Sunteți pe pagina 1din 45

UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” IAȘI

Facultatea de Construcții de Mașini și Management


Industrial
Departamentul Tehnologia Construcțiilor de Mașini

Proiect
CONCEPȚIA ȘI MANAGEMENTUL TEHNOLOGIILOR DE FABRICAȚIE

Ciobanu Mălina | Grupa 4406 | Date


CUPRINS
 Etapa I : Analiza datelor initiale si verificarea tehnologicitatii piesei

 Etapa II: Stabilirea succesiunii operatiilor

 Etapa III: Alegerea masinilor-unelte si a SDV-lor

 Etapa IV: Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

 Etapa V: Calculul parametrilor regimurilor de aschiere

 Etapa VI: Calculul normei tehnice de timp

 Etapa VII: Intocmirea planului de operatii

PAGE 1
Tema proiectului:
Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie mecanica prin aschiere pentru reperul din figura
de mai jos, in conditiile unei productii de serie.

PAGE 2
ETAPA I:
I.1 Analiza datelor initiale si verificarea tehnologicitatii piesei
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legate de cunoasterea unor elemente numite
generic "date initiale". Aceste date initiale se refera la:
1. Documentatia tehnica de baza;
2. Caracterul productiei fi marimea lotului;
3. Desenul de executie a semifabricatului;
4. Echipamentul tehnic dispanibil;
5. Nivelul de calif icare a cadrelor;
6. Alte conditii de lucru.

Din documentatia tehnica de baza fac parte:


1. desenele de executie;
2. schemele;
3. desenele de instalare;
4. borderoul documentatiei de baza;
5. caietul de sarcini;
6. lista standardelor de stat, a normelor interne si a instructiunilor cu character republican;
7. calculele speciale etc.

Desenele de executie sunt destinate sa evidentieze forma, dimensiunile, conditiile tehnice


pentru obiectul fabricat si pentru elementele lui componente (ansambluri de toate gradele,
repere).
Schemele sint reprezentari grafice legate de functionarea si constructia obiectului; se
incadreaza in aceasta categorie schemele cinematice, hidraulice, electrice, diagramele de
functionare etc.
Desenele de instalare au menirea de a stabili legaturile obiectului executat cu elementele la
care se racordeaza, pentru punerea sa in functiune; se pot stabili in acest fel eventualele corelatii
cu agregatele vecine etc.
Borderoul documentatiei de baza cuprinde o evidenta documentelor componente ale
documentatiei de baza.
Caietul da sarcini se intocmeste in scopul indicarii tuturor conditiilor tehnice (referitoare atat
la executia, cat si la incarcarea, exploatarea, verificarea obiectului de catre exacutat) care nu sint
preclzate in standarde, in norma interna (republicane, dapartamantale) sau pe desenul de
exacutie.
Calculele speciale se refera cu precadere la acele calcule care trebuie eventual repetate in
cursul procesului tehnologic de fabricatie, cum ar fi calculele de rezolvare a lanturilor de
dimensiuni, calculele privind echilibrarea pieselor care suporta miscari de rotatie etc.; aceste
calcule se completeaza, in masura in care este posibil, cu exemple partial sau total rezolvate.
Desenul de ansamblu general trebuie sa permita tehnologului intelegerea constructiei si
uneori chiar a functianarii masinii, cunoasterea subansamblurilor conponente, a conditiilor
esentiale referitoare la montajul masinii, la principalele caracteristici de exploatare.

PAGE 3
Desenul de subansamblu precizeaza caracterul si marimea ajustajelor intre diferitele piese
componente, dimensiunile de legatura cu subansamblurile invecinate, conditiile referitoare la
asamblarea fi montarea subansamblului. Tehnologul poate stabili prin desenul de suhansamhlu
destinatia fi canditiile de functionare a pieselor, necesitatea unor elemente privind precizia si
rugozitatea suprafetelor.
Studiul desenului de executie.: Asa cum s-a mai aratat, desenul de executie constituie practic
cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unei piese,
fiind in unele cazuri unicul document de care dispune tehnologul. Se admite totusi sa nu existe
nici chiar acest document in unele cazuri particulare, cum ar fi:
 pentru piesele ce se obtin din semifabricate profilate laminate (inclusiv tevi) prin
retezarea lor sub un unghi drept sau pentru cele executate din tabla, prin taierea dupa un
cerc, punctat sau un dreptunghi, fara nici un fel de prelucrare inainte de asamblare;
 pentru piesele standardizate sau achizitoanate din catalog utilizate fara a suporta
prelucriri suplimentare sau supuse doar unor tratamente termochimice sau chimice de
protectie anticoroziva (tratamente mentionate in tabelul de componente), notarea conform
standardelor le determine in mod univoc;
 pentru ansamblurile nedemontabile ale produselor a caror oonstructie este extrem de
simpla si cind pentru executie sint sufidente reprezentarile, cotele fi oanditiile tehnice din
desenul de ansanblu (cum este cazul unor cansrtructii metalice); -pentru piesele unicate,
ale caror forme fi dimensiuni definitive urmeaza a fi stabilite la montaj.
In astfel de situatii, pentru elaborarea procesului tehnologic, este necesar sa se apeleze la
desenele de subansambluri sau la standardele care ofera detalii in legatura cu piesa in
discutia.
Aceste date privesc constructia piesei, forma, dimensiunile, tolerantele, gradul de finisare,
materialul, eventual si alti parametri necesar ai executiei sau verificarii produsului.
Desenul de executie se poate referi atit la o piesa din cadrul productiei de baza, cit si la o piesa a
unui dispozitiv, la o scula, la un semifabricat etc.
Nu este admisa existenta unui singur desen pentru doua piese, care sint una - imaginea in oglindS
a celeilalte, cu exceptia cazului cind procesul tehnologic asigura executarea simultana
a ambelor piese dupa un singur desen. In acelafi tiap, pentru piesele similare ca forma, dar
executate in mai suits variante dimensicanal e, se accepts folosirea unor desena avind aceste
dimensiuni inscrise intr-un tabel existent. Obiectul va fi reprezentat pe desen o singura data, la o
scara standardizata, pentru una din tipodimensiunile din tabel.
In desenele de executie , piesele se reprezinta cu dimensiunile, starea suprafetelor si ceilalti
parametri p e care ii au inainte d e asamblare (de exemplu, dupa tratamentele termice,
termochimice d e suprafata, acoperiri galvanice, d a r inainte de acoperirile decorative prin
vopsire,).
Da ca este vorba despre piese la a cSror execufie trebuie ISsat u n adaos pentru prelucrSri
ulterioare (la asamblare, a1 cestea se reprezinta cu dimensiunile si starea suprafetei
corespunzatoare piesei dupa prelucrarea definitive d e la asamblare, dar inscriirdu-se, d e
exemplu, in imediata aprcpiere a parametrilor in discutie, cuvintele "Dupa asamblare" sau "La
manta;)".
Se impune ca numarul de cote existente p e u n desen de exec u t e sa fie minim, dar totodata si s
u f i d e n t pentru executia si verificarea piesei; n u este admisa repetarea aceleiasi cote p e alte
vederi sau sectiuni ale aceleiasi piese. Trebuie de asesnenea sa se evite plasarea cotelor in asa fel

PAGE 4
incit sa se formeze u n lant de cote inchis. Daca se impune totusi mentiunea unor cote
informative, care ar conduce la existenta. unui lant inchis, cotele informative se inscriu intre
paranteze sI fara tolerance.
Este necesar sa existe prescriptii d e precizie pentru toate cotele si toti parametrii din desen, prin
incarcarea abaterilor limits (min., max.). Aceste prescriptii p o t rezulta: - din inscrierea
abaterilor limita (valori sau simboluri) direct linga parametrul indicat; aceste abateri sint
prescrise d e obicei linga cele standardizate; - din indicatiile generale de pe desen; astfel, de
exemplu, pentru roti. dintate, arcuri etc. Pentru cote fara indicatii de toleranta se va face apel la
standardul corespunzator. In mod similar exists tolerance pentru cotele obtinute prin t u m a r e ,
matritare etc.; - din subintelegerea implicita a preciziei, care poate fi dedusa din celelalte date
inscrise pe desen, cum ar fi cazul abaterilor de forma si de pozitie, care sint incluse in tolerante la
dimensiuni etc.
In spatiul liber al desenului, este necesar sa fie inscrise, sub forma de text sau tabele, conditiile
de calitate pentru piesa respective. Continutul textului trebuie sa fie coerent. Unitatile de masuri
existente in text trebuie si fie unitati ISO sau unitati de masura tolerate pe timp nelimitat
(conform standardelor in vigoare). Textul si tabelele se inscriu sub titlul "Conditii tehnice", de
regula, in urmatoarea succesiune:
 Conditii pentru materiale in stare finita si eventual in stare initiala (semifabricat);
 Conditii privind precizia formei si a dimensiunilor;
 Conditii de calitate a suprafetelor (rugozitate, acoperiri de protectie etc.);
 Conditii legate de tratamentele termice, termochimice;
 Conditii speciale de montaj;
 Conditii speciale de reglaj si de punere in functiune;
 Conditii speciale de receptie;
 Conditii speciale de exploatare;
 Indicatii de marcare;
 Conditii speciale de transport si depozitare;
 Trimiteri la alte documente, care contin referiri la conditiile tehnice ale produsului, altele
decit cele indicate pe desen.
In mod obisnuit nu sint acceptate pe desenele de executie l-indicatii tehnologice, cu exceptia
acelor indicatii care se refers la alegerea semifabricatului sau la animate procedee, conditii sau
mijloace de executie sau oontrol, in mSsura in care acestea sint indispensabile pentru asigurarea
calitStii produ- ' sului.

In urma analizei desenului de executie s-a constatat ca:


 am adaugat cote de gabarit pentru intreg desenul
 am eliminat cota de inchidere
 am realizat un numar de 2 vederi una frontala si una laterala;

PAGE 5
PAGE 6
I.2 Stabilirea tipului de productie

Conform tabelului am ales ca productia sa fie de serie mijlocie intrucat nu este o piesa foarte
dificila sau cu un nivel de complexitate prea crescut.
Asadar numarul de bucati pe care tindem sa-l atingem intr-un an este cuprins intre 200 si 500 de
piese fabricate pe an.

PAGE 7
I.3 Alegerea semifabricatului:
Alegerea semifabricatului presupune si influenteaza:

 Felul operatiilor
 Numarul de operatii necesar
 Precizia de prelucare
 Pretul de cost
 Stabilirea formei
 Metoda de obtinere
 Determinarea adaosurilor de prelucrare si a preciziei dimensiunilor.

Metode de obtinere a semifabricatelor sunt:

 Turnarea
 Matritarea la cald
 Matritarea la rece
 Prelucarea prin deformare
 Taierea dupa sablon sau trasare
 Sudarea

Fiecare metoda de obtinere este caraterizata de un factor economic si o anumita limita de


precizie care poate fi obtinuta. Acestea sunt diferite pentru cele 3 metode de mai sus.

Volumul de munca necesar depinde in unele cazuri nu doar de precizia dimensiunilor ci si de


forma. Rigiditatea insuficienta a materialului cauzata de forma poate duce la limitarea
posibilitatilor de aschiere.

Metode de rezolvare a problemei puse de alegerea semifabricatului:

 Obtinerea unui semifabricat care se apropie cat mai mult ca forma de piesa finita. (mare
parte a manoperei se face in atelierele de semifabricare si mai putin in atelierele
mecanice.)
 Obtinerea unui semifabricat cu adaosuri mari de semifabricare (partea principala a
proiectului se face in atelierul mecanic)

Alegerea uneia din aceste metode depinde de volumul de productie:

Prima metoda este optima pentru productia de serie mare intrucat justifica utilizarea
echipamentelor costisitoare, de precizie din atelierul de semifabricate, pe cand cea de a doua
metoda este potrivita pentru productiile de serii mici intrucat nu s-ar justifica din punct de vedere
economic utilizarea primei metode.

Piesa de fabricat este in serie mijlocie dar forma acesteia o incadreaza in prima metoda.

PAGE 8
I.3 Alegerea semifabricatului
Produsul finit va rezulta dintr-un semifabricat laminat sub forma de bara de sectiune rotunda.

La materialele laminate in bare destinate prelucrarii pe strunguri revolver sau automate, o


deosebita importanta are precizia dimeniunilor sectiunii transversale a barelor deoarece la aceste
masini barele se strang in bucse elastice care sunt foarte sensibile in ceea ce priveste abaterile de
la dimensiunile sectiunii materialului de prelucrat.

Daca sectiunile rotunde au abateri de la forma corect circulara se produce o deviere a metrialului
in bucsa elastica iar in cazul unei sectiuni transversale mai mici nu se mai poate face strangerea
materialului. Materialul laminar se utilizeaza indeosebi pentru executarea unor piese care au o
sectiune si un profil de semifabricat.

Conform tabelului de mai sus am ales ca material pentru semifabricat, OL37 cu rezistenta limita
de curgere 230 Mpa si rezistenta la rupere cuprinsa intre 360 si 440 Mpa.

PAGE 9
ETAPA II
Alegerea traseului tehnologic
O etapa importata in proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere o reprezinta
determinarea structurii procesului si a numarului de operatii.

Numarul operatiior (fazelor) tehnologice necesare executarii pieselor este in stransa legatura
de conditiile tehnico-functionale prescrise acestora . Operatiilor tehnologice se pot grupa in :
operatii de degrosare , operatii de degrosare si operatii de netezire . In cadrul procesului
tehnologic se pot prevedea operatii din categoria celor aratate mai inainte sau se pot renunta
complet la prescriera uneia sau chiar a tuturor categoriilor de operatii tehnologice , suprafata
piesei ramanand in starea rezultata din procesul de semifabricare .

O corecta succesiune a operatiilor se stabileste atunci cand se tine seama atat de conditiile
tehnice , care asigura posibilitatea realizarii lor , cat si considerente economice , care asigura
cheltuieli minime de fabricatie.

Numarul variantelor unui proces tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere va fi cu atat
mai mare cu cat numarul suprafetelor piesei este mai mare .

Un rol important in elaborarea proceselor tehnologice il are modul cum vor fi reakizate
operatiile tehnologice : pe baza principiului diferentierii operatiilor sau pe baza principiului
concentrari operatiilor de prelucrare . Alegera principiului de realizare a operatiilor se face
concordanta cu volumul productiei si dotareea tehnica cu utilaje.

Daca se utilizeaza principiul concentrarii operatiilor la prelucrarea mecanica si sunt realizate


simultan ’’m’’ operatii tehnologice elementare , in acest caz nr variantelor procesului
tehnologic , cu diverse succesiuni , vor scadea .

Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiuniii operatiilor de


prelucrare si a continutului acestora se efectueaza pe baza unor principii care conduc in final la
reducerea numarului variantelor tehnologice , apropiindule de varianta optima din punct de
vedere economic . Aaceste principii sunt :
1. In cazul in care piesa nu poate fi executata complet dintr-o singura operatie , atunci se
recomanda ca la prima operatie a procesului tehnologic sa fie prelucrata acea suprafata sau, in

PAGE 10
cazul cand este necesar, acele suprafete care vor servi dept baze tehnologice pentru operatiile
ulterioare;
2. Operatiile sau fazele in timpul carora exista posibilitatea depistarii unor defecte de semifabricare
(porozitati, fisuri, neomogenitati etc.) se recomanda a fi executate pe cat posibil la inceputul
prelucrarii;
3. Daca baza de asezare nu coincide cu baza de masurare, este necesar ca in operatiile urmatoare sa
se realizeze neaparat baza de masurare prevazuta pe desenul piesei;
4. Se recomanda a se realiza mai intai degrosarea suprafetelor si apoi finisarea lor;
5. Daca in timpul realizarii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se
executa mai intai acele operatii care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei;
6. La piesele de revolutie se vor preluca mai intai suprafetele cilindrice sau conice si apoi se vor
executa suprafetele frontale; aceasta recomandare apare necesara in scopul realizari
dimensiunilor de lungime ale pieselor;
7. In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca ordinea operatiilor de
prelucrare sa fie inversa gradului de precizie; o suprafata cu precizie ridicata se va prelucra
inaintea altor suprafete de precizie mai mica, intrucat aceasta este susceptibila de a fi rebutata;
8. Pentru inlaturarea cheltuielilor legate de transportul international, in situatia amplasarii masinilor
dupa tipul prelucrarilor, se vor grupa oeratiile identice;
9. Executarea gaurilor, canalelor de pana, a canelurilor, a filetelor etc. se recomanda a se aplica
catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii cu ocazia transportului
international;
10. In timpul elaborarii semifabricatului pot lua nastere tensiuni interne, in acest caz este indicat ca
intre operatiile de degrosare si cele de finisare sa existe un anumit timp pentru a se elimina aceste
tensiuni ( pe cale naturala sau artificiala);
11. Succesiunea operatiilor tehnologice va fi astfel adoptata, incat sa se obtina un timp de baza
minim (pe baza micsorarii lungimei cursei de lucru);
12. Este indicat ca la prelucrarea unei piese sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice, pentru
a se reduce numarul de prinderi si desprinderi, care atrag dupa sine erori de prelucrare si timpi
auxiliari mari.

PAGE 11
Un process tehnologic bine intocmit vatrebui sa respecte urmatoarele scheme de succesiune a
operatiilor :

-prelucrarea suprafetelor care vor canstitui baze tehnologice sau baze de masurare pentru
operatiile urmatoare;

-prelucrarea de degrosare a suprafetelor principals ale piesei;

-finisarea acestor suprafete principale, care se poate executa concomitent cu degrosarea;

-degrosarea si finisarea suprafetelor auxiliare;

-tratament termic (daca este impus de conditile tehnice);

-operatii de netezire a suprafetelor principale;

-executarea operatiilor conexe procesului tehnologic (cintariri, echilibrari etc.)

-controlul tehnic al calitatii; in unele situafcii pot fi prevazute operatii de control intermediar
dupa operatiile de important majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu
este corespunzatoare din punctul de vedere al calitatti. Dupa stabilirea succesiunii operatiilor fi
fazelor este necesar a se alege metoda prin care urmeaza a se realiza operatpa sau faza respective
si apoi sa se determine numarul de operatii sau faze necesare realizarii piesei finite. Alegerea
metodei de prelucrare se face tinind seama de urmatorii factori: productivitatea masinilor-unelte
existente sau a liniilor tehnologice, conditiile tehnice impuse piesei, marimea coeficientului de
precizie total, inpus, ce trebuie realizat in urma prelucrarii fiecarei suprafete in parte.

- se determine valoarea coef icientului total de precizie folosind relatia , unde toleranta
semifabricatului se poate obtine din standards, iar cea a suprafetei de pe desenul de executie al
piesei;

- din analiza tabelului se opteaza pentru unui din procedeele care poate oferi rugozitatea impuse
de proiectant pe desenul de executie al piesei; alegerea se efectueaza in raport cu posibilitatea
realizarii, prin procedeul respectiv a preciziei dimensionale si de forma;

- se calculeaza coeficientul de precizie al fazei respective (kj); daca valoarea calculate este cel
putin egala cu valoarea coeficientului de precizie total, suprafata se considera terminata;

PAGE 12
- in cazul in care coeficientul de precizie calculat este mai mic decat coeficientul total, se vor
cauta alte metode de prelucrare care, in baza relatiei , vor trebui sa ofere o valoare a
coeficientului de precizie total mai mare sau cel putin egala cu cea calculate cu relatia. In
vederea calcularii coeficientilor de precizie intennediari, se vor folosi tabelele care dau
corespondent intre toleranta, clasa de precizie (ISO) si rugozitate.

I
II

Prima etapa va fi strunjirea de degrosare pe o suprafata, intr-o singura treapta, apoi strunjirea in
partea opusa, in doua trepte.

III
III

A treia etapa va fi strunjirea de finisare prin tesire de 1 mm la 45,

Primele trei etape vor fi realizate pe un strung normal, urmand ca cea de a treia etapa sa fie
realizata prin frezare, si anume realizarea canalului de pana cu lungimea de 45 mm.

PAGE 13
IV

IV

Urmeaza etapa controlului intermediar unde se verifica cotele de gabarit. Aceasta etapa se repeta
dupa terminarea fiecarei etape de productie.

 Cota pe lungime de 800 mm


 Cota pe lungime de 461 mm
 Cota pe lungime de 265 mm
 Cota pe adancime de 20 mm
 Cota diametru de 31 mm
 Cota diametru de 25 mm
 Cota diametru de 14 mm

Etapa a patra este etapa rectificarii.

PAGE 14
Ultima etapa este cea a controlului final

PAGE 15
ETAPA III
Alegerea masinilor unelte si SDV-urilor
Respectand cerintele solicitate de piesa proiectata am ales pentru fabricare urmatoarele masini-
unelte:

 Strungul SN-320

 Dmax de prelucrare deasupra patului  320 mm


 Dmax de prelucrare deasupra saniei transversale  180 mm
 Distanta dintre varfuri  750; 1000; 1500; 2000 mm
 Gama de turatii a arborelui principal  31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
rot/min
 Nr. Trepte avansuri longitudinale si transversale  60
 Gama de avansuri  Longitudinale: 0.046-3.52 mm/rot
 Transversale: 0.015-1.17 mm/rot
 Puterea motorului de antrenare  3.0 kW
 Masina de rectificat exterior Novos Union

 Dmax piesa de prelucrat  200 mm


 Lungime normala intre varfuri  1000 mm
 Dmax al pietrei de rectificat  600 mm
 Gama de turatii a pietrei de rectificat  35; 45; 70; 75; 100; 150; 165; 320; 350 rot/min
 Viteza de aschiere a mesei  1-10 m/min
 Puterea motorului pietrei  4.5 kW
 Puterea motorului piesei  0.8 kW

PAGE 16
ETAPA IV
Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
Notiuni de baza

In constructia de masini, pentru obtinerea pieselor de precizia necesara si calitatea suprafetelor


impuse de conditiile functionale, e necesar, ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin aschiere
straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.

Determinarea adaosului de prelucrare e strans legata de calculul dimensiunilor intermediare si al


dimensiunilor semifabricatului.

Pentru determniarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

 Metoda experimental-statistica
 Metoda de calcul analitica
Prin metoda experimental- statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standard,normative sau tabele de adaosuri,alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor date
statistice.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, elaborate de V.M. Kovan, se bazeaza pe


analiza factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale
acesteia pentru conditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice. Aceasta metoda
este recomandata sa fie utilizata in conditiile productiei de masa, de serie mare si de serie
mijlocie.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia


respective de prelucrare prin aschiere de pe suprafata considerate.

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor
operatiilor successive de prelucrare prin aschierea suprafetei considerate, de la semifabricat pana
la piesa finite, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului
superficial.

Adaosurile simetrice sau bilaterale sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea suprafetelor
exterioare si interioare de revolutie sau pentru prelucrarea simultana a suprafetelor plane paralele
opuse,

Adaosurile asimetrice sau unilaterale sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea succesiva, in
faze diferite, a suprafetelor plane amanand adaosuri prevazute numai pentru una dintre
suprafetele opuse, cealalta amanand neprelucrata.

PAGE 17
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului


tehnologic cu precizarea schemei de orientare si a schemei de fixare la fiecare operatie si
precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului.

Ca urmare a executiei fiecarei faze de prelucrare apar, de asemenea, si abateri produse de insusi
procesul de aschiere, a caror marime depinde de metoda de prelucrare aplicata de regimurile de
aschiere, de erorile geometrice ale masinii unelte si de alti factori tehnologici.

La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului intermediar


pentru operatia considerate trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturate toate abaterile
precedente de prelucrarea mecanica sau de tratament termic, precum si pentru compensarea
erorii de instalare aparuta la operatia considerate.

Abaterile rezultate din operatiile de prelucrare precedente si din operatia de prelucrare


considerate, a caror marimi influenteaza si determina marimea adaosului de prelucrare
intermediar:

1. Calitatea suprafetelor prelucrate este caracterizata de rugozitatea suprafetei si de


adancimea stratului superficial ale carui structura si proprietati se deosebesc de cele ale
materialului de baza
2. Alta categorie de abateri ale semifabricatelor care influenteaza marimea adaosului este
reprezentata de abaterile de pozitie ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice
denumite pe scurt abateri spatiale.
3. La fiecare instalare a semifabricatului pentru prelucrarea pe masina unealta, pot aparea
erori de instalare.

Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare prin metoda obtinerii


automate a preciziei dimensiunilor se calculeaza cu relatiile urmatoare:
 Strunjirea suprafetelor cilindrice intre varfuri; rectificare fara centre

2 A pimin=2 ( R zi−1 + Si−1 ) +2 pi−1

, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

Abateri Spatiale

Cauzele principale care provoaca abateri spatiale ale suprafetelor sunt urmatoarele :

PAGE 18
 Deformatiile remanente ale semifabricatelor
 Abaterile de pozitie ale suprafetelor formelor de turnare, matritelor,care se copiaza la
prelucrarile prin aschiere la o scara mai mica, precum si alte abateri spatiale care pot
aparea la prelucrarea prin aschiere a semifabricatelor
 Abaterile de la pozitia reciproca corecta a subansamblurilor masinii-unelte si erorile
deplasarilor relative ale diferitelor subansambluri care conditioneaza pozitia relativa
dintre scula aschietoare si piesa de prelucrat.
La calculul adaosurilor de prelucrare se vor considera numai acele abateri spatiale care nu
se includ in campul de toleranta la dimensiunea suprafetei, ci au o valoare independenta. In unele
cazuri, abaterea spatiala este egala cu suma mai multor abateri componente, fiecare din acestea
fiind un vector.
Abaterile spatiale vor fi deci luate in calcul:
 La semifabricate brute, pentru prima faza tehnologica de prelucrare prin aschiere a
fiecarei suprafete
 Dupa prelucrarea de degrosare si cea de semi finisare cu scule cu taisuri geometri
determinate, pentru faza tehnologica urmatoare
 Dupa tratamentul termic, chiar daca anterior nu a existat o deformare
Eroarea de instalare

Eroarea de instalare la operatia considerate este caracterizata de marimea deplasarii suprafetei de


prelucrat dupa orientarea si fixarea in dispozitiv, fata de pozitia teoretica prevazuta de schema de
orientare.

Eroarea de verificare

La asezarea semifabricatelor in vederea prelucrarii fara dispozitiv special, cand reglarea sculei
aschietoare la dimensiune se face prin treceri de proba pentru fiecare semifabricat in parte,
precizia asezarii se asigura prin verificarea individuala a pozitiei semifabricatului pe masina-
unealta.

Calculul dimensiunilor intermediare

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate se determina dimensiunile intermediare


pentru fiecare suprafata a piesei de prelucrat, la toate operatiile de prelucrare.

Dimensiunile intermediare sau operationale sunt dimensiunile pe care le capata in mod succesiv
suprafetele piesei la diferitele operatii de prelucrare prin aschiere, incepand de la semifabricat
pana la piesa finita.

Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere
a adaosurilor intermediare si tolerantele tehnologice.

Pentru suprafetele de revolutie exterioare se pot scrie relatiile:

PAGE 19
 Adaosul minim: 2Api min=di -1min-dimax
 Adaosul maxim: 2Apimax=di-1 max-dimin
 Pentru arbori : 2Apinom= 2Api min+Ti-1
 Pentru suprafete planecy adaos asimetric: Apinom=Apimin+ Ti-1
Pentru suprafete de revolutie interioare, adaosurile intermediare vor fi:

 Adaosul minim: 2Apimin=dimin-di-1max


 Adaosul maxim: 2Apimax=dimax-di-1min
 Adaosul nominal: 2Apinom=2Apimin+ Ti-1
Valorile adaosurilor de prelucrare sunt necesare pentru dterminarea dimensiunilor
nominale ale semifabricatelor pe baza carora se executa echipamentul tehnologic.

Adaosurile de prelucrare pentru semifabricate laminate la cald si trase la rece

Indicatii generale

Barele laminate se folosesc ca semifabricate pentru arbori netezi si in trepte cu diferente


relative mici intre diametrele treptelor, pentru piese din clasa pahare, cu diametru pan la 50
mm,pentru bucse cu diametrul pana la 25 mm, piese de tipul flanselor. Pentru determinarea
diametrelor barelor laminate din care se prelucreaza arbori in trepte se calculeaza succesiv
adaosurile de prelucrare intermediare si dimensiunile intermediare pentru treapta cu diametrul
cel mai mare.

In cazul mai multor trepte cu diameter maxime egale, calculul se face pentru treapta cea
mai precisa. La calculul adausurilor valorile Rz, S, ρ, precum si toleranta T se iau de la operatia
precedenta de prelucrare a suprafetei respective, iar eroarea de instalare ℇ, de la operatia
considerata.

Pentru determinarea adaosului la prima operatie de prelucrare, valorile Rz, S, ρ si


toleranta T sunt cele corespunzatoare barelor laminate. Celelalte trepte ale arboorelui, cu
diametre mai mici, vor avea adaos suplimentar fata de treapta cu diamentrul maxim. Daca
adaosul tehnologic suplimentar pentru treptele cu diametrele mai mici nu poate fi inlaturat intr-o
singura trecere, atunci in prima trecere de degrosare se indeparteaza 60% -70% din adaosul
suplimentar, iar in a doua trecere 30%-40% din acest adaos. Prelucrarea ulterioara a treptelor mai
mici pe care a existat adaosul suplimentar se va face la dimensiunile intermediare calculate cu
formulele date.

Abateri spatiale la semifabricate laminate la cald si semifabricate calibrate

Abaterile spatiale care trebuiesc luate in considerare la calculul adaosului de prelucrare


pentru suprafetele de revolutie ale pieselor de tip arbore, prelucrate intre varfuri, sunt curbarea si
eroarea de centrare.

PAGE 20
Prelucrarea mecanica a suprafetelor de revolutie

Parametrii Rz si S care se obtin dupa diferitele operatii de prelucrare mecanica a


suprafetelor de revolutie exterioare si treptele de precizie in care se incadreaza toleranta
tehnologica la diametrul suprafete prelucrate sunt date in table pentru piese prelucrate din bare de
otel laminat.

Prelucrarea mecanica a suprafetelor frontale

Pentru calculul adaosului de prelucrare la prima operatie de prelucrare a fetelor frontale


plane, parametrii Rz, S, ρ, precum si toleranta T care intra in relatia de calcul sunt parametrii
caracteristici ai operatiei precedente-debitarea barei.

Adaosurile de prelucrare pentru semifabricate turnate

Dupa inlocuirea traseului tehnologic de prelucrare mecanica se calculeaza succesiv


adaosurile intermediare de prelucrare pentru toate operatiile de prelucrare ale fiecarei
suprafete;in continuare, se determina dimensiunile intermediare, ajungand pana la dimensiunile
nominale ale semifabricatului brut turnat.

Valorile abaterilor limita ale semifabricatelor turnate din fonta si otel sunt date dupa
STAS 1592/1-85 si STAS 1592/2-85, in functie de dimensiunile piesei si de clasa de precizie la
turnare. Pe desenul semifabricatului turnat este totdeauna specificata clasa de precizie la turnare.

Valorile minime ale gaurilor, obtinute la turnarea prin alte procedee sunt urmatoarele:

 La turnarea sub presiune 1mm


 La turnarea cu modele usor fuzibile 3 mm
 La turnarea in cochila 5 mm
 La turnarea in forme-coji 8mm
Calitatea suprafetelor la semifabricatelor brut turnate este caracterizata de parametrii Rz si
S.

Abateri spatiale la semifabricate turnate

In cadrul semifabricatelor turnate de tip carcasa, la prelucrarea gaurilor brute cu


orientarea dupa suprafete plane brute, abaterea spatiala care se considera in calculul adaosului
pentru prima operatie de prelucrare a gaurii brute:

ρ=ρmax=√ δ 2n + δ 2m

Abaterile limita la dimensiunile de pozitie ale axei gaurii brute se iau dupa STAS,
respective dupa GOST, in functie de dimensiunea nominala de pozitie a axei .

PAGE 21
Valorile abaterii specifice de la planitate Δc, pentru semifabricatele turnate in forme in
amestec din turnare sunt:

 Pentru carcase : Δc= 0.3…2.5 µm/mm


 Pentru placi: Δc= 2…3 µm/mm
Abaterile de la paralelismul suprafetelor plane brute ale semifabricatelor turnate in forme
de nisip sunt ½ din toleranta la dimensiune.

La prelucrarea gaurii brute cu bazarea pe o suprafata de revolutie exteriooara, abaterile


spatiale care se considera la calculul adaosului pentru prima operatie de prelucrare a gaurii sunt:
deplasarea axei ρd=ρa,insumata dupa regula radacinii patrate cu inclinarea axei gaurii Δy*1.

La prelucrarea suprafetelor ale pieselor turnate de tipul corpurilor de revolutie, abaterea


spatiala a suprafetei brute de prelucrat se prezinta sub forma deformarii:

ρdef= Δc= Δ1* Δc= 0.7…3 3 µm/mm

Prelucrarea mecanica a semifabricatelor turnate

Parametrii de precizie a simensiunilor si de calitate a suprafetelor care intervin in calculul


adaosului de prelucrare pentru diferitele operatii de prelucrare mecanica a suprafetelor exterioare
de revolutie si a suprafetelor plane ale semifabricatelor turnate sunt dati in tabelul 8.12.

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S4 ϕ 250.3


−1.1mm, Ra=6.3 µm

Pentru obţinerea suprafeţei S4, la diametrul suntϕ 250.3


−1.1 mm, necesare următoarele
operații:

- strunjire de degroșare;
- tratament termic.
Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)

2∙ A pi =2∙ ( Rz +S i-1) +2∙ √ρ2i-1 + ε2i


min i-1

R z =1 25 μm
i-1

Si-1=150 μm

ρi−1= √ p2c + p2centr =√ 208 2+75 2=221,108 μm

ρc =2 ∙ ∆c ∙l c

PAGE 22
∆ c =0,13 μm/mm

l c =800 mm

ρc =2 ∙ 0,13 ∙800=208 μm

ρcentr =225 μm

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este:ε i=50 μm , conform


tabel 1.37

2 ∙ A pi =2∙ ( 125+ 15 0 ) +2∙ √ 2082 + 502=213.92 μm


min

Din tab 4.1 cap.4 obținem toleranta pentru operația precedenta - laminarea la cald :

Ai=−900 μm.

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

2 A i =2 A pi +| A i|=213.92+|−900|=1113.92 μm
nom min

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1 [Pi.1.]

d s =d 1 + 2∙ A p 1 +|A i|
nom max max

d s =70+1.77+|−0.9|=72.67 mm
nom

+0,5
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat ∅ 25−0,5 conform SR EN 10060: 2004.

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a treptei ∅ 70


mm, este:

2 ∙ A pi =d d−1 −di =25−20=5 mm


nom nom nom

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S11 ϕ 310.3


−1.1 mm, Ra=6.3 µm

Pentru obţinerea suprafeţei S11, la diametrul suntϕ 310.3


−1.1 mm, necesare următoarele
operații:

- strunjire de finisare;
- tratament termic

PAGE 23
Strunjire de finisare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determina prin diferența dintre


diametrul barei laminate Ø31 si diametrul suprafeței strunjite:

2∙ A pi =85 -80 =5 mm
min

Suprafețele frontale

Aceste suprafeţe de capăt se prelucrează prin strunjire. Operaţia precedentă este debitarea
pe fierăstrău circular treapta 14 de precizie din tabel 4.1; calitatea suprafeței după debitare:

R z + Si−1=275 μm tab.4.11
i−1

ρi−1=0,01 ∙ D=0,01 ∙31=0,31 mm tab.4.11

Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor frontale se


calculează cu relația:

2 ∙ A pi =2 ∙ ( Rz + Si−1 + ρi−1+ ε i )
min i−1

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este ε i=50 μm , conform


tabel 1.37:

A pi =200+0.31+50=250.31 μm
min

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 μm (tab. 2.15).

Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci ± 0,66 mm sau rotunjit ± 0.7 mm

Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:

2 ∙ A pi = A pi +| A i|=250.08+900=1150.08 μm
nom min

Lungimea nominala pentru debitare este:

Lnom =800+1,15=801.15 mm

Se rotunjește Lnom =802mm

Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:

2 ∙ A pi = Lnom −L p=802−800=2 mm
nom

PAGE 24
La debitare se va respecta cota: 800 ± 0.5 mm

Pentru fiecare suprafața frontala adaosul este:

A pi =575.04 mm
nom

ETAPA V
Calculul parametrilor regimului de aschiere

Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari : miscarea principala de
aschiere si miscarea de avans. La randul ei miscarea de avans poate fi executata printr-o miscare sau prin
mai multe miscari.

Elemente componente ale regimului de aschiere :

 Adancimea de aschiere t care e diferita ca miremea taisului principal aflat in contact cu


piesa de prelucrat,masurata perpendicular pe planul de lucruri,
 Viteza de aschiere v, care e diferita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de
aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei,
 Avansul s care e determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Proprietatile aschietoare si domeniul de utilizare a materialelor pentru scule

Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in patru
grupe:

 Oteluri pentru scule


 Oteluri din carburi metalice dure
 Materiale mineralo-ceramice
 Diamante industrial
Uzura si durabilitatea sculei aschietoare

In timpul aschierii metalelor, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu piesa sau aschia
care se degajeaza sunt supuse unui proces de uzura.

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri


egale cu limita de uzura, se numeste durabilitate.

PAGE 25
Uzura si durabilitatea sculei aschietoare

In timpul aschierii metalelor, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu piesa
sau cu aschia care se degaja, sunt supuse unui process de uzura. Cand uzura atinge anumita
marime, scula trebuie reascutita. Marimea admisibila a sculei aschietoare se numeste limita de
uzura n se noteaza cu hd.

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri


egale cu limita de uzura, se numeste durabilitate.

Calitatea si precizia suprafetei prelucrate

In timpul prelucrarii prin aschiere diferitelor elemente ale sistemului piesa, scula,
masina unealta se formeaza elastic. Daca forta de aschiere si rigiditatea sunt constate, in cursul
prelucrarii suprafetei considerate, nu apar abateri de forma ale suprafetei. Studiindu-se efectele
variatiei rigiditatii in timpul prelucrarii s-au putu trage urmatoarele concluzii.

 Variatia macrogeometriei suprafetei la prelucrarea intre varfuri, definite ca


diferenta dintre diametrul maxim si minim, nu depinde practic de componenta
tangentiala fortei de aschiere Fz, ci de componenta radiala Fy;
 Diferenta dintre diametrele maxim si minim e egala cu dublu sagetii de
incovoiere maxime, care ia nastere sub actiunea componentei radiale a apasarii
de aschiere.Pentru ca abaterile campului de toleranta trebuiesc satisfacute
conditiile:
2fy < T SAU fy < 0,5 T

T-marimea campului de toleranta

fy- sageata maxima datorita componentei radiale

Strunjirea exterioara si interioara

Alegerea sculei. Industria constructoare de masini foloseste-n marea majoritate a lucrarilor de


strunjire,cutite prevazute cu placate din carburi metalice, exceptie facand strunjirea unor profile sau a
unor aliaje speciale.

Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii date, se
face in functie de natura si proprietatile fizico-metalice ale materialului semifabricatului.

PAGE 26
Alegerea adancimii de aschiere. In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare
se indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relative
mici.

Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

2∗Ap
t= [mm]
2

Pentru adaosuri asimetrice : t = Ap[mm]

Ap- adaosul de prelucrare

Alegerea avansului: In cazul lucrarilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:

 Rezistenta corpului cutitului


 Rezistenta placutei din carburi metalice
 Eforturile admise de mecanismele de avans ale M.U
 Momentele de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a M.U
 Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a M.U
 Rigiditatea piesei de prelucrat a M.U si a dispozitivelor
 Precizia prescrisa piesei
 Calitatea suprafetei prelucrate
Avansul pentru strunjirea de degrosare,ales din tabele,va trebui verificat.

1. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. In cadrul acestei
verificari se va neglija actiunea fortelor Fx si Fy, luandu-se in calcul numai actiunea fortei
principale de aschiere Fz.
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara din conditia de rezistenta la incovoiere,
se obtine:
b∗h2∗Rai
Fz = =200[N ]
6L

Rai = efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care e confectionat corpul cutitului N/ mm2

b- latimea sectiunii cutitului in mm

h- inaltimea sectiunii cutitului

L- lungimea in consola a cutitului, se recomanda L=1,5h

Pentru cutitele cu corp de sectiune circulara din aceleasi conditii:

PAGE 27
d 3∗Rai
Fz= =2712.67[N]
32 L

Forta principala de aschiere se determina cu Fz= Cn t x 1* s y 1* HB n 1=54703 [N]

2. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur. In cazul
strunjirii otelului necalit, cu cutite de unghi de atac principal x= 45°, aceasta verificare se
face cu formulele:
8,3∗C 1,8
S= , pentru Ra> 600 [Na/mm2 ¿
t 0,3∗Ra

−C 1,8
S= =6340 , pentru Ra≤600 [Na/mm2 ¿
t 0,3∗Ra0,3

3. Verificarea din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans.


Aceasta verificare se face comparand componenta axiala a apasarii de aschiere cu forta
admisa de macanismul de avans, trecuta de obicei in cartea M.U.

Calculul fortei tangentiale pe care o poate suporta dintele se face cu relatia:

Ft= ∏*m b y * Rai


m- modulul pinionului cremalierei
y- coeficient de forma al dintelui
Ra- rezistenta admisibila la incovoiere a materialului pinionului.

4. Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se face
numai pentru piese lungi L/ D>7.
In calcule se va tine seama de sageata de incovoiere a piesei sub actiunea componentei
radiale Fy si a celei tangentiale Fz a apasarii de aschiere.
Componenta tangentiala Fz se determina (10,7), iar componenta radiala Fy se va determina
cu formula:
Fy= C 5∗t x 2∗HB n 2∗s y 2=4.93 [ N ]

In cazul strunjirii, sageata maxima de incovoiere a piesei se determina cu formulele:


 Pentru prinderea intre varfuri:
FL3
f= =75.93 [ mm ]
48 EI

 Pentru prinderea in universal si varful papusii mobile:

PAGE 28
FL3
f= [ mm ]
96 EI

5. Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a M.U.


Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei:

Fz∗D 2
2Mt= =0.6 [ Nm ]
1000

D- diametrul de aschiere
Fz- componenta Fz a fortei de aschiere in N

Dublul moment de torsiune, calculat de formula de mai sus, trebuie sa nu depaseasca


valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la M.U. care se termina cu:

19500∗Nm 2
2Mt= =70.39
n
Determinarea vitezei de aschiere:

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia:

Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙k 9=97.34 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙ yv
200 ( )
Cv- coeficientul ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare
T- durabilitatea sculei aschietoare
m- exponentul durabilitatii
t-adancimea de aschiere
s- avansul de aschiere
HB- durabilitatea materialului de prelucrat
Xv,Yv- exponentii duritatii materialului supus prelucrarii
K1…..K9- diferiti coeficienti ce tin cont de conditia diferita de lucru in comparative cu cele
considerate.

Regiuni de aschiere la frezare

Principii si notiuni de baza


Operatiile de frezare se pot clasifica dupa tipul frezei folosite. La frezarea frontala, pentru
realizarea unor regimuri de aschiere cu productivitatea superioara, diametrul frezei D trebuie
sa fie mare decat latimea de aschiere si anume: D( 1,25…1,5) t1
Regimul de aschiere se determina la frezare in ordinea urmatoare:

PAGE 29
 Se stabileste marimea adancimii de aschiere
 Se allege din tabele avansul pe dinte sau avansul de rotatie
 Se calculeaza viteza de aschiere si duratia ale frezei
 Se determina puterea efectiva necesara la frezare
 Se verifica posibilitatea utilizarii regimului de aschiere calculate cu puterea furnizata
de M.U

Adancimea de aschiere. La frezare se va urmarii ca intregul adaos de prelucrare


sa fie detasat intr-o singura frecare.
Daca adaosurile de prelucrare sunt mari si puterea masinii-unelte e insuficienta
sau rigiditatea sistemului tehnologic e scazuta, se pot efectua mai multe treceri de
degrosare.
Avansul. La frecare se deosebesc avansul pe dinte Sd, avansul de rotatie al frezei
Sr, avansul pe minut , intre care exista relatia:

Vf= sn∗n=Sd zn

z- numarul de dinti ai frezei

n- turatia frezei

Viteza de aschiere se calculeaza cu relatii empirice care exprima dependenta dintre viteza de
aschiere economica si parametrii procesului de aschiere:

Cv∗D 9 m
V= m x y n P
T t sd t z
∗K V
min [ ]
Pe baza vitezei se calculeaza turatia sculei:

1000∗v
n= [rot/min]
π∗D

Pentru efectiva la frezare N e se calculeaza cu

Ft∗v
N e= [KW]
6000

Verificarea regimului de aschiere stability implica satisfacerea conditiei:

N e < Nmin

PAGE 30
Frezarea cu freze cilindrice

Alegerea avansului. La frezarea de degrosare, valoarea avansului e limitata de rigiditatea masinii


de frezat, a piesei si a dispozitivului de fixare, de rezistenta mecanismului de avans si de puterea masinii
de frezat.

Verificarea avansului

Avansului ales se verifica in functie de rezistenta mecanismului de avans, tinandu-se seama de


urmatoarele consideratii:

Forta rezultata de aschiere R la frezarea cu freze cilindrice cu dinti elicoidali se poate


descompune-n doua componente: componenta tangentiala Ft si componenta radiala Fr.

Valoarea medie a componentei tangentiale Ft se calculeaza cu:

C F ∙ t 1X ∙ f Yd ∙ t u ∙ z
F F F

F t= qF WF
∙ K mF [ N ]
D ∙n

Verificarea avansului in functie de rigiditatea dornului portfreza se face considerand dornul ca


fiind o bara incastrata la capatul dinspre arborile principal si simplu rezemata la celalalt capat.

Forta care solicita dornul la incovoiere este rezultanta R:

R = F2t ¿ F2R

Fr/Ft= t = R = Ft√ 1+e 2

Forta Ft care produce sageata admisibila dornului este:

HE∗fodm∗d 4
Ft=
13
Metodica verificarii avansului in functie de rigiditatea dornului portfreza va fi urmatoarea:

 Verifica daca e satisfacuta conditia R≤ F


 Daca este satisfacuta conditia R≤ F , atunci determina avansul pe dinte admis

Frezarea frontala

PAGE 31
Adancimea de aschiere la frezarea frontala se alege pe cat e posibil egala cu marimea
adaosului de prelucrare, in scopul indepartarii acestuia intr-o singura trecere.

Alegerea avansului. La frezarea frontala de degrosare avansurile sunt limitate de


rigiditatea sistemului tehnologic. La degrosare se va alege avansul pe dinte Sd.

Verificarea avansului. Avansul ales se verifica in functie de rezistenta mecanismului de


avans al masinii de frezat.

Viteza de aschiere. La frezarea suprafetelor plane cu freze frontale din otel rapid , viteza
de aschiere se va calcula cu relatiile din tabelul 14.19 si se va corecta prin inmultirea cu
coeficientul de corectie Kv.

Kv= K V ∗K a 1∗K X

PAGE 32
ETAPA VI
Calculul normei tehnice de timp
Nt = Tpi / n + tb + ta+ tdt + tdo + ton , [min]

Activitatea unitatilor industriale se caracterizeaza printr un consum de munca determinat


de conditiile in care se executa productia.

Norma de timp sau norma de productie reprezinta criterii de apreciere a economicitatii unui
process de prelucrare putanduse urmarii si determina cresterea productivitatii muncii.

Structura normei tehnice de timp

Pentru obtinerea unei eficiente maxime, in etapa de proiectare a proceselor tehnologice,


trebuie sa se urmareasca realizarea de consumuri minime de timp atat pe operatie cat si pe
intregul proces de fabricatie al unei piese.

Norma de munca se poate determina ca norma de timp sau norma de productie. Norma de timp
Nt reprezinta timpul necesar executarii unei lucrari sau operatii de unul sau mai multi muncitori,
in anumite conditii tehnico-organizatorice.

Norma de productie Np reprezinta cantitatea de produse ce trebuie executata de unul sau mai
multi muncitori intr un anumit timp si anumite conditii tehnico-organizatorice.

Timpul de pregatire incheiere Tpi este acela in care muncitorul inaintea de inceperea lucruluyi
pregateste tot cea ce este necesar procesului de prelucrare cum ar fi: citirea desenului sau
primirea comenzii, pregatirea sculelor, dispozitivelor, reglarea masinii unelte, iar la sfarsitul
lucrului sa aduca locul de munca in situatia initiala.

Timpul unitar Tu, este format din timpul efectiv, timoul de deservire si timpul de odihna.

Timpul efectiv Te, sau timpul operativ,este timpul consumat pentru prelucrarea materialului in
decursul caruia se realizeaza procesul tehnologic propriu-zis.

Timpul efectiv este format din timpul de baza sau tehnologic tb si timpul ajutator sau auxiliar ta.

Timpul de baza e timpul consumat pentru actiunile ajutatoare necesare executarii lucrarii in
timpul de baza.

PAGE 33
Timpul pentru deservirea locului de munca td, este timpul consumat pentru ingrijirea si pastrarea
in stare de functionare a masinii si a locului de munca pe toata durata zilei de lucru. Acest timp
se imparte in: timp pentru deservire tehnica, tdt, timp pentru deservire organizatorica, tde.

Timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca cuprinde:

 Inlocuirea sculelor in momentul uzarii


 Reglarea dispozitivului in timpul zilei de lucru
 Indepartarea aschiilor
Timpul pentru deservirrea organizatorica a loocului de munca cuprinde:

 Curatarea si ungerea utilajului la sfarsitul schimbului


 Curatarea si asezarea sculelor
Timpul de odihna si necesitati fiziologice, ton, este reglementat de conditiile de munca si este
folosit pentru odihna si exercitii fizice.

Normative de timpi

Pentru strunguri sunt prezentate normative de timp de pregatire-incheiere, de timpi ajutatori


pentru prinderea-desprinderea piesei, timp ajutator pentru comanda masinii, pentru aschii de
proba, pentru masuratori de control.

Pentru raboteze sunt prezentate normative de timp de pregatire-incheiere, timp ajutator pentru
prinderea-desprinderea piesei, pentru comanda masinii.

Timpul de baza

Se determina analitic tinand seama de cinematica masinii unelte, care este strans legata de nodul
de generare a suprafetelor din conditia ca indiferent de masina unealta, miscarea este uniforma.

L
Tb= i = 1.5 [min]
s∗m

L-lunigmea drumului parcurs de scula

I – numar de treceri

S- avansul

M- numarul de rot sau de curse simple sau duble pe minut.

PAGE 34
Timpul de pregătire încheiere Tpi, [min]

- pregătirea curentă: 15 min;

- montare vârfuri de centrare: 3,5 min;

- deplasarea şi fixarea păpuşii mobile: 1min;

- aşezarea şi reglarea lunetei: 4 min

- Deci: Tpi = 23,5 min

Timpul de bază tb, [min]

Se calculează pentru operaţia de strunjire cu relaţia:

L
tb = i ,min
n∗f

unde:

L reprezintă lungimea de prelucrare; L = 139 mm

n reprezintă turaţia de lucru: n = 1500 rot/min;

f este avansul pe rotaţie : fr = 0.3mm/rot.

i este numărul de treceri: i = 1.

139
Se obţine: = tb = 4 = 1,1 [min]
150∗0,3

b.timpul ajutător ta [min],

este o sumă de timpi ajutători, după cum urmează:

ta1 - timp ajutător de prindere şi desprindere semifabricat;

ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii unelte;

ta3 – timp ajutător pentru complexe mânuiri legate de fază;

ta4 – timp ajutător pentrumăsurători de control.

- schimbarea turaţiei cu două manete: 0,1 min;

- schimbarea avansului cu două manete: 0,1 min;

PAGE 35
- rotirea portcuţitului, cu manetă: 0,1 min

- aşezarea sau îndepărtarea apărătorii contra aşchiilor: 0,05 min;

tat = 9,0 + 0,35 + 0,25 + 0,47 = 10,07 min


Timpul efectiv, Tef, [min]

Este suma dintre timpul de bază şi timpul ajutător, respectiv:

Tef = tb + tat = 1,1 + 10,07 = 11,17min.

c. Timpul de deservire tehnică şi organizatorică, tdt şi tdo, [min]

Se consideră în procente din timpul de bază, respectiv:.

tdt timpul de deservire tehnică,

tdt = (2,5%) ⋅ tb = (2,5 ⋅ 45,166)/100 = 1,12915 min

Timpul de deservire organizatorică:

tdo = (1/100) ⋅ tb = (1/100) 45,166 = 0,45166 min

d. Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice, ton, [min]

ton = (4,5%)⋅45,166, pentru solicitare dinamică, zgomot în prioducţie, eventuale

vibraţii la prelucrare şi grad de solicitare ridicat, pentru o masă a piesei >> 22 kg:

Se obţine: ton = 2,03247 min.

e. Norma tehnică de timp, Nt, [min]

Nt = 23,5/100 + 1,1 +10,07+ 1,12915 + 0,45166 + 2,03247 =15 min

ETAPA VII
Calcule tehnico-economice

PAGE 36
In lipsa unoor principii de alegere a necesitatii operatiilor, numarul variantelor
tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei piese, este
data de relatia:
V=N!
V- numarul variantelor de procese tehnoloogice
N- numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese
Procesele tehnologice difera prin natura semifabricatului, prin numarul,
continutul si modul de organizare a operatiilor.
Printre cei mai importanti indici tehnico-economici, se prezinta urmatorii:
Coeficientul timpului de baza
Cb=tb/Tu
Tb- timpul de baza
Tu- timpul unitar al operatiei
Coeficientul de continuitate in functionarea masinii-unelte se
determina
Cc=tb/(tb+ta)
Ta-timpul auxiliar a unei operatii
Prin acest coeficient se caracterizeaza gradul de mecanizare sau
automatizare al procesului tehnoologic.
Coeficientul de utilizare a materialului se determina cu relatia:
Cm=g/G
g- greutatea piesei finite
G-greutatea semifabricatului
Coeficientul de utilizare al materialului caracterizeaza intregul proces
tehnologic, inclusive operatiile de semifabricare.

PAGE 37
Productivitatea muncii. Aceasta este un indice tehnico-economic care
depinde de norma de productie de schimb, Se calculeaza cu relatia:
Ns0=G0*Ts0/Nt
Tso-durata schimbului de lucru
Nt-norma de timp pe bucata
Norma de timp pentru intregul process tehnologic este frecvent utilizat in
compararea diferitelor variante tehnoloogice.
Manopera totala al procesului tehnologic de prelucrare mecanica prin
aschiere, Tt, se determina prin sumarea normelor de timp pe bucata la toate
operatiile:
m

Tt=∑ Nti
t =1

m- numarul operatiilor procesului tehnologic


Pretul de cost este principalul indice de apreciere a economicitatii fabricatiei,
fie pentru intregul process tehnologic, fie pentru operatii separate.
Se calculeaza astfel :
Pc=M+S+R [LEI]
Costul materialului. Atunci cand piesa se executa din material laminat sau
tras la rece. Se calculeaza astfel:
M=m*G-m1*k(G-g) [lei]
M-costul unui kg de material
G-greutatea semifabricatului necesar pentru executarea piesei
m1-costul unui kg de deseu din materialul utilizat
k=0,8-coeficient de utilizare a deseurilor
g-greutatea piesei finite

PAGE 38
Pentru piesele turnate din aliaje neferoase se defines urmatoarele grade de
complexitate.

 Complexitatea I: piese simple cu/fara miez


 Complexitatea II: piese complicate cu/fara miez
 Complexitatea III: piese foarte complicate cu/fara miez

Retributia muncitorilor productivi


Pentru intregul proces tehnologic retributia muncitorilor productivi se
determina:
m

S=∑ Nti∗S i [lei]


i=1

Nti-norma de timp pe bucata la operatia i


Si-retributia tarifara orara pentru operatia i
n-numarul operatiilor din procesul tehnologic de prelucrare a piesei
Cheltuielile generale ale sectiei de productie
Se determina cu:
R=(Ca/Sa)* 100
Ca- cheltuieli generale anuale ale sectiei de productie
Sa-fondul retributiei anuale pentru muncitorii direct productivi ai sectiei de
fabricatie
Cheltuieli cu energia electrica
Calculul energiei electrice necesare pentru realizarea operatiei se face in
functie de puterea motorului electric montat pe masina unealta si de regimul de
prelucrare cu elatie:
N∗μ 1
E= Ce 60∗μf ∗μn * tb

PAGE 39
Ce- costul unui Kw
N- puterea motorului electric
tb – timpul de baza
µ1-coeficient de incarcare a motorului electric( 0,5)
µf- coefficient de pierdere in retea cu valoarea 0,96
µm-randamentul electromotorului cu valoarea 0,90
Cheltuieli cu consumul de scule:

l tb
Sc ¿] [lei]
ku T

ku- coefficient de uzura premature a sculelor

pi-pretul initial al sculei aschietoare

n- numarul de restrictii pana la uzura totala

tr-norma de timp pentru reascutire

P1- retributia tarifara pentru operatia de reascutire a sculei

tb- timpul de baza

T- durabilitatea sculei aschietoare

Cheltuieli cu exploatarea dispozitivelor speciale

Cδ ( A + B)
D= [LEI]
P

Cδ- Pretul de cost al dispozitivului

A- coeficientul de amortizare a dispozitivului


B-coefficient ce tine seama de reparatiile anuale si intretinerea dispozitivelor(0,1…0,2)

P- programul annual de piese care se executa pe dispozitiv

PAGE 40
Cheltuieli cu amortizarea utilajelor

In cazul productiei de masa, pe linii tehnologice in flux, cand pe fiecare masina se


executa o singura operatie calculul amortizarii anuale se face cu relatia:

Am=(x/100)*(Pmin/P) [lei]

Cheltuieli pentru repararea utilajelor

Cheltuielile anuale pentru reparatii curente, revizii si verificari ale masinii unelte, se pot
determina in functie de gradul de complexitate a reparatiilor dupa normativele de reparatii.

Pentru productia de masa, se utilizeaza relatia:

Crc=Ca/P [lei]

Ca-cheltuieli anuale pentru reparatii

P- programul anual de productie

— Strunjire:

5.8
C b= =0,347 lei
16.72

— Debavurarea:

5.5
C b= =0,33lei
16.352

— Control final:
5
C b= =0,74 lei
6.72

Din analiza tehnico-economică efectuată pe baza coeficientului timpului de bază, rezultă


că timpul de bază reprezintă o pondere destul de scăzută din timpul unitar al operaţiei la toate
operaţiile de mai sus. Creşterea coeficientului timpului de bază se poate face prin mişcarea
timpilor ajutători şi a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de bază.

PAGE 41
Coeficientul de continuitate în funcţionarea Cc a maşinii unelte :

tb
C c=
t b +t a

— Strunjire:
t b = 16.72 min ; t a = 6 min
16.72
Cc = =0,735
2
16.72+6

— Debavurare:
t b = 16,352 min ; t a = 3 min
16.352
Cc = =0,845
4
16.352+3

— Control final:
t b = 4,01 min; t a = 2,5 min
4.5
Cc = =0.75
8
4.5+1.5

Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

g
C m=
G

g – greutatea piesei finite, în Kg;

G – greutatea semifabricatului, în Kg;

C m=0.65

Coeficientul de utilizare admis este mai mic decât coeficientul de utilizare al materialului.
Pentru micşorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru reducerea adaosului
de prelucrare.

a. Productivitatea muncii
60⋅T SC
N s=
NT 12 [buc/schimb]

T SC – durata unui schimb, T SC = [8 ore]

N T – norma de timp, N T = 39[min]

PAGE 42
Ns=12 [buc/schimb]

b. Preţul de cost, Pc
Preţul de cost reprezintă indicile principal de apreciere a economicităţii fabricaţiei:

Pc =M + S+ R [lei]

M – costul materialului

M =m ∙G−m1 ∙ K ∙ ( G−g ) [lei]

m – costul la un Kg de material, 5 lei/Kg

G – greutatea semifabricatului, G = 4,13 Kg

m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg

K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,8

g – greutatea piesei finite, g = 3.25 Kg

M =5 ∙ 4,13−1∙ 0,8 ∙ ( 4,13−3.5 )=20.12[lei]

S – retribuţia muncitorilor producitivi

S=∑ N Ti ∙ S i

N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”

S i – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei operatorului

— Strunjirea de degroşare:
S1=2.05 [lei /ora]

— Debavurare:
S2=2.32 [lei /ora]

— Control final:
S3=1.61 [lei /ora]

S=6 lei

PAGE 43
R – cheltuieli generale ale secţiei de producţie

Ca
R= ∙ 100=33.33 ∙C a
S

Se obţine:

Pc =20,12+6+ 33.33∙ C a

PAGE 44