Subiecte examen SCULE

1. Care sunt principalele proprietăți pe care trebuie sa le îndeplinească

materialele utilizate în construcția sculelor așchietoare?
 Rezistență mecanică
 Duritate
 Termostabilitate
 Rezistență la uzură
 Călibilitate
 Conductibilitate termică ridicată
 Preț de cost scăzut
2. Definiți noțiunea de termostabilitate a unui material:
Este capacitatea materialului de a-și păstra proprietățile mecanice, în
special duritatea și rezistența la încovoiere în urma încălzirii și menținerii la o
anumită temperatură (temperatură de stabilitate).
3. Enumerați principalele categorii de materiale utulizate în construcția
sculelor așchietoare:
 Oțeluri carbon de scule
 Oțeluri aliate
 Amestecuri de carburi metalice
 Materialele mineralo-ceramice și materialele extradure

4. Precizați rolul cobaltului folosit în compoziția materialelor sinterizate:

Cobaltul este folosit pe post de liant în procesul de sinterizare, dar odată cu
creșterea procentajului de cobalt scade duritatea sculei.
5. Care este valoarea minimă a durității pentru ca un material să fie
cosiderat potrivit pentru scule așchietoare?
Valoarea minimă este de 60 HRC (Rokwell).
6. Principalele clase de materiale ale semifabricatelor:
P Oțel N Materiale neferoase
M Oțel inoxidabil S Superaliaje și aliaje din Titan
K Fontă H Materiale dure
 7. Recunoașterea valorilor pentru vitezele de așchiere, plus unități de
măsură:
Mică 0 – 35 [m/min]
Medie 35 – 100 [m/min]
Mare 100 - 300 [m/min]

8. Părțile componente ale cuțitului de strung:

9. Unghiurile cuțitului de strung

 10. Frezarea în sensul avansuliu și în sens contrat avansului
În funcție de sensul vitezei principale de așchiere și de sensul avansului,
prelucrarea poate avea loc prin:
 Frezare în sensul avansului

Procedeu folosit mai frecvent;

Nu se recomandă la prelucrarea
materialelor cu rigiditate scăzută,
deoarece componenta verticală a
forței de așchiere tinde să desprindă
materialul de pe masa de lucru.

 Frezare în sens contrar avansului

Procedeu folosit mai rar;

Apar șocuri în timpul prelucrării

datorită grosimii mari ale așchiei la
începutul formării acesteia ( max → 0).
 11. Forma dinților la frezele cilindrice:
În situația ideală, la frezele cilindrice, forma dinților este parabolică,
deoarece asigură o rezistență egală la încovoiere în toate secțunile (transversale)
dintelui. Având în vedere faptul că tehnologic este foarte dificilă realizarea formei
parabolice, se frezează succesiv spatele dintelui astfel încăt succesiunea de
segmente frezate să exînscrie o parabolă.
Ținând cont de acest aspect, forma dinților frezei cilindrice poate fi:
- Cu două unghiuri pentru degroșare, în cazul frezelor cu dinți rari;
- Cu unghi pentru finisare, pentru freze cu dinți deși.
- Cu spatele dintelui detalonat.

12. Alegerea sensului de rotație a unei freze și a sensului de înfășurare a

dinților elicoidali.
Alegerea sensului de rotație se face privind dinspre arborele principal, astfel
încât, componenta axială a fortei de așchiere să fie orientată catre arbore, în caz
contrar, freza ar fi smulsă din portsculă. Sensul de infășurare trebuie sa fie opus
sensului de rotație a frezei. Dacă sensul de rotație concide cu sensul de înfășurare
freza va si smulsă. Intr-un grup de freze, rezultanta axială trebuie la fel sa fie
orientată catre arbore.
13. Recunoașterea diferitelor tipuri de freze:
Freze cilindro – frontale Freză disc

Freze unghiulare Freze profilate

14. Valorile recomandate pentru avansul pe dinte sau grosimea de așchiere

la operații de degroșare și finisare în cazul prelucrării cu broșe:

 Pentru zona de degroșare: 0,15 – 0,2 [mm]

 Pentru zona de finisare: 0,02 – 0,05 [mm]
 15. Elemente constructive ale broșelor:

Partea de așchiere este formată din 2 sau 3 părți:

 Partea de degroșare
 Partea de finisare
 Partea de calibrare (daca broșa este ultima din set)

16. Scheme de reascuțire:

Elaborarea schemelor de reascuțire se face tinându-se cont de tipul și
amplasarea uzurii dintelui, astfel avem:
Reascuțitea pe fața de așezare: în
cazul în care se prelucrează materiale
dure cu grosimi mici de așchii uzura
predominantă este pe fața de așezare.
În acest caz reascuțirea se va face doar
pe această față.
Avantajul acestui procedeu este faptul
că nu scade rezistența dintelui.
Dezavantajul este micșorarea înălțimii
dintelui și micșorarea canalului de
evacuare a așchiilor.
Reascuțirea pe fața de degajare:
uzura pe fața de degajare apare
datorită prelucrării materialelor moi.
În acest caz se recomandă
reascuțirea pe fața de degajare.
Avantajul constă în faptul că
înălțimea danturii scade foarte
foarte puțin.
Dezavantajul il constituie scăderea
grosimii dintelui la bază.

Reascuțitea combinată: se recomandă

dacă dintele prezintă uzuri pe ambele
fețe, astfel, proporția dintre înălțimea
și grosimea la bază a dintelui se
păstrează.

17. Elemente geometrice și constructive ale burghielor cu canal elicoidal:

 18. Amplasarea câmpului de toleranță al alezorului în raport cu cel al piesei:

Dmax alezor = Dmax piesa – 15% Tp

Dmin alezor = Dpiesa – Tp / 2
 19. Alegerea numărului de dinți al alezoarelor și motivarea alegerii:
Alegerea numărului de dinți se face în baza unui compromis, având în vedere
faptul că odată cu creșterea numărului de dinți crește și forța necesară antrenării
alezorului, dar și calitatea suprafeței obținute este mai bună. Cele fixe au mai
mulți dinți decât cele reglabile, deoarece odată cu creșterea numărului de scade
rezistența corpului.
Z=2+1,5 ∙ D( pentru materiale tenace)
Z=4 +1,5 ∙ D( pentru materiale casante)

Numărul de dinți trebuie să fie par pentru a putea măsura diametrul cu

micrometrul.

20. Alezarea găurilor prevăzute cu diverse canale

Pentru alezarea acestor tipuri de găuri se folosesc alezoarele cu dinți
elicoidali deoarece cele cu dinți drepți e blochează în canalul de pană, întrerup
așchierea și provoacă vibrații.
21. Clasificarea tarozilor în funcție de modul de acționare, cu mici explicații:
 Tarozi de mână: sunt folositi la filetarea manuală în seturi de 2 sau 3
tarozi.
 Tarozi de mașină: execută filetul dintr-o singură trecere. Fiind supuși unor
regimuri de lucru intense sunt execuți din oțel rapid și au diametrul exterior
și flancurile rectificate prin detalonare.
 22.Corectarea parametrilor geometrici α și γ la cuțitul profilat disc în urma
reascuțirii acestuia.

Cuțitele profilate disc se reascut

întotdeauna pe fața de degajare. În
urma reascuțirii se modifică
parametrii geometrici α și γ. Pentru a
reveni la valorile inițiale ale acestora
se modifică poziționarea centrului
cuțitului profilat față de centrul
semifabricatului (h).

23. Pe ce față se face reascuțirea cuțitelor profilate?

Cuțitele profilate disc se reascut întotdeauna pe fața de degajare.

24. Care sunt mișcările necesare prelucrării danturii roților dințate cu

ajutorul frezelor melc-modul?
Mișcarea de rotație a semifabricatului corelată cu mișcarea de rotație a
frezei și avansul frezei pe direcție paralelă cu axa de rotație a semifabricatului.

25. Care este relația de legătură între turația frezei melc-modul și turația
piesei pentru a avea loc mișcarea de rostogolire?
n f ∙i f =n p ∙ z

Unde:
n f =turația frezei ; i f =numărul de începuturi a frezei ; n p=turatia semifabricatului ; z=numarul de dinți a fi taiați .
26. Precizați avantajele prelucrării cu freză melc-modul:
 Continuitatea procesului, astfel productivitatea este mare.
 Obținerea preciziei maxime din punct de vedere a pasului datorită
prelucrării continue

27. Avantajele utilizarii sculelor așchietoare combinate:

 Suprapunerea parțială sau totală a timpilor de bază și scurtarea sau
eliminarea timpilor auxiliari;
 Eliminarea unor dispozitive speciale si reducerea numărului de capete de
forță;
 Folosirea mașinilor-unelte universale.
 Creșterea preciziei prelucrării care se datorează în cea mai mare parte
nivelului tehnic de proiectare și execuție a sculei.

28. Exemple de scule așchietoare combinate:

 Cuțite combinate;
 Burghie combinate;
 Adâncitoare combinate;
 Blocuri de freze
 Freze melc combinate
 Alezor combinat cu tarod;
 Burghiu combinat cu alezor;
 Bloc cu alezoare.

Subiecte examen - DISPOZITIVE

1. Definitia, locul si rolul dispozitivelor in sistemul tehnologic
 Dispozitivul este un grup de organe, legate între ele într-un fel determinat, însă fără
posibilitatea de a se mişca unele faţă de celelalte în serviciu, care, într-un sistem tehnic dat,
îndeplineşte o anumită funcţiune.
Dispozitivele își au locul în diferite sisteme tehnice ce fac parte din procese tehnologice:
 de prelucrare
 de control
 de asamblare
Rolul dispozitivelor este de a orienta suprafețele de prelucrare a le semifabricatului în
raport cu tăișurile sculelor și de a menține orientarea în tot timpul procesului de prelucrare.
 2. Clasificarea dispositivelor
A) după locul unde sunt utilizate în tehnologie, se deosebesc:
 dispozitive de orientare şi fixare a semifabricatelor la prelucrare – denumite şi
dispozitive pentru maşini – unelte (dispozitive pentru frezat, strunjit, maşini de găurit,
maşini de rectificat, etc.);
 dispozitive de orientare şi fixare a sculelor, denumite şi portscule: portcuţite, portarozi,
portfiliere;
 dispozitive de orientare şi fixare a pieselor sau subansamblelor la asamblare (dispozitive
de nituit, dispozitive de sudat, dispozitive de sudat etc.);
 dispozitive de control (dispozitive pentru controlul paralelismului, coaxialităţii,
planeităţii, etc.).
B) după gradul de universalitate:
 universale – permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu dimensiuni şi
forme foarte apropiate;
 specializate - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu dimensiuni şi
forme apropiate;
 speciale - permit orientarea şi fixarea unor semifabricate şi piese cu dimensiuni şi forme
foarte apropiate , la o singură operaţie;
 din elemente modulare – sunt construite din elemente modulare cu grad ridicat de
universalitate şi se obţin prin asamblarea unor module după necesitate, (se folosesc
pentru operaţii de găurire, frezare, alezare, etc.)
C) după felul acţionării dispozitivelor:
 dispozitive acţionate manual – la care lucru mecanic necesar fixării semifabricatului se
realizează folosind energia musculară a operatorului;
 dispozitive acţionate mecanic - la care lucru mecanic necesar fixării semifabricatului se
realizează folosind energia electrică, magnetică, hidraulică, vacum, etc.;
D) după gradul de automatizare, dispozitivele pot fi:
 dispozitive automate – orientarea şi fixarea semifabricatelor se face fără intervenţia
muncitorului, (maşinile automate, liniile automate);
 dispozitive acţionate mecanic – la care orientarea şi comanda fixări se face de către
muncitor, iar lucru mecanic necesar se realizează electric, pneumatic, hidraulic,
magnetic sau electromagnetic.
3. Orientarea completa si redusa a semifabricatelor prismatice

 orientare completă – canalul se prelucrează pe o anumită lungime; canalul este cotat

faţă de toate cele trei planuri, se anulează toate cele 6 grade de libertate;
 orientare redusă de ordinul I – canalul se prelucrează pe toată lungimea; canalul este
cotat faţă de două planuri; se anulează 5 grade de libertate;
 orientare redusă de ordinul II – se prelucrează toată suprafaţa; este cotată faţă de un
plan; se anulează 3 grade de libertate.
4. Orientarea completa si redusa a semifabricatelor cilindrice
 orientare completă – canalul se prelucrează pe o anumită lungime la o anumită poziţie
faţă de un alezaj (in cazul nostru diametral opus); canalul este cotat faţă de toate cele
trei planuri, se anulează toate cele 6 grade de libertate;

 orientare redusă de ordinul I – canalul se prelucrează pe o anumită lungime; canalul

este cotat faţă de două planuri; se anulează 5 grade de libertate;

 orientare redusă de ordinul II – canalul se prelucrează pe toată lungimea; este cotat

față de un plan; se anulează 4 grade de libertate;
 5. Elemente de reazem fixe
Cepurile de reazem sunt elemente de orientare care servesc la rezemarea pieselor, în
general, pe suprafeţe plane neprelucrate sau prelucrate grosolan.

Cepurile pot fi:

 cu cap plan, fig .a

 cu cap bombat, fig .b

 cu cap zimțat, fig.c

Cepurile se montează în corpul dispozitivelor prin presare cu un ajustaj H7/n6, simplu

sau prin intermediul unei bucşe. Materialul din care se execută sunt materiale rezistente la
uzură: OSC 8, OSC 10 – pentru cepuri cu dimensiuni mici; OLC 10, OLC 15 – pentru dimensiuni
mari.

Plăcuţele de reazem
Se folosesc la rezemarea semifabricatelor pe suprafețe plane și cu întinderi mai mari.
Plăcuţele se fixează pe corpul dispozitivelor cu 2...3 şuruburi cu cap înecat. Plăcuţele se execută
din oţeluri de cementare OLC 10, OLC 15, cementate pe o adâncime de 0,8...1,2 mm, la o
duritate de 55-60 HRC.

Mese de reazem
Mesele de reazem se utilizează la orientarea semifabricatelor de dimensiuni mari şi
rigiditate scăzută pentru suprafeţe prelucrate.Ele se execută din OLC 15 şi suportă acelaşi
tratament ca plăcuţele.Costul tehnologiilor de execuţie este ridicat, condiţiile de rugozitate a
suprafeţelor sunt ca cele ale plăcuţelor iar ele sunt prevăzute cu nişte canale în scopul aşezării
cât mai corecte a semifabricatului.
 6. Erorile de orientare la orientarea pe prisme
Prismele sunt folosite la orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice exterioare.
 nu se foloseşte ca bază de orientare axa cilindrului ci două generatoare ale acestuia şi
apar erori de orientare;
 scula are o poziție fixă faţă de feţele prismei, deci faţă de intersecţia acestora în punctul
V, iar cota de reglare este CR.
La prelucrarea suprafeţelor canalului la o piesă cilindrică se pot cere cotele a, b sau c.
Bazele ce cotare prezintă deplasări faţă de cea de orientare care este muchia ce trece prin V.

d Ta
OV = → ε a=
α α
2sin 2sin
2 2

d d T 1
− → εb = d
AV =
2sin
α 2
2
2
sin
α
2
−1
( )
d d T 1
+ → ε b= d
BV =
2sin
α 2
2
2
sin
α
2
+1
( )
 eroarea maximă apare la cota c, deci atunci când baza de cotare este mai depărtată
de baza de orientare și un unghi α mai mic;
 eroarea minimă apare la un unghi α mare, iar baza de cotare să fie mai apropiată de
cea de orientare;
 pentru unghiul α se folosesc valori normalizate de 60°, 90° și 120°.
 Dacă cotele a, b și c nu sunt în planul de simetrie, variația deplasărilor relative ale
bazelor trebuie proiectate pe direcția cotelor respective.

d T d cosβ
VOcosβ= cosβ → ε ( a)=
α 2 α
2 sin sin
2 2
d d T cos β
cosβ − → ε (b )= d
VOcosβ−OC =
2 sin
α
2
2 2
sin ( )
α
2
−1

d d T cos β
cosβ + → ε (c)= d
VOcosβ +OB=
2sin
α
2
2 2
( )
sin
α
2
+1

Caz particular, dacă α=90°, iar cotele a, b, c sunt paralele cu una din feţele prismei
rezultă:

Td
ε (a) =
2

ε (b) =0

ε (b) =0
 7. Fixarea semifabricatelor in dispositive
Aplicarea asupra semifabricatului a unui sistem de forţe care să-l menţină permanent în
contact cu elementele de orientare şi să se păstreze această poziţie pe tot parcursul procesului
de prelucrare, se numeşte fixare.

Forţe de prestrângere
 realizează punerea în contact a semifabricatului cu elementele de reazem;
 au valori relativ mici şi de multe ori sunt substituite de forţele de fixare;

Forţele şi momentele de aşchiere

 acestea au valorile cele mai mari şi amplasările cele mai defavorabile procesului de
orientare şi fixare;
 forţele de aşchiere sunt variabile şi în regim staţionar;
 mărimea acestor forţe de aşchiere, precum şi direcţia şi sensul lor de acţionare sunt
importante de cunoscut pentru a putea fi uşor contracarate de mecanismele de fixare
 Forţele masice

 greutatea semifabricatului este o forţă masică.

 forţele şi momentele masice trebuiesc luate în considerare mai ales când semifabricatul
este în mişcare. Ele produc perturbaţii în procesul de orientare şi fixare.

Forţele secundare
Sunt mai puţin luate în calcul, de exemplu: forţa secundară apare la retragerea
burghiului din piesă, forţă ce trebuie contracarată.

Forţele de fixare
Forţele de fixare se aplică semifabricatului prin mecanismul de fixare, după ce acesta a
fost orientat în dispozitiv, prin aplicarea forţelor de prestrângere.
Forţele de fixare pot fi principale şi secundare:
 forţele principale se aplică perpendicular pe baza de orientare şi leagă numărul
maxim de grade de libertate.
 forţele de strângere suplimentare se aplică în cazul când se doreşte micşorarea
forţelor de fixare principale sau asigurarea unei orientări şi a unei fixări pe mai
multe direcţii.
 8. Constructia si exploatarea mecanismelor cu bride
Bridele sunt folosite în mecanismele combinate cu filet, cu excentrici, la acţionări
manuale sau combinate.

a
a) Qa=S ( a+b ) , rezultă: S=Q
a+b
a c a+b
= i , rezultă :c e =c i
a+b c e a
se poate obţine numai o demultiplicare
a
b) aQ=bS, rezultă: S=Q
b
ci a b
= , rezultă:c e =ci
ce b a
se poate obţine multiplicare sau demultiplicare
a+b
c) aS=( a+ b ) Q, rezultă: S=Q
b
ce a b
= , rezultă :c e =c i
c i a+ b a+b
se poate obţine o multiplicare.
 9. Mecanisme de fixare cu excentric
După forma profilului de lucru excentricii pot fi:
 circulari;
 curbilinii:
o după o curbă arhimedică;
o după o curbă logaritmică.
Excentrici circulari
Excentricii circulari se obţin prin plasarea excentrică a axei alezajului unui disc faţă de
suprafaţa cilindrică exterioară a acestuia; profilul de lucru este executat sub forma unor arce de
cerc.
 prezintă forţe de strângere şi curse de lucru care depind de unghiul sub care se face
strângerea;
 sunt mai simple şi uşor de executat;

h=e−OA=e−e cosβ=e (1−cosβ)

Excentrici curbilinii
Pentru profil cu spirala lui Arhimede
  semicercul AB se împarte într-un număr egal de părţi egale (12, 24 sau36);
 pe lungimea desfăşurată a semicercului AB se ia acelaşi număr de părţi egale 12, 24
sau 36; cateta CB a triunghiului ABC este h=h12; ducând paralele la cateta CB,
rezultă înălţimile:h1, ..., h12;
 pe lungimea razelor se ia h1, ..., h12 şi unind prin arce de cerc, rezultă forma
simplificată a spiralei lui Arhimede.
Pentru profil cu spirala logaritmică

 se trasează un cerc cu raza R0 din centrul O şi o serie de raze la unghiul θ=2 φ(φ - este
unghiul de fixare);
 profilul de lucru a camei se obţine prin prelungirea razei vectoriale calculate cu
relaţiile:
R0
R 1=
cosθ
 R1 R0
R 2= =
cosθ cos2 θ
R2 R0
R 3= = 3
cosθ cos θ
R n−1 R0
Rn = = n
cosθ cos θ
 10. Dornuri cu bucse elastic
Dorn cu bucşă elastică unilaterală pentru prinderea pieselor scurte.

1 – bucşă elastică
2 – dorn conic
3 – arborele principal

Dorn cu bucşe elastice folosit la strângerea pieselor lungi

1 – bucşe elastice
2, 3 – dornuri conice
 Dorn cu bucşă elastică bilaterală cu acţionare manuală

1 – corp
2 – bucşă elastică bilaterală
3 – manşon conic
4 – piuliţă
5 – ştift filetat

Dorn cu bucşă elastică bilaterală cu acţionare mecanizată

1 – piesă
2 – tijă de acţionare
3 – dorn conic
4 – şurub pentru
blocarea bucşei
5 – bucşă elastică
bilaterală
6 – corpul dornului
 11. Mandrine cu bucse elastic
Mandrină cu bucşă elastică cu acţionare manuală

1 – bucşă elastică
unilaterală
2 – corpul mandrinei
3 – manşon conic

Mandrină cu bucşă elastică bilaterală cu acţionare manuală

1 – bucşă elastică bilaterală

2 – corpul mandrinei
3, 5 – bucşe conice
4 – şurub pentru blocarea rotirii
bucşei
 Mandrină cu bucşă elastică cu acţionare mecanizată

1 – bucşă elastică
2 – manşon

Mandrină cu bucşă elastică cu acţionare manuală

1 – bucşă elastică cu con

invers
2 – manşon de acţionare
 12. Mecanisme de centrare cu bucse burduf

Bucşă elastică tip burduf

Dorn cu bucşă elastică burduf

1, 2 – bucşe elastice burduf

3 – corpul dornului
4 – bucşă distanţoare
5 – şurub de acţionare
6 – pană radială
7 – apărătoare
 13. Schema de actionare a instalatilor pneumatice
1 – rezervor de aer
7 – releu de presiune
2 – robinet de trecere
8 – supapă de sens unic
3 – filtru de aer
9 – distribuitor
4 – regulator de
10 – regulator de viteză
presiune
11 – motorul peneumatic
5 – manometru
12 – reazem
6 – ungător
14. Schema filtrului de aer, regulator de presiune, ungatorului

Schema filtrului de aer

1 – corp
2 – pahar
3 – sită
4 – supapă

Schema de funcţionare a regulatorului de presiune

1 – corp
2 – arc
3 – sistem de reglare
4 – piston
5 – supapa
regulatorului
 Schema de funcţionare a ungătorului

1 – corp
2 – pahar
3–
drosel
 15. Releu de presiune, supape de sens unic, distribuitoare

Schema releului de presiune cu piston

1 – piston
2 – resort
3 – contact
electric

Supapă de sens unic cu bilă

1 – corpul
1
2 – bilă
3 – arc
4 – corp 2

Supapă de sens unic cu sertăraş

1 – corpul 1
2–
garnitură
3 – arc
4 – sertăraş
5 – corpul 2
 Supapă de sens unic cu sertăraş

1 – corpul 1
2 – scaun
3–
membrană
4 – arc
5 – şurub
6 – corpul 2

Distribuitorului cu sertăraş conic

Distribuitorului cu sertăraş plan

16. Motoare pneumatice cu piston si cu membrane
Schema motoarelor pneumatice cu piston cu simplă acţiune

Schema motorului pneumatic cu piston cu dublă acţiune

 Schemele funcţionale ale motoarelor cu membrană
cu simplă acţiune cu dublă acţiune
 17. Schema actionarii hidraulice

a – instalaţie individuală prevăzută cu pompă de înaltă presiune: 1 – pompă, 2, 3 – supapă

de sens unic, 4 – distribuitor, 5 - motor hidraulic;

b - instalaţie individuală prevăzută cu pompă de joasă presiune: 1 – pompă, 2, 3 – supapă de

sens unic, 4 – distribuitor, 5 - motor hidraulic, 6 – distribuitor cu sertăraş, 7 – amplificator
hidraulic;

c - instalaţie individuală prevăzută cu acumulator hidraulic: 1 – pompă, 2, 3 – supapă de

sens unic, 4 – distribuitor, 5 - motor hidraulic, 6 –acumulator;

d - instalaţie individuală prevăzută cu acumulator hidraulic şi releu de presiune: 1 – pompă,

2, 3 – supapă de sens unic, 4 – distribuitor, 5 - motor hidraulic, 6 – acumulator hidraulic, 7 –
releu de presiune;
 18. Actionarea electromagnetica si magnetica a dispozitivelor

Strângerea electromagnetică

1 – piesă
2 – placă
3 – electromagnet
4 – corpul
5 – piese din material diamagnetic
6 - piese din material cu permeabilitate
magnetică mare

Strângerea magnetică

1 – piesă
2 –magnet permanent
3 – piese din material cu permeabilitate
magnetică ridicată
4 – piese din material diamagnetic
 19. Actionarea dispozitivelor cu vacuum
Strângerea pieselor prin vacuum

1 – piesă
2 – reazem
3 – garnitură
a – orificiu prin care se crează vid în
camera A

Schema instalaţiei de acţionare prin vacuum

1 - rezervor de apă
2 – robinet
3 – pompă de vid
4 – electromotor
5 – rezervor de vacum
6 – distribuitor
7 – dispozitiv
8 – piesă
9 – vacumetru
20. Dispozitive de control
Dispozitiv pentru controlul perpendicularităţii axelor alezajelor

1 – dorn
2 – dorn cu alezaj

Dispozitiv pentru controlul perpendicularităţii axelor

alezajelor cu citirea abaterii la ceasul comparator

1, 2 – dornuri
3 – corp
4 – pârghie
5 – ceas comparator
6 – etalon