1

L4 - ANALIZA MODULUI DE DEFECTARE SI A EFECTELOR

( FMEA; AMDE; AMDEC)

Termenul FMEA provine de la acronimul din limba engleza pentru Failure Mode
and Effects Analysis, respectiv Analiza Modului de Defectare si a Efectelor. In româna si
franceza se utilizeaza uneori si acronimul AMDE.
FMEA poate fi descrisa ca un grup de activitati sistematizate, având ca obiective:
1. recunoasterea si evaluarea defctarii potentiale ale unui produs sau proces si a
efectelor acestei defectari;
2. identificarea actiunilor ce ar putea elimina sau reduce probabilitatea de aparitie
a unei defectari potentiale;
3. documentarea procesului.

Repere istorice
Tehnicile FMEA au fost dezvoltate initial de armata SUA. Astfel, procedura
militara MIL-P-1629 din 1949 era intitulata “Procedures for Performing a Failure Mode
Effects and Criticaly Analysis” (Procedura pentru Analiza Modului de Defectare, a
Efectelor si Criticalitatii) si a fost utilizata ca o tehnica de evaluare a fiabilitatii si a
efectelor defectarilor echipamentelor. Cu toate acestea, primele aplicatii notabile a
tehnicilor FMEA sunt legate de dezvoltarea impresionanta a industriei aerospatiale de la
jumatatea anilor ’60.
Incepând din 1988, Organizatia Internationala pentru Standardizare (ISO) a lansat
seria de standarde ISO 9000. Cerintele acestor standarde au impus ca organizatiile sa-si
dezvolte sisteme pentru managementul calitatii, orientare catre satisfacerea clientilor.
In SUA, cele trei mari firme producatoare de autovehicule, Chrysler, Ford si General
Motors au dezvoltat la inceputul anilor ’90 o serie de standarde echivalente, din seria QS
9000, in scopul standardizarii sistemelor calitatii. In conformitate cu prescriptiile
standardelor QS 9000, organizatiile trebuie sa utilizeze metode avansate de planificare a
calitatii produselor, care includ modelele FMEA pentru produs si proces, si de asemenea sa
dezvolte planuri de control.

Elementele FMEA
Pentru identificarea elementelor modelului FMEA este necesara o abordare
multidisciplinara, care implica lucrul in echipa. Echipa FMEA trebuie sa fie din specialisti
 2

in proiectare, fabricatie, asamblare, service, calitate si fiabilitate. Componenta echipei

FMEA poate sa difere in functie de proiectul, produsul sau procesul analizat.

Functiile si modurile de defectare

Dupa ce au fost stabilite obiectivele analizei FMEA, urmatorul pas il constituie
identificarea functiilor. O functie este un scop propus pentru produsul sau procesul care
este analizat. Daca se analizeaza un sistem, atunci trebuie identificate, de asemenea,
functiile subsistemelor individuale.
Modurile de defectare se pot clasifica in urmatoarele categorii de defectare:
- defectare completa;
- defectare partiala;
- defectare intermitenta;
- defectare in timp (graduala);
- supraperformanta unei functii.
Scopul acestei grupari in cinci categorii a modurilor de defectare este de a ajuta
echipa FMEA sa identifice toate modurile de defectare posibile.
Analiza modurilor de defectare in aceasta clasificare poate sa releve anumite
posibilitati de defectare care in anumite conditii nu ar fi fost considerate. De asemenea, se
pot pune in evidenta functiile care nu au fost definite corespunzator. O defectare partiala,
intermitenta, graduala sau supraperformanta unei functii poate genera o defectare completa
a altei functii neidentificate. De aceea, utilizarea categoriilor de defectare poate fi un ajutor
util pentru relevarea unor asemenea situatii:

Efectele
Dupa stabilirea functiilor si a modurilor de defectare, urmatorul pas al modelului
FMEA este identificarea consecintelor la aparitia modurilor de defectare. Aceasta impune
o activitate de analiza a echipei. Dupa identificarea consecintelor, acestea trebuie induse in
modelul FMEA ca efecte.
In modelul FMEA, se presupune ca efectele unui mod de defectare apar
intotdeauna atunci când apare modul de defectare respectiv, fara a i se asocia o anumita
probabilitate acestui tip de eveniment. Se incepe cu un mod de defectare si se listeaza toate
consecintele sale potentiale. Se separa consecintele care pot fi asumate ca apar ori de câte
ori apare modul de defectare respectiv si se considera ca efecte ale acestui mod de
defectare. Se listeza apoi pentru consecintele ramase modurile de defectare potentiale
 3

(consecinte care ar putea sa apara când apare modul de defectare respectiv, dar depinzând
de circumstantele in care acest mod de defectare apare).

Severitatea
Primul pas in analiza riscului este cunatificarea severitatii efectelor. Efectele sunt
clasificate pe o scara de la 1 la 10, 10 fiind severitatea cea mai mare. Sistemele de
clasificare a severitatii pentru proiect (DFMEA in Tabelul 1) si respectiv pentru proces
(PFMEA in Tabelul 2) sunt prezentate in continuare. Echipa FMEA trebuie sa stabileasca
criterii de evaluare pentru a utiliza corespunzator scara de clasificare.

Tabelul 1
Efect Criterii: Severitatea Efectului pentru DFMEA Punctaj
Hazard fara Defectarea afecteaza operarea sigura a produsului sau 10
avertizare implica nerespectarea legislatiei - fara avertizare
Hazard cu Defectarea afecteaza operarea sigura a produsului sau 9
avertizare implica nerespectarea legislatiei - cu avertizare
Foarte mare Produsul este inoperabil, cu pierderea functiei de baza 8
Mare Produsul este operabil, dar la un nivel redus de performanta 7
Moderat Produsul este operabil, dar confortul sau articolele care 6
il realizeaza nu sunt functionale
Redus Produsul este operabil, dar confortul sau articolele care il 5
realizeaza functioneaza la un nivel redus de performanta
Foarte redus Articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 4
Majoritatea clientilor sesizeaza defectarea
Minor Articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 3
Circa jumatate din clienti sezizeaza defectarea
Foarte minor Articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 2
O mica parte din clienti sezizeaza defectarea
Inexistent Nici un defect 1

Efectele sunt evaluate grupat atunci când se cuantifica riscul, desi valorile de
severitate sunt atribuite in mod individual. Aceasta presupune ca vor rezulta toate efectele
atunci când modul de defectare apare. Totodata, efectul cel mai grav este prioritar atunci
când se evalueaza potentialul de risc. Se observa ca acest mod va lua in considerare
cauzele ce au efecte multiple.
Sa remarcam ca scala datelor de severitate nu discrimineaza defectarile care conduc
la rezultate catastrofice, de cele cu consecinte minore, sau cele care conduc la
nerespectarea prevederilor legislatiei. De asemenea, un defect sesizat de cea mai mare
 4

parte a clientilor este cuantificat la mai putin de jumatate din scala de severitate, scala care
incepe de la valoarea 1 pentru situatia “Nici un efect” (valoarea zero nu se utilizeaza).

Tabelul 2
Efect Criterii: Severitatea Efectului pentru PFMEA Punctaj
Hazard fara Defectarea poate pune in pericol operatorii. Defectarea
avertizare afecteaza functionarea in siguranta a produsului sau implica 10
nerespectarea legislatiei – fara avertizare
Hazard cu Defectarea poate pune in pericol operatorii. Defectarea
avertizare afecteaza functionarea in siguranta a produsului sau implica 9
nerespectarea legislatiei – cu avertizare
Intreruperea majora a procesului. Produsele pot fi 100%
Foarte mare defective. Produsul este inoperabil, cu pierderea 8
functiei de baza
Intreruperea minora a procesului. Produsele pot fi sortate si o
Mare parte sunt defective. Produsul este operabil, dar la un nivel 7
scazut de performanta.
Intreruperea minora a procesului. O parte din produse sunt
Moderat defective. Produsul ete operabil, dar confortul sau articolele 6
care il realizeaza functioneaza la un nivel redus de
performanta
Intreruperea minora a procesului. O parte din produse sunt
Redus defective. Produsul ete operabil, dar confortul sau articolele 5
care il realizeaza nu sunt functionale.
Intrerupere minora a procesului. Produsele pot fi reanimate,
Foarte redus articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 4
Majoritatea clientilor sesizeaza defectarea.
Intrerupere minora a procesului. Produsele pot fi reanimate,
Minor articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 3
Circa jumatate din clienti sesizeaza defectarea.
Intrerupere minora a procesului. Produsele pot fi reanimate,
Foarte minor articolele de finisare si aspectul nu sunt conforme. 2
O mica parte din clienti sesizeaza defectarea.
Inexistent Nici un defect 1

Cauzele
Dupa stabilirea efectelor si a severitatii, urmatorul pas il constituie identificarea
cauzelor pentru modurile de defectare, activitate care implica de asemenea echipa FMEA.
Identificarea cauzelor trebuie sa inceapa cu modurile de defectare care au cele mai serioase
efecte.
In cazul unei analize FMEA de proiect, cauzele de defectare pot fi deficientele de
proiectare care ar putea conduce la moduri de defectare. De asemenea, pot fi incluse in
cauze si deficientele de proiectare care ar putea genera erori de prelucrare sau de
 5

asamblare. In principiu, analiza FMEA a unui proiect presupune ca specificatiile de

prelucrare si de asamblare sunt realizate in proces, concentrându-se asupra defectarilor ce
pot rezulta din proiectarea produsului.
In cazul unei analize FMEA de proces, cauzele sunt erori specifice, descrise in
termenii unor actiuni care pot fi corectate sau controlate. Analiza FMEA a unui proces
presupune, la rândul ei, ca produsul a fost proiectat in mod corespunzator si nu se va
defecta din cauza unei deficiente de proiectare. Aceasta nu implica insa ca toate intrarile in
proces sunt conforme cu specificatiile. Variatia datorata, de exemplu, articolelor
aprovizionate, poate fi considerata intr-o analiza, FMEA de proces.

Aparitia
Cauzele sunt punctate prin intermediul aparitiei. Aparitia este probabilitatea ca o
anumita cauza sa apara si sa aiba ca rezultat un mod de defectare pe perioada prevazuta
de viata si de utilizare a unui produs. Ca si efectele, cauzele nu sunt evaluate grupat atunci
când este evaluat riscul. Fiecarei cauze a unui mod de defectare i se atribuie o valoare
distincta.
Tabelele cu ratele de aparitie pentru proiect si pentru proces, care sunt prezentate in
continuare, contin pe o scala neliniara de la 1 la 10, probabilitatile ca o anumita cauza sa
apara si sa aiba ca efect un mod de defectare. Pentru cazurile in care ratele de defectare
sunt necunoscute se adopta un punctaj de aparitie de 10. Punctajul de aparitie se bazeaza
pe informatii de la produse sau procese similare, daca acestea sunt disponibile.
Tabelul 3
Probabilitate de defectare Rata posibila de defectare Cpk Punctaj
Foarte mare: Defectarea este  1 din 2 < 0,33 10
aproape inevitabila 1 din 3  0,33 9
Mare: Defectari repetate 1 din 8  0,51 8
1 din 20  0,67 7
1 din 80  0,83 6
Moderata: Defectari ocazionale 1 din 400  1,00 5
1 din 2.000  1,17 4
Redusa: Defectari relativ putine 1 din 15.000  1,33 3
1 din 150.000  1,50 2
Foarte mica: Defectarea este  1 din 150.000  1,67 1
improbabila
 6

Tabelul 4
Probabilitate de defectare Rata posibila de defectare Punctaj
Foarte mare: Defectarea este  1 din 2 10
aproape inevitabila 1 din 3 9
Mare: Defectari repetate 1 din 8 8
1 din 20 7
1 din 80 6
Moderata: Defectari ocazionale 1 din 400 5
1 din 2.000 4
Redusa: Defectari relativ putine 1 din 15.000 3
1 din 150.000 2
Foarte mica: Defectarea este  1 din 150.000 1
improbabila

In tabelul ratei de aparitie pentru proces (PFMEA – tabelul 4) se observa

introducerea unui termen specific controlului statistic al proceselor (SPC) si anume
indicele de capabilitate Cpk, care este utilizat pentru acordarea punctajului de aparitie, pe
baza studiilor de capabilitate ale procesului respectiv sau ale unor procese similare.

Controlul curent
Controalele curente aplicate proiectului sau procesului se clasifica in urmatoarele 3
tipuri, având ca obiective:
(1) Prevenirea aparitiei unei cauze sau a unui mod de defectare, sau reducerea ratei
lor de aparitie.
(2) Detectarea cauzei unui mod de defectare si orientarea catre actiunea corectiva
ce trebuie aplicata.
(3) Detectarea modului de defectare inainte ca produsul sa ajunga la client.
Este important sa facem distinctie intre controalele care previn defectarea (tipul 1)
si controalele care detecteaza defectarea (tipul 2 si tipul 3).
Astfel, primul tip de controale reduce posibilitatea de aparitie a unei cauze sau a
unui mod de defectare, ceea ce va influenta punctajul de aparitie. Celelalte doua tipuri de
controale detecteaza respectiv cauzele si modurile defectare si vor influenta punctajele de
detectie.

Concluzii
Tehnicile FMEA au un caracter aplicativ evident, fiind orientate spre identificarea
cauzelor defectarilor, a modurilor de defectare si a efectelor acestei defectari. Modelele
 7

FMEA reprezinta in sine un demers sistematic pentru identificarea mecanismelor – uneori

de o mare finete – ale defectarii sistemelor, urmate de analiza modurilor de defectare
potentiale si a efectelor acestor defectari.
Dupa cum se observa, aici rolul esential revine activitatilor de prevenire a
defectarilor. Cu toate ca modelul FMEA propriu-zis este relativ simplu din punct de vedere
statistico-matematic, el este totusi deosebit de util pentru orientarea si aplicarea actiunilor
corective catre reducerea riscului de defectare.
Analizele FMEA pot fi insotite de tehnici statistice mai complexe, cum ar fi – cele
de proiectarea experimentelor, mai ales pentru FMEA de proiect, respectiv controlul
statistic al proceselor – SPC – pentru FMEA de proces.

Bibliografie

1. Bârsan-Pipu, N. (1999): Modelele FMEA. Raport tehnic. ROMAN S.A., Brasov.

2. Bârsan-Pipu. N. si Voda. R.C. (1998): Modele statistice ale defectarii. Calitate si
Fiabilitate, Nr. 2, pp. 23-26.
3. Catuneanu, V.M. si Mihalache, A. (1983): Bazele Teoretice ale Fiabilitatii. Editura
Academiei R.,S. România, Bucuresti.
4. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation
(1995): Potential Failure Mode Analysis (FMEA) – Reference Manual.
5. Voda. V. Gh. (1981): Controlul Durabilitatii Produselor Industriale. Editura
Tehnica, Bucuresti.
6. Wiener, V. E., Isac – Maniu, Al. si Voda, V. Gh. (1983): Aplicatii ale Retelelor
Probabiliste in Tehnica. Editura Tehnica, Bucuresti.
 8

Exercitiu:

MOD DE DESFASURARE

Etapele de desfăşurare a exercitiului sunt:

 Se alege un produs de larg consum aflat in faza de reproiectare (se recomanda a se alege un
produs cat mai simplu, cu putine componente);
 se studiază produsul/procesul ales din punct de vedere al structurii, organizării elementelor
componente, al funcţiilor sale, al stăriilor de funcţionare şi defectare etc.;
 se identifică elementele sistemului considerat;
 se studiază funcţionarea sistemului şi a elementelor sale;
 se identifică funcţiile sistemului şi se evidenţiază defectările potenţiale în raport cu
gravitatea lor;
 se analizează defectările posibile şi modurile de defectare;
 se evaluează efectele şi importanţa defectărilor prin acordarea de note pentru Frecvenţă
(F), Gravitate (G) şi Nedetectare (ND) utilizând tabelele ;
 se calculează coeficienţii de risc (C) şi coeficientul de risc al produsului/procesului cu
relaţia C = F x G x ND;
 se studiază posibilităţile de influenţare prin măsuri de îmbunătăţire.

DATE INITIALE SI PRELUCRAREA ACESTORA

Aplicaţia se referă la aplicarea metodei AMDEC pentru un produs de larg consum

aflat în fază de reproiectare.
Pentru înregistrarea şi prelucrarea datelor se foloseşte tabelul E4 .
Calculul coeficientului de risc (criticitate) se face utilizând valori estimate prin
acordare de punctaje pentru:
 indicele de frecvenţă F utilizând tabelul E1;
 indicele de gravitate G, utilizând tabelul E2;
 indicele de nedetectare (ND), utilizând tabelul E3.

Tabelul E1
Probabilitatea de apariţie a unei defectări Nota
Practic inexistentă : posibilitatea ca o defectare să se producă atunci când 1
elementele sau componentele alese au fost utilizate în aplicaţii similare şi
defectele au fost inexistente
Posibilă : o defectare ocazională a apărut pe un echipament similar, existent în 2
exploatare, In cazul unui element nou sau al unei noi componente, nu sunt
reunite toate condiţiile pentru a-i garanta nedefectarea
Sigură : element sau componentă care, în mod tradiţional a cauzat câteva 3
probleme în trecut
Frecventă : element sau componentă a cărei defectareeste sigur că se va produce 4
frecvent sau dubiu privind un element nou sau o componentă nouă
 9

Tabelul E2
Criterii Not
a
Minoră – defectare care nu provoacă decât o oprire a activităţii mai mică de un 1
minut şi nici o degradare notabilă a produsului
Medie : defectare care provoacă o oprire a activităţii între 1…20 minute şi care 2
necesită o readucere în stare sau o reparaţie mică la faţa locului
Critică : defectare importantă care provoacă o oprire a activităţiide la 20 la 60 3
minute sau care necesită o schimbare a produsului defectuos
Catastrofală : defectare gravă care provoacă o oprire mai mare de 60 minute sau 4
care implică probleme potenţiale de securitate şi/sau utilizare cu urmări
neconforme şi/sau securitate

Tabelul E3
Criterii Nota Probabilitate
cadefectul să
ajungă la client
Probabilitate foarte redusă ca defectul să ajungă la client. 1 0…5%
Este de aşteptate ca diferitele inspecţii sau imposibilitatea de
montaj să permită decelarea defectului
Probabilitate redusă ca defectul să ajungă la client 2 6…15%
3 16…25%
Probabilitate moderată ca defectul să ajungă la client 4 26…35%
5 36…45%
6 46…55%
Probabilitate mare ca defectul să ajungă la client 7 56…65%
8 66…75%
Probabilitate foarte mare ca defectul să ajungă la client 9 76…85%
10 86…100%

Tabelul E4
Denumire component

Funcţie component

Efect potenţial al defectului

Cauză posibilă a defectului

potenţialăMod de defectare

Indici
Efecte
Masuri
preconizate
F G ND Criticitate F G ND FxGxND
FxGxND

In tabelul E4 se trec toate componentele şi la final ansamblul produs.

In final se face o ierarhie a riscurilor şi se face o comparaţie cu pragul de risc acceptat.
 10

CONCLUZII

Se vor face aprecieri privind eficienţa măsurilor de îmbunătăţire şi se stabileşte o

planificare a aplicării măsurilor preconizate.