Universitatea Tehnica Gheorghe Asachi din Iasi

Facultatea de Mecanica

Proiect
Tehnologia Fabricatiei
Elaborarea tehnologiei de fabricatei
pentru – roata dintata conica

Profesor Coordonator: Student:

Asist.Dr.Ing.Coteata Margareta

Anul universitar
2010 - 2011
1
 Cuprins

ARGUMENT

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE

1.1 Analiza desen de executie
1.2 Analiza tehnologicitate
1.3. Alegerea semifabricatului
1.4 Notarea suprafetelor

Cap. 2. Realizare traseu tehnologic

Cap. 3 ALEGEREA MAŞINILOR UNELTE

Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR

TEHNOLOGICE

Cap. 6. Normarea tehnică

Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA

MEDIULUI

BIBLIOGRAFIE

2
 ARGUMENT

Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de

fabricare a unei roti dintate conice.
Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi
structurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea
semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a
asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determina
adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere
precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege
utilajele folosite si SVD – urile necesare.
Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului
de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se
vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in
timpul functionarii utilajelor.

3
 CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE

1.2 Analiza desen de executie

- format standardizat A3X

- numar vederi – 2
- scara 1:1
- rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 12,5
in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei si
a fost intocmit urmarind desenul de executie.

Tabelul 1.1.1

Rugozitatea
Ultima operatie de prelucrare
Suprafata
mecanica
[ μm]
1 1,6 Rectificare de degrosare
2 12,5 Strunjire de degrosare
3 12,5 Strunjire de degrosare
4 1,6 Rectificare de finisare dantura
5 3,2 Strunjire de finisare
6 12.5 Executare samfrem (tesire) 1X45
7 12.5 Strunjire de degrosare cu cutit special
8 1,6 Rectificare de degrosare
9 12,5 Strunjire de degrosare
10 12,5 Strunjire inclinata de degrosare
11 12,5 Strunjire de degrosare cu cutit special
12 12,5 Executare samfrem (tesire) 1X45
13 1,6 Rectificare de finisare dantura
14 3,2 Mortezat canal de pana

- abatere – bataie frontala a suprafetei 9 fata de A de 0,02 mm

- cotare: - lipsa cote, corectat
- corectare rugozitate
- nu exista supracotare
- exista treapta libera pentru inchiderea lantului de dimensiuni
suprafetele 2 si 9
- camp de tolerante specificate – Se prescrie pentru roata clasa de
precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 1020m/s.

4
 1.2 Analiza tehnologicitate

Piesa de realizat este o roata dintata conica cu dinti drepti, cu urmatoarele

caracteristici de baza:
- numarul de dinti : z = 30
- roata conjugata, numar dinti 15
- modulul : m = 5
- cremaliera de referinta : 20° - 1.0 – 0.2
- clasa de precizie si joc : 7-JC
- diametrul de divizare : Dd = 150 mm
- deplasare specifica radiala 0,40
- deplasare specifica tagentiala 0
- unghiul intre axe 90°
Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare,
rectificare si mortezare.
Forma constructiva a piesei este destul de simpla – se debiteaza
semifabricat de tip disc. Sunt necesare atat masini-unelte specializate cat si
universale.

- Muchiile ascutite se vor tesi la 1X45°

- Tolerantele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk
- Se va inbunatati la 45-5- HRC

În concluzie piesa „Roata dintata conica” este tehnologică şi nu ridică

probleme de execuţie.

1.3. Alegerea semifabricatului

a. Forma constructiva

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii

constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a
formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite.
Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel
al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie
a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime
se asigura calitati fizico – mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la
piesele forjate).

5
 O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul
productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

Fig. 3.1

b. Compoziţia chimică a materialului

Tabel 1.3.1.

Marca otelului Compozitia chimica

C Mn Si Cr Ni Mo
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04

. . . . . .

18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .

. . . . . .

0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN

10027-2006 si indicate in tabelul 2

6
 Tabelul 1.3.2.

Marca Felul
otelului tratam.
Caracteristici mecanice
termic
STAS SR EN Limita de Rezit la Alung. Gatuirea Rezil. Duritatea
10027-2006 rup la rup la rup.
Curgere KCU HB
Rm AS Z
Rp 0,2 [J/cm2] max
2
[N/mm ] [%] [%]
[N/mm2] min
min min min
18 Mo Cr Ni C+R 750 980 10 45 49 217
13

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire – revenire

c. În cazul piesei „Roata dintata conica” unde avem o producţie individuală sau mica
vom alege ca semifabricat bară laminată Ø156 mm.

7
 1.4 Notarea suprafetelor

Suprafete frontale
Suprafete cilindrice S1, s2, s3, s4,
s5, s8, s9, s10
Racordari s7 si s11
Tesiri s6 si s12
Canal pana s14
Suprafete dinte S13 si s14

8
 Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic

Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care

asigura precizia prescrisa suprafetei respective.
Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de
dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul
productiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri de
disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea:
prelucrari de degrosare → prelucrari de finisare → prelucrari de mare finete.
In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de
procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter
general:
- alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de
cele cerute pentru piesa finita;
- la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia
urmatoare vor servi drept baze tehnologice;
- succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de
a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic;
- operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;
- suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele
operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari
sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul;
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei;
- succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se
mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice;
- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei.

Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 1.5.1

9
Tabel 1.5.1

Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.

op. folosită
0 1 2 3
S.N.
Strunjire degroşare 1 400x1500
a. Prindere piesei în universal
1. strunjire frontală s1
2. strunjire frontală s2
3. strunjire inclinata s3
4. strunjire inclinata s4
5. gaurire suprafata s5
6. teşire s6 (1x45°)
1 7. strunjire s7
b. Desprindere piesă din universal

Strunjire degroşare 2 S.N.

a. prindere piesei în universal 400x1500
1. strunjire frontală s8
2. strunjire frontală s9
3. strunjire inclinata s10
4. strunjire cu cutit special s11
5. teşire s12 (1x45°)
b. Desprindere piesă din universal

10
Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.
op. folosită
0 1 2 3

Strunjire de finisare 1
a. prindere piesa în universal 4
1. strunjire frontala s1
2. strunjire inclinata s4
b. Desprindere piesă

1
3

SN
400x750

b. Desprindere, întoarcere şi prindere

piesă în universal
3. strunjire frontala s8
4. strunjire longitudinala suprafata
cilindrica s5
c. desprindere piesă din universal
8

11
Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.
op. folosită
0 1 2 3

Mortezare canal pana

a. prindere piesa
1. Mortezat canal de pana 15 RPO-340
b. Desprindere piesă

15
Zimerman

13
Frezare de degrosare
a. prindere piesa
1. Frezare de degrosare a danturii s4
2. Frezare de degrosare s13.
b. Desprindere piesă
P6-30
Pfauter

12
Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.
op. folosită
0 1 2 3

13 P6-30
Pfauter
Frezare de finisare

a. Prindere piesa
1. Frezare de finisare a danturii s4
2. Frezare de finisare s13

Control intermediar Micrometru

1. controlat cota 5 exterior
2. controlat rugozitatea la suprafetele 1, Micrometru
5 şi 8 9 interior
3. controlat abaterea radiala fata de A a Etaloane
suprafetei 9 rugozitate
Dispozitiv
cu
comparator
7
5

8 1

13
Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.
op. folosită
0 1 2 3
8 Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta

13 RU 350
Rectificare de degroşare x 2000
a. prindere piesei
1. rectificare 13
2. rectificare 1
b. Desprindere piesă

9 1

Rectificare de degroşare
b. prindere piesei
3. rectificare 5
4. rectificare 8
b. Desprindere piesă
8

14
Nr. Denumirea operaţiilor şi fazelor Schiţa de prelucrare M.U.
op. folosită
0 1 2 3

Micrometru
Control final exterior
1. controlat cota 5 Micrometru
2. controlat rugozitatea la suprafeta 13 13 interior
3. controlat abaterea radiala fata de A a Etaloane
suprafetei 9 rugozitate
Dispozitiv
cu
comparator

10

15
 Capitolul 3
ALEGEREA MAŞINILOR UNELTE

Pentru operaţiile 1 şi 2, care sunt strunjiri de degroşare, analizând

dimensiunile piesei şi în urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul
Strung normal S.N. 400x1500 care are următoarele caracteristici
Sursa = internet.

Turatia
Caract Avansul longitud Avansul transv.
Tipul ax.princ.
masinii
principale [mm/rot] [mm/rot]
[rot/min]

h = 400
0,046; 0,092; 0,184;
:
0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,368; 0,796; 0,059;
12, 15, 19, 24,
Strung 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,115, 0,226; 0,452;
750 30, 38, 46, 58,
normal 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,984; 0,075; 0,15;
76, 86, 120,
0,40; 0,60; 1,50; 0,14; 0,30; 0,60; 1,28,
L = 1000 150, 185, 230,
S.N. 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,101; 0,203; 0,408;
305, 330, 480,
0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 0,812, 1,634; 0,126,
: 600, 765, 958,
400x1500 2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 0,253; 0,500; 1,012;
1200, 1500
1,76; 3,52 2,024; 0,17; 0,34;
1500
0,68; 1,56; 2,12
P = 7,5 kw

Pentru operaţia 3 care este o strujire de finisare care necesită o putere

mai redusă se foloseşte SN 400x750, care are următoarelecaracteristici:
-diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm;
-lungimea maximă de prelucrat L= 750 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal, rot/min:
12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600;
765; 955; 1200; 1500.
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:

16
0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40;
0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76;
2,24; 2,88; 3,52.
-gama de avansuri transversale, mm/rot:
0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203;
0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796;
0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.

Pentru operatia 4 care este operatie de mortezare a canalului de pana se

va folosi RPO-340 Zimerman.

Diametrul Lungimea Avansul [mm/c.d]

Tipul Puterea Curse
mesei cursei Transversal Circular
Masinii [kw] duble/minut
[mm] [mm]
42; 68; 100;
Zimerman 600 250 2,2 - -
140
Sursa internet

Pentru operatiile 5 si 6 , care sunt frezari, s-a folosit P6-30 Pfauter.

Modulul rotii dintate de prelucrat [mm] 1..8

Diametrul maxim al frezei [mm] 195
Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] 62..390
Avansul radical (reglare continua) [mm/rot] 0,1175
Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot] 0,13..2,28
Avansul axial (reglare continua) [mm/rot] 0,46,8
Alezajul frezei utilizate [mm] 22; 27; 32; 40; 50; 60
Sursa internet

Pentru operaţia 8, care este rectificare, s-au folosit maşini universale de

rectificat RU 350 x 2000 cu următoarele caracteristici:
http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133

TITAN RU Tip 350 x 2000

Şlefuirea rulourilor Machine
Tipul de control convenţional
- slefuire diametru 350 mm
- slefuire lungime 2000 mm
17
- Centru de 185 mm înălţime
- roata de rectificat dimensiuni 500 x 80 x 303 mm
- rectificat lăţime max roata. 100 mm
- piesa de lucru greutate max. 300 kg
- piesa de lucru ax de viteză 26 - 280 U / min
- roata de rectificat viteze de 1220 U / min
- swivelabel tabel + / - 5 °
- masa de viteză-trepte - 0,05 - 6 m / min
- cerinţa de puterea totală 9,72 kW
- greutate de cca maşinii. 5,4 t
- dimensiuni de cca maşinii.
5,0 x 1,9 x 1,9 m

cu unitate interioara de rectificat

18
 Alegerea SDV – urilor

Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul de mai jos

Scula
Caracteristici
aschietoare
Freza melc - modul: m=5
modul
- D = 100mm
STAS
3092/2 - 84 - d = 32mm

- a = 4mm

- Z = 10

- unghi elice =3°20´

Cutit drept H = 75º
pentru
degrosat Hs = 15°

STAS b x h = 20 x 20mm

6376 – 80 L = 180 mm

r = 2 mm

P10
Scula Caracteristici
aschietoare
Cutit frontal γ = 90º

STAS b x h = 25 x 25 mm

6382 - 80 L = 220 mm

r = 2 mm

P10
Cutit pentru γ = 75º
interior
b x h = 25 x 25mm
STAS
L = 250 mm
6384 – 80
r = 1 mm

P10

19
Cutit drept γ = 50º
pentru finisat
γ s = 50°
STAS
b x h = 20 x 30 mm
6378 – 80
L = 220 mm

r = 1 mm

P10
Cutit frontal γ = 70º

STAS γ s = 20°

358 – 67 b x h = 16 x 16 mm

L = 140 mm

r = 0,5 mm

RP3
Scula Caracteristici
aschietoare
γ 1 = 2°

Cutit de R = 0,2
morteza
pentru B x H = 30 x 45 mm
canale de
pana b1 = 20 mm

STAS α = 12°

360 – 67 γ = 10°

RP3

20
 Capitolul IV

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Suprafaţa frontala S8

Pentru obţinerea cotei de s4=25 mm corespunzător acestei suprafeţe, sunt

necesare următoarele prelucrări:
- strunjire de degroşare;
- strunjire de finisare;
- rectificare de degrosare
a) Adaosul pentru rectificarea de degroşare (operaţia precedentă este strunjirea de
finisare).
[tab. 4.9. pag. 220]
(după tratamentul termic)

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Din adaosul minim pentru rectificarea de degroşare este:

Toleranţa pentru operaţia precedentă este:

[tab. 2.15. pag. 170]
Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degroşare este:

Diametrul maxim înainte de rectificare:

Rotunjim:
Deci operaţia de strunjire se va executa la cota cu mm.

b) Adaosul pentru strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare.

[tab. 4.5. pag. 217]

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire este:

( ) ( )

Abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate:

[tab. 4.1. pag. 214]

21
 Adaosul nominal pentru strunjire este:
| | | |
Diametrul nominal calculat al se determină astfel:
| | | |
Strunjirea de degroşare se va face la

c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroşare, pornind de la

semifabricat.
[tab. 4.12. pag. 222]

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire:

( ) ( )
Adaosul nominal calculat:
| | | |
Vom calcula diametrul nominal.
| | | |
Strunjirea de degroşare se va face la

22
 CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire

Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati si

prezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a
regimului de aschiere pentru faza 2.

a. scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 – 80 / P10

b. adancimea de aschiere

2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif – dmin.finisare

= (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta

prin rotunjire t = 10 mm

c. Avansul

Se alege din tabelul 9.1 din [1] in functie de materialul prelucrat, de diametrul
piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul:

S = 0,6..0,8 mm / rot

Se adopta S = 0,7 mm / rot

Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat

inferior : Sr = 0,64 mm/rot

Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie

de sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1]:

Tec = 90 min hg = 0,6 mm

d. Viteza de aschiere si turatia piesei

Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min

Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k1 = 0,85, iar din
tabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k2 = 0,97 (in functie de sectiunea
transversala a cutitului); cu k3 = 0,86 (in functie de unghiul H = 75º). Alt coeficient de
corectie al vitezei este k4 = 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15.

23
 Viteza de aschiere corectata va fi:

vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

Turatia

e. Verificarea puterii motorului electric:

Din tabelul 9.15 din[1] se alege: Pz = 538 daN

Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectie

Kp = 1,43

Astfel, PZr = PZ x Kp = 538 x 1,43 = 769,34 daN

Puterea reala:

Puterea motorului electric al masinii – unelte SN 400x1500 este NME = 7,5kw

Deci, Nr < NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.

24
 6. Normarea tehnică

Norma de timp

1. Strunjire de degroşare 1
-nr. Piese din lot n=50 buc
-pregătirea curentă a lucrării 15 min 5.65 [5]
-montare universal 3 min
-aşezare cuţite în portcuţit 3 min
T pi 15  3  3
  0,42 min
n 50
Faza 1: strunjire frontală s1
L
-timp de bază t b   i min
sn
L-lungimea cursei de lucru L=42 mm
42
tb   0,57 min
0,8  92
-timp pentru prinderea-desprinderea piesei
t a  1,2 min
11
5.86 [5]
-timp comandă maşină unealtă
t a  0,1  0,1  0,05  0,05  0,05  0,35 min 5.73 [5]
12

-timp pentru complexe de mânuire legate de fază

t a  0,5 min 5.75 [5]
13

-timp pentru măsurători de control

t a  0,27 min 5.78 [5]
14

-timp auxiliar
t a  t a  t a  t a  t a  1,2  0,35  0,5  0,27  2,32 min
1 11 12 13 14

Faza 2: strunjire frontală s2

29
-timp de bază: t b2   0,39 min
0,8  92
-timp auxiliar: t a  t  t a  t a
2 22 23 24

t a 22  0,05  0,05  0,1 min

t a 23  0,5 min
t a 24  0,27 min
t a 2  0,1  0,5  0,27  0,87 min
Faza 3: strunjire inclinata s3
12
-timp de bază tb3   0,3 min
0,8 154
-timp auxiliar t a  t a  t a  t a
3 32 33 34

25
 t a 32  0,1  0,05  0,15 min
t a 33  0,55 min
t a 34  0,30 min
t a 3  0,15  0,55  0,30  1 min
Faza 4: strunjire inclinata s4
25
-timp de bază tb4   0,62 min
0,8  50
-timp auxiliar t a  t a  t a  t a
4 42 43 44

t a 42  0,05  0,05  0,1 min

t a 43  0,55 min
t a 44  0,3 min
t a 4  0,1  0,55  0,3  0,95 min
Faza 5: găurire Φ 25 (străpuns) 1 buc
15
-timp de bază: t b1   0,3 min/gaură
0,04  1250
Faza 6:teşire exterioară 1x45
1
-timp de bază: tb5   0,04 min
0,8  50
-timp auxiliar t a  t a  t a
5 52 53

t a 52  0,1  0,05  0,05  0,2 min

t a 53  0,15 min
t a 5  0,2  0,15  0,35 min

-timp auxiliar t a 7

t a 71  1,2 min
t a 72  0,1  0,1  0,1  0,05  0,05  0,4 min
t a 73  0,55 min
t a 74  0,3 min
t a 7  2,45 min
t b  1,07 min
pe operaţie:
t a  8,19 min
-timp de deservire tehnică:
tdt=2,5 tb 5.79 [5]
2,5  1,07
t dt   0,03 min
100
-timp de deservire organizatorică:
tdo=1(ta+ tb) 5.79 [5]
1  1,07
t do   0,01 min
100
-timp de odihnă si necesităţi

26
 1,5  9,26
t on   0,15 min
100
-norma de timp
Tpi
NT   t b  t a  t dt  t do  t on
n
NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min

2. strunjire de degroşare 2
-numărul pieselor din lot n=50 buc;
-pregătirea curentă a lucrării 15 min;
-montare universal 3 min;
-aşezare cuţite în portcuţit 3 min.
Tpi 15  3  3
  0,21 min
n 100
Faza 1: strunjire frontală
48
-timp de bază tb1   1,2 min
0,8  50
-timp auxiliar t a 1

t a11  1,2 min

t a12  0,1  0,1  0,05  0,05  0,35 min
t a13  0,5 min
t a14  0,27 min
t a1  1,2  0,35  0,5  0,27  2,32 min
Faza 2: strunjire frontală
57
-timp de bază: tb2   1,42 min
0,8  50
-timp auxiliar: t a 2

t a 22  0,05  0,05  0,1 min

t a 23  0,5 min
t a 24  0,27 min
t a 2  0,1  0,5  0,27  0,87 min
Faza 3: strunjire inclinata
17
-timp de bază tb3   0,02
1  50
-timp auxiliar t a 3

t a 32  0,10  0,05  0,15 min

t a 33  0,55 min
ta  0,3 min
34

t a 3  0,15  0,55  0,3  1,00 min

Faza 4 : strunjire cu cutit special

27
 10
-timp de bază: t b5   0,14 min
0,8  92
-timp auxiliar t a 5

t a 52  0,1  0,1  0,1  0,05  0,05  0,4 min

t a 53  0,55 min
t a 54  0,3 min
t a 5  0,4  0,55  0,3  1,25 min
Faza 5: teşire exterioară 0,5x45
10
-timp de bază t b 4   0,01 min
1  955
-timp auxiliar t a 4

t a 42  0,1  0,05  0,05  0,2 min

t a 43  0,15 min
t a 4  0,2  0,15  0,35 min

3. Strunjire de finisare
-numărul pieselor din lot n=50buc;
-pregătirea curentă a lucrării 15 min;
-montare universal 3 min;
-aşezare cuţite în portcuţit 3 min.
Tpi 15  3  3
  0,21 min
n 100
a) Faza 1:strunjire frontala
L=42mm
-timp de bază: 0,3 min
Faza 2:strunjire inclinata
L = 25mm
-timp de bază: 0.2min

b)intoarcere piesa 0,3 min

Faza 3: strunjire frontal
L=42mm
-timp de bază:
Faza 4: strunjire longitudinala
L = 25mm
-timp de bază:

4. Mortezare canal pana

-numărul de piese din lot n=50 buc

Tpi 10
  0,2 min
n 50
Faza 1: mortezare canal pana

28
 L = 25mm
Timp baza 1min

5. Frezare de degrosare

prindere piesa
faza 1: Frezare de degrosare a danturii s4
faza 2: Frezare de degrosare s13.

6. Frezare de finisare

Prindere piesa
Faza 1: Frezare de finisare a danturii s4
Faza 2: Frezare de finisare s13

7. Control intermediary
1 min piesa
Nr buc 50
Total =50 min

8. Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta

8.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.

a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt = t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880ºC

Se adopta tc = 850ºC

b. Alegerea utilajului de incalzire

tm = tt + [ 20 – 40ºC]; tm = temperatura de mediu.

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. Tm = 850 + 30 = 880ºC

Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750ºC si tc max = 950ºC

8.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire

inalta.

a) Determinarea temperaturii de tratament termic.

29
 Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara
efectuarii tratamentului termic este de 450-650° C. Se adopta tt =550ºC.

b) alegerea utilajului de incalzire .

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

tm = tt +(2060°C ) = 550+30 =580ºC

Tm =tm + 273 = 580+273=823°C

c) stabilirea timpului de incalzire τi.

unde :

-m = masa corpului [kg]

-c =0,11+08*10-5 t ,conform [8]

-F suprafata de schimb de caldura.

tm=tc=580°C; t0=20ºC; ts=550ºC

d) durata de mentinere ,τm.

PHj=T(c+lg τm ), unde :

T= temperatura de tratament [k];

c = constanta dependenta de procentul de carbon; c ≈18.

PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute.

PHj =823 (18+lnτm) astfel τm=2,4 h.

e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .

30
 9. Rectificare de degroşare

9.1. Rectificare de degrosare 1

-numărul de piese din lot n=50 buc
-prindere piesă în madrină tab 12.1 [5]
Tpi 10
  0,2 min
n 50
Faza 1: rectificare dantura
L  Ac  k
-timp de bază: t b  min
Sl  n p  S t
L=10 mm;
Timp baza : tb = 10x0.002x60x50=60min
-timp auxiliar: t a 2

t a 21  0,26 min
t a 22  0,1  0,04  0,04  0,08  0,04  0,3 min
t a 25  0,42 min
t a 2  0,98 min
Faza 2: rectificare suprafata frontala
L=42mm
Timp necesar 60 min

9.2. Rectificare de degrosare 2

-numărul de piese din lot n=50 buc
-prindere piesă în madrină tab 12.1 [5]
Tpi 10
  0,2 min
n 50
Faza 1: rectificare cilindrică interioară
L  Ac  k
-timp de bază: tb  min
Sl  n p  St
L=25 mm; k=1-degroşare
k=1,1-finisare
25  0,25 1,2
tb 
2,25  0,004  200
t b  1 min
2

-timp auxiliar: t a 2

t a21  0,26 min

t a22  0,1  0,04  0,04  0,08  0,04  0,3 min
t a25  1,42 min
t a2  1,98 min
Pe operaţie: tb=1,45 min
ta=1,64 min

31
 2  1,15
t dt   1,45  0,67 min
5
tdo=1,5(tb+ta)
1,5  3,09
t do   0,05 min
100
ton=3(tb+ta)
3  3,09
t on   0,1 min
100
NT=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1
NT=6,01 min

10. Control final

2 min piesa
Nr buc. 50
Total 100min

32
 PLAN DE Roata dintata conica z=30 Nr reper.
UNIVERSITATEA OPERATII
TEHNICA “GH.ASACHI”
IASI Pentru Denumirea piesei Fabricat tip. Nr.operatiei
Catedra T.C.M. prelucrari
mecanice
Schiţa operaţiei: OLC45 STAS
Simbolul Operatia: STRUNJIRE DE FINISARE
880-80

MATERIAL
Starea Bucati Pag.
pe
Duritate fabricat Total pag

Nr
Denumirea
Masina inventar

Firma Model

15 Conditii de racire
Poz. Denumirea Atelier de strungarie
1 Varf A Morse 5 STAS 2294-80 Sectia de prelucrare mecanice
Dispozitive

Antrenor pentru strung A 25

2
STAS 2891-69 Nr de
Plansa de antrenare M 68 piese
3 1
varianta II-STAS 2170-61 prelucrate
Varf rotativ 1 Morse STAS simultan
4
7628-86
ECHIPA Norma NORMA IN LEI
Gr. si
Deserv. categ. Tpî/n tb ta tdt tda ton Nr Preg. Unitara
lucrarii
1 2B
Data Numele Semn. Nr. Modificări Data Numele
Conceput
TEHNOLOGIE
PROIECTARE

Normat
Cojocaru
Desenat
D.
Verificat
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE Arhiva nr.
SUPLIMENTARE Aprobat
Nr.
Scule Verificatoare Regim Timp
fazei Denumirea
Nr. Nr.
fazei Denumirea Denumirea t s v n i tb ta
desen desen

1 Prindere RPO-340
Zimerman
Cutit de STAS
STAS
Mortezare canal pana 2 morteza Micrometru
2 1374- 0,5 0,12 91,3 1250 1 0,04 0,58
mm pentru 360 – 0- 25 mm 73
canale de 67

33
 pana
STAS
Verificat adancimea Micrometru
3 1374-
2mm 0- 25 mm
73
STAS
Verificat lungimea Micrometru
1374-
25mm 0- 25 mm
73
4 Desprindere piesa

34
 CAP. 7 NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA

MEDIULUI

Generalităţi

Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul

normal este necesar ca personalul să-şi însuşească normele de tehnica securităţii muncii.
Normele de protecţia muncii în ramura construcţiilor de maşini şi prelucrarea metalelor
au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificările ulterioare), a normelor republicane
de protecţie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii şi nr. 39/1977 al
Ministerului Sănătăţii.
Scopul prezentelor norme este să contribuie la îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de
muncă şi la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă şi profesionale, prin
aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor ştiinţifice şi
organizarea corespunzătoare a locului de muncă.
Aplicarea prezentelor norme de protecţia muncii este obligatorie pentru toate unităţile din
economie, având activitate cu specific de construcţii de maşini.
Înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie să verifice starea de funcţionare a fiecărui
bac de strângere. Dacă bacurile sunt uzate, au joc, prezintă deformări sau fisuri, mandrina sau
platoul trebuie înlocuite.

Înainte de începerea lucrării, muncitorul trebuie să verifice cuţitul în sensul dacă acesta
are profilul corespunzător prelucrării pe care trebuie să o execute, precum şi materialului din
care este confecţionată piesa.

La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe de carburi metalice se vor controla cu atenţie

fixarea plăcuţei pe cuţit, precum şi starea acestuia. Nu se permite folosirea cuţitelor de strung
care prezintă fisuri sau deformări. Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice vor fi
ferite de jocuri mecanice.

Lungimea cuţitului care iese din suport trebuie să fie corespunzătoare iar fixarea acestuia
se face cu cel puţit două şuruburi bine strânse.

35
 BIBLIOGRAFIE

1. M. Voicu – Utilajul şi tehnologia prelucrărilor prin aşchiere

2. Gh. Biber – Manualul strungarului
3. G.S. Georgescu – Îndrumător pentru ateliere mecanice
4. C. Picoş – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere
5. C. Dragu – Toleranţe şi ajustaje
6. N. Stoica – Manual de organizare a producţii şi a muncii

36