Sunteți pe pagina 1din 22

7

1. PROCESAREA ELECTROTERMICĂ
A MATERIALELOR

Electrotermia studiază procesele şi instalaţiile în care energia termică


(căldura) se obţine din energie electrică, pentru a fi utilizată în scopuri tehnologice.
În prezent echipamentele electrotermice sunt foarte mult utilizate atât în
industrie cât şi în domeniul casnic. Domeniile în care se utilizează procesele
electrotermice sunt:
 industria metalurgică (la topirea şi rafinarea metalelor, încălzirea
semifabricatelor);
 industria chimică (pentru realizarea unor reacţii chimice, încălzirea
coloanelor şi recipienţilor, producerea şi prelucrarea materialelor
plastice);
 industria constructoare de maşini (la matriţare, forjare, sudare, uscare,
lipire, călire);
 industria extractivă (la reducerea minereurilor);
 industria materialelor de construcţii (la topirea şi tratamentul sticlei);
 industria electronică (la producerea semiconductoarelor);
 industria lemnului (uscarea lemnului şi a îmbinărilor încleiate);
 industria alimentară (uscarea, prepararea şi sterilizarea unor produse,
etc).
Aplicaţiile multiple ale proceselor electrotermice se datorează în primul rând
avantajelor pe care le prezintă încălzirea electrică faţă de alte tipuri de încălzire:
o concentrarea unei puternice surse termice într-un spaţiu restrâns, cu obţinerea
unor temperaturi ridicate (şi a unor viteze mari de încălzire);
o inexistenţa produselor arderii şi deci posibilitatea de ermetizare a spaţiului de
lucru;
o prelucrarea termică se poate realiza în atmosferă controlată şi în vid;
o se poate asigura funcţionarea intermitentă a instalaţiilor;
o uşurinţa reglării temperaturii materialului procesat, în conformitate cu
cerinţele procesului tehnologic;
o funcţionarea echipamentelor electrotermice se poate automatiza complet, iar
procesele tehnologice pot fi controlate în timp real;
o valori scăzute ale consumurilor specifice de energie;
o durata mică a proceselor electrotermice;
o îmbunătăţirea condiţiilor de lucru şi a gradului de utilizare a suprafeţelor de
producţie;
8 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
o energia electrică este disponibilă în orice loc şi moment, la parametrii necesari
şi uşor controlabili.
1.1. Clasificarea instalaţiilor electrotermice
Clasificarea instalaţiilor electrotermice se face după modul de transformare a
energiei electrice în energie termică. Se deosebesc:
a). instalaţii de încălzire cu rezistoare (cuptoare electrice cu rezistoare),
bazate pe încălzirea conductoarelor parcurse de un curent electric (efectul Joule).

~ 7
2 4

3 ~ 5 1 3
6
4
1
1
a) b) c)
7 6 1 8 1 8

3 ~
1 9

d) e) f)
12
11
13
14
~ ~
15
16
10 1
g) h) i)
Fig. 1.1 Transformarea energiei electrice în căldură: 1 - material de încălzit; 2 - rezistoare;
3 - izolaţie termică; 4 - contacte; 5 - transformator; 6 - arc electric; 7 - electrozi;
8 - inductor; 9 - creuzet din material refractar; 10 - condensator de încălzire; 11 - sonotrod;
12 - dispozitiv de încălzire; 13 - catod; 14 - electrod de focalizare;
15 - flux de electroni; 16 - electrod de accelerare.

Încălzirea poate fi:


- directă: rezistorul este chiar materialul de încălzit (fig. 1.1.a);
9
- indirectă: energia termică dezvoltată în rezistoare se transmite materialului ce
urmează a fi încălzit, prin conducţie, convecţie sau radiaţie (fig. 1.1.b).
b). cuptoare electrice cu arc, la care energia termică necesară este dezvoltată
în arcul electric, fiind transmisă materialului ce urmează a fi încălzit, prin radiaţie şi
conducţie. Încălzirea cu arc electric este directă, dacă arcul electric se formează între
electrod şi material (fig. 1.1.c), sau indirectă, dacă arcul electric se formează între
electrozi şi încălzirea materialului se face prin radiaţie (fig. 1.1.d).
c). instalaţii de încălzire prin inducţie, care au la bază fenomenul inducţiei
electromagnetice şi efectul Joule al curenţilor induşi în materialul (conductor) ce
urmează a fi încălzit (fig. 1.1.e, f); transmiterea căldurii în profunzimea metalului are
loc prin conducţie.
d). instalaţii de încălzire capacitivă (în radiofrecvenţă), bazate pe efectul
termic al curenţilor de deplasare, ce apar în dielectricul introdus într-un câmp electric
variabil în timp (fig. 1.1.g);
e). instalaţii de încălzire cu microunde, bazate pe fenomenul de histerezis
dielectric şi polarizarea în câmpuri electrice variabile în timp a materialelor
dielectrice;
f). instalaţii de încălzire cu ultrasunete, bazate pe efectul termic al vibraţiilor
transmise materialului de încălzit de către un dispozitiv numit sonotrod (fig. 1.1.h);
g). instalaţii de încălzire prin bombardament electronic în vid (fig. 1.1. i). În
acest caz, este utilizată energia cinetică a electronilor, energie care se transformă în
căldură prin bombardarea locului de încălzit.
h). instalaţii de încălzire cu laser (Light Amplification through Stimulated
Emission of Radiation). Fasciculul laser, produs de un cristal de rubin sau de un gaz,
permite o concentrare de energie care nu poate fi obţinută printr-un alt procedeu
cunoscut şi aplicat. Instalaţiile electrotermice cu laser sunt tot mai frecvent aplicate în
medicină. Ultimele trei tipuri de instalaţii electrotermice sunt folosite cu bune rezultate
la tăierea şi sudarea materialelor.

1.2. Indicatorii energetici ai instalaţiilor electrotermice


Caracterizarea din punct de vedere energetic a instalaţiilor electrotermice se
face prin: randament, factor de putere, puteri absorbite, consum specific de energie şi
productivitate.
U1 U2 U
Reţea de Sursa de Cuptor
distribuţie alimentare electric
(50 Hz)
Reţeaua
scurtă
Fig. 1.2 Schema simplificată a unei instalaţii electrotermice.

Instalaţia electrotermică se compune, în principiu, dintr-o sursă de alimentare,


reţeaua scurtă şi cuptorul electric.
10 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Alimentarea instalaţiei electrotermice se poate face de la reţeaua de medie sau
înaltă tensiune (U1 = 20 kV sau 110 kV) sau de la reţeaua de joasă tensiune
(U1 = 0,4 kV). În structura instalaţiei electrice este cuprins şi aparatajul de conectare,
protecţie, măsurare şi automatizare.
Sursa de alimentare are rolul de a modifica parametrii reţelei electrice de
distribuţie: tensiunea U1, frecvenţa f, numărul de faze m şi/sau puterea P1 transmisă
cuptorului electric.
Din punctul de vedere al frecvenţei, sursele pot fi:
 de tensiune continuă;
 de joasă frecvenţă (f < 50 Hz);
 de frecvenţă industrială (f = 50 Hz);
 de medie frecvenţă (50 Hz < f < 10 kHz);
 de înaltă frecvenţă (f  > 10 kHz).
Sursei de alimentare i se ataşează condensatoarele destinate compensării
consumului de putere reactivă şi filtrele electrice pentru limitarea perturbaţiilor
determinate de regimul energetic nesinusoidal.
Reţeaua scurtă este un sistem de conductoare (bare, cabluri) care leagă sursa
de alimentare, de cuptorul electric; soluţia sa constructivă urmăreşte reducerea
pierderilor de energie electrică, având în vedere faptul că, în general, prin
conductoarele reţelei scurte circulă curenţi de valori mari ( kA sau zeci de kA).
Cuptorul electric reprezintă sistemul în care are loc transformarea energiei e-
lectrice în energie termică (căldură). Cuptoarele pot fi: cu rezistoare, cu arc electric, cu
plasmă, cu inducţie electromagnetică, capacitive, cu microunde, cu fascicul de
electroni etc.
Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice se prezintă în fig.
1.3.

Rrs Xrs R
i

U1 Sursa de U2 P2 U
P1 P X
alimentare

Reţeaua scurtă Cuptor electric

Fig. 1.3 Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice.

Transformarea energiei electrice în căldură la nivelul instalaţiilor electrice este


însoţită de pierderi, fiind caracterizată prin randament.
Pentru determinarea randamentului este necesară stabilirea bilanţului energiilor
şi a puterilor la nivelul echipamentului electrotermic şi la nivelul instalaţiei
electrotermice.
În fig. 1.4 s-au făcut următoarele notaţii:
P1 - puterea activă absorbită din reţeaua electrică de alimentare;
Ps - pierderile de putere activă în sursa de alimentare;
11
P2 - puterea activă livrată de sursa de alimentare;
Prs - pierderile de putere activă în reţeaua scurtă;
P - puterea activă absorbită de cuptorul electric;
Pe, Pt - pierderile electrice, respectiv termice în cuptor;
Pu - puterea utilă, corespunzătoare energiei termice transferată materialului.

Fig. 1.4 Bilanţul energetic al unei instalaţii electrotermice.

Randamentul total al instalaţiei electrotermice se determină din relaţia:


P Pu
 IE  %  u  100   100 , (1.1)
P1 Pu  PS  PrS  Pe  Pt
sau  IE   S   rS  C . (1.2)
În relaţia anterioară:
s - este randamentul sursei de alimentare;
  rs – este randamentul reţelei scurte;
c - este randamentul cuptorului.
Puterea utilă necesară încălzirii masei m a încărcăturii, de la temperatura
iniţială i la temperatura finală  f, în timpul tî este:
m  c   f   i  m  i
P  . (1.3)
ti ti
În relaţia (1.3):
c - este căldura masică, dependentă de material şi de temperatură;
i - este entalpia masică.
Randamentul  cuptorului:
P Pu
 c  u  100   100  % , (1.4)
P Pu  Pt  Pe
Pu Pu  Pt
sau:  C   t  e    100  % . (1.5)
Pu  Pt Pu  Pt  Pe
 t , e - reprezintă randamentul termic respectiv electric al cuptorului.
Pierderile termice în cuptor depind de soluţia constructivă şi cuprind:
pierderile pentru încălzirea pereţilor incintei la temperatura de lucru; pierderile prin
12 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
pereţii, orificiile şi uşile spre exterior ale cuptorului; pierderile pentru încălzirea
instalaţiilor auxiliare de susţinere şi transport a încărcăturii; pierderi pentru încălzirea
atmosferei din cuptor. Pierderile electrice din cuptor se calculează, în cazurile reale, în
funcţie de tipul şi schema electrică ale cuptorului.
Puterea activă P absorbită de cuptor se calculează în funcţie de rezistenţa elec-
trică echivalentă R şi de intensitatea I a curentului electric (fig. 1.3):
P  RI2 , (1.6)
iar puterea activă P1 absorbită de instalaţia electrotermică se determină în funcţie de
randamentul IE al instalaţiei:
P
P1  u . (1.7)
 IE
Puterea reactivă Q absorbită de cuptor rezultă:
Q  X I2, (1.8)
iar puterea reactivă Q1 la nivelul instalaţiei electrotermice se obţine din expresia
Q1  Q  X rs  I 2  Qs  Qc . (1.9)
În relaţia (1.9):
Qs - este puterea reactivă inductivă la nivelul sursei de alimentare;
Qc - este puterea reactivă capacitivă determinată de bateria de condensatoare conectată
la bornele sursei de alimentare pentru a asigura compensarea factorului de putere al
instalaţiei electrotermice.
Puterile aparente S şi S1 la nivelul cuptorului şi al instalaţiei electrotermice
rezultă din relaţiile:
S  P2  Q2 ; S1  P12  Q12 . (1.10)
Factorul de putere cos şi cos1 la nivelul cuptorului si respectiv al instalaţiei
electrotermice se determină din relaţiile:
P P1
cos   , cos 1  . (1.11)
S S1
Consumul specific de energie electrică wIE rezultă din relaţia:
P t i
wIE  1 i  ,  kWh /( kg , t , buc.) . (1.12)
m  IE
Productivitatea procesului este dată de relaţia:
m
D . (1.13)
ti
Energia electrică W consumată pentru producerea unei cantităţi de produse A
se poate exprima sub forma:
W  k1  k 2  A , (1.14)
iar consumul specific de energie electrică w rezultă:
W k1
w   k2 . (1.15)
A A
Conform relaţiei (1.15), reducerea consumului specific de energie electrică se
poate realiza prin:
13
 creşterea volumului producţiei A (deci, cuptoare de putere mare);
 reducerea parametrului k1 ;
Acest parametru reprezintă consumul de energie electrică la funcţionarea în
gol (A = 0) a instalaţiei, k1 = W0. Se impune în acest sens scăderea duratei de
funcţionare în gol a instalaţiilor electrice şi recuperarea energiei termice care intervine
în desfăşurarea proceselor de funcţionare.
 reducerea parametrului k2 , prin modernizarea proceselor tehnologice.

1.3. Materiale utilizate în construcţia instalaţiilor electrotermice


În construcţia instalaţiilor electrotermice sunt utilizate o serie de materiale
specifice, necesare pentru realizarea incintei cuptorului, pentru realizarea elementelor
încălzitoare ca şi pentru realizarea sistemelor de măsurare a temperaturii.
Pentru a limita pierderile de căldură, zidăria cuptoarelor electrice este realizată
din mai multe straturi.
În partea interioară, se folosesc materiale refractare având ca principală
caracteristică stabilitatea în funcţionare la temperatură înaltă. În partea exterioară a
zidăriei este plasat un strat izolant termic având ca principală caracteristică un
coeficient redus de conductivitate termică.
Alegerea corespunzătoare a materialelor pentru construcţia cuptoarelor
electrice prezintă o importanţă deosebită având în vedere faptul că pierderile de căldură
prin pereţii laterali ai cuptorului pot ajunge la 15…20% din căldura dezvoltată în
interior.
În fig. 1.5 este indicată variaţia temperaturilor în straturile peretelui unui
cuptor electric, în diferite soluţii constructive. În toate cazurile analizate temperatura
din cuptor este de 1000C, iar temperatura mediului ambiant este de 25C.
În fig. 1.5.a s-a considerat o construcţie din două straturi din material refractar
1 şi 2, în fig. 1.5.b - o construcţie realizată dintr-un strat refractar 1, un strat izolant
termic 2 şi un strat exterior 3 (cu o conductivitate termică relativ ridicată dar necesar
din punct de vedere mecanic) iar în fig. 1.5.c şi fig. 1.5.d sunt indicate construcţii cu
două straturi, unul din material refractar şi unul din material izolant termic, cu diferite
grosimi ale stratului exterior 3.
Analiza datelor din fig. 1.5 arată că o dimensionare termică corespunzătoare a
peretelui cuptorului permite reducerea temperaturii suprafeţei exterioare a peretelui şi
deci reducerea pierderilor termice în exterior.
În construcţia din fig. 1.5.b pierderile termice reprezintă numai 33% din cele
corespunzătoare construcţiei din fig. 1.5.a, iar în construcţiile din fig. 1.5.c şi fig. 1.5.d
pierderile reprezintă doar 21% şi respectiv 14% faţă de construcţia din fig. 1.5.a [Şo].
Cantitatea relativ mare de materiale refractare şi de izolaţie termică utilizate
pentru realizarea şi repararea cuptoarelor electrice face ca alegerea corespunzătoare a
modului de realizare a peretelui să aibă importante implicaţii economice asupra
produselor realizate.
14 Procesarea electrotermică a materialelor - 1

Fig. 1.5 Variante de realizare a pereţilor cuptoarelor electrice.


1, 2 – materiale refractare; 3 – material izolant termic; 4 – carcasa metalică.

Dimensionarea zidăriei unui cuptor electric (alegerea grosimii straturilor din


care este realizat peretele, numărul straturilor şi caracteristicile lor) se consideră
satisfăcătoare dacă permite obţinerea unei suprafeţe exterioare cu temperatura sub
60°C pentru cuptoare funcţionând la temperaturi până la 1800°C şi 150-400°C pentru
cuptoare de topit fontă, oţeluri, minereuri, la pierderi termice de cel mult 750 W/m 2.

1.3.1. Materiale refractare


Materialele refractare sunt utilizate pentru partea interioară a cuptoarelor
electrice, rezistând la temperaturi înalte, fără a-şi pierde calităţile fizice, mecanice şi
chimice. În compoziţia celor mai multe materiale refractare intră: dioxidul de siliciu,
argila, oxidul de magneziu, dioxidul de zirconiu, oxidul de crom, etc.

1.3.1.1. Caracteristicile materialelor refractare


Principalele caracteristici ale materialelor refractare sunt:
 refractaritatea, definită ca fiind temperatura până la care materialul rezistă fără să
se deformeze sau să se înmoaie. Materialele refractare au temperatură de înmuiere
de cel puţin 1580C. Materialele refractare moderne, pot asigura temperaturi de
lucru până la 2300 K şi sunt numite suprarefractare.
 stabilitatea termică sau rezistenţa la şoc termic, definită ca fiind proprietatea
materialului refractar de a rezista la variaţii bruşte şi repetate de temperatură, fără
ca să apară crăpături sau fisuri în material. Condiţia de stabilitate termică a
materialului refractar este impusă de diferenţele mari de temperatură la care acesta
este supus la încărcarea cuptorului, când materialul introdus este la temperatura
15
mediului ambiant iar interiorul cuptorului se află la temperatura determinată de
procesele de încălzire din etapa precedentă.
 stabilitatea chimică sau rezistenţa la acţiunea chimică a materialului topit, a
zgurei şi a gazelor supraîncălzite, este impusă de necesitatea ca materialul
refractar să nu afecteze, prin reacţii chimice, compoziţia materialului topit iar
acesta să nu corodeze materialul refractar. Materialul refractar trebuie să fie neutru
chimic faţă de materialul din cuptor. Materialele refractare se aleg astfel încât să
fie de aceeaşi natura chimică cu zgura sau cu materialul fluid în cazul cuptoarelor
pentru topire. Astfel, materialele refractare acide rezistă bine la acţiunea zgurii
acide, iar cele bazice la acţiunea zgurii bazice.
 conductivitatea termică la temperatura de lucru a materialelor refractare trebuie să
fie cât mai redusă pentru a limita pierderile de căldură spre exterior, asigurând
astfel un randament ridicat al cuptorului;
 conductivitatea electrică a materialelor refractare este în general redusă la
temperaturi joase. La temperaturi peste 1000C conductivitatea electrică poate
creşte mult. Deoarece materialele refractare au în cele mai multe cazuri şi rol de
izolant electric, creşterea conductivităţii electrice poate conduce la pierderi mari de
energie, cu reducerea randamentului instalaţiei electrotermice.
 căldura masică a materialului refractar trebuie să fie cât mai redusă pentru a limita
căldura acumulată în zidăria cuptorului şi a asigura un randament ridicat al
instalaţiei. În acest sens, materialele refractare pe bază de fibre ceramice prezintă o
căldură specifica redusă asigurând randamente ridicate ale cuptorului.
 dilatarea materialului refractar în funcţie de temperatură trebuie să fie cât mai
redusă pentru a asigura stabilitatea mecanică a construcţiei în timpul funcţionării;
 rezistenţa mecanică la temperatura de lucru a materialului refractar trebuie să
corespundă solicitărilor mari determinate de greutatea materialelor din cuptor. La
temperatura maximă de funcţionare şi la o solicitare de compresiune de 0,2 MPa,
nu trebuie să apară deformări ale materialelor refractare.
Preţul de cost al materialelor refractare trebuie sa fie cât mai redus având în
vedere că atât la realizarea cuptorului cât şi pe durata exploatării sale (lucrări de
reparaţii şi refacere) sunt necesare cantităţi mari de material refractar.
Deoarece în industria modernă, cuptoarele electrice sunt folosite nu numai la
prepararea metalelor dar şi la purificarea acestora prin topire, calitatea materialului
refractar, care intră direct în contact cu materialul topit, are o influenţă deosebită
asupra calităţii materialului final.
În categoria materialelor refractare pot fi cuprinse şi materiale metalice, cu
rezistenţa mecanică mare la temperatura de lucru şi utilizate la realizarea elementelor
de susţinere sau deplasare a încărcăturii (creuzete, benzi transportoare, piese de fixare a
elementelor încălzitoare, cărucioare transportoare, şine de ghidare, etc). Aceste
materiale sunt obţinute în mod obişnuit prin alierea oţelului sau fontei cu crom sau
nichel.

1.3.1.2. Utilizarea materialelor refractare


În construcţia echipamentelor electrotermice, materialele refractare pot fi
16 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
folosite sub formă de cărămizi, forme profilate sau sub formă de praf.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, materialele refractare utilizate
sunt acide, semiacide, bazice şi neutre.
Materialele acide sau silicioase sunt în general scumpe şi au refractaritatea de
circa 1750C. Din această categorie de materiale, în construcţia echipamentelor
electrotermice, sunt utilizate cărămizile din silită (dynasul).
Materialele semiacide sau argiloase au refractaritate de circa 1670C şi sunt
relativ ieftine. Se realizează mai multe tipuri de cărămizi semiacide: silico-argiloase,
şamota, aluminoase, superaluminoase. Din această categorie de materiale cea mai
utilizată este şamota.
Materialele bazice se folosesc pentru trei tipuri de cărămizi: magnezitice,
cromomagnezitice si dolomitice.
Materialele neutre sunt de două tipuri: cromitice şi cu carbon.
În tabelul 1.1 se prezintă proprietăţile materialelor refractare utilizate în
construcţia cuptoarelor electrice.

Tabelul 1.1 - Proprietăţile materialelor refractare


Denumirea Densitatea Conductivitatea termică Temperatura maximă
materialului  [t/m3]  [W/mC] de utilizare, [C]
Şamotă 1,8...1,9 0,835  0,58  10 3   med 1350...1450
Şamotă
spongioasă
0,8 0,29  0,23  10 3
  med 1310
Şamotă
suprauşoară
0,35...0,4 0,093  0,16  10 3   med 1310

Silimanită 2,2...2,4 1,68  0,232  10 3   med 1650

Corund 2,3...2,6 2,1  1,76  10 3


  med 1600...1700

Magnezită 2,6...2,8 4,65  1,64  10 3


  med 1650...1700

Cromagnezită 2,75...2,85 1,86...1,98 (0...600C) 1700

Cărbune 1,35...1,6
23,2  34,8  10 3   med (sub 2000
1000C)
Grafit 1,6 163  10  10 3   med 2000

Zirconiu 3,2...3,3 2,1  1,76  10 3   med 1600...1870

Carborund 2,3...2,6 21  10,5  10 3


  med 1400...1500

În cuptoarele electrice din prima generaţie, materialele refractare au fost


folosite şi ca material termoizolant, rezultând astfel construcţii masive, cu randament
redus, determinat în primul rând de cantitatea mare de căldură înglobată în pereţii
cuptorului.
Cuptoarele electrice din generaţia a doua se caracterizează prin utilizarea
materialelor termoizolante ca strat exterior al zidăriei.
17

1.3.2. Materiale termoizolante


Temperatura de lucru a materialelor termoizolante este de 200…1300C iar
conductivitatea lor termică este redusă, fiind egală cu 0,15…0, 7 W/(m∙grd).
Materialele termoizolante sunt supuse unor solicitări termice şi mecanice relativ
reduse. Ca materiale termoizolante sunt folosite materiale uşoare, poroase sau
spongioase. Principalele materiale termoizolante utilizate în industrie sunt: vata
minerală, vata de sticlă, diatomit 500, diatomit 700, azbest plăci.
Diatomitul, larg utilizat în izolarea termică a cuptoarelor electrice, este obţinut
dintr-o rocă organică formată prin sedimentarea reziduurilor unor alge mici
monocelulare (diatomee) cu cochilii din oxid de siliciu. Materialul are o densitate
redusă, se utilizează sub formă de praf şi asigură o bună izolaţie termică a pereţilor
cuptoarelor. Prin introducerea de lianţi pot fi realizate cărămizi cu refractaritate de
circa 1000C.
Vata de zgură se obţine prin împroşcarea zgurii de furnal cu aer comprimat
sau abur, într-o incintă specială. Prezintă o densitate de circa 300 kg/m 3 şi o
refractaritate de 800C. Amestecată cu argilă refractară şi azbest permite realizarea de
plăci termoizolante cu refractaritate de 500C.
Sticla spongioasă se obţine din sticla topită din care nu se elimină gazele,
prezintă o structură poroasă cu rezistenţa mecanică relativ mare şi o refractaritate de
700C.
Vermiculita se obţine din mică. Este un material uşor, spongios, cu o
refractaritate de 700C.
Zonolitul este un amestec de argilă refractară cu azbest. Se foloseşte sub formă
de cărămizi, blocuri sau plăci şi prezintă o refractaritate de 1100C. Uneori în
compoziţie se introduce şi sticlă lichidă.
În tabelul 1.2 se prezintă proprietăţile materialelor termoizolante utilizate cel
mai frecvent în construcţia cuptoarelor electrice.
Tabelul 1.2 - Proprietăţile materialelor termoizolante
Denumirea Densitatea Conductivitatea termică Temperatura maximă
materialului  [kg/m3]  [W/mC] de utilizare, [C]
Vată minerală
(saltele)
150 0,06  0,1868  10 3   med 600

Vată de sticlă (saltele) 200 0,033  0,26  10 3   med 450

Diatomit 500 500 0,105  0,232  10 3


  med 900

Diatomit 700 700 0,168  0,313  10 3   med 900

Fibre ceramice 400 0,06  0,08 10 3


  med 1200

Construcţiile moderne de cuptoare electrice (cuptoarele din generaţia a


treia) în care nu se topesc metale, sunt realizate cu două straturi. Stratul exterior, de
obicei metalic are rol mecanic, iar stratul interior, realizat din elemente cu fibre
ceramice, are rol atât de material refractar cât şi de material izolant termic.
18 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Fibrele ceramice (realizate pe bază de silicat de aluminiu) prezintă o
refractaritate ridicată şi o conductivitate termică redusă, dar o rezistenţă mecanică
redusă. Fibrele ceramice se utilizează de obicei sub formă de saltele.
Cuptoarele electrice moderne din generaţia a treia sunt caracterizate prin
randament ridicat, pierderi termice reduse şi căldură înglobată în zidăria
cuptorului, redusă.

Fig. 1.6 Variaţia conductivităţii termice în funcţie de temperatura medie de lucru pentru:
1 – diatomit 700; 2 – diatomit 500; 3 – vată de sticlă; 4 – carton de azbest;
5 – plăci de azbociment; 6 – vată minerală .

1.3.3. Materiale rezistive


Materialele rezistive sunt utilizate pentru realizarea elementelor încălzitoare.
Principalele caracteristici ale acestor materiale sunt:
 rezistivitate ridicată, asigurând astfel utilizarea unor cantităţi reduse de
material;
 coeficient de temperatură redus al rezistenţei electrice, astfel încât rezistenţa
electrică a elementului încălzitor în stare caldă să nu difere prea mult de
rezistenţa electrică în stare rece. În acest fel se evită şocul de curent electric în
reţeaua de alimentare, în momentul conectării elementului încălzitor.
 durata mare de viaţă (10000...20000 ore), pentru a limita întreruperile în
funcţionare în scopul înlocuirii elementelor încălzitoare defectate;
 stabilitate mecanică mare la temperatura de lucru;
 căldura masică redusă;
 stabilitate chimică la temperatura de lucru, pentru a evita efectele de
coroziune şi deci reducerea duratei de viaţă a elementelor rezistive;
 coeficient redus de dilatare liniară, pentru a limita deformarea elementului
rezistiv la temperatura de lucru.
Principalele materiale utilizate în realizarea elementelor încălzitoare sunt:
 metale pure: nichel, niobiu, molibden, tantal, wolfram;
19
 aliaje: nicrothal 20, nicrothal 40, nicrothal 50 nicrothal 60, nicrothal 70,
nicrothal 80, fecral, kantal;
 materiale nemetalice: carborund, disiliciură de molibden, grafit, carbon.
Dintre elementele metalice cele mai întâlnite sunt cele pe bază de crom-nichel
(aliaje trefilate sau laminate), crom-nichel-fier, crom-aluminiu-fier (kantal). În cazul
cuptoarelor cu temperaturi înalte şi atmosferă controlată sau funcţionând cu vid, se
folosesc platina, molibdenul, tantalul, wolframul, niobiul şi zirconiul.
Unul dintre principalii parametri care caracterizează un material rezistiv este
puterea specifică ps[W/m2], definită ca fiind raportul dintre puterea absorbită de un
element încălzitor realizat din materialul respectiv şi aria suprafeţei sale laterale.
Pentru fiecare material sunt cunoscute valorile maxime ale puterii specifice.
La utilizarea elementelor încălzitoare, în special a celor neacoperite, un rol
important asupra duratei lor de viaţă îl are compoziţia chimică a atmosferei din
interiorul cuptorului. În cazul în care atmosfera cuptorului cuprinde sulf, clor, brom,
fluor, durata de viaţă scade sensibil datorită acţiunii chimice a atmosferei cuptorului
asupra materialului rezistiv. La realizarea elementelor încălzitoare sunt larg utilizate în
prezent materiale nemetalice.
Silita (carbura de siliciu), SiC, este utilizată sub formă de bare cu diametrul de
6...30 mm şi lungimi diferite. Rezistivitatea electrică a materialului este puternic
dependentă de temperatură. Până la circa 700C, rezistivitatea scade şi apoi creşte lent.
Elementele din silită au o refractaritate de 1500C, ceea ce permite utilizarea lor până
la 1400C. În atmosfera deschisă suferă o îmbătrânire accentuată, ceea ce conduce la
creşterea rezistenţei electrice şi deci reducerea puterii disipate. Pentru limitarea
proceselor de îmbătrânire, elementele din silită se glazurează obţinându-se astfel
protectia faţă de oxigenul din aer. Ca variante constructive sunt utilizate crusilitele si
crystolonele.
Disiliciura de molibden (MoSiO2) este larg întâlnită în cuptoarele moderne
cu rezistoare. Elementele actuale permit încălzirea până la 1900C, putând fi utilizate
pentru realizarea unei game largi de tehnologii electrotermice.
Rezistivitatea electrică a elementelor încălzitoare din disiliciură de molibden
creşte mult cu temperatura astfel că puterea disipată este mare la temperaturi reduse şi
scade la temperaturi mari. Elementele din disiliciură de molibden pot fi folosite în
atmosferă oxidantă. Disiliciura de molibden prezintă fragilitate ridicată la temperaturi
joase, ceea ce impune lucrul la temperaturi ridicate.

1.3.4. Materiale pentru electrozii cuptoarelor cu arc electric


Electrozii cuptoarelor cu arc electric se confecţionează din materiale cu
următoarele proprietăţi:
- conductivitate electrică mare, pentru a limita pierderile prin efect Joule;
- conductivitate termică redusă, pentru a limita pierderile termice;
- temperatură de înmuiere ridicată;
- rezistenţă faţă de agenţi chimici şi faţă de oxigen;
- uşor prelucrabil mecanic, pentru a se putea obţine forma necesară a
electrodului;
- preţ redus.
20 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Materialele ce îndeplinesc aceste condiţii sunt cărbunele şi grafitul. Electrozii
din cărbune se obţin dintr-un amestec de praf de antracit, mangal, cocs şi un liant pe
bază de smoală. Pasta rezultată se presează în forme şi se sinterizează la peste 1000C.
Electrozii din grafit au aceeaşi compoziţie ca şi electrozii de cărbune, dar
sintetizarea lor se face la temperaturi mult mai mari, de circa 2500C, obţinându-se
astfel grafitarea.
Electrozii din grafit au caracteristici superioare celor din cărbune: rezistenţă
mecanică mai mare, viteză redusă de oxidare, rezistenţă la uzură de 2-3 ori mai mare.
Electrozii de tip Söderberg sunt utilizaţi la cuptoarele electrice de reducere.
Sunt realizaţi sub forma unor ţevi din oţel sau aluminiu, cu grosimea de circa 1 mm şi
diametru până la 2 mm. Ţeava se umple cu o pastă având o compoziţie asemănătoare
electrozilor din cărbune. În zona contactului cu portelectrodul, pasta se întăreşte
datorită căldurii din cuptor şi a căldurii dezvoltată de rezistenţa de contact.
Pe măsură se electrodul se consumă, ţeava se prelungeşte la partea superioară
prin sudare şi se umple cu pastă. Rezultă astfel un electrod continuu, nemaifiind
necesară înlocuirea electrozilor.

1.4. Transferul de căldură în instalaţiile electrotermice


La un cuptor electric (de exemplu cu rezistoare) apare un transfer complex de
căldură (prin conducţie, convecţie sau/şi radiaţie) de la surse (elementele încălzitoare,
în cazul cuptorului electric cu rezistoare) la materialul procesat, precum şi spre pereţi.
De asemenea, prin pereţii cuptorului are loc un transfer de căldură spre
exterior, determinând pierderi. Din punctul de vedere al procesului de încălzire a
materialului procesat (de ex. piese) şi căldura înmagazinată în pereţii cuptorului este
energie pierdută.

Energie Conversie Încălzire


electrică energie electrică-energie termică (transfer termic)

Fig. 1.7 Schema generală de conversie electrotermică a energiei electrice.

Cunoaşterea particularităţilor transmisiei căldurii într-un proces electrotermic


este esenţială în principal pentru:
 determinarea variaţiei în timp a câmpului termic în materialul supus încălzirii;
 evaluarea celor două componente ale energiei termice, energia utilă şi
pierderile de energie asociate procesului şi determinarea, în acest fel, a
randamentului procesului.
1.4.1. Conducţia termică
Prin conducţie termică se defineşte procesul de transmisie a căldurii în
interiorul unui corp, caracterizat prin câmp de temperatură neuniform.
21
În regim staţionar    ( r ) , iar în regim tranzitoriu (nestaţionar sau evolutiv),
   ( r ,t ) .
Fluxul termic Φ[W], asociat unei suprafeţe A, este cantitatea de căldură care
străbate această suprafaţă în unitatea de timp.
Această mărime se exprimă local prin densitatea fluxului termic sau fluxul
termic specific (puterea specifică), q , astfel:
 A
q  dA (1.16)
Fluxul termic total reprezintă cantitatea de căldură emisă în unitatea de timp
de un corp pe toate lungimile de undă şi în toate direcţiile, fiind o funcţie de
temperatura corpului.
În funcţie de gradientul local al temperaturii, densitatea fluxului termic are
expresia:
q    grad (1.17)
mărimea λ [W/mC] fiind denumită conductivitate termică.
Cantitatea de căldură dQ transmisă prin conducţie termică prin aria
elementară dA, pe o durată de timp dt, calculată din expresia anterioară poate fi
determinată din relaţia:
dQ  q  dA  dt    grad  dA  dt (1.18)
Pentru o suprafaţă Σ (fig. 1.8) care delimitează un sistem cu corpuri imobile
(viteza ν = 0), în interiorul căreia se presupune că există surse termice, caracterizate
prin densitatea volumică de putere pν, puterea totală produsă de surse este dată de
expresia:
Psurse  p
Vr
v  dV (1.19)

Fluxul termic prin suprafaţa Σ are expresia:


    (  grad )  dA (1.20)

Ecuaţia asociată bilanţului termic în intervalul de timp elementar dt este:


dU  Q  dH  ( Psurse   )  dt (1.21)

în care U reprezintă energia internă a sistemului, iar H   h  dV , entalpia acestuia.


V

Dacă în relaţia de mai sus se introduc relaţiile:


Psurse   p v  dV (1.22)
Vr

    (  grad )  dA (1.23)

rezultă:
d
dt V
h  dV   p v  dV   (  grad )  dA (1.24)
V 
22 Procesarea electrotermică a materialelor - 1

Fig. 1.8 Sistem cu corpuri imobile în care există surse termice.

Utilizând formula lui Gauss pentru flux şi având în vedere că ν = 0, rezultă


ecuaţia generală a transferului termic prin conducţie :
h / t  p v  div(  grad ) (1.25)
sau:
h 
  p v  div(  grad ) (1.26)
T t
 Atunci când nu au loc transformări de fază (∂h/∂T = γ∙c), relaţia (1.26)
devine:

 c  p v  div(  grad ) (1.27)
t
 În cazul corpurilor omogene se obţine ecuaţia lui Fourier:
  c  1  p
    div grad  v (1.28)
 t a t 
Parametrul a = λ/(γ∙c) se numeşte difuzivitate termică.
 În regim termic staţionar rezultă:
div(  grad )   p v (1.29)
sau, pentru corpurile omogene cu surse, se obţine:
div grad   p v /  (1.30)
Pentru corpurile omogene fără surse rezultă:
div grad  0 (1.31)
Condiţiile de unicitate ale soluţiei ecuaţiei conducţiei termice, atunci când sunt
cunoscute proprietăţile de material, presupun cunoaşterea următoarelor mărimi:
a). condiţiile iniţiale:   r ,0  pentru r V
b). condiţiile la limită:
23

-  
de tip Dirichlet:  r , t pentru r  

- de tip Neumann:

n
  
r  , t , sau p s    n
r

- sau de tip mixt, adică se cunosc valorile unei funcţii de forma:


b   (r , t )  d  [ (r , t ) /  n]  f  (t )
unde b şi d sunt constante;
c). sursele de căldură: p v ( r ,t ) pentru r V .

Conducţia termică în regim staţionar într-o placă plană


În multe dintre cazuri, în analiza pierderilor termice prin pereţii cuptoarelor
electrice, aceştia pot fi modelaţi printr-o placă plană, fără surse de căldură, cele două
suprafeţe având temperaturile θ1 şi θ2.
Cantitatea elementară de căldură dQ transmisă printr-o placă (pe direcţia x,
perpendiculară pe suprafaţa plăcii), prin conducţie, prin elementul de arie dA şi într-un
interval de timp dt, rezultă prin particularizarea relaţiei:
q    grad (1.32)
astfel rezultând:
dQ    ( / x)  dA  dt (1.33)
Dacă se presupune conductivitate termică constantă, plecând de la relaţia
div grad   0 , rezultă că în placă, câmpul termic staţionar satisface ecuaţia:
d 2
0. (1.34)
dx 2
Soluţia ecuaţiei diferenţiale de mai sus este de forma:
  BxC (1.35)
unde constantele de integrare B şi C rezultă pe baza condiţiilor la limite:
θ(0) = θ1; θ(g) = θ2 (g fiind grosimea plăcii).
Se obţine:
x  ( 2  1 )
 ( x)   1 (1.36)
g
Fluxul termic specific are expresia:
q    d / dx  1   2  /  g /   (1.37)
iar fluxul termic asociat ariei A este:
 2  2
  q A  1  1 (1.38)
g /(  A) Rt
24 Procesarea electrotermică a materialelor - 1

Fig. 1.9 Transferul termic prin conducţie într-o placă.

g
Mărimea Rt  ,  C / W  reprezintă rezistenţa termică de conducţie.
A
Pentru configuraţii de transfer termic între două suprafeţe de arii A1 şi A2
diferite, se poate folosi relaţia:
   2 1   2
 1 
Rt g (1.39)
  Amed
unde aria echivalentă Amed se calculează astfel:
A2
- dacă  2 , aria echivalentă rezultă ca medie aritmetică a celor două arii:
A1
A1  A2
Amed  ;
2
A2
- dacă  2 , aria echivalentă rezultă ca medie geometrică a celor două arii:
A1
Amed  A1  A2 .
În cazurile de transfer termic prin mai multe straturi izolante, fiecare dintre
acestea putând fi asimilat unei plăci plane de grosime gk, conductivitate termică λk şi
arie Ak, relaţia (1.39) poate fi scrisă sub forma:

1   2  2
  1
Rt echivalenta g (1.40)
k  kA
k k
25

1.4.2. Convecţia termică


Convecţia termică este procesul ce are loc la suprafaţa unui corp solid aflat în
contact cu un fluid, lichid sau gaz, atunci când există o diferenţă de temperatură între
cele două medii.
Expresia fluxului termic specific la nivelul suprafeţei având temperatura θs este
dată de formula lui Newton:
q   c   f   s  (1.41)
unde αc[W/m C] se numeşte coeficient de convecţie termică sau transmisivitate
2

termică, iar θf este temperatura fluidului. Parametrul αc depinde de forma, dimensiunile


şi orientarea suprafeţei de schimb termic în raport cu direcţia de curgere.
Fluxul termic asociat ariei A (aria suprafeţei de cedare a căldurii) va fi:
 f s
 (1.42)
R
unde R [C/W] este rezistenţa termică de convecţie:
1
R  (1.43)
c  A
Convecţia poate fi naturală sau forţată. Convecţia naturală apare datorită
circulaţiei naturale a fluidului: straturile mai calde având greutatea specifică mai mică
se ridică, iar cele reci cu greutate specifică mai mare, coboară. Convecţia forţată apare
în cazul în care fluidul este antrenat cu ajutorul unor echipamente specifice (pompe,
ventilatoare, etc.).
Schimbul de căldură prin convecţie este descris de o serie de ecuaţii
diferenţiale care iau în consideraţie fenomenele de conducţie termică în materiale,
mişcarea fluidului, condiţiile de continuitate etc. Astfel, la viteze mici ale fluidului,
mişcarea acestuia are caracter laminar, iar în procesul de transfer termic un rol
important îl are conductivitatea termică a fluidului.
La viteze mari ale fluidului, mişcarea are un caracter turbulent, dar în
apropierea suprafeţei de separaţie cu mediul solid se menţine un strat laminar având o
grosime cu atât mai mică cu cât viteza de deplasare a fluidului este mai mare.
În cazul cuptoarelor electrice convecţia prezintă importanţă la calculul termic
al cuptoarelor funcţionând la temperatură joasă (sub 700C), la determinarea
pierderilor de căldură prin pereţii cuptoarelor şi a căldurii evacuate în instalaţiile de
răcire cu aer sau apă.

1.4.3. Radiaţia termică


Radiaţia termică este procesul de transmisie a căldurii prin radiaţii
electromagnetice având lungimea de undă în gama 0,1...100 mm.
Emisivitatea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp emiţător de
radiaţii este fluxul emis în toate direcţiile, raportat la unitatea de arie. Radiaţia este
funcţie de temperatura şi de caracteristicile de emisie ale suprafeţei.
Intensitatea totală a radiaţiei, asociată unei direcţii, este fluxul radiat, raportat
la unitatea de unghi solid, în lungul acestei direcţii.
26 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Luminanţa totală (strălucirea) unei surse într-o direcţie dată este raportul
dintre intensitatea sursei, referitoare la acea direcţie şi aria aparentă în raport cu această
direcţie.
Sursele a căror luminanţă este independentă de direcţie sunt denumite surse
izotropice, sau surse cu emisie difuză.
Pentru astfel de surse, intensitatea radiată într-o direcţie oarecare este egală cu
intensitatea radiată în direcţie perpendiculară pe suprafaţa, multiplicată cu cosinusul
unghiului  dintre această direcţie şi normala la suprafaţă.
Iluminarea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp receptor de
radiaţii este fluxul absorbit din toate direcţiile, raportat la unitatea de arie.
Capacitatea totală de absorbţie a radiaţiei sau coeficientul de absorbţie, într-
un punct dat al unei suprafeţe, este raportul dintre fluxul absorbit şi cel incident.
În funcţie de valorile coeficienţilor de absorbţie, reflexie şi transmisie, pot fi
întâlnite următoarele tipuri de materiale:
 corpul negru;
 corpul perfect reflectant;
 corpul perfect transparent.
Coeficientul de absorbţie depinde de următorii factori:
 compoziţia spectrală a radiaţiei incidente şi de direcţia acesteia;
 caracteristicile corpului: starea suprafeţei, natura chimică, culoarea, grosimea,
temperatura.
Adâncimea de pătrundere: absorbţia radiaţiei este graduală şi are loc pe o
anumită adâncime de la suprafaţă, cu o descreştere exponenţială (legea Bouguer).
Absorbţia selectivă: absorbţia radiaţiei este un fenomen selectiv, puternic
dependent de lungimea de undă a radiaţiei incidente. Astfel, sticla obişnuită şi apa, care
sunt transparente la radiaţiile vizibile, absorb puternic radiaţiile infraroşii cu lungimea
de undă de 2,5...2,6 μm. Coeficientul de absorbţie variază, de asemenea, cu grosimea.
Astfel, pentru apă, coeficientul de absorbţie a radiaţiei devine nesemnificativ sub
grosimea de 30 μm a peliculei.
Reflexia undelor depinde în particular de natura corpului, de starea suprafeţei
şi de lungimea de undă a radiaţiei incidente. Coeficientul de reflexie creşte în general
cu lungimea de undă. Un exemplu de valoare ridicată a coeficientului de reflexie îl
prezintă aluminiul polizat, având coeficientul de reflexie pentru radiaţiile infraroşii de
aproximativ 0,9.
Coeficientul de absorbţie al corpului negru (α = 1) nu depinde de compoziţia
spectrală a radiaţiei incidente şi de temperatura corpului. Corpul negru este un corp
ipotetic, o sursă de radiaţii şi un absorbant ideal. Emisia corpului negru satisface legea
lui Lambert.
Emitanţa totală sau radiaţia corpului negru este egală cu fluxul total radiat
raportat la unitatea de arie, fiind proporţională cu puterea a patra a temperaturii.
Distribuţia spectrală a fluxului termic radiat – emitanţa spectrală sau
emisivitatea monocromatică. Radiaţia monocromatică a corpului negru variază în
funcţie de temperatură. Cu cât un corp este mai cald, cu atât lungimea de undă a
radiaţiei emise este mai redusă.
27
Fluxul radiat de corpurile reale la o temperatură dată este întotdeauna mai
mic decât al corpului negru.

Fluxul termic transmis prin radiaţie în regim staţionar


Fluxul termic transmis de la o sursă de radiaţii către un receptor este funcţie de
temperaturile celor două corpuri, de configuraţia corpurilor, de poziţia lor relativă şi de
coeficienţii de emisie.
Fluxul termic emis de un corp având suprafaţa A, emisivitatea totală  şi
încălzit la temperatura T1, în mediul înconjurător aflat la temperatura T2 este:
 T  4  T  4 
    c n  1    2   A , (1.44)
 100   100  
unde c n  5,77 W / m  K este coeficientul de radiaţie al corpului negru.
2 4

În cazul transmiterii fluxului termic printr-un orificiu având diametrul


echivalent de şi lungimea h:
 T  4  T  4 
    c n  1    2    A   (1.45)
 100   100  
unde     d e / h  este coeficientul de diafragmare.
Fluxul termic transmis între două corpuri de forme oarecare, având suprafeţele
A1 şi A2, temperaturile T1 > T2, emisivităţile  1 şi  2 , este:
 T  4  T  4 
  C12  1    2   A12 , (1.46)
 100   100  
unde C12 este coeficientul redus de radiaţie:
cn
C12 
1   1  (1.47)
1    1 12    1 21
 1  2 
 12 ,  21 sunt coeficienţi care reprezintă fracţiunea din radiaţia primului
corp care cade asupra celui de al doilea, şi invers.
Pentru reducerea solicitărilor termice ale unor componente din interiorul
cuptorului electric (containere, benzi transportoare, alte subansambluri), ca şi pentru
reducerea pierderilor termice, în construcţiile moderne de cuptoare, sunt utilizate
ecrane termice (tabla metalică subţire).
28 Procesarea electrotermică a materialelor - 1