SISTEME INTEGRATE DE

FABRICAȚIE

NOTE DE CURS
SISTEME DE FABRICAȚIE. FACTORII HARDWARE/SOFTWARE CE
AU DETERMINAT EVOLUȚIA SISTEMELOR DE FABRICAȚIE.
INFORMAȚIA ELECTRONICĂ, MIJLOACE DE TRANSMITERE A
INFORMAȚIEI ȘI COMUNICAȚII INFORMAȚIONALE ÎN
SISTEMELE DE FABRICAȚIE.
Evoluţia sistemelor de fabricaţie este jalonată de definirea unor modele şi
soluţii de referinţă, care încapsulează experienţa şi nivelul tehnologic specifice
perioadei respective. Conţinutul şi convergenţa acestor avansuri manageriale,
tehnologice şi organizatorice sunt sintetizate în paradigme, destinate să clarifice, să
orienteze şi să compatibilizeze eforturile de perfecţionare a sistemelor de producţie
într-o perioadă dată. Paradigma este definită [Jovane,94] ca fiind rezultatul
interacţiunii între inovaţia tehnologică, tehnologia informaţiei, cerinţele pieţii şi
evoluţia contextului socio-economic. În conformitate cu [FitzGerald,87] o
paradigmă se poate defini ca o modalitate de a gândi în legătură cu o anumită
problemă. În literatura de specialitate domeniul producţiei industriale discrete are
două radăcini lingvistice. Referinţele din limba engleză folosesc termenul de
MANUFACTURING, în timp ce referinţele din limba franceză utilizează pe cel de
PRODUCTIQUE. În acest studiu s-a utilizat denumirea de ,,SISTEM DE
FABRICAŢIE” care înglobează cele trei niveluti de activitate dintr-o întreprindere
industrială, fabricaţia propriu-zisă, logistica şi decizia (fig.1.).

DECIZIE

LOGISTICĂ

FABRICAŢIE

Fig. 1. Ierarhizarea nivelurilor într-un sistem de fabricaţie

Anii '60 au fost dominaţi de paradigma liniei de transfer ca soluţie de

automatizare, în condiţiile în care productivitatea şi producţia de masă reprezentau
principalele criterii de performanţă.
Prima parte a deceniului opt este caracterizată de paradigma insulelor de
fabricaţie, care viza îmbogăţirea conţinutului profesional al diverselor ocupatii
(job-uri), dar care implica importante creşteri ale costurilor de producţie. Spre
sfârşitul deceniului a început să se impună modelul automatizării flexibile, orientat
pe reducerea timpului de reacţie la cerinţele pieţei prin flexibilizarea soluţiilor de
automatizare. Este prima paradigmă care pune pregnant în evidenţă rolul
informaticii în perfecţionarea sistemelor de producţie.
La începutul anilor ′90 modelul fabricaţiei integrate cu calculatorul urmăreşte
să valorifice progresele rapide în domeniul tehnologiei informatice (cu familiarul
acronim IT) pentru integrarea activităţilor de bază ale întreprinderii: proiectare
produse, proiectare procese, producţie.
Noile paradigme de modelare, ,,lean production” (orientată pe adaptarea rapidă
la cerinţele pieţii pe baza utilizării conceptului „just în time”) şi „human-
centered”(orientat pe activitatea de grup care acţionează purtând întreaga
 responsabilitate, dar având şi autonomia necesară realizării sarcinilor primite)
subliniază noile tendinţe privind concepţia evoluţiei sistemelor de fabricaţie.
Acest ultim deceniu se caracterizează printr-o atenţie deosebită acordată
modelării întreprinderii, sprijinită de evoluţia rapidă a suportului IT şi a
comunicaţiilor, precum şi de orientarea spre colaborare şi dezvoltare de baze
globale de cunoştinţe. Eforturile sunt concentrate pe echilibrarea diverselor
orientări şi soluţii anterioare. Se propune conceptul de automatizare balansată
[Camarinha’95], bazat pe abordarea concertată, sistemică a tuturor factorilor
(economici, tehnologici şi antropocentrici) care pot influenţa rentabilitatea unei
întreprinderi.

INTEGRAREA FABRICAŢIEI PRIN CALCULATOR

Fabricaţia Integrată prin Calculator - CIM (Computer Integrated
Manufacturing) este asocierea dintre tehnologia informaţiei şi activitaţile de
fabricaţie având ca obiectiv creşterea productivităţii prin gestiunea eficientă a
informaţiei şi a vitezei de reacţie a întreprinderii industriale faţă de cererile pieţii,
relativ la dimensiunile funcţional, informaţional şi organizaţional care sunt părţi ale
unui întreg total denumit întreprindere industrială.
Orientarea tehnologică a avut un rol deosebit de important în fabricaţie, cu un
maxim în perioada anilor ’80.
Este esenţial a se face diferenţierea dintre tehnologiile bazate pe computer şi
integrarea fabricaţiei cu computerul.
Aspectul esenţial al CIM-ului este acela de integrare cu calculatorul, pe
platforme funcţionale, a tuturor activităţilor dintr-o companie (marketing şi
vânzări, proiectare, planificare producţie, fabricaţie, cercetare-dezvoltare,
management financiar). Trebuie subliniat că, în cadrul impus de conceptul
tradiţional de fabricaţie, CIM-ul s -a focalizat asupra rezolvării unor probleme
tehnice : sisteme şi protocoale de comunicaţii, baze de date, dezvoltarea unor
interfeţe standard pentru date, sisteme de control bazate pe computere, etc.
Din punct de vedere al utilizării datelor, CIM-ul este o soluţie tehnică
complexă bazată pe utilizarea computerului, a programelor specializate şi a
sistemelor de comunicaţii, care permit memorarea datelor, întreţinerea acestora,
asigură informaţiile curente necesare şi schimbul rapid de date între departamente
Din punct de vedere al impactului tehnologiei în automatizare, CIM-ul propune
automatizarea proiectării, a planificării producţiei, fabricaţiei, depozitării şi oferă
soluţii pentru controlul şi supervizarea centralizată, în timp real, a tuturor
proceselor operaţionale.
Variabilitatea este o proprietate inerentă a sistemelor fizice şi nu o
imperfecţiune reparabilă. Sistemele de control au rolul de a menţine variabilitatea
între nişte limite acceptabile. Uzura şi defectarea echipamentelor, erorile datorate
factorului uman,etc., conduc la disfuncţii ale resurselor şi la defecte de produs.
Detectarea, diagnosticarea şi supervizarea sistemului de producţie pot conduce la
schimbări, cel puţin pentru intervale limitate de timp, în procesul de fabricaţie.
Managementul proceselor combină activitatea de monitorizare (urmărire a
variaţiilor, detectarea disfuncţiilor şi a defectelor), diagnoza (explicarea cauzelor
care au condus la defecte), controlul ( acţiuni menite a păstra variabilitatea
sistemului în limitele prestabilite), repararea ( acţiuni care conduc la înlăturarea
disfuncţiilor şi a defecţiunilor) pentru optimizarea şi îmbunataţirea continuă a
fabricaţiei. Managementul proceselor stabileşte cum se initiază, se desfasoară şi
este monitorizat procesul de fabricaţie.
 Managementul resurselor asigură planificarea şi ordonantarea proceselor,
determină care operaţii de fabricaţie se desfasoară, când şi cu ce resurse.
Sistemele CIM dezvoltate în perioada anilor ‘80 integrează managementul de
procese şi aplicaţii CAD cu module software care permit accesul la baza de date
comună. Modelele de baze de date partiţionate şi accesul distribuit la date au fost
elemente cheie, care au permis crearea de platforme de sistem distribuit şi
ierarhizat, specifice CIM. În aceste platforme, un modul de aplicaţie îndeplineşte
un set de proceduri, orientate pe funcţii care sunt generic din domeniul analizei
activităţilor. Sunt utilizate modele care descriu cum sunt structurate entităţile
informaţionale şi cum este asigurată legătura între ele.
Datele sunt integrate şi sunt accesibile oricărei aplicaţii din sistem. Integrarea
parţială a aplicaţiilor a condus la inflexibilitate, costuri mari ale schimbării şi, nu în
ultimul rând, la sisteme calitativ modeste.
Argumentul major este acela că împachetarea datelor în jetoane devine un
obstacol important pentru un sistem de fabricaţie dinamic. Adăugarea de noi
aplicaţii sau modificarea celor deja existente se constituie într-un proces laborios,
iar baza de date centrală necesită operaţii de ajustare pentru a îngloba noile modele,
rafinate şi extinse. Modificările induc modificări în alte aplicaţii, ceea ce conduce
la creşterea complexităţii sistemului, la creşterea costului şi la probleme de calitate.

PLATFORME FUNCŢIONALE PENTRU INTEGRARE

ACTIVITĂŢI
Activităţile dintr-o companie, de la fabricaţia propriu-zisă la previziune şi
managementul central („top management”) pot fi reprezentate prin piramida
organizării. Fiecare activitate utilizează date proprii şi necesită acces la datele altor
activităţi.
O clasificare posibilă a tipului de date utilizate este :
date funcţionale; utilizate de grupurile de specialişti ca date, informaţii şi
cunoştinţe proprii, ce pot fi considerate ca făcând parte din baza de
cunoştinţe a întreprinderii;
date produs; generate de grupurile de specialişti (de exemplu: pentru
departamentul de proiectare sunt datele despre produse şi subansamble);
date operaţionale; necesare controlului operaţiilor unei fabrici (ex.:
planuri, instructiuni etc.);
date de performanţă; pentru monitorizare şi control cu reacţie.

În figura 2. se observă o multitudine de căi de transmitere a datelor (organizate

ca date de proiectare, date de fabricaţie, date de producţie) între diverse activităţi.
Departamentul de achiziţii necesită informaţii de la nivelul controlului producţiei,
iar controlul producţiei utilizează datele venite de la nivelul “atelier”. Sensul
acestor date este de la bază spre nivelurile ierarhice superioare. Pentru control,
sensul datelor este de la vârful piramidei spre bază. Informaţia este elementul
central al unei întreprinderi de fabricaţie, iar utilizarea datelor (memorarea, accesul,
actualizarea etc) subliniază nevoia esenţială ca întreprinderea să se constituie într-
o structură integrată având rolul principal de a face informaţia disponibilă când
este nevoie, unde este nevoie şi în formatul cerut, accesibile inter-aplicaţii.
Platformele funcţionale pentru integrare activităţi, denumite generic
CAx (ComputerAided; x = D (Design); x = M (Manufacturing);
x = O (Organization); x = P (Planning) etc) au fost dezvoltate izolat unele
faţă de altele, cu implicaţii majore în modul de reprezentare a datelor şi în
schimbul de informaţii, conducând la soluţii „scumpe”, la dezvoltarea de
interfeţe specializăte, la împachetarea datelor în jetoane, capabile să asigure
interfaţarea între aceste platforme.

comenzi client comenzi furnizori

CLIENT VINZĂRI ACHIZIŢII FURNIZORI

specificaţii vânzări ordonanţare vânzări

specificaţii achiziţii
INGINERIA
politici de achiziţie
PROIECTĂRI
I
(CAD)
CONTROLUL
date de PRODUCŢIEI
proiectare (CAPP)

INGINERIE ordonantare
INDUSTRIALĂ productie
(CAM)

date producţie
date de
fabricaţie

retururi FABRICAŢIE materii prime

produse finite retururi

Fig. 2 Fluxuri de date

Nevoia de integrare a condus la crearea de platforme de execuţie pentru

integrarea aplicaţiilor de fabricaţie (de exemplu: CIMECE - Computer integrated
Manufacturing & Engineering Computing Environment). Proiectarea şi
implementarea acestor platforme ţin cont de principalele caracteristici ale
aplicaţiilor CIM:
aplicaţii de tip loturi; odată pornite, necesită un schimb minim de
informaţii, iar la încheiere generează rezultate disponibile în sistem;
aplicaţii on-line; puternic interactive, care rămân permanent active
comutând între starea de aşteptare şi cea efectivă de lucru;
activităţi on-line “orientate eveniment”; deciziile în procesul de fabricaţie
sunt luate pas cu pas pe baza evenimentelor apărute, ceea ce asigură un
răspuns rapid la schimbările lumii externe;
solicită date consistente pentru reprezentarea stării sistemului în scopul
controlului;
trebuie să dispună de facilităţi de integrare prin comunicaţii a unei
game largi de dispozitive şi echipamente;
trebuie să asigure siguranţa operării la nivel de aplicaţie ţintă;
sunt capabile să utilizeze o gamă variată de informaţii .

Cauzele obiective care determină complexitatea acestor platforme de integrare

activităţi pot fi sintetizate astfel:
CIM-ul este un sistem compus din multiple aplicaţii puternic
interdependente, care manipulează şi utilizează o cantitate mare de date;
 CIM-ul este structurat adesea ierarhic, fiecare nivel din această ierarhie
introducând cerinţe şi constrângeri;
multitudinea de echipamente, computere, controlere, automate
programabile, CNC etc. care sunt necesare aplicaţiilor diverse din CIM,
generează necesitatea de a crea un număr mare de interfeţe specializate şi
de a integra un mare număr de standarde de interconectare şi transfer de
informaţii pentru control şi stare;
aplicaţiile sunt complexe, interfeţele operator necesită costuri mari de
dezvoltare, sunt dificil de întreţinut, iar instruirea operatorilor este dificilă;
dezvoltarea aplicaţiilor necesită costuri mari fiind în general aplicaţii
dedicate;
procedurile de tratare a erorilor, refacere sistem şi management date sunt
complexe şi adesea inconsistente.

Cerinţe pentru o platformă de integrare activităţi :

să asigure ca accesul la resurse (accesul datelor, comunicaţiile) să se facă
in mod transparent (fară a fi necesară cunoaşterea detaliilor de nivel
scăzut);
să fie deschisă, ceea ce presupune ca specificaţiile pentru servicii şi
interfeţele trebuie să fie accesibile şi să permită dezvoltarea produsului de
către terţi;
să poată rula ca aplicaţii distribuite pe mai multe calculatoare, ţinând cont
că majoritatea aplicaţiilor industriale sunt aplicaţii distribuite;
sa fie modulara; blocurile functionale componente pot fi instalate in
functie de cerintele aplicatiei;
să fie extensibilă; platforma să permită adaugarea de noi blocuri
funcţionale;
să permită configurarea dinamică a aplicaţiilor (chiar şi in timp ce ele
rulează);
să permită rularea/integrarea aplicaţiilor deja existente, prin modificări
minime (să raspundă specificaţiilor de sistem deschis);
să aibă mecanisme care să asigure consistenţa datelor şi siguranţa
transmiterii lor;
să aibă mecanisme de refacere stare după căderile de sistem;
să optimizeze viteza de rulare a aplicaţiilor, care să le facă compatibile cu
cerinţele de timp real ale lumii externe;
să aibă mecanisme de securitate date faţă de accese neautorizate;
să aibă interfaţa prietenoasă cu operatorul şi să ofere facilităţi pentru
crearea /modificarea acestora.

Figura 3 prezintă o organizare a activităţilor dintr-o întreprindere sub forma

unei galaxii cu legături prin fluxuri de date şi materiale, orientată pe platforme
funcţionale.
CAE: ingineria asistată de calculator a produsului şi a fluxului tehnologic de realizare a
acestuia.
Activităţi specifice :
1.CAD : proiectarea asistată de calculator
Proiectare;
calcule tehnice;
modelări/simulări;
desene;
lista de materiale.
2. R&D : cercetare / dezvoltare produs
investigare/testare/dezvoltare noi materiale,produse, procese tehnologice;
 proiectare / modelare / simulare şi analiză noi produse;
realizare şi testare prototipuri;
3. Dezvoltarea fabricaţiei
dezvoltare de noi metode de fabricaţie;
adaptare tehnologii de fabricaţie;

INTERNET

Informaţii Piaţă
INTRANET CAD
Ing. industrială
Studiul pieţii

Comenzi R&D
clienti Ing. facilităţilor

Prelucrare Marketing Ing. Fabricatiei

comenzi CAE

Personal Planificarea
IIS
calităţii
PPS
Financiară Planificare

Prelucrare Testare

Investiţii
Asamblare
Manipulare
PP&C

MPS Control atelier CAM

MRP II

MRP Controlul

calităţii
Ordonanţare
Recepţie Sistem Logistică
FURNIZORI
Expediţie
CLIENTI

Inspecţie sateriale Gestiune stocuri Control trafic

Gestiune finite
Flux MATERIALE Flux DATE
Fig.3. Model de galaxie CIM
4. Ingineria fabricaţiei
validează fabricabilitatea produsului proiectat;
CAPP ( PPS ): planificarea proceselor;
planificarea proceselor de prelucrare (planificarea materiilor prime şi a
materialelor a secvenţei de procese tehnologice, a sculelor şi dispozitivelor,
a parametrilor de prelucrare);
 planificarea proceselor de asamblare (stabilirea relaţiilor de precedenţă,
definirea planului de acţiune, alegerea echipamentelor necesare);
planificarea proceselor de testare (stabilirea metodelor şi a secvenţelor de
test, alegerea echipamentului necesar);
generarea planurilor de prelucrare, asamblare, testare;
selectare/proiectare scule, dispozitive de prindere;
responsabilă de aplicarea noilor tehnologii de fabricaţie implementate de
ingineria facilităţilor;
proiectarea sarcinilor, analize de utilizare timp şi mobilitate personal,
proiectare şi analiză a operaţiilor de fabricaţie, studii ergonomice etc.,
care uzual ţin de ingineria industrială.
5. Ingineria facilităţilor
planificarea instalării noilor echipamente;
planificarea fluxului de materiale şi a echipamentelor auxiliare;
planificarea spaţiilor de depozitare;
are implicaţii şi la nivelul fabricaţiei efective având atribuţii de planificare
consum energetic, resurse auxiliare tehnologice (aer comprimat, abur,
caldură, lumină etc.) şi de precizare a noilor disponibilităţi de echipamente.

PP&C : Planificarea şi Controlul Producţiei

Activităţi specifice :
PP&C.1. MPP : Planificarea (si ordonanţarea) Principală a Producţiei
− planifică programul de fabricaţie pe bază clienţilor existenţi, a previziunilor
legate de piaţă şi a deciziilor de afaceri;
dimensionează loturile;
generează planul de producţie orientat timp-faze (ordonanţare producţie)
care este transmis modulului de planificare a resurselor materiale(MRP).
PP&C.2. MRP : Planificarea (şi ordonanţarea) Resurselor Materiale
MRP II : Planificarea ( şi ordonanţarea ) Resurselor de fabricaţie
asigură detaliile despre fiecare produs ce urmează a fi realizat denumită
“explozia în componente”;
planifică procurarea materialelor necesare (pe baza informaţiilor referitoare
la stocurile curente şi la furnizorii potenţiali);
asigură planificarea şi controlul inventarului;
dimensionează economic mărimea loturilor (secvenţierea producţiei);
planifică emiterea ordinelor către furnizori;
planifică recepţionarea ( primirea şi controlul) componentelor;
monitorizează starea capacităţilor de producţie şi planifică incărcarea
acestora;
stabileşte maşinile de rezervă şi rutele alternative;
asigură ordonanţarea şi re-ordonanţarea la nivel de ateliere.
PP&C.3. Controlul producţiei
emite planul de ordonanţare a activităţilor către ateliere şi controlează
îndeplinirea lui;
asigură controlul operaţional (cantităţi, durate, costuri).

CAM : Fabricaţia asistată de alculator

Activităţi specifice :
CAM.1. Planificarea tehnologică şi detalierea metodelor de fabricaţie, din atelier:
planificarea secvenţelor de operaţii (“ruta” produsului);
planificarea în detaliu a operaţiilor individuale (procese).
CAM.2. Ordonanţarea producţiei şi controlul fabricării
produsului
 ordonanţare şi re-ordonanţare la nivel de atelier;
controlul procesării ordinelor de fabricaţie la nivel de atelier;
achiziţie date fabricaţie;
evaluare date fabricaţie;
control flux materiale;
control transport materiale;
control înmagazinare;
control magazii intermediare.
CAM.3. Automatizarea şi controlul cu calculatorul a echipamentelor de fabricaţie
maşini CN/CNC;
dispozitive de transport şi alimentare automată;
roboţi şi vehicule autonome (AGV);
sisteme integrate de producţie (FMS).

PLANIFICARE ŞI CONTROL IERARHIC

Într-un sistem ierarhic de planificare şi control se pot identifica un număr de
niveluri, care diferă între ele prin orizontul de timp, gradul de abstractizare,
structurile de date utilizate, comunicaţia dintre modulele funcţionale aflate pe
acelaşi nivel ierarhic, viteza de actualizare a datelor utilizate de către fiecare nivel.
Generic, arhitectura ierarhică de planificare şi control are în componenţă trei sau
patru nivele [Rufels,93]:
Planificarea strategică – Scopul planificării este acela de a asigura
competitivitatea pe piaţă a întreprinderii. Activităţile asociate sunt:
cercetarea de marketing, planificarea pe termen lung, previziunile legate de
nevoia de investiţie de capital, planificarea facilităţilor;
Planificarea operaţională – Este focalizată pe activităţile de planificare
tehnologică şi organizatorică, gestiunea comenzilor clienţilor, ingineria
proiectării, planificarea proceselor de fabricaţie, marketing, ordonanţarea şi
controlul ordinelor de producţie, distribuţia;
Controlul fabricaţiei – Acoperă funcţiunile de management stocuri,
logistică de fabricaţie, fabricaţie propriu-zisă, asamblare, control de
calitate;
Controlul la nivel de maşină – Este controlul la nivelul echipamentelor de
fabricaţie.
Descompunerea ierarhică oferă avantajul unei structuri organizatorice
consistente care sprijină noţiunile de decompoziţie şi abstractizare. Ea se referă la o
cale naturală de a conduce sistemele complexe de fabricaţie [McLean,83]. Esenţa
arhitecturii ierarhice de control este modul în care sunt aranjate controlerele într-o
ierarhie. Adesea, structura de comandă este o ierarhie de tip arborescent, în care
fiecare controler are un superior şi nici unul sau mai mulţi subordonaţi. Un sistem
ierarhic de control nu permite explicit schimbul de comenzi între controlerele aflate
pe acelaşi nivel în ierarhie, dar permite acestora să utilizeze în comun aceleaşi
informaţii prin multiple mecanisme de comunicaţie. Într-o arhitectură de control
ierarhică, execuţia task-urilor este uzual rezultatul unei comenzi venite de la
superior către subordonat corelată cu raportarea de jos în sus a completării task-
ului. Coordonarea sau sincronizarea cu alte activităţi pot fi iniţiate prin comenzi.
O unitate aflată pe un nivel ierarhic intermediar are atribuţii referitoare la :
recepţionarea informaţiilor de stare de la nivelul inferior;
transmiterii comenzilor către nivelul inferior;
transmiterea informaţiilor de stare la nivelul superior;
indeplinirea comenzilor primite de la nivelul superior.
 Unitatea aflată în vârful ierarhiei poartă responsabilitatea finală pentru
îndeplinirea obiectivelor întregului sistem.

ARHITECTURĂ IERARHICĂ DE CONTROL ÎN SISTEMUL INTEGRAT DE

FABRICAȚIE
Modelul ierarhic de control NIST (National Institute for Standards and
Technology) îşi propune crearea unor facilităţi de cercetare a sistemelor avansate de
fabricaţie (AMRF), care să opereze independent de standardele legate de structurile
hardware sau software disponibile la un moment dat pentru sistemele de control a
fabricaţiei [Albus,81, Rufles,93]. Modelul propune un mediu dinamic de control al
fabricaţiei şi proiectarea modulară. Planificarea şi controlul operaţiilor de fabricaţie
este realizată prin intermediul unui sistem ierarhic de calculatoare şi a unui sistem
senzorial. O mare parte a activităţilor, în special la nivelurilor de jos, sunt de timp
real. Accesul la date este asigurat de către sistemul de infrastructură informatică,
care înglobează în reţeaua de comunicaţii toate facilităţile de calcul din sistem. Se
propune conceptul de „căsuţă poştală” (mailbox), locaţii virtuale de memorie,
pentru susţinerea schimbului de informaţii şi pentru simplificarea proiectării
operaţiilor sistemului de control.
Modelul original adresează următoarele aspecte:
managementul sistemului informatic, care coordonează şi controlează
întregul flux de date (control şi stare) din sistem;
sistemul de proiectare şi planificare, care pregăteşte documentele de
fabricaţie;
sistemul de control.
Elementele esenţiale ale acestui model sunt structura ierarhică de planificare şi
control, transparenţa şi partiţionarea făcută între management, planificare şi
control.
Informaţiile despre comenzile de fabricaţie sunt introduse în sistem la nivelul
de sus al ierarhiei, unde se stabilesc obiectivele globale şi strategia companiei.
Comenzile iniţiază procesul de proiectare şi planificare a activităţilor. Procesarea
comenzilor este rafinată pe măsura coborârii în ierarhie, astfel încât la baza
ierarhiei se generează un set de instrucţiuni primitive de control, care operează
direct echipamentele de fabricaţie. Procesul de generare a activităţilor specifice este
descompus în trei componente [Albus,92]: alocarea job-ului(AJ), planificare
(PL), execuţie (EX ).
O activitate este descompusă în subactivităţi de către un manager care
stabileşte sarcini. Planificatorul fiecărui subordonat (PL1, PL2 şi PLi) comandă
subactivităţile într-o secvenţă temporală. Fiecare subactivitate este efectuată de un
executant ( EX1, EX2 şi EXj ). Subactivitatea comandată unui executant de pe un
nivel ierarhic devine activitate, care la rândul ei, este descompusă în subactivităţi
pentru nivelul inferior. Pe masură ce se coboară în ierarhie cerinţele de timp real se
accentuează, ceea ce conduce la necesitatea precizării activităţilor principale ale
sistemului de conducere: monitorizarea stării sistemului de fabricaţie, diagnoza de
sistem, re-ordonanţarea sistemului de fabricaţie.
Nivelul fabricii
La nivelul fabricii activităţile principale sunt marketingul şi stabilirea task-
urilor de fabricaţie necesare pentru acceptarea unei comenzi. Estimarea costurilor şi
planificarea capacităţii sunt elementele de bază pentru acceptarea unui ordin.
Departamentele de vânzări, proiectare şi inginerie sunt văzute la nivel de fabrică
datorită influenţelor pe care le au în acceptarea unei comenzi.
Nivelul de sistem
 Activităţile specifice acestui nivel sunt cele de planificare procese, planificare
producţie şi asigurare a calităţii. Deşi proiectarea în vederea fabricaţiei presupune
integrarea proiectării activităţilor inginereşti cu planificarea de procese, funcţiile
sunt plasate de către model, pe niveluri diferite. La acest nivel se stabileşte modul
în care se va fabrica un produs - ce operaţii, în ce secvenţă, cu ce echipamente,
dispozitive etc.
Nivelul celulei de fabricaţie
Acest nivel este considerat esenţial în cadrul modelului deoarece toate
activităţile sunt orientate executarea planurilor de producţie. Ordonanţarea,
pregătirea şi lansarea fabricaţiei sunt funcţiile esenţiale la acest nivel.

Nivelul echipamentelor
Reprezintă nivelul fizic de execuţie .

Sensul creşterii
Comenzi
importanţei deciziei

Controlul comenzilor Achiziţie

(proiectare şi inginerie FABRICA
marketing şi vânzări ( facilităţi)
administrare) Subcomenzi Monitorizare costuri şi
Controlul proceselor şi grad de utilizare
producţiei SISTEM
(planificare procese, producţie ( atelier ) Monitorizare performanţă
şi control, asigurarea calităţii) (indeplinire planuri procese,
planificare capacităţi,
Control la nivel de asigurare calitate)
celulă de fabricaţie CELULA
(ordonanţare, dispecerizare
control fluxuri materiale, Sarcini
dispozitive, date) Monitorizare fluxuri

Control la nivel STAŢIE de LUCRU

de staţie de lucru
(controler staţie de lucru) Instrucţiuni
Monitorizare procese

Control la nivel de ECHIPAMENT

echipament
( controler de echipament )
Sensul creşterii
restricţiilor de timp real

Fig. 4 Arhitectura ierarhică de control

Avantaje ale arhitecturilor ierarhice de control :

modularitatea naturală a sistemului; fiecare controler poate fi tratat ca un
modul; se facilitează dezvoltarea incrementală, iar soft-ul este mai uşor de
elaborat şi de întreţinut;
stabilitatea sistemului sintetizat;
facilităţi pentru eliminarea disfuncţiilor prin întreruperea ierarhiei pentru
zona afectată;
permite lansarea cu frecvenţă diferită a controllerelor aflate pe diverse
niveluri ierarhice, ţinând cont că frecvenţa cea mai mare o au acele
controlere aflate pe nivelurile scăzute ale ierarhiei, acolo unde sunt impuse
specificaţii de timp real.

Dezavantaje ale arhitecturilor ierarhice de control:

 efort mare de proiectare software;
efort mare de modificare a ierarhiei;
volumul mare de comunicaţii între controlere; informaţia trebuie să
parcurgă întregul canal de comunicaţie într-o ierarhie;
necesitatea coordonării interacţiunii între controlere;
facilităţile pentru eliminarea disfuncţiilor prin întreruperea ierarhiei pentru
o zona afectată, odată utilizate crează probleme prin deconectarea „bruscă”
a întregului lanţ ierarhic aflat la niveluri inferioare modulului defect.

MODEL DE SISTEM DE CONTROL AL

ACTIVITĂŢILOR DE PRODUCŢIE
Controlul Activităţilor de Producţie (CAP) poate fi definit ca un set de
activităţi care asigură realizarea producţiei pe termen scurt şi controlul inventarului
unei secţii, în concordanţă cu cerinţele impuse de sistemul de control al producţiei
şi de gestiune a stocurilor la nivel de fabrică, ţinând cont de perturbaţiile la nivelul
secţiei şi de influenţa mediului în care evoluează sistemul.
CAP este influenţat de doi parametri: complexitatea sistemului de fabricatie şi
incertitudinile de mediu specific.
Modulul CAP se poate instanţia în fiecare nod al arhitecturii ierarhice de
control, NIST, fiecare modul realizând următoarele funcţiuni:
adaptarea – generarea şi actualizarea planurilor de producţie;
optimizarea – evaluarea planurilor de producţie propuse şi oronanţarea sau
re-ordonanţarea;
dispecerizarea – transmiterea job-urilor către controlerele subordonate,
monitorizarea comportării, diagnoza şi orientarea procesului de refacere.
Aceste funcţii definesc nivelurile unui controler, fiecare nivel operând la altă
scară de timp şi utilizând alte tipuri de informaţii.

Planificare procese Date de

Secţie şi capacităţi performanţă

comenzi
Celulă
ORDONANŢARE
stare MONITORIZARE
Ordonanţare ŞI
şi reordonanţare stare DIAGNOZĂ
DISPECERIZARE
date de timp real stare
subcomenzi

LOGISTICĂ PRELUCRARE

Staţie
de
lucru Staţii de lucru

comenzi stare

Echipamente

Fig. 5 Model de arhitectură generică pentru CAP

 O arhitectură generică pentru CAP, la nivel de secţie conţine următoarele
blocuri funcţionale :
bloc de ordonanţare (SCHEDULER); realizaeaza planul de ordonantare a
operaţiilor de producţie;
bloc de transmitere (DISPATCHER); asigură coordonarea staţiilor de
lucru, supervizează logistica de secţie, asigură realizarea planului de
ordonanţare şi poate resecvenţia job-urile în cazul apariţiei unor disfuncţii;
bloc de monitorizare şi diagnoză (MONITOR & DIAGNOSE); asigură
colectarea şi prelucrarea datelor de timp real de la nivelul secţiei şi
conversia lor în formate utile procesului de adoptare decizie de la nivelul
superior ierarhic precum şi diagnoza de sistem;
bloc interfaţă elemente de manipulare (MOVER); coordonează logistica
la nivelul atelierului;
bloc interfaţă pentru elemente de procesare (PRODUCER); asigură
încărcarea sistemelor de control ale staţiilor de lucru şi comandă lansarea
execuţiilor.

AVANTAJE ŞI LIMITĂRI ALE PARADIGMEI CIM

CIM reprezintă un număr însemnat de realizări în dezvoltarea sistemelor de
fabricaţie, un maxim al orientării “exclusiv” tehnologice dar şi dificultăţi şi limitări.

Analiza universului CIM se va face cu referire la cele cinci paradigme primare

[Kidd,94] ce caracterizează fabricaţia:
paradigma managementului financiar;
paradigma organizării;
paradigma controlului;
paradigma tehnologică;
paradigma proiectării.

Din punct de vedere al managementului financiar contribuţia CIM se poate

încadra în obţinerea de beneficii tangibile şi intangibile [Kidd,94].
Dintre beneficiile tangibile, al căror impact este măsurabil direct prin
parametrii de performanţă financiară ai sistemului, se pot preciza:
diminuarea stocurilor interoperaţionale şi de produse finite; flexibilitatea
proceselor, optimizarea fluxurilor de produse, creşterea calităţii (reflectată
în mai puţine retururi) şi perfecţionarea ordonanţării determină o micşorare
a „producţiei în curs”( work in progress) şi la diminuarea stocurilor;
utilizarea optimă a spaţiului existent; concentrarea pe tehnologie,
înlocuirea maşinilor clasice cu maşini cu comandă numerică, centre de
prelucrare, sisteme flexibile de fabricaţie ceea ce aduce beneficii legate de
utilizarea intensivă a spaţiilor de producţie disponibile, micşorarea
costurilor de transport şi depozitare interoperaţională, al costurilor totale de
întreţinere;
creşterea calităţii; tehnicile de control de calitate şi atenţia acordată acestei
dimensiuni conduc la micşorarea retururilor şi la diminuarea costurilor de
întreţinere şi service în garanţie precum şi la diminuarea producţiei care nu
satisface cerinţele impuse.
O problemă importantă este cea a beneficiilor intangibile şi a faptului că
efectul lor este indirect, determină creşterea profitului dar nu au un impact imediat,
cuantificabil direct, asupra costurilor de producţie. Dintre acestea se pot preciza:
creşterea flexibilităţii;
 creşterea vitezei de răspuns la cerinţele pieţii;
micşorarea timpului de fabricaţie a unui produs.

Încă din fazele de început ale CIM şi SFF s-a pus problema stabilirii unor
tehnici care să permită cuantificarea beneficiilor intangibile [Kidd,94].
Modelul de preţ de cost propus ia în calcul atât modelul economiei de scară cât
şi cel al “economiei de scop”, (figura 1.12.) cu precizarea că principiile economiei
de scop şi cele ale economiei de scară nu se pot aplica strict, întreprinderile
folosind cele doua modele, sau combinaţii între ele în funcţie de condiţiile specifice
pieţii.

Definiţie. Economia de scop este abilitatea de a aloca şi realoca dinamic capitalul

fix, în funcţie de scopul curent al întreprinderii [Kidd,94].

Din punct de vedere al structurii organizatorice şi al controlului, experienţa

CIM se reflectă în:
structuri ierarhice care determină, din considerente de integrare, un flux
important de date comandă şi control;
dezvoltarea de arhitecturi de control de referinţă şi de arhitecturi de
referinţă ca metodologii de implementare a fabricii integrate prin
calculator.

Ca deficienţe se pot sublinia:

conceptul de CIM poate fi dezvoltat numai la nivelul tuturor cerinţelor
funcţionale simultan; structura ierarhică de sistem necesită generarea unui
număr foarte mare de interfeţe specializate între diversele componente;
costul modificărilor este prohibitiv;
implementarea CIM „rigidizează” procedurile şi structurile existente într-o
companie;
sistemele CIM impun conducerea în timp real, planificarea, controlul şi
supervizarea centralizat ierarhică a tuturor proceselor operaţionale.

Intrare în proces

Creşterea
integrării Reducere cost,

“Îmbunătăţire constantă ” a creştere calitate şi

produselor, proceselor, flexibilitate
sistemelor
Creştere piaţă datorită
Accent pe programabilitate, creşterii vitezei de răspuns
reconfigurare software,
la cerinţele clientului
control inteligent

Reducerea Creşterea
loturilor ; cerinţei de
soluţii unicat orientare client

Fig. 6 Modelul economiei de scop

 Din punct de vedere tehnologic
CIM pune în discuţie problema foarte importantă a integrării întregii activităţi a
companiei, de la marketing şi vânzări, la proiectare, planificare producţie,
fabricaţie, cercetare-dezvoltare, management financiar, asigurarea calităţii. Prin
prisma acestei paradigme se pot enumera ca beneficii:
dezvoltarea sistemelor şi protocoalelor de comunicaţii;
dezvoltarea tehnologiei informatice şi a bazelor de date;
controlul computerizat;
automatizarea procesului de proiectare, planificare producţie, fabricaţie,
depozitare şi dezvoltarea de platforme funcţionale de integrare activităţi, cu
implicaţii importante în extinderea spre întreprinderea virtuală;
sistemele CIM integrează managementul de procese şi aplicaţiile CAD prin
module software care permit accesul la aceeaşi bază comună de date;
modelele de date partajate şi accesul distribuit la acestea sunt elementele
cheie care au permis crearea platformelor de sistem distribuit şi ierarhizat;
implementarea CIM în fabrica viitorului, prin promovarea tehnologiilor
informatice şi de comunicaţii, va asigura un sistem informatic şi de
navigaţie flexibil şi eficient pentru agenţii autonomi .
Ca deficienţe se pot sublinia:
focalizarea excesivă pe cerinţe funcţionale: proiectare, planificare,
fabricaţie neasigurând o integrare reala a „procesului de afaceri” incluzând
marketingul, cercetarea/dezvoltarea etc; M de la CIM înseamnă cu
adevărat „numai fabricaţie” (Manufacturing) [Warneke,93];
încrederea excesivă în posibilităţile oferite de computer;
focalizarea asupra proceselor de optimizare matematică;
incertitudinea în diagnosticare;
automatizarea proceselor nu „exploatează” creativitatea umană –
orientarea excesiv spre tehnologie;
investiţia în tehnologie se referă accentuat la reducerea costurilor şi
creşterea productivităţii fără a ţine cont de implicaţiile de ansamblu, socio-
culturale şi motivaţionale asupra resursei umane.
Din punct de vedere al paradigmei proiectarii trebuie subliniate deficienţele
majore ale proiectării tradiţionale preluate şi promovate de CIM :
abordare reducţionistă; optimizarea la nivel de întreprindere, pe baza
optimizării la nivelul de activitate elementară;
mono-disciplinaritate sau în cel mai bun caz multi-disciplinaritate dar nu
inter-disciplinaritate;
inginerie serială; în fazele târzii ale CIM ingineria concurentă reprezintă o
presiune foarte puternică, care va conduce la o schimbare esenţială a
paradigmei proiectării.
CIM, aşa cum a fost dezvoltat drept concept, reprezintă un sistem închis.
Concentrarea s-a făcut asupra rezolvării aspectelor tehnice conducând la izolarea de
aspecte legate de integrarea resursei umane, aspecte sociale şi organizatorice.
Tendinţa de reducere a rolului resursei umane în proiectarea tehnologică a
determinat automatisme şi de-specializări, cu implicaţii majore asupra satisfacţiei
în muncă şi a creativităţii umane. Voluntar sau nu, CIM a promovat, prin accentul
asupra tehnologiei, transferul deciziei către calculator şi ignorarea potenţialului
uman.
Rolul CIM nu poate fi minimalizat, iar noile paradigme legate de viitorul
sistemelor de fabricaţie reiau un mare număr de probleme puse de CIM şi propun
soluţii compatibile conceptului integrat fabricaţie orientată tehnologic-
antropocentric-organizatoric.
FLEXIBILITATEA SISTEMELOR DE
FABRICAŢIE
Indiferent dacă este vorba de CIM sau universul post CIM cerinţa de
flexibilitate a sistemului de fabricaţie este una din condiţiile de creştere a
competitivităţii acestuia. Flexibilitatea este un factor major în automatizarea
producţiei. Deşi conceptul de flexibilitate a sistemelor de fabricaţie este foarte
important, nu există încă o definiţie acceptată internaţional însă diferitele definiţii
existente utilizează în comun aceleaşi concepte generale, aşa cum rezultă şi din:
Definiţia 1: Un sistem flexibil de fabricaţie (SFF) este un aranjament de
maşini (centre de prelucrare cu control numeric, dotate cu dispozitive automate de
schimbare a sculelor) interconectate prin intermediul unui sitem de transport.
Sistemul de transport furnizează piesele pentru maşinile de prelucrare pe palete
sau alte unităţi de interfaţă, astfel încât deservirea maşinilor să fie rapidă, precisă
şi automată. Un calculator central conduce maşinile şi sistemul de transport. SFF
poate procesa simultan diferite tipuri de piese. (National Institute of Standards and
Technology-NIST).
Definiţia 2: Un SFF este o unitate de producţie capabilă să realizeze o gamă
de piese discrete cu un minimum de intervenţie umană. El constă din staţii de
lucru-maşini unelte, echipamente de fabricaţie, asamblare sau tratament)
interconectate printr-un sistem de manipulare a materialelor destinat deplasării
pieselor de la o staţie de lucru la alta şi operează ca un sistem integrat sub
conducere complet programabilă (United States Office of Technology Assessment).
Definiţia 3: Un SFF este un sistem de fabricaţie automat, capabil să producă
cu un minimum de intervenţie umană, produse dintr-o gamă dată. Flexibilitatea
sistemului va fi de regulă restrânsă la o familie de produse, pentru care acesta a
fost proiectat. (International Institution for Production Engineering Research-
CIRP).
Definiţia 4: Un SFF este un complex integrat condus de calculator, alcătuit
din maşini-unelte cu comandă numerică, dispozitive automate de manipulare a
materialelor şi a sculelor şi echipamente automate de masură şi testare care, cu un
minimum de intervenţie umană şi timp de modificare scurt, poate să proceseze
produse aparţinând unei anumite familii specifice de produse, conform unei
planificări anterioare ( Economic Commission for Europe).
Definiţia 5: Un sitem flexibil de fabricaţie este acela care are capacitatea de
a se adapta la o gamă largă de situaţii specifice fabricaţiei. El este o soluţie având
abilitatea de a supravieţui în confruntarea cu o cantitate considerabilă de
constrângeri care, principial sunt absente, în problema originală.
Flexibilitatea este o problemă relativă depinzând de domeniul situaţiilor
posibile din mediu. Mediul este un set al seturilor de constrângeri, soluţiile flexibile
trebuind să supravieţuiască în confruntarea cu oricare dintre elementele acestuia.
Când se compară SFF operaţionale în industrie este firesc să se ţină cont că ele
diferă prin numărul de maşini controlate în sistem, costurile de investiţii etc., ceea
ce face necesară stabilirea următoarelor destincţii între dimensiunile lor :
– UFF (Unitate Flexibilă de Fabricaţie): este uzual un centru de prelucrare
echipat cu o magazie multipaletă, un schimbător automat de palete sau un
robot şi un dispozitiv de schimbat automat scula (unitatea este capabilă să
lucreze parţial autonom, fără supraveghetor uman);
– CFF (Celula Flexibila de Fabricaţie) : este compusă din mai mult de două
maşini, din care cel puţin o maşina este centru de prelucrare, magazii
multipaleta, încărcător automat de palete şi schimbătoare de scule pentru
 fiecare maşină. Maşinile, la fel ca şi operaţiile efectuate de celulă sunt
controlate de către un calculator central;
– SFF ( Sistem Flexibil de Fabricaţie) : este constituit din două sau mai multe
UFF sau CFF conectate printr-un sistem automat de transport, vehicule
autonome ghidate, elemente de încărcare/descărcare controlate de
computer, benzi transportoare care deplasează palete cu piese, semi-
fabricate, produse finite sau scule, între maşini şi magazii. Întregul sistem
este controlat de un computer, care este conectat la sistemul informatic al
fabricii.
Dintre elementele comune, definitorii ale SFF se pot preciza:
conducerea de către calculator;
integrarea sistemului din punct de vedere al conducerii;
sistem logistic, ca resursă de sistem partajată, care asigură interconectarea
subansamblelor din sistem;
intervenţia minimă a operatorului uman;
capacitatea de a realiza produse dintr-o familie specifică, pe baza unei
planificări.
Criterii de flexibilitate în sistemele de fabricaţie

Flexibilitatea obţinută prin automatizare este principala caracteristica a SFF. În

acest context flexibilitatea este gândită uzual ca uşurinţa cu care sistemul poate fi
iniţializat pentru a procesa o varietate de piese. Acesta este însă numai un criteriu
de flexibilitate, adesea denumit flexibilitatea produsului.
Pentru a evalua un SFF există un număr de alte criterii de flexibilitate care
trebuie luate în calcul :
– flexibilitatea maşinii: flexibilitatea cu care maşinile din sistem pot fi
iniţializate referitor la utilizarea dispozitivelor, a elementelor de fixare şi
poziţionare, a programelor pentru comenzile numerice, pentru a procesa
repere dintr-o familie dată;
– flexibilitatea procesului: posibilitatea de a produce un set de tipuri de repere,
în diferite moduri, utilizând diferite materiale;
– flexibilitatea produsului: abilitatea de a trece la producţia unei noi familii de
repere în mod economic şi rapid;
– flexibilitatea de rutare: posibilitatea sistemului de a continua operarea prin
alegerea de căi alternative pentru piese în situaţia defectării unor resurse de
sistem. Implică faptul că funcţiile maşinilor defectate pot fi preluate de
către alte maşini din sistem;
– flexibilitatea volumului: posibilitatea SFF de a lucra eficient la diferite
volume ale producţiei;
– flexibilitatea extinderii: capacitatea de a construi sistemul şi de a-l extinde în
funcţie de necesităţi , uşor şi modular;
– flexibilitatea de operare: abilitatea de a modifica ordinea unor operaţii
asociate fabricaţiei unor repere.
Relativ la flexibilitatea sistemului de producţie se mai pot preciza:
– flexibilitate improprie: obţinută prin creşterea capacităţii de producţie prin
duplicare echipamente, creşterea vitezei de prelucrare etc. Se consideră că
simplitatea metodei este un avantaj, metoda fiind totuşi extensivă;
– flexibilitatea prin configurabilitate: este legată de posibilitatea de a configura
şi reconfigura rapid capacităţile de producţie, astfel încât gama produselor
să poată varia foarte mult;
– flexibilitatea prin calibrare; calibrarea este un proces complicat, având însă
avantajul că asigură utilizarea optimă a resurselor de fabricaţie.
 FABRICA VIRTUALĂ (FV)
FV.1. MODELUL FABRICII VIRTUALE
Fabrica virtuală (VF) se constituie într-un cadru de multimodelare care să
asigure:
– implementarea controlului adaptiv, cu referire la incertitudinile mediului
de fabricaţie datorate factorilor externi impredictibili (uzură şi defecte,
comenzi eronate ale operatorului uman, schimbarea opţiunii clienţilor,
– coordonarea agenţilor autonomi; operatorii umani şi maşinile cooperează
în vederea atingerii structurii scop
– controlul inteligent bazat pe tehnici neuro-fuzzy şi algoritmi genetici pentru
a realiza activităţi complexe de control evoluat prin proiectare, modelare,
simulare şi prototipizare în mediu virtual a unor sisteme de fabricaţie
evoluate.
Fabrica virtuală asigură platforma de integrare a controlului avansat cu
funcţiunile de afaceri ale sistemului de fabricaţie [Raulefs,94], şi oferă cadrul
necesar dezvoltării întreprinderii, pe baza unui model cu învăţare, în conformitate
cu o strategie de dezvoltare incrementală. Abordarea orientată pe platforma de
multimodelare pentru: suport decizie, dezvoltare şi operare sistem de fabricaţie
manifestă o tendinţă convergentă cu topica curentă de cercetare în direcţia
Integrării în Fabricaţie (IiM). În domeniul proiectării şi operării sistemelor de
control automat se acordă o atenţie deosebită facilităţilor oferite de mediile virtuale
pentru modelare, simulare şi validare algoritmi, tehnici şi soluţii de sistem de
automatizare, bazate pe calculator, pentru fabricaţie avansată.
Ţinând cont că FMS (Flexible Manufacturing Systems)- Sistemele Flexibile de
Fabricaţie, sunt încă departe de a-şi atinge potenţialul cerut de fabrica viitorului,
realitatea arată că la nivelul sistemului de fabricaţie propriu-zis (secţie, atelier,
echipament) sistemele de control cu calculator nu sunt atât de flexibile şi integrate
cum se precizează în lucrările academice, modelarea şi simularea, ca tehnici de
dezvoltare rapidă de produse, procese şi sisteme, la nivelul fabriciivirtuale, se
constituie într -o abordare de perspectivă în creşterea calităţii proiectării prin
utilizarea ingineriei concurente şi utilizarea mediilor virtuale susţinute de
dezvoltarea suportului informatic şi a mediilor de comunicaţii.
Sistemele de control la nivelul secţiei sunt focalizate pe informaţii, colecţii de
date şi monitorizare mai mult decât pe controlul sistemului complex, distribuit.
Multe FMS-uri sunt formate prin interconectarea unor structuri puternic orientate
hard, nestandardizate, greu de interconectat şi care nu oferă accesul la informaţiile
de control şi stare, ceea ce determină o slabă utilizare a resurselor oferite de
calculator pentru controlul avansat [Aldemo,95]. Utilizatorii de FMS încearcă să
standardizeze produsele şi să reducă diversitatea loturilor pentru a uşura operarea
sistemelor şi a justifica economic utilizarea SFCS (Shop Floor Control Systems).
Termenul de Fabrică Virtuală a fost utilizat iniţial pentru a identifica o
“fabrică agilă”, dar conceptul face referire la un mediu virtual în care sistemele
software pentru controlul cu reacţie al proceselor de fabricaţie şi diferite scenarii de
acţiune pot fi testate şi executate fără a utiliza direct echipamentele fizice.
Modulele software de control interacţionează cu o suită de module software care
simulează atât funcţionarea echipamentelor, cât şi procesele de fabricaţie.
Dacă în programele uzuale de simulare fabricaţie, facilităţile pot fi definite prin
parametrii , conceptul de fabrică virtuală face apel în mod deosebit la modelul
virtua ,,real” al facilităţilor, la modele ale facilităţilor atât din punct de vedere al
unor caracteristici privind funcţiile îndeplinite, pentru a putea fi integrate în SFF,
cât şi din punct de vedere al propriilor performanţe, legate de funcţionare
(dimensiuni reale, viteze reale, încărcări reale etc.) care să permită simularea
proceselor complexe de fabricaţie în mediu virtual şi posibilitatea ulterioară de
,,încărcare a aplicaţiei direct în mediul real”, pe maşina virtuală ,,identică” cu cea
din mediul simulat.
Programarea orientată pe obiecte (OOP) şi modelarea solidelor din ingineria
mecanică au deschis calea pentru realizarea de astfel de aplicaţii complexe de
simulare. Tehnologia de interfaţare cu realitatea virtuală şi animaţia 3D pot crea
iluzia unei fabricaţii reale, interactive. Sunt anunţate primele realizări de ,,full
virtual prototyping” care presupun prototipizare virtuală, simulare prin tehnologia
de interfaţare cu realitatea virtuală (etapa care implică participarea activă a
beneficiarilor), urmată de prototipizarea rapidă a modelului. ,,Exerciţiul” trece
dincolo de experiment fiind obţinute deja produse industriale reale, fabricabile,
utilizabile (de exemplu: telefon mobil).
Problematica fabricii virtuale este legată de modelare-simulare-validare în
mediu virtual pentru:
proiectarea unei noi fabrici;
instalarea unei noi linii de producţie sau a unui nou echipament;
introducerea unui nou produs;
instalarea unei noi tehnologii;
schimbarea strategiei de control utilizate într-un sistem;
managementul de resurse.
Scopul major al VF este experimentul în mediu simulat prin:
reprezentarea detaliată a sistemului de fabricaţie în software;
dezvoltarea unei discipline inginereşti pentru modelare ca suport în
proiectare;
integrare pachete software şi metodologii pentru rezolvarea de probleme
complexe;
autoanalizarea procesului de modelare ca suport proiectare.
VF utilizează seturi integrate de pachete software pentru proiectare, optimizare,
experimentare, modelare, iar eforturile sunt orientate către:
reprezentarea datelor ca suport pentru integrarea metodologiilor şi
pachetelor software (simulare, optimizare etc.);
utilizarea de modele de referinţă pentru sistemul de fabricaţie, care să
sprijine procesul de modelare şi experimentul virtual;
sinergia, integrarea şi interoperabilitatea programelor software.

Definţie: Fabrica virtuală este un sistem de modele şi aplicaţii software care

descriu în mediu virtual evoluţia dinamică a unui sistem de fabricaţie real, cu
scopul rezolvării următoarelor clase de probleme:
asistarea adoptării deciziei strategice/tactice/operaţionale;
dezvoltarea de produs /procese /facilităţi de fabricaţie;
dezvoltarea sistemului automat de control;
managementul de procese;
alocarea resurselor.
Alocarea activităţilor conduce la două alte probleme:
stabilirea fluxurilor de materiale între agenţi, care să asigure desfăşurarea
proceselor fizice de prelucrare;
stabilirea fluxurilor de informaţii între agenţi, necesare funcţiilor de
monitorizare, control şi supervizare.
Rezolvarea problemei conduce la seturi de strategii de alocare şi la soluţii
suboptimale, ţinând cont că problema împărţirii în funcţii şi subfuncţii este şi ea o
problemă neoptimizată.
 CELULĂ FLEXIBILĂ DE FABRICAŢIE STAŢIE DE LUCRU
ORDONANŢARE

DISPECERIZARE MONITORIZARE

LOGISTICA PRELUCRARE
Produce
Produce componenta i
componenta 1

PROCESE LOGISTICĂ STARE

MASURĂTORI
STRUNJIRE DEPOZITEAZĂ de DIMENSIUNE
COMPONENTA MASURĂTORI
ASAMBLARE de ÎNCĂRCARE
SCOATE MASURĂTORI

FREZARE COMPONENTA de VITEZE

DIN MAGAZIE

TRANSPORTĂ
INTEROPERAŢIONAL

Fig.7 Exemplu de descompunere funcţională

Trebuie ţinut cont că în sistemele complexe om-maşină optimizarea nu este în

sine o cerinţă de bază, mult mai robustă fiind soluţia care propune ca alocarea
activităţilor să fie un proces dinamic, depinzând de natura activităţilor dar şi de
starea curentă a agenţilor din sistem.
Matematicile discrete şi aplicaţiile lor în modelarea proceselor cu evenimente
discrete se constituie într-un cadru conceptual şi analitic pentru reprezentare,
reţelele Petri Colorate oferind posibilităţi explicite în acest sens.
În conformitate cu rolurile, nucleul cel mai de jos al descompunerii funcţionale
pentru o aplicaţie particulară în care este implicat şi agentul uman, se poate utiliza
un model de execuţie a activităţii de către o singură resursă.
DEFINIREA NOŢIUNII DE FABRICATOR
Într -un sistem de fabricaţie denumit în continuare fabricator, fabrica virtuală
asigură funcţiunile de management de procese şi resurse pentru fabrica fizică (PF-
Physical Factory) prin intermediul sistemului automat de control (AS-Automation
System). Din analiza funcţiunilor din fabricator acoperite de CAM şi PP&C, se pot
separa funcţiunile implementate soft de acelea implementate prin utilizarea de
elemente non-software, echipamente (roboţi, maşini unelte CNC, AGVs, etc.) şi se
poate face referire la arhitecturi software şi la modul în care acestea se integrează
cu entităţile fizice pe care le controlează şi conduc.
Pentru a realiza serviciile alocate, fabrica virtuală utilizează modele care
descriu entităţile din fabricator şi funcţionalitatea lor. Modelele sunt utilizate pentru
evaluarea informaţiei senzoriale (monitorizare, diagnoză) şi crearea planurilor de
acţiune (planificare procese, ordonanţare şi re-ordonanţare) care sunt transmise
sistemului automat de control pentru execuţie.
Fabrica virtuală are la bază un sistem de management şi modelare. Sistemul de
management evaluează informaţiile primite de la sistemul de modelare precum şi
 din procesele fizice de fabricaţie sau asociate şi decide asupra acţiunilor ce
trebuie îndeplinite pentru a satisface sistemul global de scopuri.
Scopurile fabricatorului sunt influenţate de mediul de afaceri în care acesta
operează. Sistemul de modele include modele ale elementelor din PF (facilităţi,
maşini), modele de procese de afaceri şi fabricaţie, modele de control şi modele de
suport decizie.
Sistemul de fabricaţie efectiv, fabrica fizică PF (Physical Factory) reprezintă
totalitatea facilităţilor eterogene de fabricaţie:
R - setul de maşini implicate în Prelucrare (maşini de strunjire, frezare, maşini
de măsurat în coordonate etc.) ;
R - setul de Dispozitive (elemente de prindere, de fixare, de apucare );
R - setul de dispozitive de Manipulare şi transfer (roboţi, manipulatoare etc.);
T
R - setul de sisteme de Transport (ex. AGV, AVM, transportoare);
S
R - setul de elemente de depozitare-Stocare (ex.magazii automate, depozite
Interoperaţionale etc.);
U
R - setul de agenţi Umani (de exemplu: experţi, operatori, muncitori);
C
R - setul de produse aflate în curs de realizare “work-in-progress” (materii
prime, subansamble etc.)
CONCLUZII
Termenul de fabrică virtuală a fost utilizat iniţial pentru a identifica o
“fabrică agilă” şi face referire la un mediu virtual în care sistemele software
pentru controlul cu reacţie al proceselor de fabricaţie şi diferitele scenarii de
acţiune pot fi testate şi executate fară a utiliza direct echipamentele fizice.
Fabrica virtuală este un cadru de multimodelare care asigură platforma de
integrare a controlului avansat cu funcţiile de afaceri ale sistemului de fabricaţie,
şi oferă cadrul necesar dezvoltării întreprinderii, pe baza unui model cu învăţare,
în conformitate cu o strategie de dezvoltare incrementală. Abordarea orientată
platforma de multimodelare pentru suport decizie, dezvoltare şi operare sistem de
fabricaţie manifestă o tendinţă convergentă cu topica curentă de cercetare în
direcţia Integrării în Fabricaţie (IiM). Modulele software de control constau într-o
serie de programe care simulează atât funcţionarea echipamentelor cât şi
procesele de fabricaţie.
Se propune o reprezentare a contextului dezvoltării conceptului de fabrică
virtuală integrat ansamblului paradigmelor generate de evoluţia suportului
informatic şi al mediilor electronice de comunicaţii, inginerie concurentă, re-
ingineria proceselor de afaceri, comerţul electronic, întreprindere virtuală.
Definiţia propusă pentru fabrica virtuală subliniază că aceasta este un sistem
de modele şi aplicaţii software care descriu în mediu virtual evoluţia dinamică a
unui sistem de fabricaţie real, cu scopul rezolvării unor clase specifice de
probleme: asistarea adoptării deciziei strategice/tactice/operaţionale, dezvoltarea
de produse/procese/facilităţi de fabricaţie, dezvoltarea sistemului automat de
control, managementul de procese, alocarea resurselor.
Se prezintă arhitectura fabricii virtuale constând din patru subsisteme:
subsistemul management afaceri, subsistemul modelare produse/procese,
subsistemul facilităţi, subsistemul management de procese. În conformitate cu
cerinţele pentru SIF care subliniază nevoia de autonomie şi co-operare, este
unanim acceptată aserţiunea ,,resursele de fabricaţie actionează ca agenţi care
generează procese având ca obiectiv satisfacerea unei structuri scop” furnizată de
,,motorul” de decizie orientat după reguli de afaceri, pentru a asigura livrarea
produselor în conformitate cu un model de date produs (PDM- Product Data
Model), dezvoltat în mediul de inginerie concurentă (CE-Concurrent Engineering).
Conceptele utilizate sunt: structura scop, procese de fabricaţie, structura de
procese, situaţii-operaţii, protocol de comunicaţii între scena externă şi cea
internă, agenţi autonomi, istoria unui agent. Pentru a modela fabrica virtuală se
propun tehnici de programare orientate spre obiecte.
Mașina unealtă cu comandă numerică și Centrul de prelucrare.
Planificarea fabricației CAD/CAM în cazul mașinilor CNC. G-code.

CNC: Control numeric computerizat

(Computer + Control numeric)
• Controlul numeric este o automatizare programabilă în care procesul
este controlat de numere, litere și simboluri.
• Prelucrarea CNC este un proces utilizat în fabricație sector care implică
utilizarea computerelor pentru controlul mașinilor-unelte precum
strungurile, mașinile de frezat, mașinile de rectificat, ș a.
De ce este necesară prelucrarea CNC?
• Pentru a fabrica geometrii cu curbe complexe în 2D sau 3D. Soluțiile
macanice sunt costisitoare pentru generarea unor asemenea traiectorii
• Prelucrarea componentelor cu repetabilitate și precizie ridicate
• Operații de prelucrare fără operator
• Pentru a îmbunătăți planificarea producției și pentru a crește
productivitatea
• Pentru a supraviețui pe piața globală de CNC, trebuie să se realizeze
mașini CNC ce pot dezvolat prelucrării cu toleranțe strânse
Computerul actual poate fi considerat o consecință directă a progresului
în domeniul controlului numeric al mașinilor-unelte. O adevărată
descoperire a fost realizată în jurul anului 1965, când mașinile de control
numeric au fost echipate cu minicomputere, care au introdus denumirea
de control numeric computerizat. Primul pas în procesul de
implementare a automatizării în orice industrie este fabricarea de piese
sau componente prin automatizare folosind mașini și mașini-unelte cu
intervenție umană redusă. Pentru a satisface cererea tot mai mare de
fabricare a unor componente complicate de mare precizie în cantități
mari, au fost dezvoltate echipamente și utilaje tehnologice sofisticate.
Producția acestor componente necesită mașini-unelte care pot fi
configurate destul de rapid fără prea multă atenție. Proiectarea și
construcția mașinilor cu control numeric computerizat (CNC) diferă
foarte mult de cea a mașinilor unelte convenționale. Această diferență
apare din cerințele unor niveluri mai ridicate de performanță. Mașinile
CNC pot fi operate automat cu ajutorul computerelor. Un CNC este
definit în mod specific ca „Sistemul de control numeric în care un
computer dedicat, stocat, este utilizat pentru a efectua unele sau toate
funcțiile de control numeric de bază în conformitate cu programele de
control stocate în memoria de citire și scriere a computerului” de către
Electronic Industries Association (EIA).
CNC este un sistem de control bazat pe microprocesor care acceptă un
set de instrucțiuni de program, procesează și trimite informații de control
de ieșire către o mașină-unealtă, acceptă informații de feedback obținute
de la un traductor plasat pe mașina-unealtă și pe baza instrucțiunilor și
feedback-ului, asigură o mișcare corectă sculei în raport cu
semifabricatul prelucrat. Unele dintre părțile importante ale mașinilor
CNC sunt structura mașinii, căile de ghidare, unitățile de alimentare,
axul și rulmenții axului, sistemele de măsurare, comenzile, software-ul și
interfața operatorului, calibrarea, monitorizarea sculei.
 Figura 1. Mașina unealtă CNC
Controlul numeric al computerului poate fi aplicat la mașini de frezat,
mașini de strungit, mașini de rectificat, mașini de alezat, freze de flacără,
mașini de găurit etc.
Un sistem CNC constă în principiu din următoarele sisteme de bază:
- Unitate centrală de procesare (CPU)
- Unitate de control servo
- Panoul de control al operatorului
- Panoul de control al mașinii
- Controler logic programabil
- Alte dispozitive periferice.
Resurse WEB:
Tutorial 1 (CNC + G-Cod)
https://www.youtube.com/watch?v=FNYEXjRmDtI&t=308s&ab_channel=ConcerningReality

Tutorial 2 (CNC + G-Cod)

https://www.youtube.com/watch?v=v4jwVdFsoGo&ab_channel=TomaszSkwarcan

Tutorial 1 (Frezare CNC)

https://www.youtube.com/watch?v=osqX7iQEnuI&ab_channel=AmazingTube
Tutorial 2 (Frezare CNC – piese compleze)
https://www.youtube.com/watch?v=5koA0Yd9SFc&ab_channel=SkyCreativeHD

Sursă CNC (engleză) (pg. 260-286)

Exemplu de program G-code – frezare CNC
Robotul industrial și dispozitivelor perirobotice în fabricație (aplicații de
prelucrare mecanică, sudare, vopsire, asamblare, control dimensional).
Programarea roboților industriali prin metoda teaching. Programarea
offline a roboților industriali.

MECATRONICĂ. Principii și Aplicații

Editura AGIR
2007
Capitolul „Robotul, produs de vârf al Mecatronicii„
ISBN 978-973-720-142-3

Resurse WEB:
Tutorial 1 (Robotul industrial – Grade de libertate, spatiu de lucru, hardware,
software, programarea Teaching)
https://www.youtube.com/watch?v=7coUcEHxnYA&ab_channel=RobotWorx

Tutorial 2 (Arhitecturile de roboti industriali frecvenți: Braț Articulat, Scara,

Cartezian)
https://www.youtube.com/watch?v=FORcPhBaa50&ab_channel=learnchannel

Tutorial 3 (organologie specifică)

https://www.youtube.com/watch?v=iRKDfknqtbc&ab_channel=ArunDayalUdai

Tutorial 4 (Robotul industrial, versatilitatea și productivitatea)

https://www.youtube.com/watch?v=2_9mCTAyCOs&ab_channel=VigaVideos

Tutorial 5 (Robotul industrial, performanțe actuale)

https://www.youtube.com/watch?v=6L-V4xzUcmM&ab_channel=Top10Files
Integrarea mașinilor CNC, a centrelor CNC, a roboților industriali și
dispozitivelor perirobotice în celule de fabricație.

CELULĂ FLEXIBILĂ DE FABRICAȚIE – (INTEGRARE 1 RI + 2 CNC

+ MAGAZIE GRAVITAȚIONALĂ DE PIESE)
PROBLEMĂ DE ANALIZĂ A MODULUI DE INTEGRARE DIN CELULA
DE FABRICAȚIE ROBOTIZATĂ, STUDIU DE CAZ
CELULĂ DE PRELUCRARE MECANICĂ PRIN AȘCHIERE+CONTROL
WEB: https://www.youtube.com/watch?
v=36nTDephy2w&ab_channel=CuttingCNC

FIIND DATĂ CELULA ROBOTIZATĂ DIN SURSA WEB DE MAI SUS, SE

CER URMĂTOARELE:

1. LISTA DE ECHIPAMENTE INTEGRATE (RI, CNC, STAȚII DE

MĂSURARE/CONTROL, ECT)
2. ROUL FIECĂRUI ECHIPAMENT (PRELUCRARE, MĂSURARE,
CONTROL, DEPOZITARE, ETC)
3. DESCRIEȚI CICLUL DE LUCRU PUNÂND ÎN EVIDENȚĂ
ACTIVITĂȚILE RI, CNC, ETC
4. IDENTIFICAȚI EVENTUALII TIMPI MORȚI AI CICLULUI DE
LUCRU

PROBLEMĂ DE ANALIZĂ A MODULUI DE INTEGRARE DIN CELULA

DE FABRICAȚIE ROBOTIZATĂ, STUDIU DE CAZ
CELULĂ ROBOTIZATĂ DE VOPSIRE
WEB:
https://www.youtube.com/watch?v=U1bhh8CN4U8&ab_channel=VictorPeng
CERINȚE:
1. LISTA DE ECHIPAMENTE
2. CE ROL ARE ECHIPAMENTUL PERIROBOTIC
Interconectarea celulelor de fabricație și/sau a posturilor robotizate în
linii/insule de automatizare.

-----------------------------------------------------------------------------
Studiu de caz Fabrică automatizată – Industria auto
Sursă WEB:
BMW
https://www.youtube.com/watch?v=P7fi4hP_y80&t=427s&ab_channel=GommeBlog.it
%3ACar%26Performance
PORSCHE
https://www.youtube.com/watch?v=BbcKZ1lRDuA&ab_channel=GommeBlog.it%3ACar
%26Performance

-----------------------------------------------------------------------------
Vehicule/Robocare ghidate și Sisteme autonome de transport/transfer în
sistemele de fabricație complex automatizate

Sisteme de robocare pe roti

Sistemele de fabricatie flexibile utilizate in productia de serie mica si
mijlocie, sunt definite ca fiind o interactiune dintre fluxurile de
materiale, de energie si de informatie cu scopul de a satisface sarcinile
de productie.
Pentru automatizarea fluxului de materiale se impune:
- Utilizarea unui sistem de robocare pentru automatizarea
operatiilor de transfer lung din cadrul fluxului tehnologic de
fabricatie sau de montaj;
- Utilizarea de roboti industriali pentru automatizarea operatiilor de
manipulare (transfer scurt) a pieselor din cadru celulelor de
fabricatie flexibila sau a celulelor de montaj automat;
- Integrarea informationala a tuturor componentelor sistemului de
fabricatie flexibila (masini unelte, centre de prelucrare,
echipamente de montaj, instalatii de alimentare /evacuare, roboti
industriali, sistem de robocare, depozit central automat si depozite
intermediare automate etc.); Prin integrarea informationala a
tuturor echipamentelor si a activitatilor ce le implica transferul
automat de materiale, se realizeaza premizele optimizarii fluxului
de materiale in cadrul unui proces de productie.

In domeniul industrial sistemele de robocare sunt utilizate pentru

automatizarea fluxului de materiale, dintre:
- depozitul central automat si celule de fabricatie flexibila;
- depozitul central automat si liniile tehnologice de montaj.
Un sistem de robocare este o tehnologie de varf in domeniul transferului
automat de materiale, care se compune dintr-un numar de vehicule
ghidate automat dupa o traiectorie materializata printr-o cale de ghidare
si controlate in miscarea lor de un calculator. Robocarul este capabil sa-
si selecteze traiectoria spre statia de lucru servita fara interventia
operatorului uman. Un sistem de control central comanda si conduce
sistemul de robocare.
Problema esentiala este optimizarea traficului de robocare pentru o
anumita traiectorie aleasa. Pentru a atinge acest tel managementul
intregului sistem este asigurat de un sistem de planificare asistata de
calculator, CAPS - Computer Aided Planning System. Acesta asigura
comanda de la distanta a tuturor robocarelor in toate statiile de lucru
pentru incarcarea /descarcarea materialelor sau pieselor, separate sau
fixate pe palete, deplasarea robocarelor pe traiectoria prestabilita, durata
stationarilor, deplasarea la statia de incarcare a bateriilor etc. Dependent
de programul de productie principal, MPS - Master Production Schedule
si in acord cu desenul de executie, elaborat prin proiectarea asistata de
calculator, CAD - Computer Aided Design, si cu tehnologia de executie,
elaborata prin proiectarea procesului tehnologic asistat de calculator,
CAPP - Computer Aided Process Planning, in baza programului – bonul
de materiale, BOM - Bill of Materials elaborat de CAPS se emite o
comanda de preluare a materialelor sau pieselor dintr-un depozit
automat, AS/RS - Automated Storage and Retrieval System.
In conformitate cu tabelul de componenta al ansamblului general si cu
lotul lansat in fabricatie, se stabileste, in acord si cu MPS, fluxul de
aprovizionare cu materiale a depozitului automat, tinand seama si de
principiul 'just in time'. Optimizarea fluxul de materiale este asigurata de
programul de planificare a necesarului de materiale, MRP - Material
Requirement Planning, care programeaza perioada de achizitie a
diferitelor cantitati de materiale, perioada de introducere a acestora in
depozite, respectiv de scoatere si de transfer a lor cu ajutorul sistemului
de vehicule ghidat automat.
Aceste materiale sau piese sunt incarcate in mod automat de un robot
industrial pe un robocar, dupa care sunt transferate de acesta in statiile
de lucru ale sistemului de fabricatie flexibil, FMS - Flexible
Manufacturing System, sau sistemului de asamblare flexibila, FAS -
Flexible Assembly System.

Sistemul de fabricatie flexibila din Fig. 1 are in componenta sa 5 statii de lucru :

Prima statia de lucru este compusa dintr-un depozit automat AS/RS si un

robot industrial RI1, care extrage din depozit piesele de tip A sau B si le
transfera pe platforma robocarului AGV pentru a fi transferate in statia
de lucru nr.2;
A doua statie de lucru este o celula de frezare compusa dintr-o masina de
frezat MF si robotul industrial RI2, care transfera piesa de tip A de pe
robocarul AGV in menghina pneumatica MP a masinii de frezat;
A treia statie de lucru este o celula de masurare care se compune din
robotul industrial RI2, ce transfera piesa de tip A din menghina
pneumatica a masinii de frezat, in dispozitivul de prindere al mesei de
pozitionare MP1. Robotul industrial RI3 este echipat cu un instrument
de masura adecvat, si efectueaza operatia de masurare, valorilor citite
fiind inregistrate automat.
A patra statie de lucru este o celula de asamblare ce se compune dintr-o
masa de pozitionare MP2, pe care robotul industrial IR2 transfera piesa
A, de tip alezaj, in asteptare. In momentul sosirii in statia de lucru a
robocarului purtand piesa B de tip arbore, robotul industrial RI4 preia
piesa de tip A de pe masa de pozitionare si o asambleaza cu piesa de tip
B de pe paleta transportata de robocar.
A cincia statie de lucru este o celula de sudare compusa din robotul
industrial RI5, utilizat pentru manipulare pieselor A si B asamblate, de
pe robocar pe masa de pozitionare MP3 si robotul industrial de sudare
RI6 ce manipuleaza pistolul de sudare pentru imbinarea celor doua
piese. Dupa sudarea celor doua piese acestea sunt transferate de robotul
industrial RI5, pe platforma robocarului, care le transporta la depozitul
automat AS/RS.

Sursa web (material anterior): https://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-

mecanica/Aplicatii-ale-sistemelor-de-ro95273.php

-----------------------------------------------------------------------------

Studiu de caz AVG = Automated Guided Vehicle

Sursă WEB:
KUKA – ROBOTI MOBILI PENTRU LOGISTICA DE FABRICATIE (AVG)
https://www.youtube.com/watch?v=kN9a7W_hnSQ&ab_channel=KUKA-
Robots%26Automation

-----------------------------------------------------------------------------
Model de reprezentare a unei planificări de proces automatizat. Model de
reprezentare a unui Sistem Integrat de Fabricație (SIF).

Noul model de producţie este unul supra simbolic şi diferă în mod dramatic de
cel materialist, de masă. Aşa cum timpul este unul dintre cele mai importante
resurse economice, chiar dacă nu se arată nicăieri în inventarele vreunei
companii, el ramâne, efectiv, o resursă ascunsă. Noile cunoştinţe grăbesc
lucrurile, ne conduc spre o economie de timp-real, instantanee şi substituie
consumul de timp.
La ora actuală, pe plan mondial, concurenţa impune realizarea de produse noi în
timp foarte scurt, micşorând timpul dintre cererea produsului şi livrarea lui pe
piaţă.
Evoluţia dinamică a societăţii româneşti a determinat schimbări majore şi în
obiectivele economiei. Economia de piaţă, cu rigorile şi exigenţele ei, face
necesară acum, mai mult ca oricând, trecerea de la cantitate la calitate, iar
accentul trebuie pus pe abordarea domeniilor de vârf ale şti-inţei, pe tehnologia
avansată şi pe metodele manageriale eficiente.
Metodele şi mijloacele de producţie ale industriei mecanice sunt bulversate de
prezenţa calculatoarelor, roboţilor, automatelor programabile, comenzilor
numerice etc. După apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică, evoluţiile
au fost în principal marcate de dezvoltarea într-un ritm accelerat a tehnicii de
calcul, centrelor de prelucrare, tehnologiilor de grup, sistemelor DNC,
senzorilor, tehnicilor de modelare geometrică şi procesare grafică a datelor,
simulării, sistemelor CAD/CAM, sistemelor şi tehnicilor de diagnosticare,
limbajelor de programare de înalt nivel, inteligenţei artificiale.

Fabricaţia integrată cu calculatorul este o versiune automatizată a procesului

general de fabri-caţie, în care fiecare funcţie este înlocuită printr-un set de
tehnologii automatizate. În plus, mecan-ismele tradiţionale de integrare a
comunicării orale şi scrise sunt înlocuite prin tehnologie numerică. Prin CIM,
cele trei funcţii principale - concepţia produsului şi a procesului de fabricaţie,
planifi-carea şi urmărirea producţiei, fabricaţia propriu-zisă - sunt înlocuite prin
şase zone funcţionale: concepţia asistată de calculator, tehnologia de grup,
sistemele de planificare şi urmărire a fabricaţiei, manipularea automată a
materialelor, fabricaţia asistată de calculator şi robotica. La conceperea şi
implementarea unui sistem integrat de producţie, principalele demersuri sunt:
cel de integrare a echipamentelor şi cel de integrare a datelor.
Cerinţele actuale ale sistemelor de producţie
Organizarea unei intreprinderi depinde în mod esenţial de importanţa sa şi de
tipurile de produse fabricate. Se poate considera că resursele unei intreprinderi
sunt organizate după o structură determinată de funcţiile sale. Cele cinci funcţii
principale ale intreprinderii sunt:
- funcţia marketing, al cărui rol este de a percepe nevoile pieţii;
- funcţia producţie, care regrupează concepţia şi realizarea cererilor
clientelei în condiţiile impuse de obiectivele intreprinderii;
- funcţia distribuţie, care asigură difuzarea produsului finit;
- funcţia financiară, care priveşte optimizarea resurselor financiare ale
intreprinderii;
- funcţia personal, care priveşte gestiunea personalului necesar la bunul
mers al intreprinderii.
Aceste funcţii pot fi repartizate în servicii independente pentru marile
intreprinderi, regrupate în câteva servicii pentru intreprinderile mijlocii sau
centralizate în acelaşi serviciu pentru intreprinderile mici.
Funcţia producţie poate fi considerată principala funcţie a unei intreprinderi, ea
constând în a produce, la timpul dorit, în cantităţile cerute de către clienţi, la
cost şi calitate determinate, realizând optimizarea resurselor intreprinderii în aşa
fel încât să se asigure perenitatea, dezvoltarea şi competitivitatea sa.În ciclul de
viaţă al unui produs, etapele de concepţie şi industrializare au o mare
responsabilitate, influenţând costurile, calitatea şi termenele de realizare.Pe
parcursul creaţiei unui produs, cea mai mare parte din intreprinderile
manufacturiere aplică un demers liniar. Acest demers a fost impus de modul de
organizare al intreprinderii şi de fluxul de informaţii între diferitele servicii. În
vederea parcurgerii etapelor ciclului de viaţă al produsului urmează să intervină
în mod succesiv un număr mare de persoane:
- specialiştii în marketing, care definesc caietul de sarcini al produsului;
- inginerul de concepţie, care va crea o soluţie tehnică;
- desenatorul, care o va reprezenta;
- designerul, care va ajusta formele în mod estetic;
- inginerul de calcul, care va dimensiona elementele care trebuie să
garanteze un anumit comportament în funcţionare sau o anumită durată
de viaţă a produsului;
- inginerul de metode, care va alege procedeele de obţinere a pieselor şi va
studia procesele de fabricaţie;
- muncitorii din atelier, care urmează să realizeze produsul;
- echipa de încercări, care va accepta sau va respinge produsul, după
verificarea conformităţii cu caietul de sarcini;
- agentul de vânzare, care va comercializa produsul;
- echipa de mentenanţă, care va urmări produsul pe parcursul utilizării sale.
Această viziune tradiţională, moştenire a taylorismului, este calificată, în
general, ca secvenţială, ţinând cont de anclanşarea cronologică a activităţilor.
Ea are meritul de a defini o ordine necesară în parcurgerea ciclului de viaţă
al unui produs, a proceselor sale, precum şi stabilirea clară a
responsabilităţilor. Dar, diviziunea muncii între diferite servicii, cât şi în
interiorul acestora determină o specializare îngustă a personalului şi
regruparea după criteriul sarcinilor de îndeplinit.
- Pentru o intreprindere dornică să păstreze sau să câştige segmente de
piaţă, o soluţie posibilă constituie `spargerea` demersului liniar şi
secvenţial, de la concepţie până la producţie, încercând realizarea unei
 suprapuneri parţiale sau paralelizare a unor activităţi ale ciclului de viaţă,
ceea ce aduce un câştig de timp şi reduce termenele de lansare şi de
punere în distribuţie ale produsului. Acest mod de organizare bazat pe
ingineria simultană (concurentă) contribuie în mod decisiv la creşterea
reactivităţii intreprinderii. Producţia de bunuri materiale a cunoscut în
timp o continuă evoluţie. Creşterea productivităţii muncii a determinat
trecerea de la o industrie de tip artizanal, în care rolul hotărâtor îl deţine
munca manuală, la una de tip manufacturier, caracterizată atât de munca
manuală cât şi de o subdiviziune a muncii, figura 1.1.

În producţia de serie mică şi mijlocie, îmbunătăţirea tehnologiilor şi creşterea

performanţelor maşinilor-unelte nu pot, singure, conduce la creşterea eficienţei
funcţionării sistemului industrial. Rezerve mari de raţionalizare se află în domeniul
automatizării şi conducerii, acestea avînd rolul să asigure sincronizarea multitudinii de
activităţi diferite, specifice acestui tip de producţie.
Creşterea flexibilităţii fabricaţiei implică combinaţii noi de informaţii legate de
valorificarea resurselor, care să pună în evidenţă analogiile din structura sarcinii de
producţie cât şi din structura capacităţii de producţie.
 Flexibilitatea este calitatea unui sistem tehnologic de a se adapta la sarcini de
producţie diferite, atât din punctul de vedere al formei şi dimensiunilor produsului, cât şi
din punctul de vedere al operaţiilor tehnologice care trebuie efectuate pentru producerea
lui.
Una din premisele fundamentale ale aplicării în condiţii optime a tehnologiilor
flexibile este tocmai capacitatea de a face să devină transparente spectre largi de produse
şi de activităţi asemănătoare, ceea ce crează posibilitatea de a trece la normalizarea,
standardizarea şi organizarea optimală a fabricaţiei.
Aplicarea în practică a fabricaţiei flexibile a întâmpinat destule greutăţi, piedici,
din acestea rezultând concluzia că noţiunea de flexibilitate nu înseamnă numai
optimizarea sistemului tehnologic sub aspectul economiei de resurse materiale şi umane,
ci o evaluare legată de dinamismul sistemului, de capacitatea lui de a se adapta atunci
când intervin factori noi.
Factorii externi ce pot interveni în modificarea unui sistem de fabricaţie,
necesitând adaptarea lui la condiţiile nou create ar putea fi:
· cerinţele pieţii;
· modificarea sarcinii de producţie (a reperelor puse în fabricaţie, a cantităţii şi calităţii
lor);
· uzura fizică şi morală a maşinilor-unelte aflate în dotare;
· uzura morală a procedeelor tehnologice de fabricaţie.

Sisteme integrate de producţie - CIM

O soluţie prin care se poate ameliora competitivitatea constă în a face intreprinderea

să evolueze spre conceptul de sistem integrat de producţie (CIM). Acest mod de
organizare industrială s-a dezvoltat în Japonia cu scopul de a creşte reactivitatea
intreprinderii şi flexibilitatea fabricaţiei. Demersul poate fi definit ca un proces de
simplificare, urmat de unificarea intreprinderii prin automatizare şi integrare.
Simplificarea constă în suprimarea oricărei activităţi inutile sau redondante, care nu
adaugă valoare produsului. Este vorba de a reconsidera fluxurile în intreprindere, în
scopul de a simplifica metoda de gestiune a producţiei şi a reduce termenele de fabricaţie,
timpii de schimbare a echipamentelor, mărimea loturilor lansate în fabricaţie, producţia în
curs, stocurile, costurile indirecte de transport şi magazinare, procedurile etc.
 Se poate afirma că fluxul informaţional este un factor determinant în
caracterizarea conceptului CIM, calitatea, intensitatea şi viteza acestuia având implicaţii
hotărâtoare asupra produselor realizate. Tehnologiile informaţionale sunt un complex de
discipline interconectate pentru constituirea intreprinderilor integrate, având la bază
sisteme de baze de date distribuite, unificate şi standardizate.
Tehnica de calcul necesară sistemului integrat de producţie reprezintă complexul
software/hardware/comunicaţii capabil, pe baza unor algoritmi implementaţi, să realizeze
conducerea optimală, în timp real, a fabricaţiei, figura 1.2.
Sistemul integrat de producţie (CIM) reuneşte sub cupola sa un mănunchi de
subsisteme de sine stătătoare dezvoltate ca urmare a utilizării informaticii în activităţile
ciclului de viaţă ale produsului: concepţie, planificare, fabricaţie, control, mentenanţă.
Conceptul CIM cuprinde in principal:
¨ PP&C - Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei);
¨ CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);
¨ CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator);
¨ CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de
Fabricaţie Asistată de Calculator);
¨ CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator);
¨ CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator);
¨ CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);

¨ CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator).

Componentele principale ale sistemului CIM sunt:

a) PP&C - Production Planning & Control (Planificarea şi Urmărirea
Producţiei) este un domeniu clasic de aplicaţie pentru procesarea electronică a datelor
legate de întregul proces de producţie. Termenul de PP&C este folosit pentru a descrie
modul de folosire a sistemelor informatice pentru planificarea, urmărirea şi
monitorizarea proceselor ciclului de viaţă al produsului, de la faza de preluare a datelor
(comenzii) până la expedierea produselor, ţinând cont, în acelaşi timp, de aspectele
legate de calitate, date de livrare şi capacitate.
Sistemele PP&C sunt destinate să satisfacă următoarele obiective operaţionale:
· îmbunătăţirea cunoaşterii datelor de livrare;
· perfecţionarea livrării informaţiilor (în fluxul informaţional);
· reducerea termenelor de livrare;
· reducerea nivelurilor de stocuri în timp, cu păstrarea nivelurilor de disponibilităţi în
materiale şi componente.
Astfel, PP&C sprijină diverse activităţi din intreprindere sau din afara ei, ele fiind
enunţate sub formă de întrebări:

 ce produse finite trebuiesc fabricate, când şi în ce cantitate?

 ce grupuri de componente (repere) şi subansamble urmează să fie produse
la un moment dat şi în ce cantitate ?
 câte repere urmează să fie comandate din afară, la ce calitate, la ce
monent şi de la care furnizor ?
 ce nivel de capacitate este utilizat ? resursele materiale şi umane
disponibile sunt suficiente pentru a realiza programul de fabricaţie ?
 ce măsuri de mărire sau micşorare a capacităţii de fabricaţie trebuie să fie
planificate în cazul nevoii de depăşire sau micşorare a capacităţii
disponibile?
Planificarea şi urmărirea producţiei industriale se bazează pe diferite tipuri de
date. Acestea servesc ca punct de plecare pentru funcţiile principale şi complementare.
Tipurile de date sunt:
* date directoare - master date;
* date (informaţii) curente;
* informaţii variabile.
Fişierele de informaţii formează baza sistemului PP&C, alcătuită din prelucrarea
comenzii, circulaţia materialelor, directive de producţie şi fişiere directoare:
· fişierul director al clientului, necesar în vânzări, contabilitate şi prelucrarea comenzii.
El poate fi utilizat de asemenea pentru planificarea vânzărilor şi pentru directa
promovare a vânzărilor.
· fişierul director al produsului, solicitat în principal pentru fabricaţie şi pentru
optimizarea mate-rialelor necesare.
· fişierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului.
Pentru optimizarea materialelor sunt necesare, în general, următoarele fişiere:
fişierul director al materialelor, fişierul resurselor materiale, fişierul structurii listelor de
piese, fişierul director al furnizorilor, fişierul comenzii de cumpărare curent. În sfera
PP&C s-au dezvoltat diferite metode de planificare a producţiei, dintre care se pot aminti:
MRP, PERT, Kanban. Sistemele de operare compatibile sau unificate şi programele sursă
solicitate pentru subsistemul PP&C nu sunt încă disponibile la extensia necesară. Dacă se
consideră de exemplu 76 de sisteme PP&C disponibile pe piaţă, atunci numai 5% dintre
acestea satisfac cerintele.
b) CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de
Calculator) este termenul utilizat pentru folosirea mijloacelor informatice in concepţia
produselor. mecanismul general de concepţie şi proiectare, distingîndu-se şi locul unde
intervine inteligenţa artificială. Rolul concepţiei constructive asistate de calculator este
acela ca pornind de la cerinţele funcţionale, estetice şi constructive să fie determinate, cu
ajutorul calculatorului, proprietăţile de formă, de material şi de calitate ale obiectului.
Procesul de concepţie este considerat ca o activitate bazată pe inducţie, deducţie, intuiţie,
experienţă şi creativitate. Prin intermediul mijloacelor informatice este posibil să se
transfere progresiv experienţa, deducţia şi inducţia de la inginerul de concepţie la
sistemul CAD, aceasta devenind un sistem inteligent. Un sistem CAD, având schema
generală prezentată în figura 1.5, presupune dialogul perma-nent, prin intermediul
monitorului de concepţie, între baza de date tehnice şi baza de date generale, pe de o
parte, şi baza de algoritmi, pe de altă parte. Fiind sistem om-maşină, sistemul CAD se
bazează pe capacitatea creativ-inteligentă a omului şi pe puterea de calcul a
calculatorului, acesta posedând rapiditate în funcţionare, precum şi o capacitate
superioară de stocare şi regăsire a informaţiilor. Sistemele CAD reprezintă deci integrarea
metodelor ştiinţei calculatoarelor şi a celor inginereşti, cuprinzând: baze de date, bănci de
metode fundamentale şi algoritmi, sisteme de comunicaţie, sisteme de grafică, programe
de aplicaţie. Un sistem CAD trebuie să aibă capacitate de decizie care să includă
asignarea cerinţelor de proiectare şi a specificaţiilor de proiectare. Aceste caracteristici
includ prelucrarea limbajului natural, transformarea şi rafinarea prin chestionarea
utilizatorului (interactiv) asupra gradului de detaliere a proiectării. Un sistem inteligent
destinat concepţiei asistate de calculator va trebui să prezinte capacitate de arhivare, într-
o logică simbolică accesibilă utilizatorului, care să-i permită să formuleze expresiile sale
despre cunoştinţele de proiectare şi să acceseze calculatorul în sensul reprezentării
corespunzătoare a acestora .Crearea unui sistem CAD presupune integrarea informaţiilor
negeometrice şi tehnico-administrative cu informaţiile geometrice, într-o bază de date şi
cunoştinţe, încorporând deci “realitatea” oricărui produs conceput. Trecerea de la
geometria analitică clasică, euclidiană, la geometria axionometrică, care se pretează la
interfeţe logice asupra multor proprietăţi abstracte ale entităţilor geometrice poate
constitui soluţia de integrare a celor trei tipuri de informaţii. Astfel, a apărut necesitatea
de a dezvolta sisteme CAD mai inteligente, în domeniul modelării grafice şi geometrice.
CAE – Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator) este
subsistemul destinat optimizării şi calculelor inginereşti cu ajutorul mijloacelor
electronice de calcul. CAE se ocupă cu analiza şi evaluarea proiectelor utilizând tehnici
asistate de calculator pentru a calcula parametri operaţionali, funcţionali şi de fabricaţie ai
produsului.
În cadrul procesului de proiectare, CAE îşi găseşte locul la nivelul etapelor de sinteză,
analiză şi evaluare şi are de asemenea un loc bine determinat în cadrul conceptului de
inginerie simultană. La nivel de sinteză a soluţiilor, principala activitate a CAE este
concentrată pe tehnologicitatea produsului: la nivel de analiză şi evaluare, CAE este
utilizat pentru analiza calităţii proiectului produsului. Pe baza informaţiilor CAE,
proiectul produsului este iterat prin primii paşi ai procesului de proiectare până în
momentul în care este găsită soluţia optima.
CAE în etapa de sinteză presupune realizarea următoarelor activităţi:
Schiţele de principiu rezultate din etapa de concepţie sunt dezvoltate în etapa de
sinteză, prin adăugarea detaliilor geometrice şi remodelarea produsului prin aplicarea
condiţiilor dictate de tehnologicitate:
 din punct de vedere a procesului de fabricaţie:
· raţionalizarea construcţiei şi a schemei cinematice;
· unificarea constructivă;
· masa şi consumul de material;
· concordanţa formei constructive cu particularităţile metodelor şi proceselor de
fabricaţie.
 din punct de vedere a tehnologiei de asamblare:
· condiţii de manipulare;
· condiţii de asamblare;
· condiţii privind schema de montaj.
Procedurile utilizate în scopul realizării unor produse cu o tehnologicitate cât mai
ridicată au fost înglobate sub terminologia DFMA - Design for Manufacturing and
Assembly. Calculele efectuate se referă la timpul de asamblare, costul produsului şi o
limită teoretică a numărului minim de piese. În plus, sunt evaluate diferite variante de
materiale şi procese de fabricaţie. Cu ajutorul acestor programe proiectantul introduce
specificaţiile pentru un anumit proiect, iar programul oferă o analiză cantitativă a
alternativelor de proiectare.
CAE în etapa de analiză presupune:
 În multe aplicaţii, datele şi informaţiile utilizate ca intrări pentru programul CAE
sunt sub forma desenelor create în CAD. Fişierul cu informaţii geometrice produs în
CAD este utilizat de programul CAE pentru obţinerea informaţiilor necesare analizei.
Aplicaţiile CAE în etapa de analiză a proiectării au loc în două mari domenii:
analiza cu metoda elementelor finite şi analiza proprietăţilor de masă (structură).
Analiza prin metoda elementelor finite este o tehnică numerică utilizată pentru
analizarea şi studierea performanţei funcţionale a unei structuri prin divizarea obiectului
într-un număr mic de blocuri numite elemente finite.
Analiza proprietăţilor de masă se referă la posibilitatea realizării de calcule inginereşti.
Cele mai comune aplicaţii CAE au posibilitatea calculării ariei sau volumului, iar cele
mai complexe realizează calculul centrelor de greutate, momentelor de inerţie. Parametrii
complexi sunt importanţi pentru analiza geometriei reperelor care se află în mişcare de
translaţie sau de rotaţie.
CAE în etapa de evaluare presupune:
Procesul de analiză al proiectului oferă informaţii ample cu privire la diferitele
alternative de proiectare. Examinarea acestor informaţii pentru a determina gradul de
corespondenţă între proiectul real şi obiectivele şi specificaţiile de proiectare iniţiale este una
dintre componentele procesului de evaluare. Una dintre activităţile CAE realizată în mod
tradiţional în etapa de evaluare a proiectului este construirea şi testarea prototipului utilizând
programe concepute în acest scop. Tehnicile de prototipare rapidă/virtuală tind să înlocuiască
actualmente tehnicile clasice de evaluare.

CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie

Asistată de Calculator) este subsistemul destinat realizării următoarelor categorii de
activităţi:
· selectarea operaţiilor de prelucrare;
· determinarea secvenţei operaţiilor de prelucrare;
· selectarea (alegerea) utilajului tehnologic;
· alegerea sculelor aşchietoare;
· determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei;
· proiectarea schemelor de prindere şi a dispozitivelor;
· stabilirea condiţiilor de aşchiere.
 Tendinţa este ca sistemele CAPP să înglobeze tot mai multe elemente de
inteligenţă artificială, urmărindu-se atât interpretarea automată
a desenelor şi metodelor de proiectare, dar şi detalierea planului de operaţii, a
modalităţilor optime de prindere a piesei, analizarea economică a proceselor, precum şi
generarea traiectoriilor optime de aşchiere. Utilizarea sistemelor CAPP prezintă
următoarele avantaje:
· reducerea cerinţele de experienţă ale tehnologului;
· reducerea timpul de concepţie a proceselor de fabricaţie;
· reducerea costurilor, atât în proiectarea proceselor, cât şi în realizarea acestora;
· elaborarea proceselor de fabricaţie în mod minuţios şi consistent;
creşterea productivităţii.

CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator) este un

termen care nu are o consistenţă clară. Unii folosesc termenul pentru a defini prelucrarea
asistată de calculator, alţii includ în CAM funcţiile de control ale producţiei. Cel mai
adesea, CAM desemnează asistarea cu calculatorul a procesului de fabricaţie. În esenţa
sa, aceasta presupune elaborarea programelor NC, a tehnologiilor de prelucrare şi de
montaj.
Funcţiile sistemului CAM sunt:
Þ comanda fabricaţiei şi a atelierelor de fabricaţie;
Þ comanda posturilor de lucru;
Þ comanda fluxurilor de materiale;
Þ comanda magaziilor şi a transportului;
Þ comanda procesului de prelucrare;
şi necesită baze de date care conţin informaţii despre:
* contracte de fabricaţie;
* capacităţi de producţie;
* fluxuri de materiale;
* mijloace de producţie;
* situaţia magaziilor şi a transportului;
* contracte de service.

In cadrul sistemului CAM un loc aparte îl ocupă FMS - Flexible Manufacturing

System (Sistemul Flexibil de Fabricaţie). Acesta se defineşte diferit de la o ţară la alta,
dar în esenţă este o unitate de producţie capabilă de a fabrica o gamă (familie) de produse
discrete cu o intervenţie manuală minimă. El cuprinde posturi de lucru echipate cu
capacităţi de producţie (maşini-unelte cu comandă numerică sau alte utilaje de asamblare
sau tratament) legate printr-un sistem de manipulare a materialelor, în scopul deplasării
pieselor de la un post de lucru la altul, funcţionînd ca un sistem integrat cu comandă
complet programabilă.
Fiind sisteme înalt automatizate, sistemele flexibile de fabricaţie, indiferent de
natura proceselor comandate, sunt conduse de calculatoare. În scopul imbunătăţirii
modului de funcţionare, pentru a le mări gradul de flexibilitate şi în acelaşi timp
productivitatea, aceste sisteme necesită structuri software tot mai evoluate, utilizând din
ce în ce mai mult elemente de inteligenţă artificială.
Atât componentele hardware cât şi componentele software ale unui sistem flexibil
de fabricaţie pot fi separate în blocuri funcţionale, FMS putând fi privit ca un ansamblu
integrat de maşini cu comandă numerică deservite de un sistem automatizat de
manipulare, transport şi depozitare a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor şi
dispozitivelor, prevăzut cu mijloace automatizate de măsurare şi testare, capabil să
realizeze sub comanda calculatorului fabricarea simultană sau succesivă a unor piese de
tip diferit aparţinând unei anumite familii, în condiţii de intervenţie minimă a operatorului
uman şi cu timpi de reglare reduşi.

CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator) este un subsistem

al CIM unde se realizează planificarea asistată a proceselor de fabricaţie, unde are loc
pregătirea, proiectarea şi coordonarea proceselor tehnologice
O dată cu apariţia calculatorului, metodele de planificare a producţiei, bazate pe
algoritmi
matematici au putut deveni operative.
In dezvoltarea unor metode moderne de planificare a producţiei s-a pornit de la
criteriile de optimizare abordate, criterii care vizau: reducerea timpului şi a costurilor de
producţie, amortizarea investiţiilor, circulaţia minimă a semifabricatelor şi reducerea
stocurilor, maximizarea producţiei etc. Indiferent de metoda folosită, un sistem CAP
realizează următoarele categorii de funcţii:
· planificarea resurselor de fabricaţie;
· distribuirea resurselor planificate;
· simularea şi optimizarea resurselor planificate;

· monitorizarea proceselor tehnologice de fabricaţie.

 Aceste funcţii sunt posibil de realizat datorită unei colecţii de structuri de date de
sistem care devin operabile printr-un sistem de decizie şi un sistem grafic Experienţa a
demonstrat că planificarea este cu atât mai bine realizată cu cât ţine cont de mai multe
resurse şi este structurată pe două niveluri: nivelul planificării pe termen lung şi cel al
planifi-cării zilnice. Piaţa deschisă, ciclul de viaţă scurt al produselor şi intensificarea
concurenţei reclamă utilizarea sistemelor informatice pentru planificarea şi urmărirea
procesului de producţie.

SISTEMUL ÎNTREPRINDERE VIRTUALĂ

Întreprinderea virtuală este un sistem distribuit geografic în care se regăsesc
următoarele funcţiuni:
recepţionare ordine şi răspunsul rapid la acestea;
configurarea structurii virtuale pe baza comunicării în reţea;
sistem de planificare global;
sistem de planificare şi ordonanţare local;
control proactiv la nivel de VE;
control reactiv la nivel de partener în alianţa VE,
fabricator. Aceste funcţiuni asigură:
verificarea în timp real a ordinelor, din punct de vedere al posibilităţilor de
realizare (fezabilitate) şi a duratelor de livrare;
configurarea VE prin negociere şi stabilirea/verificarea capacităţii de a
livra produse la termenele prevăzute prin contract;
stabilirea ordinii activităţilor necesare satisfacerii comenzii, optimizarea
consumului şi rutelor, maximizarea profitului;
achiziţia şi prelucarea de date necesare monitorizării stării comenzilor
pentru a evita întârzieri în livrare;
controlul la nivel de VE şi local, la nivel de fabricator, având ca scop
menţinerea sistemului ,,alianţă virtuală” în zona normală de funcţionare;
schimbul de informaţii necesare organizaţiei virtuale, care să sprijine
totalitatea funcţiunilor prevăzute;
interfeţe standard către alte aplicaţii cu care VE se interconectează.
Mediul în schimbare al globalizării afacerilor, figura 4.1., deschide o cale către noi domenii ale
schimbului de informaţii în spaţiul electronic şi pentru comerţul electronic, în care partenerii
alianţelor virtuale trebuie să acţioneze integrându-se în lanţuri de companii organizate ca lanţuri
logistice care schimbă informaţii esenţiale în scopul menţinerii competitivităţii şi a oportunităţii de
afaceri.
Întreprinderea virtuală (Virtual Entreprise – VE) este o alianţă temporară de întreprinderi care se
asociază pentru a utiliza în comun (partaja) experienţă şi resurse cu scopul de a răspunde mai bine
la cerinţele de afaceri.
Întreprinderea virtuală (VE) este o alianţă temporară de parteneri focalizaţi pe competenţele lor de
bază, capabilă să asigure cooperarea, ca suport al procesului de inovaţie în reţea şi pentru a
răspunde rapid la cerinţele de afaceri.
Trasături esenţiale ale VE sunt cooperarea partenerilor focalizaţi pe
competenţele lor de bază şi inovaţia în reţea, care se caracterizează prin :
capacitatea de inovare (în cultura organizaţiei, forţa de inovaţie – forţa
financiară, strategie, cunoştinţe despre piaţă, inovaţie în management,
management proiecte, etc.);
 capacitatea de procesare (organizare dinamică – structuri dinamice,
managementul fluxurilor de lucru şi sisteme noi de informaţii, competenţa
şi posibilităţile tehnologice);
capacitatea de cooperare (abilitatea de lucru în echipă, înlăturarea
barierelor în mentalitate privind cooperarea, gândirea în reţea, etc.).
Alianţa este sprijinită de suportul informatic (tehnologiile de comunicaţie şi
reţelele de calculatoare).
Interconectarea partenerilor într-o alianţă - întreprindere virtuală, ridică
următoarele probleme:
- infrastructura de comunicaţii şi aspectele legate de siguranţa informaţiei;
- managementul interacţiunilor, bazat pe standardizarea schimbului de informaţii;
- EDI – pentru schimbul de date administartive şi EDIFACT pentru comenzile
clienţilor şi facturile către aceştia;
- STEP pentru schimbul de date tehnice (de exemplu: CAD/CAPP);
- managementul fluxurilor (workflow);
- selectarea partenerilor şi configurarea/re-configurarea alianţei VE.

Întreprinderea virtuală poate fi formal definită ca un meta-sistem deschis,

aflat într-un univers de afaceri în care evoluează o mulţime de Fabricatori , care
utilizează reprezentări multiaspect ale produselor/proceselor şi cooperează în
cadrul unor alianţe temporare multi-fabricator pentru a-şi atinge setul de obiective
:
VE = (U, F, M v, G ) unde:

= un univers de
afaceri F = setul de
fabricatori
M v = o reprezentare multiaspect a produselor/proceselor
G = o structură de obiective (orientare-afaceri)
Configurarea prin negociere a VE urmează două macro-faze:
faza de configurare preliminară a alianţei, pentru participare la BID, când
alianţa este virtuală manifestându-se numai prin obiectivul major al
câştigării competiţiei; VE participă la competiţie ca jucător P care
capturează scopul de afaceri constând în câştigarea competiţiei în spaţiul
virtual de afaceri; după câştigarea acesteia, jucătorul P devine jucător
global PG, care capturează scopul VE în conformitate cu o imagine a
strategiei generată de către echipa de conducere la vârf a alianţei VE pe
durata dezvoltării structurii reţelei de afaceri (de exemplu: proiectarea şi
ingineria de service, ofertantul de componente, distribuitori, producţie,
negociator-broker), concretizată în lanţurile de alimentare create;
faza de configurare a alianţei VE operaţionale, care urmează momentului
câştigării BID şi are ca scop rafinarea structurii scop orientată agent sau
obiectiv (VF) şi stabilirea structurii operaţionale a VE, capabile să ofere
serviciile contractate, la momentele stabilite şi în condiţiile de costuri
impuse. Jucătorul global PG, pe baza analizei de performanţă a VE decide
asupra necesităţii reconfigurării alianţei.
Interfațarea SIF cu ERP (Entreprise Resource and Planning).
Posibilități de calcul economic interactiv de costuri și profit

Algoritmii de optimizare și sistemele software implementate pentru rezolvarea

problemelor din domeniul planificării producției și programării acesteia au
devenit din ce în ce mai răspândite în domeniul industrial. Un număr tot mai
mare de companii de producție din toate domeniile utilizează sistemele flexibile
de fabricație datorită avantajelor pe care le prezintă, și anume: disponibilitate
crescută, costuri reduse, performanță și flexibilitate. În producția de serie mică
și mijlocie pentru creșterea eficienței funcționării sistemului nu este suficientă
îmbunătățirea proceselor și creșterea performanțelor ci trebuie să existe și alți
factori care să “colaboreze” în vederea optimizării proceselor. Flexibilitatea
poate fi catalogată ca fiind una dintre “calitățile” sistemului de producție care
are rolul de a optimiza procesul de fabricație prin algoritmi sau metode stabilite.
Echilibrul pe care îl crează flexibilitatea și automatizarea sistemului are ca și
rezultat o productivitate maximă.

Flexibilitatea unui sistem poate fi apreciată în funcție de numărul stărilor

diferite ale sistemului, astfel putându-se vedea resursele și timpul consumat
pentru adaptarea sistemului la noua stare. Implementarea sistemelor flexibile de
fabricație în procesele de producție a fost posibilă datorită competiției globale și
a vitezei cu care cerințele pieței influențează direct procesul de fabricație.
Principala caracteristică a unui astfel de sistem este aceea de a răspunde prompt
și rapid la evenimentele sau modificările ce pot apărea în cadrul procesului.
Aceste sisteme nu oferă doar flexibilitate și capacitate de reconfigurare ci și
autonomie, siguranță, eficiență capacitate de învățare și auto-regenerare.
Sistemele de fabricație moderne pot fi definite ca fiind sisteme automatizate
avansate ce funcționează numai în domeniul concurențial și care utilizează
sisteme software pentru controlul și monitorizarea liniile de producție.
Sistemele moderne de fabricație au fost dezvoltate având la bază trei concepte
esențiale, și anume: 1. accelerarea producției; 2. menținerea calității produselor;
3. reducerea pierderilor. Cercetarea actuală s-a bazat pe dezvoltarea unui sistem
software ce își propune să eficientizeze procesele de producție din cadrul liniilor
flexibile de fabricație. Avantajele oferite de acest sistem sunt:
 optimizarea timpului de producție;
 minimizarea dezechilibrului sistemului;
 maximizarea producției;
 reducerea costurilor de producție și de personal;
 creșterea flxibilității.
În vederea dezvoltării sistemului de eficientizare a fost necesar controlul și
monitorizarea sistemului, pentru a se putea observa ce parametrii ai procesului
pot fi optimizati. Prin controlul procesului, se reușește menținerea standardelor
de producție și mai mult, îmbunătățirea acestora. Controlul unui proces de
producție este complet atunci când se realizează monitorizarea, programarea și
execuția procesului. Astfel, prin activitatea de monitorizare sunt analizate
resursele și posibilitățile sistemului de producție. Procesele de control și
monitorizare ajută utilizatorul să coordoneze acțiunile sistemului și să ia decizii
legate de procesul de producție. Pentru a putea controla întregul sistem este
necesar ca fiecare componentă să fie controlată local, iar acestea să comunice
între ele. Astfel, dacă se controlează și monitorizează procesul de pe o linie
flexibilă de fabricație este necesar ca fiecare stație de lucru de pe linie să fie
controlată prin PLC-uri, deoarece în acest mod se pot lua decizii locale privind
procesul de pe linie. Pornind de la aceste decizii locale se poate analiza întregul
proces și pot fi abordate diferite metode de optimizare a producției. Procesul de
control este complet dacă se parcurg anumite etape, și anume: monitorizare,
programare și execuție. Sistemele dezvoltate în vederea controlului eficient al
liniilor flexibile de fabricație, reprezintă sisteme avansate, capabile să rezolve
probleme complexe din domeniul producției. Pentru controlul reglării turației
benzii transportoare a liniei flexibile de fabricație a fost propus un modul pentru
comanda independentă a celor două motoare electrice asincrone. Viteza cu care
se deplasează cele două benzi transportoare ale sistemului determină numărul de
piese obținut pentru un anumit interval de producție. De aceea, este esențial ca
procesul desfășurat în acel interval să poată fi optimizat, iar producția să fie
eficientizată. Prelucrând rezultatele obținute utilizând modulul dezvoltat pentru
comanda independentă a motoarelor de antrenare a benzii transportoare, se
poate menționa că: - timpul total de producție crește cu cât viteza benzii scade; -
cu cât viteza benzii scade cu atât consumul de energie crește; - numărul de piese
obținute într-un anumit interval de producție este direct proporțional cu viteza
de deplasare a benzii. Astfel, modulul dezvoltat și implementat pentru comanda
independentă a motoarelor de antrenare a benzii transportoare, nu eficientizează
procesul de producție din punct de vedere al timpilor de producție ci doar din
punct de vedere al consumului de energie.
Pentru eficientizarea procesului de fabricație de pe linia flexibilă FMS 200 a
fost necesară parcurgerea a două etape: 1. dezvoltarea modulului pentru
comanda independentă a celor două motoare asincrone de antrenare a benzilor
transportoare; 2. prelucarea în timp real a informațiilor privind desfășurarea
sarcinilor de lucru pe linia flexibilă de fabricație. În urma parcurgerii celor două
etape și a implementării aplicației dezvoltate în vederea eficientizării procesului,
s-au obținut anumite rezultate care depind de modul de funcționare al liniei
flexibile de fabricație. Dintre acestea se pot menționa:
- dacă alimentarea benzii transportoare este realizată aleator, pe parcursul
desfășurării procesului se acumulează piese între stațiile de lucru;
- cu cât timpul de aprovizionare este mai mic, cu atât numărul de piese
acumulate este mai mare; - viteza de deplasarea a benzii transportoare
influențează doar timpul de deplasare între stații nu și timpul de prelucrare al
stațiilor; - stația cu gradul de încărcare cel mai ridicat este cea care “dirijează”
întregul proces pe linia flexibilă; - timpul optim de producție este influențat de
funcționarea stației cu gradul de încărcare cel mai mare; - eficientizarea
procesului se realizează atât din punct de vedere al timpului de producție cât și
al consumului de energie. Optimizarea timpului de producție, eliminarea
surplusului de piese de pe banda transportoare și încercarea de a se elimina pe
cât posibil timpii de așteptare pe bandă, înseamnă o eficientizare a procesului de
producție și o reducerea a consumului de energie și a costurilor. Optimizarea
reprezintă activitatea de selecție a celei mai bune soluții, în raport cu un criteriu
predefinit, selectarea făcându-se dintr-o mulțime de soluții posibile.
Optimizarea poate fi obținută prin algoritmi, caracterizați de proprietăți, definite
sub formă de funcții. Utilizarea unui algoritm de optimizare, în cadrul unui
proces, permite minimizarea unei funcții. Un exemplu poate fi constituit de
minimizarea costurilor de producție, prin utilizarea unor variabile, reprezentate
de resursele sistemului. Algoritmul propus analizează gradul de încărcare al
stațiilor de lucru și oferă o soluție optimă în ceea ce privește configurația
procesului, permițând obținerea unui timp de producție optim, ceea ce înseamnă
eficientizarea procesului. O altă problemă pe care algoritmul o rezolvă este
aceea de minimizare a dezechilibrului sistemului prin maximizarea utilizării
stațiilor de lucru și maximizarea fluxului de piese obținute la finalul procesului.
Astfel, implementarea algoritmului îndeplinește anumite obiective ce pot fi
definite în cadrul unui proces de producție, și anume: - procesele de fabricație
sunt executate conform unui program de lucru optim; - nu este necesară
intervenția operatorului uman, odată ce o comandă de piese a fost plasată; -
algoritmul este flexibil, adaptabil și reutilizabil, putând fi implementat pe orice
tip de sistem flexibil de fabricație.
Industria 4.0
Ce este Industrializarea 4.0 si ce presupune pentru companiile din productie?
Industrializarea 4.0 reprezinta a patra revolutie industriala definita de sisteme
cyber-fizice, de IoT (Internet of Things), cloud si AI (Inteligenta Artificiala).
Cand vorbim despre companiile din productie, Industry 4.0 presupune o
transformare majora a intregii productii prin unificarea tehnologiilor digitale si a
Internetului cu industria conventionala. Astfel, la baza automatizarii productiei
si interconectarii proceselor acesteia este un sistem integrat de echipamente,
masini, angajati, dispozitive mobile si sisteme IT, toate acestea fiind capabile sa
comunice intre ele atat in interiorul, cat si in exteriorul fabricii. Utilizarea de
capabilitati avansate de fabricatie si mijloace IT pe tot parcursul proceselor de
productie, le aduce companiilor producatoare 4 avantaje majore:
TIMP
Introducerea datelor si planificarea operatiunilor se realizeaza automat – timpul
economisit putand fi alocat activitatilor care produc valoare companiei. In plus,
angajatii devin mai productivi in contextul unui sistem optimizat, iar comenzile
sunt livrate mai repede.
COST
Datele sunt precise si prezentate in contextul si formatul potrivit – rezultand
decizii informate si bine documentate si, implicit, o mai buna planificare a
costurilor si veniturilor.
FLEXIBILITATE
Orice schimbare poate fi adoptata cu usurinta datorita unor sisteme flexibile
deschise catre noi oportunitati, ce permit optimizarea proceselor pe baza
analizei datelor.
INTEGRARE
Procesul de productie se deruleaza cu un numar redus de intreruperi, urmare a
integrarii sistemelor folosite cu resursele din fabrica (angajati, masini,
echipamente), facand posibila dezvoltarea simultana a produsului si a procesului
de fabricatie.

Investitiile in sisteme pentru digitalizarea fabricii sunt esentiale daca doresti ca

business-ul tau sa isi pastreze pozitia intr-un mediu cu o competitivitate din ce
in ce mai ridicata. Trecerea la Industrializarea 4.0 face posibila optimizarea
tuturor etapelor din ciclul de viata al produselor, prin digitalizarea
operatiunilor din fabrica, ceea ce presupune si imbunatatirea pozitiei
producatorilor pe piata. Datele statistice arata ca 24% dintre companiile din
Romania au inteles relevanta digitalizarii si au creat o infrastructura
tehnologica adecvata. Prin urmare, factorii de decizie din cadrul unor astfel de
business-uri au o directie strategica bine pusa la punct pentru transformarea
digitala, implementand solutii software adaptate nevoilor lor. Astfel, e de inteles
faptul ca afacerile care nu tin pasul in acest domeniu, nu vor putea concura cu
producatorii care au decis sa utilizeze sisteme software cu ajutorul carora
reduc costurile si timpul dedicat productiei, in timp ce eficienta, calitatea si
profitul inregistreaza cresteri.

Conectivitatea, această funcție ce se referă strict la informația electronică,

este adăugată caracteristic acelorași mijloace de producție, mijloace specifice
fabricației flexibile (MUCNC, RI, Robocare, Perirobotice), și determină un alt
grad de integrare al acestora în procesul de fabricație. Datele interne,
necesare funcționării loco a unui echipament de fabricație, pot fi rutate în
timp real către un dispecer de urmărire a „radiografiei„ energetice (spre
exemplu) a mașinii „în timpul depunerii efortului productiv„, astfel încât se
pot genera o serie de „memorări„ asociate particular unei anumite sarcini de
fabricație, pentru ca în viitor să se poată simula apriori o situație de
producție (înainte de a se derula fizic).
Conectivitatea wireless este prioritară, undele electromagnetice sunt
utilizate ca suport informațional prin care se transmit și se recepționează
coduri numerice, coduri asociate identităților diverse, în vederea asocierii
unor entități tehnice colaborative din procesul de fabricație, cu stări
esențiale analizelor de calitate, eficiență și reacție temporală.
Conectivatea poate face dintr-o mașină-unealtă, un analizor de proces de
prelucare mecanică prin așchiere (spre exemplu), crescându-se experiența
generală despre (spre exemplu) comportamentul materialelor
pieselor/sculelor/ghidajelor la anumite solicitări maximale impuse de
productivitate.
Cum fac tranzitia la Industrializarea 4.0?
Implementarea unui sistem complet pentru managementul productiei (MES –
Manufacturing Execution System) axat pe nevoile afacerii tale este unul dintre
cei mai importanti pasi spre crearea si setarea propriei fabrici inteligente.
Trecerea de la fabrica traditionala la “smart factory” presupune parcurgerea a
4 etape:
Digitalizare:
Ofera acces la date in timp real. Solutia software potrivita face posibila
digitalizarea informatiei si transmiterea rapida a acesteia catre intregul lant de
productie, fie ca vorbim de proceduri, schite tehnice, instructiuni, liste pentru
materiale sau alte date esentiale business-ului tau.
Mobilitate:
Conecteaza operatorii la sistemele informatice din fabrica destinate
gestionarii proceselor de productie, echipandu-i cu PC-uri, tablete, smartphone-
uri pentru a fi in permanenta online.
Automatizare:
Organizeaza procesele de productie prin interconectarea utilajelor,
masinilor, echipamentelor si dispozitivelor din fabrica si conectarea tuturor
acestor resurse la solutiile informatice din afara unitatilor de productie: sisteme
de gestiune si management al stocurilor.
Informatizarea fabricii:
Utilizeaza un sistem informatic care sa integreze atat resursele din fabrica
(masini, echipamente, angajati etc), cat si procesele de executie (controlul
productiei, asigurarea calitatii, managementul materialelor, controlul proceselor,
mentenanta utilajelor, interfatarea cu masinile de productie).
A patra revoluție industrială - sau Industria 4.0 - transformă economiile, locurile
de muncă și chiar societatea în care trăim astăzi. Tehnologiile de orice fel, mai
ales cele digitale, se îmbină între ele utilizând analiza datelor, inteligența
artificială, tehnologiile cognitive și Internet of things (IoT) pentru a crea
întreprinderi digitale care nu sunt doar interconectate, ci perfect capabile să ia
decizii informate. Pe scurt, această revoluție încorporează tehnologii inteligente,
conectate între ele, depășind cadrul organizațiilor și interferând cu viața noastră
de zi cu zi.
Tehnologii Industry 4.0
Marea revoluție industrială depinde de mici revoluții tehnologice în diverse
domenii:
- Aplicarea tehnologiei informației și comunicațiilor pentru a digitiza
informația și integra sisteme la concepție, dezvoltare, fabricație și
utilizarea produselor.
- Noi tehnologii software pentru modelare, simulare, virtualizare și
fabricație digitală.
- Dezvoltarea sistemelor cyber-fizice pentru a monitoriza și controla
procesele fizice.
- Evoluția imprimantelor 3D și additive manufacturing pentru a simplifica
fabricația.
- Suport pentru decizie la operatorii umani, apariția uneltelor inteligente și
asistență folosind realitatea augmentată. Noi forme de interacțiune om-
mașină. Multe din aceste tehnologii sunt disponibile de câțiva ani, iar
altele nu sunt încă gata pentru a fi folosite la scară largă. 
Fabrica digitală – Realitate a Industriei 4.0.
Fabrica Digitală va permite optimizarea tuturor fazelor din ciclul de viață al
produsului. Simulările virtuale ale design-ului și funcționalității dezvoltate în
paralel cu planificarea fabricației conduc la o lansare mult mai rapidă pe piață,
la reducerea semnificativă a costurilor și la o calitate superioară. Totul va fi
condus de analiza datelor. Fabrica Digitală integrează soluții Product Lifecycle
Management, Digital Manufacturing, Manufacturing Execution System, precum
și componente IoT, care comunică feedback-ul de la procesele de fabrica- ție în
derulare sau de la produsele aflate în exploatare.