Universitatea din Craiova

Facultatea de Mecanica

MĂSURAREA RUGOZITĂȚII SUPRAFEȚELOR PIESELOR

REALIZATE PRIN TEHNOLOGII NECONVENȚIONALE

Student: Popescu N. Marius Ovidiu

Specializarea OPET

Cercetare stiintifica
2020
 Cuprins:
1. UTILIZAREA TEHNOLOGIILOR NECONVENȚIONALE ÎN REALIZAREA
PIESELOR.
1.1 PRELUCRĂRI PRIN EROZIUNE ELECTRICĂ
1.2 PRELUCRĂRI PRIN EROZIUNE ELECTROCHIMICĂ
1.3 PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CU PLASMĂ

2. RUGOZITATEA SUPRAFEȚELOR.

.2.1. Calitatea suprafețelor prelucrate

2.2. Criterii de evaluare a rugozității suprafețelor prelucrate
2.3. Influența rugozității asupra preciziei dimensionale
2.4. Influența rugozității asupra rezistenței la uzură, oboseală și coroziune
2.5. Principalii factori care influențează rugozitatea suprafețelor prelucrate

3. APARATURA UTILIZATĂ ÎN VEDEREA MĂSURĂRII RUGOZITĂȚII

PIESELOR.
3.1 Instrumentele de măsurare
3.2 Sistemele de măsurare cu traductoare analogice de poziţie

4. Bibliografie
 1. UTILIZAREA TEHNOLOGIILOR NECONVENȚIONALE ÎN
REALIZAREA PIESELOR.

1.1 PRELUCRĂRI PRIN EROZIUNE ELECTRICĂ

Prelucrarea prin eroziune electrică se bazează pe efecte erozive
complexe, discontinue şi localizate ale unor descărcări electrice prin impuls,
amorsate repetat între electrodul – sculă 1 şi piesa de prelucrat 2 (fig.1) care
sunt conectate la sursa de curent U. Piesa şi electrodul – sculă sunt scufundate
în dielectricul 3 şi între ele există un spaţiu S numit interstiţiu de prelucrare în
care au loc descărcările electrice.
Acestea conduc la desprinderi de material atât din electrodul – sculă, cât
mai ales din piesă. Descărcarea electrică are mai multe stadii (fig.2): 1 -
luminescenţa (străpungerea mediului dielectric prin eliberarea unor electroni sau
ioni de către electrodul – sculă); 2 - scânteie (formarea canalului de plasmă
termică); 3 - arc nestaţionar (stabilizarea parametrilor U şi I); 4 – încheierea
ciclului de descărcare. Un ciclu nu durează mai mult de 10-1s.
În canalele de descărcare se formează plasma ( C°50000 ) care topeşte şi
vaporizează rapid materialul piesei, fenomenul petrecându-se sub forma unor
microexplozii care se aud şi se văd.
Simultan apar şi unde de şoc mecanice care, împreună cu gazele care iau
naştere, decomprimă canalele de plasmă şi conduc la apariţia unor bule de gaz
în interstiţiul de lucru. Presiunea în aceste bule este foarte mare, astfel că ea
asigură şi evacuarea particulelor erodate din microcraterele formate

Fig1.
Fenomene fizico – mecanice şi chimice la prelucrarea prin eroziune electric

În interstiţiul de lucru au loc microdescărcări electrice care străpung

dielectricul 3 dintre electrodul – sculă 1 şi piesa 2 simultan, într-o infinitate de
puncte, formându-se microcanalele 4, între vârfurile asperităţilor, unde rezistenţa
electrică este minimă (fig. 3).
Aceste canale au diametre de la câţiva micrometrii până la mµ800...900 şi
lungimi de mµ100...600 sau chiar de câţiva milimetri. În aceste canale se
formează plasma care topeşte şi vaporizează rapid vârfurile asperităţilor. Energia
electrică se transformă Fig. 1. Schema de principiu a prelucrării prin eroziune
electrică deci în energie calorică şi în energie mecanică, ultima producând unde
de şoc care înlătură microparticulele erodate.

Fig 2.

Dielectrici utilizaţi la prelucrarea prin eroziune electrica

Un rol important în procesul de prelucrare electroerozivă îl are dielectricul

utilizat, adică lichidul în care are loc descărcarea electrică şi circulaţia lui, de care
depinde în mare măsură productivitatea prelucrării.
Circulaţia dielectricului asigură îndepărtarea particulelor erodate care ar
conduce la scurtcircuitarea interstiţiului de lucru.
Dielectricul trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
să aibă rezistenţa chimică mare la acţiunea aerului;
să-şi păstreze vâscozitatea în timpul prelucrării;
să aibă conductibilitate termică şi electrică reduse;
să aibă temperatura de aprindere peste C°40 ;
să se evapore cât mai puţin în timpul prelucrării, iar vaporii să nu fie
nocivi;
să fie stabil chimic la descărcări electrice repetate;
să-şi păstreze proprietăţile fizico – chimice în timp;
să nu coste mult şi să poată fi filtrat şi reutilizat.
 Scule utilizate la prelucrarea prin eroziune electrică
Prin prelucrare erozivă electrică pot fi prelucrate toate tipurile de materiale
bune conducătoare de electricitate, fie că sunt moi, fie că sunt dure sau
extradure. Ca urmare, alegerea materialului pentru electrozii – sculă se face în
funcţie de materialul care se prelucrează, astfel încât să se obţină o uzură
minimă la o dislocare maximă de material de prelucrat.
De asemenea, alegerea materialului electrodului – sculă se face în funcţie
de numărul pieselor care se execută. Astfel, în producţie de unicate şi de serie
mică, se alege un material mai ieftin (cupru, alamă, grafit), iar pentru producţia
de serie mare se alege un material mai rezistent, dar mai scump (pulberi
sinterizate de cupru – grafit, wolfram – cupru).
 1.2 PRELUCRĂRI PRIN EROZIUNE ELECTROCHIMICĂ
Prelucrarea prin eroziune electrochimică se bazează pe fenomenul
dizolvării anodice, adică trecerea în soluţie a materialului din care este
confecţionat anodul prin nişte reacţii chimice simple.
Avantaje: productivitatea prelucrării este ridicată;
precizie dimensională şi calitatea suprafeţelor prelucrate sunt foarte
bune;
prelucrarea nu conduce la modificări structurale sau tensiuni
superficiale în piesele prelucrate; posibilitatea obţinerii unor piese la
forma finală, fără prelucrări ulterioare.
În acelaşi timp, procedeul necesită instalaţii costisitoare, iar controlul
parametrilor de lucru este dificil

Fig 3.
Eroziunea electrochimică naturală
Îndepărtarea produselor eroziunii se face cu ajutorul gazelor care se formează în
procesul de prelucrare. Pe suprafaţa cu asperităţi a piesei de prelucrat se
formează o peliculă vâscoasă cu grosime neregulată, mai mare în adâncituri,
faţă de cea de la vârful asperităţilor
Eroziunea electrochimică hidrodinamică
 Fig 4. Schema de principiu a prelucrării prin eroziune electrochimică
hidrodinamică

1.3 PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CU PLASMĂ

Plasma este o substanţă aflată într-o stare de agregare asemănătoare celei
gazoase, puternic sau complet ionizată, alcătuită dintr-un amestec de molecule,
ioni şi electroni. Are o bună conductibilitate electrică, o temperatură ridicată şi
emite radiaţii electromagnetice şi lumină. Se consideră că peste 99% din materia
Universului se prezintă sub formă de plasmă.

Fig 5. Schema de principiu a plasmatronului

Sursele plasmei
în natură se găseşte în ionosferă
produsă în reacţiile nucleare
se poate genera plecând de la o sursă de hiperfrecvenţă
formată prin încălzire directă urmată de închidere într-o regiune a spaţiului
cu ajutorul unui câmp magnetic
obţinută prin descărcări electrice
Caracteristicile plasmei Plasma este caracterizată de starea componenţilor săi:
densitate, care este definită de numărul de particule pe unitate de volum (ne
– densitatea electronică, ni – densitatea ionică, n0 – densitatea particulelor
neutre)
temperatura cinetică (Te – temperatura electronilor, Ti – temperatura ionilor,
T0 – temperatura particulelor neutre) - gradul de ionizare α
 CAP.2 RUGOZITATEA SUPRAFEȚELOR

2.1. Calitatea suprafețelor prelucrate

Este necesar sa se precizeze de la început faptul ca noțiunea de calitate a

suprafeței prelucrate este legată deprecizia prelucrării. La fel de importantă
este și noțiunea asupra calității suprafeței, ca fiind o alta latură a preciziei și
anume cea care cuprinde și aspectul microgeometric al acestea (inclusiv o
structură corespunzătoare a ei).

Astfel calitatea suprafeței prelucrate cuprinde două aspecte importante:

- aspectul fizic al calității suprafeței

- aspectul geometric al calității suprafeței

În timp ce primul este legat de abaterile
proprietăților fizico-mecanice ale stratului
superficial, al doilea definește abaterile suprafeței
reale fata de cea considerata ideală, indicată în
desenele de execuție ale reperelor.

Ocupându-ne de aspectul geometric al calității

(cel mai vizibil influențat de procesul tehnologic),
analizăm cele trei categorii ale acestei abateri:
Fig. 6
- macroneregularități

- ondulații

- microneregularitati (rugozitati)

2.2. Criterii de evaluare a rugozității suprafețelor prelucrate

În condițiile cerute azi produselor fabricate, în vederea unei fiabilități cât

mai ridicate, se impune realizarea unei rugozități corespunzătoare, prescrise.

Se cunosc criteriile de apreciere (cantitativă) a rugozității (în baza sistemului liniei

medii):

- criteriul Ra

- criteriul Rz
 - criteriul Rmax (criteriu suplimentar)

2.3. Influența rugozității asupra preciziei dimensionale

Din cunoștințele dobândite în cadrul disciplinei de control tehnic, reiese ca

precizia dimensională este hotarâtoare asupra preciziei (sau modului) de
funcționare. Rugozitățile fiind de fapt microneregularități ale suprafețelor
exterioare sau interioare prelucrate, influențeaza ajustajul provocând după un
timp de funcționare "slăbirea" strângerii, respectiv mărirea jocului, denaturând
prescripțiile inițiale (tipul ajustajului).

Uzura funcțională acționează asupra asperităților suprafețelor de contact.

Ca orice fenomen de uzură, în prima perioadă de funcționare, produce reducerea
cu peste 50% a înălțimii microasperităților, provocând micșorarea (la arbori) sau
mărirea (la alezaje) a dimensiunilor. Astfel se produce schimbarea naturii
ajustajului. Legat de aceasta apare funcționarea defectuoasă a subansamblului
sau ansamblului respectiv (chiar deteriorarea).

2.4. Influența rugozității asupra rezistenței la uzură, oboseală și

coroziune

Privitor la uzură, la începutul funcționării, contactul se realizează pe vârful

microasperităților. Acest fenomen produce "tocirea" inițială a lor. Legat de
aceasta, nici presiunea ce se transmite de la o piesă la alta, nu se distribuie pe
toata suprafața teoretică de contact, ci pe o suprafață mult mai mică. Rezultă o
presiune reală mult mai mare decât cea calculată teoretic

Rezistența la oboseală este direct influențată de valoarea (mărimea)

rugozității suprafețelor. Studiată și luată în considerare la rezistența materialelor,
factorii βK, ε, γ intervin direct în calculul coeficientului de siguranță (prin metoda
Soderberg). Acești factori exprimă într-o formă sau alta influențele geometriei
pieselor sau suprafețelor asupra rezistenței la oboseală

2.5. Principalii factori care influențează rugozitatea suprafețelor prelucrate

Din multitudinea de factori care influențează asupra rugozității, am ales pe

cei principali, în contextul importanței tehnologice a acestora.

Aceștia sunt:

- geometria părții așchietoare a sculei;

- calitatea suprafeței părții tăietoare a sculei (inclusiv uzura ei);

regimul de așchiere;

- deformațiile plastice și elastice ale materialului;

- rigiditatea sistemului tehnologic elastic de prelucrare;

- lichidul de răcire - ungere.

 CAP 3. APARATURA PENTRU MĂSURAREA RUGOZITĂȚII

Fig7.

Instrumentele cu palpare sunt întâlnite oriunde se măsoară starea

suprafeţelor: ateliere, zone de inspecţie, laboratoare de cercetare şi de control al
calităţii, aşadar construcţia lor va fi analizată în detaliu.

Componentele de bază ale acestor instrumente sunt reprezentate

schematic în figura 7 (deschidere). Palpatorul a fost deplasat de-a lungul
suprafeţei, iar un traductor a preluat mişcările verticale, convertindu-le într-un
semnal electric amplificat, ce acţionează un dispozitiv de înregistrare. Din acest
semnal a fost derivată o valoare Ra a rugozităţii, afişată pe un aparat de măsură
analogic. Instrumentele noi beneficiază de facilităţi suplimentare, cum ar fi
analizarea computerizată a datelor şi posibilitatea măsurărilor automate, dar, în
principiu, metoda rămâne aceeaşi.
3.1 Instrumentele de măsurare

Rolul instrumentelor este de a converti mişcările verticale ale palpatorului

în variaţii proporţionale ale unui semnal electric. Sensibilitatea necesară a
traductorului trebuie să corespundă unei deplasări a palpatorului mai mică de
0,01 µm. Deşi mărimea de ieşire este foarte mică, sistemele de înaltă rezoluţie
pot evalua abaterile cu exactitate. Pentru ca deplasările să poată fi vizualizate de
către operator, acestea sunt amplificate cu un factor de până la x2,000 000.

a) Traductoarele analogice

Pentru studiul stării suprafeţelor, aceste traductoare pot fi împărţite în două

grupe, în funcţie de principiul lor de funcţionare:

De poziţie: Acestea oferă un semnal proporţional cu deplasarea generată de

abatere, chiar şi atunci când palpatorul este staţionar. Mărimea de ieşire
depinde de distanţa la care palpatorul este deplasat şi se referă doar la poziţia
palpatorului în intervalul cursei verticale. Avantajul acestor tipuri de
traductoare este că permit o înregistrare reală a ondulaţiei şi a formei.
De mişcare: Acestea produc un semnal de ieşire doar atunci când palpatorul
este în mişcare, semnal dependent de viteza cu care palpatorul este deplasat
şi scade la valoarea zero atunci când acesta este staţionar.

b) Traductoare digitale

În timp ce palpatorul este deplasat, impulsurile corespunzătoare,

amplificate cu multiplul rezoluţiei traductorului, sunt transmise unui contor
electronic de poziţie verticală, ce afişează variaţiile traductorului. Intervalul
este definit de cursa fizică a traductorului.Valoarea abaterii indicate este
relativă la poziţia palpatorului la care contorului i se atribuie valoarea zero.
 3.2 Sistemele de măsurare cu traductoare analogice de poziţie

Sistemele de măsurare ce au în componenţă un traductor cu

inductanţă variabilă, sunt de acest tip:

Fig7. Sistem de măsurare cu inductanță variabilă

Palpatorul este deplasat la un capăt al traversei, la punctul de sprijin de pe

marginile profilului ascuţit. La capătul îndepărtat, armătura se deplasează între
două bobine ce îşi schimbă inductanţa relativă.

Bobinele sunt legate la un circuit de curent alternativ, astfel încât, atunci

când poziţia armăturii este centrală, nu generează semnal de ieşire. Schimbarea
poziţiei armăturii generează un semnal de ieşire proporţional cu deplasarea, faza
semnalului depinzând de sensul de deplasare.

Semnalul este amplificat şi comparat cu cel al unui oscilator, pentru a

determina în ce sens a fost deplasată armătura faţă de poziţia centrală zero.
Palpatorul este menţinut în contact cu suprafaţa de măsurat şi cu profilul ascuţit,
prin intermediul unui arc care acţionează asupra traversei. Legăturile împiedică
deplasarea traversei în plan orizontal, obligând palpatorul să oscileze doar
vertical
 1. Bibliografie

1. Bâlc, N., - Tehnologii neconvenționale, Ed. Dacia, Cluj- Napoca, 2001

2. Mihăilă, I., - Tehnologii neconvenționale, (ed. 2-a), Ed. Universității din
Oradea, 2003.
3. Popescu, D., - Tehnologii și echipamente pentru microprelucrări, Ed.
Sitech, Craiova, 2013.
4. Cioată, F., - Abateri de formă macrogeometrică și microgeometrică a
suprafețelor, Suport de curs, disponibil, http://www.mustuiași.tk/Documents/
5. Pater, S., - Toleranțe și control dimensional, Ed. Universității din Oradea,
Oradea, 2011.
6. Rugozimetru inductiv, disponibil la:
http://aparaturadelaborator.allshops.ro/produs/429723/Rugozimetru+PCE-
RT+1200.html
7. http://www.utgjiu.ro/rev_mec/mecanica/pdf/2009-02/11_nioata.pdf