Sirp Faza II

 INSTITUTUL DE CERCETARI PENTRU ECHIPAMENTE
ICECON S.A.
şi TEHNOLOGII în CONSTRUCTII
RESEARCH INSTITUTE FOR CONSTRUCTION

EQUIPMENT AND TECHNOLOGY
ÎMBINAREA ELEMENTELOR DE
CONSTRUCŢII METALICE CU ŞURUBURI DE
ÎNALTĂ REZISTENŢĂ PRETENSIONATE
Faza 2
Redactarea II.
PREŞEDINTE-DIRECTOR GENERAL
Prof. Univ. Dr. Ing. Dr. h.c. Polidor BRATU
ŞEF PROIECT
Conf. Univ. Dr. Ing. Petru DUMITRACHE
- 14. 11. 2011 -
Sos. Pantelimon 266 Tel. 421 255 07 34 Registrul Comertului J 40/7351/1995

sector 2 421 255 04 72 CUI R 7702002
cod 021652 Fax 421 255 14 20 Cod IBAN
CP 3 - 33 E-mail: icecon@icecon.ro Lei: RO54BPOS71003031241ROL01
Bucuresti ROMANIA EURO: RO21BPOS71003031241EUR01
Trezorerie: 1
CUPRINS
CAPITOL/SUBCAPITOL/PARAGRAF pag.
1. OBIECT. DOMENIU DE APLICARE …….. 4

2. TERMINOLOGIE. SIMBOLURI. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ …….. 4
I. TERMINOLOGIE …….. 4
II. SIMBOLURI …….. 6
III. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ …….. 6
3. CERINŢE SPECIFICE ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ
…….. 8
REZISTENŢĂ PRETENSIONATE
4. SISTEME, MATERIALE, DISPOZITIVE …….. 9
I. SISTEME …….. 9
II. MATERIALE …….. 10
II.1 Materiale pentru elementele îmbinate …….. 10
II.2 Materiale pentru ansamblurile de pretensionare …….. 12
II.3 Materiale pentru sudură …….. 16
III. DISPOZITIVE …….. 16
5. CALCULUL ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ
…….. 17
REZISTENŢĂ PRETENSIONATE
I. REZISTENŢA DE CALCUL A DISPOZITIVELOR DE FIXARE
…….. 20
INDIVIDUALE
I.1. Şuruburi …….. 20
I.2. Şuruburi injectate …….. 23
II. GRUPURI DE ANSAMBLURI DE FIXARE …….. 24
III. ÎMBINĂRI LUNGI …….. 24
IV. REZISTENŢA DE CALCUL LA LUNECARE …….. 25
IV.1. Tracţiune combinată cu forfecare …….. 26
IV.2. Îmbinări hibride …….. 26
V. SLĂBIREA SECŢIUNII DATĂ DE GĂURILE PENTRU
…….. 26
ŞURUBURI
V.1. Calculul ruperii în bloc …….. 26
V.2. Corniere prinse pe o singură aripă şi alte elemente îmbinate
…….. 27
nesimetric, solicitate la întindere
V.3. Corniere de legătură …….. 28
VI. EFECTUL DE PÂRGHIE …….. 29
VII. DISTRIBUŢIA FORŢELOR ÎNTRE DISPOZITIVELE DE
…….. 29
FIXARE, LA STARA LIMITĂ ULTIMĂ
6. FABRICAREA ELEMENTELOR ÎMBINĂRII …….. 29
I. CONDIŢII GENERALE …….. 29
II. DEBITARE …….. 31
II.1. Forfecare şi ştanţare …….. 32
II.2. Tăiere termică …….. 32
II.3. Duritatea suprafeţei marginilor …….. 33
III. FORMARE …….. 33
III.1. Formare la cald …….. 33
III.2. Îndreptare cu flacără …….. 34
III.3. Formarea la rece …….. 34
2
IV. GĂURIRE …….. 35
IV.1. Toleranţe pentru diametrul găurilor pentru şuruburi …….. 35
IV.2. Executarea găuririi …….. 36
V. DECUPĂRI …….. 37
VI. ASAMBLARE …….. 37
VII. PREASAMBLARE UZINALĂ …….. 38
VIII. MANIPULARE ŞI DEPOZITARE …….. 39
7. MONTAJUL ŞI RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI A LUCRĂRILOR
…….. 41
DE MONTAJ
I. CONDIŢII DE ŞANTIER …….. 41
II. METODĂ DE MONTARE PE BAZĂ DE PROIECT …….. 41
III. METODĂ DE MONTARE A EXECUTANTULUI …….. 42
IV. PROIECTUL TEHNOLOGIC DE MONTAJ …….. 42
V. EXECUŢIA ASAMBLĂRILOR PE ŞANTIER …….. 43
VI. MARCARE …….. 45
VII. RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI A LUCRĂRILOR DE MONTAJ …….. 45
8. VERIFICAREA MENŢINERII CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR ÎN
…….. 46
EXPLOATARE
9. ATESTAREA CONFORMITĂŢII PRODUSELOR PENTRU
…….. 46
CONSTRUCŢII FOLOSITE LA REALIZAREA ÎMBINĂRILOR
10. INSPECŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI A ECHIPAMENTELOR LA
…….. 47
PUNEREA ÎN OPERĂ
11. SIGURANŢA ŞI SECURITATEA ÎN MUNCĂ …….. 48
12. BIBLIOGRAFIE …….. 49
ANEXA A (normativă)
…….. 50
STRÂNGEREA ŞURUBURILOR PRETENSIONATE
ANEXA B (normativă)
UTILIZAREA INDICATORILOR DIRECŢI DE EFORT DE TIP ŞAIBĂ …….. 54
COMPRESIBILĂ
ANEXA C (normativă)
ÎNCERCARE PENTRU DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE …….. 56
FRECARE
ANEXA D (informativă)
…….. 60
FIŞĂ DE EVIDENŢĂ A ÎMBINĂRILOR PRETENSIONATE
ANEXA E (normativă)
METODE DE ÎNCERCARE A VALORILOR CUPLULUI DE STRÂNGERE …….. 63
PENTRU ŞURUBURILE PRETENSIONATE, ÎN CONDIŢII DE ŞANTIER
ANEXA F (informativă)
PRECIZĂRI ASUPRA STUDIULUI COMPORTĂRII ÎMBINĂRILOR CU
…….. 67
ŞURUBURI PRETENSIONATE, FOLOSIND METODA ELEMENTULUI
FINIT
ANEXA G (informativă)
EXEMPLU DE CALCUL - ÎMBINARE CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ …….. 69
REZISTENŢĂ PRETENSIONATE, DE CATEGORIA C
3
1. OBIECT. DOMENIU DE APLICARE
1.1 Prezentele instrucţiuni tehnice se referă la proiectarea şi executarea cu şuruburi de înaltă

rezistenţă pretensionate, a îmbinărilor cu eclise, folosite în realizarea construcţiilor metalice
(de ex. hale, clădiri de birouri, spaţii comerciale, etc.).
1.2 Transmiterea solicitărilor între elementele îmbinării (eclise şi componentele elementelor
de construcţii metalice care se îmbină) se face prin forţele de frecare dezvoltate sub sarcini
între suprafeţele de contact ale acestor elemente, în limitele forţelor de frecare capabile, deter-
minate de pretensionarea şuruburilor la montare.
1.3 Numai ansamblurile de şuruburi din grupele 8.8 şi 10.9 conforme condiţiilor specificate
la pct. 1.2.4. Standarde de referinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8 pentru îmbinări structurale de
înaltă rezistenţă cu strângere controlată conform condiţiilor specificate la pct. 1.2.7. Standarde
de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8 pot fi folosite în calitate de şuruburi pretensionate.
1.4 Suprafeţele de contact ale elementelor îmbinării se prelucrează pentru a se realiza coefi-
cientul de frecare adoptat în calculul îmbinării
1.5 Fac obiectul prezentelor instrucţiuni tehnice, îmbinările elementelor de construcţii meta-
lice din domeniul construcţiilor civile şi industriale folosite în medii de agresivitate până la
3m, conform GP 035-1998 şi STAS 10128-86 Protecţia împotriva coroziunii a construcţiilor
supraterane din oţel. Clasificarea mediilor agresive.
1.6 Prevederile prezentelor instrucţiuni tehnice se pot aplica altor tipuri de construcţii, altor
tehnologii de prelucrare a suprafeţelor şi altor clase de agresivitate, numai pe bază de experi-
mentări în laboratoare acreditate.
2. TERMINOLOGIE. SIMBOLURI. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ
I. TERMINOLOGIE
Se prezintă, mai jos, definiţiile principalilor termeni folosiţi în prezenta lucrare:
2.1 Categoria îmbinării – încadrare a îmbinării cu şuruburi funcţie de natura solicitării
predominante în timpul exploatării, tipul şuruburilor din îmbinare şi modul de dimensionare a
acesteia.
2.2 Construcţie metalică – Construcţie alcătuită în total, sau în cea mai mare parte, din pie-
se de metal, asamblate între ele.
2.3 Îmbinare – Locul unde două sau mai multe elemente se întâlnesc. Pentru calcul, acesta
este ansamblul componentelor de bază necesar pentru reprezentarea comportării în timpul
transmiterii eforturilor prin îmbinare.
2.4 Îmbinare ductilă – Îmbinare care prezintă capacitate de deformare în domeniul plastic
fără o reducere semnificativă portanţei.
2.5 Element îmbinat – Orice element care este prins de un element portant sau de alt
element.
2.6 Nod – Zona în care sunt îmbinate două sau mai multe elemente structurale. În calcule,
acesta este ansamblul tuturor componentelor de bază necesar pentru reprezentarea comportării
nodului în timpul transmiterii forţelor şi momentelor între elementele structurale îmbinate.
2.7 Componentă de bază (a unui nod) – Parte a unei îmbinări care contribuie la una sau mai
multe din proprietăţile structurale ale acesteia.
2.8 Organe de asamblare – elemente ale îmbinării care asigură fixarea elementelor
îmbinate (şuruburi, şaibe şi piuliţe).
4
2.9 Şurub de înaltă rezistenţă – Şurub realizat dintr-un material având caracteristici mecani-
ce corespunzătoare grupei 8.8 sau 10.9, destinat folosirii în asamblările pretensionate.
NOTĂ – Precizări suplimentare privind semnificaţia notaţiilor grupelor şuruburilor de înaltă rezistenţă sunt date
la pct. 4.4 al prezentelor instrucţiuni tehnice.
2.10 Eclisă – Piesă asimilabilă unei plăci plane, folosită pentru realizarea asamblării a două
piese alăturate cu ajutorul unor şuruburi sau nituri.
2.11 Placă de compensare (furură) – Piesă asimilabilă unei plăci plane, destinată compen-
sării abaterilor de la aliniere a două elemente de construcţie, solidarizate între ele.
2.12 Dispozitiv (ansamblu) de fixare – Ansamblul format din şurub, piuliţă, şaibă (şaibe) şi,
eventual, şaibă indicatoare a pretensionării.
2.13 Pretensionare – Operaţie prin care se realizează o stare iniţială de întindere sau compre-
siune în materialul unei piese, înainte de aplicarea sarcinilor funcţionale.
2.14 Moment de strângere – Pentru o asamblare cu şurub şi piuliţă, momentul de strângere
este momentul calculat în axa şurubului, pentru care se realizează o strângere prescrisă în
asamblare.
2.15 Forţă de frecare – Componenta tangenţială la suprafaţa de contact dintre două corpuri, a
forţei de sprijin pe care unul din corpuri o exercită asupra celui de-al doilea.
2.16 Coeficient de frecare – Pentru două corpuri în contact, coeficientul de frecare este o mă-
rime fizică depinzând de materialele celor două corpuri şi gradul de prelucrare al suprafeţelor
la nivelul cărora se realizează contactul.
2.17 Eveniment major – Acţiune externă accidentală asupra structurii metalice care poate
induce în îmbinarea cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate, eforturi care generează
diminuarea ductilitatăţii îmbinării.
2.18 Durată de viaţă normată (de calcul) – Perioada în care un sistem poate fi utilizat
conform destinaţiei sale, cu mentenanţa proiectată.
2.19 Proiect – Documentaţia tehnică pe baza căreia se execută lucrările şi care cuprinde:
- piese scrise şi desenate privind ansamblul şi detaliile necesare executării lucrărilor;
- dispoziţii de şantier date de proiectant pe parcursul executării lucrărilor.
2.20 Proiect tehnologic – Proiect care are ca obiect modul de executare a unor lucrări anume.
2.21 Sistem – Ansamblu de elemente care funcţionează în comun pentru realizarea în mod
independent a unei funcţiuni sau a mai multor funcţiuni.
2.22 Documentaţie tehnica privind sistemul (tehnologic) – Documentaţia tehnică elaborată
de producătorul unui sistem, care trebuie avută în vedere la aplicarea acelui sistem.
2.23 Dispoziţii de şantier – Orice instrucţiune scrisă sau ordin emis de către managerul de
proiect pentru consultant, privind execuţia lucrărilor.
2.24 Proiectant – Persoana fizică sau juridică, elaboratoare a proiectului şi care răspunde,
potrivit legii, de completitudinea acestuia, precum şi de asistenţă tehnică la executarea
lucrărilor prevăzute în proiect. În cazurile în care proiectul este elaborat de mai multe
persoane fizice şi juridice, prin proiectant se înţelege proiectantul general.
2.25 Executant - Unitate care realizează lucrările de construcţii. În cazurile în care lucrările
sunt realizate de mai multe unităţi, prin executant se înţelege antreprenorul general. În aceste
cazuri, se subînţelege că asigurarea informării reciproce, a continuităţii în executarea lucrări-
lor (predare-primire front de lucru ş.a.) şi a calităţii lucrărilor se realizează prin prevederi con-
tractuale corespunzătoare, încheiate între antreprenorul general şi unităţile subcontractante.
2.26 Dotări tehnice - Scule, echipamente, maşini, utilaje, mijloace de tansport ş.a. necesare,
după caz, pentru executarea lucrărilor.
5
II. SIMBOLURI
În cele ce urmează sunt date principalele simboluri folosite în prezentele instrucţiuni tehnice,
precum şi semnificaţia acestora.
a - coeficient adimensional care ţine seama de poziţia şurubului în direcţie paralelă cu
direcţia efortului transmis de îmbinare;
elementele îmbinate;
d – diametru;
e - distanţă sau coeficient;
f - limită de curgere sau de rupere;
k - coeficient;
m - diferenţă dintre diametre;
n - număr;
p - distanţă;
s - abatere standard;
t - grosime sau durată;
u - toleranţă geometrică;
A - arie;
B - forţă;
C - duritate Rockwell;
D - diferenţă dintre grosimi;
E - modulul de elasticitate longitudinală sau înălţimea zonei nedecarburizate a filetului;
F - duritatea (Vickers sau Brinell) sau forţă;
G - modulul de elasticitate transversală sau adâncimea zonei decarburizate a filetului;
HV - duritatea superficială;
H1 - înălţimea triunghiului generator al filetului şurubului;
KV - rezilienţă;
L - lungime sau distanţă;
M - moment sau cuplu;
N - forţă;
R - rezistenţă sau tensiune nominală;
Rz 5 -înălţime medie a profilului rugozităţii;
S - tensiune la sarcina de probă sau abatere standard;
T - temperatură;
V - forţă sau coeficient;
Z - gâtuire la încercarea de tracţiune statică pe epruvete prelucrate;
α - coeficientul deformaţiei termice liniare sau unghi;
β - factor sau coeficient;
γ - coeficient parţial de siguranţă;
δ - deplasare;
ε - deformaţia specifică;
µ - coeficient de frecare;
θ - unghi de răsucire;
σ - tensiune axială;
∆ - înălţimea bavurilor sau diferenţă;
III. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ
Următoarele documente de referinţă sunt necesare pentru aplicarea prezentelor instrucţiuni:
- SR EN ISO 898-1: Caracteristici mecanice ale elementelor de asamblare executate din
6
oţel carbon şi oţel aliat. Partea 1: Şuruburi parţial şi complet filetate şi prezoane de
clase de calitate specificate. Filete cu pas normal şi filete cu pas fin
- SR EN 20898-2: Caracteristici mecanice ale elementelor de asamblare. Partea 2:
Piuliţe cu sarcini de probă indicate – filete cu pas normal
- SR EN 1090-1: Executarea structurilor de oţel şi structurilor de aluminiu. Partea 1:
Cerinţe pentru evaluarea conformităţii componentelor structurale
- SR EN 1090-2: Executarea structurilor de oţel şi structurilor de aluminiu. Partea 2:
Cerinţe tehnice pentru structuri de oţel
- SR EN 1993-1-1: Eurocod 3: Proiectarea structurilor de oţel. Partea 1-1: Reguli
generale şi reguli pentru clădiri
- SR EN 1993-1-8: Eurocod 3: Proiectarea structurilor de oţel. Partea 1-8: Proiectarea
îmbinărilor
- SR EN 10025-2: Produse laminate la cald din oţeluri de construcţii. Partea 2: Condiţii
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii nealiate
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină în stare
normalizată/laminare normalizată
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină obţinute prin
laminare termomecanică
- SR EN 10025-5 Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii. Partea 5:
Condiţii tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii cu rezistenţă îmbunătăţită la
coroziunea atmosferică
- SR EN 10025-6+A1: Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii. Partea 6:
Condiţii tehnice de livrare pentru produse plate din oţel cu limită de curgere ridicată în
stare călită şi revenită
- SR EN 10029: Plăci din oţel laminate la cald cu grosime mai mare de 3mm. Toleranţe
la dimensiuni, formă şi masă. Table de oţel laminate la cald, cu grosimi mai mari sau
egale cu 3 mm. Toleranţe la dimensiuni, de formă şi la masă
- SR EN 10034: Oţeluri structurale secţiuni I şi H. Tolerante la dimensiuni şi formă.
Profile I şi H de oţel pentru construcţii. Toleranţe de formă şi la dimensiuni
- SR EN 10051: Plăci, foi şi benzi neacoperite, laminate la cald în câmp continuu din
oţel nealiat sau slab aliat - Toleranţe la dimensiuni şi formă. Table, benzi late şi benzi
late fâşiate laminate continuu la cald, din oţeluri aliate şi nealiate. Toleranţe la
dimensiuni şi de formă
- SR EN 10055: Profile T cu aripi egale şi cu muchii rotunjite laminate la cald din oţel.
Dimensiuni şi toleranţe la formă şi la dimensiuni
- SR EN 10056-1: Corniere cu aripi egale şi inegale din oţel pentru construcţii. Partea 1:
Dimensiuni
- SR EN 10056-2: Corniere cu aripi egale şi cu aripi neegale de oţel pentru construcţii.
Partea 2: Toleranţe de formă şi la dimensiuni
- SR EN 10164: Oţeluri de construcţii cu caracteristici de deformare îmbunătăţite pe
direcţie perpendiculară pe suprafaţa produsului. Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10210-1: Profile cave finisate la cald pentru construcţii, din oţeluri de con-
strucţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 1: Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10210-2: Profile cave finisate la cald pentru construcţii, de oţeluri de construc-
ţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 2: Toleranţe, dimensiuni şi caracteristici ale
profilului
7
- SR EN 10219-1: Profile cave deformate la rece pentru construcţii, de oţeluri de con-
strucţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 1: Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10219-2: Profile cave deformate la rece pentru construcţii sudate, din oţeluri de
construcţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 2: Toleranţe, dimensiuni şi caracteris-
tici ale profilului
- SR EN 14399 – 3: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 3: Sistem HR. Ansambluri cu cap hexagonal şi piuliţă
structuri metalice. Partea 4: Sistem HV. Ansambluri cu cap hexagonal şi piuliţă
structuri metalice. Partea 5: Şaibe plate
structuri metalice. Partea 6: Şaibe plate teşite
structuri metalice. Partea 7: Sistem HR. Ansambluri cu cap inecat crestat şi piuliţă
structuri metalice. Partea 8: Sistem HV. Ansambluri şurub de păsuire cu cap hexagonal
şi piuliţă
structuri metalice. Partea 9: Sistem HR sau HV. Şaibe indicatoare de pretensionare
pentru asambluri şurub şi piuliţă
structuri metalice. Partea 10: Sistem HRC. Ansambluri şurub şi piuliţă cu preten-
sionare calibrată.
- SR EN ISO 9001 – Sisteme de management al calităţii. Cerinţe
- SR EN ISO/CEI 17020 – Cerinţe generale pentru funcţionarea diferitelor tipuri de
organisme care efectuează inspecţii
- Legea 50/1991 privind autorizarea executării lucrărilor de construcţii cu modiificările
ulterioare
- Legea 10/1995 privind calitatea în construcţii
3. CERINŢE SPECIFICE ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ

REZISTENŢĂ, PRETENSIONATE
Principalele cerinţe de performanţă impuse îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă, pre-

tensionate sunt următoarele:
3.1 Rezistenţă mecanică – se impune ca îmbinarea să aibă o capacitate de rezistenţă sufi-
cientă la sarcinile funcţionale şi excepţionale pentru care a fost proiectată.
3.2 Rigiditate – se impune ca îmbinarea să permită elementelor îmbinate de a putea avea
deformaţii elastice sub acţiunea sarcinilor funcţionale.
3.3 Ductilitate – Se impune ca îmbinarea să aibă capacitatea de a disipa energia generată de
evenimentul major pentru care a fost proiectată.
3.4 Fiabilitate – Se impune ca îmbinarea să-şi îndeplinească rolul funcţional pentru care a
fost proiectată, în condiţiile specificate prin proiect, cu un nivel de încredere precizat şi pentru
o perioadă de timp cel puţin egală cu durata de viaţă normată a structurii metalice din care
face parte, în condiţii normale de exploatare.
3.5 Proiectarea, execuţia şi exploatarea îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă preten-
sionate, se vor face respectând documentele de referinţă în vigoare şi procedurile recomandate
8
în acestea.
3.6 La proiectarea îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate, se vor respecta
prevederile conţinute în următoarele standarde SR EN 1090-2, SR EN 1993-1-1, SR EN
1993-1-8.
3.7 Pe planşele cu detalii de execuţie, proiectantul vor specifica, în mod obligatoriu,
oţelurile din care se realizează elemntele îmbinate, grupa de calitate a organelor de asamblare
şi standardele de produs, corespunzătoare. De asemenea, proiectantul va specifica toate
condiţiile tehnice necesare la uzinarea elementelor îmbinărilor (cu exepţia dispozitivelor de
fixare), precum şi la realizarea îmbinărilor pe şantier, astfel încât conformitatea structurii din
care fac parte acestea să fie asigurată.
4. SISTEME, MATERIALE, DISPOZITIVE
I. SISTEME
În cele ce urmează se fac precizări asupra sistemelor convenţionale folosite pentru realizarea
asamblărilor pretensionate formate din şurub, piulită şi şaibă în scopul realizării construcţiilor
metalice.
4.1 Sistemul HR (sistemul franco-britanic) – Sistemul face obiectul standardului SR EN
14399-3 (care preia standardul BS 4395) şi foloseşte piuliţe cu înălţime mare şi lungime mare
a porţiunii filetate a şurubului. Caracteristic acestui sistem este faptul că depăşirea efortului
nominal maxim în direcţie axială, cauzată fie de realizarea unei pretensionări mai mari decât
cea reglementată, fie de o sarcină accidentală, provocă cedarea dispozitivului de fixare prin
alungirea plastică a tijei şurubului. În cazul cedării dispozitivului de fixare, prin pierderea
ductilităţii, acesta trebuie, în mod obligatoriu, înlocuit.
4.2 Sistemul HV (sistemul german) – Acest sistem se utilizează atât cu pretensionare, cât şi
fără pretensionare. Sistemul face obiectul standardului SR EN 14399-4 (care preia standardul
DIN 6914) şi foloseşte piuliţe cu înălţime mică şi lungime mică a porţiunii filetate a
şurubului. Caracteristic acestui sistem este faptul că depăşirea efortului nominal maxim în
direcţie axială, cauzată fie de realizarea unei pretensionări mai mari decât cea reglementată,
fie de o sarcină accidentală, provocă cedarea dispozitivului de fixare prin deformarea plastică
a filetului piuliţei. Pentru asamblările în care eforturile predominante din îmbinare sunt în
direcţie transversală în rapot cu axa tijei şurubului, în cazul pierderii ductilităţii dispozitivului
de fixare, acesta lucrează în continuare ca un sistem nepretensionat, preluând eforturile din
îmbinare prin forfecare şi presiune de contact.
NOTA 1 – Sistemul HV este mai sensibil la depăşirea efortului axial corespunzător pretensionării reglementate,
de aceea este necesar un control mai riguros în şantier a pretensionării aplicate. Dacă se depăşeşte cu mult efortul
axial corespunzător pretensionării reglementate, deformaţiile din filetul piuliţei oferă un oarecare indiciu asupra
iminenţei cedării.
NOTA 2 – Sistemul HR este relativ insensibil la depăşirea efortului axial corespunzător pretensionării reglemen-
tate. La depăşirea severă a efortului axial corespunzător pretensionării reglementate, se produce ruperea tjei
şurubului.
4.3 Sistemul HRC - Variantă a sistemului HR, în care pretensionarea este controlată prin
forfecarea unui element precis dimensionat în acest scop. În acest sistem, îmbinarea este pre-
tensionată folosind o cheie specifică, electrică sau mecanică, fără inducere de solicitări impul-
sive, prevăzută cu un sistem de două bucşe coaxiale, care acţionează prin răsucire, una faţă de
cealaltă.
NOTĂ - Descrierea detaliată a metodei de strângere în sistem HRC este dată în ANEXA A.
4.4 Şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate, precum şi piuliţele conjugate folosite în
sistemele descrise anterior sunt următoarele:
9
- Sistem HR – foloseşte şuruburi din grupa de caracteristici mecanice 8.8 sau 10.9, având
filetele M12, (M14), M16, (M18), M20, M22, M24, M27, M30 şi M36 cu pas normal şi
piuliţe conjugate din clasa de calitate 8, respectiv 10, după caz.
- Sistem HV – foloseşte şuruburi din grupa de caracteristici mecanice 10.9, având filetele
M12, M16, M20, M22, M24, M27, M30 şi M36 cu pas normal şi piuliţe conjugate din
clasa de calitate 10.
- Sistem HRC – foloseşte şuruburi din grupa 10.9, având filetele M12, M16, M20, M22,
M24, M27 şi M30 cu pas normal şi piuliţe conjugate din clasa de calitate 10.
NOTA 1 – Filetele cuprinse între paranteze sunt filete nepreferenţiale.
NOTA 2 – Luând ca exemplu marcarea „HR 10.9”, semnificaţia acesteia este:
- Grupul de litere din marcare semnifică sistemul de pretensionare. Se menţionează că sistemul de
pretensionare poate fi şi HV sau HRC.
- Numărul din stânga punctului de separaţie („10” din 10.9) reprezintă 1% din rezistenţa nominală la
tracţiune, Rm , nom (vezi poz. 2 din tabelul 4.2).
- Numărul din dreapta punctului de separaţie („9” din 10.9) reprezintă de 10 ori raportul dintre tensiunea
nominală la alungirea neproporţională de 0,2% ( R p 0, 2 , nom - poz. 5 din tabelul 4.2) şi rezistenţa nominală
la tracţiune, Rm , nom (vezi poz. 2 din tabelul 4.2).
- Produsul numerelor din stânga şi din dreapta punctului de separaţie ( 10 × 9 = 90 ) reprezintă 1 10 din
tensiunea nominală la alungirea neproporţională de 0,2% - R p 0 , 2 , nom (vezi poz. 5 din tabelul 4.2).
NOTA 3 - Luând ca exemplu marcarea „10HV”, semnificaţia acesteia este:
- Numărul din marcare reprezintă 1 100 din rezistenţa minimă la tracţiune, în N mm 2 , a unui şurub care
asamblat cu o piuliţă poate fi încărcat până la limita corespunzătoare alungirii neproporţionale aparentă de
0,2% - R p 0 , 2 , nom (vezi poz. 5 din tabelul 4.1).
- Grupul de litere din marcare semnifică sistemul de pretensionare. Se menţionează că sistemul de
pretensionare poate fi şi HV sau HRC.
II. MATERIALE
În continuare se fac precizări privind materialele folosite pentru execuţia elementelor îmbinate
(inclusiv eclise şi plăci de compensare), precum şi a organelor de asamblare (şuruburi, piuliţe,
şaibe).
II. 1 Materiale pentru elementele îmbinate
4.5 Elementele îmbinate, inclusiv eclisele şi plăcile de compensare vor fi executate din se-
mifabricate laminate, realizate din oţeluri sudabile pentru construcţii conform standardelor:
SR EN 10025-2, SR EN 10025-3, SR EN 10025-4, SR EN 10025-5, SR EN 10025-6+A1.
4.6 Valorile nominale ale limitei de curgere f y şi ale rezistenţei de rupere la tracţiune f u
pentru oţelul de construcţii se obţin după una din următoarele metode:
- adoptând valorile f y = Reh şi f u = Rm , luate direct din standardul de produs;
- folosind valorile din tabelul 4.1, dacă nu se dispune de standardul de produs.
Tabelul 4.1 – Valorile nominale ale limitei de curgere şi ale rezistenţei la tracţiune pentru oţelurile de
construcţii laminate la cald
Grosimi nominale, t (mm)
Standard şi marcă de t ≤ 40 mm 40 mm < t ≤ 80 mm
f y (N mm ) f u (N mm ) f y (N mm 2 ) f u (N mm 2 )
oţel 2 2
0 1 2 3 4
SR EN 10025-2
S 235 235 360 215 360
S 275 275 430 255 410
10
Tabelul 4.1 – Continuare
0 1 2 3 4
S 355 355 510 335 470
S 450 440 550 410 550
SR EN 10025-3
S 275 N/NL 275 390 255 370
S 355 N/NL 355 490 335 470
S 420 N/NL 420 520 390 520
S 460 N/NL 460 540 430 540
SR EN 10025-4
S 275 M/ML 275 370 255 360
S 355 M/ML 355 470 335 450
S 420 M/ML 420 520 390 500
S 460 M/ML 460 540 430 530
SR EN 10025-5
S 235 W 235 360 215 340
S 355 W 355 510 335 490
SR EN 10025-6+A1
S 460 Q/QL/QL1 460 570 440 550
4.7 Pentru oţeluri este necesară o ductilitate minimă, exprimată prin următoarele limitări:
- limitarea inferioară a raportului f u f y ;
- limitarea alungirii la rupere pe o lungime calibrată, având valoarea 5,65 A0 , în care A0
reprezintă aria iniţială a secţiunii transversale a epruvetei;
- limitarea deformaţiei specifice εu atinsă în momentul ruperii la tracţiune ( εu corespunde
rezistenţei la tracţiune f u ).
NOTĂ – Pentru valorile limită ale raportului f u f y , ale alungirii la rupere şi ale deformaţiei specifice ε u se
utilizează următoarele valori:
- f u f y ≥ 1,10 ;
- alungirea la rupere pe lungimea calibrată trebuie să fie superioară, cel puţin egală cu 15%;
- ε u ≥ 15ε y unde ε y este deformaţia specifică corespunzătoare limitei de curgere ( ε y = f y E în care E
este modulul de elasticitate longitudinală a materialului).
4.8 Materialul trebuie să aibă o tenacitate la rupere suficientă pentru evitarea ruperii fragile
a elementelor întinse la temperatura de exploatare cea mai coborâtă prevăzută pe toată durata
de viaţă a structurii.
4.9 Nu este necesară nicio altă altă verificare la ruperea fragilă în cazul în care condiţiile
prevăzute în SR EN 1993-1-10 sunt satisfăcute pentru temperatura cea mai scăzută.
4.10 Pentru elemente comprimate ale structurilor se recomandă alegerea unei tenacităţi
minime corespunzătoare.
NOTĂ – Pentru σ Ed = 0,25 f y (t ) , se va folosi tabelul 2.1 din SR EN 1993-1-10.
4.11 Dacă este necesar un oţel cu proprietăţi îmbunătăţite în direcţia grosimii elementului din
îmbinare, conform SR EN 1993-1-10, se recomandă folosirea unui oţel corespunzând clasei
de calitate conform SR EN 10164 (vezi precizările de la pct. 3.2 din SR EN 1993-1-1).
4.12 Pentru oţelurile de construcţii se acceptă următoarele valori pentru constantele elastice
şi coeficientul deformaţiei termice liniare:
- Modulul de elasticitate longitudinală: E = 2,1 ⋅ 105 N mm 2 ;
- Coeficientul lui Poisson în domeniul elastic: ν = 0,3 ;
- Modulul de elasticitate transversală (modul de forfecare): G ≅ 81000 N mm 2 ;
11
- Coeficientul deformaţiei termice liniare: α = 1,2 ⋅10 −5 1 oC .
4.13 Pentru elemente îmbinate realizate din semifabricate laminate din oţeluri de alte mărci
decât cele precizate în tabelul 4.1, parametrii tehnici şi tehnologici necesari la proiectare şi
execuţie vor fi stabiliţi numai pe cale experimentală.
II.2 Materiale pentru organele de asamblare
4.14 Compoziţia chimică precum şi temperatura minimă de revenire (după călire) a oţelurilor
din care sunt realizate şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate vor respecta prevederile
conţinute în tabelul 2 din SR EN ISO 898-1.
4.15 Proprietăţile mecanice ale şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate, în conformitate
cu prevederile conţinute în SR EN ISO 898-1, sunt date în tabelul 4.2.
Tabel 4.2 - Proprietăţi mecanice ale şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate
Nr. Grupa de caracteristici mecanice
Proprietate mecanică
crt. 8.8 10.9
0 1 2 3
2
1 Rezistenţă minimă la rupere - Rm ,min 830 N mm 1040 N mm 2
2 Rezistenţa nominală1) la rupere - Rm , nom 800 N mm 2 1000 N mm 2
3 Limita inferioară de curgere - ReL - -
Tensiune minimă la alungirea neproporţională de
4 0,2% - R p 0, 2 660 N mm 2 940 N mm 2
Tensiune nominală1) la alungirea neproporţională de

5 0,2% - R p 0, 2 , nom 640 N mm 2 900 N mm 2
6 Tensiune nominală 1) la sarcina de probă - S p ,nom 600 N mm 2 830 N mm 2

8 Raportul rezistenţelor S p R p 0, 2 0.91 0.88
Gâtuire la încercarea de tracţiune statică pe epruvete
9 52% 48%
prelucrate, Z
Starea zonei de trecere dintre capului şurubului şi tijă
10 după încercarea de încovoiere a capului pe o suprafa- Fără fisuri
ţă înclinată faţă de axa şurubului
min 255 HV 320 HV
11 Duritatea VICKERS ( F ≥ 98 N )
max 335 HV 380 HV
min 242 HB 304 HB
12 Duritate Brinell ( F = 30 D 2 )
max 318 HB 361 HB
min 23 HRC 32 HRC
13 Duritate Rockwell C
max 34 HRC 39 HRC
2) 2), 3)
14 Duritatea superficiala HV 0,3
15 Înălţimea zonei nedecarburizate a filetului, E min 1 2 H1 1) min 2 2 3 H 1 1)
16 Adâncimea zonei decarburizate complet a filetului, G max 0,015 mm
17 Reducerea de duritate după revenire 20 HV
18 Rezilienţă KV (-20 o C ) 27 J 27 J
19 Integritatea suprafeţei Conform ISO 6157-1
1)
Valorile nominale reprezintă valori de calcul (valori normate).
2)
Se impune ca duritatea superficială să nu fie mai mare decât duritatea miezului + 30 puncte HV.
3)
Se impune ca duritatea superficială să nu depaşească 390 HV.
NOTĂ - H1 este înălţimea triunghiului generator al filetului şurubului (ISO 724).
12
4.16 Valorile sarcinii minime de rupere şi ale sarcinii de probă pentru şuruburile de înaltă
rezistenţă sunt date în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3 - Sarcina minimă de rupere şi sarcina de probă a şuruburilor de înaltă rezistenţă
Secţiunea Sarcina minimă de rupere Sarcina de probă
Filet nominală de Fm ,min = As × Rm ,min , ( N ) Fp = As × S p ,nom , ( N )
d a) rezistenţă,
Grupa de caracteristici mecanice Grupa de caracteristici mecanice
As b), ( mm 2 )
8.8 10.9 8.8 10.9
c) c)
M12 84,3 70000 87700 50700 70000
M14 115 95500 c) 120000 68800 c) 95500
c) c)
M16 157 130000 163000 94500 130000
M18 192 159000 200000 115000 159000
M20 245 203000 255000 147000 203000
M22 303 252000 315000 182000 252000
M24 353 293000 367000 212000 293000
M27 459 381000 477000 275000 381000
M30 561 466000 583000 337000 466000
M36 817 678000 850000 490000 678000
a)
Filetele considerate în tabel au pas normal.
As = π(d 2 + d 3 ) 16 , unde d 2 este diametrul mediu al filetului exterior, iar d 3 este diametrul
b) 2
interior al filetului exterior (ISO 724).

c)
Valorile nu rezultă din aplicarea formulelor corespunzătoare din capul tabelului, fiind impuse prin
SR EN 898-1 (tabelul 4, respectiv tabelul 5).
4.17 Compoziţia chimică a oţelului din care se execută piuliţele folosite în îmbinările pre-
tensionate trebuie să se situeze în limitele îndicate în câmpurile relevante ale tabelului 4 din
standardul SR EN 20898-2.
4.18 Decarburarea filetului piuliţei, măsurată prin analogie cu metoda definită pentru filetele
exterioare conform SR EN ISO 898-1, nu trebuie să depăşească adâncimea G = 0,015 mm .
4.19 Proprietăţile mecanice ale oţelurilor din care se execută piuliţele folosite în îmbinările
pretensionate în sistem HV sunt date în tabelul 4.4.
Tabel 4.4 – Proprietăţi mecanice ale oţelurilor din care se execută piluliţele folosite în sistem HV
Filet
Stil piuliţă
Clasă Unităţi de M20, M22, M24,

M12, M16
de Caracteristici mecanice măsură, M27, M30, M36
calitate limite Stare piuliţă
1)
NTR TR2) NTR1) TR2)
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 - 1050 - 1060
10 1 min - 272 - 272
Duritate Vickers HV
max - 353 - 353
1)
NTR – Netratat (fără călire şi revenire); 2) TR – Tratat (călit şi revenit)
NOTĂ - Duritatea minimă este obligatorie pentru piuliţele tratate termic şi pentru piuliţele mari, care nu pot fi
supuse sarcinii de probă. Pentru celelalte piuliţe, duritatea minimă nu este obligatorie, ea fiind prezentată cu
titlu informativ. Pentru piuliţele care nu sunt călite şi revenite, dar care îndeplinesc condiţiile sarcinii de probă
precizate, duritatea minimă nu este un motiv de respingere.
4.20 Valorile sarcinii de probă pentru piuliţele folosite în îmbinările pretensionate în sistem
HV sunt date în tabelul 4.5.
13
Tabelul 4.5 – Valoarile sarcinii de probă pentru piuliţele în sistem HV
Secţiunea nominală de Clasa de calitate
Filet rezistenţă a dornului, 10
d As 1) Sarcină de probă Fp = As × S p , ( N )
( mm 2 ) Stil 1
M12 84,3 88500
M16 157 164900
M20 245 259700
M22 303 321200
M24 353 374200
M27 459 486500
M30 561 594700
M36 817 866000
1)
Pentru secţiunea nominală de rezistenţă a dornului, vezi observaţia b) din tabelul 4.3.
pretensionate în sistem HR, sunt date în tabelul 4.6.
HR sunt date în tabelul 4.7.
pretensionate în sistem HRC, sunt date în tabelul 4.8.
HRC sunt date în tabelul 4.9.
4.25 Şuruburile de înaltă rezistenţă, cu cap înecat şi crestat, folosite în îmbinările pretensio-
nate în sistem HR (SR EN 14399-7) vor avea proprietăţi mecanice conform prevederilor din
tabelul 4.1, iar sarcina minimă de rupere şi sarcina de probă vor fi conforme tabelului 4.2,
corespunzător grupei de caracteristici mecanice.
Tabel 4.6 – Proprietăţi mecanice ale oţelurilor din care se execută piluliţele folosite în sistem HR
Filet
Stil piuliţă
(M18), M20,
Clasă Unităţi de M12, (M14), M16 M22, M24, M27,
de Caracteristici mecanice măsură, M30, M36
calitate limite
Stare piuliţă
1)
NTR TR2) NTR1) TR2)
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 10003) - - 10003)
1 min 200 - - 233
Duritate Vickers HV
max 302 - - 353
8
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 - - 10003) -
2 min - - 180 -
Duritate Vickers HV
max - - 302 -
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 - 11603) - 11603)
10 1 min - 272 - 272
Duritate Vickers HV
max - 353 - 353
1)
NTR – Netratat (fără călire şi revenire); 2) TR – Tratat (călit şi revenit)
3)
Valoarea tensiunii la sarcina de probă pentru piuliţele folosite în îmbinările pretensionate în
sistem HR este impusă în următoarele standarde: SR EN 14399-3, SR EN 14399-7.
NOTĂ – Piuliţele realizate în stil 2 sunt cu cca. 10% mai înalte decât piuliţele similare realizate în stil 1.
14
Tabelul 4.7 – Valorile sarcinii de probă pentru piuliţele în sistem HR
Clasă de calitate
Secţiunea nominală de
8 10
Filet rezistenţă a mandrinei de
încercare, As Clasă de toleranţă 6H Clasă de toleranţă 6H
d sau 6AZ sau 6AZ
( mm 2 ) Sarcină de probă Fp = As × S p , ( N )
M12 84,3 84300 97800
(M14) 115 115000 133400
M16 157 157000 182100
(M18) 192 192000 222700
M20 245 245000 284200
M22 303 303000 351200
M24 353 353000 409500
M27 459 459000 532400
M30 561 561000 650800
M36 817 817000 947700
Tabel 4.8 – Proprietăţi mecanice ale oţelurilor din care se execută piluliţele folosite în sistem HRC
Filet
Stil piuliţă
Clasă Unităţi de M20, M22, M24,

M12, M16
de Caracteristici mecanice măsură, M27, M30
calitate limite Stare piuliţă
1)
NTR TR2) NTR1) TR2)
Tensiune la sarcina de probă, S p
N mm 2 - 11603) - 11603)
(piuliţe conform SR EN 14399-3)
Tensiune la sarcina de probă, S p
10 1 N mm 2 - 12453) - 12453)
(piuliţe cu înălţimea m = d )
min - 272 - 272
Duritate Vickers HV
max - 353 - 353
1)
NTR – Netratat (fără călire şi revenire); 2) TR – Tratat (călit şi revenit);
3)
Valoarea tensiunii la sarcina de probă pentru piuliţele folosite în îmbinările pretensionate în
sistem HRC este impusă în standardul SR EN 14399-10.
Tabelul 4.9 – Valorile sarcinii de probă pentru piuliţele în sistem HRC
Secţiunea nominală Clasă de calitate 10
de rezistenţă Clasă de toleranţă 6H sau 6AZ
Filet a mandrinei
d Sarcină de probă Fp = As × S p , ( N )
de încercare, As
( mm 2 ) Piuliţe conform SR EN 14399-3 Piuliţe cu înălţimea m = d
M12 84,3 97800 104900
M16 157 182100 195500
M20 245 284200 305000
M22 303 351200 377200
M24 353 409500 439500
M27 459 532400 571500
M30 561 680800 698400
4.26 Şuruburile de păsuire de înaltă rezistenţă, cu cap hexagonal, folosite în îmbinările pre-
tensionate în sistem HV (SR EN 14399-8) vor avea proprietăţi mecanice conform prevederilor
15
din tabelul 4.2, iar sarcina minimă de rupere şi sarcina de probă vor fi conforme tabelului 4.3,
corespunzător grupei de caracteristici mecanice.
4.27 În cazul asamblărilor de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate în sistem HR, folo-
sind şuruburi cu cap înecat crestat şi piuliţă (SR EN 14399 – 7), caracteristicile mecanice ale
şuruburilor şi piuliţelor sunt cele prezentate mai sus, corespunzător clasei de calitate folosite.
4.28 Şaibele folosite în componenţa îmbinărilor pretensionate vor fi executate din oţel şi vor
avea duritatea maximă corespunzătoare valorilor înscrise în tabelul 4.10.
Tabelul 4.10 - Caracteristici de duritate ale şaibelor folosite îmbinările pretensionate
Destinaţia şaibelor Duritate
Şaibe plate folosite în sistemele HV şi HR
(300...370) HV
Şaibe plate teşite folosite în sistemele HV şi HR
Şaibe adaptoare pentru şuruburile cu cap înecat şi crestat folosite
(45...50) HRC (prin călire)
în sistem, conform SR EN 14399 – 7.
Şaibe indicatoare de pretensionare pentru ansambluri şurub-piuliţă max. 380 HV
4.29 Pentru organe de asamblare corespunzătoare unor şuruburi pretensionate de înaltă rezis-
tenţă din alte grupe, de alte tipuri sau conform altor prescripţii tehnice, parametrii tehnici şi
tehnologici de proiectare trebuie să satisfacă cerinţele prezentelor instrucţiuni tehnice şi vor
stabiliţi numai pe cale experimentală.
4.30 Organeele de asamblare pot fi utilizate doar după satisfacerea prevederilor de la pct.7.1
din prezentele instrucţiuni.
II.3 Materiale pentru sudură
4.31 Toate materialele pentru sudare trebuie să corespundă cerinţelor din SR EN 13479 şi
standardului de produs aplicabil, conform tabelului 5 din SR EN 1090 – 2.
4.32 Materialele consumabile pentru sudare trebuie să fie corespunzătoare procedeului de
sudare şi materialului care trebuie sudat.
III. DISPOZITIVE
4.33 Dispozitivele de strângere controlată utilizate pot fi:
- cu strângere manuală la care indicaţia de atingere a momentului de strângere presetat
este de tip mecanic (cu prag) sau electronic cu avertizare vizuală şi/sau sonoră.
- cu strângere automată, de tip electromecanic, pneumatic sau hidraulic, la care indicaţia
de atingere a momentului de strângere presetat este de tip mecanic (cu prag) sau
electronic cu avertizare vizuală şi/sau sonoră.
4.34 În cazul folosirii dispozitivelor electronice de strângere controlată, se recomandă
utilizarea acelor dispozitive care au posibilitatea de memorare a valorilor momentelor de
strângere. Ulterior, valorile momentelor de strângere vor fi descărcate pe suportul de memorie
al unui sistem de calcul în vederea prelucrării.
4.35 Dispozitivul de strângere controlată folosit în vederea realizării pretensionării trebuie să
corespundă gamei de momente de strângere, gamei de şuruburi utilizate, utilităţilor din şantier
(energie electrică, aer comprimat, etc.), precum şi posibilităţilor de utilizare la poziţiile de
montaj din şantier.
4.36 Vor fi achiziţionate numai dispozitive de strângere controlată, însoţite de următoarele
documente:
- instrucţiuni de utilizare şi întreţinere în limba română;
- certificat de etalonare (cu indicarea perioadei de valabilitate a acesteia);
- certificat de garanţie.
16
4.37 Gama momentelor de strângere posibil a fi realizate cu un dispozitiv de strângere con-
trolată trebuie să fie mai largă decât gama momentelor de strângere individuale ce trebuie
realizate cu respectivul dispozitiv. În acest sens, se impune respectarea relaţiei:
1,25M d min ≤ M i ≤ 0,75M d max , i = 1, nM (4.1)
unde:
M d min - momentul de strângere minim ce poate fi realizat cu dispozitivul de strângere
controlată;
M d max - momentul de strângere maxim ce poate fi realizat cu dispozitivul de strângere
controlată;
M i - moment de strângere individual din gama de realizat;
nM - numărul momentelor individuale de strângere din gama de realizat.
4.38 Pentru acoperirea gamei de strângere rezultate poate fi utilizat un multiplicator de
moment achiziţionat împreună cu dispozitivul de strângere controlată.
4.39 Se interzice folosirea acelor dispozitive de strângere care, în procesul de strângere,
produc solicitări cu şoc în şuruburile supuse pretensionării.
4.40 Se interzice utilizarea de aşa natură a dispozitivelor de strângere încât, în procesul de
strângere, să se inducă solicitări cu şoc în şuruburile supuse pretensionării.
4.41 Este obligatorie întreţinerea şi etalonarea dispozitivelor de strângere controlată folosite
pentru realizarea pretensionărilor şuruburilor de înaltă rezistenţă, în conformitate cu instruc-
ţiunile producătorului şi la intervalele indicate de acesta (sau după un număr maxim de folo-
siri), însă cel puţin o dată pe an.
4.42 Cheile dinamometrice utilizate în toate etapele metodei cu cuplu de răsucire trebuie să
aibă o exactitate de ± 4 % conform EN ISO 6789. Exactitatea fiecărei chei trebuie verificată
cel puţin o dată pe săptămână şi, în cazul cheilor pneumatice, de fiecare dată când se schimbă
lungimea furtunului. Verificarea, realizată de către unitatea de construcţii-montaj, se va face
folosind un dispozitiv de verificare, electronic sau mecanic, achiziţionat de la acelaşi produ-
cător de la care a fost achiziţionat şi dispozitivul de strângere controlată sau de la alt producă-
tor de astfel de dispozitive, verificându-se la achiziţionare compatibilitatea cu domeniul de
măsurare şi compatibilitatea de conlucrare a celor două dispozitive.
4.43 Cheile dinamometrice utilizate în prima etapă a metodei combinate, trebuie să aibă o
exactitate de ± 10 %. Exactitatea fiecărei chei trebuie verificată ca la pct. 4.42.
4.44 Daca la verificările efectuate se constată o abatere de la parametrii de funcţionare nor-
mală a dispozitivului de strângere controlată, acesta trebuie etalonat.
4.45 Trebuie menţinute înregistrări privind verificările periodice efectuate asupra dispoziti-
velor de strângere controlată, prin sistemul de calitate implementat de la unitatea de con-
strucţii-montaj.
4.46 Trebuie efectuată verificarea după orice incident produs în timpul utilizării (impact
semnificativ, cădere, suprasolicitare etc.), care afectează cheia.
5. CALCULUL ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ REZISTENŢĂ

PRETENSIONATE
5.1 Categoriile de îmbinări ce pot fi realizate cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate

sunt următoarele (conform SR EN 1993-1-8):
- Categoria B: Îmbinări rezistente la lunecare în stare limită a exploatării normale – În
această categorie se folosesc şuruburi pretensionate conform pct 1.2. Lunecarea nu
trebuie să se producă în starea limită. Forţa de forfecare de calcul la starea limită de
17
exploatare normală nu trebuie să depăşească rezistenţa de calcul la lunecare. Forţa de
forfecare ultimă de calcul nu trebuie să depăşească rezistenţa de calcul la forfecare şi
nici forţa capabilă la presiune pe gaură.
- Categoria C: Îmbinări rezistente la lunecare la starea limită ultimă – În această cate-
gorie se folosesc şuruburi pretensionate conform pct. 1.2. Lunecarea nu trebuie să se
producă la starea limită ultimă. Forţa de forfecare de calcul ultimă nu trebuie să
depăşească rezistenţa de calcul la lunecare şi nici rezistenţa la presiune pe gaură. Pentru
îmbinările care sunt supuse la întindere, se verifică suplimentar rezistenţa plastică de
calcul în secţiunea netă la găurile pentru şuruburi N net ,Rd (a se vedea paragraful 6.2 din
SR EN 1993-1-1).
- Categoria E: Îmbinări solicitate la întindere, pretensionate - În această categorie se
folosesc şuruburi din clasele de calitate 8.8 şi 10.9 cu strângere controlată conform SR
EN 1090-2.
5.2 Verificările pentru îmbinările descrise la pct. 5.3 sunt centralizate în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1 – Verificări de calcul ale îmbinărilor cu şuruburi pretensionate
Categorie îmbinare Verificări Observaţii
Îmbinări solicitate la forfecare
Fv ,Ed ,ser ≤ Fv ,Rd ,ser
Pentru rezistenţa la lunecare la starea
B – lunecare împiedecată la starea Fv ,Ed ≤ Fv ,Rd limită de exploatare normală, a se
limită de exploatare normală
vedea relaţia 5.9.
Fv ,Ed ≤ Fb ,Rd
Pentru rezistenţa la lunecare la starea
Fv , Ed ≤ Fs , Rd limită de exploatare normală, a se
C – lunecare împiedecată la starea Fv ,Ed ≤ Fb ,Rd vedea relaţia 5.9.
limită ultimă
Pentru N net ,Rd a se vedea pct.5.1
Fv ,Ed ≤ N net ,Rd
paragraful 2
Îmbinări solicitate la întindere
Ft ,Ed ≤ Ft ,Rd
E - pretensionate Pentru B p ,Rd a se vedea tabelul 5.4
Ft ,Ed ≤ B p ,Rd
Forţa de întindere de calcul Ft ,Ed include forţele care se datorează efectului de pârghie.
Şuruburile care sunt solicitate la forfecare şi întindere satisfac şi criteriile prezentate în tabelul 5.4.
NOTĂ - Acolo unde dispozitivele de fixare sunt solicitate la întindere, acestea se dimensionează pentru a
prelua forţa suplimentară datorată efectului de pârghie, dacă acesta se poate produce.
5.3 Distanţele minime şi maxime între găuri, distanţele de la centrul găurii până la marginea
piesei, pe direcţia efortului şi distanţele de la centrul găurii până la marginea piesei,
perpendicular de direcţia efortului, sunt prezentate în tabelul 5.2.
5.4 Valorile adoptate, ca valori caracteristice, în calculele de proiectare a îmbinărilor pre-
tensionate, pentru limita de curgere f yb şi rezistenţa la rupere f ub a şuruburilor de înaltă
rezistenţă pretensionate sunt date în tabelul 5.3.
5.5 Pentru oţelurile de construcţii, valorile limitei de curgere şi ale rezistenţei de rupere
considerate în calcule vor fi cele conţinute în câmpurile relevante din tabelul 4.1.
5.6 Pentru oţelurile de construcţii, valorile pentru constantele elastice şi coeficientul
deformaţiei termice liniare luate în considerare în calcule, vor fi cele specificate la pct. 4.12.
18
Tabel 5.2 – Distanţe minime şi maxime între găuri şi distanţe de la centrul găurii până la marginea
piesei pe direcţia efortului şi perpendicular pe efort
Maxime 1),2),3)
Structuri executate din oţeluri conform SR Structuri executate
EN 10025, cu excepţia oţelurilor conform din oţeluri conform
Minime
Distanţe conform SR EN 10025-5 SR EN 10025-5
figurii 5.1 Oţeluri care sunt Oţeluri care nu sunt
supuse condiţiilor supuse condiţiilor
Oţel neprotejat
atmosferice sau altor atmosferice sau altor
factori corosivi factori corosivi
Distanţa de la centrul
găurii până la
marginea piesei pe 1,2d 0 4t + 40 mm max{8t ; 125 mm}
direcţia efortului, e1
Distanţa de la centrul
găurii până la
marginea piesei 1,2d 0 4t + 40 mm max{8t ; 125 mm}
perpendicular pe
direcţia efortului, e2
Distanţa e3 în găuri 1,5d 04 )
ovalizate
Distanţa e4 în găuri 1,5d 04)
ovalizate
Distanţa între găuri,
min{14t ; 200 mm} min{14t ; 200 mm} min{14tmin ; 175 mm}
2 ,2d 0
p1
p1, 0 min{14t ; 200 mm}
p1,i min{28t; 200 mm}
min{14t ; 200 mm} min{14t ; 200 mm} min{14tmin ; 175 mm}
2,4d 0
p25 )
1)
Valorile maxime ale distanţelor dintre dispozitivele de fixare, precum şi ale distanţelor de la dispozitivele de
fixare la marginea pieselor pe direcţia sau perpendicular pe direcţia de transmitere a eforturilor nu se
limitează, cu excepţia următoarelor cazuri:
- la elementele comprimate, pentru a evita voalarea şi a preveni coroziunea elementelor expuse;
- la elementele întinse, pentru a preveni coroziunea.
2)
Rezistenţele de voalare a plăcilor comprimate între dispozitivele de prindere se calculează conform SR EN
1993-1-1, folosind o lungime de voalare de 0,6 pi . Nu este necesară verificarea voalării între dispozitivele de
fixare dacă p1 t < 9ε . Distanţa până la marginea piesei nu trebuie să depăşească condiţiile de prevenire a
voalării impuse elementelor comprimate în consolă, a se vedea SR EN 1993-1-1. Distanţa până la marginea
piesei nu este influenţată de această condiţie.
3)
t este grosimea cea mai mică a elementelor exterioare îmbinate.
4)
Limitele dimensiunilor găurilor ovalizate sunt date în SR EN 1090-2.
5)
Pentru rânduri de dispozitive de fixare decalate se poate folosi o distanţă minimă între rânduri de
p2 = 1,2d 0 , cu condiţia ca lungimea L minimă să respecte inegalitatea L ≥ 2,4d 0 .
NOTĂ – Pentru îmbinări supuse solicitărilor care provoacă fenomene de oboseală, distanţele e1 , e2 , p1 şi
p2 vor respecta indicaţiile din Tabelul 8.1 – Elemente plane şi îmbinări mecanice din SR EN 1993-1-9.
19
L
e2
p2
p2
p2
p2
e2
Figura 5.1 – Distanţe până la capătul şi marginea pieselor şi distanţe între dispozitive de fixare
a – distanţe între dispozitivele de fixare; b – distanţe între dispozitivele de fixare poziţionate decalat (în zig-zag);
c – distanţe între dispozitivele de fixare poziţionate decalat – elemente comprimate; d – distanţe pentru elemente
întinse; e - distanţe până la capătul şi până la marginea pieselor pentru găuri ovalizate
Tabel 5.3 - Limita de curgere şi rezistenţa la rupere a şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate
Grupa de caracteristici Limita de curgere Rezistenţa la rupere
mecanice f yb (N mm 2
) f ub (N mm 2 )
Grupa 8.8 640 800
Grupa 10.9 900 1000
NOTĂ – Limita de curgere f yb = R p 0 , 2 ,nom (poz. 5 în tabelul 4.2), iar rezistenţa la rupere f ub = Rm ,nom (poz. 2
în tabelul 4.2)
I. REZISTENŢA DE CALCUL A DISPOZITIVELOR DE FIXARE INDIVIDUALE

I.1. Şuruburi
5.7 Rezistenţa de calcul pentru un ansamblu de fixare, solicitat la forfecare şi/sau întindere
este prezentată în tabelul 5.4 din prezentele instrucţiuni tehnice.
5.8 Pentru şuruburi pretensionate conform pct.1.3, forţa de pretensionare de calcul, Fp ,Cd ,
folosită în calcule, se determină cu relaţia:
Fp ,Cd = 0,7 f ub As / γ M 7 (5.1)
NOTĂ - γ M 7 este coeficient parţial de siguranţă, conform tabelului 2.1 din SR EN 1993-1-8. Valoarea
recomandată a acestui coeficient este:
γ M 7 = 1,1
5.9 Rezistenţa de calcul la tracţiune şi forfecare a porţiunii filetate a unui şurub prezentată
în tabelul 5.4 se foloseşte numai pentru şuruburile executate conform 1.2.4 Standarde de refe-
rinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8.
5.10 Forţa capabilă la forfecare Fv ,Rd din tabelul 5.4 se foloseşte numai pentru şuruburi în
găuri cu toleranţe ce nu depăşesc toleranţele pentru găuri normale, specificate la 1.2.7. Stan-
darde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8.
20
5.11 Şuruburile M12 şi M14 pot fi folosite în găuri cu toleranţa de 2 mm , cu condiţia ca forţa
capabilă de presiune pe gaură a grupului de şuruburi să fie mai mare sau egală cu forţa
capabilă la forfecare a grupului de şuruburi. Suplimentar, forţa capabilă la forfecare Fv ,Rd
trebuie determinată prin multiplicarea cu 0,85 a valorii indicate în tabelul 5.4.
5.12 Şuruburile din îmbinări păsuite se calculează folosind metodele pentru şuruburi în găuri
normale.
5.13 Pentru şuruburi în îmbinări păsuite, lungimea porţiunii filetate în contact cu tabla nu
trebuie să depăşească 1 3 din grosimea tablei (vezi figura 5.2).
Figura 5.2 – Porţiunea filetată a tijei pentru şuruburi în îmbinări păsuite

5.14 Toleranţa găurilor pentru îmbinări păsuite trebuie să respecte prevederile de la 1.2.7.
Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8.
5.15 Pentru îmbinările cu un singur plan de forfecare şi singur rând de şuruburi, (vezi figura
5.3), şuruburile sunt prevăzute cu şaibe atât sub piuliţă, cât şi sub capul şurubului. Forţa
capabilă la presiune pe gaură pentru fiecare şurub este limitată la:
Fb ,Rd ≤ 1,5 f u d t / γ M 2 (5.2)
γ M 2 = 1,25
Figura 5.3 – Îmbinări cu un singur plan de forfecare şi un singur rând de şuruburi
Figura 5.4 – Dispozitive de fixate prin plăci de compensare (fururi)

5.16 În cazul îmbinărilor cu un singur plan de forfecare realizate cu un singur şurub sau un
singur rând de şuruburi, vor fi folosite, în mod obligatoriu, şaibe călite.
21
5.17 La îmbinările cu şuruburi solicitate la forfecare care sunt prevăzute cu plăci de com-
pensare cu o grosime totală t p > d 3 , (vezi figura 5.4), forţa capabilă la forfecare Fv , Rd , calcu-
lată conform indicaţiilor din tabelul 5.3 trebuie multiplicată cu un factor de reducere β p :
9d
βp = dar β p ≤ 1 (5.3)
8d + 3t p
Tabelul 5.4 – Forţe capabile pentru ansamblul de fixare, solicitate la forfecare şi/sau întindere
Mod de cedare Relaţii de calcul
Fv ,Rd = α v f ub A γ M 2
• Dacă planul de forfecare intersectează filetul şurubului ( A este aria
netă în porţiunea filetată, As ):
Forţă capabilă la forfecare - pentru grupa 8.8, α v = 0,6
pentru un plan de forfecare
- pentru grupa 10.9, α v = 0,5
Dacă planul de forfecare nu intersectează filetul şurubului ( A este
aria brută a tijei şurubului): α v = 0,6
Fb ,Rd = k1ab f u d t γ M 2
unde ab = min{α d ; f ub f u ; 1,0}
• În direcţia de transmitere a efortului:
Forţă capabilă la presiune - pentru şuruburi de capăt: α d = e1 3d 0
pe gaură1),2),3) - pentru şuruburi interioare: α d = p1 3d 0 − 0,25
• Perpendicular pe direcţia de transmitere a efortului:
- pentru şuruburi de margine: k1 = min{2,8 e2 d 0 − 1,7; 2,5}
- pentru şuruburi interioare: k1 = min{1,4 p2 d 0 − 1,7; 2,5}
Ft , Rd = k 2 ab f ub As γ M 2
Forţă capabilă la întindere 2)
unde: k 2 = 0,63 pentru şuruburi cu cap înecat;
k 2 = 0,9 pentru celelalte cazuri.
Rezistenţa de calcul la B p , Rd = 0,6πd m t p f u γ M 2
forfecare prin străpungere
Solicitare compusă: forfe- Fv ,Ed F
+ t , Ed ≤ 1,0
care şi întindere Fv ,Rd 1,4 Ft , Rd
1)
Forţa capabilă la presiune pe gaură a şuruburilor, Fb ,Rd :
- în găuri mari, se reduce la 0,8 din forţa capabilă la presiune pe gaură în găuri normale;
- în găuri ovalizate, având axa longitudinală perpendiculară pe direcţia de transmitere a efortului,
se reduce la 0,6 din forţa capabilă la presiune pe gaură în găuri rotunde, normale.
2)
Pentru şuruburi cu cap înecat:
- forţa capabilă la presiune pe gaură, Fb ,Rd , trebuie determinată pentru o grosime a tablei, t ,
egală cu grosimea tablei prinse, din care se scade înălţimea înecată a şurubului;
- pentru determinarea forţei capabile la întindere, Ft ,Rd , unghiul şi adâncimea capului înecat
trebuie să fie conform 1.2.4 Standarde de referinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8, în caz
contrar forţa capabilă la întindere, Ft ,Rd , se ajustează corespunzător.
3)
În cazul în care pentru un şurub efortul nu este paralel cu maginea pieselor îmbinate, forţa capabi-
lă la presiune pe gaură poate fi verificată separat pentru componentele paralele şi perpendiculare pe
capăt ale efortului pe şurub.
5.18 Pentru îmbinări cu două planuri de forfecare la care plăcile de compensare sunt dispuse
pe ambele părţi ale îmbinării, t p este grosimea celei mai subţiri plăci de compensare.
22
I.2. Şuruburi injectate
5.19 Şuruburile injectate pot fi folosite ca alternativă la şuruburile obişnuite pentru îmbină-
rile corespuzând categoriilor B şi C, specificate la pct. 5.1. Se recomandă ca utilizarea
acestora să se facă doar cu acordul proiectantului şi numai ca soluţie de remediere in situ.
5.20 Detaliile de fabricaţie şi montaj a şuruburilor injectate sunt specificate în 1.2.7 Stan-
darde de deferinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8.
I.2.1 Forţe de calcul pentru şuruburile injectate
5.21 Metoda de calcul prezentată la acest punct se foloseşte pentru îmbinări cu şuruburi
injectate din grupa 8.8 sau 10.9. Îmbinările cu şuruburi respectă condiţiile prezentate la 1.2.4
Standarde de deferinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8, dar a se vedea şi aliniatul următor
pentru cazurile în care sunt folosite şuruburi pretensionate.
5.22 Efortul de forfecare de calcul la starea limită a exploatării normale pentru şuruburi din
categoria B de îmbinări, precum şi efortul de forfecare de calcul la starea limită ultimă pentru
şuruburi din categoria C de îmbinări nu trebuie să depăşească rezistenţa la lunecare în starea
limită plus rezistenţa la presiunea pe gaură a răşinii la starea limită. Suplimentar, efortul de
forfecare de calcul la starea limită ultimă într-un şurub folosit în îmbinări din categoriile B şi
C nu trebuie să depăşească forţa capabilă la forfecare a şurubului şi nici forţa capabilă la
presiune pe gaură a şurubului.
Figura 5.5 – Factorul β funcţie de raportul dintre grosimile plăcilor
Tabelul 5.5 – Valori ale lui β şi tb ,re sin
t1 t2 β tb ,re sin
≥ 2,0 1,0 2t2 ≤ 1,5d
1,0 < t1 t 2 < 2,0 1,66 − 0,33(t1 t2 ) t1 ≤ 1,5d
≤ 1,0 1,33 t1 ≤ 1,5d

5.23 Forţa capabilă la presiune pe gaură a răşinii, Fb, Rd ,re sin , poate fi determinată conform
relaţiei:
Fb ,Rd ,re sin = kt k s dtb ,re sin βf b ,re sin γ M 4 (5.4)
unde:
Fb , Rd ,re sin - forţa capabilă la presiune pe gaură a unui şurub de injecţie;
β - coeficient ce depinde de raportul grosimilor plăcilor îmbinate, conform figurii 5.5 şi
tabelului 5.5;
f b ,re sin - rezistenţa la presiune pe gaură a răşinii. Se determină conform 1.2.7 Standarde
de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8;
tb ,re sin - grosimea de contact efectivă a răşinii, conform tabelului 5.4;
23
kt - coeficient depinzând de tipul stării limită:
- pentru stare limită a exploatării normale, kt = 1,0 ;
- pentru stare limită ultimă, kt = 1,2 ;
k s este un coeficient depinzând de tipul găurii:
- pentru găuri cu toleranţe normale, k s = 1,0 ;
- pentru găuri mari, k s = 1,0 − 0,1m , unde m este diferenţa (în mm) dintre diametrul
unei găuri mari şi diametrul găurii normale corespunzătoare. În cazul găurilor
ovalizate scurte specificate la 1.2.7 Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN
1993-1-8, m = 0,5∆ , ∆ fiind diferenţa (în mm) dintre lungimea şi lăţimea găurii.
5.24 Pentru calculul forţei capabile la forfecare a unui şurub cu lungimea de strângere care
depăşeşte 3d , se ia o lungime care nu depăşeşte 3d pentru determinarea grosimii efective de
contact tb,re sin (a se vedea figura 5.6).
Figura 5.6 – Limitarea lungimii efective pentru şuruburi injectate lungi

II. GRUPURI DE ANSAMBLURI DE FIXARE
5.25 Forţa capabilă a grupurilor de dispozitive de fixare poate fi determinată şi ca suma
forţelor capabile la presiune pe gaură, Fb ,Rd , a dispozitivelor de fixare individuale, dacă forţa
capabilă la forfecare Fv ,Rd a unui dispozitiv de fixare individual este mai mare sau egală cu
forţa capabilă la presiunea pe gaură, Fb, Rd . În caz contrar, forţa capabilă a unui grup de
dispozitive de fixare trebuie considerată egală cu produsul dintre numărul de dispozitive de
fixare din grup şi cea mai mică forţă capabilă din grup.
III. ÎMBINĂRI LUNGI
5.26 La îmbinările la care distanţa L j dintre centrele dispozitivelor de fixare de capăt, măsu-
rată în direcţia de transmitere a forţei (vezi figura 5.7), este mai mare decât 15d , forţa
capabilă la forfecare, Fv ,Rd , a tuturor dispozitivelor de fixare se reduce prin multiplicare cu un
factor subunitar, β Lf , dat de relaţia:
L j − 15d
β Lf = 1 − , dar 0,75 ≤ β Lf ≤ 1,0 (5.5)
200d
Figura 5.7 – Îmbinări lungi

24
5.27 Prevederile de la pct. 5.28 nu se aplică acolo unde există o distribuţie uniformă a tran-
sferului forţei de-a lungul îmbinării, de exemplu transferul forţei de forfecare între inima şi
talpa unei secţiuni.
IV. REZISTENŢA DE CALCUL LA LUNECARE
5.28 Forţa de calcul la lunecare a unui şurub pretensionat se determină cu relaţia:
Fs ,Rd = k s nµFp ,C γ M 3 (5.6)
unde:
k s - coeficient ale cărui valori sunt date în tabelul 5.6.
n - numărul suprafeţelor de frecare din îmbinare.
µ - coeficientul de frecare obţinut prin încercări specifice pentru suprafaţa de frecare,
conform 1.2.7 Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8, sau, atunci când
este relevant, conform tabelului 5.7.
γ M 3 = 1,25
Tabelul 5.6 – Valori ale coeficientului k s
Descriere ks
Şuruburi folosite în găuri normale 1,00
Şuruburi folosite în găuri mari sau în găuri ovalizate scurte cu axa ovalizării perpendicu-
0,85
lară pe direcţia de transmitere a forţei
Şuruburi folosite în găuri ovalizate lungi cu axa ovalizării perpendiculară pe direcţia de
0,70
transmitere a forţei
Şuruburi folosite în găuri ovalizate scurte cu axa ovalizării paralelă cu direcţia de trans-
0,76
mitere a forţei
Şuruburi folosite în găuri ovalizate lungi cu axa ovalizării paralelă cu direcţia de trans-
0,63
mitere a forţei
Tabelul 5.7 – Coeficientul de frecare, µ , pentru şuruburi pretensionate
Clasa suprafeţei de Coeficient de frecare
Tratament al suprafeţei µ
frecare
Suprafeţe sablate cu alice sau nisip cu
A 0,5
îndepărtarea ruginii neaderente, fără cratere.
Suprafeţe sablate cu alice sau nisip:
a) metalizate prin pulverizare cu produs pe
bază de aluminiu sau zinc,
b) cu un strat de vopsea pe baza de silicat de B 0,4
zinc alcalin cu grosimea de la 50 µm până
la 80 µm .
Suprafeţe curăţate cu perie de sârmă sau cu
C 0,3
flacără, cu îndepărtarea ruginii neaderente
Suprafeţe rezultate la laminare D 0,2
NOTA 1 – Cerinţele de inspecţie sunt conform 1.2.7 Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8
NOTA 2 – Clasificarea altor modalităţi de pregătire ale suprafeţelor de frecare se bazează pe încercări făcute
pe eşantioane reprezentative pentru suprafaţa folosită în structură, folosind procedura specificată în 1.2.7
Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8
NOTA 3 – Definiţiile claselor suprafeţelor de frecare sunt prezentate în 1.2.7 Standarde de referinţă: Grupa 7
din SR EN 1993-1-8
NOTA 4 – La suprafeţele tratate prin vopsire se poate produce, în timp, o pierdere de pretensionare.
NOTA 5 - În tabel sunt prezentate tratamentele suprafeţelor care pot fi considerate că asigură coeficientul de
frecare minim corespunzător clasei specificate a suprafeţei de frecare, fără încercare.
25
5.29 Forţa de pretensionare de calcul, Fp ,C , folosită în relaţia (5.6) se determină conform:
Fp ,C = 0,7 f ub As (5.7)
5.30 Dacă valorile coeficienţilor de frecare dintre suprafeţele de contact ale elementelor care
se îmbină nu sunt cunoscuti, datorită incertitudinii stabilirii claselor suprafeţelor de frecare,
sau datorită contaminării acestor suprafeţe (de exemplu, prin grunduire), iar metodele de
curăţare nu dau rezultate, coeficientul de frecare se va determina prin metoda descrisă în
ANEXA C.
NOTĂ - Prevederile de la pct. 5.33 se aplică şi plăcilor de compensare (fururilor).
IV.1. Tracţiune combinată cu forfecare
5.31 Dacă o îmbinare pretensionată este supusă unui efort de întindere de calcul, Ft ,Ed sau
Ft ,Ed ,ser , suplimentar efortului de forfecare de calcul, Fv ,Ed sau Fv ,Ed ,ser , care are tendinţa să pro-
ducă lunecare, rezistenţa de calcul la lunecare a unui şurub se determină după cum urmează:
- pentru îmbinări de categoria B:
Fs ,Rd ,ser = k s nµ(Fp ,C − 0,8Ft ,Ed ,ser ) γ M 3,ser (5.8 a)
- pentru îmbinări de categoria C:
Fs ,Rd = k s nµ(Fp ,C − 0,8 Ft , Ed ) γ M 3 (5.8 b)
NOTĂ - γ M 3,ser este coeficient parţial de siguranţă, conform tabelului 2.1 din SR EN 1993-1-1. Valoarea
γ M 3,ser = 1,1
5.32 Dacă într-o îmbinare forţa de contact în zona comprimată contra-balansează forţa de
tracţiune în zona întinsă, nu este necsară reducerea rezistenţei la lunecare a îmbinării.
IV.2. Îmbinări hibride
5.33 Ca excepţie de la prevederile conţinute în paragraful 2.4 (3) din SR EN 1993-1-1, pentru
şuruburile pretensionate calculate să transmită eforturile prin frecare la starea limită ultimă
(categoria C în paragraful 5.1 al prezentelor instrucţiuni tehnice) se poate admite că preiau
eforturile împreună cu sudurile, în condiţiile în care pretensionarea finală a şuruburilor are loc
după sudarea elementelor îmbinării.
V. SLĂBIREA SECŢIUNII DATĂ DE GĂURILE PENTRU ŞURUBURI
5.34 Efectul slăbirii secţiunii dată de găurile pentru şuruburi se ia în considerare în confor-
mitate cu prevederile conţinute în standardul SR EN 1993-1-8, paragraful 6.2.2.
V.1. Calculul ruperii în bloc
5.35 Ruperea în bloc constă în cedarea la forfecare de-a lungul unui rând de şuruburi în su-
prafaţa de forfecare a grupului de găuri, însoţită de ruperea la întindere de-a lungul liniei de
găuri în suprafaţa întinsă a grupului de şuruburi. Ruperea în bloc se exemplifică în figura 5.8.
5.36 Pentru un grup simetric de şuruburi, solicitat la o încărcare aplicată de-a lungul axei de
simetrie, rezistenţa la rupere în bloc, Veff ,1,Rd , este dată de relaţia:
Veff ,1,Rd = f u Ant γ M 2 + 1 ( )

3 f y Anv γ M 0 (5.9)
unde Ant este aria netă solicitată la întindere şi Anv este aria netă solicitată la forfecare.
5.37 Pentru un grup de şuruburi, solicitat la o încărcare excentrică, rezistenţa la rupere în
26
bloc, Veff , 2,Rd , este dată de relaţia:
(
Veff , 2 ,Rd = 0,5 f u Anv γ M 2 + 1 )
3 f y Ant γ M 0 (5.10)
Figura 5.8 – Rupere în bloc

1 – forţă de tracţiune mică; 2 – forţă de forfecare mare; 3 – forţă de forfecare mică; 4 – forţă de tracţiune mare
V.2. Corniere prinse pe o singură aripă şi alte elemente îmbinate nesimetric, solicitate la
întindere
5.38 Excentricitatea în îmbinări (vezi paragraful 2.7 (1) din SR EN 1993-1-8) şi efectele
distanţei dintre şuruburi şi a distanţei dintre şurub şi marginea piesei sunt luate în considerare
la determinarea rezistenţei de calcul pentru:
- elementele asimetrice;
- elementele simetrice prinse nesimetric, cum ar fi cornierele cu aripi egale, prinse pe o
singură aripă.
5.39 Un singur cornier solicitat la întindere, prins într-un singur rând de şuruburi, (vezi figura
5.9), poate fi considerat solicitat la întindere centrică pe o suprafaţă efectivă netă, pentru care
rezistenţa la rupere de calcul se determină după cum urmează:
- prindere cu un singur şurub:
N u ,Rd = 2,0 f u (e2 − 0,5d 0 )t γ M 2 (5.11)
- prindere cu un două şuruburi:
N u , Rd = β 2 Anet f u γ M 2 (5.12)
- prindere cu un trei sau mai multe şuruburi:
N u , Rd = β3 Anet f u γ M 2 (5.13)
unde:
β 2 şi β3 - coeficienţi de reducere ce depind de distanţa dintre şuruburi, p1 . Valorile
acestor coeficienţi sunt date în tabelul 5.8. Pentru valori intermediare ale distanţei p1 ,
valorile coeficienţilor β2 şi β3 se determină prin interpolare liniară.
Anet - aria netă a cornierului. Pentru corniere cu aripi inegale, prinse pe aripa mai mică,
Anet se consideră egală cu aria netă a unui cornier echivalent cu aripi egale, având
dimensiunea aripii egală cu cea a aripii mici a cornierului echivalat.
27
Tabelul 5.8 – Valorile coeficienţilor β 2 şi β3
Distanţa dintre axele şuruburilor, p1 ≤ 2,5d 0 ≥ 5,0d 0
Prindere cu un două şuruburi, β 2 0,4 0,7
Prindere cu un trei sau mai multe şuruburi, β3 0,5 0,7
e2
d0
e2
e2
Figura 5.9 – Corniere prinse pe o singură aripă

V.3. Corniere de legătură
5.40 Cornierul de legătură din figura 5.10 care prinde elemente tip cornier şi şuruburi de
prindere ale acestora de un guseu sau alt element de suport, se calculează pentru a prelua o
forţă de 1,2 ori mai mare decât forţa din aripa elementului care nu este prinsă direct de guseu.
Figura 5.10 – Cornier de legătură
5.41 Dispozitivele de fixare ale cornierului de legătură de aripa elementului care nu este
prinsă direct de guseu, se dimensionează pentru a prelua o forţă de 1,4 ori mai mare decât
forţa în aripa elementului care nu este prinsă direct de guseu.
5.42 Cornierele de legătură care prind un profil U sau similar acestuia, se dimensionează
pentru a prelua o forţă de 1,1 ori mai mare decât forţa din aripa profilului U pe care o prind.
5.43 Dispozitivele de fixare care prind un cornier de legătură de un profil U sau similar
acestuia, se dimensionează pentru a prelua o forţă de 1,2 ori mai mare decât forţa din aripa
profilului U pe care o prind.
5.44 În niciun caz nu se folosec mai puţin de două şuruburi pentru prinderea unui cornier de
legătură sau alt element de suport.
5.45 Îmbinarea cornierului de legătură de guseu sau alt element de suport, se termină la capă-
28
tul elementului prins. Îmbinarea cornierului de legătură cu elementul trebuie realizată pe o
lungime cuprinsă între capătul elementului şi un punct care depăşeşte prinderea directă a ele-
mentului de guseu sau alt element de suport.
VI. EFECTUL DE PÂRGHIE
5.46 Dacă dispozitivele de fixare sunt solicitate la întindere, acestea se dimensionează pentru
a prelua forţa suplimentară datorată efectului de pârghie, dacă acesta se poate produce.
VII. DISTRIBUŢIA FORŢELOR ÎNTRE DISPOZITIVELE DE FIXARE, LA STARA
LIMITĂ ULTIMĂ
5.47 Pentru nodurile solicitate la încovoiere, distribuţia de forţelor între dispozitivele de
fixare poate fi liniară (de exemplu, proporţională cu distanţa dintre axa şurubului şi centrul de
rotire) sau plastică (de exemplu, este acceptabilă orice distribuţie care este în echilibru cu
condiţiile în care nu se depăşeşte rezistenţa componentelor şi ductilitatea componentelor este
suficientă).
5.48 Distribuţia liniară în domeniul elastic a tensiunilor interne se foloseşte în următoarele
cazuri:
- pentru şuruburi folosite în îmbinări din categoria C, rezistente prin frecare;
- pentru îmbinări solicitate la forfecare, atunci când forţa capabilă la forfecare a unui
şurub este mai mică decât forţa capabilă la presiune pe gaură ( Fv ,Rd < Fb,Rd );
- pentru îmbinări supuse la şoc, vibraţii sau încărcări alternante (cu excepţia încărcărilor
datorate vântului).
5.49 Pentru nodurile solicitate numai la forfecare concentrică, încărcarea poate fi considerată
a fi distribuită uniform între dispozitivele de fixare, în condiţiile în care dimensiunea şi grupa
dispozitivelor de fixare sunt aceleaşi.
NOTĂ – În ANEXA F sunt date recomandări de aplicare a metodei elementului finit la analiza comportării
îmbinărilor folosind şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate.
6. FABRICAREA ELEMENTELOR ÎMBINĂRII
I. CONDIŢII GENERALE
6.1 Semifabricatele din care se realizează elementele îmbinării vor respecta toleranţele, di-
mensiunile şi condiţiile tehnice de livrare prevăzute în următoarele standarde: SR EN 10029,
SR EN 10034, SR EN 10051, SR EN 10055, SR EN 10056-1,2, SR EN 10164, SR EN 10210-
1,2, SR EN 10219-1,2.
6.2 Organele de asamblare folosite la realizarea dispozitivelor de fixare pretensionate vor
respecta cerinţele impuse prin SR EN 14399-1.
6.3 Organele de asamblare au caracteristicile dimensionale înscrise în SR EN 14399 –
3...10.
6.4 Pentru şuruburi grupa 8.8 se va amplasa o şaiba sub elementul care se învârte la
strângere (capul şurubului sau piuliţa), iar pentru şuruburi grupa 10.9 trebuie amplasate şaibe
atât sub capul şurubului cât şi sub piuliţă.
6.5 La structurile metalice folosind asamblări de înaltă rezistenţă în sistem HR, cu şuruburi
având cap înecat crestat şi piuliţă, (SR EN 14399 – 7), pentru asigurarea repatiţiei uniforme
pe suprafaţa de contact dintre piesele îmbinate a eforturilor de pretensionare, se vor utiliza
şaibe adaptoare cu forma geometrică şi dimensiunile precizate în SR EN 14399 – 7 (figura 5
din standard).
6.6 Suplimentar, pot fi adăugate şaibe indicatoare de pretensionare cum sunt cele descrise în
SR EN 14399 – 9. Acestea oferă o indicaţie directă a efortului din şurub în momentul
29
strângerii şi se utilizează conform prescripţiilor din ANEXA B.
6.7 Şaibele aprovizionate trebuie să fie de GRAD A, conform EN ISO 4759-3
6.8 Grosimea minimă a tablelor care se îmbină nu va fi mai mică de 4 mm.
6.9 Diferenţa dintre grosimile elementelor distincte care formează o asamblare comună nu
trebuie să fie mai mare decât D , unde D = 1 mm (vezi figura 6.1).
6.10 Dacă se prevăd plăci de compesare din oţel pentru a asigura că diferenţa de grosime nu
depăşeşte limita de mai sus, grosimea lor nu trebuie să fie mai mică de 2 mm (vezi figura 6.2 a).
6.11 În cazul expunerii severe, evitarea coroziunii în cavităţi poate necesita contact mai strâns.
6.12 Grosimile plăcilor din îmbinare trebuie astfel alease încât să se limiteze la maximum trei
numărul fururilor.
Fig. 6.1 – Diferenţa de grosime în spaţiul dintre elementele unei îmbinări
6.13 Fururile trebuie să aibă comportarea la coroziune şi rezistenţă mecanică compatibile cu cele
ale elementelor alăturate îmbinării. Trebuie acordată o atenţie deosebită riscului şi implicaţiilor co-
roziunii galvanice care rezultă din contactul între metale diferite.
6.14 Elementele care se îmbină vor fi astfel concepute în zona îmbinării, încât să se asigure
planeitatea, fără prag, a suprafeţei corespondente de contact.
6.15 Zonele de îmbinare vor fi localizate, faţă de rigidizări la o distanţă de cel puţin 30 de ori
mai mare decât grosimea maximă a tablelor care se îmbină, pentru a permite executarea
îndreptării, eventual necesară, a acestora, în zona îmbinării.
6.16 Eclisele vor fi cât mai subţiri şi nu vor depăşi grosimea de 22 mm pentru şuruburile din
grupa 8.8 şi de 30 mm pentru şuruburile din grupa 10.9, pentru a se realiza un contact con-
tinuu pe suprafeţele de contact ale elementelor care se îmbină. Nu se vor folosi eclise cu gro-
simi mai mici de 4 mm. Lăţimea şi poziţia ecliselor va fi astfel proiectată încât marginile ecli-
sei şi tălpii să nu fie situate în acelaşi plan vertical, pentru a se permite aplicarea cordonului
de chit, în vederea etanşării îmbinării.
t ≥ 12 mm
≥ 2 mm
≥ 4 mm
6 mm
Figura 6.2 – Condiţii

a – compensare; b – teşiri aplicate ecliselor
30
6.17 La îmbinările supuse la solicitări variabile, solicitări care pot produce fenomene de
oboseală, muchiile ecliselor care sunt orientate perpendicular pe direcţia efortului, vor fi teşite
în scopul evitării schimbărilor bruşte de scţiune. Teşirile se vor executa dinspre exterior spre
elementul prins între eclise (vezi figura 6.2 b).
6.18 Toleranţele la dimensiuni şi la masă ale profilelor laminate din oţel, ale profilelor
tubulare şi ale plăcilor sunt conforme standardului de produs corespunzător, numai dacă nu
sunt specificate toleranţe mai severe.
6.19 La execuţia elementelor ce urmează a fi îmbinate se vor respecta valorile toleranţelor
geometrice înscriese în câmpurile relevante ale tabelelor conţinute în SR EN 1090-2, ANEXA
D – Toleranţe geometrice.
Material îndepărtat prin
min. 30 mm
prelucrare mecanică
Pantă maximă: 1/8 min. 30 mm

Pantă recomandată: 1/10
Figura 6.3 – Polizarea plană numai a marginilor elementelor îmbinate
6.20 În cazurile în care abaterile în secţiune transversală de la alinierea suprafeţelor de con-
tact sunt mai mici decât cele admise fără remedieri, dar mai mici de 3 mm, vor fi eliminate
prin polizarea plană numai a marginilor elementelor care se îmbină.
Polizarea se va executa cu o înclinare de maxim 1/8, preferabil 1/10 şi se va apropia la
cel mult 30 mm de axa centrelor primului rând de găuri, paralel cu marginea în cauză.
Pentru cazul când nu se pot respecta ambele condiţii (panta şi distanţa minimă), se va
adopta o soluţie de remediere cu acordul proiectantului.
Reprezentarea schematică a acestor cazuri este redată în figura 6.3.
6.21 În cazurile unor elemente cu deformaţii datorate sudurilor (ciupercări), se vor prevedea
eclisări separate ale zonelor (vezi figura 6.4).
Figura 6.4 – Deformaţii datorate sudurilor

II. DEBITARE
6.22 Tăierea trebuie făcută astfel încât să fie îndeplinite cerinţele din prezentele instrucţiuni
tehnice cu privire la toleranţele geometrice, duritatea maximă şi rugozitatea marginilor.
31
NOTĂ - Metodele cunoscute şi recunoscute la tăiere sunt cu fierăstrăul, cu foarfecele, cu disc, tehnici de tăiere
cu jet de apă şi termică. Se recomandă utilizarea tăierii termice manuale numai când utilizarea unui procedeu
mecanic nu se poate, practic, realiza.
6.23 Dacă un procedeu nu este conform, acesta nu trebuie utilizat până la corectarea şi
verificarea din nou. Acesta poate fi utilizat totuşi, pentru un domeniu restrâns de produse
constituente pentru care rezultatele sunt conforme.
6.24 Dacă trebuie tăiate materiale cu acoperire, metoda de tăiere trebuie aleasă astfel încât să
se reducă la minimum deteriorarea acoperirii.
6.25 Trebuie îndepărtate bavurile care pot cauza rănire sau pot împiedica alinierea sau
montarea corectă a profilelor sau tablelor.
II.1. Forfecare şi ştanţare
6.26 Suprafeţele marginilor libere trebuie verificate şi netezite dacă este necesar, pentru a
îndepărta defectele semnificative. Dacă după forfecare sau ştanţare, se utilizează polizarea sau
prelucrarea mecanică, adâncimea minimă de polizare sau prelucrare mecanică trebuie să fie de
0,5 mm.
II.2. Tăiere termică
6.27 Validitatea procedeelor de tăiere termică trebuie verificată periodic. În acest scop, vor fi
decupate patru eşantioane din produsul constituent care trebuie tăiat cu procedeul respectiv:
- o tăiere dreaptă din produsul constituent cel mai gros;
- o tăiere dreaptă din produsul constituent cel mai subţire;
- un unghi ascuţit dintr-o grosime reprezentativă;
- un arc de cerc dintr-o grosime reprezentativă.
6.28 Trebuie efectuate măsurări pe fiecare din eşantioanele drepte, pe o lungime de cel puţin
200 mm şi comparate cu cerinţele clasei de calitate impuse. Eşantioanele cu unghi ascuţit şi
arc de cerc trebuie controlate pentru a verifica dacă marginile lor sunt de calitate echivalentă
cu cea a eşantioanelor drepte.
6.29 Calitatea suprafeţelor tăiate, definită conform SR EN ISO 9013, trebuie să fie după cum
urmează:
- pentru EXC1, marginile tăiate care nu prezintă neregularităţi semnificative sunt accep-
tabile numai dacă este eliminată orice fel de zgură. Pentru toleranţa la perpendicularitate
sau unghiulară, u , se poate utiliza domeniul 5;
- tabelul 6.1 specifică cerinţele pentru alte clase de execuţie.
Tabelul 6.1 – Calitatea suprafeţelor tăiate
Toleranţă la perpendicularitate sau Înălţime medie a profilului,
unghiulară, u Rz 5
EXC2 Domeniul 4 Domeniul 4
6.30 Dacă nu se specifică altfel, validitatea procedeelor termice trebuie verificată după cum
urmează:
- din gama produselor constituente tratate, cele mai susceptibile la creşterea locală a
durităţii, trebuie realizate patru eşantioane, plecând de la încercări de calificare a proce-
durii pe un produs constituent;
- pe fiecare eşantion, se vor efectua patru încercări locale de duritate, în zonele cele mai
susceptibile să fie afectate. Încercările vor respecta prevederile din standardul SR EN
ISO 6507.
32
II.3. Duritatea suprafeţei marginilor
6.31 Pentru oţelurile carbon, dacă este specificată, duritatea suprafeţei marginilor trebuie să
fie conform tabelului 6.2. În acest caz, se verifică validitatea procedeelor care pot produce
creşterea locală a durităţii (tăiere termică, forfecare, poansonare).
6.32 În vederea realizării durităţii cerute pentru suprafaţa marginilor, se poate aplica pre-
încălzirea materialului, dacă este necesar.
Tabelul 6.2 – Valori maxime admisibile pentru duritate (HV 10)
Standarde de produs Mărci oţel Valori ale durităţii
EN 10025-2 la-5
S235 până la S460 380
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 şi EN10149-3 S260 până la S700
450
EN 10025-6 S460 până la S690
NOTĂ - Aceste valori sunt conform SR EN ISO 15614-1 aplicat pentru mărcile de oţel enumerate în ISO/TR 20172.
NOTĂ - Cerinţele pentru verificarea durităţii după sudare sunt incluse în procedura de încercare (a se vedea
paragraful 7.4.1 din SR EN 1090-2)
III. FORMARE
6.33 Oţelul poate fi îndoit, presat sau forjat la forma cerută prin procedee de formare la cald
sau la rece, cu condiţia ca proprietăţile să nu fie reduse sub cele specificate pentru materialul
prelucrat.
6.34 Cerinţe şi recomandări cu privire la formarea la cald, la rece şi îndreptare cu flacără a
oţelurilor trebuie să fie ca şi cele din standardele de produs relevante şi din CEN/TR 10347.
6.35 Elementele formate care prezintă fisuri, desprindere lamelară sau deteriorări ale acope-
ririlor de suprafaţă, trebuie tratate ca produse neconforme.
III.1. Formare la cald
6.36 Formarea la cald trebuie să fie conform cerinţelor pentru formare la cald din standardul
de produs relevant şi recomandărilor producătorului oţelului.
6.37 Nu este permisă formare la cald pentru oţeluri conform SR EN 10025-4.
6.38 Pentru oţeluri călite şi revenite, formarea la cald nu este permisă decât dacă sunt
îndeplinite cerinţele din SR EN 10025-6.
6.39 Formarea la cald ( T > 580 o C ) a elementelor subţiri şi tabelor formate la rece nu este
permisă dacă prin formarea la rece este atinsă limita de curgere nominală.
6.40 Pentru mărci de oţel până la S355, inclusiv, procedeul de formare la cald trebuie să aibă
loc în domeniul roşu al temperaturii şi temperatura, durata şi viteza de răcire trebuie adaptate
tipului de oţel utilizat. Îndoirea şi formarea în domeniul albastru al temperaturii (de la 250 o C
până la 380 o C ) nu sunt permise, deoarece, în acest domeniu de temperatură se produce „fra-
gilizarea la albastru” a oţelului.
6.41 Pentru mărci de oţel S450+N (sau +AR) conform SR EN 10025-2, S420 şi S460
conform SR EN 10025-3, procedeul de formare la cald trebuie să aibă loc în domeniul de
temperatură de la 960 o C până la 750 oC şi trebuie urmat de răcire la temperatura ambiantă.
Viteza de răcire trebuie adaptată pentru a evita atât creşterea durităţii, cît şi creşterea excesivă
a grăunţilor de material. Dacă viteza de răcire nu poate fi adaptată în sensul celor specificate
anterior, trebuie realizat un tratament ulterior de normalizare structurii materialului.
6.42 Formarea la cald nu este permisă pentru marca S450 conform SR EN 10025-2 dacă nu
este indicată nicio condiţie de livrare.
NOTĂ - Dacă nu este indicată nicio condiţie de livrare, produsele din oţel S450 pot fi livrate în condiţia de
livrare pentru laminare termo-mecanică.
33
III.2. Îndreptare cu flacără
6.43 Dacă trebuie corectată deformaţia prin îndreptare cu flacără, aceasta trebuie obţinută
prin aplicarea locală a căldurii, asigurând controlul temperaturii maxime a oţelului, precum şi
a procesului de răcire.
6.44 Pentru EXC3 şi EXC4 trebuie elaborată o procedură corespunzătoare. Această proce-
dură trebuie să conţină cel puţin:
- temperatura maximă a oţelului şi procedeul de răcire autorizat;
- metoda de încălzire;
- metoda utilizată pentru măsurarea temperaturii;
- rezultate ale încercărilot mecanice realizate pentru calificarea procedeului;
- identificarea persoanelor abilitate cu aplicare priocedeului.
III.3. Formarea la rece
6.45 Formarea la rece, obţinută prin profilare, presare sau îndoire, trebuie să fie conform
cerinţelor pentru formarea la rece prevăzute în standardul de produs aplicabil. Nu se va utiliza
forjarea.
NOTĂ - Formarea la rece conduce la reducerea ductilităţii materialului. În plus, se recomandă să se atragă
atenţia asupra riscului de fragilizare datorită hidrogenului asociat cu procesele ulterioare, ca o tratare acidă pe
durata acoperirii sau galvanizării prin imersie la cald.
6.46 Pentru mărci de oţel superioare lui S355 dacă, după formarea la rece, se efectuează un
tratament de revenire, trebuie îndeplinite următoarele două condiţii:
- domeniul de temperatură: 530 o C până la 580 o C ;
- timpul de menţinere: 2 min/mm de grosime a materialului, dar nu mai puţin de 30 min.
Tratamentul termic de detensionare realizat la peste 580 o C , sau timp de mai mult de o
oră, poate conduce la o degradare a proprietăţilor mecanice. Dacă se prevede detensionarea
oţelurilor S420 până la S700 la temperaturi mai ridicate sau pe durate mai lungi, valorile
minime necesare pentru caracteristicile mecanice trebuie convenite înainte cu producătorul.
6.47 Dacă nu se specifică altfel, pentru oţelurile inoxidabile, razele interioare minime de
îndoire pentru formare trebuie să fie:
- 2t pentru mărcile austenitice 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541, şi 1.4571;
- 2,5t pentru marca austenitic-feritică 1.4462.
unde t este grosimea materialului.
6.48 Pentru celelalte mărci de oţeluri inoxidabile, razele interioare minime de îndoire trebuie
specificate.
Pot fi permise raze interioare de îndoire mai mici, numai dacă se acordă atenţie specială
specificaţiei pentru oţel, stării şi grosimii semifabricatului şi direcţiei de îndoire faţă de direc-
ţia de laminare.
Pentru a compensa efectele de arcuire, gradul de corecţie a îndoirii pentru oţelul inoxi-
dabil trebuie să fie puţin mai mare decât pentru oţelul carbon.
6.49 Profilele şi tablele formate la rece, pot fi fasonate prin îndoire, curbare uşoară sau
gofrare după caz, în funcţie de materialele utilizate.
Pentru elemente şi table formate la rece, utilizate ca elemente structurale, formarea la
rece trebuie să îndeplinească două condiţii:
- acoperirile suprafeţei şi exactitatea profilului nu trebuie să fie deteriorate;
- trebuie specificat dacă produsele constituente necesită aplicarea de membrane de
protecţie, înainte de formare.
6.50 Se poate utiliza îndoirea prin formare la rece a elementelor din profile tubulare numai
dacă duritatea şi geometria produsului constituent sunt verificate, după îndoire.
34
Dacă nu se specifică altfel, îndoirea prin formare la rece a tuburilor circulare trebuie să
îndeplinească următoarele trei condiţii:
- raportul între diametrul exterior al tubului şi grosimea peretelui nu trebuie să fie mai
mare decât 15;
- raza de curbare (la nivelul axei longitudinale a tubului) nu trebuie să fie mai mică decât
valoarea cea mai mare dintre 1,5d sau d + 100 mm, unde d este diametrul exterior al
tubului;
- îmbinarea sudată trebuie poziţionată, în secţiune transversală, aproape de axa neutră,
pentru a reduce, în sudură, eforturile din încovoiere.
IV. GĂURIRE
6.51 Jocurile nominale pentru şuruburi care nu sunt prevăzute să acţioneze păsuit, trebuie să
fie cele specificate în tabelul 6.3. Jocul nominal este definit ca:
- diferenţa dintre diametrul nominal al găurii şi diametrul nominal al şurubului pentru
găuri rotunde;
- diferenţa dintre lungimea sau respectiv lăţimea găurii şi diametrul nominal al şurubului,
pentru găuri alungite.
6.52 Pentru şuruburile de păsuire, diametrul nominal al găurii trebuie să fie egal cu diametrul
tijei şurubului.
NOTĂ - Pentru şuruburi de păsuire conform SR EN 14399-8, diametrul nominal al tijei este mai mare cu 1 mm
decât diametrul nominal al porţiunii filetate.
6.53 Pentru şuruburi cu cap inecat, dimensiunile nominale ale degajării pentru capul înecat,
precum şi toleranţele acesteia trebuie să fie astfel încât, după montare, şurubul să fie la nivelul
feţei exterioare a plăcii exterioare. Dimensiunile degajării pentru cap înecat trebuie să fie
specificate corespunzător. Dacă degajarea pentru cap înecat trece prin mai mult de o placă, pe
durata practicării degajării, plăcile trebuie fixate, ferm, împreună.
6.54 În cazul şuruburilor cu cap înecat, adâncimea nominală a degajării pentru cap trebuie să
fie mai mică cu cel puţin 2 mm decât grosimea nominală a plăcii de la exterior, pentru a ţine
seama de toleranţele defavorabile.
Tabelul 6.3 – Jocuri nominale pentru şuruburi (mm)
Diametrul nominal al şurubului
12 14 16 18 20 22 24 ≥ 27
d (mm)
Găuri rotunde normale(a 1(b, (c 2 3
Găuri rotunde supradimensionate 3 4 6 8
Găuri alungite scurte (pe lungime)(d 4 6 8 10
Găuri alungite lungi (pe lungime) (d 1,5d
a)
Pentru aplicaţii cum sunt turnurile şi stâlpii, jocul nominal pentru găuri rotunde normale trebuie redus cu
0,5 mm, dacă nu se specifică altfel.
b)
Pentru elemente de îmbinare acoperite, jocul nominal de 1 mm poate fi crescut cu grosimea acoperirii
elementului de prindere.
c)
În condiţiile prezentate în EN 1993-1-8, se pot utiliza, de asemenea, şuruburi având diametrul nominal de
12 mm şi 14 mm sau şuruburi cu cap înecat în găuri cu un joc de 2 mm.
d)
Valorile nominale ale jocului în sensul transversal pentru şuruburi utilizate în găuri alungite trebuie să fie
identice cu valorile jocului specificate pentru găuri rotunde normale.
IV.1. Toleranţe pentru diametrul găurilor pentru şuruburi

6.55 Dacă nu se specifică altfel, diametrul găurii va îndeplini următoarele condiţii:
- găuri pentru şuruburi păsuite: diametrul va fi în clasa H11 conform SR EN ISO 286-2;
35
- alte găuri: ± 0,5 mm, diametrul găurii se consideră ca medie aritmetică între diametrul
de intrare şi cel de ieşire (a se vedea vedea figura 6.5).
D=
1
(d min + d max )
2
max{∆1 ; ∆ 2 } ≤ max{D 10 ; 1 mm}
α ≤ 4 o (aproximativ 7% )
Figura 6.5 – Deformaţii admisibile pentru găuri poansonate sau obţinute prin tăiere cu flacără
IV.2. Executarea găuririi
6.56 Găurile pentru şuruburi pot fi formate prin orice procedeu (găurire, poansonare, tăiere
cu laser, cu plasmă sau altă metodă termică) cu condiţia de a rezulta o gaură finisată, astfel
încât:
- cerinţele pentru tăiere cu privire la duritatea locală şi calitatea suprafeţei tăiate, conform
prevederilor conţinute în paragraful III.2, să fie îndeplinite;
- toate perechile de găuri trebuie să coincidă unele cu altele, astfel încât şuruburile să
poată fi introduse liber, în direcţie perpendiculară pe feţele de contact ale elementelor
îmbinate.
6.57 Găurirea prin poansonare este permisă numai dacă grosimea nominală a elementului nu
este mai mare decât diametrul nominal al găurii sau, pentru găuri necirculare, decât dimen-
siunea sa minimă.
6.58 Pentru EXC1 şi EXC2, găurile pot fi formate prin poansonare fără alezare, dacă nu este
specificat altfel.
6.59 Pentru EXC3 şi EXC4, nu este permisă poansonarea fără alezare. Găurile trebuie
poansonate cu un diametru mai mic cu cel puţin 2 mm faţă de diametrul final.
6.60 Validitatea procedeelor de găurire trebuie verificată periodic, după cum urmează:
- trebuie realizate opt eşantioane care să acopere domeniul diametrelor găurilor, grosimile
produselor constituente şi mărcile de oţel tratate, plecând de la încercări de calificare a
procedurii pe un produs constituent;
- dimensiunile găurii trebuie verificate la ambele capete ale fiecărei găuri, utilizând cali-
bre trece/nu trece. Găurile trebuie să îndeplinească clasele de toleranţă, specificate în
paragraful III.4.1 din prezentele instrucţiuni.
6.61 Dacă procedeul de găurire nu este conform, el nu trebuie utilizat până la corectare.
Totuşi, procedeul poate fi folosit pe un domeniu restrâns de produse constituente şi dimen-
siuni ale găurii care prezintă rezultate conforme.
6.62 Găurile trebuie să respecte, de asemenea, următoarele cerinţe:
- unghiul de conicitate (α ) nu trebuie să fie mai mare decât cel indicat în figura 6.5;
- bavurile (∆ ) nu trebuie să fie mai mari decât cele indicate în figura 6.5;
- la înnădiri, găurile la suprafeţele de contact trebuie poansonate în aceeaşi direcţie pentru
toate elementele.
6.63 Găurile pentru şuruburi de păsuire pot fi găurite la dimensiunea finală sau pot fi alezate
in situ. Dacă găurile trebuie alezate in situ, ele trebuie realizate prin găurire sau poansonare la
un diametru mai mic cu cel puţin 3 mm decât diametrul final. Dacă şurubul trebuie să fie
păsuit prin mai multe plăci, acestea trebuie fixate ferm împreună pe durata găuririi sau
alezării. Alezarea trebuie efectuată cu un dispozitiv cu ax fix, iar utilizarea lubrifiantului acid
este interzisă.
36
NOTĂ – Nu se admite fixarea prin hafturi de sudură.
6.64 Degajarea pentru cap înecat a găurilor rotunde normale pentru şuruburi trebuie realizată
după găurire.
6.65 Găurile alungite lungi obţinute prin poansonare, vor fi realizate într-o singură operaţie.
Dacă poansonarea într-o singură operaţie nu este posibilă, vor fi realizate două găuri prin
găurire sau poansonare şi se va completa gaura alungită prin tăiere termică manuală, dacă nu
se specifică altfel.
6.66 Pentru elemente şi table formate la rece, găurile alungite pot fi formate prin poansonare
într-o singură operaţie, poansonare consecutivă, sau unirea a două găuri poansonate sau
forate, prin utilizarea unui fierăstrău pendular.
6.67 Înainte de asamblare, trebuie îndepărtate bavurile din găuri. Dacă găurile sunt realizate
într-o singură operaţie, prin elemente ţinute împreună care nu trebuie separate după găurire,
este necesară îndepărtarea bavurilor doar din găurile exterioare.
V. DECUPĂRI
6.68 Nu este permisă decuparea unghiurilor de intrânde. Unghiurile intrânde sunt cele unde
unghiul deschis între feţe este mai mic de 1800 .
Figura 6.6 – Exemple de decupare

1 – nu este permis; 2 – forma A (recomandată pentru tăierea complet mecanizată sau automată); 3 – forma B
(permisă)
6.69 Unghiurile intrânde şi crestăturile trebuie rotunjite cu o rază minimă de 5 mm pentru
EXC2 şi EXC3, respectiv de 10 mm pentru EXC4. Exemple de decupare sunt prezentate în
figura 6.6.
6.70 La decupări obţinute prin poansonare în plăci cu grosimea mai mare de 16 mm, bavurile
rezultate trebuie îndepărtate prin polizare.
NOTĂ - Decuparea prin poansonare nu este permisă pentru EXC4.
VI. ASAMBLARE
6.71 Asamblarea elementelor trebuie realizată astfel încât să fie îndeplinite toleranţele speci-
ficate.
6.72 Trebuie luate precauţii pentru a preveni coroziunea galvanică produsă de contactul între
materiale metalice diferite.
6.73 Se va evita contaminarea oţelului inoxidabil prin contact cu oţelul pentru construcţii.
6.74 Alinierea găurilor prin broşare trebuie efectuată astfel încât să se evite o ovalizare mai
mare decât valorile prevăzute în tabelul D.2.8 nr. crt. 6, din SR EN 1090-2, după cum
urmează:
- EXC1 şi EXC2: clasa 1;
- EXC3 şi EXC4: clasa 2.
NOTĂ - În cazul în care aceste valori sunt depăşite, găurile trebuie corectate prin alezare.
6.75 Găurile pentru care nu este permisă ovalizarea trebuie identificate şi nu trebuie utilizate
pentru aliniere (de exemplu, pentru şuruburile de păsuire).
NOTĂ - În astfel de cazuri pot fi prevăzute găuri speciale pentru aliniere.
37
6.76 Toate îmbinările elementelor provizorii prevăzute pentru fabricaţie trebuie să îndepli-
nească cerinţele prezentelor instrucţiuni şi toate cerinţele speciale, inclusiv cele cu privire la
oboseală, care trebuie specificate.
6.77 După realizarea asamblării trebuie verificate cerinţele pentru contrasăgeată sau pre-
reglări ale elementelor.
VII. PREASAMBLARE UZINALĂ
6.78 Concordanţa între elementele fabricate, conectate în mai multe puncte de îmbinare, tre-
buie verificată prin preasamblare şi măsurători exacte. Preasamblarea reprezintă punerea îm-
preună a elementelor contituiente ale îmbinării pentru a verifica concordanţa lor.
6.79 Elementele care se îmbină vor fi preasamblate de către întreprinderea producătoare a
construcţiei metalice, folosindu-se şuruburi obişnuite, cu aceleaşi diametre nominale ca şi cele
ale şuruburilor de înaltă rezistenţă destinate îmbinării.
Figura 5.17 – Ordine de strângere

6.80 La preasamblare nu vor fi folosite şuruburi pentru pretensionare şi se vor utiliza şaibe
atât sub piuliţă, cât şi sub capul şurubului. Strângerea acestora se va face începând de la
centrul îmbinării către marginile ei (vezi ordinea indicată în figura 5.17). Pentru strângere se
va folosi o cheie standard, acţionată manual.
6.81 După realizarea preasamblării, îmbinarea va fi verificată folosind spionul de 0,2 mm,
care nu va trebui să pătrundă în intervalul dintre şuruburile marginale, pe o adâncime mai
mare de 20 mm de la marginea elementelor îmbinării, iar în jurul şuruburilor marginale, nu
mai aproape de 1,25 d g de axa fiecărui şurub. Zonele de acces ale spionului de 0,2 mm de la
marginea pieselor spre interiorul îmbinării, sunt arătate în figura 5.18.
Figura 5.18 – Verificarea cu spionul de 0,2 mm

6.82 Se vor consemna într-o notă de constatare (fişă de preasamblare în fabrică) rezultatele
verificărilor făcute, metodele folosite în acest scop, eventualele remedieri care au intervenit,
precum şi constatările asupra înscrierii abaterilor în limitele admise. O copie după nota de
38
constatare va fi transmisă unităţii de construcţii-montaj, odată cu livrarea elementelor compo-
nente ale îmbinării.
6.83 După preasamblare, elementele care se îmbină şi eclisele se vor marca cu simbolurile
indicate în proiecte, distincte pentru fiecare element al îmbinărilor şi pentru fiecare poziţie în
cadrul acestora, astfel încât, să se asigure recunoaşterea şi asamblarea lor corectă în etapele
următoare.
NOTĂ – Se recomandă ca la preasamblarea din uzină, să participe şi reprezentanţi ai unităţii de construcţii-
montaj.
VIII. MANIPULARE ŞI DEPOZITARE
6.84 Elementele care se îmbină nu vor fi grunduite la producător în zonele de contact ale
îmbinării şi ale ecliselor.
6.85 La manipulările şi transporturile uzinale, precum şi la încărcarea pentru expediţie, se va
asigura în mod special păstrarea curată a suprafeţelor de contact ale elementelor îmbinării.
6.86 Pentru expediţie, eclisele se vor fixa în zona de îmbinare corespunzătoare a elementelor
care se îmbină, cu organe de asamblare obişnuite. Se interzice fixarea lor prin hafturi de
sudură.
6.87 Strângerea şuruburilor pentru expediţie se va face manual, cu chei standard, până la
asigurarea contactului dintre piese. Se interzice expedierea ecliselor nesolidarizate provizoriu
la elementele respective, care se îmbină.
6.88 Elementele trebuie manipulate şi stivuite astfel încât posibilitatea de degradare să fie
minimă. Atenţie deosebită trebuie acordată metodelor de agăţare prin înfăşurare pentru a evita
degradarea construcţiei metalice şi a tratamentului de protecţie.
6.89 Elementele îmbinării deteriorate în timpul descărcării, transportului, depozitării sau a
preasamblării trebuie readusă la conformitate. Procedura de restaurare trebuie definită înainte
de a fi efectuată. Pentru EXC2, EXC3 şi EXC4, trebuie consemnată, de asemenea, procedura.
6.90 Elementele de îmbinare depozitate pe şantier trebuie păstrate în mediu uscat înainte de
utilizare şi trebuie ambalate şi identificate corespunzător. Elementele de îmbinare trebuie ma-
nipulate şi uilizate conform recomandărilor producătorului. Toate plăcile mici şi alte accesorii
trebuie ambalate şi identificate corespunzător.
6.91 Produsele constituente trebuie manipulate şi depozitate în condiţii conforme recomandă-
rilor producătorului.
6.92 Un produs constituent nu poate fi utilizat după durata de depozitare specificată de
producătorul său. Produsele care au fost manipulate sau depozitate într-un mod sau o durată
de timp, care au putut determina o deteriorare semnificativă, trebuie verificate înainte de
utilizare, pentru a se asigura că acestea încă sunt conforme cu standardul de produs relevant.
6.93 Elementele din oţel pentru construcţii trebuie împachetate, manipulate şi transportate în
deplină sigutanţă, astfel încât să se evite deformaţiile permanente şi degradarea suprafeţei să
fie minimă. Trebuie aplicate după caz, măsurile preventive pentru manipulare şi depozitare,
specificate în tabelul 6.4.
6.94 Mijloacele de execuţie ale tratamentului de protecţie realizat în afara şantierului şi pe
şantier trebuie să fie conform SR EN 1090.
6.95 Detaliile susceptibile de a suporta coroziunea, uzura mecanică sau oboseala, trebuie
astfel concepute şi realizate, încât inspecţia, mentenanţa şi eventuala refacere să poată fi
efectuate în mod satisfăcător, ţinând seama de durata de viaţă a construcţiei.
39
Tabelul 6.4 – Listă de măsuri preventive pentru manipulare şi depozitare
Ridicare
1 Protecţia elementelor împotiva degradării la punctele de ridicare.
Evitarea ridicării dintr-un singur punct a elementelor lungi, prin utilizarea grinzilor extensibile,
2
după caz.
Legarea împreună a elementelor uşoare, mai ales cele sensibile la degradarea muchiilor, răsu-
cire sau deformare, dacă sunt manipulate individual. Se va evita orice deteriorare locală a ele-
3 mentelor, în zonele în care se ating între ele, la muchiile nerigidizate, la nivelul punctelor de
ridicare sau în alte zone în care o parte semnificativă din greutatea totală a legăturii este supor-
tată de o singură muchie nerigidizată.
Depozitare
4 Stivuirea elementelor fabricate la distanţă de sol, pentru a fi păstarate curate.
5 Folosirea reazemelor necesare pentru a evita deformaţii permanente.
Depozitarea tablelor profilate şi altor materiale furnizate cu suprafeţe decorative prefinisate, în
6
conformitate cu cerinţele standardelor aplicabile.
Protecţie anticorosivă
7 Evitarea acumulării apei.
Precauţii pentru a evita pătrunderea umezelii în legături de profile cu acoperiri metalice.
8 NOTĂ - În cazul depozitării prelungite în aer liber, legăturile de profile trebuie desfăcute şi profilele
separate pentru a preveni apariţia ruginii „negre sau albe”.
Tratament corespunzător de protecţie anticorosivă a elementelor din oţel formate la rece cu gro-
9 simea mai mică de 4 mm, efectuat înainte de ieşirea aceastora din uzină, suficient pentru a rezis-
ta cel puţin expunerii estimate pe durata transportului, depozitării şi montării iniţiale.
Oţeluri inoxidabile
Manipularea şi depozitarea oţelului inoxidabil astfel încât să se prevină contaminarea de la
10 fixări sau elemente de manipulare, etc. Depozitarea cu grijă a oţelului inoxidabil, astfel încât
suprafeţele să fie protejate de deteriorare sau contaminare.
11 Utilizarea unui film sau a altei acoperiri de protecţie, stabilă cât mai mult timp posibil.
12 Evitarea depozitării într-un mediu salin, umed.
Protejarea elementelor de depozitare cu fâşii sau teci din lemn, cauciuc sau material plastic,
13
pentru a evita orice frecare cu suprafeţe din oţel carbon, cu conţinut de cupru, plumb, etc.
Interzicerea folosirii marcărilor cu conţinut de cloruri sau sulfuri.
14 NOTĂ - O alternativă este utilizarea unui film protector şi aplicarea tuturor marcărilor numai pe acest
film.
Protejarea oţelului inoxidabil de contactul direct cu echipamentul de ridicare sau de manipulare
din oţel carbon, cum sunt lanţuri, cârlige, cabluri plate, rulouri sau furcile elevatoarelor, folo-
15
sind materiale izolatoare, placaj din lemn de răşinoase sau ventuze. Utilizarea sculelor cores-
punzătoare la montare pentru a asigura că nu se produce contaminarea suprafeţei.
Evitarea contactului cu substanţe chimice, mai ales coloranţi, cleiuri, bandă adezivă, cantităţi
16
exagerate de ulei şi unsoare.
Zonele de fabricaţie pentru oţel carbon şi oţel inoxidabil, vor fi separate, pentru a se evita conta-
17 minarea cu oţel carbon. Folosirea de scule separate, numai pentru oţel inoxidabil, mai ales pietre
de polizor şi perii de sârmă. Perii de sârmă şi lână din oţel inoxidabil, preferabil austenitic.
Transport
18 Măsuri speciale necesare pentru protecţia elementelor fabricate în timpul transportului.
40
7. MONTAJUL ŞI RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI LUCRĂRILOR DE MONTAJ
I. CONDIŢII DE ŞANTIER
7.1 Montarea nu trebuie să înceapă înainte ca zona prevăzută pentru lucrările de construcţii
să corespundă cerinţelor tehnice în ceea ce priveşte siguranţa lucrărilor, care trebuie să ţină
seama de următoarele elemente, după caz:
- luarea de măsuri şi întreţinerea zonelor de amplasare a macaralelor şi echipamentelor de
acces;
- căi de acces spre şantier şi în interiorul şantierului;
- condiţii de teren care afectează operarea sigură a echipamentelor;
- tasarea posibilă a suporturilor pentru ridicarea structurii;
- detalii cu privire la reţelele subterane, cablurile suspendate sau alte obstacole în şantier;
- limitări ale dimensiunilor sau greutăţilor elementelor care pot fi livrate pe şantier;
- condiţii speciale de mediu înconjurător şi climatice pe şantier şi în jurul său;
- detalii cu privire la structurile alăturate care pot afecta sau pot fi afectate de lucrări.
7.2 Se recomandă să se indice căile de acces spre şantier şi în interiorul şantierului pe un
plan care să cuprindă dimensiunile şi înălţimile de trecere ale căilor de acces (planul va face
parte din proiectul tehnologic), nivelul suprafeţei de lucru pentru traficul pe şantier şi
echipamente, precum şi suprafeţele disponibile pentru depozitare.
7.3 Dacă lucrările sunt executate cu mai mulţi antreprenori, cerinţele tehnice în ceea ce
priveşte siguranţa lucrărilor trebuie verificate sub aspectul coerenţei cu cele pentru alte părţi
de lucrări de construcţii. Această verificare trebuie să ţină seama de următoarele puncte, după
caz:
- proceduri convenite prealabil pentru cooperare cu alţi contractanţi;
- disponibilitatea serviciilor pe şantier;
- încărcările maxime pe structura din oţel, datorită executării lucrărilor şi depozitării;
- verificarea punerii în operă a betonului la executarea lucrărilor compozite.
NOTĂ – Standardul SR EN 1991-1-6 furnizează reguli pentru determinarea încărcărilor datorită executării
lucrărilor şi depozitării, inclusiv betonul.
II. METODĂ DE MONTARE PE BAZĂ DE PROIECT

7.4 Metoda de montare pe bază de proiect trebuie să ia în considerare următoarele:
- poziţiile şi tipurile îmbinărilor în situ;
- dimensiunea maximă a elementului, greutate şi poziţie;
- secvenţele montării;
- conceptul cu privire la stabilitatea structurii montată parţial, inclusiv cerinţele pentru
contravântuire sau sprijinire provizorie;
- sprijinire sau alte măsuri pentru executarea fazei de betonare a structurii compozite;
- condiţii pentru îndepărtarea contravântuirii sau sprijinirii provizorii sau cerinţe pentru
detensionarea sau punerea sub tensiune a structurii;
- aspecte care pot crea un risc cu privire la siguranţa pe timpul executării lucrărilor;
- planificare şi metodă pentru ajustarea prinderilor reazemelor la fundaţii şi pentru
monolitizare;
- contrasăgeată şi pre-reglaje necesare în raport cu cele prevăzute în etapa de fabricaţie;
- utilizarea tablei din oţel profilată pentru a asigura stabilitatea;
- utilizarea tablei din oţel profilată pentru a asigura stabilitatea laterală;
- transportul elementelor inclusiv prinderile pentru ridicare, întoarcere sau tragere;
- poziţii şi condiţii pentru reazem şi acţionare cu cric;
- conceptul de stabilitate a aparatelor de reazem;
41
- deformaţii ale structurii montată parţial;
- tasări anticipate ale reazemelor;
- poziţiile şi încărcările specifice pentru macarale, materiale depozitate, contragreutăţi,
etc., pentru diferite faze de executare a lucrărilor;
- instrucţiuni pentru livrarea, depozitarea, ridicarea, aşezarea şi pretensionarea hobanelor;
- detalii pentru toate lucrările provizorii şi legăturile la lucrările definitive cu instrucţiuni
cu privire la îndepărtarea lor.
III. METODĂ DE MONTARE A EXECUTANTULUI
7.5 O descriere a metodei de montare a executantului, trebuie pregătită şi verificată conform
regulilor de proiectare, îndeosebi în ceea ce priveşte rezistenţa structurii montată parţial la
încărcările de montare şi la alte încărcări.
7.6 Expunerea metodei de montare a executantului poate diferi de metoda de montare pe
bază de proiect, numai dacă aceasta constituie o alternativă sigură.
7.7 Modificările expunerii metodei de montare, inclusiv cele determinate de condiţiile din
şantier, trebuie verificate şi revăzute conform cerinţelor de mai sus.
7.8 Expunerea metodei de montare trebuie să descrie procedurile utilizate pentru a monta în
siguranţă construcţia metalică şi trebuie să ia în considerare cerinţele tehnice cu privire la
siguranţa lucrărilor.
7.9 Procedurile trebuie să aibă legătură cu instrucţiunile de lucru specifice.
7.10 Expunerea metodei de montare trebuie să se refere la toate punctele relevante de la
paragraful II din acest capitol şi, în plus, trebuie să ia în considerare următoarele puncte, după
caz:
- experienţă cu privire la montaje de probă;
- legături necesare pentru a asigura stabilitatea înainte de sudare şi pentru a ţine sub
control deplasările locale din îmbinare;
- mijloace necesare pentru ridicare;
- necesitatea de a marca greutatea şi/sau centrul de greutate al elementelor mari sau cu
formă neregulată;
- relaţia între greutăţile care trebuie ridicate şi raza de acţiune, dacă trebuie utilizate
macarale;
- identificarea forţelor de vibraţii sau răsturnare, în special cele datorită condiţiilor prog-
nozate pentru vânt, pe şantier, în timpul montării şi metode exacte de menţinere a
rezistenţei adecvate la vibraţie şi răsturnare;
- metode de a face faţă, cu siguranţă, riscurilor;
- prevederi cu privire la poziţii de lucru sigure şi mijloace sigure de acces la ele.
IV. PROIECTUL TEHNOLOGIC DE MONTAJ
7.11 Planuri de montare sau instrucţiuni echivalente trebuie furnizate şi să fie parte din
descrierea metodei de montare.
7.12 Proiectul tehnologic de montaj trebuie pregătit cu vederi în plan şi elevaţie realizate la o
scară care să permită marcarea vizibilă a reperelor de montare pentru toate elementele.
7.13 Planurile trebuie să arate amplasamentul tramei, poziţiile reazemelor şi asamblarea
elementelor, împreună cu cerinţele pentru toleranţe.
7.14 Planurile de fundaţie trebuie să arate amplasarea bazei şi orientarea construcţiei metali-
ce, orice alte elemente în contact direct cu fundaţiile, amplasarea bazei lor şi nivelul, nivelul
prevăzut al rezemării şi nivelul de referinţă. Fundaţiile trebuie să includă reazemul bazei
stâlpului şi alte reazeme structurale.
7.15 Elevaţiile trebuie să arate nivelurile cerute pentru planşee şi/sau structură.
42
7.16 Planurile trebuie să arate detaliile necesare pentru prinderea elementelor din oţel sau a
şuruburilor pe fundaţii, metoda de ajustare prin calare şi împănare şi cerinţele pentru cimen-
tare, precum şi prinderea construcţiei metalice şi a aparatelor de reazem pe reazemele lor.
7.17 Planurile trebuie să arate detalii şi amplasarea oricărei construcţii metalice sau lucrări
provizorii, necesare la montare, pentru a asigura stabilitatea construcţiei sau siguranţa
personalului.
7.18 Planurile trebuie să menţioneze greutatea tuturor elementelor sau ansamblurilor de peste
cinci tone, precum şi centrul de greutate al tuturor elementelor mari, neregulate.
V. EXECUŢIA ASAMBLĂRILOR PE ŞANTIER
7.19 Pentru montarea elementelor subţiri sunt necesare planuri care să specifice, după caz,
cel puţin:
- tipul, grosimea, materialul, lungime şi denumirea tablelor;
- tipul elementelor de îmbinare şi ordinea (secvenţa) prinderii, inclusiv informaţiile
pentru montare specifice pentru tipul de elemente de prindere (de exemplu, diametrul
găurii forate şi momentul minim);
- sistemul structural pentru table;
- îmbinările transversale şi longitudinale împreună cu specificarea tipului de elemente de
îmbinare şi de şaibe, precum şi secvenţa;
- cerinţele pentru executarea pe şantier;
- poziţiile tuturor îmbinărilor pe şantier care nu utilizează găuri date anterior;
- tipul şi detaliile cu privire la subansamblele din table, ca meterial, intervale între axe,
formarea reazemelor, panta şi detalii de streşini şi margini;
- rosturile de dilatare;
- golurile şi elementele portante necesare (de exemplu, cupole pentru iluminare, instalaţii
de ventilare pentru fum şi căldură şi drenare acoperiş);
- elementele pentru montare şi fixare (de exemplu, pentru ţevi, conducte de cabluri şi
plafoane false);
- limitările circulaţiei pe timpul montării şi cerinţele pentru dispozitivele de repartizare a
încărcării.
7.20 Întreprinderea de montaj are obligaţia să execute verificările de confruntare privind
calitatea organelor de asamblare primite pe şantiere. Ele constau din:
- verificarea dimensiunilor şi aspectului şuruburilor, piuliţelor şi şaibelor, verificarea file-
telor şi verificarea calităţii organelor de asamblare prin verificarea durităţii pe cel puţin
2 şuruburi, 2 piuliţe şi 2 şaibe din fiecare tipodimensiune/producator/lot aprovizionat
(este indicat ca aprovizionarea să se realizeze de la un singur producător/furnizor);
- încercarea de performanţă pentru pretensionare, conform SR EN 14399-2 pentru meto-
da adoptată la strângere în unitatea de construcţii-montaj, pe organele de asamblare
utilizate, pentru fiecare tipodimensiune (informativ, vezi ANEXA E). Organele de a-
samblare folosite în încercarea de performanţă pentru pretensionare vor avea avea ace-
leaşi condiţii de păstrare şi montare cu cele din şantier. Această etapă se va realiza la un
organism de terţă parte.
7.21 În cazurile în care din aceaste verificări nu rezultă îndeplinirea condiţiilor de acceptare,
se întocmesc note de constatare şi situaţia va fi imediat sesizată întreprinderii producătoare a
organelor de asamblare şi întreprinderii producătoare a construcţiei metalice, în cazul când
organele de asamblare au fost comandate şi livrate de aceasta, pentru luarea măsurilor cores-
punzătoare.
7.22 În cazuri de litigiu cu furnizorul, determinante sunt caracteristicile mecanice stabilite
prin încercarea ansamblurilor conform SR EN 14399-1...10.
43
7.23 Întreaga procedură de acceptare a cantităţilor de organe de asamblare pe şantier se va
încheia înainte de termenul de începere a execuţiei îmbinărilor pe şantier şi nu mai târziu de
45 de zile calendaristice de la primirea organelor de asambalre pe şantier.
7.24 Orice montare de probă pe şantier trebuie realizată în conformitate cu cerinţele de la
paragraful III.7. Montarea de probă trebuie luată în considerare în următoarele cazuri:
- pentru a confirma potrivirea între elemente;
- pentru a valida o metodologie, dacă secvenţa de montare pentru a garanta stabilitatea în
timpul montării necesită o evaluare prealabilă;
- pentru a verifica durata operaţiilor, dacă pe şantier sunt condiţii restrictive prin limitarea
timpului de lucru.
7.25 Toate prinderile pentru elementele provizorii prevăzute pentru montare trebuie efectuate
astfel încât să nu slăbească structura permanentă sau să afecteze utilizarea ei.
7.26 Înainte de montaj, montatorul va face următoarele verificări şi remedieri:
- dacă nu s-au produs deformări ale elementelor în timpul operaţiunilor de transport,
manipulare şi depozitare, în cadrul şantierului, efectuându-se remedierile necesare;
- dacă sudurile cap la cap corespund normelor de verificarea calităţii (conform preve-
derilor din C 150-82 - Normativ privind calitatea îmbinărilor sudate din oţel, ale
construcţiilor civile, industriale şi agricole);
- dacă organele de asamblare au fost conservate pe şantier în condiţii corespunzătoare
normelor tehnice;
- dacă există o notă de constatare a preasamblării prevăzută la punctul 6.82. În cazul în
care nu a fost realizată preasamblarea uzinală, se recomandă efectuarea acesteia pe
şantier;
- dacă există acte de verificarea calităţii organelor de asamblare şi a elementelor ce se
îmbină, la primirea pe şantier.
7.27 Prelucrarea şi tratarea suprafeţelor de contact se va executa prin decapare (spălare şi fre-
care cu peria de sârmă) şi ardere cu flacăra, cu respectarea următoarelor condiţii:
- spălarea materiilor uleioase cu substanţe degresante şi spălarea materiilor pământoase
cu apă;
- frecarea cu peria de sârmă din oţel moale pentru îndepărtarea ruginei neaderente şi a
pojghiţei de laminare (se interzice frecarea care să conducă la o suprafaţă lucioasă);
- frecarea se va excuta transversal pe direcţia de transmitere a efortului;
- arderea cu flacăra cu oxigen se va executa cu o viteză de înaintare de 1...2 m/min, cu o
înclinare a suflaiului ce cca. 300, suflaiul înainnd în urma flăcării; temperatura suprafeţei
în timpul arderii cu flacăra nu trebuie să depăşească 200 0C. Pentru această operaţie se
vor folosi arzătoare cu un singur bec sau mai multe becuri asamblate.
- prelucrarea suprafeţelor şi fazele succesive de realizare ale fiecărei îmbinări, inclusiv
toate verificările şi chituirea, se vor efectua în acelaşi schimb de lucru.
7.28 În utilizarea arderii cu flacără, se vor folosi trasee de ardere pe zone delimitate, asigu-
rându-se încălzirea uniformă a zonei, evitându-se supraîncălziri locale. După arderea cu fla-
căra, suprafaţa de contact va avea un grad de rugozitate pronunţat. Suprafeţele de contact vor
fi uscate înainte de asamblare, iar pisele de contact se vor monta la temperatura mediului.
7.29 În situaţiile în care rugina nu va putea fi îndepărtată prin frecare cu peria din oţel moale,
organele de asambalre în cauză nu vor putea fi utilizate şi vor fi tratate ca neconforme.
7.30 În continuare, filetul piuliţelor va fi uns cu o cantitate mică de unsoare, evitându-se pro-
ducerea refulării unsorii în exces. Se interzice ungerea filetului şuruburilor pentru a se evita ca
unsoarea să ajungă pe suprafeţele de contact ale elementelor îmbinării.
7.31 Pretensionarea şuruburilor din îmbinare se va realiza conform prevederilor conţinute în
ANEXA A.
44
7.32 Montarea îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă va începe numai după efectuarea
tuturor verificărilor şi remedierilor menţionate şi a pregătirii pentru montaj a organelor de
asamblare, conform pct. 7.24.
7.33 Nu se va efectua montarea ecliselor dacă suprafeţele de contact, după prelucrarea prevă-
zută la pct. 7.27, nu au un aspect uniform, lipsite de pete de rugină, ţunder, ulei, etc. şi nu au
un grad pronunţat de rugozitate.
7.34 Organele de asamblare vor fi pregătite pentru montaj cu puţin înainte de introducerea
lor în îmbinare, prin curăţirea cu substanţe degresante pentru îndepărtarea unsorii de protecţie
şi a murdăriei, precum şi prin frecare cu peria din oţel moale, pentru îndepărtarea ruginei
superficiale, dacă este cazul.
VI. MARCARE
7.35 Elementele asamblate sau montate individual pe şantier trebuie să aibă alocată o
marcare de montare, care poate coincide cu marcarea de la preasamblarea uzinală.
7.36 Un element trebuie marcat cu orientarea la montare dacă aceasta nu rezultă din forma sa
geometrică.
NOTĂ – Marcările trebuie amplasate, dacă este posibil, în poziţii în care să fie vizibile atâ la depozitare, cât şi
după montare.
7.37 Metodele de marcare trebuie să fie conform paragrafului 6.2 din SR EN 1090-2.
VII. RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI A LUCRĂRILOR DE MONTAJ
7.38 Recepţia furniturilor se va face în conformitate cu prescripţiile în vigoare conţinute în
standardele de produs aplicabile, în HG 622/2004 şi în Legea 608/2001. De asemenea, se vor
avea în vedere prescripţiile relevante din SR EN 1090 şi SR EN 1993.
7.39 Recepţia lucrărilor de montaj se vor face în conformitate cu prescripţiile relevante din
SR EN 1090 şi SR EN 1993, precum şi conform Legii 50/1991 privind autorizarea executării
lucrărilor de construcţii cu modiificările ulterioare şi Legii 10/1995 privind calitatea în
construcţii, cu modificările ulterioare.
7.40 Rezultatele verificărilor şi încercărilor mecanice ale furniturilor, precum şi rezultatele
verificărilor lucrărilor de montaj, în diversele faze de realizare a îmbinărilor cu şuruburi de
înaltă rezistenţă pretensionate, vor fi consemnate în documente din sistemul calităţii al unităţii
de construcţii-montaj, după cum urmează:
- notă de constatare asupra preasamblării uzinale, consemnându-se abaterile dimensio-
nale, de la limitele admisibile, remedierile efectuate şi metodele prescrise folosite, conf.
pct. 6.82. O copie după nota de constatare se constituie în piesă la dosarul de recepţie;
- notă de constatare asupra preasamblării la şantier executată în condiţiile prezentate la
pct. 7.32, care se constituie, de asemenea în piesă, la dosarul de recepţie;
- documente de certificare a calităţii organelor de asamblare (şuruburi, piuliţe, şaibe),
precum şi buletinul de încercări mecanice efectuate la şantier sau de laboratoare de
specialitate, în cazurile de litigiu, conf. pct. 7.23;
- procesele verbale de verificare pe faze a calităţii execuţiei îmbinărilor prin şuruburi de
înaltă rezistenţă, în care se consemnează rezultatele tuturor verificărilor efectuate în
diferite faze de execuţie a montajului, inclusiv pregătirea suprafeţelor de contact.
7.41 Verificarea strângerii se va realiza pe baza Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate
(vezi ANEXA D), pentru îmbinarea corespunzătoare, fapt ce va fi consemnat într-un proces
verbal, care va fi semnat de toţi factorii implicaţi la realizarea strângerii.
7.42 Toate documentele de verificare a calităţii emise pe baza verificărilor şi încercărilor
mecanice executate pe şantiere, de întrepinderea de construcţii-montaj, vor fi avizate de
beneficiar la momentul executării lor.
45
7.43 Inspecţia de Stat în Construcţii are dreptul şi obligaţia să realizeze inspecţii planificate
privind execuţia construcţiilor metalice, în special privind realizarea îmbinărilor cu şuruburi
de înaltă rezistenţă pretensionate. Aceste inspecţii vor consta în verificarea îndeplinirii
condiţiilor din prezentele instrucţiuni tehnice şi a menţinerii înregistrărilor minime obligatorii,
la zi.
7.44 Inspecţiile vor avea loc cel puţin la fazele determinante comunicate în prealabil de
proiectant către Inspecţia de Stat în Constucţii.
7.45 La constatarea de neconformităţi Inspecţia de Stat în Constucţii are dreptul şi obligaţia
sa menţioneze în scris aceste constatări şi să ceară remedieri la termene stabilite de comun
acord cu factorii implicaţi în execuţia construcţiei.
8. VERIFICAREA MENŢINERII CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR ÎN EXPLOATARE
8.1 Verificările periodice se efectuează la intervale de timp, în funcţie de destinaţia

construcţiilor, precum şi de condiţiile de exploatare.
8.2 În afara verificărilor specificate la pct. 8.1, se vor executa verificări suplimentare ori de
câte ori vor surveni solicitări mecanice, fizice şi chimice, depăşind limitele normale consi-
derate în proiectare şi în prezentele instrucţiuni sau apar defecţiuni vizibile.
8.3 Proiectantul va întocmi un PROGRAM DE MONITORIZARE A SISTEMULUI, care va
conţine următoarele capitole principale:
- Intervalele de timp la care se vor face verificări ale sistemului;
- Nivelul de calificare şi autorizare a personalului destinat verificării sistemului;
- Modul de urmărire în situ;
- Modul de verificare a strângerii;
- Măsuri necesare pentru remediere, în cazul strângerilor care şi-au pierdut caracteristicile
normate în timp.
8.4 Verificările se fac de către beneficiar printr-un organism de inspecţie de terţă parte şi
vor consta în verificarea strângerilor de pretensionare şi verificarea vizuală a stării
suprafeţelor în contact din îmbinări care au fost desemnate de proiectant ca fiind relevante în
evaluarea comportarii în timp a construcţiei. Aceste verificări se vor realiza cel puţin odată în
perioada de viaţă normată a construcţiei, dar nu mai devreme de 10 ani, în condiţiile unei
exploatări normale. Valorile constatate vor fi notate într-un proces-verbal de constatare şi vor
fi transmise proiectantului sau unui expert autorizat pentru a fi comparate cu valorile înscrise
în Fişa de evidenţă a îmbinărilor pretensionate (vezi modelul din ANEXA D), ataşată la
Cartea costrucţiei.
8.5 Soluţiile de remediere, în cazurile unor situaţii necorespunzătoare rezultate din aceste
verificări, vor fi stabilite pe bază de expertize tehnice efectuate de unităţi de specialitate.
9. ATESTAREA CONFORMITĂŢII PRODUSELOR PENTRU CONSTRUCŢII

FOLOSITE LA REALIZAREA ÎMBINĂRILOR
9.1 Organele de asamblare se vor utiliza numai dacă conformitatea acestora a fost certificată
în baza standardului SR EN 14399-1, de un organism de certificare abilitat şi a fost aplicat
marcajul de conformitate CE pe acestea. Dacă organele de asamblare au fost executate
conform altui standard de produs, dar au fost acceptate de proiectantul lucrărilor, acestea vor
fi Agrementate Tehnic de către un organism abilitat.
9.2 Tablele şi profilele utilizate la realizarea îmbinărilor vor corespunde prevederilor din
prezentele instrucţiuni, iar atestarea conformităţii acestora se va realiza prin certificarea con-
46
formităţii cu standardul de referinţă european conform ANEXEI ZA din standard (ex. SR EN
10025, SR EN 10219 etc.) sau prin Agrementare Tehnică în toate celelalte cazuri (după
standard de firmă, sau alt standard naţional, dacă acestea au fost acceptate de proiectantul
lucrărilor).
9.3 Protecţiile anticorozive sau protecţiile la foc aplicate pe structura metalică sau pe
îmbinările structurale, vor respecta condiţiile din prezentele instrucţiuni, pentru zonele unde
vor fi aplicate, avându-se grijă ca la îmbinările pentru care s-a realizat un program de urmărire
a comportării în timp să nu se acopere şuruburile în raza de acţiune a cheii dinamometrice.
Atestarea conformităţii acestor produse este similară cu cea descrisă la pct.9.2.
10. INSPECŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI A ECHIPAMENTELOR LA PUNEREA ÎN

OPERĂ
10.1 Inspecţia tehnologică se va realiza de către un organism de terţă parte acreditat, conform
SR EN ISO-CEI 17020, la cererea proiectantului, beneficiarului sau executantului, pentru:
- verificarea capabilităţii unităţii de producţie de a realiza şi/sau monta structura metalică
după tehnologia proiectată;
- verificarea premontajului în fabrică;
- verificarea momentelor de strângere realizate de unitatea care execută;
- verificarea aplicării corecte a tehnologiilor de montaj în şantier
- verificarea menţinerii calităţii îmbinărilor în exploatare.
10.2 Inspecţia echipamentelor se va realiza de către un organism de terţă parte acreditat şi
constă în atestarea conformităţii stării de funcţionare normală a utilajelor şi echipamentelor
utilizate la realizarea lucrărilor de construcţii-montaj din şantier.
10.3 Inspecţia echipamentelor se realizează periodic, funcţie de tipul utilajului sau
echipamentului utilizat, în perioada de funcţionare în parametri normali de lucru, în baza
standardului SR EN ISO-CEI 17020, prin proceduri specifice de inspecţie în domenii
acreditate.
10.4 La verificările realizate în şantier, organismul de inspecţie de terţă parte va utiliza
mijloace proprii de măsură şi control, etalonate şi verificate conform prezentelor instrucţiuni
(vezi paragraful III. DISPOZITIVE din cap. 4), precum şi conform legislaţiei în vigoare din
domeniu.
10.5 Rezultatele măsurătorilor vor fi consemnate într-un raport de inspecţie în baza căruia
proiectantul lucrărilor sau un expert autorizat va lua toate măsurile necesare pentru reme-
dierea eventualelor deficienţe constatate şi, dacă este cazul, va impune măsuri suplimentare de
verificare pentru o evaluare corectă şi completă a stadiului construcţiei şi respectiv a
îmbinărilor din construcţie.
47
11. SIGURANŢA ŞI SECURITATEA ÎN MUNCĂ
11.1 Unitatea de construcţii-montaj (executantul) va efectua obligatoriu instructajul de pro-

tecţia muncii tuturor factorilor implicaţi la realizarea montajului, inclusiv eventualilor vizita-
tori în şantier.
11.2 Vor fi menţinute înregistrări cu privire la instructajul periodic de protecţia muncii,
prevăzute prin sistemul calitaţii din unitatea de construcţii-montaj.
11.3 Instructajul de protecţia muncii se va realiza conform unor proceduri scrise, elaborate în
baza următoarelor documente:
- Legea nr.126/1995 privind regimul materiilor explozive modificată şi completată;
- Legea nr.319/2006 a securităţii şi sănătăţii în muncă;
- HG nr.971/2006 privind cerinţele minime pentru semnalizarea de securitate şi/sau de
sănătate la locul de muncă;
- HG nr.1028/2006, HG nr.1048/2006, HG nr.1051/2006, HG nr.1091/206 privind
cerinţele minime de securitate şi sănătate în muncă;
- Normele metodologice de aplicare a Legii 319/2006;
- Alte acte normative privind securidatea şi sănătatea la locul de muncă;
- Normele generale de igiena muncii;
- Planul de măsuri a comitetului de securitate şi sănătate în muncă din cadrul unităţii;
- Instrucţiuni proprii de securitatea muncii pentru activităţi specifice din cadrul unităţii.
11.4 Unitatea de construcţii-montaj va realiza şi testarea psihologică a personalulu care
lucrează în condiţii speciale de muncă, conform legislaţiei în vigoare (lucrul la înălţime, lucrul
în condiţii de izolare, şoferii, lucrul cu substanţe explozive etc.).
48
12. BIBLIOGRAFIE
[1] Dumitrache, P. – Modelarea structurilor de rezistenţă cu ajutorul metodei elementelor

finite, Editura IMPULS, Bucureşti 2003, ISBN 973-8132-36-5
[2] Dumitrache, P. - Criterii de selecţie a sistemelor de analiză a stării de tensiune şi
deformaţie la modelarea cu elemente finite, Buletinul celui de-al VIII-lea Simpozion
Naţional de Utilaje pentru Construcţii – SINUC 2002, ISBN 973-8165-73-3, Bucureşti,
12-13 decembrie 2002
[3] Dumitrache, P. - Controlul parametrilor definitorii ai reţelelor de discretizare cu
elemente finite, având dimensiunile variabile în progresie aritmetică, Buletinul celui
de-al XII-lea Simpozion Naţional de Utilaje de Construcţii – SINUC 2006, ISSN-1842-
6352, Bucureşti, 14-15 decembrie 2006
[4] Dumitrache, P. - Asupra tensiunilor tangenţiale din secţiunile transversale ale barelor
drepte cu secţiune variabilă, supuse la încovoiere simplă, Buletinul celui de-al XI-lea
Simpozion Naţional de Utilaje pentru Construcţii – SINUC 2005, ISBN–973–7797–72–
8, Bucureşti, 15-16 decembrie 2005
49
A N E X A A (normativă)
STRÂNGEREA ŞURUBURILOR PRETENSIONATE
(conform SR EN 1090-2)
A.1 Generalităţi
Dacă nu se specifică altfel, forţa nominală minimă de pretensionare Fp ,C trebuie considerată
astfel:
Fp ,C = 0,7 fub As (A.1)
unde f ub este rezistenţa nominală la rupere a materialului şurubului şi As este aria rezistentă a
şurubului. În tabelul este specificată forţa nominală minimă de pretensionare, funcţie de
diametrul nominal al şurubului şi grupa acestuia.
Nivelul de pretensionare asigurat de forţa nominală minimă de pretensionare Fp ,C trebuie
utilizat pentru toate îmbinările pretensionate rezistente la alunecare şi pentru toate celelalte
îmbinări pretensionate, în afara cazului când se specifică un nivel mai scăzut al pretensionării.
NOTA 1 – În cazul specificării unui nivel mai scăzut al pretensionării, asamblările cu şurub, metoda de
strângere, parametrii strângerii şi cerinţele cu privire la verificare trebuie de asemenea, specificate.
NOTA 2 - Pretensionarea se poate utiliza pentru rezistenţa la alunecare, pentru îmbinări antiseismice, pentru
rezistenţă ta oboseală, pentru a servi executării lucrării, sau ca o măsură cu privire la calitate (de exemplu, pentru
durabilitate).
Tabelul A.1 - Valorile lui Fp ,C [kN]
Diametrul exterior al şurubului (mm)

Grupa şurubului
12 16 20 22 24 27 30 38
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Pentru asigurarea pretensionării se poate utiliza oricare din metodele de strângere prevăzute în
tabelul A.2, în afara cazului când sunt specificate restricţii la utilizarea lor. Clasa K (condiţii
de calibrare la livrare) a şurubului pentru metoda de strângere utilizată, trebuie să fie conform
tabelului A.2.
Tabelul A.2 —Clasele K pentru metodele de strângere
Metodă de strângere Clase K
Metoda cu cuplu de răsucire K2
Metoda combinată K2 sau K1
Metoda de strângere HRC K0 numai pentru piuliţă HRD sau K2
Metoda indicatorului direct de efort (DTI) K2, K1 sau K0
Ca alternativă, se poate utiliza calibrarea conform anexei E, cu excepţia metodei cu cuplu de
răsucire, în afara de cazul în care este permisă prin caietul de sarcini de execuţie.
Calibrarea de la livrare este valabilă pentru strângere prin rotirea piuliţei. Dacă strângerea este
efectuată prin rotirea capului şurubului, calibrarea trebuie efectuată conform anexei E sau prin
încercări suplimentare efectuate de producătorul elementului de fixare, conform EN 14399-2.
Bavurile, materialul neaderent şi vopseaua în grosime prea mare, care pot împiedica aşezarea
corespunzătoare a elementelor îmbinării, trebuie îndepărtate înainte de asamblare.
50
Înainte de aplicarea pretensionării, elementele îmbinate trebuie asamblate împreună şi şurubu-
rile dintr-un grup de şuruburi trebuie strânse conform pct. 8.3 din SR EN 1090-2, dar jocul
remanent trebuie limitat la 2 mm, cu acţiuni corective necesare la elementele din oţel.
Strângerea trebuie efectuată prin rotirea piuliţei, cu excepţia cazului în care accesul la partea
cu piuliţa a ansamblului este inadecvat. În funcţie de metoda de strângere adoptată, pot fi
necesare măsuri de precauţie speciale, atunci când şuruburile sunt strânse prin rotirea capului
şurubului.
Strângerea trebuie realizată progresiv de la partea cea mai rigidă a îmbinării către partea cea
mai puţin rigida. Pentru a ajunge la o pretensionare uniformă, pot fi necesare mai multe cicluri
de strângere.
Alte metode de strângere (de exemplu, pretensionarea axială cu dispozitive hidraulice sau ten-
sionarea cu examinare cu ultrasunete) trebuie calibrate conform recomandărilor producăto-
rului de echipament.
Şuruburile de înaltă rezistenţă pentru pretensionare trebuie folosite fără alterarea lubrifierii
existente la livrare, în afară de cazul când se adoptă metoda DTI sau procedura din anexa E.
Dacă un şurub a fost strâns la forţa de pretensionare minimă şi apoi a fost deşurubat, el trebuie
scos şi întreg ansamblul aruncat.
În general, nu este necesar ca şuruburile utilizate pentru asamblarea iniţială să fie strânse până
la pretensionare minimă sau deşurubate şi, prin urmare, ele pot fi încă utilizate, aşa cum sunt,
la strângerea finală.
NOTĂ - Dacă procesul de strângere este întârziat în condiţii de expunere necontrolate, performanţa lubrifierii poate fi
afectată şi se recomandă verificarea ei.
Posibila scădere a forţei de pretensionare faţă de valoarea ei iniţială datorită diferiţilor factori,
de exemplu relaxare, curgerea lentă a acoperirilor suprafeţei (a se vedea NOTA 1 şi NOTA 2
de mai jos, precum şi tabelul 5.7 din instrucţiuni) este luată în considerare în metodele de
strângere specificate mai jos. În cazul acoperirilor groase ale suprafeţei, trebuie specificat
dacă trebuie luate măsuri pentru a compensa posibile scăderi ulterioare ale forţei de
pretensionare.
NOTA 1 – Pentru îmbinările rezistente la alunecare, caietul de sarcini pentru execuţie trebuie să specifice cerinţele cu
privire la suprafeţele de frecare şi clasele de tratare sau încercările necesare.
NOTA 2 – Pentru îmbinările pretensionate a căror rezistenţă la alunecare nu se cere, trebuie menţionat domeniul
suprafeţelor afectate de şuruburile pretensionate. Dacă suprafeţele de contact trebuie vopsite înainte de asamblare,
atunci grosimea filmului uscat trebuie să fie între 100 µm şi 75 µm . După asamblare şi pretensionare, îmbinările
trebuie curăţate şi vopsite, în final, cu sistemul corespunzător.
NOTA 3 - Dacă se utilizează metoda cu cuplu de răsucire, aceasta se poate face prin strângere din nou, după câteva
zile.
A.2 Valori de referinţă pentru cuplul de răsucire
Valorile de referinţă pentru cuplul de răsucire M r ,i , care se utilizează pentru a realiza forţa de
pretensionare nominală minimă Fp ,C se determină pentru fiecare ansamblu de şurub şi piuliţă
utilizat, conform uneia din următoarele opţiuni:
a) valori bazate pe clasa K declarată de producătorul elementului de fixare, conform
părţilor relevante ale SR EN 14399:
1) M r , 2 = km dFp ,C cu km pentru clasa K2.
2) M r ,1 = km dFp ,C cu km pentru clasa K1.
b) valori determinate conform ANEXEI E:
1) M r ,test = M m cu M m determinat conform procedurii relevante pentru metoda de
strângere utilizată.
51
A.3 Metoda cu cuplu de răsucire
Şuruburile trebuie strânse cu ajutorul unei chei dinamometrice cu un domeniu de lucru
corespunzător. Pot fi utilizate chei manuale sau mecanice. În prima etapă de strângere pentru
fiecare şurub se pot utiliza cheile cu impact.
Cuplul de strângere trebuie aplicat continuu şi lin.
Strângerea prin metoda cu cuplu de răsucire cuprinde cel puţin următoarele două etape:
a) o primă etapă de strângere: cheia trebuie reglată ia o valoare a cuplului de răsucire de
aproximativ 0,75M r ,i cu M r ,i = M r , 2 sau M r ,i = M r ,test . Această primă etapă trebuie
efectuată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare, înainte de a începe a doua etapă;
b) o a doua etapă de strângere: cheia trebuie reglată la valoarea cuplului de răsucire de
1,10M r ,i cu M r ,i = M r , 2 sau M r ,i = M r ,test .
NOTĂ - Utilizarea coeficientului 1,10 cu M r ,i este echivalentă cu (1 + 1,65Vk ) cu Vk pentru clasa K2.
A.4 Metoda combinată

Strângerea prin metoda combinată include două etape:
a) o primă etapă de strângere, cu ajutorul unei chei dinamometrice cu un domeniu de lucru
corespunzător. Cheia trebuie reglată ia o valoare a cuplului de răsucire de aproximativ
0,75M r ,i cu M r ,i = M r , 2 sau M r ,i = M r ,1 sau M r ,i = M r ,test . Aceasta primă etapă trebuie
efectuată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare, înainte de a începe a doua etapă;
Dacă se utilizează M r ,1 , pentru simplificare se poate utiliza M r ,1 = 0,13dFp ,C dacă nu se
specifică altfel.
b) o a doua etapă de strângere, în care se aplică părţii care se roteşte a ansamblului o rotire
specificată. După prima etapă, trebuie marcată imediat poziţia relativă a piuliţei faţă de
filetul şurubului, prin utilizarea unui creion colorat sau vopsea, astfel încât rotirea finală
a piuliţei faţă de şurub, din această a doua etapă, să poată fi uşor determinată.
Dacă nu se specifică altfel, valorile pentru etapa a doua trebuie să fie conform celor prevăzute
în tabelul A.1.
Tabelui A.1 — Metoda combinată: rotire suplimentară (şuruburi 8.8 şi 10.9)
Grosime nominală totală „t” a părţilor care trebuie asamblate Rotire suplimentară care trebuie
(inclusiv toate fururile şi şaibele aplicată la etapa a doua de strângere
d este diametrul nominal al şurubului Grade Fracţie din rotire
t < 2d 60 1/6
2d ≤ t < 6d 90 1/4
6d ≤ t ≤ 10d 120 1/3
NOTĂ - Dacă suprafaţa sub capul şurubului sau piuliţei (ţinând seama de şaibele înclinate,
dacă este cazul) nu este perpendiculară pe axa şurubului, se recomandă să se determine prin
încercare unghiul de rotire necesar.
A.5 Metoda HRC
Şuruburile HRC trebuie strânse cu o cheie specifică, prevăzută cu două bucşe coaxiale care
acţionează prin răsucire una faţă de cealaltă. Bucşa exterioară care antrenează piuitţa se
roteşte în sensul acelor de ceasornic. Bucşa interioară care antrenează capătul crestat al
şurubului se roteşte în sens invers acelor de ceasornic.
NOTĂ - Cheia specifică acţionează după cum urmează:
- în timpul operaţiei de strângere a unui ansamblu, bucşa care se roteşte este cea care întâmpină cea mai mică
rezistenţă;
52
- de la început şi până la ultima etapă de strângere, bucşa exterioară de pe piuliţă se roteşte în sensul acelor de
ceasornic, în timp ce bucşa interioară menţine capătul crestat fără să se rotească, rezultatul fiind ca ansamblul
şurubului este strâns progresiv, prin răsucirea crescândă aplicată piuliţei;
- în ultima etapă de strângere, de exemplu când rezistenţa la torsiune a secţiunii de rupere este atinsă, bucşa
interioară se roteşte în sens invers acelor de ceasornic, pe când bucşa exterioară de pe piuliţă asigură reacţiunea
fără să se rotească;
- montarea şurubului este completă când capătul crestat se foarfecă în dreptul secţiunii de rupere.
Pretensionarea specificată cerută este controlată de însuşi şurubul HRC, prin caracteristicile
geometrice şi cele mecanice la torsiune, împreuna cu condiţiile de lubrifiere. Echipamentul nu
necesită calibrare.
Pentru a asigura că pretensionarea în şuruburile complet montate în asamblare îndeplineşte
cerinţa cu privire la pretensionarea minimă specificată, procesul de montare a şuruburilor
comportă, în general, două etape de strângere; în ambele se utilizează cheia specifică.
Prima etapă de strângere este terminată cel mai târziu când bucşa exterioară a cheii nu se mai
roteşte. Dacă se specifică, prima etapă se repetă de câte ori este necesar. Prima etapă trebuie
realizată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare înainte de a începe a doua etapă.
NOTĂ - Indicaţiile producătorului de echipament pot cuprinde informaţii suplimentare despre cum se identifică
dacă s-a produs pretensionarea, de exemplu, schimbarea sunetului cheii specifice, sau dacă sunt adecvate alte
metode de pretensionare.
A doua etapă de strângere este terminată când capătul crestat al şurubului se foarfecă în
dreptul secţiunii de rupere.
În cazul în care condiţiile de asamblare sunt astfel încât nu se poate utiliza cheia specifică pe
ansamblul şurubului HRC, de exemplu, din lipsa de spaţiu, strângerea trebuie efectuată
utilizând metoda cu cuplu de răsucire, a se vedea A.3, cu ajutorul informaţiilor cu privire la
clasa K2 sau utiiizând un indicator direct de efort, a se vedea A.6.
A.6 Metoda prin indicator direct de efort
Acest paragraf se aplică şaibelor compresibile, astfel încât indicatorii direcţi de efort în
conformitate cu SR EN 14399-9, arată că cel puţin pretensionarea minimă cerută a fost
realizată, prin controlul forţei din şurub. El nu acoperă indicatorii care se bazează pe torsiune.
El nu se aplică măsurării directe a pretensionării şurubului cu utilizarea instrumentelor
hidraulice.
Indicatorii direcţi de efort şi şaibele asociate lor trebuie asamblate aşa cum se specifică în
anexa B.
Prima etapă de strângere, pentru ca şurubul să atingă condiţia de strângere uniformă "până la
refuz", trebuie să corespundă momentului în care începe deformaţia iniţială de pătrundere a
DTI. Prima etapă trebuie realizată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare înainte de a
începe a doua etapă.
A doua etapă de strângere trebuie să fie conform SR EN 14399-9 şi anexei B. Trebuie făcută
media deformaţiilor măsurate pe şaibele indicatoare pentru a stabili acceptabilitatea pentru
ansamblul de şurub.
53
A N E X A B (normativă)
UTILIZAREA INDICATORILOR DIRECŢI DE EFORT DE TIP ŞAIBĂ
COMPRESIBILĂ
B.1 Generalităţi
Această anexă indică cerinţele pentru montarea şi verificarea indicatorilor direcţi de efort de
tip şaibă compresibilă, numiţi în continuare, indicatori de efort.
B. 2 Montare
Indicatorii de efort sunt, de regulă, montaţi sub capul şurubului, iar strângerea este realizată,
în general, prin rotirea piuliţei, aşa cum se indică în figura B.1 a. Accesul limitat la capul
şurubului pentru a inspecta jocul indicatorului de efort, poate impune montarea acestuia sub
piuliţă. Dacă indicatorul de efort este utilizat în acest mod, atunci şaiba de sub piuliţă se
montează între proeminenţele indicatorului şi piuliţă (a se vedea figura B.1 b).
Fig. B.1 – Strângerea se realizează prin rotirea piuliţei (metoda normală de asamblare)
a – montare indicator de efort sub capul şurubului, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – joc, 3 – şaibă sub piuliţă
b – montare indicator de efort sub piuliţă, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaibă sub piuliţă, 3 – joc
NOTĂ – În cazul asamblărilor în care se folosesc şuruburi 10.9, sub capul acestora se impune folosirea unei
şaibe teşite.
Condiţiile datorate accesului limitat la piuliţă pot impune realizarea strângerii prin rotirea
capului şurubului. În acest caz se montează o şaibă sub piuliţă, între proeminenţele indicatoru-
lui de efort şi suprafaţa de rezemare a piuliţei, aşa cum se indică în figura B.2 a.
Dacă spaţiul pentru poziţionarea şurubului este mic şi dacă accesul pentru inspectarea jocului
indicatorului de efort este limitat, este necesar ca indicatorul de efort să fie montat sub capul
şurubului şi întreg ansamblu strâns prin rotirea capului şurubului. În acest caz, şaiba de sub
capul şurubului este montată între proeminenţele indicatorului de efort şi suprafaţa de reze-
mare a piuliţei (a se vedea figura B.2 b).
1 1
2
3 4 2
3
a b
Fig. B.2 – Strângerea se realizează prin rotirea capului şurubului (metodă alternativă de asamblare)
a – montare indicator de efort sub piuliţă, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaiba de sub piuliţă, 3 – joc, 4 – călit
54
b – montare indicator de efort sub capul şurubului, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaibă sub capul şurubului, 3 - joc
Verificare
Pentru a determina dacă indicatorul direct de efort s-a comprimat conform cerinţelor din prEN
14399-9, trebuie utilizat un calibru pentru grosime, conform tabelului B.1.
Tabelul B.1 – Grosimea calibrului pentru grosime
Grosimea calibrului pentru grosime*
Amplasarea indicatorului de efort
(mm)
Sub capul şurubului, când se roteşte piuliţa (fig. B.1 a)
0,40
Sub piuliţă, când se roteşte şurubul (fig. B.2 a)
Sub piuliţă, când se roteşte piuliţa (fig. B.1 b)
0,25
Sub capul şurubului, când se roteşte şurubul (fig. B.2 b)
* Acest tabel se aplică indicatorilor de efort H8 şi H10.
Jocul indicatorului trebuie verificat cu un calibru „nu trece” ca echipament de verificare.
Calibrul pentru grosime trebuie îndreptat către centrul şurubului, aşa cum se indică în fig. J.3.
Fig. J.3 – Verificarea jocului indicatorului de efort

a – Jocul „nu trece” dacă apare un refuz, b - Jocul „trece” dacă nu apare un refuz
Indicatorul a fost comprimat suficient când numărul de refuzuri al calibrului pentru grosime
indeplineşte cerinţele în tabelul B.2.
Tabelul J.2 – Refuzul calibrului pentru grosime
Număr de proeminenţe Număr minim de refuzuri ale calibrului pentru
ale indicatorului de efort grosime*
4 3
5 3
6 4
7 4
8 5
9 5
* Într-un grup de şuruburi dintr-o îmbinare nu trebuie ca mai mult de 10% din indicatorii de efort să
indice comprimare maximă.
55
A N E X A C (normativă)
ÎNCERCARE PENTRU DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE FRECARE
C.1 Generalităţi
Scopul acestei încercări este de a determina coeficientul de frecare pentru o tratare specială a
suprafeţei, care implică adesea o acoperire a suprafeţei.
Procedura de încercare are scopul de a asigura că posibilitatea de deformare prin fluaj a
îmbinării este luată în considerare.
Validitatea rezultatelor încercării referitoare la suprafeţele acoperite, este limitată la cazurile
la care toate variabilele semnificative sunt similare celor ale eşantioanelor supuse încercării.
C.2 Variabile semnificative
Următoarele variabile trebuie considerate semnificative asupra rezultatelor încercării:
a) compoziţia acoperirii;
b) tratarea suprafeţei şi a straturilor primare în cazul sistemelor multi-strat, a se vedea C.3;
c) grosimea maximă a acoperirii a se vedea C.3;
d) procedura de tratare;
e) intervalul minim de timp între aplicarea încărcării în îmbinare;
f) clasa de calitate a şurubului, a se vedea C.6.
C.3 Epruvete
Eşantioanele trebuie să fie conform detaliilor dimensionale indicate în figura C.1.
56
Figura C.1 – Epruvete standard pentru încercarea de determinare a coeficientului de frecare
Oţelul trebuie să fie conform EN 10025-2 până la-6.
Pentru a se asigura că cele două plăci interioare au aceeaşi grosime, ele trebuie produse prin
tăiere, consecutiv din aceeaşi bucată de material şi asamblate în poziţiile lor relative originale.
Plăcile trebuie să aibă margini tăiate cu exctitate care să nu interfereze cu contactul între
suprafeţele dintre plăci. Plăcile trebuie să fie suficient de plane pentru a permite suprafeţelor
pregătite să fie în contact după pretensionarea şuruburilor conform 8.1 şi 8.5.
Tratarea şi acoperirea specificate ale suprafeţei trebuie aplicate la suprafeţele de contact ale
epruvetelor conform unui procedeu compatibil cu aplicaţia structurală prevăzută. Grosimea
medie a acoperirii pe suprafaţa de contact a epruvetelor trebuie să fie mai mare cu cel puţin cu
25 % decât grosimea nominală specificată pentru utilizarea sa în structură.
Procedura de uscare trebuie documentată, fie prin referinţă la recomandări publicate, fie
printr-o descriere detaliată.
Epruvetele trebuie asamblate astfel încât şuruburile să reazeme pe direcţia opusă efortului
aplicat.
Trebuie înregistrat intervalul de timp (în ore) dintre aplicarea acoperirii şi încercare.
Şuruburile trebuie strânse în limitele domeniului ± 5 % din sarcina specificată, F p ,C , pentru
dimensiunea şi clasa de calitate a şurubului utilizat.
Pretensionarea în şuruburi trebuie măsurată direct cu un echipament cu exactitate de ± 5 %.
NOTĂ - Dacă este necesară estimarea pierderii de pretensionare în timp a şuruburilor, atunci epruvetele trebuie
lăsate un timp specificat la sfârşitul căruia pretensionarea trebuie măsurată din nou.
Pretensionarea şuruburilor din fiecare epruvetă trebuie măsurată chiar înainte de încercare şi, după caz,
şuruburile trebuie strânse din nou cu exactitatea cerută de ± 5 %.
C.4 Procedura de încercare la alunecare şi evaluarea rezultatelor
Iniţial trebuie încercate cinci epruvete. Patru epruvete trebuie încercate la viteza normală
(durata încercării, aproximativ între 10 min şi 15 min). A cincea epruvetă trebuie utilizată ta
încercarea de fluaj.
Epruvetele trebuie încercate într-o maşină de încercare la tracţiune. Relaţia încărcare-
alunecare trebuie înregistrată.
Alunecarea trebuie considerată ca deplasarea relativă dintre puncte adiacente de pe o placă
interioară şi una de acoperire, pe direcţia încărcării aplicate. Trebuie măsurată, separat pentru
fiecare capăt al epruvetei. Pentru fiecare capăt, alunecarea trebuie considerată ca medie a
deplasărilor de pe ambele feţe ale epruvetei.
Forţa de alunecare individuală a unei îmbinări, FSi , este definită ca forţa la care apare o
alunecare de 0,15 mm.
A cincea epruvetă trebuie încărcată cu o sarcină specifică de 90 % din forţa medie de frecare
FSm a primelor patru epruvete (adică media a opt valori).
Dacă, pentru cea de a cincea epruvetă, alunecarea temporizată, adică diferenţa dintre aluneca-
rea înregistrată după cinci minute şi cea înregistrată după trei ore după aplicarea încărcării to-
tale, nu depăşeşte 0,002 mm, atunci încărcările de alunecare pentru a cincea epruvetă trebuie
determinate ca pentru primele patru. Dacă alunecarea temporizată depăşeşte 0,002 mm trebuie
efectuate încercări prelungite la fluaj, conform C.5.
Dacă abaterea standard S Fs a zece valori (obţinute de la cele cinci epruvete) pentru forţa de
frecare depăşeşte 8% din valoarea medie, atunci trebuie încercate epruvete suplimentare. Nu-
mărul total de epruvete (inclusiv primele cinci) trebuie determinat cu:
57
n > (s 3,5)
2
(C.1)
unde n reprezintă numărul de epruvete, iar s abaterea standard S Fs pentru forţa de frecare a
celor cinci epruvete (zece valori), exprimată ca procent din valoarea medie.
C.5 Procedură şi evaluarea încercării la fluaj prelungit
Dacă este necesar să se realizeze încercări prelungite la fluaj, conform C.4, trebuie încercate
cel puţin trei epruvete (şase îmbinări).
Epruvetei trebuie să i se aplice o sarcină specifică a cărei valoare trebuie determinată astfel
încât să ţină seama atât de rezultatul încercării la fluaj de ia C.4 cât şi de rezultatele tuturor
încercărilor anterioare la fluaj prelungit.
NOTĂ - Se poate adopta o forţă care corespunde coeficientului de frecare propus pentru utilizare în aplicaţia
structurală. Dacă tratarea suprafeţei trebuie să aparţină unei clase specificate, se poate considera o forţa
corespunzătoare coeficientului de frecare pentru acea clasă, conform tabelului 18.
Trebuie trasată o curbă "deplasare - log timp" (a se vedea figura C.2) pentru a demonstra că
forţa determinată cu ajutorul coeficientului de frecare prevăzut, nu va conduce la deplasări
mai mari de 0,3 mm în timpul întregii durate de viaţă de calcul a structurii, estimată la 50 ani,
dacă nu se specifică altfel. Curba "deplasare - log timp" poate fi extrapolată linear în
momentul în care tangenta se poate determina cu suficientă exactitate.
Figura C.2 – Folosirea curbei deplasare - log timp pentru încercarea la fluaj prelungit
NOTĂ – Notaţiile din figura C.2 au următoarele semnificaţii: t - timp, δ - deplasare, t Ld - durată de viaţă de
calcul a structurii, t1 - durată minimă pentru încercarea A, t 2 - durată minimă pentru încercarea B.
OBSERVAŢIE. Dacă în urma evaluării rezultă o curbă cu alura curbei 3 din figura C.2, se concluzionează că
forţa (respectiv, coeficientul de frecare) pentru încercarea C este prea mare.
C.6 Rezultate ale încercării
Valorile individuale ale coeficientului de frecare se determină după cum urmează:
FSi
µi = (C.2)
4 Fp ,C
Valoarea medie a forţei de frecare FSm şi abaterea ei standard sFs sunt determinate după cum
urmează:
FSm =
∑F Si
, sFs =
(FSi − FSm ) (C.3, C.4)
n n −1
Valoarea medie a coeficientului de frecare µ m şi abaterea lui standard sµ sunt determinate
după cum urmează:
58
µm = ∑
µi
, sµ =
(µi − µm )2 (C.5, C.6)
n n −1
Valoarea caracteristică a coeficientului de frecare µ trebuie considerată ca valoarea corespun-
zătoare cuantilei de 5 % cu un nivel de încredere de 75 %.
Pentru zece valori, n = 10 , de la cinci epruvete, valoarea caracteristică este considerată valoa-
rea medie minus de 2,05 ori abaterea standard.
Dacă nu se cere realizarea de încercări la fluaj prelungit, atunci valoarea nominală a
coeficientului de frecare trebuie considerată egală cu valoarea lui caracteristică.
Dacă se cere realizarea de încercări la fluaj prelungit, valoarea nominală a coeficientul de fre-
care trebuie considerată valoarea demonstrată care îndeplineşte limita specificată a fluajului, a
se vedea C.5.
Coeficienţii de frecare determinaţi prin utilizarea şuruburilor de clasă de calitate 10.9 se pot
utiliza şi pentru şuruburile de clasă de calitate 8.8.
Alternativ, se pot realiza separat încercări pentru şuruburile de clasă de calitate 8.8. Coefi-
cienţii de frecare determinaţi prin utilizarea şuruburilor de clasă de calitate 8.8 nu trebuie
consideraţi valabili pentru şuruburile de clasă de calitate 10.9.
Dacă este necesar, tratarea suprafeţei trebuie atribuită clasei suprafeţei de frecare relevante,
după cum urmează, conform valorii caracteristice a coeficientului de frecare µ , determinat la
C.4 sau C.5, după caz:
µ ≥ 0.50 → clasa A
0.40 ≤ µ < 0.50 → clasa B
0.30 ≤ µ < 0.40 → clasa C
0.20 ≤ µ < 0.30 → clasa D
59
A N E X A D (informativă)
FIŞĂ DE EVIDENŢĂ A ÎMBINĂRILOR PRETENSIONATE
D.1 În tabelul D.1 este prezentat formularul fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate.
Tabelul D.1 – Formular al fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate
PROIECTANT EXECUTANT
Realizare
Momente de strângere
moment(4)
[N ⋅ m ]
Îmbinare (2)
[N ⋅ m ]
Poziţie(1)
Tronson
Nivel
Schema îmbinării(3) Observaţii(5)

Treaptă
Nr. Treaptă Treaptă Treaptă
finală
şurub iniţială iniţială finală
min. max.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Refacerea stângerii dato-
1 225 330 400 225 335 rită depăşirii treptei finale
a momentului de strângere
2 225 330 400 ... ... -
3 225 330 400 ... ... -
4 225 330 400 ... ... -
GP1 – SM1
5 225 330 400 ... ... -

* * * 6 225 330 400 ... ... -
1 225 330 400 ... ... -
2 225 330 400 ... ... -
3 225 330 400 ... ... -
4 225 330 400 ... ... -
5 225 330 400 ... ... -
6 225 330 400 ... ... -
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
(1)
Pentru localizarea poziţiei îmbinării, se vor folosi axele principală şi secundară de inerţie ale structurii metalice din care face parte îmbinarea.
(2)
Îmbinarea va fi notată prin precizarea elementelor structurale conectate. Exemplu: (Grindă Principală 1 – Stâlp Marginal 1: GP1 – SM1).
60
(3)
În câmpul corespunzător din tabel, va fi inserată o schemă a îmbinării, ca vedere bidimensională cu marcarea
elementelor îmbinate. Deasemenea, pe schema îmbinării se va marca, prin numerotare, ordinea de strângere a
şuruburilor.
(4)
Funcţie de tipului dispozitivului de strângere folosit, sunt posibile situaţiile:
- În cazul folosirii dispozitivelor de stângere controlată cu posibilitatea stocării valorilor momentului de
strângere, în coloanele Treaptă iniţială şi Treaptă finală, pe formularul de lucru se vor nota poziţiile
înregistrărilor corespunzătoare din memoria dispozitivului de stângere. Ulterior, la descărcarea
inregistrărilor, poziţiile notate pe formularul de lucru vor fi înlocuite, pe formularul final, cu valorile
corespunzătoare ale momentului de strîngere realizat.
- În cazul folosirii dispozitivelor de strângere cu avertizare, fără indicarea şi stocarea valorii momentului de
strângere (de exemplu, chei mecanice), în coloanele Treaptă iniţială şi Treaptă finală, se va bifa realizarea
momentului de strângere reglat.
(5)
Se vor nota toate dificultăţile apărute în procesul de strângere, în vederea realizării pretensionării.
Formularul final al Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate, datat şi semnat de către
executant sau reprezentantul legal al acestuia, precum şi de către personalul care a realizat
strângerile va fi multiplicat într-un număr de exemplare egal cu numărul factorilor implicaţi în
procesul de recepţie, originalul fiind ataşat la Cartea construcţiei, celelalte fiind păstrate la
executant.
Formularul final al Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate, datat şi semnat de către
executant sau reprezentantul legal al acestuia va fi arhivat în format electronic şi stocat pe
suport extern de memorie, protejat la suprascriere.
D.2 Prelucrări statistice

Prelucrările statistice sunt necesare pentru creşterea gradului de certitudine a calităţii execuţiei
îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate şi intervin direct în sistemul de
calitate aplicat de executant.
Prelucrările statistice se realizează asupra conţinutului coloanei Observaţii din tabelul D.1,
luându-se în considerare numărul total de câmpuri ale coloanei, ntotal , numărul câmpurilor în
care au fost notate dificultăţi de un anumit tip, ndi (i = 1,2,3,...) întâmpinate în procesul de
strângere, precum şi numărul total al câmpurilor în care au fost notate dificultăţi, nd = ∑ ndi .
NOTA 1 – Nu se impun anumite tipuri de dificultăţi întâmpinate în timpul procesului de strângere, în vederea
realizării pretensionării reglementate. Acestea depind, în general, de condiţiile concrete de realizare a îmbinărilor
de care dispune un anume executant. De exemplu, un tip de dificultate posibilă este depăşirea valorii maxime
admise pentru valoarea momentului de strângere corespunzătoare treptei finale.
NOTA 2 – Nu se impun anumite prelucrări statistice. Executantul va efectua acele prelucrări statistice care au
relevanţă în luarea decizilor corecte în ceea ce priveşte creşterea performanţei sistemului de calitate pe care îl
aplică la execuţia îmbinărilor folosind şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate.
D.3 Caiet de sarcini pentru execuţie

În caietul de sarcini, proiectantul va specifica toate informaţiile cu caracter obligatoriu, nece-
sare bunei desfăşurări a execuţiei lucrărilor de montaj a structurilor metalice incluzând
îmbinări folosind şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate (se vor avea în vedere pct. 4.1 şi
tabelul A.1 din SR EN 1090-2).
NOTĂ – Din sursele de referinţă enumerate la pct. anterior, proiectantul va prelua informaţiile relevante pentru
lucrările de montaj specifice.
D.4 Condiţii de personal

Realizarea procesului de strângere în vederea asigurării pretensionării reglementate va fi efec-
tuată numai de către personal instruit în acest sens.
61
Instruirea personalului desemnat pentru realizarea procesului de strângere în vederea asigură-
rii pretensionării reglementate, se va face din şase în şase luni şi va fi consemnată într-un for-
mular, datat şi semnat de către executant sau reprezentantul legal al acestuia, instructor şi per-
soanele instruite. Formularul se multiplică în 3 exemplare, unul fiind ataşat la Cartea con-
strucţiei, celelalte fiind păstrate la executant.
Nu este admisă realizarea îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate de către
persoane neinstruite în acest sens, sau a căror ultimă instruire în acest sens este mai veche de
şase luni.
62
A N E X A E (normativă)
METODE DE ÎNCERCARE A VALORILOR CUPLULUI DE STRÂNGERE PENTRU
ŞURUBURILE PRETENSIONATE ÎN CONDIŢII DE ŞANTIER
(conform SR EN 1090-2 şi SR EN 14399-2)
E.1 Domeniu de aplicare
Această anexă stabileşte încercarea de strângere care să reprezinte condiţiile de şantier pentru
calibrarea şuruburilor de înaltă rezistenţă pentru asamblări cu şuruburi pretensionate.
Scopul acestei încercări este de a determina parametrii necesari pentru a asigura că preten-
sionarea minimă cerută, este obţinută într-un mod sigur prin metodele de strângere indicate în
acest standard european.
E.2 Simboluri şi unităţi
As - arie nominală solicitată a şurubului, ( mm 2 ) - a se vedea EN ISO 898-1
eM - raport admis, eM = (M max − M min ) / M m
Fb - forţa în şurub în timpul încercării, ( kN )
Fp ,C - pretensionare necesară de 0.7 f ub As , ( kN )
f ub - rezistenţa nominală la tracţiune a şurubului ( Rm ), ( MPa )
Mi - valoarea individuală a cuplului de strângere corespunzător pretensionării Fp ,C ,
(N ⋅m)
Mm - valoarea medie a valorilor M i , ( N ⋅ m )
M max - valoarea maximă a valorilor M i , ( N ⋅ m )
M min - valoarea minimă a valorilor M i , ( N ⋅ m )
sM - abatere standard estimată a valorilor M i
VM - coeficientul de variaţie a valorilor M i
θ pi - valoare individuală a unghiului θ pentru care forţa în şurub atinge prima dată
valoarea Fp ,C , ()
0
θ1i - valoare individuală a unghiului θ la care forţa în şurub a atins valoarea maximă
Fbi , max , ()
0
θ 2i - valoare individuală a unghiului θ la care încercarea este oprită, ()

0
∆θ1i - valoare individuală a diferenţei unghiurilor (θ1i − θ pi ) , ()

0
∆θ 2i - valoare individuală a diferenţei unghiurilor (θ 2 i − θ pi ), ( )

0
∆θ 2 min - valoare minimă cerută a diferenţei unghiurilor ∆θ2i , specificată în standardul

relevant de produs ()
0
E.3Principiul încercării
Principiul încercării constă în strângerea şuruburilor şi măsurarea, în timpul strângerii, a
următorilor parametri:
- forţa în şurub;
- cuplul de strângere;
- rotaţia relativă dintre piuliţă şi şurub, după caz.
E.4 Echipament pentru măsurare
Dispozitivul pentru măsurare a forţei în şurub poate fi conform SR EN 14399-2, sau un echi-
63
pament mecanic sau hidraulic cum ar fi un traductor de sarcină, cu condiţia ca exactitatea
echipamentului de măsurare să îndeplinească cerinţele din tabelele E.1 sau E.2, după caz.
Echipamentul de măsurare trebuie etalonat cel puţin o dată pe an (sau mai des, conform
recomandărilor producătorului echipamentului) de către un organism pentru încercări
recunoscut.
Cheile utilizate pentru încercare trebuie să fie cele utilizate pe şantier. Acestea trebuie să
prezinte un domeniu de utilizare corespunzător. Se pot utiliza chei manuale sau automate, cu
excepţia cheilor cu impact. Cerinţele cu privire la exactitatea cheilor sunt indicate în tabelul
E.1 sau E.2, după caz. Cheia trebuie etalonată cel puţin o dată pe an (sau mai des, conform
recomandărilor producătorului echipamentului).
E.5 Elemente pentru încercare
Trebuie realizate încercări separate pe eşantioane reprezentative prelevate din fiecare lot de
elemente de îmbinare implicate. Elementele pentru încercare trebuie alese astfel încât toate
aspectele relevante ale condiţiilor lor să fie identice.
NOTĂ – Condiţiile de şantier ale elementelor de îmbinare, în special calitatea lubrifierii, pot varia, dacă
elementele sunt lăsate expuse la condiţii de mediu extreme pe şantier, sau dacă sunt depozitate pe o perioadă
lungă de timp.
Elementele reprezentative trebuie să constea dintr-un anumit număr de şuruburi, piuliţe şi
şaibe din fiecare lot de control. Elementele încercate nu trebuie reutilizate nici la încercări
suplimentare, nici la structură.
E.6 Montaj pentru încercare
Montajul pentru încercare (a se vedea figura E.1) poate include calele necesare adaptării la
dispozitivul de măsurare.
Elementele pentru încercare şi calele trebuie aşezate astfel încât:
- alcătuirea să fie similară cu cea utilizată în practică;
- o şaibă teşită sau o cală teşită să fie aşezată sub capacul şurubului;
- o şaibă să fie aşezată sub piuliţă atunci când piuliţa se va roti în timpul strângerii;
- lungimea de strângere, inclusiv calele şi şaibele, să fie cea mai minim admisă în
standardul relevant de produs.
Figura E.1 – Asamblare tipică a dispozitivului de măsurare a forţei

Notaţiile din figura E.1 au următoarele semnificaţii:
1 – piuliţă (rotită în timpul testării), 2 - şaibă (împiedecată să se rotească în timpul testării), 3 -
cală (cale), 4 - echipament calibrat de măsurare a forţei în şurub, 5 - şaibă teşită a ansamblu-
lui, sau cală teşită, 6 - cap de şurub (împiedecat să se rotească în timpul testării), a – lungime
de prindere.
E.7 Procedură pentru încercare
Pentru încercări pe şantier, metoda utilizată pentru strângerea în timpul încercării trebuie să
64
fie aceeaşi cu cea utilizată pe şantier. Pentru încercările pe şantier, baza calibrării este de a
înregistra valorile cuplului de strângere M i necesar atingerii pretensionării ţintă în şurub.
Încercările se pot realiza fie într-un laborator, fie oriunde condiţiile sunt potrivite. Metoda de
strângere trebuie să fie aceeaşi cu cea utilizată pe şantier.
Trebuie luate măsuri suficiente astfel încât cuplul, forţa corespunzătoare în şurub şi, dacă este
necesar, rotaţia corespunzătoare a elementului rotit să permită evaluarea rezultatelor încercării
conform E.8.
În timpul încercării, nu trebuie să se rotească nici partea fixă nici şaiba de sub partea rotită.
Baza calibrării este înregistrarea valorilor cuplului M i necesare atingerii pretensionării în
şurub:
Fb = F p ,C = 0,7 f ub As (E.1)
Încercarea trebuie să se oprească când una din următoarele condiţii este îndeplinită:
- forţa din şurub depăşeşte 1,1Fp ,C ;
- unghiul de rotire al piuliţei depăşeşte (θ pi + ∆θ1 ) şi/sau (θ pi + ∆θ 2 min ) , după caz;
- şurubul cedează prin rupere.
E.8 Evaluarea rezultatelor încercării
Criteriile de acceptare ale valorilor cuplului pentru metoda combinată şi metoda cuplului sunt
indicate în tabelele E.1 şi, respectiv E.2.
Tabelul E.1 – Valorile maxime ale raportului eM pentru metoda combinată
Număr de încercări 3 4 5 6
(eM = M max − M min ) / M m 0,25 0,30 0,35 0,40
Condiţii necesare pentru echipamentul de încercare:
1. Dispozitivul calibrat pentru măsurarea forţei în şurub:
- incertitudinea dispozitivului calibrat pentru măsurarea forţei în şurub ± 6 % ;
- eroarea de repetabilitate ± 3 % .
2. Cheie de strângere:
- exactitatea cheii de strângere, calibrate ± 4 % ;
Tabelul E.2 – Valorile maxime ale coeficientului VM pentru metoda combinată
Număr de încercări 5 6 8
VM 0,04 0,05 0,06
Condiţii necesare pentru echipamentul de încercare:
1. Dispozitivul calibrat pentru măsurarea forţei în şurub:
- incertitudinea dispozitivului calibrat pentru măsurarea forţei în şurub ± 2 % ;
2. Cheie de strângere:
- exactitatea cheii de strângere, calibrate ± 4 % ;
Media valorilor individuale ale cuplului de strângere, corespunzător asigurării pretensionării
necesare este dat de relaţia:
1 n
Mm = ∑Mi
n i =1
(E.2)
65
Abaterea standard estimată a valorilor M i este:
1 n
sM = ∑ (M i − M m )2 (E.3)
n − 1 i =1
Coeficientul de variaţie a valorilor M i se calculează folosind expresia:

sM
VM = (E.4)
Mm
Dacă este necesară verificarea lor, criteriile de acceptare pentru rotaţiile ∆θ1 şi ∆θ 2 trebuie să
fie cele indicate în partea relevantă a standardului EN 14399 pentru elementele de îmbinare
din lot.
NOTĂ - Rotaţiile ∆θ1 şi ∆θ 2 sunt ilustrate în figura 2 din standardul SR EN 14399-2.
Dacă rotaţiile sunt verificate, trebuie măsurată forţa maximă din şurub (adică forţa corespun-
zătoare rotaţiei ∆θ1 ). Se impune respectarea condiţiei:
Fbi ,max ≥ 0.9 f ub As (E.5)
unde f ub şi As au valorile nominale.
E.9 Raport de încercări
În urma încercărilor, se vor emite rapoarte de încercare.
Raportul de încercare trebuie să conţină cel puţin următoarele informaţii:
- data încercării;
- numărul de identificarea a lotului sau a lotului extins;
- numărul de elemente încercate;
- denumirea elementelor de îmbinare;
- marcarea şuruburilor, piuliţelor şi şaibelor;
- starea acoperirii sau finisării suprafeţei şi lubrifierii; dacă este cazul, se va face
descrierea deteriorărilor suprafeţelor datorate expunerii pe şantier;
- lungimea de strângere folosită în încercare;
- detalii ale montajului pentru încercare şi ale dispozitivelor utilizate pentru măsurarea
forţei şi cuplului;
- remarci cu privire la realizarea încercărilor (inclusiv condiţiile şi procedurile de
încercare speciale, cum ar fi rotirea capului şurubului);
- rezultatele încercării, conform acestei anexe,
- specificaţii pentru pretensionarea elementelor de îmbinare referitoare la lotul pentru
verificare, încercat.
Raportul de încercare trebuie semnat şi datat.
66
A N E X A F (informativă)
PRECIZĂRI ASUPRA STUDIULUI COMPORTĂRII ÎMBINĂRILOR CU
ŞURUBURI PRETENSIONATE, FOLOSIND METODA ELEMENTULUI FINIT
F.1 Generalităţi
Scopul acestei anexe este acela de a propune recomandări privind studiul comportării compo-
nentelor din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensionate, folosind metoda elementului
finit.
Metoda elementului finit va fi folosită numai în scopul studiului comportamentului elemen-
telor structurale din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensionate.
Fundamentarea prin calcul a soluţiei tehnice, precum şi a parametrilor unei îmbinări cu şu-
ruburi pretensionate se face numai pe baza standardelor în vigoare care reglementează dome-
niul, respectiv a prezentelor instrucţiuni tehnice.
F.2 Modele de material
Dacă în studiul comportării componentelor din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensio-
nate, folosind metoda elementului finit, se iau în considerare cazuri de încărcare pentru care
se estimează că tensiunea echivalentă corespunzătoare teoriei de rezistenţă adoptate, depăşeşte
limita corespunzătoare comportării liniare a materialului, se recomnadă folosirea unor modele
de material biliniare.
NOTA 1 – Pentru oţelurile de construcţii laminate la cald, se recomandă folosirea modelelor biliniare fără
consolidare.
NOTA 2 – Pentru oţelurile din care sunt realizate şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate se recomandă
folosirea modelelor biliniare cu consolidare izotropă.
F.3 Modelarea schematizată a dispozitivelor de fixare
Dacă obiectivul principal al studiului folosind metoda elementului finit îl constituie stările de
tensiuni şi de deformaţii ce se produc în elementele îmbinate cu ajutorul dispozitivelor de
fixare, se recomandă schematizarea acestora prin elemente finite unidimensionale de tip bară
cu noduri rigide.
Pentru elementul finit asociat tijei şurubului din alcătuirea dispozitivului de fixare se va decla-
ra secţiune transversală circulară, având diametrul egal cu diametrul nominal al şurubului.
Acest element finit va avea axa locală coincidentă cu axa găurii.
Pentru modelarea legăturii dintre capul şurubului şi componenta adiacentă din îmbinare,
respectiv dintre piuliţă şi componenta adiacentă, se vor folosi elemente finite unidimensionale
de tip bară cu noduri rigide, dispuse radial în jurul elementului finit care schematizează tija
şururbului.
NOTĂ – Unele platforme de analiză cu elemente finite au implementate instrumente specializate în scopul
modelării prin metoda descrisă mai sus a asambărilor cu şuruburi.
F.4 Folosirea simetriilor
Ori de câte ori este posibil, se recomandă folosirea simetriilor din modelul fizic real, pentru a
genera modele cu elemente finite de dimensiuni cât mai mici şi care să asigure o precizie
accceptabilă a rezultatelor obţinute.
Ori de câte ori se folosesc simetriile, se vor impune constrângeri necesare şi suficiente în
planele de simetrie.
F.5 Rafinarea discretizărilor
Se recomandă rafinarea discretizărilor, cel puţin în următoarele situaţii:
- atunci când se doreşte analiza comportării zonei filetate a şuruburilor din îmbinare, se
va rafina discretizarea în zona filetului;
67
- atunci cînd se doreşte analiza concentrării tensiunilor în zona găurilor pentru şuruburi,
se va rafina discretizarea în vecinătatea acestora.
F.6 Modelarea pretensionării
Cea mai simplă cale de a modela pretensionarea şuruburilor folosite la realizarea îmbinărilor
pretensionate este aceea prin care se induc tensiuni termice care vor produce strâgerea
componentelor îmbinate cu o forţă egală cu forţa de pretensionare dorită.
NOTĂ - Chiar dacă în realitate sistemul este de fapt pretensionat din alte cauze decât cele termice, tehnica de
modelare pe platforma de analiză cu elemente finite rămâne aceeaşi.
Dacă se cunosc pretensionarea necesară şi proprietăţile termice ale materialului şurubului, se
poate calcula diferenţa necesară de temperatură, cu următoarea relaţie:
Fc ,P
∆T = (F.1)
αEA
unde:
Fc ,P - forţa de pretensionare de calcul;
α - coeficientul deformaţiei termice liniare a materialului şurubului;
E - modulul de elasticitate longitudinală a materialului şurubului;
A - aria nominală a secţiunii transversale a şurubului.
Diferenţa de temperatură calculată cu relaţia (F.1) se aplică în modelul cu elemente finite în
scopul simulării pretensionării, după cum urmează:
1. se stabileşte o temperatură de referinţă Tr care se atribuie tuturor elementelor finite din
model, cu excepţia elementelor finite care modelează şuruburile din îmbinare;
2. elementelor finite care modelează şuruburile din îmbinare li se atribuie temperatura Tb :
Tb = ∆T − Tr (F.2)
Unele platforme de analiză cu elemente finite permit indicarea directă a forţei de pretensiona-
re, în cazul modelării schematizate a dispozitivelor de fixare. Folosirea acestei alternative,
presupune rularea a două analize:
- în prima analiză se impune un anumit nivel de pretensionare a şuruburilor. Datorită
elasticităţii materialelor componentelor îmbinării (plăci şi dispozitive de fixare), la fina-
lul primei analize, pretensionarea din şuruburi este mai mică decât cea declarată iniţial.
- în a doua analiză, pe baza pretensionării reale de la finalul primei analize, preten-
sionarea aplicată şuruburilor este mărită corespunzător, astfel încât pretensionarea finală
să corespundă (cu o eroare acceptabilă) pretensionării reglementate.
F.7 Tipuri de analize
Tipul analizelor efectuate trebuie să respecte natura încărcărilor, natura modelelor de material
declarate în model, precum şi mărimea preconizată a deformaţiilor modelului:
- pentru încărcări statice, modele liniare de material şi deformaţii preconizate ale mode-
lului respectând ipoteza micilor deformaţii, se vor realiza analize statice liniare;
- în cazul în care cel puţin una din condiţiile anterioare nu este îndeplinită se vor realiza
analize statice neliniare.
F.8 Personal autorizat
Personalul desemnat pentru studiul comportării îmbinărilor pretensionate, folosind metoda
elementului finit trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă pregătire relevantă în domeniul folosirii metodei elementului finit pentru analiza
structurilor de rezistenţă;
- să aibă o experienţă de cel puţin 5 ani în domeniul proiectării îmbinărilor metalice.
68
A N E X A G (informativă)
EXEMPLU DE CALCUL
ÎMBINARE CU ŞURUBURI PRETENSIONATE, DE CATEGORIA C
G.1. Formularea problemei

Se cere realizarea unei îmbinări cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate, de categoria C,
în scopul transmiterii unui efort axial static FEd = 300 kN , între două elemente realizate din
platbandă Pl 160 ×16 din oţel S 235, conform SR EN 10025-2.
G.2. Soluţie tehnică

Soluţia tehnică adoptată foloseşte două eclise dispuse de-o parte şi de alta a elementelor supu-
se la întindere (vezi schema de principiu din figura 1). Eclisele sunt realizate din platbandă
Pl 160 × 8 din oţel S 235, conform SR EN 10025-2.
Suprafeţele de contact ale ecliselor şi ale elementelor centrale sunt tratate corespunzător clasei
A (vezi tabelul 5.7), căreia îi corespunde coeficientul de frecare µ = 0,5 .
Figura G.1 – Schema de principiu a soluţiei adoptate

Pentru realizarea îmbinării se are în vedere sistemul HV, folosind 12 dispozitive de fixare dis-
puse în 3 rânduri şi 4 coloane, ca în figura G.2. Îmbinarea prezintă un plan de simetrie perpen-
dicular pe direcţia efortului axial transmis (vezi figura G.2).
Figura G.2 – Geometria îmbinării cu şuruburi pretensionate

NOTA 1 – În figura G.2, e1 , e2 , p1 şi p2 au semnificaţiile distanţelor explicitate în tabelul 5.2.
69
NOTA 2 – Lungimea l a ecliselor va fi stabilită după adoptarea numărului dispozitivelor de fixare, a modului
de amplasare a acestora în îmbinare, precum şi a distanţelor în direcţie longitudinală care definesc amplasarea
găurilor şuruburilor (a se vedea relaţia (G.2) şi tabelul 5.2).
Cu notaţiile din figura G.2, se pot scrie relaţiile:
160 = 2 ⋅ (e2 + p2 ) (G.1)
l = 10 + 2 ⋅ (2e1 + p1 ) (G.2)
NOTĂ - Deoarece lăţimea platbandelor din care se execută elementele îmbinate este impusă (160 mm), la
stabilirea dimensiunilor e2 şi p2 se vor respecta atât cerinţele impuse prin tabelul 5.2, cât şi relaţia (G.1).
Datorită simetriei, se consideră în calcul doar una din părţile rezultate prin intersectarea îm-
binării cu planul de simetrie, aşa cum este reprezentat în figura G.3.
Figura G.3 – Modelul considerat în calcul

Se adoptă şuruburi de înaltă rezistenţă M16 ( d = 16 mm ), grupa 10.9, având lungimea sub cap
l = 60 mm , şi lungimea părţii filetate lg = max 32 mm (vezi tabelul 2 din SR EN 14399-4).
În conformitate cu jocurile nominale înscrise în tabelul 6.3 în cazul găurilor rotunde normale,
rezultă diametrul găurilor pentru şuruburi:
d 0 = 18 mm
În continuare se adoptă distanţele în direcţie longitudinală şi transversală între axele dispoziti-
velor de fixare, în vederea stabilirii amplasării găurilor şuruburilor, precum şi a lungimii nece-
sare a ecliselor. Se au în vedere cele înscrise în tabelul 5.2, precum şi grosimea celui mai
subţire element îmbinat,
t = min{t1 ; t2 } = min{8; 16} = 8 mm
În tabelul G.1 sunt sintetizate caracteristicile geometrice e1 , e2 , p1 , p2 şi l .

Tabelul G.1 – Caracteristici geometrice ale îmbinării
Domeniu de variaţie sau Domeniu numeric sau Valoare
Dimensiune
relaţie de calcul valoare numerică adoptată
e1 [mm] 1,2d 0 ≤ e1 ≤ 4t + 40 mm 21,6 mm ≤ e1 ≤ 72 mm 25
e2 [mm] 1,2d 0 ≤ e2 ≤ 4t + 40 mm 21,6 mm ≤ e2 ≤ 72 mm 25
p1 [mm] 2,2d 0 ≤ p1 ≤ min{14t ; 200 mm} 39,6 mm ≤ p1 ≤ min{112 mm; 200 mm} 50
p2 [mm] 2,4d 0 ≤ p2 ≤ min{14t; 200 mm} 43,2 mm ≤ p2 ≤ min{112 mm; 200 mm} 55
l [mm] l = 10 + 2 ⋅ (2e1 + p1 ) l = 10 + 2 ⋅ (2 ⋅ 25 + 50) = 210 210
70
G.3. Validarea soluţiei tehnice prin calcul
Condiţia de rezistenţă la lunecare a îmbinării, presupune respectarea inegalităţii:
nb ⋅ Fs ,Rd ≥ FEd (G.3)
unde:
nb - numărul dispozitivelor de fixare care lucrează la preluarea efortului axial impus: nb = 6 ;
Fs ,Rd - rezistenţa de calcul la lunecare a unui şurub, la starea limită ultimă (vezi mai jos).
În plus, în conformitate cu precizările din tabelul 5.1, pentru acest caz se impune respectarea
următorului sistem de condiţii:
 Fv ,Ed ≤ Fs ,Rd

 Fv , Ed ≤ Fb ,Rd (G.4)
 FEd ≤ N net ,Rd

unde:
Fv ,Ed - forţa de calcul care produce forfecarea unui şurub din îmbinare, în starea limită ultimă;
Fb ,Rd - forţa capabilă la presiune pe gaură;
N net ,Rd - valoarea de calcul a rezistenţei la întindere a secţiunii transversale nete.
Acceptând că efortul axial transmis de îmbinare se distribuie în mod egal pe dispozitivele de
fixare, rezultă:
Fv ,Ed = FEd nb (G.5)
După înlocuirea valorilor numerice în relaţia (G.5), se obţine:
Fv ,Ed = 300 6 = 50 kN
Forţa de pretensionare de calcul se determină cu relaţia (5.7):

Fp ,C = 0,7 f ub As (G.6)
unde :
f ub - rezistenţa de rupere la tracţiune statică a materialului şurubului (tabelul 5.3, pentru şurub
grupa 10.9) : f ub = 1000 N mm 2 ;
As - secţiunea transversală nominală rezistentă a şurubului (tabelul 4.3, pentru filet M16 cu
pas normal ): As ≅ 157 mm 2 .
Înlocuind valorile numerice în relaţia (G.6), rezultă:
Fp ,C = 0,7 ⋅1000 ⋅157 = 109900 N ≅ 110 kN
NOTĂ – Pentru cazul şuruburilor cu pas normal, forţa de pretensionare de calcul se poate determina ca mai sus,
sau poate fi luată direct din tabelul A.1 din anexa A.
Forţa de calcul la lunecare a unui şurub pretensionat în starea limită ultimă se determină cu
relaţia (5.6):
Fs ,Rd = k s nµFp ,C γ M 3 (G.7)
în care;
k s - coeficient a cărui valoare se ia din tabelul 5.6 (pentru găuri normale): k s = 1 ;
n - numărul suprafeţelor de frecare (vezi figura G.3): n = 2 ;
µ - coeficientul de frecare dintre suprafeţele în contact ale elementelor îmbinate (având
valoarea precizată mai sus): µ = 0,5 ;
71
Fp ,C - forţa de pretensionare de calcul: Fp ,C = 110 kN ;
γ M 3 - coeficient parţial de siguranţă (tabelul 2.1 din SR EN 1993-1-8): γ M 3 = 1,25 .
Introducând valorile numerice în relaţia (G.7), se obţine:
Fs ,Rd = 1 ⋅ 2 ⋅ 0,5 ⋅ 110 1,25 = 88 kN
Forţa capabilă la presiune pe gaură se calculează cu relaţia (a se vedea tabelul 5.4):
Fb ,Rd = k1ab f u d t γ M 2 (G.8)
în care:
k1 - coeficient adimensional, depinzând de poziţia şurubului în direcţie perpendiculară pe
direcţia efortului transmis de îmbinare (vezi figura G.3 şi tabelul 5.4):
 
− 1,7; 2,5 = min{2.19; 2,5} = 2,19 ;
e2
- pentru şuruburile de margine: k1 = min 2,8
 d0 
 p2 
- pentru şuruburile interioare: k1 = min 1,4 − 1,7; 2,5 = min{2,56; 2,5} = 2,5 .
 d0 
ab - coeficient adimensional care ţine seama de poziţia şurubului în direcţie paralelă cu
direcţia efortului transmis de îmbinare (vezi figura G.3 şi tabelul 5.4):
 e 
ab = min{α d ; f ub f u ; 1,0} = min  1 ; f ub f u ; 1,0 = min{0,46; 2,78; 1,0} = 0,46
 3d 0 
f u - rezistenţa de rupere la tracţiune statică a materialului platbandelor din care se realizează
elementele îmbinate (vezi tabelul 4.1, pentru S 235): f u = 360 N mm 2 .
NOTĂ – În relaţia (G.8), t este grosimea cumulată a elementelor din îmbinare la nivelul cărora se realizează
contactul cu şurubul. În cazul considerat, având în vedere grosimile platbandelor din care sunt realizate elemen-
tele îmbinate, precum şi soluţia adoptată pentru aceasta, t = 2t1 = t 2 = 16 mm .
Deoarece pentru coeficientul k1 sunt disponibile două valori (vezi mai sus), valoarea forţei ca-
pabile la presiune pe gaură a unui şurub depinde de poziţia acestuia în direcţie perpendiculară
pe direcţia efortului transmis de îmbinare:
- pentru şuruburile de margine:
Fb ,Rd ,m arg ine = 2,19 ⋅ 0,46 ⋅ 360 ⋅ 16 ⋅ 16 1,25 ≅ 74274 N ≅ 74,27 kN
- pentru şuruburile interioare:
Fb ,Rd ,int erior = 2,5 ⋅ 0,46 ⋅ 360 ⋅16 ⋅16 1,25 ≅ 84787 N ≅ 84,79 kN
Forţa capabilă la presiune pe gaură este:
Fb ,Rd = min{Fb ,Rd ,m arg ine ; Fb ,Rd ,int erior } = 74,24 kN
Valoarea de calcul a rezistenţei la întindere a secţiunii transversale nete, se determină cu
relaţia (6.8) din SR EN 1993-1-1:
N net ,Rd = Anet ⋅ f y γ M 0 (G.9)
unde:
Anet - aria netă a secţiunii transversale supusă la întindere de efortul axial transmis de
îmbinare (vezi figura 3, dimensiunile caracteristice ale îmbinării, precum şi diametrul găurilor
pentru şuruburi): Anet = 16(160 − 3 ⋅18) = 1696 mm 2 ;
f y - limita de curgere la tracţiune statică a materialului platbandelor din care se realizează
elementele îmbinate (vezi tabelul 4.1, pentru S 235): f y = 235 N mm 2 ;
72
γ M 0 - coeficient parţial de siguranţă (vezi paragraful 6.1 din SR EN 1993-1-1): γ M 0 = 1,0 .
Înlocuind în relaţia (G.9), se obţine:
N net ,Rd = 1696 ⋅ 235 1,0 = 398560 N ≅ 398,6 kN
În tabelul G.1 se prezintă sinteza verificărilor impuse îmbinării luate în calcul.
Tabelul G.1 – Sinteza verificărilor
Mărime
calculată sau Valoare U.M. Verificări
adoptată
FEd 300 kN Îndeplinire
Explicitarea
Verificare verificare
Fv ,Ed 50 kN numerică a
impusă
verificării (DA/NU)
Fs ,Rd 88 kN
nb ⋅ Fs ,Rd ≥ FEd 6 ⋅ 88 ≥ 300 DA
Fb ,Rd 74,24 kN
Fv ,Ed ≤ Fs ,Rd 50 ≤ 88 DA
N net , Rd 396,6 kN
Fv , Ed ≤ Fb , Rd 50 ≤ 74,24 DA
e2 25 mm
FEd ≤ N net , Rd 300 ≤ 398,6 DA
p2 55 mm
160 = 2 ⋅ (e2 + p2 ) 160 = 2 ⋅ (25 + 55) DA
nb 6 -
Concluzie: Deoarece toate verificările impuse îmbinării sunt satisfăcute, soluţia tehnică
adoptată se consideră validată.
G.4. Studiul comportării îmbinării folosind metoda elementului finit

G.4.1 Obiective
Obiectivele urmărite în studiu, folosind metoda elementului finit sunt următoarele:
- simularea pretensionării şuruburilor din îmbinare;
- verificarea tensiunilor normale, paralele cu direcţia efortului transmis de îmbinare, în
elementele centrale, şi în eclise, atât în zonele slăbite de găurile pentru şuruburi, cât şi la
marginea acestora;
- stabilirea nivelului de deformaţie în direcţie paralelă cu efortul transmis, al elementelor
îmbinate;
- verificarea la lunecare a îmbinării.
G.4.2 Procedură de lucru
Pentru atingerea obiectivelor propuse, s-a adoptat următoarea procedură de lucru:
- generarea modelului tridimensional al îmbinării, respectând soluţia tehnică adoptată;
- simplificarea modelului tridimensional al îmbinării, ţinând seama de simetria modelului
fizic real, precum şi de obiectivele studiului;
- exportul modelului simplificat pe o platformă de analiză cu elemente finite;
- generarea modelului cu elemente finite;
- stabilirea tipului de analiză şi rezolvarea modelului numeric de calcul asociat modelului
cu elemente finite;
- analiza şi interpretarea rezultatelor;
- concluzii.
G.4.3 Aspecte ale modelării
În general, dacă nu se urmăreşte decât generarea unui model numeric de calcul folosind meto-
da elementului finit, modelarea tridimensională detaliată a îmbinării supusă studiului nu este
73
strict necesară. În acest context, se poate genera direct modelul tridimensional simplificat al
îmbinării.
În prezentul studiu a fost generat şi modelul tridimensional detaliat al îmbinării (vezi figura
G.4), pentru a se pune în evidenţă simplificarea acestuia, reprezentată în figura G.5.
Figura G.4 – Modelul complet al îmbinării
Figura G.5 – Modelul tridimensional simplificat

Modelul tridimensional simplificat al îmbinării a fost generat ţinând seama de simetria aces-
teia în raport cu planul perpendicular pe direcţia efortului transmis. Totodată, deoarece prin
studiu nu se intenţionează determinarea tensiunilor induse în şuruburi de pretensionare, din
modelul tridimensional simplificat au fost eliminate dispozitivele de fixare (ansamblurile for-
mate din şuruburi, şaibe şi piuliţe), urmând ca acestea să fie schematizate pe platforma de
analiză cu elemente finite pe baza recomandărilor din ANEXA F.
NOTĂ – În modelul simplificat, semieclisele au fost generate ca reuniuni de două părţi identice având contact în
planul de simetrie conţinând axele găurilor centrale. Scopul acestei modelări este acela de a asigura generarea
nodurilor în acest plan, în procesul de discretizare pe platforma de analiză cu elemente finite.
Pentru generarea reţelei de discretizare au fost folosite două tipuri de elemente finite:
- elemente finite tridimensionale - reţeaua asociată modelului tridimensional importat;
- elemente finite unidimensionale de tip bară cu noduri rigide – schematizarea dispoziti-
velor de fixare.
74
În figura G.6 este reprezentat modelul cu elemente finite al îmbinării obţinut în urma
preprocesării realizată pe platforma de analiză cu elemente finite.
a b
Figura G.6 – Modelul cu elemente finite
a – model complet; b – schematizarea dispozitivelor de fixare
Reţeaua de discretizare cu elemente finite tridimensionale a fost generată plecând de la o
dimensiune a elementului finit reprezentând 70% din dimensiunea implicită. De asemenea, au
fost impuse 6 centre de rafinare (cu raza de 25 mm), plasate în centrele de greutate ale cilin-
drilor care materializează găurile de şurub. În jurul centrelor de rafinare, dimensiunile ele-
mentelor finite iniţiale au fost micşorate de 2,5 ori.
Reţeaua de discretizare cu elemente finite unidimensionale de tip bară cu noduri rigide a fost
generată în scopul schematizării dispozitivelor de fixare. În figura G.6 b este reprezentată, la
scară mărită, această discretizare (cu „ascunderea” tuturor celorlalte entităţi ale modelului re-
prezentat în figura G.6 a). Elementele finite unidimensionale care materializează tijele şuru-
burilor au fost declarate ca având secţiune transversală circulară cu diametrul egal cu diame-
trul nominal al filetului ( d = 16 mm ).
În tabelul G.2 sunt sintetizate rezultatele procesului de discretizare.
Tabelul G.2 – Rezultatele discretizării
Număr de elemente finite tridimensionale 93670
Număr de elemente finite unidimensionale 762
Total elemente finite: 94432
Număr de noduri 63844
În model au fost aplicate următoarele constrângeri:
- toate nodurile reţelei de discretizate aflate în planul de simetrie perpendicular pe direcţia
efortului transmis de îmbinare, rămân în acest plan (paralel cu planul global de referinţă
YZ – vezi figura G.6 a).
- au fost fixate prin suprimarea tuturor gradelor de libertate, nodurile aflate la intersecţia
următoarelor plane: planul de simetrie al îmbinării, paralel cu planul global de referinţă
YZ, planul de simetrie al semiecliselor, paralel cu planul global de referinţă XY şi
planele care conţin suprafeţele de contact dintre eclise şi placa centrală.
Efortul transmis de îmbinare a fost aplicat ca forţă uniform distribuită pe faţa plăcii centrale
paralelă cu planul global de referinţă YZ şi mai depărtată de acesta (vezi figura G.6 a).
75
Contactele modelate şi caracteristicile acestora sunt următoarele:
- contactul dintre părţile componente ale semiecliselor – contact pe suprafaţă, fix, asigu-
rând comportament identic cu comportamentul semiecliselor monobloc;
- contactele dintre semieclise şi placa centrală – contacte pe suprafaţă, permiţând luneca-
rea relativă. În aceste contacte, s-a declarat coeficientul de frecare statică µ = 0,5 .
Au fost folosite modele de material liniare, având proprietăţile mecanice relevante egale cu
cele ale materialelor din care sunt realizate componentele îmbinării (S 235 pentru elementele
îmbinate şi grupa de caracteristici mecanice 10.9 pentru şuruburile de înaltă rezistenţă).
G.4.4 Analiza modelului
În general, studiul îmbinărilor pretensionate folosind metoda elementului finit necesită două
analize, după cum urmează:
- o primă analiză în care se impune un anumit nivel de pretensionare a şuruburilor. Dato-
rită elasticităţii materialelor componentelor îmbinării (plăci şi dispozitive de fixare), la
finalul primei analize, pretensionarea din şuruburi este mai mică decât cea declarată
iniţial.
- o a doua analiză, în care, pe baza pretensionării reale de la finalul primei analize, pre-
tensionarea aplicată şuruburilor este mărită corespunzător, astfel încât pretensionarea
finală să corespundă (cu o eroare acceptabilă) pretensionării reglementate.
G.4.5 Rezultate
Rezultatele obţinute în urma rulării analizelor menţionate la pct. G.4.4, sunt sintetizate în
tabelul G.3.
Tabelul G.3 – Rezultate
Nr. Valoare Valoare Eroare
Rezultat U.M. Observaţii
crt. calculată obţinută relativă
1 Pretensionare finală şuruburi N 110000 111552,6 1,41 % figura G.7
Tensiune axială σ x în placa
2 centrală (la nivelul feţei pe N mm 2 117,19 117,21 0,02 % figura G.8
care se aplică efortul axial)
Tensiune axială maximă
3 N mm 2 - 228,41 - figura G.8
σ x max în placa centrală
Tensiune axială σ x în eclisă
4 (la nivelul feţei aflată în N mm 2 117,19 118,98 1,53 % figura G.9
planul de simetrie paralel cu
planul global de referinţă YZ)
Tensiune axială maximă
5 N mm 2 - 298,84 figura G.9
σ x max în eclisă
Valoarea absolută a deplasării
6 mm - 0,102 - figura G.10
axiale maxime
axiale a unui nod de pe eclisă,
7 aflat la periferia unei găuri şi mm - 0,041 - figura G.11
în plan paralel cu planul
global de referinţă XY
axiale a unui nod de pe placa
8 centrală, aflat la periferia unei mm - 0,045 - figura G.12
găuri şi în plan paralel cu
planul global de referinţă XY
NOTA 1 - Tensiunea axială σ x în eclisă (poz. 4 în tabelul G.3) este influenţată de prezenţa găurilor pentru
76
şuruburi. Pentru valori relevante se recomandă ca selecţia nodului în care se solicită afişarea tensiunii să se facă
astfel încât acesta să se afle, pe cât posibil, în afara zonelor de influenţă a perturbaţiilor geometrice reprezentate
de găuri.
NOTA 2 - Tensiunea axială maximă σ x max (poz. 5 în tabelul G.3) în eclisă (mai mare decât limita de curgere a
materialului) se atinge doar local, fără a fi un fenomen generalizat în volumul eclisei. În acest context, deşi
posibilă, nu este necesară să se facă o altă analiză, folosind modele neliniare de material.
Valoarea absolută a diferenţei dintre valorile absolute ale deplasărilor axiale (poziţia 7 şi
poziţia 8 din tabelul G.3) este:
∆ = 0,004 mm ,
ceea ce demonstrează că îmbinarea verifică la lunecare. Îmbinările pretensionate care nu veri-
fică la lunecare sunt caracterizate de valori cu cel puţin 3 ordine de mărime mai mari decât
valoarea obţinută.
Concluzie: În baza rezultatelor obţinute, soluţia tehnică adoptată se consideră validată.
Figura G.7 – Pretensionare finală
Figura G.8 – Distribuţia tensiunilor axiale σ x în placa centrală

77
Figura G.9 – Distribuţia tensiunilor axiale σ x în eclisă
Figura G.10 – Distribuţia deplasării în direcţie axială

78
Figura G.11 – Deplasare în direcţie axială a unui nod de pe eclisă aflat la periferia unei găuri şi în plan
paralel cu planul global de referinţă XY
Figura G.12 – Deplasare în direcţie axială a unui nod de pe placa centrală aflat la periferia unei găuri şi
în plan paralel cu planul global de referinţă XY
79

Sirp Faza II

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sirp Faza II

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

 INSTITUTUL DE CERCETARI PENTRU ECHIPAMENTE

RESEARCH INSTITUTE FOR CONSTRUCTION

- 14. 11. 2011 -

Sos. Pantelimon 266 Tel. 421 255 07 34 Registrul Comertului J 40/7351/1995

1. OBIECT. DOMENIU DE APLICARE …….. 4

1.1 Prezentele instrucţiuni tehnice se referă la proiectarea şi executarea cu şuruburi de înaltă

2. TERMINOLOGIE. SIMBOLURI. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ

3. CERINŢE SPECIFICE ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ

Principalele cerinţe de performanţă impuse îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă, pre-

4. SISTEME, MATERIALE, DISPOZITIVE

Tensiune nominală1) la alungirea neproporţională de

6 Tensiune nominală 1) la sarcina de probă - S p ,nom 600 N mm 2 830 N mm 2

interior al filetului exterior (ISO 724).

Clasă Unităţi de M20, M22, M24,

Clasă Unităţi de M20, M22, M24,

5. CALCULUL ÎMBINĂRILOR CU ŞURUBURI DE ÎNALTĂ REZISTENŢĂ

5.1 Categoriile de îmbinări ce pot fi realizate cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate

I. REZISTENŢA DE CALCUL A DISPOZITIVELOR DE FIXARE INDIVIDUALE

Figura 5.2 – Porţiunea filetată a tijei pentru şuruburi în îmbinări păsuite

Figura 5.3 – Îmbinări cu un singur plan de forfecare şi un singur rând de şuruburi

Figura 5.4 – Dispozitive de fixate prin plăci de compensare (fururi)

Figura 5.5 – Factorul β funcţie de raportul dintre grosimile plăcilor

Tabelul 5.5 – Valori ale lui β şi tb ,re sin

≥ 2,0 1,0 2t2 ≤ 1,5d

1,0 < t1 t 2 < 2,0 1,66 − 0,33(t1 t2 ) t1 ≤ 1,5d

≤ 1,0 1,33 t1 ≤ 1,5d

Figura 5.6 – Limitarea lungimii efective pentru şuruburi injectate lungi

Figura 5.7 – Îmbinări lungi

Veff ,1,Rd = f u Ant γ M 2 + 1 ( )

Figura 5.8 – Rupere în bloc

Figura 5.9 – Corniere prinse pe o singură aripă

Figura 5.10 – Cornier de legătură

6. FABRICAREA ELEMENTELOR ÎMBINĂRII

Fig. 6.1 – Diferenţa de grosime în spaţiul dintre elementele unei îmbinări

Figura 6.2 – Condiţii

Pantă maximă: 1/8 min. 30 mm

Figura 6.4 – Deformaţii datorate sudurilor

IV.1. Toleranţe pentru diametrul găurilor pentru şuruburi

Figura 6.6 – Exemple de decupare

Figura 5.17 – Ordine de strângere

Figura 5.18 – Verificarea cu spionul de 0,2 mm

II. METODĂ DE MONTARE PE BAZĂ DE PROIECT

8. VERIFICAREA MENŢINERII CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR ÎN EXPLOATARE

8.1 Verificările periodice se efectuează la intervale de timp, în funcţie de destinaţia

9. ATESTAREA CONFORMITĂŢII PRODUSELOR PENTRU CONSTRUCŢII

10. INSPECŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI A ECHIPAMENTELOR LA PUNEREA ÎN

11.1 Unitatea de construcţii-montaj (executantul) va efectua obligatoriu instructajul de pro-

[1] Dumitrache, P. – Modelarea structurilor de rezistenţă cu ajutorul metodei elementelor

Diametrul exterior al şurubului (mm)

A.4 Metoda combinată

Fig. J.3 – Verificarea jocului indicatorului de efort

Schema îmbinării(3) Observaţii(5)

5 225 330 400 ... ... -

D.2 Prelucrări statistice

D.3 Caiet de sarcini pentru execuţie

D.4 Condiţii de personal

θ 2i - valoare individuală a unghiului θ la care încercarea este oprită, ()

∆θ1i - valoare individuală a diferenţei unghiurilor (θ1i − θ pi ) , ()

∆θ 2i - valoare individuală a diferenţei unghiurilor (θ 2 i − θ pi ), ( )

∆θ 2 min - valoare minimă cerută a diferenţei unghiurilor ∆θ2i , specificată în standardul

Figura E.1 – Asamblare tipică a dispozitivului de măsurare a forţei

Coeficientul de variaţie a valorilor M i se calculează folosind expresia:

G.1. Formularea problemei

G.2. Soluţie tehnică