Musat Stefania

Hazard Analysis Critical Control Points

(HACCP)
Metoda HACCP a fost pentru prima data prezentata public in SUA, in 1971, la Conferinta
Nationala pentru Protectia Alimentelor. In 1973 a fost adoptata de FDA (Food and Drug
Administration), iar in 1975 de catre USDA (United States Department of Agriculture) pentru
inspectia fabricilor de preparate pe baza de carne. In 1980, ICMSF (International Commission on
Microbiological Specification of Foods), din cadrul Organizatiei Mondiale a Sanatatii, a elaborat
un raport referitor la aplicarea acestei metode in tarile dezvoltate.
    Codex Alimentarius incurajeaza si recomanda utilizarea metodei. In iunie 1997, Comisia
Codex Alimentarius a adoptat a 3-a revizie a “Principiilor generale ale igienei alimentare”.
Anexa acestui document cuprinde “Sistemul HACCP si linii directoare pentru aplicarea acestui
sistem”.  In prezent, acest document se afla la editia 4 din 2003 (Recommended International
Code of Practice / General Principles of Food Hygiene - CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003).
    In Romania, Hotarârea nr. 924 din 11 august 2005, publicata in: Monitorul Oficial nr. 804 din
5 septembrie 2005 si intrata in vigoare la 01 octombrie 2006 la Cap. II, Art. 5 mentioneaza ca:
„Operatorii cu activitate in domeniul alimentar trebuie sa puna in aplicare, sa implementeze si sa
mentina o procedura sau proceduri permanente bazate pe principiile HACCP”.
 
    Aplicarea unor proceduri sau a unui sistem HACCP trebuie sa tina cont de urmatoarele 7
principii:

    PRINCIPIUL 1 - Efectuarea unei analize a pericolelor

    In orice etapa se pot petrece evenimente neplacute, in care pericolele pot fi agenti de curatat,
bacterii care se dezvolta, obiecte care intra in alimente, caderea prafului de pe tavan etc. De
aceea se are in vedere identificarea pericolului potential asociat cu fiecare dintre etapele de
realizare ale unui produs agroalimentar (cultura, procesare, manipulare, depozitare, distributie,
preparare culinara si consum). In consecinta, se estimeaza severitatea si probabilitatea de aparitie
a pericolului in cauza si se identifica masurile de control necesare. Este indicat ca aceasta analiza
a pericolelor sa se efectueze când pornesti cu un produs nou, in etapa de proiectare a produsului
(retetei) si a procesului tehnologic de fabricatie. Cine nu a facut niciodata biftec trebuie asadar sa
identifice toate riscurile, inclusiv din perspectiva dotarii, pentru ca si aici pot exista deficiente de
amplasare a utilajelor (de exemplu, nu au fost separate fluxurile curat/murdar).
    Evaluarea pericolelor implica 2 etape, dupa cum urmeaza:
    1. Evaluarea produsului in functie de pericolele / riscurile asociate 
    2. Evaluarea pericolelor/riscurilor in functie de gradul de severitate si probabilitatea de aparitie
(o infectie cu salmonella poate fi de diferite grade de severitate)
Incadrarea pericolelor/riscurilor intr-o anumita categorie este utila pentru aprecierea
periculozitatii produselor si ingredientelor.
 
    PRINCIPIUL 2 - Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)
   Aici se urmareste determinarea punctelor/procedurilor/pasilor operationali care pot fi controlati
si eliminarea sau minimizarea probabilitatii de aparitie a pericolului/riscului (PCC - Punct Critic
de Control). Prin “pas”, se intelege orice etapa de realizare a unui produs agro-alimentar,
Musat Stefania

incluzând practicile agricole, receptia materiei prime, prepararea retetelor, procesarea,

depozitarea, transportul si manipularea de catre consumator.
 
    PRINCIPIUL 3 - Stabilirea limitelor critice
    Fiecare tip de carne are o anumita temperatura minima de fierbere la care sunt inlaturate
riscurile de contaminare. De asemenea, fiecare fel de mâncare are o zona periculoasa de
temperaturi, de aceea se evita in general zona dintre + 5ºC si + 60ºC. De aceea trebuie stabilite
limitele critice care trebuie satisfacute pentru a se asigura ca fiecare PCC este mentinut sub
control.
 
    PRINCIPIUL 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare a PCC
    Principiul presupune stabilirea unui sistem de monitorizare care sa asigure controlul PCC-
urilor prin incercari planificate sau prin observare. Verificarea continua a frigiderului in mod
specific, cu ajutorul termometrului sonda, poate fi un exemplu pentru faza de depozitare sau
pastrare.
 
    PRINCIPIUL 5 - Stabilirea actiunilor corective
    Pentru fiecare situatie speciala intervenita in prepararea unei retete exista o solutie, inclusiv
cea de a arunca produsul. De aceea se stabileste dinainte ce trebuie facut daca produsul a fost
tratat termic prea mult sau prea putin. De asemenea, actiunile corective pot interveni in cazul
depozitarii (repar frigiderul, schimb termometrul etc). Se tine cont de acest principiu prin care
actiunile corective trebuie stabilite pentru cazul cand unul din PCC-uri prezinta o abatere fata de
limitele critice.
 
    PRINCIPIUL 6 - Stabilirea procedurilor de verificare
    Se are in vedere stabilirea unor proceduri de verificare care includ incercari sau proceduri
suplimentare pentru a confirma functionarea efectiva a sistemului HACCP. Acest principiu se
respecta in general prin audit intern – nu e singura posibilitate, dar e cea mai la indemâna.
 
    PRINCIPIUL 7 - Stabilirea documentelor si inregistrarilor necesare
    Toate informatiile supuse principiilor HACCP trebuie structurate in documente care sa descrie
modul de lucru si de inregistrare: ce trebuie facut, in ce conditii, cu ce frecventa. Este vorba
despre stabilirea documentelor referitoare la toate procedurile si inregistrarile adecvate acestor
principii si la aplicarea lor.