bază minim ( pe baza micșorării lungimii cursei de lucru);
12. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze
tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori de
prelucrare și timpii auxiliari mari.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de

succesiune a operațiilor:
-prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
qperațiile următoare;
-prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;
-finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;

13
 -degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;
-tratament termic (daca este impus de condițiile tehnice);
-operații de netezire a suprafețelor principale;
-executarea dperațiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.)
-controlul tehnic al calitatii; în unele situațcii pot fi prevăzute operatii de control
intermediar după operațiile de importanță majora, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei
piese care nu este corespunzatoare din punctul de vedere al calității.
Pentru determinarea metodelor d e prelucrare se procedează în felul următor:
- se determine valoarea coef icientului total de precizie folosind relația (2.4), unde
toleranța semifabricatului se poate obține din standarde, iar cea a suprafeței de pe desenul de
execuție al piesei;
- din analiza tabelului 2.14 se optează pentru unui din procedeele care poate oferi
rugozitatea impusă de proiectant pe desenul de execuție al piesei; alegerea se efectuează în raport
cu posibilitatea realizării, prin procedeul respectiv, a preciziei dimensionale și de formă;
- se calculează coeficientul de precizie al fazei respective (kj); dacă valoarea calculată
este cel puțin egală cu valoarea coeficientului de precizie total, suprafața se consideră terminată;
- în cazul în care coeficientul de precizie calculat este mai mic decât coeficientul total, se vor
căuta alte metode de prelucrare care,\ in baza relației (2.5), vor trebui să ofere o valoare a
coeficientului de precizie total mai mare sau cel putin egală cu cea calculată cu relația (2.4). In
vederea calculării coeficienților de precizie intennediari, se vor folosi tabelele 2.15; 2.16; 2.17;
2.18, care dau corespondent intre toleranță, clasa de precizie (ISO) și rugozitate.

14
 Traseu Tehnologic

Nr. Den. Nr. Den. Schita operatiei Masina

Op. operatiei Fazei fazei Unealta
1 2 3 4 5 6
1 Debitare - - Strung
normal

2
2a Strunjire
Frontala
Strunjire Strung
frontala si Centruire normal
centruire 2b
3 3a Strunjire
Frontala Strung
normal
3b Centruire

4 Strunjire si 4(a,b) Strunjire

degrosare suprafata Strung
2 si 3 normal

15
5 Strunjire si 5(a,b,c) Strunjire
degrosare supraf. Strung
6,7,8 normal

6 -tesire 2x45
la 1
Strunjire -tesire 4x45
de finisare Strung
la 4
-tesire 3x45 normal
la 7
-tesire 2x45
la 9
-tesire 2x45
la 11
-Strunjire
de finisare
2,3,5,6,8,10
7
Frezare 7(abc) Frezare Freza
canale de
pana
12,13,14

8 Filetare Strung
exterioara normal
9 Se controleaza: Banc de
Control -Cota ø24- pe lungimea 23 mm control
intermediar -Cota ø28- pe lungimea 25 mm
-Cota ø40- pe lungimea 14 mm
-Cota ø22- pe lungimea 24 mm
-Cota ø28- pe lungimea 20 mm
-Cota ø32- pelungimea 47 mm
-Rugozitatea de 0.8 e supraf. plane
exterioare.
10 Tratement
termic

16
11 Rectificare
12 Se controleaza: Banc de
-Cele de mai sus prezentate la control
Control punctul 9
final -Abaterea la Coaxialitate a bazei
de referinta D,E
-Abaterile limita a diametrelor
-Rugozitatea suprafetelor
exterioare de 0.8

17
 Etapa 3
Alegerea Masinii Unelte

1. Strung SN- 250 - pentru operatii de strunjire

 Diametrul maxim de prelucrare deasupra patului - 250 mm
 Diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei transversale - 145 mm
 Diametrul dintre virfuri - 500 mm
 Numarul avansurilor longitudinale si transersale - 24
 Gama de avansuri
-longitudinale - 0.04-2.24 mm/rot
-transversale - 0.014-0.80 mm/rot
 Gama de turatii a axului principal : 63;90;125 ;180 ;250 ;
355;500;500;710;1000;1410;1990;2800 rot/min
 Puterea motorului de antrenare 2.2 kW

2. Masina de frezat FU-1 1250 x 325

-Suprafata mesei 1250 x 350
-Latimea canalelor T= 18 mm
-Numarul canalelor - 3
- Cursa longitudinala a mesei - 700 mm
-Distanta minima si maxima intre axul principal si suprafata mesei : 300-400 mm
-Gama de avansuri : 19;23,5;30;37;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375 mm/min.
-Gama de turatii : 30 ;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;236;300;375;475;600;750;950;1180;1500
rot/min
-Puterea electromotorului 7 kM
-Greutatea masini 3100 kg

18
Masina de rectificat exterior RU-200
- Diametrul maxim al piesei de prelucrat - 200 mm
- Lungimea normala intre virfuri - 800 mm
- Diametrul maxim al pietrei de rectificat 450 mm
- Gama de turatii a piesei : 50 ;85;145;245;400 rot/min
- Gama de turatii a pietrei de rectificat ;
- Avansul longitudinal ;
- Puterea electromotorului 7,0 kW

Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza
de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare.
Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa
regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare
optima in conditiile date.

- cutit de strunjit pentru degrosare: cutit 16x16 STAS 6381-81/p20 k= 900

- cutit de strunjit pentru finisare: cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20  k = 900

19
- burghiu de centruire: burghiu A STAS 1361 - 82/Rp5

-         disc abraziv pentru rectificat: disc abraziv E 40 kB

- Freza Deget STAS 1680

- panza de fierastrau circular pentru debitare: panza circulara fierastrau STAS 6734 – 70

20
 ETAPA 4 – CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE

NOTIUNI DE BAZA
In constructia de masini, pentru obtinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafetelor impuse in conditii functionale, e necesar ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin
aschiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosului de prelucrare e strans legata de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
 metoda experimental-statica
 metoda de calcul analitica
Prin metoda experimental-statica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative, sau tabele de adaosuri, alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor
date statistice.
Metoda de calcul analitica al adaosurilor de prelucrare, elaborata de V. M. Kovan, se
bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru conditiile concrede de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.
Aceasta metoda e recomandata sa fie utilizata in conditiile productiei de masa, de serie mare si
de serie mijlocie.
Adaosul de prelucrare intermediar e stratul de material ce se indeparteaza la operatia
respectiva de prelucrare prin aschiere de pe suprafata considerata.
Adaosul de prelucrare total e stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor
operatiilor succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate de la semifabricat pana
la piesa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizia a suprafetei si de calitate a stratului
superficial.
Adaosurile simetrice sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea suprafetelor exterioare
si interioare de revolutie sau pentru prelucrarea simultana a suprafetelor plane paralele opuse.

21
 Adaosurile asimetrice sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea succesiva in faze
diferite, a suprafetelor plane opuse, sau adaosuri prevazute numai pentru una dintre suprafetele
opuse, cealalta ramanand neprelucrata.
METODA DE CALCUL ANALITIC AL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului
tehnologic cu precizarea schemei de orientare si a schemei de fixare la fiecare operatie si
precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului.
Ca urmare a executiei fiecarei faze de prelucrare apar de asemenea si abateri produse de
insusi procesul de aschiere, a caror marime depinde de metoda de prelucrare aplicata, de
regimurile de aschiere, de erorile geometrice ale masinii unelte si alti factori tehnologici.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare, se considera ca marimea adaosului
intermediar pentru operatia considerate trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate toate
abaterile precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentru
compensarea erorii de instalare aparta la operatia considerate.
Abaterile rezultate din operatiile de prelucrare precedente si din operatia de prelucrare
considerate, a caror marime influenteaza si determina marimea adaosului de prelucrare
intermediar.
1. Calitatea suprafetelor prelucrate e caracterizata de rugozitatea suprafetei si de
adancimea stratului superficial, ale carui structura si proprietati se deosebesc de cele ale metodei
de baza.
2. Alta categorie de abateri ale semifabricatelor care influenteaza marimea adaosului
este reprezentata de abaterile de pozitie ale suprafetei de prelucrat, fata de bazele tehnologice,
denumite pe scurt abateri spatiale.
3. La fiecare instalare a semifabricatului pentru prelucrarea pe masina unealta, pot
aparea erori de instalare.
Adaosul de prelucrare intermediar minim, pentru prelucrarea prin metoda obtinerii
automate a preciziei dimensiunilor se calculeaza cu relatiile urmatoare:
a) Pentru adosuri simetrice la suprafete plane opuse, prelucrate simultan:
2Apimin=2(Rzi-1+Si-1)+2√ ρ2i−1+ ei2
b) Pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse, prelucrate simultan:
2Apimin=2(Rzi-1+Si-1)+2(ρ i-1+ε i)

22
 c) Pentru adaosuri asimetrice la suprafete plane opuse, prelucrate succesiv sau pentru o
singura suprafata plana:
Apisin=Rzi-1+Si-1+ρ i-1+ε i
ABATERI SPATIALE
Cauzele principale care provoaca abateri spatiale ale suprafetelor sunt urmatoarele:
 deformatii remanente ale semifabricatelor;
 abateri de pozitie ale suprafetelor formelor de turnare, matritelor, care se copiaza la
prelucrari prin aschiere la o scara mai mica, precum si alte abateri spatiale care pot aparea
la prelucrarea prin aschiere a semifabricatelor;
 abateri de la pozitia reciproca corecta a subansamblurilor masinii-unelte si erorilor
deplasarilor relative ale diferitelor subansabluri care conditioneaza pozitia relativa dintre
scula aschietoare si piesa de prelucrat.
La calculul adaosurilor de prelucrare se vor considera numai acele abateri spatiale
care nu se includ in campul de toleranta la dimensiunea suprafetei, ci au o valoare
independenta. In unele cazuri, abaterea spatiala este egala cu suma mai multor abateri
componente, fiecare din acestea fiind un vector.
Abaterile spatiale vor fi deci luate in calcul:
 la semifabricate brute, pentru prima faza tehnologica de prelucrare prin aschiere a fiecarei
suprafete;
 dupa prelucrarea de degrosare si cea de semifinsare cu scule cu taisuri geometric
determinate pentru faza tehnologica urmatoare;
 dupa tratamentul termic chiar daca lterior nu a existat o deformare.
EROAREA DE INSTALARE
Eroarea de intalare la operatia considerata e caracterizata de marimea deplasarii
suprafetei de prelucrat, dupa orientarea si fixarea in dispozitiv, fata de pozitia teoretica prevazuta
de schema de orientare.
EROAREA DE VERIFICARE
La asezarea semifabricatelor in vederea prelucarii fara dispozitiv special, cand reglarea
sculei aschietoare la dimensiune se face prin treceri de proba pentru fiecare semifabricat in parte,
precizia asezarii se asigura prin verificarea individuala a pozitiei semifabricatului pe masina
unealta.

23
 CALCULUL
DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE
Pe baza adaosurilor
intermediare minime calculate
se determina dimensiunile
intermediare pentru fiecare
suprafata a piesei de prelucrat,
la toate operatiile de prelucrare.
Dimensiunile intermediare sau
operationale sunt dimensiunile pe care le capata in mod succesiv suprafetele piesei la diferitele
operatii de prelucrare prin aschiere, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.

Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza temelor de

dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.
In figura data se prezinta schema dispunerii adaosurilor intermediare la prelucrarea prin
metoda obtinerii individuale a dimensinilor pentru suprafete de revolutie exterioare si suprafete
de revolutie interioare-alezaje.

Schema
adaosurilor
intermediare de
prelucrare prin
metoda obtinerii
individuale a
dimensiunilor
→arbori

24
Pentru suprafetee de revolutie exterioare se pot scrie relatiile:
 adaosul minim: 2Apimin=di-1min-dimax
 adaosul maxim: 2Apimax=di-1max-dimin
 pentru arbori: 2Api=2Apimin+Ti-1
 pentru suprafete plane cu adaos simetric: Api=Apimin+Ti-1
Pentru suprafete de revolutie interioare, adaosurile intermediare vor fi:
 adaos minim: 2Apimin=dimin-di-1max
 adaos maxim: 2Apimax=dimax-di-1min
 adaos nominal: 2Apinom=dinom-di-1nom
2Apinom=2Apimin+Ti-1
Valorile adaosurilor de prelucrare sunt necesare pentru determinarea dimensiunilor
nominale ale semifabricatelor pe baza carora se executa echipamentul tehnologic.
ADAOSURILE DE PRELUCRARE PENTRU SEMIFABRICATE LAMINATE LA
CALD SI TRASE LA RECE
INDICATII GENERALE
Barele laminate se folosesc ca semifabricate pentru arbori netezi in trepte cu diferente
relativ mici intre diametrele treptelor, pentru piese din clasa pahare, cu diametre pana la 50 mm,
pentru bucse cu diametrul pana la 25 mm, piese de tipul flanselor.
Pentru determiarea diametrelor barelor laminate din care se prelucreaza arbori in trepte,
se calculeaza succesiv adaosurile de prelucrare intermediare si dimensiunile intermediare pentru
treapta cu diametrul cel mai mare. In cazul mai multor trepte cu diametre maxime egale, calculul
se face pentru treapta cea mai precisa. La calculul adaosurilor, valorile Rz, S, ρ si toleranta T
sunt cele corespunzatoare barelor laminate. Celelalte trepte ale arborelui, cu diametre mai mici
vor avea adaos suplimentar fata de treapta cu diametrul maxim. Daca adosul tehnologic
suplimentar pentru treptele cu diametre mai mici nu poate fi inlaturat intr-o singura trecere,
atunci in prima trecere de degrosare se indeparteaza 60-70% din adaosul suplimentar, iar in a

25
doua trecere 30-40% din acest adaos. Prelucrarea ulterioara a treptelor mai mici pe care a existat
adaos suplimentar se va face la dimensiunile intermediare calculate cu formulele date.
ABATERI SPATIALE LA SEMIFABRICATE LAMINATE LA CALD SI
SEMIFABRICATE CALIBRATE
Abaterile spatiale care trebuie luate in consideratie la calculul adaosului de prelucrare
pentru suprafetele de revolutie ale pieselor te tip arbore prelucrate intre varfuri sunt curbarea si
eroarea de centrare.
PRELUCRARE MECANICA A SUPRAFETELOR DE REVOLUTIE
Parametrii Rz si S care se obtin dupa diferite operatii de prelucrare mecanica a
suprafetelor de revolutie exterioare, precum si treptele de precizie in care se incadreaza toleranta
tehnologica la diametrul suprafetei prelucrate sunt date in tabel pentru piese prelucrate din bare
de otel laminate.
PRELUCRAREA MECANICA A SURAFETELOR FRONTALE
Pentru calculul adaosului de prelucrare la prima operatie de prelucrare a fetelor frontale
plane, parametrii Rz, S, ρ si toleranta T care intra in relatia de calcul sunt parametrii
caracteristici ai operatiei pecedente.
ABATERILE DE PRELUCRARE PENTRU SEMIFABRICATE TURNATE
Dupa intocmirea traseului tehnologic de prelucrare mecanica se calculeaza succesiv
adaosurile intermediare deprelucrare pentru toate operatiile de prelucrare ale fiecarei suprafete;
in continuare se determina dimensiunile intermediare, ajungand pana la dimensiunile nominale
ale semifabricatului brut turnat.
Valorile abaterilor limita ale semifabricatelor turnate din fonta si otel sunt date dupa
STAS 1592/1-85 si Stas 1592/2-85, in functie de dimensiunile piesei si de clasa de precizie la
turnare. Pe desenul semifabricatului turnat este intotdeauna specificata clasa de precizie la
turnare.
Valorile minime ale gaurilor obtinute la turnarea prin alte procedee sunt urmatoarele:
 la turnare sub presiune – 1 mm
 la turnare cu modele usor fuzibile – 3 mm
 la turnare in cochila – 5 mm
 la turnare in forme coji – 8 mm

26
  Calitatea suprafetelor la semifabricate brut turnate este caracterizata de parametrii
Rz si S.

ABATERI SPATIALE LA SEMIFABRICATE TURNATE

In cadrul semifabricatelor turnate de tip carcasa la prelucrarea gaurilor brute cu orientarea
dupa suprafete plane brute, abaterea spatiala care se considera in calculul adaosului pentru prima
operatie de prelucrare a gaurii brute:
Abaterile limita la dimensiunile de pozitie ale axei gaurii brute se iau dupa STAS,
respectiv dupa COST, in functie de dimensiunea nominala de pozitie a axei.
Valorile abaterilor specifice de la planitat Dc, pentru semifabricate turnate in forme in
amestec din turnare sunt:
 pentru carcase: Dc= 0,3... 2,5 [ μm/mm]
 pentru placi: Dc= 2...3 [ μm/mm]
Abaterile de la paralelismul suprafetelor plane brute ale semifabricatelor turnate in forme
de nisip sunt ½ din toleranta la dimensiune.
La prelucrarea suprafetelor frontale ale pieselor turnate de tipul corpurilor de revoluti,
abaterea spatiala a suprafetei brute de prelucrat se prezinta sub forma deformarii:
ρ def=Dc D Dc= 0.7...3 μm/mm
PRELUCRAREA MECANICA A SEMIFABRICATELOR TURNATE
Parametrii de precie a dimensiunilor si de calitate a suprafetelor care intervin in calculul
adaosului de prelucrare pentru diferite operatii de prelucrare mecanica a suprafetelor exterioare
de revolutie si a suprafetelor plane ale sem ifabricatelor turnate sunt dati in tabelul 8.12.

27
 Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S2 ϕ 24−0,11
+0,2
mm, Ra=0,8
µm
Pentru obţinerea suprafeţei S2, la diametrul ϕ 24−0,11
+0,2
mm, sunt necesare următoarele
operatii:
- strunjire de finisare;
- tratament termic;
- rectificare de degrosare;
- rectificare de finisare;

a). Rectificare de finisare (rectificare de degrosare)

R z =25 μm
i-1

Si-1=0 μm(dupa tratament termic)

∆ c =0,13 μm/mm

l c =23 mm

ρi−1=2 ∙ 0,13∙ 23=6 μm

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

ε i=0 μm

2∙ A pi =2∙ ( 25+6 ) =62 μm

min

Obtinem toleranta pentru operatia prececedenta rectificare de degrosare conform

treptei de precizie 10:
T i−1=84 μm

Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i−1=62+84=146 μm
nom min

Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de degrosare):

d i−1 =d i +2∙ A pi =20.2+0.146=20,346 mm
max max nom

28
Se rotunjeste
d i−1 =d i−1 =20,4 mm
max nom

Diametrul minim rezulta :

d i−1 =20,4−0,084=20,316 mm
min

0
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota ϕ 24.4−0.084 mm.
b). Rectificarea de degrosare (operatia precedenta este tratament termic)
R z = 63 μm
i-1

Si-1=60 μm(dupa tratament termic)

∆ c =0.13 μm/mm

l c =23 mm

ρi−1=2 ∙ 0,13∙ 23=6 μm

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

ε i=0 μm

2∙ A pi = 2∙ ( 63+60 ) =246 μm
min

Obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire de finisare conform treptei

de precizie 10 :
T i−1=84 μm

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

2 A i =2 A pi +T i−1=246+ 84=330 μm
nom min

Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjire de finisare):

d i−1 =d i +2∙ A pi =20,316+ 0.330=20,646 mm
max max nom

Se rotunjeste d i−1 =d i−1 =20,7 mm

max nom

29
Diametrul minim rezulta :
d i−1 =20.8−0.084=20,716 mm
min

Calculul adaosului de prelucrare pe suprafața S10 ϕ 22+0,2

−0,2 mm, Ra=0,8 µm

Pentru obţinerea suprafeţei S9, la diametrul sunt ϕ 22+0,2

−0,2 mm, necesare următoarele

operatii:
- strunjire de degrosare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic;

a). Strunjire finisare (operaţia precedentă fiind strunjire de degrosare)

2∙ A pi =2∙ ( Rz +S i-1 ) = 50 μm
min i-1

R z =25 μm
i-1

Si-1=0 μm

ρi−1= √ p2c + p2centr =√ 62+ 2502=250,07 μm

ρc =2 ∙ ∆c ∙l c =6
∆ c =0.13 μm/mm

l c =24 mm

ρc =2 ∙ 0,13 ∙24=6 μm

pcentr =0,25 mm=250 μm

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

ε i=0 μm

2∙ A pi =2∙ ( 25+0 )=50 μm

min

30
Obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de degrosare conform
treptei de precizie 12 :
T i−1=84 μm

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i−1=50+84=134 μm
nom min

Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare):

d i−1 =d i +2∙ A pi =22.2+0.134=22,334 mm
max max nom

Se rotunjeste d i−1 =d i−1 =22,4 mm

max nom

Diametrul minim rezulta :

d i−1 =22,4−0.084=22,316 mm
min

ETAPA V
CALCULUL PARAMETRILOR REGIMULUI DE AȘCHIERE
PRINCIPII ȘI NOȚIUNI DE BAZĂ
Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare doua mișcări: mișcarea principală
de așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei, mișcarea de avans poate fi executată printr-o
mișcare sau prin mai multe mișcări. La strunjire, mișcarea principală de așchiere este rotirea
piesei, iar mișcarea de avans este mișcarea de translație a cuțitului. Strunjirea poate fi exterioară
și interioară.
Elemente componente ale regimului de așchiere
A. Adâncimea de așchiere t care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact
cu piesa de prelucrat, măsurată perpedicular pe planul de lucru;
B. Viteza de așchiere v care este definită cu viteza la un moment dat, în direcția mișcării de
așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei.
C. Avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotație a piesei sau sculei.
Proprietățile așchietoare și domeniul de utilizare a materialelor pentru scule
Materialele utilizate pentru confecționarea părții utile a cuțitelor de strung pot fi împărțite în
patru grupe:

31
  Oțeluri pentru scule;
 Plăcuțe din carburi metalice dure;
 Materiale mineralo-ceramice;
 Diamante industriale;
Proprietățile așchietoare ale materialului pentru scue sunt definite prin rezistența sculei la un
anumit regim de așchiere. În general, calitățile așchietoare superioare ale materialelor pentru
sucle sunt însoțite de o duritate ridicată și de o bună rezistență la uzură și stabilitate termică. Un
alt factor important, care determină domeniul de utilizre a diferitelor materiale pentru scule este
rezistența mecanică. La prelucrarea prin așchiere, în special la degroșare, tăișul sculei este supus
la solicitări dinamice, din care cauză sculele executate sin material cu o rezistență
necorespunzătoare vor fi scoase repede din funcțiune.
Uzura și durabilitatea sculei așchietoare
În timpul așchierii metalelor, suprafețele sculei așchietoare care vin în contact cu piesa sau
cu așchia care se degajă sunt supuse unui proces de uzură. Când uzura atinge o anumită mărime,
scula trebuie reascuțită. Mărimea uzurii admisibile a sculei așchietoare se numește limită de
uzură și se notează cu ha. Perioada de funcționare a sculei, de la începutul folosirii ei până la
atingerea unei uzuri egale cu limita de uzură, se numește durabilitate.

Calitatea și precizia suprafeței prelucrate

În timpul prelucrării prin așchiere diferitele elemente ale sistemului piesă-sculă-mașină-
unealtă se deformează elastic. Dacă forța de așchiere și rigiditate sunt contante, în cursul
prelucrarii suprafeței considerate, nu apar abateri de forma ale suprafeței.De multe ori rigiditatea
sistemului variază în cursul prelucrării suprafeței. Studiindu-se efectele variației rigidității în
timpul prelucrării s-au putut trage urmatoarele concluzii:
-variația macrogeometriei suprafeței la prelucrarea între vîrfuri, definită ca diferența dintre
diametrul maxim și minim, nu depinde practic de componenta tangențială a forței de așchiere
Fz, ci componenta radială Fy;
-diferența dintre diametrele maxim și minim este egală cu dublul dăgeții de ăncovoire
maxime, care is naștere sub acțiunea componentei radiale a apăsării de așchiere. Pentru ca
abaterile dimensiuniii suprafeței să se gasească între limitele cîmpului de toleranță trebuie
satisfăcute condițiile: 2 fz ≤ T sau fy ≤0,5 T
10.6. STRUNGIREA EXTERIOARĂ ȘI INTERIOARĂ
Industria constructoare de mașini folosește în marea majoritate a lucrărilor de strunjire,
cuțite prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice, excepție făcând strunjirea unor profile sau a
unor aliaje speciale.
-Satbilirea limitelor de uzură trebuie să țină seama de faptul că prin creșterea uzurii cuțitului
se mărește valoarea competenței radiale a forței de așchiere, care determină abaterile de formă

32
ale suprafeței de prelucrat. Din această cauză, la prelucrarea unor piese nerigide, când săgeata de
încovoire a piesei determină precizia de prelucrare, trebuie considerate valori ale uzurii cuțitului
mai mici decât cele recomandate pentru strunjirea de degroșare.
Pentru cuțitele de strung și rabotează valorile durabilității economice (Tec), în min., sunt date în
tabelul 10.3.
-Alegerea adâncimii de așchiere. În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de
degroșare se îndepărtează într-o singură trecere deoarece în construcția modernă de mașini sunt
adaosuri relativ mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeași recomandare, ținându-se cont că după prelucrarea
de finisare suprafața trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul de execuție al
piesei respective.
-Alegerea avansului. În cazul lucrărilor de strunjire, valorile avansului depinde de:
o Rezistența corpului cuțitului
o Rezistența plăcuței din carburi metalice;
o Eforturile admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte;
o Momentul de torsiune admis de mecanismul mișcării prin. a M-U;
o Rgiditatea piesei de prelucrat, M-U și a dispozitivelor;
o Precizia prescrisă piesei;
o Caliatatea suprafeței

Primii patru factori influențează alegerea avansului în special la prelucrarea de degroșare, iar
ultimii doi la prelucrarea de semifinisare și finisare. Rigiditatea piesei, a M-U și a
dispozitivelor influențează alegerea avansului atât în cazul strunjirii de degroșare, cât și la
cea de finisare.
Regimul optim de așchiere la strunjire
,2
Suprafata ϕ 22+0
−0 , 2 mm – finisare.

Adoptarea avansurilor
-         pentru finisare: f = 0,12 mm/rot
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.
Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la
incovoiere, se obtine :

b ∙ h2 ∙ R ai
Fz= [N]
6∙ L

33
 In care Rai este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este
confectionat corpul cutitului, in daN/mm 2 ; b – latimea sectiunii cutitului, in mm ; L –
lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.
b = 25 mm
h = 16 mm
L = 24 mm
Rai = 30 N/mm2
25 ∙ 162 ∙ 30
Fz= =1334 daN
6 ∙ 24
Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :

F z =C4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [ N ]
1 1 1

In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul

sculei aschietoare; t – adancimea de aschiere, in mm; f – avansul de aschiere, in mm/rot; x 1 si y1
– exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB – duritatea materialului de prelucrat; n 1 –
exponentul duritatii C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]
t = 0,45 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 220
x1 = 1– tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75– tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35– tab.10.22 [Pi.1.]

F z =35,7 ∙0,451 ∙ 0,120,75 ∙ 2200,35=26 N

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :

h
f=
√
y1 b∙h∙
∙R
L a
6 ∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x

materialului de prelucrat.
i

[mm/rot ]
1 1

25 ∙16 ∙ 0,6 ∙ 30
f =0,75
√ 6 ∙ 35,7 ∙220 0,35 ∙ 0,451
=19,89 mm/rot

f adoptat =0,12 mm/rot < f =19,89mm /rot

b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
8,3 ∙C 1,8 2
f = 0,3 , pentru Rm > 60[daN /mm ]
t ∙ Rm

34
 In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; R m – rezistenta la rupere la
tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t – adancimea de aschiere , mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu formula
de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
Xf
0,71
( )
sin k
Unde Xf = 0,7 cand Rm>60 [daN/mm2]
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0.45 mm
k = 90o
8,3 ∙C 1,8 0,71 Xf
f = 0,3 ∙ ( ) [mm/ rot ]
t ∙ R m sin k

8,3 ∙6 1,8 0,7

0,71
f= ∙
0,45 ∙66 sin 900
0,3 ( ) =2.99[mm/rot ]

a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.

Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 88 mm
D =23.09 mm
L/D < 7
b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii – unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
F z∙ D
2 ∙ M t= [N m]
1000
In care: D este diametrul de aschiere, in mm; F z – componenta Fz a fortei de aschiere, in
N.
26 ∙ 23,09
2 ∙ M t= =0,60 [N ∙ m]
1000
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca
valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina – unealta respective, care se
determina cu relatia:
19500 ∙ N m ∙η
2 ∙ M t= [ N ∙ m]
n
In care: Nm este puterea motorului masinii – unelte, in kw; n – turatia arborelui principal,
in rot/min ;η – randamentul masinii – unelte (0,80 – 0,90).

35
 19500 ∙ 7,5∙ 0,8
2 ∙ M t= =97.5[N ∙ m]
1200
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va
face dupa turatiei pentru arborele principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:
 Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea
avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea suprafata
prescrisa, se determina cu formula:

f =C SR ∙ R ea ∙r e 5 6

In care: CSR este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e 5 si e6 –

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; R a – rugozitatea, in µm; r –
raza la varf, in mm.
Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24 [Pi.1.].

f =0,0893 ∙ 3.20,597 ∙ 0,20,297=0,187 [mm /rot ]

      Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙k 9 [m/min ]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙
200
yv
( )
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T – durabilitatea scului aschietoarea, in min; m
– exponentul durabilitati; t – adancimea de aschiere, in mm; f – avansul de aschiere, in mm/rot;
HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; x v si yv – exponentii adancimii de
aschiere, avansului; n – exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,…, k9 – diferiti
coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,12 mm/rot k1 = 0,772
Cv = 133 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,45 [mm] k4 = 0,794
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,22 k7 = 1
yv = 0,40 k8 = 1

36
 n = 1,75 k9 = 1

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :

q ξ 0,08
24
k 1=( 20 ∙30
=
600) ( ) =0,772

In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; ξ - coeficientul in functie de

materialul prelucrat. Pentru otel ξ=0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

45 ρ 45 0,3
k 2=( ) ( )
k
=
90
=0,812

In care: ρ – este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de

prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, ρ = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1:
0,09 0,09
a 15
k 3=( ) ( )
k1
=
5
=1,1

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.

r μ 0,2 0,1
k 4= () ( )
2
=
2
=0.794

In care: µ - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru

prelucrarea de degrosare µ = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata
partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:
 Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(inbunatatire).
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:
 Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafetei de degajare :

37
  Pentru forma plana.

133
v= 1,75
∙ 0.772 ∙ 0,821∙ 1,1∙ 0,794 ∙ 0,85∙ 1 ∙1 ∙1 ∙ 1
220
90 0,125
∙ 0,45 0,22 0,4
∙0,12 ∙ ( )
200
v=122,70[m/min]
.      Calculul turatiei
1000 ∙ v 1000 ∙ 122,70
n calculat= = =1676,96[rot /min]
π∙ D π ∙ 23,09
      Adoptarea turatiei turatiei
n MU ≤ n calculat

n MU =1500 [rot /min]

    Recalcularea vitezei
π ∙ D ∙n MU π ∙ 23,09∙ 1500
v real= = =110 [m/min ]
1000 1000
      Calcularea puterii efective
F z ∙ v 26∙ 110
N efectiv = = =0,47[kw ]
6000 6000
N efectiv ≤ N MU ∙ η

η=0,8 … 0,9
N efectiv ≤ 7,5 ∙0.8=6 [kw]

Etapa 6

Norma tehnica de timp

38
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum şi
timpi de întreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu intensitate
normală şi în condiţii tehnico–organizatorice precizate.
Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă
exprimată prin relaţia:
T pî
NT= + ( t b +t a ) + ( t dt +t do )+ ( t ¿ +t on)
n
Unde:
Tpî – timp de pregătire-încheiere;
tb – timp de bază;
ta – timp ajutător;
tdt – timp de deservire tehnică;
tdo – timp de deservire organizatorică;
tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare;
ton – timp de odihna si necesitați fiziologice;
n – lotul optim de piese.
Normarea timpului de pregătire-încheiere

Normarea timpilor de deservire tehnică şi organizatorică

Date procente de tdt si tdo:

tb
t dt =2,5 ∙
100

Normarea timpilor de odihnă şi necesități fireşti

Din timpii de odihnă şi necesităţi fireşti sunt daţi în procente, deci:

1
t on= ∙T
100 op

1) Normarea tehnică :
Strunjire de degrosare

t=0,44 mm f =0,40 mm/rot n=600 rot /min

— Timpul de bază:

39
 1 ( L+ L1+ L2 + L3 ) ∙i
t b= ∙ i= [min]
W f ∙n

l – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului

W – viteza de avans [mm/min]
i –Numărul de treceri; i = 1
L – lungimea suprafeţei prelucrate, L = 24 [mm]
L1 – lungimea de pătrundere, L1 = l [mm]
L2 – distanţa de depăşire, L2 = (0 ÷ 5 mm ⇒ L2 = 0)
L3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru o aşchie de probă, L 3 = (0÷10)
mm, rezultă că L3 = 4 mm
S – avansul, f = 0,48 mm/rot
n – turaţia, n = 230 rot/min
rezultă că :

Pentru suprafaţa ϕ 22+0,2

−0,11 mm :

t=0,44 mm f =0,40 mm/rot n=600 rot /min

Tpî – timp de pregătire–încheiere

T pî =15+ 0,5+1+3+5=24,5 min

— Timp de bază :
24+1+0,5+0
t b= =0,1
0. 40⋅600
— Timp ajutător :
t a=0,36+ 0,4+0,25+ 0,05+0,1+0,3+0,22=1,68 min

— Timp operativ:

40
 T op=t b +t a =0,1+1,68=1,78 min

- Timpul de deservire tehnică :

2,5
t dt = ⋅t =0 ,0025
100 b min

- Timpul de deservire organizatorică:

1
t do= ⋅t b =0 , 001
100 min

- Timpul de odihnă:

2
t to= ⋅T =0 , 0378
100 op min
- timp de odihna si necesitați fiziologice
1 1
t on= ∙T op 100 ⋅T op=0 ,0189
100 = min

- Norma de timp:
T pî
N T= + ( t b +t a ) + ( t dt +t do )( t to +t on )=
n
24 ,5
= + ( 0,1+1 ,78 ) + ( 0 , 0025+0 ,001 ) + ( 0 , 037+0 ,0189 )=26 , 64
1 min
Strunjire de finisare:
t b = 1,09 min ;
t a = 6,5 min
Tpî = 24,5 min
NT= 33,36 min

2) Normarea rectificării exterioare

Degroșare:
Timpul de pregătire-încheiere :

41
T pî =7 +10+3=20 min
Timpul de bază :

L ∙ Ac ∙ k
t b=
f l ∙ np ∙ f t

L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 24 + 0,4 · 20 = 32 mm
ft = 0,02 · 0,5 · 0,95 = 0,009 mm/cursă
−3
32⋅167⋅1,5⋅10
t b= =1 ,78
10⋅50⋅0 , 009 min

Timpul ajutător :
t a=∑ t ai =0,63+ 0,14+0,46=1,23 min
Timpul de deservire tehnică :
t dt =0,12min
Timpul de deservire organizatorică :

t do=0,07 min
Timpul operativ :
Top= 3,01 min
Timpul de odihnă :
t on=0,1 min
Norma de timp :
20
+1 , 78+1 ,23+0 ,12+0 , 07+0,1=23 , 3
NT= 1 min

Finisare:

Timpul de pregătire-încheiere :
T pî =7 +10+3=20 min
Timpul de bază :

L ∙ Ac ∙ k
t b=
f l ∙ np ∙ f t

42
L = L+(0,2÷0,4) · β
L = 24 + 0,4 · 20 = 32 mm
ft = 0,015 · 0,5 · 0,95 = 0,007 mm/cursă
−3
32⋅167⋅1,5⋅10
t b= =2 ,29
10⋅50⋅0 , 007

Timpul ajutător :
t a=∑ t ai =0,63+ 0,14+0,46=1,23 min
Timpul de deservire tehnică :

t dt =0,12min
Timpul de deservire organizatorică :
t do=0,07 min
Timpul operativ :
Top= 3,52 min
Timpul de odihnă :
t on=0,1 min
Norma de timp :
20
+2 , 29+1 ,23+0 ,12+0 , 07+0,1=23 , 81
NT= 1 min
3) Normarea operaţiei de centruire

Timpul de pregătire-încheiere:
T pî =24,5 min
Timpul de bază:
t b=0,6 min
Timpul ajutător :
t a=0,66 min
Timpul de deservire tehnică :
t dt =0,1min
Timpul de deservire organizatorică :
t do=0,01 min
Timpul de odihnă şi necesități fireşti :
t on=0,04 min
Norma de timp :
24,5
NT= +0,6+ 0,66+0,01+0,04=25,8 min
1

43
4) Normarea controlului final

Verificarea dimensiunilor :
t b 1=2,94 min

Verificarea rugozităţii :
t b 3=0,94 min
Timpul de bază :

tb= 2,94 + 0,94 = 3,88 min

Timpul ajutător :
t a=2,5 min
Timpul de deservire-tehnică :
t dt =0,07 min
Timpul de pregătire-încheiere :
T pî =15 min
Timpul de odihnă :
t on=0,21 min
Norma de timp :

15
+3 , 88+2,5+0 ,07+0 , 21=21 ,66
NT= 1 min

Norma de timp pentru întregul reper:

N T =∑ N T

NT= 26,64+ 23,3 + 23,81 + 25,81 + 21,66 = 121,22 min

44
 Capitolul VII

Calculul tehnico-economic

Numărul variantelor economice care se pot întocmi pentru prelucrarea prin

aşchiere este dat de relaţia:
V=N
Unde:
V – numărul variantelor de procese tehnologice;
N – numărul de operaţii necesare prelucrării unui produs;

Din toate variantele se alege cea optimă care asigură realizarea piesei în condiţii
tehnice impuse de documentaţie, la preţul cel mai mic cu un volum de timp cât mai
redus.
Alegerea se face în funcţie de următorii indici tehnico-economici:

Coeficientul timpului de bază, Cb

Este dat de raportul :
tb
C b=
TU
t b – timpul de bază, [min]
TU – timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaţii este dat de diferenţa:
T U =N T −T pî
NT – norma de timp aferent operaţiei, [min]
Tpî – timpul de pregătire-încheiere, [min]
Se poate scrie deci:
tb
C b=
N T −T pî
Ţinând cont de datele obţinute în capitolul V “Normarea tehnică”, înlocuind în
relaţia de mai sus vom obţine:

- Strunjire de degroşare:
0 .1
C b= =0 ,001
28 ,37+24 , 5
— Strunjire de finisare:

45
 1,09
C b= =0,123
33,36−24,5

— Rectificare exterioară de degroșare:

1, 78
C b= =0, 03
26 ,64 +20

— Rectificare exterioară de finisare:

2 ,29
C b= =0 ,05
23 ,3+20
— Centruirea:
0,6
C b= =0,012
25 ,5+24 ,5
— Control final:
3,88
C b= =0 ,105
21,66+15

Din analiza tehnico-economică efectuată pe baza coeficientului timpului de bază,

rezultă că timpul de bază reprezintă o pondere destul de scăzută din timpul unitar
al operaţiei la toate operaţiile de mai sus. Creşterea coeficientului timpului de bază
se poate face prin mişcarea timpilor ajutători şi a timpilor de deservire sau prin
suprapunerea acestora peste timpul de bază.

Coeficientul de continuitate în funcţionarea Cc a maşinii unelte :

tb
C c=
t b +t a
- Strunjire de degroşare: t b = 0,1 min ; t a = 1,68 min ;
0,1
Cc = =0 ,05
1 0,1+1 ,68

- Strunjire de finisare: t b = 1,09 min ; t a = 6,5 min

1,09
Cc = =0,143
2
1,09+6,5
- Rectificare exterioară de degroșare: t b = 1,78 min; t a = 1,23 min

46
 1 , 78
Cc = =0 , 59
3 1 ,78+1 , 23
- Rectificare exterioară de finisare: t b = 2,29 min; t a = 1,23 min
2, 29
Cc = =0 ,65
4 2,29+1, 23

- Centruire: t b = 0,6 min; t a = 0,66 min

0 , 66
Cc = =0,5
5 0 , 66+0 ,66
- Control final: t b = 3,88 min; t a = 2,5 min

3 ,88
Cc = =0 ,60
6 3 ,88+2,5
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

g
C m=
G
g – greutatea piesei finite, în kg;
G – greutatea semifabricatului, în kg;

0 ,725
C m= =0 , 557
1 , 300
Coeficientul de utilizare admis este mai mic decât coeficientul de utilizare al
materialului. Pentru micşorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate
pentru reducerea adaosului de prelucrare.

a) Productivitatea muncii

60⋅T SC
N s=
NT [buc/schimb]

T SC – durata unui schimb, T SC = [8 ore]

NT – norma de timp, N T = 131,49 [min]

Preţul de cost, Pc
Preţul de cost reprezintă indicile principal de apreciere a economicităţii fabricaţiei:

47
Pc =M + S+ R [lei]
M – costul materialului
M =m ∙G−m1 ∙ K ∙ ( G−g ) [lei]

m – costul la un Kg de material, 3 lei/Kg

G – greutatea semifabricatului, G = 1,300 Kg
m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1 lei/kg
K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,8
g – greutatea piesei finite, g = 0,725 Kg

M=3⋅1 ,300−1⋅0,8 (1 , 300−0 ,725 ) =3 ,44 [lei]

S – retribuţia muncitorilor producitivi

S=∑ N Ti ∙ S i

N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”

S i – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei
operatorului

- Strunjirea de degroşare:
26 .64⋅6 , 35
S 1= =2. 81
60 [lei/ora]

- Strunjirea de finisare:
33 ,36⋅7
S 2= =3 , 89
60 [lei/ora]

- Rectificare exterioara de degresare:

23 , 3⋅7 , 95
S3= =3 , 08
60 [lei/ora]

−¿Rectificare exterioara de finisare:

48
 23 , 81⋅8
S 4= =3 , 17
60 [lei/ora]

- Centruire:
25 , 81⋅6,3
S 5= =2, 71
60 [lei/ora]

- Control final:
21 , 66⋅9,9
S6= =3 , 57
60 [lei/ora]

S=19,23 [lei/ora]

R – cheltuieli generale ale secţiei de producţie

Ca
R= ⋅100=24 , 64⋅C a
S

Se obţine:
Pc =3 ,52+19 , 23+24 ,64⋅C a
Ca = 1 piesa
Pretul anual pentru 10 piese Pc = 47,39 lei

Avantaje tehnico-economice
Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico – economica sunt:
Construcția simpla a dispozitivului;
Cost mic al materialelor;
Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad înalt de calificare;
Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerințele sociale, economice si de
exploatare.

Norme de tehnica a securității muncii

In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive, astfel:
Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrării
In timpul inspectării instalației electrice (din dulap)

49
Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depășit gradul de uzura prescris, constant la repartiția
(reviziile) periodice.

Aceste dispozitive trebuie introduse in reparație sau casare:

Sa nu se pornească dispozitivul daca nu este cunoscut
Locul de munca sa fie corect si iluminat
Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunoștința maistrului, sefului de
secție pentru a lua masuri urgente.
Sa se cunoască regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se accidentează.
In caz de electrocutare se va acționa in următoarea ordine:
Întreruperea curentului de la rețea fara a atinge persoana cu pricina
Efectuarea respirației artificiale
Chemarea urgenta a medicului.

50
 Etapa VIII

UNIVERSITATEA TEHNICA “Gh. Asachi” din IASI REPER NR.1

Facultatea de Constructii de Masini si Management

PLAN DE
DESEN NR. 1 POZITIA
Industrial OPERATI
Departamentul de T.C.M.
I
PENTRU PRELUCRARI MECANICE
ATELIERUL PRODUSUL

SIMBOL TOTAL PAGINI TOTAL OPERATII

50 15

SECTIA ANSAMBLUL COPIA NR. DATA COPIERII

DENUMIREA PIESEI APARTINE

Arbore Pinzaru Razvan-Florin

Valabil pentru seria de: Bucati pe produs ASAMBLAT CU REPERELE TIMP PE BUCATA [min.]
Serie medie 10 121.22 min

MATERIAL SEMIFABRICAT OBSERVATII

SIMBOL STAS FORMA STARE DIMENSIUNI COND. TEHN.

OLC 45 STAS 880     Cilindrica Laminat 153x40 -

UNIT. DE MASURA NECESAR PE BUC. NECESAR PE PRODUS STAS/ NR.DESEN

NET BRUT SEMIFABRICAT

51
kg 1,300 0,725 0,725 2

LEGENDA
t Adancimea de aschiere in mm. Timp de baza (lucru) în min. Suprafata
de fixare
f Avansul de lucru in mm/rot (cursa) Timp ajutator, în min.

v Viteza de aschiere, in m/min Timp operativ Top=tb+tc Directia de

strang.
n Numarul de rotatii (curse) pe min. Timp de deserv.teh. in %

i Numarul de treceri succesive Timp de deserv. org. % Suprafata de

preluc.
Tpî Timp de pregatire- incheiere in min. Timp odihna/necesit. %

DATA SEMNATURA DATA SEMNATURA

OMOLOGAT APROBAT

52
UNIV. TEH. ”Gh.Asachi” IASI PLAN DE OPERATII REPER NR
PENTRU
Facultatea de C.M.M.I. PRELUCRARI DENUMIREA FABRICAT 01
Departamentul TCM MECANICE PIESEI TIP

Arbore Arbore NR. OPERATIEI 2

MATER
Simbolul OLC45 Operatia: Strunjire de degrosare si centruire

Starea Laminat la cald şi recopt Buc 1 Pag. 2

pe
Duritatea 207 HB fabric Tot/pag 11
at

MAS
Denumire Strung SN250 Nr.
a inventar
Firma ARAD Model SN 250x145

CONDITII DE RACIRE Fara emulsie

Poz. Denumirea Atelier

DISPOZITIV
1 Masina de frezat FU-1 1250 x 325 STRUNGARIE
2 Strung SN 250 Sectia

3 Masina de rectificat exterior RU-200 PRELUCRARI MECANICE

4 Nr.piese prel. 1
5 simultan

ECHIPA NORMA NORMA [LEI]

Deserv Gr.si Tpî / n Pre Unitara

g
categ
lucrari
i
1 2B 20 1,04 5,34 0,01 0,003 0,55 23,68
Data Numele Semnat Nr. Modificari Dat Numele
a

Conceput Pinzaru

53
 Razvan-Florin

Normat

Desenat Pinzaru

PROIECT/ TEHN
Razvan-Florin

Verificat Boca Mihai

INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE ARHIVA NR.

APROBAT

NR. DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM TIMP

FAZA
Denumirea Stas/Nr.desen Denumirea Stas/Nr.desen t f v n i

1 Dispozitiv de prindere
2 Strunjire frontala si centruire Cutit 16x16 SR ISO 243:2011 Subler 150x0,1 SR ISO 3599:1996 1 0,44 30,77 200 1 0,52 2,67
3 Burghiu Subler cu tija
Centruire.Gaura de centrare tip A SR ISO 866:2011 SR ISO 3599:1996 0,04 20 200 1 0,6 0,66
de
150x0,1
centruit
4 Rectificare exterioara de degrosare Disc abraziv 1.78 1.23
Subler 150x0,1 SR ISO 3599:1996
5 Rectificare exterioara de finisare Disc abraziv SR ISO 243:2011 Subler 150x0,1 SR ISO 3599:1996 1 0,44 30,77 200 1 2.29 1.23
E40kB

6 Freza Subler cu tija

Frezarea canalului de pana deget SR ISO 866:2011 SR ISO 3599:1996 0,04 20 200 1 0,6 0,66
150x0,1
7 Filetare la un capat la Cutit 16x16 SR ISO: 243:2011 Subler cu tija SR ISO 3599:1996
dimensiunea ϕ 24±2
150x0,1
8 Desprindere piesa
Verificat cote Subler 150x0,1 SR ISO 3599:1996

54
UNIV. TEH. ”Gh.Asachi” PLAN DE DENUMIREA PIESEI FABRICAT REPER NR 2
IASI OPERATII TIP
PENTRU
Facultatea de C.M.M.I. NR. OPERATIEI
PRELUCRARI Arbore
Departamentul TCM MECANICE
6

MATER
Simbolul OLC45 Operatia: Strunjire frontala si centruire

Starea Normalizat si recopt Buc pe Pag.

fabricat
Duritatea 207 HB 1 Tot/pag

MAS
Denumirea Strung SN 250 Nr. inventar

Firma ARAD Model

CONDITII DE RACIRE

Poz Denumirea Atelier

DISPOZITIV
.
1 Masina de Frezat FU-1 1250 x 325

2 Strung SN 250 Sectia

3
4 Nr.piese prel. 1
5 simultan

ECHIPA NORMA NORMA [LEI]

Deserv Gr.si Tpî / Preg Unitara

n
categ
lucrarii

Data Numele Semna Nr. Modificari DNumele

t a
t
a

55
 Conceput Pinzaru

PROIECT/ TEHN
Razvan-Florin

Normat

Desenat Pinzaru
Razvan-Florin

Verificat Boca Mihai

INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE ARHIVA NR.

APROBAT

NR. DENUMIREA FAZEI S VERIFICATOARE R TIMP

FAZ C E
A U GI
L M
E

Denumirea Stas/Nr.dese Denumirea Stas/Nr.desen t f v n i

n

Dispozitiv de prindere
1
2 Strunjire frontala si centruire Cutit 16x16 SR ISO Subler SR ISO 1 0,44 30,77 1 0,52 2,67
243:2011 150x0,1 3599:1996
200
3 Burghiu Subler cu
Centruire.Gaura de centrare tip A SR ISO SR ISO 0,04 2 200 1 0,6 0,66
de tija
866:2011 3599:1996 0
centruit 150x0,1
4 Rectificare exterioara de degrosare Disc abraziv 1.78 1.23
Subler SR ISO
150x0,1 3599:1996
5 Rectificare exterioara de finisare Disc abraziv SR ISO Subler SR ISO 1 0,44 30,77 200 1 2.29 1.23
243:2011 150x0,1 3599:1996
E40kB

6 Freza Subler cu
Frezarea canalului de pana deget SR ISO SR ISO 0,04 2 200 1 0,6 0,66
tija
866:2011 3599:1996 0

56
 150x0,1
7 Desprindere piesa

8 Verificat cote Subler SR ISO

150x0,1 3599:1996

57