Universitatea POLITEHNICA Bucureşti

Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor

Tehnologice
CatedraTehnologia Construcţilor de Maşini

TEHNOLOGII DE INJECŢIE ÎN
MATRIŢĂ
TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze matriţa de injectat pentru produse din materiale polimerice inginereşti
sau materiale compozite cu matrice polimerică ranforsate cu particule/fibre scurte tăiate,
pentru:
a) denumirea piesei: MOSOR
b) desen de execuţie: M.00.01
c) volum de producţie: 2000 buc/zi
d) regim de lucru: 2 schimburi/zi.

Proiectul va fi compus din două părţi:

A) Memoriu tehnico-economic;
B) Partea grafică.

A. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC
1. Elemente constructiv funcţionale ale piesei
1.1. Schiţa piesei
1.2. Caracteristici ale materialului piesei
1.3. Condiţii tehnice
1.4. Rolul funcţional al piesei
1.5. Analiza tehnologicităţii piesei
2. Analiza tehnologica a tipologiilor matriţelor de injecţie pentru produse din materiale
polimerice
3. Alegerea tipului de matriţă de injecţie pentru produse din materiale polimerice
4. Proiectarea sistemului de injectare
4.1. Modul de injectare cu dimensionarea reţelelor de injectare
4.2. Calculul numărului de cuiburi
4.3. Dimensionarea cuiburilor funcţie de contracţia materialului utilizat
4.4. Calculul deformărilor prin contracţie ale piesei matriţate prin injecţie
4.5. Calculul de referinţă al plăcilor de formare a matriţei de injecţie
4.6. Verificarea suprafeţelor de închidere ale plăcilor de formare
4.7. Verificarea plăcilor de formare la rigiditate
5. Proiectarea sistemului de aruncare a produsului injectat
6. Proiectarea sistemului de control al temperaturii pentru elementele componente ale
matriţei de injecţie pentru produse din materiale polimerice
7. Proiectarea elementelor pentru conducerea şi centrarea matriţei de injecţie pentru
produse din materiale polimerice
8. Proiectarea sistemului de ventilaţie-aerisire a matriţei de injecţie pentru produse din
materiale polimerice
9. Alegerea materialelor corespunzătoare pentru piesele componente ale matriţei de
injecţie pentru produse din materiale polimerice
10. Stabilirea toleranţelor şi ajustajelor pentru piesele componente ale matriţei de
injecţie pentru produse din materiale polimerice
11. Analiza economică a matriţei de injecţie proiectate şi calculul seriei de fabricaţie
economice
12.Alegerea tipului de masina de injectie materiale polimerice
B) PARTEA GRAFICĂ
1. Desenul de execuţie a produsului polimeric.
2. Desenul de ansamblu al matriţei de injecţie pentru produse din materiale polimerice.
3. Desenul de execuţie al unui reper component al matriţei de injecţie pentru produse
din materiale polimerice
 MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC

1. Elemente constructiv funcţionale ale piesei

1.1. Schiţa piesei

Se execută schiţa piesei şi se numerotează suprafeţele cu SK (K= 1,2,...).

1.2. Caracteristici ale materialului piesei

Prelucrare.
Injectare. In vederea injectarii materialul nu este necesar sa fie uscat. Conditiile
generate de injectare impun o incalzire a materialului plastic in cilindrul masinii de
injectat pe o plaja larga intre 200-300°C si o temperature a matritei intre 20-60°C.
Presiunea de injectare se alege intre 800-1400 bari, presiunea ulterioara 600-800
bari si contrapresiunea intre 100-200 bari. Viteza de rotire a melcului trebuie sa fie
cuprinsa intre 0,3-0,5 m/s. Inainte de folosirea PP nu este necesara curatirea
cilindrului cu alt material. La timpi de stationare mai lungi temperatura in cilindru
creste de la palnie la duza, iar la timpi mai scurti de stationare temperatura poate fi
constanta in lungul cilindrului. Temperaturile cilindrului si matritei la injectarea PP
sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Piese injectate:
La proiectarea pieselor injectate se acorda atentie contractiei care este cuprinsa
intre 1,5-3 %, iar postcontractia este importanta. Temperatura maxima de utilizare a
pieselor este aproximativ 80°C.
Proprietati fizice.

Proprietatile mecanice ale monomerilor si copolimerilor sunt foarte diferite,

continutul de elastomer avand o mare influenta. Densitatea variaza intre 0,895-0,910
g/cm3 sau poate depasi 1,0 pentru materialele ranforsate cu fibra de sticla. Este un
material cristalin cu grad de cristalinitate de 60 %. Toate tipurile de polipropilene sunt
vascoase, iar piesele injectate se fragilizeaza numai sub sarcina ridicata.
Temperatura de topire pentru polipropilena homopolimer este cuprinsa intre 155-
175°C, iar temperatura de vitrifiere aproximativ 5°C.
Polipropilena este opaca. Numai polipropilena atactica permite obtinerea de piese
transparente In functie de grosimea peretilor piesei injectate.
Proprietatile electrice ale polipropilenei sunt comparabile cu ale polietilenei de
inalta densitate. Frecventa nu influenteaza practic valoarea dielectrica si factorul de
pierderi electrice tan &. Aceste caracteristici nu sunt influentate de umiditate.
Polipropilena este un foarte bun izolator: rezistivitate slaba si rigiditate electrica
ridicata.

Comportarea la ardere.

- se aprinde usor si arde dupa indepartarea flacarii;

- gonfleaza, picura si se intareste la suprafata;
- flacara este albastra cu extremitati galbene;
- viteza de ardere este lenta;
- are miros dulceag de parafina.

Proprietati chimice.

In comparatie cu polietilena rezistenta la agenti chimici a polipropilenei este mai

buna:
- este rezistenta la acizi si baze slabe, la solutii de saruri anorganice;
- este instabila la acizi concentrati, baze concentrate, tetraclorura de carbon;
- are stabilitate partiala la alcooli, cetone, eteri, esteri, ulei si grasimi;
- nu absoarbe apa;
- este putin stabila la intemperii.

Reciclare.

Proprietati material

Rezistent, durabil, rezistent la caldura, chimicale, grasimi (unsori) si ulei, bariera

umezeala. Punctul inalt de topire face ca produsele sa fie rezistente pentru umplerea
cu lichide calde.
Aplicatiile produsului

Butelii (sticle, flacoane) pentru ketchup, containere iaurt si margarina /unt, tuburi,
flacoane de medicamente, aplicatii textile ca covoare, sfoara, snur, franghie (funie,
corzi), navete rigide si componente auto.
Deasemeni polipropilena se poate folosi in diferite domenii de activitate: - articole
de menaj (castroane, galeti, lighene, etc.); - articole de gradina (scaune, mese,
ghivece, jardiniere, etc); - industria de automobile (parasocuri, haioane, tablouri de
bord, cutii pentru contacte, etc.); - medicina (seringi, pipete, etc.); - industria textila
(bobine, elemente de uzura, etc.); - ambalaje (pahare, capsule, cutii, etc.); - industria
electronica si electrotehnica (accesorii pentru electromenajere, piese pentru
aspiratoare, cutii pentru accesorii electrice, etc.); - in domeniul sportului (bocanci de
schi, patine cu rotile, etc.);

Produse cu continut de material reciclat.

Piesele injectate sau rebuturile se pot macina fara probleme, iar macinatura poate
fi folosita in raport cu materialul nou pana la 100 %. Daca se foloseste un amestec
de 20 % material nou produsul obtinut prin injectare nu pierde mult din calitati.
Piesele injectate realizate insa din material 100 % macinat au proprietati mecanice si
de suprafata mai reduse. Exemple produse: carcase baterii auto, semnalizari lumina,
cabluri baterii, perii maturi, stergatoare gheata, palnie ulei, rastel pentru biciclete,
greble, benzi de legat, granule, placi, tavi.
 1.3. Condiţii tehnice

Condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor SK se prezintă tabelar conform

tabelului 1.3:
Tabelul 1.3

Forma Dimensiuni Rugozitate Tolerante de Pozitie Obs.

Sk forma reciproca
Ra

S1 Plana 𝜙42/ 𝜙48

S2 Plana 𝜙22/ 𝜙42

S3 Plana 𝜙13 /𝜙22

S4 Cilindrica 𝜙48

S5 Plana 𝜙22/ 𝜙48

S6 Cilindrica 𝜙18

S7 Toroidala R4

S8 Plana 𝜙11/ 𝜙34

S9 Cilindrica 𝜙11 x 𝜙13 x120

1.4 Rolul functional al piesei :

1.5 Analiza tehnologicităţii piesei

Piesa poate fi realizata prin injectare in matrita . Se realizeaza fara conditii

tehnice speciale .

Se recomandă ca:
- piesa injectată să aibă o configuraţie cât mai simplă;
- configuraţia piesei să permită extragerea acesteia din matriţă;
- să se evite muchiile ascuţite.

Planul de separaţie este planul de delimitare a pachetului mobil de cel fix.

Spatiul necesar pentru eliminarea produsului se realizeaza prin deschiderea matritei
intr-un singur plan de separatie . Prin departarea pachetului de placi situat in dreapta
sectiunii I-I produsul este extras din locasul de formare .

Punctul de injectare determină, de asemenea, apariţia pe piesă a unei

bavuri,îngustă de această dată. De aceea, punctul de injectare nu se plasează pe
suprafeţele funcţionale şi nici pe cele care vin în contact vizual sau tactil cu
utilizatorul. Punctul de injectare al mosorului este in stanga matritei.

Grosimea pereţilor este determinată de condiţiile de rezistenţă impuse

piesei în exploatare şi de necesităţile reologice impuse de tehnologie.

Razele de racordare „r” trebuie să fie r > 0,6g, unde g este grosimea
peretelui racordat . Pentru condiţii generale de exploatare, razele minime de
racordare sunt în intervalul (1 - 1,5) mm.

Înclinarea pereţilor piesei se recomandă pentru extragerea de pe

poansoane, pe care piesele se strâng în urma contracţiei la răcire.

2. Analiza tehnologica a tipologiilor matritelor de injecţie materiale

polimerice
Obtinerea prin injecţie în matriţă a produselor din materiale plastice,
reprezintă procedeul de prelucrare prin care un material macromolecular, adus in
prealabil intr-o stare vâscoelastică sub acţiunea căldurii, este injectat sub presiune în
cavitatea unei matriţe, unde acesta se raceste si se solidifica. Cand inceteaza forta
de presare, materialul răcit păstrează forma cavităţii interioare a matriţei în care a
fost injectat şi din care, produsul final este îndepărtat dupa un anumit timp.

Cele mai importante faze în cadrul unui ciclu de injectare sunt:

- alimentarea cu material (granule sau pulbere)

- comprimarea materialului
-termoplastifierea materialului
 -injectarea materialului în stare topită
-răcirea piesei injectate
-deschiderea matriţei şi evacuarea piesei injectate
-închiderea matriţei si începerea unui nou ciclu

În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe din care le amintim pe cele

mai importante:
1. presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra
materialului termoplastifiat în cilindrul de injectare al maşinii;
2. presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise
(presiunea interioară este mai mică decât cea exterioară datorită pierderilor de
presiune care apar la trecerea materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza,
reţeaua de injecţie, pereţii interiori din cuibul matriţei, etc.); valori medii
experimentale: ABS-polistiren-Copolimer-acrilonitril-butadien-stiren-250-350 barr,
PC-policarbonat-300-500 barr, PA-poliamide-250-700 barr, poliester-PBT-
polibutilentereftalat-250-700 barr; valorile maxime sunt la materiale termoplastice
semi-cristaline cu caracteristici bune de curgere şi pentru prevenirea bavurilor.
3. presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare
asupra materialului injectat în cavitatea matriţei (această presiune compensează
contracţia rezultată în urma răcirii materialului);
4. presiunea de sigilare definită prin presiunea exercitată asupra materialului
din cavitatea matriţei în momentul solidificării materialului piesei din starea
vâscoelastică în stare solidă (acestei presiuni îi corespunde punctul de sigilare);
5. presiune interioară remanentă, respectiv presiunea care acţionează asupra
piesei injectate în momentul începerii deschiderii matriţei (după sigilare, materialul se
contractă datorită răcirii şi presiunea scade fără a atinge însă valoarea zero).

Factorii semnificativi care permit utilizarea capacităţii unui material plastic

ingineresc de a fi folosit pentru diverse aplicaţii sunt:
- rezistenţa la tracţiune
- alungirea la rupere prin tracţiune
- modulul de elasticitate
- rezistenţa la şoc
- duritatea.

2.2. Trepte de proces

Procesul de injectare cuprinde următoarele trepte de proces:
1. plastifierea - reprezinta, pentru masa necesară unui singur produs,
întregul timp de reţinere în maşina de injectare, care are o durata de mai multe
cicluri de injectare.
Plastifiere cuprinde:
- început: intrarea materialului plastic din pâlnia de alimentare în canalul
melcului;
- sfârşit: injectarea materialului plastic topit din spaţiu de acumulare o dată cu
începutul mişcării de avansare a melcului-piston la umplerea matriţei.
Durata procesului de plastifiere se caracterizează prin timpul de reţinere tR.
2. umplerea matriţei – este reprezentata de transportul materialului plastic
din spaţiul de acumulare al maşinii de injectat în cavitatea matriţei.
Pentru umplerea matriţei se stabilesc următoarele limite:
- început: startul mişcării de translaţie a melcului în direcţia duzei.
 - sfârşit: momentul umplerii volumetrice (materialul de formare ajunge în
punctul cel mai îndepărtat faţă de punctul de injectare).
Durata treptei de umplere a matriţei este timpul de umplere tu al matriţei.
3. compactizarea este acea parte a procesului de injectare în timpul căreia în
cavitatea matriţei există o presiune aproape hidrostatică care este influenţată de
melcul piston al maşinii de injectare.
Prin compactizarea materialului se definesc:
- început: momentul umplerii volumetrice. Simultan se sfârşeşte umplerea
matriţei, exprimat prin expirarea timpului de umplere tu şi începutul treptei de răcire;
- sfârşit: punctul de sigilare.
Durata treptei de compactizare rezultă din varianta constructivă a matriţei de
injectare utilizata, sistemul de injectare, temperatura materialului plastic topit si a
matriţei.
4. răcirea este considerată partea procesului de răcire care are loc în matriţa.
Se definesc următoarele limite:
- început: momentul încheierii procesului de umplere volumetrică a matriţei.
Fenomenul se petrece simultan cu sfârşitul treptei de proces umplere matriţă,
exprimat prin sfârşitul timpului de umplere tu.

- sfârşit: începerea procesului de deschidere a matriţei simultan cu începutul treptei de

proces demulare.

Timpul de răcire tr nu se poate regla direct pe maşinile de injectat. În

majoritatea cazurilor este reglabil un timp parţial de ciclu, numit timp de staţionare,
care începe la sfârşitul timpului de presiune ulterioară şi se termină odată cu timpul
de răcire la începutul procesului de deschidere a matriţei.
3. Alegerea tipului de matriţă de injecţie
Proiectarea şi realizarea unei matriţe de injecţie se face pe baza unei analize tehnico
– economice care pune în vedere alternative de fabricare a pieselor injectate luând
în considerare:

– maşina de injecţie utilizată;

– numărul de piese fabricate la o operaţie de injecţie, respectiv numărul de

cavităţi;

– numărul de matriţe utilizate (eventual pentru îndeplinirea condiţiilor de de

productivitate impuse de fabricarea echipamentului final în care intră produsul
injectat).

În funcţie de tipodimensiunea piesei şi volumul de producţie se alege sistemul

de amplasare a cuiburilor în matriţă, planul de separaţie al matriţei, numărul de plăci
cu poansoane, numărul de planuri de separaţie, tipul deschiderii, modul de prindere
pe maşina de injectat.

Matrita de injectie lucreaza folosind injectarea materialului plastic printr-un

orificiu perpendicular pe planu de separatie, acest tip de matrita putand fi montat atat
pe masini de injectat orizontal, cat si pe cele verticale.

Matrita este prevazuta cu bacuri, cu deschidere in mai multe planuri, avand

planul de separatie in trepte.

Sistemul de injectare se face prin canalele de distributie pana in colturile

navetei.

4. Proiectarea sistemului de injectare

4.1. Modul de injectare cu dimensionarea reţelelor de injectare:

Sistemul de injectare folosit este de tip injectare prin canale de distributie.

Dimensionarea retelelor de injectare :

O importanţă deosebită o are dimensionarea corectă a reţelei de injectare,

dimensionarea incorectă conducând la nerespectarea condiţiilor tehnice impuse
piesei.
Pentru dimensionarea reţelei de injectare se parcurg următoarele etape:

-determinarea diametrului D al canalului de distribuţie :

M=ρ x V [Kg]

M=0.001 [Kg]
 Coeficient de corectie :1,5
Lungimea culeei :
Diametrul orientativ al canalului de alimentare : 4,7÷11,1
Dimensiunile orientative ale digului în funcţie de masa piesei : 0,3÷0,5 mm
Lungimea digului – 1,5 mm

4.2. Calculul numărului de cuiburi :

Matrita este prevazuta cu trei cuiburi.

n = 3,6
G∗t
m

4.3. Dimensionarea cuiburilor funcţie de contracţia materialului polimeric

utilizat

Valorile contracţiei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice :

- Polietilena 2÷5 % ;

4.4. Calculul deformărilor prin contracţie ale piesei matriţate prin injecţie

4.5. Calculul de referinţă al plăcilor de formare a matriţei de injecţie

4.6. Verificarea suprafeţelor de închidere ale plăcilor de formare

Notând cu St suprafaţa totală a plăcii de formare, cu Sc suprafaţa totală a

cuibului şi Si, suprafaţa de închidere, se poate scrie relaţia:
St=Sc+Si

4.7. Verificarea plăcilor de formare la rigiditate

Verificarea la rigiditate se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie
mai mică decât săgeata admisibilă. Calculul la rigiditate se face numai pentru unul
din pereţii plăcii, în cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, şi anume pentru
peretele care are lungimea cea mai mare. Săgeata se va calcula cu formula:

5  pi  h  L4
f  mm
384  E  I
în care:
− pi – presiunea de injectare, daN/cm²;
− L – distanţa maximă între reazeme, cm;
− E – modulul de elasticitate, daN/cm²;
− h – înălţimea plăcii de formare, cm;
− I – momentul de inerţie, cm4.
Momentul de inerţie se calculează cu formula:
h  3
I
12
 
 cm 4

Sageata efectivă calculată nu poate depăşi 0,02....0,06 mm.

6. Proiectarea sistemului de aruncare a piesei injectate

În funcţie de tipodimensiunea piesei injectate şi caracteristicile maşinii de

injecţie se alege unul din sistemele de aruncare pentru scoaterea pieselor injectate
din matriţă: aruncare mecanică, aruncare pneumatică, aruncare hidraulică.

6.1. Forţa de aruncare

Deschiderea matriţei de injectat trebuie să se facă cu o forţa de deschidere

cat mai mică, astfel încât să se respecte relaţia:

Deschiderea matriţei de injectat trebuie să se facă cu o forţa de deschidere cat

mai mică, astfel încât să se respecte relaţia:
F1< F2
15kN<70 kN
Unde:
- F1 – forţa necesară deschiderii matriţei;
- F2 – forţa de deschidere a maşinii.
La eliminarea piesei injectate din matriţă, trebuie să se respecte relaţia:

FA< F2
0.25 kN<70 kN
Unde:
- FA – forţa de aruncare din matriţă;
- F2 – forţa de deschidere a maşinii.

Pentru forţa de aruncare se poate scrie următoarea relaţie:

FA=FD+ΣFR
FA=0.15+0.1=0.25 kN
Unde:
- FD – forţa de demulare;
- FR – forţele de fricţiune în sistemul matriţei.

Forţa de demulare se calculează cu relaţia:

FD= μpA =N
FD=1.5*20*50=0.15 kN
Unde:
- μ – coeficientul de frecare între miez şi piesa injectată;
- p – presiunea de contact între piesă şi miez, N/m²;
- A – suprafaţa de contact între piesă şi miez , m².
12. Alegerea tipului de maşină de injecţie

Se adoptă maşina de injecţie pentru care se vor prezenta principalii parametrii

tehnici.
Pentru realizarea pieselor injectate în condiţii tehnico - economice optime, o
importanţă deosebită o are alegerea celei mai adecvate maşini de injectat.
Criteriul de bază în alegerea maşinii de injectat trebuie să îl constituie
concordanţa cât mai bună a performanţelor maşinii cu caracteristicile piesei care
urmează a fi obţinută
Pentru realizarea piesei prin injecţie în matriţă din materiale polimerice se va
alege o maşină de injecţie pentru care se vor prezenta următorii parametrii tehnici:

Parametrii tehnici a masinii de injectat: ENGEL VICTORY VC 80/28

Date tehnice - VICTORY VC 60/28

Unitate de injectie : 60
Diametrul melcului mm 15/18/20
Cursa de dozare mm 100
Capacitatea maxima de injectie cm3 18/25/31
Turatia melcului min-1 450
Raportul L/D lungimea melcului standard 3 24
Capacitatea de plastificare standard g/sec 1,9/3,0/4,0
Raportul L/D - lungimea melcului bariere
Capacitatea de plastificare a melcului g/sec
Rata de injectare cm3/sec 46/66/81
Presiunea de injectare specifica bar 2400/1820/1479
Presiunea de injectare specifica matrita bar 2400/2400/2000
Cursa duzei * Forta de presare a duzei mm * kN 230 * 28
Puterea de incalzire kW 5,3
Numarul zonelor de incalzire, inclusiv duza 4

Unitatea de inchidere : VC 28
Forta de inchidere kN 280
Cursa de deschidere mm 400
Inaltimea de montare a matritei min.-max. mm 150
Distanta maxima intre placi mm 550
Platane standard oriz. X vertic. mm 500 x 450
Platane marite oriz. X vertic mm
Distanta intre coloane oriz. X vertic. mm
Latimea galerie de evacuare mm 400
Greutate maxima matrita P.M/P.F/Total to 0,3/0,3/0,6
Numar de circuite de racire a matritei #-x l/min 4 x 10
Cursa aruncatorului * Forta aruncatorului mm * kN 100 * 40
Ciclu uscat (Euromap 6) * Cursa sec * mm 1,6 * 150
 Antrenare :
Puterea de actionare a pompelor kW 7,5
Capacitatea rezervorului de ulei l 135

Greutate si dimensiuni :
Unitate de inchidere/unitatea de injectie to 2,9
Lungime x latime x inaltime m 3,4 x 1,3 x 1,8
Robot ENGEL ER-USP-5

1 Cilindru de strangere
2 Cilindru hirdaulic pentru miscare
3 Cadrul C care pentru absorbirea fortei de strangere
4 Interfata flexibila intre cilindrul de strangere si placa
5 Coloane de ghidare
6 Suprafata de montat matrita
7 Interfata masinii EC200 cu touch-screen
8 Unitate de injectie hidraulica compacta
9 Panou de siguranta ergonomic

Unitatea de injectare - serveşte la plastifierea materialului, introducerea

acestuia sub presiune în matriţă şi menţinerea presiunii în stadiul de compresie.
Duza - este ajustajul din capul cilindrului de injectare prin care materialul
plastic trece din cilindru în matriţa de injectat.
 Melcul - este organul activ al maşinii de injectat şi este construit în mai multe
variante. Melcul unei maşini de injectat se compune din: cap, corp şi coada melcului.

Cilindrul - împreună cu melcul cilindrul formează cuplul activ al maşinii de

injectat. El trebuie să asigure încălzirea şi omogenizarea materialului, precum şi
generarea presiunii necesare.
Pâlnia de alimentare - a unei maşini de injectat este aşezata pe cilindrul maşinii de
injectat în zona găurii de alimentare a melcului.
Masa maşinii de injectat este un ansamblu mecanic pe care se montează
unitatea de injectare, pâlnia de alimentare, aparatura de măsura şi control, etc. Masa
maşinii are ca rol principal punerea în legătură a cilindrului de injectare cu matriţa de
injectare astfel încât materialul plastic topit din cilindru să ajungă, ca urmare a
presiunii de injectare, în matriţa de injectat.

Unitatea de închidere - deschidere

Unitatea de închidere - deschidere a unei maşini de injectat îndeplineşte următoarele
funcţii:
- realizează închiderea celor două părţi ale matriţei;
- asigură forţa de închidere a matriţei în timpul injectării cu presiune ridicată
a materialului plastic în matriţă;
- realizează deschiderea matriţei după solidificarea piesei în matriţă;
- asigură eliminarea piesei injectate din matriţă.
Părţile principale ale unei unităţi de închidere deschidere sunt:
- sistemul de închidere;
- sistemul de reglare a cursei de închidere;
- coloanele de ghidare;
- platourile de prindere;
- sistemul de aruncare a piesei din matriţă.

Sistemul de închidere poate fi un sistem cu acţionare hidromecanică. La

aceste sisteme acţionarea este hidraulica, iar închiderea şi deschiderea matriţei se
realizează prin elemente constructive mecanice.
Sistemul de reglare a cursei de închidere. La o maşină de injectat este strict
necesară reglarea distantei între platoul mobil şi platoul fix ca urmare a folosirii
matriţelor de injectat care au înălţime diferită.
Coloanele de ghidare si platourile de prindere. O mare importanta asupra
calităţii constructive a unei maşini de injectat o au coloanele de ghidare şi platourile
de prindere.
Platoul fix al maşinii este aşezat în partea cilindrului de injectare. În platou se
fixează cele patru coloane de ghidare cu ajutorul unor piuliţe filetate.
Platoul mobil al maşinii se mişcă în coloanele de ghidare fiind acţionat de
mecanismul de închidere. În zona centrala, platoul este prevăzut cu o gaura de
centrare pentru inelul parţii mobile a matriţei de injectat.
Platoul de capăt al maşinii este sprijinit pe batiul maşinii, pe ghidaje, pe care
poate să se mişte acţionat de sistemul de reglare al cursei de închidere. Mişcarea
platoului pe coloane se face pe bucşe de ghidare confecţionate din bronz.
Sistemul de aruncare. În timpul cursei de închidere trebuie realizată şi
aruncare piesei injectate din matriţă. Sistemul de aruncare cu acţionare hidraulică
prezintă o serie de avantaje:
 - permite executarea cursei de aruncare după deschiderea completă a
matriţei;
- permite executarea unor mişcări programate suplimentar;
- asigură funcţionarea în ciclu automat a maşinii de injectat.

Batiul maşinii
Batiul maşinii este construcţia mecanică care serveşte ca suport subansamblurilor
componente ale maşinii.

Elemente auxiliare ale maşinii de injectat

În arară de părţile principale ale maşinii de injectat, maşina necesită şi ale instalaţii ,
dispozitive necesare procesului tehnologic: sistemul de protecţie, dispozitivele de
prindere a matriţei, dispozitive de transport şi uscare a granulelor.