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 LOS ADITIVOS
Sus substancias que incluidas en pequeñas cantidades en pastas, morteros u hormigones,
aportan, mejoran o modifican uno o varias propiedades en estado fresco o endurecido. Son
polvos, líquidos o pastas solubles, aplicados en dosis que oscilan desde 0,01% y 5% respecto
del peso del cemento (o del agua). Sobre esos valores pasan a la categoría de adiciones

Las normas sobre aditivos surgen a partir de 1950, su proceso de masificación mundial es a
partir de 1970, y en Chile las primeras oficiales son de 1975:

NCh 2182 sobre clasificación y requisitos de aditivos para hormigón y mortero (considerando
específicamente: plastificantes, retardantes, acelerantes, plastificantes-retardantes,
plastificantes-acelerantes, superplastificantes, superplastificantes-retardantes, fluidificantes,
incorporadores de aire).

NCh 2281 sobre métodos de ensayo y control de efectividad.

Al margen de los diversos criterios existentes, normativos o no para clasificar a estos

componentes, se acompaña a continuación un análisis de ellos con fines docentes y desde el
punto de vista de sus características básicas funcionales. Pueden de acuerdo a esto asimilarse
a las funciones:

- Acelerar fraguado y/o endurecimiento, con diferente velocidad de efecto

- Retardar fraguado y/o endurecimiento tanto de la masa como superficialmente
- Plastificar la mezcla, con diversos grados de efecto para la fluidez
- Obtención de impermeabilidad, tanto total como diferida frente al agua y al vapor de agua
- Expansión del conglomerado a diferentes escalas y efectos
- Inhibición de efectos secundarios provocados por otro aditivo
- Reducción de la acumulación de aire interno
- Producción de calor para propiciar la reacción de fraguado

 ACELERANTES DE FRAGUADO Y O DE ENDURECIMIENTO.-

Son solubles en agua, y producen una mayor velocidad en las reacciones de hidratación de
los granos de cemento, ya sea por catalización o por floculación electrostática de los granos
de cemento. Existen normales y ultra-rápidos (estos últimos pueden disminuir el tiempo de
la reacción a minutos). Pueden también actuar diferidos ya sea para disminuir el tiempo
previo al fraguado (álcalis) y para disminuir el período de endurecimiento (cloruros).
Cuando se aplica acelerantes, los ensayos de verificación de comportamiento mecánico de
los hormigones se hacen a 1 día, 3 días, 7 días y 28 días.

Usos:
- Trabajos rápidos por problemas de programación, de racionalización, o inherentes al
aspecto funcional de la faena, como el caso de hormigones proyectados
- Hormigonado en tiempo frío en que la reacción química tiene a tardar.
- Trabajos en lugares con agua.

Inconvenientes:
- Aumento de retracción y fisuración por excesiva velocidad de hidratación, asociado a
pérdidas en la resistencia a la compresión. Esta limitante condiciona el uso de los
acelerantes ultra-rápidos a elementos en que los riesgos vinculados al comportamiento
estructural o de impermeabilidad sean considerados.
 33
- Riesgo de corrosión en armaduras.

Los acelerantes producen un aumento inicial de la resistencia (10% a los 3 días) con
tendencia a disminuir y hasta bajar a un 5% a los 28 días (por fisuración) ya que su función
es otra (aumentar la velocidad del principio y fin se fragua por razones funcionales). Los
cloruros (dosis 2 a 5%), por ser perjudiciales para el fierro, son recomendables sólo cuando
se trata de hormigón sin armar.

Es importante consignar que en la evolución de sus formulaciones los aditivos acelerantes

han logrado controlar estas dos limitantes, y han logrado en algunos casos incluso aumentar
la resistencia mecánica final.

 RETARDADORES DE FRAGUADO:

Son substancias que habitualmente disminuyen la velocidad de hidratación de los granos de

cemento. Entre otras son el yeso, fosfatos, ácido fosfórico, lignosulfato de calcio, ya sea por
inhibición química o por dispersión electrostática de los granos del aglomerante. Pueden
ser:

De masa (retardo en el total del hormigón). Se usan para:

- Hormigonado en tiempo caluroso
- Transporte a grandes distancias (camiones betoneras)
- Hormigón bombeado
- Inyecciones de hormigón intersticiales o de difícil accesibilidad.

De superficie (retardo solamente de las capas externas)

- Continuidad de hormigonado en juntas, especialmente cuando se debe interrumpir
faena, por problemas funcionales o accidentales en elementos que deben ser
totalmente monolíticos.
- Texturas superficiales (piedras) (moldaje), combinado con chorro de arena, aire o
agua aplicado después de ciertas horas.

Inconvenientes:
- Lentitud de hidratación que obliga a extremar las precauciones frente a la pérdida de
agua durante el período de endurecimiento.
- Riesgo de sobredosis que puede llegar a inutilizar el hormigón.

 PLASTIFICANTES:

Son substancias que actúan frente a la fricción o roce de los granos, ayudando a modo de
lubricación a una mayor trabajabilidad, sin incidencia de cantidades extra de agua, favorecen
tambien la homogeneidad y la compacidad al permitir una más libre acomodación de los
granos. Actúan por defloculación entre los granos de cemento (inhibiendo su tendencia a
aglutinarse previamente), permitiendo un mayor contacto superficial con el agua lo que logra
una reacción de hidratación más controlada que se traduce al final en un mejor proceso con
aumento de resistencias progresivo, lo que significa la posibilidad de ahorro de cemento y
como consecuencia, en un ahorro de agua complementario) por este otro concepto y la
consecuente incidencia en bajo de costos Estos aditivos han experimentado un constante
perfeccionamiento desde que ha incidido en sus expectativas de aplicaciones:

- Los plastificantes corrientes están compuestos fundamentalmente por saponificantes),

Generalmente actúan combinados con retardadores de fragua en un mismo aditivo.
 34

Sus dosis son de un 0,2 a 0,4% del peso cemento, producen un aumento en la resistencia
generalmente del orden de un 10% a los 3, 7 y 28 día sus usos genéricos han sido
formulados para:

- Elementos con formas complejas y poco accesibles.

- Elementos de pequeña sección.
- Elementos en que la enfierradura constituya obstáculo para la trabajabilidad.
- Hormigones bombeados o inyectados.
- Hormigones de alta resistencia, pretensados, prefabricados en general.
- Hormigones que requieran específicamente homogeneidad y compacidad.
- Hormigones a la vista por cuanto los nidos disminuyen.

- Los superplastificantes o fluidificantes.- Tienen un efecto similar, pero de mayor escala

en sus resultados. Las dosis son de 0,8% a 2% del peso del cemento. Su mayor dosis y
costo sumados los hacen competitivos a diferencia de los anteriores, no por costo sino por
eficiencia. Químicamente son productos sintéticos (formaldehído sulfuroso, resina
melamínica). Sus aplicaciones específicas, además de las genéricas ya citadas en el caso
anterior, apuntan a:

- Un aumento transitorio de cono (+ o – 2 horas) para dejar hormigones en espera, sin

variar el contenido de agua.

- Una disminución en el contenido de agua de la dosis, que de acuerdo a la razón

agua/cemento, hace también disminuir la dosis de cemento, y como consecuencia los
costos.

- Un mayor aumento de resistencia llevado a cifras de un 15% a un 25% de entre los 3-

7 y 28 días progresivamente). Como pauta comparativa se adjunta el siguiente cuadro:

Resistencia  3 días 7 días 28 días

Plastificante +10% +10% +10%
Superplastificante +15% +20% +25%
Acelerante +10% +0% -5%

- Los fluidificantes de tercera generación.- Llevan a los hormigones a adquirir tal grado de
fluidez, que les permite ser auto-compactantes, o sea a no requerir otro aporte energético que
el de su propio peso, para obtener la compacidad máxima por acomodo de sus granos. Estos
hormigones no se vibran ni apisonan (ver capítulos sobre trabajabilidad y sobre consolidación).
Este tipo de fluidificantes han elevado hasta un 30% su efecto de mejoría en la resistencia
mecánica.

INCORPORADORES DE AIRE.-

Son substancias que durante el fraguado provocan la formación por proceso químico, de
celdillas microscópicas independientes, con aire contenido a mayor presión, las cuales quedan
contenidas entre los granos de los áridos. El aire es incorporado bajo la forma de burbujas entre
0,01 y 1 mm de diámetro, con distribución uniforme, Su rango va desde un 4% a un 7% según
tamaño del elemento

Usos:
 35
- Impermeabilidad por el efecto barrera frente a la presión normal del agua que se produce
por la incorporación dentro de la masa del material, de estas celdillas entre la
capilaridad.

- Prevención del fenómeno de la helada, por cuanto estas celdillas constituyen porosidad con
aire a mayor presión que no se satura ante la penetración del agua en estado líquido a
temperaturas ambiente normales, y que permite por lo tanto los fenómenos expansivos al
congelarse o al entrar en ebullición, en forma similar a la porosidad menos comunicada que
poseen por naturaleza algunos pétreos.

- Disminución de los efectos de segregación y exudación colaborando con ello a disminuir

también los tiempos de vibración.

- Relativo aumento de fluidez.

Inconvenientes:
Pueden disminuir la resistencia mecánica en proporción de 3% a 5% por cada 1% incorporado.

IMPERMEABILIZANTES.-

Son generalmente substancias de naturaleza bituminosa que incorporadas en la masa

producen un sellado total de la porosidad interna (estanques, piscinas).

También existen variedades provistas de geles expansivos, los cuales interactúan al contacto
con el agua en estado líquido provocando un sellado temporal sólo ante dichas condiciones,
permitiendo la existencia simultáneamente de porosidad eventualmente abierta al paso del
vapor de agua.

Usos.-
- Estanques, piscinas, muros de contención, diques, subterráneos

HIDRO-REPELENTES.-

Al margen del efecto impermeabilizante de los incorporadores de aire, y de la opción que

presentan las partículas bituminosas (habitualmente asociadas a un riesgo de pérdida de
cualidades mecánicas), la otra alternativa válida es la que presentan las cadenas silíceas o
siliconas: siliconatos, silanos, siloxanos, (y en menor escala las ceras parafínicas),
substancias provistas de facultades físicas de repelencia o falta de adherencia al agua,
simultáneamente con una gran adherencia a los materiales sólidos. Éstas al quedar
impregnadas al interior de la porosidad, impiden que el agua en estado líquido se propague
por ella, salvo ante muy altas presiones. Dichas altas presiones, propias del vapor de agua le
permiten sin embargo a éste, salir dándole al material cualidades respirantes sin perder su
impermeabilidad a la lluvia.

Usos.-
- Hormigón armado en muros, losas y envolventes de espacios habitados.

INCORPORADORES DE GAS, O ESPUMANTES.-

 36
Son substancias que durante el fraguado proveen por reacción química la formación de
glóbulos visibles gaseosos, que dan a la mezcla una apariencia porosa (hormigón celular) y
bajan notoriamente su peso especifico, provocando simultáneamente a esto una gran
dinámica expansiva que actúa recíprocamente a la reacción de fraguado (Ej. Polvo de
aluminio)

Usos.-
- Hormigones livianos sin grandes requisitos mecánicos.
- Prefabricación (por transportabilidad) de elementos no estructurales.
- Aislación térmica

EXPANSORES.-

De formulación similar a los anteriores, pero con un efecto expansivo mucho menos notorio a
simple vista que no llega a comprometer las cualidades mecánicas del hormigón, pero
suficientemente efectivo como para contrarrestar a la retracción de fraguado, los
expansores tienen aplicación en los siguientes campos:

- Inyecciones
- Relleno de grietas, nidos, fisuras (grouting)
- Anclajes
- Uniones entre hormigones

INHIBIDORES.-

Son substancias que se manifiestan protegiendo de procesos químicos que pueden resultar
perjudiciales, bajo diferente modalidad:

 Inhibidores aplicados en la dosis.-

Pueden actuar ya sea en la masa misma del hormigón (sulfoaluminatos de calcio,

sílice activo, puzolana), o frente a la armadura de acero controlándola de la acción
corrosiva tanto anódica como catódica (puzolanas contra los cloruros).

 Inhibidores de corrosión por penetración.-

Para el caso de enfierraduras confinadas en que, ya sea por condiciones ambientales

particularmente agresivas, porosidad o grietas en el hormigón o mortero confinante, o ambos
factores a la vez, sea necesario dar solución al riesgo interno de una corrosión, son aplicables
estas substancias por penetración, que atravesando la porosidad, llegan a tomar contacto con
dicha enfierradura, recubriéndola con una capa protectora. También pueden ser de aplicación
previa como capa protectora adscrita.

REDUCTORES.-

Reducen al mínimo el aire atrapado.

ANTICONGELANTES.-

Son substancias que producen un alto calor de hidratación.

ADITIVOS COMBINADOS.-
 37

En algunos casos es imprescindible que haya más de un efecto, pues algunas propiedades
se complementan entre sí. Los casos más habituales son:
- Plastificantes–retardantes.- Para los casos de bombeo
- Superplastificantes-retardantes.- Para hormigones autocompactantes.
- Plastificantes-acelerantes.- Para los casos de hormigón o mortero proyectados.
- Acelerantes con inhibidores para sus efectos sobre las enfierraduras

ADITIVOS PROMOTORES DE ADHERENCIA PARA MORTEROS.-

Para proveer una adecuada adherencia entre el hormigón y el mortero de recubrir o estuco,
se dosifican en este último.

ADITIVOS COMPLEMENTO.-
Se adjunta un listado de opciones actualmente en el mercado

ACELERANTES
Normales:
Para baja contracción:
Ultra-rápidos:
Para hormigón proyectado:
Para hormigón bajo agua:
Sika 3, Sika 4ª, adirapid 101, adirapid 203, Pozzolith 322 N, Pozzolith 122 HE,
Sika Crete, Adirapid, adicontrol.
Sika set.
Sika 2, tricosol + T1 BE, Tricosol T4
Sigunit, adiplast 200, adiplast 201, adigunit 250, 251,252 ,253.
Sika Crete W.

RETARDADORES
De masa: Sika retarder, plastiment vz, frioplast V3, plastiment S, tricosol VZ 020.
Para morteros: Adiplast M
De superficie: Rugasol, rugasol 200, adirugoso.

PLASTIFICANTES
Normales: Plastocrete RM-2, tricosal VZ-020, tricosal BV, tricosal BV 80, Frioplas
tricosal BV 80-T, Plastiment-SH, Plastiment-ER, Plastiment VZ, y V4
Para morteros: Sika Set, Frioplast V3 Sika Stuclo, adiplast 32, Adiplast-M
Superplastificantes: Sikament, Adiplast 100, Sika tard 909, Superplast 1000,
Superplast 2300, Adiplast 101.

INCORPORADORES DE AIRE: Frioplast A-3, Adipor 481, Fro-BE, Frioplast V-3

IMPERMEABILIZANTES: Adi-primer, Caveacril

REPELENTES: Sika 1, Sika 4-A, Adiuno

INCORPORADORES DE GAS, ESPUMANTES, EXPANSORES:

Intraplast, Sika-Cel, Polvo de aluminio, Adiexpansor, Tricosol S-45

REDUCTORES: Plastiment S, Sika crete

INHIBIDORES: Sika crete 950 (para ambientes agresivos)

ADHERENCIA DE MORTEROS: Sika Cem 810, Sika Latex, Sika Top-77, Top-Roote, adam crill

PLASTIFICANTES REDUCTORES: Adiplast 2, adiplast 11

PLASTIFICANTE RETARDADOR: Adiplast 3, adiplast 22

PLASTIFICANTE ACELERANTE: Adiplast rápido

 38

 ADICIONES
Para este concepto existen dos interpretaciones.

- SUBSTANCIAS NO ACTIVAS QUÍMICAMENTE, QUE PARTICIPAN AL IGUAL QUE LOS

ADITIVOS EN PEQUEÑAS O MEDIANAS DOSIS EN LOS HORMIGONES Y MORTEROS:

Fillers.-
Son polvos finos inertes para completar granulometría.

Fibras
Para controlar retracción, para dar estabilidad superficial a morteros y hormigones, y para
diversas otras propiedades. Pueden incorporarse también en la dosificación. Son de origen
natural o sintético. Ejemplos:

- De acero
- De polipropileno para evitar grietas en morteros de estuco con alto espesor.
- De vidrio, o de polimetacrilato de metilo (fibra óptica) para la fabricación de hormigones
translúcidos, tecnología en etapas de implementación, y que actualmente se ha planteado bajo
la forma de bloques prefabricados.
- De lana poliéster (aislación térmica)

Pigmentos.-
Son substancias que actúan en morteros u hormigones (partículas 10 a 15 micras, de origen
natural o sintético), dosificadas en diversas proporciones respecto del peso del cemento.

En dosis hasta del 3% del peso del cemento no afectan las propiedades mecánicas. Hay
colores que bajan la docilidad en estado plástico (amarillos) y otros que la aumentan (negro).
(Revista tectónica nº 3 artículo José Manuel Pérez Luzardo)

(Al respecto, los hormigones pueden colorearse además por otros dos procedimientos: con los
áridos, y con cementos de color).

- SUBSTANCIAS ACTIVAS QUÍMICAMENTE APLICADAS EN PROPORCIONES MAYORES

QUE LAS CONSIDERADAS NORMATIVAMENTE PARA LOS ADITIVOS

Para preparar morteros u hormigones especiales.-

En estos casos su dosis por ser mayor, tiende a cambiar fundamentalmente las propiedades.

Para inhibir reacciones químicas.-

Para preparar morteros u hormigones sintéticos.-

Un conglomerado adquiere tal carácter cuando la función aglomerante básica la cumplen en
mayor proporción las resinas sintéticas en reemplazo de los aglomerantes minerales
tradicionales. Este tipo de material mixto constituye uno de los puntos de evolución tecnológica
con amplias expectativas futuras en cuanto a la posibilidad de optimizar las propiedades a
lograr para los materiales de uso en construcción.

- PROYECCIONES DE APLICACIÓN.-*

En cualquiera de las dos opciones citadas e igualmente que para el caso de los aditivos, las
adiciones son susceptibles de estar incluídas en morteros y en hormigones predosificados y
premezclados
 39

Por otra parte, la combinación de los morteros y de los hormigones sintéticos, con la
alternativa también sintética de las fibras (de vidrio o de carbono) permite visualizar
modalidades de evolución hacia versiones armadas de dichos materiales conglomerados en un
futuro mediano.

* Ver capítulos ”Resinas epóxicas “, ”Junturas”, y “El uso estructural de las fibras de vidrio y de carbono”.-
 40

 DOSIFICACIONES

 DOSIFICAR.-
Es calcular para un hormigón de propiedades requeridas definidas, las cantidades y
proporciones óptimas de sus componentes, en función de las propiedades y características
respectivas de ellos, y de los recursos tecnológicos a usar en su preparación.

 Factores definitorios para un proceso de dosificación de hormigones.-

- Datos generales.- Corresponden a la caracterización de la problemática a abordar, y de su

contexto:

-Tipo de elemento a hormigonar (por ej: pilar, cimiento, losa, radier).

-Dimensiones de dicho elemento.
-Existencia o no de armadura o enfierradura.
-Resistencia a la compresión requerida a los 28 días (R28) en [Kg/cm2]
-Características del clima y del terreno (suave, agresivo, corrosivo, húmedo, seco).
-Método de consolidación o compactación a utilizar.
-Tipo de cemento a utilizar (corriente, o de alta resistencia), (Portland, o especial).

- Datos de laboratorio.- Corresponden a las propiedades físicas y dimensionales de los

áridos a utilizar:

-Tamaño : módulo de fineza arena y diámetro máximo ripio

-Porcentaje de huecos entre granos tanto para árido fino como grueso.
-Densidad aparente en [Kg/m3] para los dos tipos de áridos

- Datos de obra.- Corresponden a las variaciones producidas por la diferente absorción de

agua por parte de los áridos según condiciones climáticas:

-Cantidad de agua absorbida en arenas y en ripios, en % del peso.

-Esponjamiento de las arenas en porcentaje del volumen aparente.

 Planteamientos base para el cálculo.-

Se considera como unidad volumétrica base de referencia 1 [m3] de hormigón.

La fórmula fundamental es, por lo tanto:

Volumen neto arena + Volumen neto ripio + Agua + Volumen neto cemento + aire =1[m3]

 Los pasos en un proceso de cálculo.-

Existiendo diversos métodos, ya sea basándose en peso, o en volumen, mediante tablas,

reglillas, computacionales o manuales, se explicará el siguiente, que consiste en un proceso
deductivo didáctico y utiliza una serie de ábacos especialmente preparados para este texto, que
ya han sido presentados en este mismo texto en la etapa de revisión teórica de los conceptos.*

* Los ábacos están adaptados a partir de datos de tablas de un curso promocional que auspició la Empresa
Cemento Melón.
 41
El criterio general es establecer las relaciones entre dimensiones del elemento, tamaños de
áridos, porcentaje de huecos de los áridos, tipo de cemento, trabajabilidad, razón
agua/cemento, clima, densidades de cada componente; con ajustes en obra, en función del
agua contenida previamente por los áridos, y el consecuente esponjamiento para el caso de las
arenas Las dosificaciones pueden ser expresadas tanto en volúmenes aparentes, como en
peso de los componentes, según sea la tecnología disponible para la preparación misma de la
mezcla.

Etapas teóricas.-

 Verificar correspondencia entre tamaño máximo ripio y dimensión del elemento.-

La lógica de esta primera medida es comprobar la adecuación o no del tamaño del ripio a las posibilidades
dimensionales del elemento a las normas inherentes ya sintetizadas en el cuadro 1 de la página 40.

CUADRO 1 VERIFICACION DEL TAMAÑO MAXIMO ARIDO GRUESO en [mm]

Dimensión límite de la MUROS ARMADOS MUROS LOSAS RADIERES
menor seccion del VIGAS SIN FUERTEMENTE LOSAS
elemento constructivo PILARES ARMAR ARMADAS DEBILMENTE
en [cm] ARMADAS
6 a12 10 a 20 mm 20 mm 20 a 25 mm 20 a 40 mm
12 a 30 20 a 40 mm 40 mm 25 a 40 mm 40 a 75 mm
30 a 70 40 a 75 mm 75 mm 40 a 75 mm 75 mm
más de70 40 a 75 mm 150 mm 40 a 75 mm 75 a 150 mm

 Definir slump recomendable según tipo de elemento y método de compactación.

En este segundo paso se trata de establecer previamente la fluidez que el tipo de elemento a dosificar amerita. Para
ello se pueden aprovechar los datos del ábaco 7 de la página 40

ABACO 7

 Definir razón agua cemento ().-

Se trata de establecer la proporción ideal entre los litros de agua y los [Kg] de cemento () que la resistencia
definitiva (R28) requerida, y el tipo de cemento a utilizar recomiendan de acuerdo a datos empíricos. Para ello se
puede aplicar el ábaco 5 de la página 41

(NOTA: Si las condiciones de exposición, clima, humedad, agresividad salina o similar, fueran de carácter
exigente este valor debe disminuir, y para ello pueden verificarse los límites en el ábaco 6 también de la página 41
 42

ÁBACO 5 ÁBACO 6

 Determinar cantidad de agua (W) y aire (a) en función de slump y diámetro ripio.

En este caso, los dos datos ya definidos en los 2 primeros pasos, permiten asociar empíricamente las cantidades
también definitivas de dos de las incógnitas de la fórmula fundamental: el agua y el aire. Todas estas relaciones
pueden deducirse del ábaco 3 en la página 41

ÁBACO 3

 Determinar cantidad [Kg] de cemento en función de  y cantidad de agua (W).-

Siendo ya conocida la cantidad en litros de agua, y estando ya definida su proporción con los [Kg] de cemento, basta
con establecer una ecuación proporcional para despejar este último valor

Kg cemento = Litros agua / 



 Determinar [litros netos de cemento (Cv) en función de los [Kg] y de su densidad neta.
 43
Debido a que las incógnitas de la fórmula fundamental están establecidas en volumen es necesario pasar desde el
dato de cemento en peso recientemente obtenido en el paso anterior, al dato de cemento en volumen para lo cual se
aplica el valor correspondiente de densidad también en una ecuación simple proporcional

Cv = Kg cemento / 3,1

 Determinar litros aparentes de ripio (Rap) en función de datos granulometría áridos.-

Los tamaños y cantidades tanto de árido fino como de árido grueso se autocondicionan entre si en la búsqueda de la
densidad óptima. Estudios empíricos volcados al ábaco 2 de la página 42 permiten en función de estas relaciones
determinar la cantidad de ripio aparente mínima compatible con ellas cuando los datos son conocidos. Se aplica por lo
tanto el valor del módulo de fineza de la arena y del tamaño máximo del ripio (ambos valores iniciales, ya conocidos
como propiedades de los áridos utilizados o datos de laboratorio)

ÁBACO 2

 Determinar litros netos de ripio (R) en función de Rap y % de huecos del ripio.-

Debido a que las incógnitas de la fórmula deben estar establecidas en volúmenes netos, se debe indicar este tipo de
valor para el caso ya calculado del ripio en el paso anterior, extrayéndole por lo tanto el porcentaje de huecos (H). H
es un dato también previamente conocido como propiedad del ripio mismo o dato de laboratorio)

[lts] netos ripio = [lts] aparentes ripio(1- H/100)

 Determinar litros netos de arena (A).-

Por tratarse de la última incógnita en la fórmula, por cuanto ya W, a, Cv y R son conocidas, basta con despejarla por
3
simple sustracción desde el total teórico de los 1000 litros = 1m
.
[lts] netos de arena = 1000 – R – W – a - Cv

 Determinar litros aparentes de arena(Aap)

Con la finalidad de obtener un dato complementario de carácter práctico acerca de la cantidad de arena es que se
hace necesario llevar también el valor neto a aparente en el caso de la arena, y para ello se le agrega al valor a
despejado en el paso anterior, su respectivo porcentaje de huecos (h), valor también conocido de inicio

[lts] aparentes de arena = [lts] netos de arena / (1-h/100)

 44
 Verificar el peso para el m3 de hormigón calculado en la dosificación, para lo cual si han sido
correctamente determinados los valores de sus componentes debe tender a los 2400 Kg/m3.

Para ello se debe sumar los pesos de estos 5 componentes de la fórmula:

- En el caso del agua, el valor en litros coincide con el valor en [Kg]
- En el caso del cemento, Cp es un valor conocido por cuanto fue calculado durante el proceso
- En el caso del aire, la mínima cantidad que éste significa permite despreciarlo
- En los casos de los áridos, su peso puede despejarse a partir de sus volúmenes aparentes,
calculados durante el proceso y de sus respectivas densidades aparentes (d en el caso de la arena y
D en el caso del ripio, ya conocidas como datos de inicio).

Peso arena = Aap x d Peso ripio = Rap x D

(Aap x d) + (Rap x D) + W + Kg cemento = 2400 [Kg]

 Establecer cuadro de cifras dosificación teórica:

Componente Peso Litros netos Litros aparentes

Agua
Cemento
Arena
Ripio
Aire
Totales

Etapas de obra.-

 Ajustar cantidad de arena considerando el % de esponjamiento.-

Para esto, el esponjamiento debe medirse experimentalmente, y la cantidad de arena debe aumentarse en dicho
valor.

 Ajustar cantidad de agua descontando la contenida en huecos de arena y ripio.-

El procedimiento preciso involucra un pesado en seco para despejar por diferencia la humedad contenida.

Un procedimiento aproximado, basado en datos empíricos permite en el caso de la arena, estimarla a partir de su
esponjamiento y del siguiente ábaco 4 de la página 43

Es muy importante discriminar entre las dos opciones de % de humedad contenida que puedan ocasionar un mismo
esponjamiento.
 45

 Establecer cuadro de cifras de dosificación ajustadas en la obra de acuerdo a los dos

últimos pasos previamente descritos

Componente Peso Litros netos Litros aparentes Litros aparentes

ajustados
Agua *************
Cemento
Arena *************
Ripio
Aire
Totales

 ANTECEDENTES COMPLEMENTARIOS.-

 Piedra desplazadora: No entra en el cálculo del [m3] de dosificación. Su función es

economía de material consiste en bolones (de más de 10,76 [cm]. de diámetro) intercalados
en la masa del hormigón.

Condiciones: Mínimo 15 [cm] del borde y a 15 [cm] entre si, no debe tocar enfierradura, no
debe tocar fondo en caso de cimientos.

 Emplantillado de cimientos.- Habitualmente es una capa previa de hormigón pobre. Su

función es fraguar previamente para preservar humedad del hormigón definitivo. Puede
eventualmente entrar en los m3 calculados de la dosificación si su dosis está prevista como
tal. También tiene como función fijar los elementos de la enfierradura previo al hormigonado
definitivo.

 DOSIFICACIONES TIPO PREESTABLECIDAS.-

Se adjuntan a modo ilustrativo, tablas con dosis para diferentes casos de hormigones,
difundidas por industrias fabricantes de cemento.

Ver tablas en páginas 45 y 46

 ANTECEDENTES ESPECÍFICOS SOBRE MORTEROS.-

La tecnología de los morteros difiere en algunos aspectos de la de los hormigones, y posee
normas específicas.

Sin perjuicio de la existencia de métodos de cálculo a partir de principios similares a los de los
hormigones, se ha considerado útil adjuntar recomendaciones prácticas de dosis
preestablecidas para 4 casos de morteros:

- Estuco interior
- Mortero de pega de albañilerías
- Estuco exterior
- Mortero para afinado de pisos

Ver tablas en página 46 y siguientes

46
47
48
49
 50
Respecto de los ensayos los morteros tienen sus propias modalidades tanto en las etapas
previas como en las de verificación. Entre ellas cabe citar:

- Cono de Abrams reducido:

5 cm diámetro menor, 10 cm diámetro mayor, 15 cm altura

- Ensayos a la compresión y flexión en probetas del mismo tamaño: 5 cm x 5 cm x 20 cm, y comprobaciones a los 7
2 2
y 28 días. Los valores en compresión son 30 Kg/cm para uso en pega de muros, 80 Kg/ cm para radieres y desde
2
100 Kg/cm para elementos estructurales, llegando en este último caso en los niveles superiores hasta valores
equivalentes a los de los hormigones a los que pueden reemplazar.

- Ensayos de retracción y /o expansión en probetas especiales. La retracción en los morteros es del orden de 1
mm por cada metro, que es 4 a 5 veces mayor que la de los hormigones. Esto último también es compensable
con aditivos expansores.

 MORTEROS Y HORMIGONES PREDOSIFICADOS.-

La tecnología del predosificado cubre además de todas las opciones de morteros, las
variedades de hormigones con árido grueso de diámetro hasta 1cm.

Los predosificados están formulados para optimizar diferentes tipos de funciones o propiedades
que ingresan al proceso de obra con sus componentes ya incluídos y sólo necesitan agregar la
dosis de agua. Incluyen en todos los casos, dosis de substancias activas las que según su
incidencia porcentual participan en la categoría de aditivos, o de adiciones. La naturaleza de
estas substancias, vinculada a los efectos a producir según cada caso puede ser de origen
mineral o de origen sintético.

Los predosificados pueden llegar a incluir además los otros tipos de adiciones tales como fibras,
fillers, pigmentos, etc.
.
Se presentan:

-En sacos de 25 [Kg].

-En silos de 20 [m3].

La plantas de predosificado son automatizadas e incluyen el correspondiente ciclo de ensayos y

el seguimiento del proceso acerca de los productos que entregan, que pueden actualmente
bordear una cifra cercana a las 100 variedades.
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La dosis de agua en estos casos también puede experimentar grados de racionalización en su
aplicación simplificando el control en obra mediante la combinación de verificaciones de cono
de Abrams con humidificadores calibrables incluidos en las válvulas de salida de los silos
herméticos.

Tipos más habituales de morteros predosificados:

a) De endurecimiento superficial
b) Autonivelantes (actúan generalmente con aditivos fluidificantes)
c) Rápido fraguado (para terminaciones en ubicaciones complejas, cielos, etc.)
d) De relleno y restauración (para superficies dañadas o mal terminadas.
e) De expansión (para anclajes o similares)
f) De impermeabilización
g) De adherencia
h) Secos
i) Proyectables -Estuco manual
-Alta presión (schotcrete)
j) Hidrofugados para revoque exterior o casos en que se requiera Impermeabilización y
repelencia.
k) Para pisos
l) Para albañilerías - reforzadas
- armadas
m) Para pega de enchapes cerámicos

 RESINAS EPÓXICAS
Son compuestos de origen orgánico, termoendurecibles que se han ido incorporando para
diversos usos en la construcción, aprovechando sus características y propiedades físicas y
químicas.

Entre éstas se pueden citar:

-Adhesividad con morteros, hormigones, materiales conglomerados en general, y metales

-Adhesividad con materiales conglomerados porosos, en estado superficial húmedo.
-Baja retracción y rapidez de endurecimiento.
-Rangos compatibles de resistencias mecánicas.
-Estabilidad química una vez endurecidas.
-Impermeabilidad
-Aislación eléctrica y térmica

En el sistema constructivo del hormigón armado, la participación de estos materiales cubre

diversos aspectos (algunos de ellos aparecen desarrollados en otros capítulos).

- Anclajes de elementos metálicos (conectores, pernos barras de enfierraduras).

- Puentes de adherencia.
- Relleno por inyectado en fisuras y grietas delgadas donde las adiciones o mezclas pierden
factibilidad.
- Relleno de imperfecciones, reparación estructural y gruoting en general en morteros y
hormigones.
- Endurecimiento superficial.
- Preparación de morteros epóxicos. (Para bordes de hormigón, bordes de juntas móviles,
zonas de gran exigencia mecánica localizada, refuerzos, etc...)
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Respecto a este tipo de morteros, se adjuntan algunas propiedades físicas referenciales:

- Resistencias mecánicas.- Compresión :600 a 1100[Kg/cm2], traccción:100 a110[Kg/cm2]

- % absorción de agua.- 0,05 a 0,3

- Peso específico.- 1700 a 2200 [Kg/m3].

 HORMIGONES LIVIANOS
Son aquéllos que poseen un peso especifico inferior a 1600 [Kg/m3] = 1,6 [g/m3]. Se pueden
obtener por:

 Agregado o reemplazo parcial (e incluso total) del árido corriente por áridos especiales
más livianos: piedra pómez, arcilla expandida, aserrín, viruta, escorias expandidas,
poliestireno expandido.

 Incorporación de gas a través de aditivos (celular).

Este tipo de hormigones no tiene necesariamente como requisito o propiedad fundamental la

resistencia o responsabilidad mecánica del edificio. Precisamente esta resistencia a la
comprensión es menor e incluso en algunos casos, despreciable, siendo otras las propiedades
que en este caso interesa desarrollar (porosidad interna, transportabilidad y menor peso en
prefabricados, capacidad moderada de carga y amortiguación, etc).

Propiedades físicas hormigones livianos Promedio Conductividad R28=

[Kg/m3] térmica [W/mK] [Kg/cm²]
Hormigón celular 200 a 600 0,09 a 0,25
Hormigón con piedra pómez o arcilla expandida 600 a 1600 0,17 a 0,55 10
Hormigón con poliestireno expandido 600 a 1400 0,17 a 0,55 a
100
Hormigón de arcillas o de aserrín 300 a 600 0,12 a 0,26

Usos: Sobrelosas livianas de cubierta (aislación térmica y pendiente), sobrelosas livianas de

entrepiso (control parcial de sonidos a impactos), transportabilidad y/o aislación térmica en
paneles, bloques y bovedillas en prefabricados.

 EL HORMIGON DE POLIESTIRENO EXPANDIDO.-

Granulometría habitual.- (75 % malla Nº 4), (6 % malla Nº 8), ( 0 % malla Nº 16), diámetro
copos de 3 a 5 mm. El tamaño máximo del ripio debe ser 10 [mm].

Detalle de usos.- Rellenos pisos y tabiquerías: R28 10 a 20 (Densidad < 650 [Kg/m3]
Bloques y paneles R28 40 a 60 (Densidad 700 a 900 [ Kg/m3])

El cono máximo aceptado para este tipo de hormigones en el caso de consistencia tradicional es
de 8 [cm], aunque en la actualidad se está formulando también bajo la versión bombeable.

Dosificaciones y propiedades habituales.-

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R28 Densidad Agua [litros] Arena [Kg] Cemento [Kg] Litros poliestireno
expandido (perlas)
10 450 98 *** 335 1169
20 827 141 *** 470 1099
41 864 226 *** 626 875
7 516 116 129 258 904
12 649 147 245 245 861
31 800 182 242 364 827
39 961 219 365 365 854
50 1159 265 442 442 686
20 704 198 330 165 770

 LOS HORMIGONES CELULARES.-

Sin perjuicio de los diferentes aditivos espumantes existentes en el mercado, el polvo de

aluminio sigue siendo la metodología de mejor rendimiento económico para la fabricación de
esta tipología de hormigones livianos. Los primeros ensayos con este material datan de 1914
(Suecia), masificándose progresivamente su uso a partir de la segunda guerra mundial.

Al uso más tradicional que implica su dosificado, preparado y vaciado para las sobrelosas, se
ha agregado y generalizado la aplicación en los elementos modulados prefabricados, que
presentan particulares características, y tecnología de mayor evolución respecto de otros
elementos modulares (ladrillos cerámicos, bloques y paneles de hormigón normal vibrado).

Propiedades.-

Sus densidades van desde los 500 a los 650 [Kg/m3], (aproximadamente entre ¼ y 1/5)
respecto del hormigón corriente. Aquello constituye una limitación para su resistencia a la
compresión, la que está comprendida entre los 25 y 50 [Kg/cm2] (máximo equivalente a un H-5),
cifras que en todo caso son similares a las de los ladrillos arcillosos y permiten un
comportamiento estructural compatible con la edificación de 1 y 2 pisos, además de todo tipo de
elemento no estructural.

Dado su alto grado de porosidad no comunicada, origen de su baja densidad, el material posee
características que lo sitúan sin llegar a ser conceptualmente un aislante térmico, en un rango
de comportamiento cercano a la madera con una conductividad = 0,16 a 0,21 [W/mK], lo que
implica que con espesores compatibles con las requisitos estructurales, está en condiciones de
cumplir las normas en ventaja respecto de los ladrillos arcillosos y especialmente respecto del
hormigón tradicional.

Su grado de porosidad frente a la permeabilidad es asimilable a la de los hormigones típicos,

oscilando entre un 4 y u 8%

Desde el punto de vista acústico, sus valores de reducción al sonido aéreo para espesores de
15 cm pueden remontarse a los 40 dB en las frecuencias más centrales.

Frente al efecto del fuego presenta valores de F-120 en espesores de 10 cm, cifras similares a
los ladrillos arcillosos y hormigones, llegando a F-180 en espesores de 15 cm