Sunteți pe pagina 1din 47

Conf.dr.ing.

Burluc Romulus Marian

Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 139


4. Tehnologia produselor de caramelaj
Produsele de caramelaj cunoscute sub denumirea generală de
bomboane se obţin prin modelarea masei de caramel rezultate prin
fierberea şi concentrarea unui sirop de zahăr şi glucoză/zahăr invertit
cu/fără alte materiale necesare învelişului / umpluturii.
4.1. Sortimente de bomboane
După compoziţie:
- simple (100% masă caramel):
- acidulate;
- neacidulate.
- cu umpluturi(70-75% masă caramel):
- lichide (sirop, lichior);
- semilichide (creme);
- moi (fructe, jeleuri, rahat, fondant);
- tari (caramel, crocant, sâmburi graşi).
După gradul de prelucrare al masei de caramel, bomboanele pot fi:
- cu masă frământată (sticloasă);
- cu masă trasă (mătăsoasă).
După profilul lor, bomboanele sunt clasificate în:
- Dropsuri, cu profil bombat;
- Masate, cu profil tip figurine;
- Rolsuri, cu profil I şi cilindric;
- Rocsuri, cu profil cilindric.
140 Capitolul Tehnologia produselor de
4 caramelaj
Procesul tehnologic de fabricaţie al bomboanelor cuprinde
următoarele faze:
 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
 Prepararea siropului de bomboane;
 Prepararea masei de caramel;
 Prepararea umpluturilor;
 Prelucrarea masei de caramel;
 Formarea şi răcirea bomboanelor;
 Finisarea bomboanelor;
 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor.

4.2. Caracteristicile materiilor alimentare


Zahărul constituie materialul de bază, cel mai important din
industria produselor zaharoase. Conform Ordinului 269/2003 privind
natura, conţinutul şi originea unor zaharuri destinate consumului uman
aceste produse trebuie să corespundă următoarelor definiţii şi
caracteristici:
Zahăr semialb – zaharoză purificată şi cristalizată, polarizaţie
(min.99,50 Z), zahăr invertit (max. 0,1%), umiditate (max. 0,1%);
Zahăr sau zahăr alb –zaharoză purificată şi cristalizată,
polarizaţie(min.99,70Z), zahăr invertit (max.0,06%), umiditate
(max. 0,06%), culoare (max.9 puncte);
Zahăr extra alb are caracteristicile zahărului alb la care se adaugă
culoare(max. 4 puncte), cenuşă conductometrică (max. 6 puncte),
culoare în soluţie (max. 3 puncte);
Soluţie de zahăr – soluţie apoasă de zaharoză cu: substanţă
uscată (min.62%), zahăr invertit (max.3% s.u.), cenuşă conductometrică
(0,1%s.u.), culoare în soluţie (max. 45 unităţi ICUMSA);
Soluţie de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză parţial
invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată (min. 62%), zahăr invertit (3-
50%s.u.), cenuşă conductometrică (max. 0,4% s.u.);
Sirop de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză, posibil
cristalizată, parţial invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată
(min.62%), zahăr invertit (> 50% s.u.), cenuşă conductometrică (max.
0,4% s.u.);
Sirop de glucoză – soluţie apoasă purificată şi concentrată de
zaharuri nutritive obţinut din amidon şi/sau inulină cu un conţinut de
substanţă uscată (min. 70%);
Sirop de glucoză concentrat – sirop de glucoză parţial
concentrat cu un conţinut de substanţă uscată (> 93%);
Dextroză sau dextroză monohidratată – D-glucoză purificată şi
cristalizată cu o moleculă de apă de cristalizare cu: dextroză (D-
glucoză) (min. 99,5% s.u.), substanţă uscată (min. 90%), cenuşă
sulfatată (max. 0,25% s.u.);
Dextroză sau dextroză anhidră – D-glucoză purificată şi
cristalizată fără apă de cristalizare cu : substanţă uscată (98%),
dextroză (D-glucoză) (min 99,5% s.u.), cenuşă sulfatată (max.. 0,25%
s.u.);
Fructoză – D-glucoză purificată şi cristalizată cu: fructoză
(min.98%), glucoză (max. 0,5%), umiditate (max. 0,5%), cenuşă
conductometrică (max.0,1%).
Mierea de albine, conform STAS 784/2-1989, trebuie să aibă
următoarele caracteristici:
- organoleptice: culoare (de la incolor,galben până la brun),
miros şi gust (plăcut aromat, dulce;
- fizico-chimice: umiditate (max. 20%), aciditate (4-5 grade),
zahăr invertit (min.60- 70%), zaharoză (max. 5-10%), cenuşă (max. 0,5-
1,0), HMF (max. 1,5mg % g), agenţi de falsificare (lipsă);
- igienice : NTM (<300/g), Nr. drojdii (2-3/g), Mucegaiuri
(absente), Microfloră patogenă (absentă).
Lapte şi produse din lapte
Lapte praf integral trebuie să aibă următoarele caracteristici:
umiditate (max. 5%) STAS 6344 / 88, grăsime (min. 26%, max. 44%)
STAS 6352 / 2-82, aciditate (max. 210 T) STAS 6353 / 85.
Lapte praf parţial degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime
(min. 5%, max. 25%).
Lapte praf degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min.
1,5%, max. 5%).
Smântâna dulce conţine: grăsime (32%) STAS 6352/5-90,
proteine (min.1%) STAS 6355-89, aciditate (max. 20 0 T) STAS 6353-85.
Smântâna praf conţine: apă (max.5%), şi grăsime (min.65%)
sau un conţinut redus de grăsime (55-60%).
Untul este o emulsie apă în ulei obţinută numai din smântână
pasteurizată care după RCE 1255-99 trebuie să aibă următoarele
caracteristici: grăsime (min.82%), apă (max.16%), solide negrase
(max.2%), acizi graşi liberi (max.1,2% grăsime), indice de peroxid (max.
0,3% O2/1000 grăsime), coliformi (nedetectabili la 1g), alte grăsimi
(nedetectabile).
Fructe şi produse din fructe STAS 1754/94
Fructele proaspete prezintă următoarea compoziţie generală:
apă (70-97%),carbohidraţi(3-25%), proteine (0,0-5%), lipide (0,0-25%),
acizi (0,0-3%), fenoli (0,0-0,5%), vitamine(0,0-0,2%), minerale (0,2%),
fibre (1-15%), pigmenţi (0,0-0,1).
Fructele confiate trebuie să păstreze caracteristicile senzoriale
ale fructelor proaspete şi să aibă un conţinut de substanţă uscată de
(min.73 0Bx).
Sucul de fructe trebuie să conţină : substanţă uscată solubilă
(min. 8 0Bx ), aciditate (min. 1g acid citric/l), microorganisme patogene
(0/ ml).
Pasta de fructe se prezintă ca o masă omogenă, semifluidă,
nezaharisită, nesiropată sau slab gelificată cu gust şi miros plăcut, dulce
acrişor cu aromă specifică fructului respectiv, culoare uniformă,
substanţă uscată(min. 58 0Bx, aciditate(0,8-1,5 g acid malic/ % ml), SO 2
liber (max. 0,005%), minerale (max. 0,10%), staniu (max. 100mg/kg),
cupru (max. 10 mg/kg), plumb (nu se admite).
Grăsimi vegetale
Plantolul (uleiul hidrogenat), STAS 12872/90, se prezintă ca o
masă onctuoasă,omogenă, de culoare alb-gălbuie, cu miros şi gust
plăcut, fără miros sau gust străin(de hidrogenare, amar, rânced),
conţinut de apă (max. 0,15%), aciditate liberă(max. 0,4% acid oleic),
indice de saponificare (max.1%), punct de topire prin alunecare (32-40
0
C).
Grăsimi animale
Margarina, SR 10673/96, se prezintă ca o masă omogenă,
lucioasă, fără picături de apă în secţiune, de culoare albă pânâ la
gălbui, cu miros şi gust plăcut, aromat, specific, fără miros şi gust străin
(amar, rânced), grăsime (min. 80%), apă (max.16%), aciditate (1,3-3
grade), indice de peroxid (10 mE/kg), punct de topire prin alunecare (31-
350C).
Apa potabilă, conform Legii 458/2002 trebuie să îndeplinească
următoarele cerinţe: gust, miros culoare SR EN 1622/97 (acceptabile şi
fără nici o modificare anormală), duritate totală (min. 5 0dGH), coliformi
STAS 3001/91 (0/100 ml), enterococi STAS 3001/91 (streptococi fecali)
(0/250 ml), aluminiu, fier, sodiu (200 µg), mangan (50 µg), sulfuri şi
hidrogen sulfurat (100 µg), activitatea alpha-globală SR ISO 9696/96
(0,1 Bq /l), activitatea beta-globală SR ISO 9697/96 (1 Bq /l).
Aromatizanţii, conform Directivei 88/388/EC nu conţin orice
element sau substanţă într-o cantitate periculoasă toxicologic. Ei nu
trebuie să conţină: arsen > 3mg/kg, plumb >10mg/kg, cadmiu şi mercur
câte> 1mg/kg.
Coloranţii, conform Directivei 94/36/EC se utilizează până la un
nivel maxim de 300mg/kg cu excepţii la: galben oranj S (E 110),
azorubină (carmoizină) (E 122), ponceau HR (E 124), brun HT (E 155)
care se utilizează până la 50 mg/kg sau 50 ml/l.
Acidulanţii (acid tartric, acid citric) trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii: puritate (min. 99,5%), cenuşă (max.0,3%), metale
grele (Pb, Cu) (max. 15mg/kg), arsen (1mg/kg), acid oxalic (absent).

4.3 Caracterizarea proprietăţilor soluţiilor de zaharoză


Solubilitatea se poate defini ca fiind însuşirea a două sau a mai
multor substanţe de a forma între ele o dispersie omogenă, moleculară
sau coloidală. Formarea soluţiei are loc fără reacţii chimice, dar este
însoţită de o scădere a energiei libere termodinamice a sistemului.
Capacitatea diferitelor sisteme de a forma soluţii este limitată de legea
fazelor. O reprezentare completă a relaţiilor de solubilitate este posibilă
numai prin diagramele de faze, care redau numărul, compoziţia şi
cantitatea relativă a fiecărei faze prezente, la toate temperaturile, într-un
sistem care conţine componentele în anumite proporţii specificate.
Solubilitatea zahărului se determină ca raport al activităţii dintre
moleculele dizolvatorului şi a dizolvatului şi a interacţiunilor dintre ele,
sub acţiunea unor factori cum ar fi, temperatura şi presiunea. Ea se
poate exprima sub formă:
- masică (în g/100g - grame de substanţă anhidră la 100g soluţie);
- molară sau molală (nr.moli substanţă solubilizată /1l sol.sau nr.
moli/1kg sol.)
Durata de solubilizare a zaharozei depinde de tipul agitatorului,
capacitatea aparatului, ciclul de fabricaţie, consumul de agent termic şi
de granulozitatea particulelor. Dependenţa solubilităţii zaharozei de
temperatură a fost stabilită de Kaganof sub forma:
Cs = A exp.[-Q/RT] unde: Cs-
concentraţia soluţiei saturate;
A exp.-constantă;
Q- căldura de solubilizare a zaharozei;
R- constanta gazelor [J/kg K]
T- temperatura în [K].
Solubilitatea zaharozei în apă se calculează cu formula:
S = 64,397 + 0,0721 t + 0,002057 t2 + 9,035 x 10 -6 [%] unde:
t – temperatura în [0C]
Soluţiile utilizate în industria produselor zaharoase sunt formate
din mai multe componente în care predomină zaharoza, a cărei
solubilitate în apă este influenţată de celalalte zaharuri şi nezaharuri. De
propria solubilitate depinde în mare măsură concentraţia siropului,
temperatura lui de fierbere, cristalizarea în masa de fondant, bomboane
şi caramele.
Indicele de bază al solubilităţii zaharozei în soluţii cu mai multe
componente este coeficientul de saturaţie α’ care se exprimă prin:
α’= solubilitatea zaharozei în soluţia dată la t 0C = H1
solubilitatea zaharozei în apa pură la t 0C H0
Coeficientul de saturaţie ne arată de câte ori mai multă sau mai
puţină zaharoză a fost solubilizată în soluţia cercetată faţă de cea în apa
pură. Determinarea lui α’ este importantă pentru exprimarea
suprasaturaţiei soluţiilor de zaharoză (sirop de glucoză sau sirop invertit)
în masa de fondant. Deoarece echilibrul de saturaţie se atinge într-un
timp foarte lung se recomandă ca α’ să se exprime în funcţie de raportul
nezahăr/ apă. În acest caz funcţia nu mai depinde de temperatură ci
numai de concentraţia şi natura amestecului. Prezenţa glucozei,
fructozei, maltozei conduce la micşorarea solubilităţii în sistem. Siropul
de glucoză reduce coeficientul de saturaţie într-un grad mai mare decât
siropul de zahăr invertit. S-a stabilit o scară a gradului de influenţă a
componentelor asupra solubilităţii zaharozei (în ordine descrescătoare:
dextrine din amidon de cartofi - dextrine din amidon de porumb- sirop
invertit – fructoză - maltoză).Toate aceste efecte se datorează capacităţii
de hidratare a acestor componente prin care apa îşi pierde capacitatea
de solubilizare a zaharozei. S-a stabilit că produsele de reversie măresc
solubilitatea glucozei. Coeficientul de saturaţie a glucozei în prezenţa
acestor componente variază între 1,04 - 1,06 iar al zaharozei în soluţiile
de zahăr- sirop de glucoză şi zahăr- sirop zahăr invertit este < 1 care
scade rapid odată cu mărirea raportului nezahăr / apă. Dacă apa de
solubilizare conţine săruri alcaline solubilitatea zaharozei creşte.

Hidratarea zaharozei
Soluţiile apoase de zaharoză se abat de la legea lui Raoult
datorită capacităţii de atracţie moleculară repartizate în soluţie deci,
datorită tendinţei de rehidratare.
Capacitatea de hidratare este determinată de prezenţa grupărilor -
OH,-COOH care au capacitatea de a forma legături de hidrogen cu
moleculele apei. Efectul de hidratare se caracterizează prin cifra de
hidratare prin care se înţelege cantitatea de apă reţinută de substanţa
solubilizată.
Gradul mediu de hidratare se exprimă prin gramele de apă
necesare pentru un gram sau un mol de substanţă.
Pentru calcularea gradului de hidratare a zaharozei se utilizează
următoarea relaţie:
W= 0,5 / c ; unde: c – concentraţia zaharozei (moli/l);
W – apa de hidratare.
O moleculă de zaharoză la temperatura de 20 0C leagă 4,5
molecule de apă. Hidratarea totală a acesteia este de 6-8 molecule de
apă.
Gradul de hidratare a zaharozei în aceleaşi condiţii este mai mare
decât a glucozei şi fructozei. Ridicarea temperaturii la o concentraţie
constantă a soluţiei conduce la reducerea gradului de hidratare a apei
legate de moleculele de zaharoză. Pentru sistemul soluţiei de zaharoză
cu mai multe componente, gradul mediu de hidratare depinde de
temperatură, concentraţie şi raportul cantitativ dintre componente. În
funcţie de compoziţia produsului finit se va stabili gradul mediu de
hidratare şi regimul tehnologic de fabricaţie.
Vâscozitatea soluţiei de zaharoză
Este influenţată de gradul de hidratare al moleculelor şi de
concentraţia zaharozei. Odată cu mărirea concentraţiei zaharozei se
micşorează gradul de hidratare al moleculelor datorită eliberării forţelor
de atracţie iar vâscozitatea creşte. Mărirea vâscozităţii comparativ cu a
concentraţiei zaharozei nu este liniară, ea fiind influenţată de
capacitatea de hidratare.
Practic s-a dedus că vâscozitatea soluţiei saturate de zaharoză
scade odată cu creşterea temperaturii până la 70 0C, după care în
intervalul 70 - 900C ea începe să crească.
Soluţiile de zaharoză în amestec cu sirop de glucoză sau cu alte
zaharuri sunt mai vâscoase decât cele pure de zaharoză datorită măririi
concentraţiei totale de substanţă uscată în sistem raportat la unitatea de
apă. Prezenţa dextrinelor în soluţii de zaharoză imprimă un caracter
coloidal şi măreşte vâscozitatea.
Siropul invertit într-o soluţie de zaharoză conduce la mărirea
vâscozităţii sistemului iar cel format în timpul prelucrării termice la
micşorarea acestuia.

Soluţii apoase suprasaturate de zaharoză și


cristalizarea zaharozei
În funcţie de concentraţia zaharozei, la temperatură constantă,
soluţiile pot fi : nesaturate, saturate, suprasaturate. Cele nesaturate
conţin molecule de zaharoză mai hidratate şi dispuse la distanţă unele
de altele. La soluţiile saturate gradul de hidratare este redus iar sub
acţiunea forţelor intermoleculare se pot forma asociaţii de molecule.
Între faza lichidă şi cea solidă se desfăşoară un proces de solubilizare şi
de cristalizare care sunt într-un echilibru dinamic. Soluţiile care conţin o
cantitate mai mare de zaharoză solubilizată decât cea saturată se
numesc suprasaturate. Aceste soluţii se obţin prin evaporarea apei prin
fierbere (la t= ct.), sau prin răcirea acesteia.
Gradul de suprasaturare se poate exprima prin coeficientul de
suprasaturare (α) care arată de câte ori în soluţia dată se găseşte mai
multă substanţă solubilizată faţă de soluţia saturată la aceeaşi
temperatură şi se calculează cu relaţia:
α = H / H1 unde:
H - solubilitatea în soluţia analizată (g subst./ unitatea de
apă); H1 - solubilitatea de saturaţie (g subst. / unitatea de apă).
Pentru soluţiile saturate coeficientul de suprasaturaţie α=1 iar
pentru cele suprasaturate α>1.
Soluţiile suprasaturate de zaharoză nu sunt stabile, dar printr-o
serie de condiţii acestea pot deveni stabile fără modificări esenţiale, într-
o anumită perioadă de timp. Trecerea de la starea de neechilibru la
starea de echilibru este posibilă prin cristalizarea excesului de substanţă
solubilizată. Analizând diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate
(fig.4.1) se pot face câteva deducţii legate de comportarea soluţiilor de
zaharoză din sistem.

Fig.4.1. Diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate de zaharoză

Această diagramă prezintă trei zone de suprasaturaţie diferenţiate


prin fenomenul fizic numit cristalizare. Când suprasaturaţia este foarte
ridicată şi substanţele dizolvate formează spontan cristale solide, soluţia
este în zona labilă. Când suprasaturaţia este moderată (α = 1,2-1,3)
soluţia este în zona critică unde prin introducerea cristalelor se va
declanşa cristalizarea secundară. Când suprasaturaţia este foarte mică
(α =1,0-1,2) soluţia este în zona metastabilă (între curba 1-2 şi 3-4) în
care funcţie de anumite condiţii se pot manifesta tendinţe de cristalizare
sau nu. Amestecarea soluţiei suprasaturate poate induce cristalizarea.
Mai există şi zona I în care zaharoza se solubilizează fără să fie
suprasaturată.
O soluţie cu parametrii punctului A din zona I se poate satura prin
răcirea sistemului la o concentraţie constantă (sub temperatura de topire
a zaharozei) până la punctele B→E fie prin concentrarea soluţiei la o
temperatură constantă până la punctele C→D.
În cazul obţinerii maselor de caramel pentru bomboane se merge
pe varianta C→D dar fără a se ajunge la cristalizare ( anticristalizator
fiind siropul de glucoză sau zahărul invertit), iar în cazul obţinerii maselor
de caramel pentru masa de fondant se merge pe direcţia B→E când
se urmăreşte cristalizarea zaharozei.

Influenţa încălzirii asupra proprietăţilor fizico-chimice ale


soluţiilor şi ale topiturilor de zaharoză
La încălzirea soluţiilor de zaharoză până la temperatura de topire se
produc modificări ale higroscopicităţii, culorii şi capacităţii de reducere.
Higroscopicitatea zaharozei şi a glucozei creşte neînsemnat după
atingerea temperaturii de topire. Aceste zaharuri absorb până la 15-20%
umiditate din mediul ambiant.
Maltoza prin încălzire până la temperatura de topire reţine apă până
la formarea unui hidrat, iar după topire higroscopicitatea acesteia creşte.
Fructoza îşi modifică puţin higroscopicitatea, până la topire având
cea mai mare capacitate de hidratare.
În privinţa culorii se constată că zaharoza până la punctul de topire
îşi modifică treptat culoarea iar după punctul de topire se observă o
mărire rapidă a procesului de colorare, care este valabil şi pentru
topiturile de fructoză. În cazul glucozei, efectele acestor modificări sunt
mai puţin vizibile.
Referitor la capacitatea reducătoare a zaharozei, se constată o
creştere a acesteia odată cu ridicarea temperaturii, ca apoi după topire
ea să crească foarte mult prin deshidratare şi formare de anhidride.
Glucoza şi maltoza manifestă o creştere neînsemnată, iar fructoza îşi
micşorează capacitatea de reducere.
În soluţii apoase ale acestor zaharuri, prin încălzire sunt
înregistrate aceleaşi aspecte ale modificărilor proprietăţilor fizico-chimice
dar mărirea intensităţii de colorare se produce mai lent, iar capacitatea
de reducere creşte mai repede decât în topituri.
Modificările suferite de zaharuri la prelucrarea termică decurg după
un mecanism autocatalitic şi succesiv prin:
- hidroliză sub acţiunea ionilor de hidrogen;
- oxidare sub acţiunea oxigenului din aer;
- deshidratare (caramelizare).
Degradarea zaharurilor se desfăşoară în principal prin procesul de
hidroliză.
Se admite că prin încălzirea soluţiei de zaharuri în mediu slab acid
sau neutru se formează un amestec cu o compoziţie variată care se
modifică în funcţie de intensitatea termică, tipul zahărului, codiţiile de
încălzire, reacţia mediului, prezenţa impurităţilor din soluţie. În funcţie de
aceşti factori se pot forma:
- anhidride ale zaharurilor;
- oximetil furfural
- furfural;
- compuşi coloraţi (sustanţe gumice);
- compuşi cu caracter acid (acid formic);
- alte componente (glicerin aldehida).
Prezenţa siropului de glucoză sau a zahărului invertit conduce la
degradarea zaharozei chiar la temperaturi < 1000C datorită mediului acid
creat (pH~5) cât şi datorită formării unor produse acide rezultate prin
degradarea monozaharidelor. Din acest motiv, în procesul tehnologic între
perioada de evacuare a masei de caramel din fierbător către instalaţiile de
prelucrare trebuie să existe o perioadă foarte scurtă de timp iar concentrarea
siropului trebuie să se facă în cel mai scurt timp posibil la temperaturi mai
joase utilizând instalaţii sub vid.
La ridicarea temperaturii, pentru fiecare10 0C viteza de reacţie se
măreşte de 2-3 ori. Glucoza se caracterizează printr-o stabilitate mai mare la
acţiunea acizilor comparativ cu fructoza.
Prin încălzirea soluţiilor concentrate şi a topiturilor de zaharuri se
formează produşi de reversie (condensare) în cantităţi mari, datorită
degradării termice a zaharurilor. În funcţie de tipul şi concentraţia zaharurilor,
ph-ul mediului şi timpul de acţiune termică se formează diferite produse de
reversie. Ridicarea concentraţiei zaharurilor şi a temperaturii măreşte
procesul de reversie. Produşii de reversie se formează în cantitate mare la
încălzirea soluţiilor concentrate şi în special a topiturilor de zaharuri când se
măreşte durata şi intensitatea tratamentului termic. Ei posedă un gust amărui
şi conduc la închiderea la culoare a sistemului.

Reacţii de formare a melanoidinelor la prelucrarea produselor cu


adaos de lapte
Reacţiile de interacţiune dintre zaharurile reducătoare şi compuşii
aminici joacă un rol determinant în formarea gustului, aromei şi culorii
produselor alimentare. Totodată se produc şi efecte negative privind
micşorarea valorii alimentare datorită reducerii şi pierderii raportului în
aminoacizi esenţiali.
S-a observat că produşii formaţi prin melanoidinizare protejează mai
bine grăsimile la râncezire şi nu sunt fermentaţi de catre drojdii.
Sistematizarea proceselor chimice fundamentale care au loc în timpul
reactiilor Maillard aparţine lui Hodge, care a elaborat o schemă cu
următoarele etape de desfăşurare:
 etapa timpurie sau de iniţiere (I);
 etapa avansată constituită din etapa mediană, complexă (II) şi etapa
finală (III) în care se acumulează pigmenţi melonoidinici.
În etapa iniţială are loc formarea produşilor de transpoziţie Amadori și
Heyns din care, prin reacţii de enolizare, deshidratare a aldozil- şi cetozil
aminelor se ajunge la 1-, 3- şi 4-deoxiosone.
În etapa mediană şi finală, care nu pot fi separate în timp, are loc
fragmentarea şi condensarea produselor secundare rezultate din zaharuri,
reductone şi produşii degradării Strecker simultan cu formarea
melanoidinelor. Aceasta este etapa în care se consumă prin reacţii
specifice 1-, 3- şi 4-deoxi -osonele rezultate în prima fază. Procesele în
ansamblu pot fi urmărite fie prin prisma reacţiilor la care participă
deoxiosonele, fie după natura produselor de reacţie: arome, substanţe
colorante, reductone şi amino reductone în echilibru redox cu
dehidroreductonele.

4.4 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare


Pregătirea materiilor pulverulente (zahăr tos, lapte praf, ouă praf,
amidon, ş.a.) se realizează prin cernere, reţinere impurităţi metalice
feroase, solubilizare, temperare şi dozare.
Materiile fluide (apa, siropul de glucoză, laptele lichid, siropul de
zahăr invertit, mierea, ş.a.) sunt supuse unei temperări la 40-60 0C
pentru asigurarea condiţiilor optime de solubilizare, transport, filtrare şi
dozare.
Grăsimile (plantolul, untul, margarina) sunt temperate până la
punctul de alunecare (40-600C) după care sunt filtrate şi dozate.
Acizii alimentari, aromatizanţii şi coloranţii sunt supuşi operaţiilor
de verificare a concentraţiilor, a purităţii acestora după care ei sunt
solubilizaţi în solvenţii corespunzători pentru realizarea unei dozări cât
mai exacte.
Dozarea materiilor pulverulente se realizează cu instalaţii
gravimetrice (cântare) iar a celor fluide cu instalaţii
volumetrice(rezervoare sau vase gradate).

4.5. Prepararea siropului de bomboane


Siropul de bomboane se prepară din zahăr, apă, sirop de
glucoză, prin operaţiile de amestecare, solubilizare, fierbere şi filtrare.
Variante de lucru:
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C,
fierbere la temperatura de 110-112 0C, adaos de sirop de glucoză
cu temperatura de 60-1100C, fierbere până la 116-1170C;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C,
fierbere la temperatura de 115-116 0C, adaos de sirop de glucoză,
amestecare;
- încălzirea siropului de glucoză la temperatura de 60 0C, adaos de
zahăr, solubilizare;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C, adaos
de sirop de glucoză cu temperatura de 60-110 0C, concentrare
sub vid sau curgere peliculară.
La toate variantele de lucru operaţile se execută sub amestecare
continuă.
Pentru obţinerea unui sirop cu calităţi optime este necesar să se
respecte următoarele condiţii:
- raportul zahăr / apă de la 4/1 până la 3/1;
- raportul zahăr / sirop de glucoză de la 7/3 până la 6/4;
- adaosul de bicarbonat de sodiu de (0,05-0,08 %) pentru
reducerea formării substanţelor reducătoare.
Siropul de bomboane obţinut trebuie să aibă următoarele
caracteristici:
- să fie transparent, incolor până la slab gălbui, fără cristale de
zahăr, nelipicios;
- conţinutul de substanţă uscată de 84-86%;
- conţinutul de substanţe reducătoare de 10-14%;
- capacitatea calorică specifică de 2,07-2,11 kj /kg grd;
- densitatea de 1412,2 kg/m3.
Prepararea siropului de bomboane se realizează în instalaţii cu
funcţionare discontinuă (cazan duplicat cu agitator) sau în instalaţii cu
funcţionare continuă(cuvă semicilindrică cu pereţi dubli şi agitator
orizontal).
Instalaţiile de preparare a siropului de bomboane pot funcţiona
ca instalaţii de sine stătătoare sau ca subansamble în cadrul liniilor
tehnologice de preparare a masei de caramel (Baker Perkins, Contimalt,
Ter Braak).
Reţinerea impurităţilor, a eventualelor asociaţii de cristale sau a
produselor caramelizate se poate realiza prin filtrarea siropului cu
ajutorul filtrelor tip pahar cu dimensiunea ochiurilor sitei de 1,5mm.
În fig. 4.2 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii Baker
Perkins de preparare continuă a unui sirop de bomboane cu un conţinut
de substanţă de 85-87%.
Această linie de fabricație are în componenţă un sistem de
alimentare gravitaţional sau un sistem pneumatic şi un sistem de
cântărire. Solubilizarea se realizează prin amestecarea materialelor
(apă şi zahăr, sirop de zahăr şi sirop de glucoză) pe suprafețele plane
ale schimbătoarelor de căldură. Alimentarea cu apă se face către
sfârşitul dozării zahărului iar siropul de glucoză se introduce în sistem
prin pompe volumetrice de mare precizie, transferul de la o suprafaţă la
alta realizându-se printr-un sistem de preaplin.
Astfel zahărul adus cu şnecul (1) este dozat cu şnecul (2), după
care se amestecă cu apa dozată cu pompa (3). Alimentarea cu apă
imediat după evacuarea zahărului permite o hidratare a cristalelor de
zaharoză astfel încât la căderea pe suprafaţa schimbătorului de căldură
(4) să se evite degradarea acestora şi continuitatea solubilizării.
Suprafeţele schimbătoarelor de căldură sunt suprafeţe plane prevăzute
la partea inferioară cu zone de circulaţie a aburului saturat şi posibilităţi
de colectare a condensului. Circulând gravitațional de pe un plan pe
altul, într-un strat pelicular. se realizează o solubilizare instantanee a
zaharozei. Procesul se continuă prin introducerea siropului de glucoză
temperat în prealabil de la pompa (5), care se amestecă cu fluxul de
material ce curge pe placa shimbătorului de căldură. Trecerea la placa
inferioară se realizează printr-un sistem de preaplin.
În fig. 4.3. se prezintă o instalaţie Contimalt de preparare a
siropului de bomboane care se compune din două părţi distincte:
ansamblul pentru dozarea zahărului, siropului de glucoză, apei şi a altor
materiale (sirop de zahăr invertit) şi instalaţia de solubilizare propriu-
zisă.
Fig. 4.2 . Instalaţie Baker Perkins pentru sirop de bomboane
1- şnec transportor zahăr, 2- şnec dozator zahăr, 3- pompă dozatoare apă,
4- schimbător de căldură, 5- pompă dozare sirop de glucoză.
Fig. 4.3. Instalaţie Contimalt pentru sirop bomboane
1- ansamblu dozare materiale lichide, 2- ecluză dozare zahăr, 3- şnec
zahăr, 4- vas de solubilizare, 5- sistem de agitare, 6- sistem de evacuare
cu preaplin.
În această variantă tot ansamblul este menţinut într-un sistem
termoizolat care asigură și o dozare constantă. Zahărul este dozat
printr-un sistem de ecluză (2) la un şnec (3) care-l transportă la
solubilizator (4). Apa preîncălzită este adusă cu o pompă (PA) din
ansamblul (1) în aceeaşi zonă de solubilizare cu zahărul, determinând
hidratarea cristalelor înainte de curgerea în zona sistemului de agitare
(5). Din partea inferioară a vasului (4) sistemul de componente este
dirijat de către agitator în plan vertical printr-un schimbător de căldură
cu abur indirect. Siropul de glucoză este adus în zona centrală a
solubilizatorului de către pompa (PSGL), după ce a fost temperat în
prealabil în schimbătorul de căldură (SC) la o temperatură 110 0C.
Datorită temperaturii şi agitaţiei, siropul trece în sistemul de evacuare
(6), prevăzut cu preaplin. Celelalte materiale de adaos sunt trimise de la
pompa respectivă (PAM) în vasul (6). Prin acest sistem timpul de
procesare este foarte scurt şi calitatea produsului este superioară.

4.6. Prepararea masei de caramel


Se realizează prin concentrarea siropului de bomboane în
instalaţii speciale de fierbere, până la un conţinut de substanţă uscată
de 97-99%. În funcţie de destinaţie, masa de caramel pentru dropsuri
trebuie să aibă un conţinut de umiditate de 1-1,5%(s.u. 98,5-99%), iar
cea pentru bomboane umplute un conţinut de umiditate de 2-3% (s.u.
97-98%).
Umiditatea trebuie reglată prin procentul de sirop de glucoză
care este direct proporţional cu aceasta şi totodată cu vâscozitatea
masei.
Dacă masa de caramel este preparată fără sirop de glucoză, ea
poate fi considerată ca o soluţie foarte concentrată de zaharoză, care
pe măsură ce se răceşte, zaharoza cristalizează. Pentru a se împiedica
formarea cristalelor de zaharoză, masa de caramel se prepară cu adaos
de sirop de glucoză sau zahăr invertit, care îndeplinesc funcţia de
anticristalizatori. Acţiunea lor anticristalizatoare se explică prin creşterea
vâscozităţii, care împiedică formarea cristalelor. Dacă se utilizează
zahăr invertit, vâscozitatea soluţiei este mai mică decât atunci când se
utilizează sirop de glucoză.
În urma experimentărilor s-a stabilit că cel mai bun raport este de
70% zahăr şi 30% glucoză. Dacă se micşorează cantitatea de sirop de
glucoză, zaharoza poate cristaliza, iar dacă se măreşte această
cantitate. coloraţia masei de caramel se intensifică şi se măreşte
higroscopicitatea acesteia.
Compoziţia masei de caramel preparată cu sirop de glucoză,
este în medie următoarea: zaharoză 58%, dextrine 20%, glucoză 10%,
maltoză 7%, fructoză 3%, apă 2% şi cantităţi mici de produşi de
disociere ai zahărului.
Calitatea masei de caramel este influenţată de următorii factori:
- temperatura şi durata de fierbere a siropului de bomboane;
- presiunea aburului şi depresiunea din aparatul de vid:
- punctul de caramelaj al siropului de glucoză;
- puritatea şi coloraţia zahărului.
Instalaţiile de obţinere a masei de caramel pot fi:
- periodice descoperite care funcţionează cu abur la presiunea de 1
atm., la temperaturi de ~ 155-1600C, pe o durată de 30-40min.
- aparate cu vid care funcţionează la o depresiune de 600-700mm.Hg,
la temperaturi de 105-1400C, cu abur la presiuni > 1 atm. şi o durată de
~ 1min.
La concentrarea siropului de bomboane în aparatele de vid, nu se
produc modificări chimice importante ale zahărului, deoarece fierberea
se desfăşoară într-un timp scurt.
În fig. 4.4 se prezintă schema de principiu a unui aparat de
concentrare sub vid cu serpentină.

Fig. 4.4. Aparat de concentrare sub vid cu serpentină


1- concentrator, 2- serpentină, 3- cameră de detentă
Conform acestei scheme siropul de bomboane este trimis de o
pompă dozatoare prin serpentina (2) a concentratorului (1). În această
serpentină, datorită aburului din incintă, siropul fierbe şi împreună cu
vaporii formaţi trece în camera de detentă (3) unde datorită modificării
secţiunii, are loc o autoevaporare şi răcire a produsului prin
condensarea vaporilor rezultaţi şi evacuarea gazelor necondensabile de
pompa de vid (Pv). Masa de caramel (MC) cu un conţinut de substanţă
uscată de 98-99%, se evacuează pe la partea inferioară a camerei de
vid cu ajutorul unei clapete.
Regimul de funcţionare este următorul: presiunea aburului până
la 10-12 atm., temperatura de fierbere până la 135-140 0C, timp de
fierbere 0,5-1 min., depresiunea de 700- 720 mm Hg., temperatura în
camera de vid de 105-1150C, iar timpul de concentrare de 2-3 min.
În fig. 4.5. se prezintă o instalaţie de concentrare Baker Perkins,
de tip schimbător de căldură lamelar-pelicular în care transferul de
căldură dintre abur şi sirop se realizează aproape spontan, iar
racordarea la pompa de vid măreşte efectul de concentrare.
Fig. 4.5 Instalaţie de concentrare Baker Perkins
1-concentrator, 2-manta abur, 3-ax, 4-palete, 5-aripioare, 6-reductor, 7-alimentare sirop
bomboane, 8-ventilator, 9-disc alimentare, 10-evacuare vapori, 11-evacuare masă caramel,
12-evacuare condens.

Această instalaţie poate funcţiona la presiuni mai mari sau mai


mici decât presiunea atmosferică şi constă dintr-un vas cilindric (1) cu
partea inferioară conică (concentrator) prevăzut cu o manta (2) prin care
circulă abur saturat. În partea centrală există axul (3) acţionat de la
reductorul de viteză (6). Pe acest ax sunt fixate paletele (4) prevăzute
cu aripioarele înclinate (5). Sistemul de palete şi aripioare are un efect
de antrenare a siropului de bomboane de sus în jos şi unul de curăţire a
suprafeţei schimbătorului de căldură. Tot pe axul (3), la partea
superioară, se află discul centrifugal de alimentare cu sirop care
repartizează un strat pelicular pe suprafaţa schimbătorului şi ventilatorul
(8) care evacuează vaporii şi gazele prin racordul (10) către pompa de
vid (PV). Siropul de bomboane se alimentează prin racordul (7) şi prin
intermediul discului (9), se realizează proiectarea lui pe suprafaţa
schimbătorului de căldură. Prin deplasarea lui pe verticală, în strat
pelicular siropul se concentrează astfel încât la partea inferioară se
colectează masa de caramel (MC) prin racordul (11). Condensul (CD)
se evacuează prin racordul (12). Se poate obţine o masă caramel cu un
conţinut de substanţă uscată de 97-98% în condiţiile următorului regim
de procesare : presiune abur 10 barr, depresiune 750 mm. Hg,
temperatură de fierbere 138-1450C, timp de concentrare 8 sec.

4.7. Prepararea umpluturilor pentru bomboane


Bomboanele umplute conţin 20-30% din masa lor umpluturi
diverse care îmbunătăţesc calităţile senzoriale şi valoarea alimentară.
Pentru a fi utilizate, umpluturile trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- să prezinte stabilitate la conservare (gust, consistenţă);
- să nu conţină grăsimi uşor degradabile;
- să nu solubilizeze învelişul bomboanelor (umiditate limitată);
- să prezinte o anumită consistenţă vâscoasă uniformă.
Umpluturi de sirop sau lichior. Siropul se prepară din zahăr şi
sirop de glucoză în raport de 1:1 care se fierbe cu o cantitate mică de
apă până la un conţinut de substanţă uscată de 86-87%. Adaosul mare
de sirop de glucoză contribuie la reglarea vâscozităţii şi la prevenirea
cristalizării (minim 30% zahăr invertit). Pentru lichioruri se adaugă alcool
şi arome după ce siropul preparat a fost răcit sub temperatura de 80 0C.
Umiditatea finală a umpluturii nu trebuie să depăşească 15%, pentru a
nu solubiliza învelişul.
Umplutura de miere se prepară la fel ca umplutura de sirop, cu
deosebirea că la sfârşitul fierberii se adaugă mierea în proporţie de
minim 25 % faţă de masa siropului.
Umplutura de cremă-lapte se prepară prin fierberea unui amestec
de zahăr, lapte, sirop de glucoză şi unt până la un conţinut de substanţă
uscată de 82-88%. În timpul fierberii proteinele din lapte reacţionează cu
zaharurile, formând melanoidine care imprimă o culoare caracteristică
iar o parte din substanţele aromatizante se volatilizează. Din acest motiv
se recomandă o fierbere şi concentrare un timp scurt în aparate sub vid.
Cand se utilizează lapte praf, acesta se dizolvă în prealabil în apă cu
temperatura de 38-400C.
Umplutura spumantă se prepară prin omogenizarea siropului de
zahăr şi glucoză cu un conţinut de s.u.= 90% cu o suspensie de albuş
spumată în prealabil. Siropul cu temperatura de 80 0C se introduce
treptat în suspensie şi se continuă baterea amestecului până la
obţinerea unei mase spumoase.
Umpluturi de fructe. Sunt preparate din marc de mere, cu adaos
de pulpe de alte fructe (vişine , zmeură, căpşuni, ş.a.) care imprimă
gustul specific, zahăr şi sirop de glucoză în raport de 2:1. Siropul de
glucoză poate fi înlocuit cu sirop din deşeuri de bomboane şi apă.
Aproape toate sortimentele de bomboane conţin o umplutură de fructe
preparată după următoarea formulă: 100 kg. zahăr, 50 kg. sirop de
glucoză şi 97 kg. piuré de fructe. Prepararea acestor umpluturi se face
prin fierbere şi concentrare în instalaţii sub vid până la un conţinut de
s.u.= 84-85%.
Umplutura de fondant se obţine printr-un proces de fierbere-
concentrare a unui sirop de zahăr cu sirop de glucoză până la un
conţinut de s.u.= 85-92% urmat de o batere la o temperatură de 60 0C
prin care se formează cristalele de zaharoză. Această masă albă cu o
structură microcristalină poate fi asociată cu alte materiale (coloranţi,
aromatizanţi, etc.).
Umplutura de pralină se prepară din miez de sâmburi graşi
(alune, arahide, nuci, etc.), prăjiţi şi amestecaţi cu zahăr farin şi masă de
ciocolată. Prăjirea miezului se face la temperatura de 135-140 0C, timp
de 15-20 min. după care se amestecă cu zahăr şi masă de ciocolată
într-un melanjor până la obţinerea unei paste fluide şi omogene. Pentru
obţinerea unei praline de caliatate superioară, pasta obţinută la melanjor
este trecută prin broeză cu trei valţuri pentru reducerea dimensiunilor
particulelor până la 30µ, urmată de o conşare la temperatura de 60 0C,
timp de 4-6 ore.

4.8. Prelucrarea masei de caramel


Se realizează prin operaţiile de: răcire (temperare), frământare,
tragere, rolare, umplere şi calibrare.
Masa de caramel cu temperaturi cuprinse între 115-150 0C funcţie
de aparatul de concentrare, trebuie răcită cât mai repede la temperaturi
de 75-800C. La această temperatură, masa cu aspect fluid vâscos
devine plastică, nelipicioasă şi cu proprietăţi de a păstra forma care i se
imprimă. Dacă răcirea se execută lent apare pericolul zaharisirii.
Procesul de răcire a masei de caramel se desfăşoară pe 2
direcţii:
- de jos în sus, datorită contactului cu masa termală răcită cu apă
de răcire;
- de sus în jos, datorită curenţilor de aer din incintă sau cu ajutorul
ventilatoarelor.
După modul de funcţionare al instalaţiile de răcire pot fi:
- cu funcţionare discontinuă (mase termale);
- cu funcţionare continuă (sistem mecanizat).
Fig. 4.6. Masă termală rece
1- suprafaţă de contact, 2- arbore intrare apă de răcire, 3- arbore ieşire apă de
răcire

Masa termală rece (fig.4.6) este formată dintr-o masă


paralelipipedică cu 2 suprafeţe metalice din oţel inox alimentar,
dispuse la o distanţă de 15-20 cm în care se formează o zonă de
răcire. În acest spaţiu de răcire sunt amplasate nervurile (3) formate
din pereţi despărţitori de tip diafragmă care dirijează circulaţia apei
de răcire. Prin arborele scurt (2) intră apa de răcire care după ce
preia căldură de la suprafaţa de contact (1) este colectată în partea
opusă de arborele scurt (2`). Pentru a mări efectul de lucru masa se
poate roti cu 1800 faţă de axa arborelui 2-2` ceea ce permite
folosirea alternativă a celor 2 suprafeţe de răcire.
Aceste mese termale sunt utilizate pentru recepţionarea masei
de caramel din aparatele de concentrare, răcirea acesteia până la
temperatura de 90-750C şi prelucrarea cu ajutorul unor bare metalice
prin care se realizează şi introducerea substanţelor de aromă, gust
şi culoare într-un interval de timp de câteva minute.
Pentru menţinerea unei temperaturi optime a masei de
caramel în domeniul plastic (90-750C) se utilizează mese termale
calde care au o construcţie asemănătoare cu cele de răcire cu
deosebirea că aceasta nu mai este rabatabilă iar agentul termic este
aburul sau apa caldă care circulă printr-o serpentină amplasată în
spaţiul dintre cele 2 suprafeţe.
Masa de răcire în sistem mecanizat (fig. 4.7) constă din tremia
de alimentare (1) unde se aduce masa caramel de la concentrator.
Ea pătrunde între cei doi tăvălugi (2) cu sens de rotire opus şi cu
sistem de răcire propriu. Datorită contactului cu zona răcită a
tăvălugilor, masa de caramel are proprietatea de a forma o pojghiţă
subţire la suprafaţă evitându-se lipirea acesteia de tăvălugii (2) şi de
suprafaţa de răcire (3).

Fig. 4.7. Masă de răcire în sistem mecanizat


1- tremie de alimentare, 2,5- tăvălugi, 3- suprafaţă de răcire, 4- sistem dozare,
6- nervuri de pliere, 7- masă caramel.

Această suprafaţă este un plan uşor înclinat faţă de orizontală


prevăzut cu zone de alimentare cu apă de răcire. Unghiul pantei şi
caracterul vâscos al masei de caramel (7) asigură curgerea naturală şi
răcirea acesteia. În ultima 1/3 a zonei de răcire, prin sistemul de dozare
(4) se aduc componentele de gust , aromă şi culoare. Pentru reţinerea
acestora la suprafaţă se realizează plierea marginilor masei de caramel
cu ajutorul nervurilor longitudinale (6). La capătul masei de răcire există
o pereche de tăvălugi cu caneluri (5) care realizează introducerea
componentelor de gust, aromă şi culoare în masa de caramel răcită
(prefrământare).
Acizii alimentari se introduc, după colorare, la temperaturi <
950C, sub formă de soluţii filtrate, dizolvaţi în prealabil într-o cantitate
mică de masă de caramel. Pentru acidulare se utilizează acizi sub formă
cristalină, stabili şi cu capacitate mică de invertire (citric, tartric, malic,
etc.), în doze de 4-15g/ kg Mc, funcţie de tipul bomboanelor.
Aromatizanţii şi coloranţii se introduc, la temperaturi < 95 0C, sub
formă de esenţe lichide în doze de 2-4g/kg Mc. Pentru vanilină se
utilizează doze de 0,5 g/kg Mc.
Deşeurile de masă de caramel rezultate din ciclurile anterioare
se adaugă în masa de caramel care nu este destinată pentru umpluturi
în doze de max. 9-10% Mc.
Frământarea masei de caramel se realizează pentru:
- repartizarea uniformă a ingredientelor în masa de caramel;
- îndepărtarea bulelor de aer care s-au încorporat în timpul
operaţiilor anterioare.
Operaţia se execută:
- manual pe masă termală rece;
- mecanic în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţia de frământare continuă prezentată în fig. 4.8 are în
componenţă banda de transport (2) montată pe tamburii (1) conduce
masa de caramel până la prima pereche de tăvălugi rifluiţi (3) care
realizează frământarea şi trecerea ei din poziţie orizontală în poziţie
verticală. În această poziție masa de caramel intră în cea de-a doua
pereche de tăvălugi (3`) cu o viteză periferică mai mică şi un număr mic
de rifluri

Fig.4.8. Instalaţie de frământare continuă


1- tambur; 2- bandă; 3,3`,3”- tăvălugi rifluiţi; 4- dispozitiv cu arc

comparativ cu tăvălugii (3). Datorită diferenţei de viteză şi a numărului


de rifluri, masa de caramel este supusă unei frământări intense şi se
produce o alunecare relativă a diferitelor straturi de material. În
continuare, masa de caramel trece la ultima pereche de tăvălugi (3”) cu
viteza periferică mai mică şi număr de rifluri mai mic decât a tăvălugilor
(3`) ceea ce asigură o continuare şi o finalizare a frământării.
Menţinerea în poziţie verticală a produsului se realizează cu ajutorul
unor dispozitive prevăzute cu arcuri.
După frământare, masa de caramel este preluată de o bandă
transportoare care o predă la maşina de rolat, iar în cazul fabricării
sortimentelor cu umpluturi se demontează tăvălugii (3,3`,3”), banda (2)
realizând transportul de la maşina de răcit la maşina de tras.
Prin operaţia de tragere (întindere), masa de caramel îşi pierde
aspectul sticlos, transparent, încorporează aer şi capătă un aspect
mătăsos, devenind opacă. Se realizează manual sau mecanic
asigurând totodată şi o amestecare bună a Mc cu aromatizanţi, coloranţi
şi acizi.
Tragerea manuală sau la “ tragerea la cui” se execută cu ajutorul
unui cârlig fixat pe o placă de lemn în perete. Masa de caramel
temperată, tăiată sub formă de fâşii se fixează în cârlig şi se trage de
capătul inferior până când lungimea devine dublă sau triplă faţă de cea
iniţială, după care operaţia se repetă de (30-50 ori) până când ea devine
opacă.
Tragerea mecanică se execută cu instalaţii speciale care au în
componenţă trei braţe paralele, din care două mobile şi unul fix.
Întinderea şi împăturirea optimă se realizează după 65 rotaţii, un timp
de 1,5-2 min., la temperatura optimă de 80-900C când se înglobează
circa 0,28 l aer /kg Mc.
După operaţia de frământare sau tragere, masa de caramel este
adusă la o formă şi dimensiune apropiată de cea a produsului finit cu
ajutorul maşinii de rolat (fig.4.9)

Fig.4.9. Instalaţia de rolare


1- cuvă; 2- capac; 3- tăvălugi rifluiţi; 4- serpentină cu abur
Instalaţia funcţionează în regim discontinuu şi are în componenţă
o cuvă semicilindrică (1) prevăzută cu capacul (2). În interiorul cuvei
sunt montaţi 4 tăvălugi rifluiţi (3) din care doi (jos) sunt ficşi iar doi (sus)
sunt reglabili şi au acelaşi sens de rotaţie care se schimbă periodic de la
motorul de acţionare. În spaţiul dintre tăvălugi se aduce şarja de masă
de caramel cu temperatura de 75-800C. Datorită mişcării de rotaţie
masa de caramel ia forma unui baton conic cu vârful îndreptat în sensul
fluxului tehnologic. Pentru a preveni ruperea batonului în timpul
prelucrării, tăvălugii au acelaşi sens de rotație care determinâ o
răsucire a batonului. Menţinerea constantă a temperaturii se realizează
cu ajutorul serpentinei cu abur (4). La această instalaţie se poate
executa şi introducerea unor anumite categorii de umpluturi prin
intermediul unui tub central (asemănător şpriţurilor) care pătrunde pe
2/3 din lungimea batonului. Pe ultima1/3 din lungimea lui rămâne
umplutura. Aceste umpluturi sunt aduse din instalaţiile de condiţionare,
cu ajutorul unor pompe sau manual. Conul astfel format, este preluat de
4 perechi de tăvălugi cu rifluri (2, 2`, 2”, 2```) ale maşinii de calibrat
(fig.4.10) care îl aduce de la diametrul iniţial (di) de la maşina de rolat, la
diametrul final (df) corespunzător sortimentului. Pentru a păstra
caracterul plastic al masei de caramel tăvălugii sunt prevăzuţi cu
rezistenţe electrice şi cu mecanism de reglare a distanţelor dintre ele
pentru a realiza diferite tipuri de sortimente.
Fig.2.10. Maşina de calibrat
1- baton de caramel; 2, 2`, 2”, 2```- tăvălugi rifluiţi

Condiţia de funcţionare este ca vitezele periferice ale tăvălugilor


să fie în următoarea relaţie: n1< n2< n3< n4 pentru a asigura un debit
constant de masă de caramel.
Acest sistem de calibrare poate fi combinat cu dispozitivele de
modelare- formare - divizare constituind un agregat care poate realiza
chiar şi ambalarea bomboanelor.
Pentru unele sortimente de bomboane, la care umpluturile se
introduc manual, este necesară o pregătire specială a masei de caramel
în sensul realizării a două componente: învelişul exterior şi învelişul
interior. Mai întâi masa de caramel se aduce sub formă de foaie cu o
anumită grosime, se aduce umplutura după care marginile foii se lipesc
între ele, se suprapun şi se rulează uşor. Urmează introducerea într-o
cămaşă exterioară de masă de caramel a căror margini se ating fără a
se suprapune. Sub această formă poate fi introdusă sau nu la maşina
de rolat.Temperatura cămăşii exterioare trebuie să fie cu 2-30C mai
mare decât a celei interioare care la rândul ei trebuie să fie cu 5-7 0C mai
mare decât a umpluturii. Dacă temperatura umpluturii este mai mică cu
200C poate avea loc ruperea fitilului la prelucrare.
Învelişul bomboanelor umplute poate fi din masă de caramel
translucidă, trasă sau combinată, colorată sau necolorată şi
aromatizată. La bomboanele umplute trase, învelişul cuprinde 2 straturi
din care 1/3 strat exterior mătăsos şi 2/3 strat interior translucid.

4.9. Formarea şi răcirea bomboanelor


Pentru formarea bomboanelor cu masă de caramel se utilizează
o serie de maşini de ştanţat, cu diferite principii de funcţionare, cum ar
fi:
- maşini de ştanţat cu valţuri (laminare, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat cu lanţ (tăiere, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat rotative (tăiere, presare, ştanţare).
Maşina de ştanţat cu valţuri (dropsiera) se utilizează pentru
obţinerea bomboanelor simple sticloase în care masa de caramel sub
formă de bandă este împinsă manual între valţuri, unde este presată, şi
umple golurile în care sunt gravate formele bomboanelor. La ieşire
banda de caramel formată de bomboanele presate, trece în tunelul de
răcire şi ca urmare marginile subţiri de legătură dintre bomboane se rup
şi bomboanele rămân independente.
Răcirea bomboanelor se realizează la temperatura de 40 0C când
acestea se întăresc, devin casante, având aspect şi consistenţă
caracteristică. Operaţia se desfăşoară rapid într-o instalaţie cu aer la
temperatura de 12-140C şi o umiditate relativă de max.60%.
Bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează după ieşirea
din sistemul de răcire.

4.10. Finisarea bomboanelor


Pentru a preveni acţiunea higroscopică a zaharozei care în
prezenţa fructozei şi a zahărului invertit se manifestă încă de la o
umiditate relativă de 62,7% la temperatura de 20 0C se utilizează
următoarele măsuri:
- lustruirea, drajarea, pudrarea, brumarea.
- ambalarea individuală sau în grup.
Dacă lustruirea, drajarea şi pudrarea sunt operaţii specifice pentru
bomboanele tip drajeuri, brumarea se execută pentru sortimentele de
bomboane neumplute. Prin această operaţie se realizează o acoperire a
bomboanelor cu o crustă subţire de microcristale de zaharoză care se
formează după prelucrarea suprafeţei cu un sirop de zaharoză cu s.u. =
max. 80%. Brumarea se realizează în turbine de drajare prin stropirea
bomboanelor cu sirop în mai multe etape. La contactul cu suprafaţa
bomboanelor are loc o solubilizare parţială a zaharozei. Datorită
efectului de uscare-răcire, o parte din apă se evaporă şi la suprafaţă
apare o soluţie de zaharoză supraconcentrată care cristalizează parţial
formând o peliculă de microcristale nehigroscopică (până la φ aer= 90-
95%).

4.11. Ambalarea şi depozitarea bomboanelor


În ultima vreme s-a trecut la ambalarea individuală a
bomboanelor în hârtie cerată, staniol , celofan, ş.a. şi apoi ambalarea în
cutii de carton de 5 kg. prin care se asigură un termen de valabilitate
mai lung şi o îmbunătăţire a modului lor de prezentare. Aceste operaţii
se execută cu diferite maşini de ambalat.
Bomboanele învelite sau neînvelite se preambalează în pungi de
polietilenă, celofan cu un conţinut de max. 500 g.
Depozitarea bomboanelor ridică probleme legate de stabilitatea
lor în timpul depozitării şi care se datorează în special caracterului lor
higroscopic. Din acest motiv în depozite, se recomandă o temperatură
constantă (max. 200C) cu umiditatea relativă între 50% şi 75%, iar
conţinutul de zahăr invertit să fie cât mai scăzut posibil.
4.12. Indicatori de calitate
Bomboane sticloase neumplute STAS 1841-98
Bomboanele sticloase neumplute trebuie să aibă proprietățile
senzoriale din tabelul 4.1. și proprietățile fizico-chimice din tabelul 4.2.
Tabel 4.1. Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor sticloase neumplute
Aspect :
- exterior bucăţi de formă regulată (excepţie roxuri) cu suprafaţa brumată sau
nebrumată, fără asperităţi, uscate, nelipicioase, neaglomerate.
- interior masă amorfă, sticloasă, casantă, straturi în diverse culori (b. trase),
desen clar (roxuri).
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma / adaosul utilizat.
Gust plăcut, dulce / dulce acrişor, specific adaosului / aromei utilizate.
Aromă plăcută, bine precizată.

Tabel 4.2. Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor sticloase neumplute


Caracteristici Valoare

Zahăr direct reducător (zahăr invertit), % max. 25


Zahăr total (zahăr invertit), % min. 65
Aciditate (acid citric), % min. 0,3
Umiditate, % max. 2,0
Grăsime (b. cu lapte şi frişcă), % min. 3,0
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % min. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% bomboane deformate şi sparte într-o unitate de


ambalaj.
Termen de valabilitate:
- bomboane sticloase simple..........................max.120 zile;
- bomboane sticloase cu adaosuri..................max. 90 zile.

Bomboane umplute N.I.D. 1493 / 1977


Bomboanele umplute trebuie să aibă proprietățile senzoriale din tabelul
4.3. și proprietățile fizico-chimice din tabelul 4.4.

Tabel 4.3 Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor umplute


Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect bucăţi de formă şi mărimi diferite.La b. cu înveliş de ciocolată
ambele feţe sunt identice/ una plată şi fără luciu.
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma, omogenă / dungi de culori
diferite (b. cu lapte).
Gust şi aromă plăcute, corespunzătoare adaosurilor şi aromelor utilizate, fără gust
şi miros rânced, amar, de mucegai sau alt gust şi miros străin.
Consistenţa masă uniformă, poroasă (b. trase), nezaharisită, cristalizată (b. cu
învelişului lapte după 5 zile de la fabricaţie), caracteristică ciocolatei (b. cu
ciocolată)
Consistenţa corespunzătoare compoziţiei (fluidă/vâscoasă, păstoasă, omogenă )
umpluturii

Tabel 4.4 Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute


Caracteristici Valoare
Umiditate
- înveliş caramel, % max. 2,5
- înveliş ciocolată, % max. 3,0
- umplutură marţipan / pralină,% max. 14
- umplutură cu cremă fondant, lapte, sirop, % max. 15
- umplutură cu miere, jeleu, rahat, sirop, alcool, cremă spumoasă, % 18-20
max.
- umplutură cu fructe (pastă, marmeladă), ciocolată, % max. 20-22
- umplutură aromată, % max. 25
Zahăr
- zahăr direct reducător (zahăr invertit) înveliş caramel 25
- zahăr direct reducător umplutură de marmeladă în ciocolată, % max. 30
Aciditate (acid citric)
- înveliş, % min. 0,4
- umplutură cu cremă fondant, % min. 0,2
- umplutură cu sirop, jeleu, grăsimi, % min. 0,4
- b. umplute cu marmeladă în ciocolată, % min. 0,2
Grăsime
- umplutură cu cacao, % min. 6
- umplutură de ciocolată, % min. 25
- umplutură de marţipan / pralină, % min. 18
- umplutură cu cremă aromată, % min. 14
- înveliş ciocolată, % min. 31
- înveliş ciocolată cu lapte, % min. 29
- b. cu lapte (înveliş + umplutură), min. 2,5
Conţinut de umplutură, % 18-25
Conţinut de ciocolată (b. ciocolată), % min. 15
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % max. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% spărturi şi max. 5% bomboane deformate și o


valabilitate de:
- bomboane umplute ambalate în grup............max.60 zile;
- bomboane umplute ambalate individual..........max.90 zile.
Capitolul Tehnologia 179
5 caramelelor
5. Tehnologia caramelelor
5.1. Generalităţi. După unele proprietăţi, masa de caramele
se apropie de masa pentru bomboane sticloase, produsul finit având
o structură predominant amorfă, iar după alte proprietăţi, masa de
caramele se apropie de masa de fondant, produsul finit având o
structură predominant cristalină.
Există şi variante tranzitorii cu obţinerea unei structuri cristalin
– amorfe, fie direct din procesare, fie în timp prin păstrare –
depozitare, datorită unor procese fizico – chimice caracteristice.
În funcţie de reţeta de fabricaţie, umiditate şi procedeul de
preparare, masa de caramel conduce la obţinerea unor caramele
tari, semitari sau moi caracterizate de unele proprietăţi fizico –
chimice şi compoziţionale.
Astfel la caramelele tari proporţia de zahăr poate ajunge până
la 60%, cea de sirop de glucoză până la 30%, lapte praf 10-30%,
grăsimi 1-3%, iar la caramelele moi, zahăr până la 30%, sirop de
glucoză 30-50%, lapte praf 30-10%, grăsimi 8-10%. Tipul de
caramele semitari se încadrează între cele două categorii.
Cea mai importantă parte a zaharurilor este reprezentată de
compuşii de zaharoză – glucoză; partea proteică de proteinele din
lapte, iar partea de grăsimi de grăsimile din lapte, margarină, unt,
ş.a. Fiecare component de bază are o anumită influenţă asupra
structurii şi gustului produsului finit, asigurând desfăşurarea
proceselor care au loc la fierberea amestecului. Un rol esenţial revine
grăsimilor care influenţează gustul, realizează o anumită
maleabilitate a produsului, reduc capacitatea de higroscopicitate a
produsului finit, contribuie la reducerea lipirii produsului de suprafaţa
instalaţiilor sau de ambalaj şi după unele teorii, păstrează şi reţin mai
bine substanţele aromatizante din produsele cu lapte.
Masele pentru caramele sunt sisteme eterogene în care
laptele are un rol determinant în formarea gustului, aromei şi în
mărirea valorii alimentare a produsului finit.

5.2. Procesele care au loc la fabricarea caramelelor


Pentru obţinerea masei pentru caramele, masa iniţială de
materii alimentare este supusă prelucrării termice (fierbere) unde au
loc o serie de modificări fizico – chimice, se dezvoltă gustul şi aroma
caracteristică, masa capătă o culoare mai închisă şi se măreşte
vâscozitatea sistemului. Are loc invertirea zaharozei care, în
prezenţa produselor lactate se desfăşoară cu intensitate mai mică.
Procesul tehnologic fiind legat de regimuri termice ridicate (> 1200C)
sunt create condiţii de desfăşurare a modificărilor chimice, în special,
a celor de tipul reacţiilor amino-zaharuri.
Alături de lactoză, zaharoză, glucoză şi fructoză, în masa de
caramele mai apar şi alte componente cu mase moleculare mai mari.
Pe măsură ce fierberea avansează au loc modificări în conţinutul de
substanţe reducătoare, umiditate, azot solubil în apă, cu formarea de
compuşi zaharo-aminici. Odată cu mărirea pH-ului şi degradarea
avansată a zaharurilor se formează produşi care măresc
higroscopicitatea produsului finit. Repartizarea optimă a fracţiunilor
grase contribuie la mărirea protecţiei împotriva umectării.
La fabricarea caramelelor (la fierberea în aparate cu
serpentină) datorită adaosului de produse lactate are loc coagularea
proteinelor care depinde de: aciditatea mediului, durata de tratament
termic, conţinutul de s.u. din amestec, starea de dispersie a
grăsimilor şi de raportul dintre săruri. Prin mărirea concentraţiei de
produse lactate, temperatura de coagulare scade. Prin mărirea
concentraţiei de zaharuri, capacitatea de stabilizare a proteinelor
laptelui la tratamentul termic se măreşte. Pentru mărirea stabilităţii se
recomandă reducerea acidităţii mediului şi modificarea compoziţiei
de săruri prin introducerea de citrat de sodiu. Prin încălzirea
prealabilă a laptelui, temperatura de coagulare a proteinelor este mai
ridicată. Repartizarea uniformă a grăsimilor în masa de caramele
reduce cantitatea de proteine coagulate.
La începutul procesului de prelucrare termică conţinutul de
substanţe reducătoare se măreşte datorită invertirii zaharozei şi apoi
scade datorită reacţiilor de melanoidinizare. Se formează produse cu
un caracter acid care conduc la creşterea acidităţii şi scăderea pH-
ului. Pentru a asigura o aromă şi un gust specific se recomandă o
prelucrare termică specială a masei până la fierbere prin care se
urmăreşte modificarea comportării lactozei care poate fi sub forma α-
alpha sau β-beta, cu comportamente diferite la fierbere.
Lactoza este cea mai puţin solubilă dintre toate zaharurile şi
cristalizează în soluţii suprasaturate numai în prezenţa germenilor de
cristalizare. Dacă se găseşte în amestec cu alte zaharuri, ea reduce
solubilitatea acestora prin capacitatea proprie de hidratare. Se
admite că prin cristalizare, lactoza poate reţine substanţele volatile
de aromă păstrând aroma produsului finit (părere contradictorie cu a
celor care susţin că acest rol îl joacă grăsimile).
În anumite condiţii se pot obţine mase de caramele cu
structură cristalină prin introducerea unor cantităţi de cristale de
zahăr drept sursă de amorsare pentru formarea centrilor de
cristalizare.

5.3. Procedee de obţinere a caramelelor


În funcţie de reţetele de fabricaţie şi de condiţiile de procesare,
caramelele se obţin prin procedee clasice sau moderne.
Conform unei variante clasice în care se utilizează aparatul
Universal, laptele praf, zahărul, apa şi celelalte materiale se introduc
în cuva superioară care funcţionează la presiunea de 1 atm folosind
abur cu presiunea de 4-5 atm. La început se prepară siropul de
zahăr cu apă. În momentul când acesta ajunge la fierbere se adaugă
laptele praf, untul şi apoi siropul de glucoză (în reprize). După
fierberea amestecului un timp de 15-20 min., către sfârşit se adaugă
restul de materiale (pudră de cacao, cafea, suc de fructe, sâmburi
măcinaţi, etc.).
Temperatura de fierbere a masei de caramele depinde de
sortimentul propus:
- pentru caramele tari T= 128 – 1300C;
- pentru caramele semitari T= 115 – 1200C;
- pentru caramele moi T= 110 – 1150C.
În timpul fierberii au loc procesele fizico- chimice amintite mai
sus. După fierbere, masa este transferată în cuva inferioară a
aparatului care este pusă în legatură cu o pompă de vid. În această
fază masa mai pierde 1-2% din umiditate, răcindu-se până la 100-
1050C datorită unei depresiuni de 300-400 mm. Hg. Către sfârşitul
fierberii uneori se mai pot adăuga şi unele substanţe de aromă.
Procedeele moderne de obţinere a caramelelor: Baker
Perkins, Ter Braak, Otto Hansen, Tourell folosesc linii continui care
realizează solubilizarea şi fierberea continuă, caramelizarea
continuă, dozarea materiilor grase si aromatizante.
În fig.5.1. este prezentată instalaţia Tourell care are în
componență o instalație de omogenizare, de solubilizare, de fierbere
și de melanjare-caramelizare.
Instalaţia de omogenizare (1) a materialelor (apă, zahăr, sirop
glucoză) este formată dintr-un vas conic cu ax vertical prevăzut cu
dispozitiv de amestecare de tip elicoidal acţionat de la un motor -
reductor şi cu manta dublă pentru abur. Alimentarea se face pe la
partea superioară, gravitaţional iar evacuarea pe la partea inferioară
cu ajutorul unor pompe şi vane speciale.

Fig. 5.1. Instalaţie Tourell de obţinere a masei pentru caramele


1- instalaţie de omogenizare; 2- instalaţie de solubilizare; 3- instalaţie de fierbere-
concentrare; 4- instalaţie de pregătire materiale de adaos; 5- instalaţie de
melanjare – caramelizare; P- pompă; MR- motor reductor; A.M.- alte materiale;
Ab- abur; Cd- condens

Instalaţia de solubilizare (2) este formată din doi cilindri


verticali prevăzuţi cu manta de încălzire care asigură operaţiile de
finisare ale solubilizării şi prefierberii. Solubilizarea se realizează ca
efect al schimbului de căldură şi a operaţiei de amestecare cu un
şurub vertical acţionat de la un motor- reductor. Când se constată o
solubilizare necorespunzătoare soluţia este returnată în primul
solubilizator. Alimentarea se face pe la partea inferioară iar
evacuarea pe la partea superioară.
De la solubilizare siropul este dirijat la fierbătorul propriu-zis
(3) care este format dintr-un bazin paralelipipedic cu partea inferioară
semicilindrică în interiorul căreia se găseşte dispozitivul orizontal de
agitare-amestecare de tip elicoidal. Spaţiul acestui bazin este
împărţit în șase secţiuni fiecare având zona proprie de încălzire cu
abur, circulaţia siropului de la o zonă la alta realizându-se prin
preaplin.Evacuarea se realizează cu o clapetă care acţionează după
un anumit timp de fierbere, corelat cu umplerea vasului. Aburul are o
presiune de 8,4 atm. cu ajutorul căruia se realizează o concentrare
finală în timp de 18 min.
Instalaţia de melanjare-caramelizare (5) are o construcţie
asemănătoare cu a fierbătorului (3) cu deosebirea că este prevăzut
cu 3 secţiuni de agitare-fierbere. Pe o durată de cca. 5 min. se
realizează operaţia de caramelizare şi omogenizare cu celelalte
materiale care se introduc în prima zonă. Instalaţia (5) este deservită
şi de instalaţia (4) în care se realizează pregătirea materialelor de
adaos.
După concentrare – caramelizare, masa pentru caramele este
prelucrată mecanic pe linii continui asemănătoare celor de la
bomboane.

Fabricarea caramelelor masate (frământate)


Pentru obţinerea caramelelor de acest tip, masa se poate
concentra în cazane tip Duplex prevăzute cu agitatoare şi aparate
de vid. După concentrare masa este supusă frământării pentru
obţinerea unei structuri cristaline prin introducerea sfărâmăturilor de
caramele din şarjele anterioare în proporţie de până la 15% faţă de
masă sau cristale de zahăr în proporţie de 0,5-1%. În timpul acestei
operaţii care durează 5-10 min. masa pentru caramele se menţine la
temperatura de 115-1170C.

Prelucrarea masei pentru caramele


Se realizează prin diferite metode în funcţie de sortiment şi
de dotarea tehnică a secţiei. Dacă la modelare se foloseşte tehnica
„ prin tăiere” masa caldă este turnată din aparatul de fierbere–
concentrare în tăvi metalice şi se supune răcirii cu aer (t=20-250C)
până la temperatura t=55-500C pentru caramelele tari sau la
temperatura t=40-450C pentru caramelele masate. După răcire masa
este scoasă din tăvi şi se supune laminării cu ajutorul valţurilor cu
rifluri până la o grosime a foii de 14-15 mm. Blaturile obţinute la
mărimea individuală a unei caramele se divizează cu ajutorul unor
instalaţii cu discuri în plan longitudinal şi transversal.
Caramelele semitari se modelează şi se învelesc în agregate
formate din maşina de rolare, calibrare, divizare, împachetare
individuală sau pe grup.
Depozitarea se realizează la temperaturi de până la 20-25 0C.

5.4. Indicatori de calitate (Reglementare tehnică )

Caramelele trebuie să aibă proprietățile senzoriale de mai

jos,
proprietățile fizico-chimice din tabelul 5.1 cu defectele, cauzele și
remedierile din tabelul 5.2.
Proprietăţile senzoriale
Gust şi miros – specifice, fără gust de rânced, fără gust şi miros
străin. Umpluturile de fructe fără gust de ars;
Culoare -- uniformă, specifică;
Suprafaţă -- uscată, fără fisuri, netedă sau reliefată;
Formă -- specifică, fără deformare.
Tabel 5.1. Proprietăţile fizico-chimice ale caramelelor
Denumire U. M. Valori
admisibile
Umiditate masă de caramel, max. % 3,0 – 4,0
Zahăr reducător în caramele,max.:
- neacidulate % 20,0
- acidulate ( 0,6% acid) % 22,0
- acidulate (> 0,6% acid) % 23,0
- cu lactoză % 32,0
Aciditate,
min.: 0
caramele-dropsuri : ac.citric 7,1
0
- acidulate ( 0,6% acid) ac.citric 10,0
0
- acidulate (1,0% acid) ac.citric 16,0
- acidulate (1,5% acid) 0
ac.citric 3,0
caramele cu umplutură de fructe şi fondant: 0
ac.citric 6,0
- acidulate (0,4% acid) 0
ac.citric 9,0
- acidulate (0,8% acid) 0
ac.citric 7,1
- acidulate(1,0% acid)
- caramele cu umplutură de zh. pudră şi unt
de cocos % 33,0
Conţinut de umplutură (funcţie de buc/kg): % 31,0
caramele cu marţipan, ciocolată, nuci, % 30,0
cereale: % 25,0
- <120
- 121-160 % 27,0
- 161-190 % 26,0
- >190 % 25,0
caramele învelite, modelate prin rulare: % 22,0
- <100 % 17,0
- 101-120
- 121-150
- 151-200
- >200

Tabel 5.2. Defecte, cauze, remedieri


Defecte Cauze Remedieri
Cristalizări - omogenizare incompletă; - control amestecare;
i parţiale - conţinut mic de z. reducător (<9%); - dozare corectă;
- migrare zahăr si grăsimi. - control amestecare.
Umezire - conţinut mare de z.reducător (>23%); - dozare corectă;
- depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Râncezire - depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Lipirea - conţinut mic de grăsimi; - dozare corectă;
hârtiei - hârtie necorespunzătoare; - control calitate hârtie;
de produs - depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.