6.

DISPOZITIVE SI TEHNOLOGII PENTRU DIAGNOSTICAREA CONDUCTELOR NEINSPECTABILE

(NON – PIGGABLE PIPELINES)

6.1. Dispozitive de inspecție cu unde dirijata – GWUT

Pentru inspectarea conductelor neinspectabile sau dezvoltat dispozitive si tehnologii speciale (Specialized ILI
Tools) care sa nu tina cont de caracteristica constructiv – funcționale ale acestora, capabile sa detecteze si sa
identifice imperfecțiuni si defecte existente pe materialul tubular al conductei. Dispozitivele folosite utilizează
aceleași principii de măsurare ( MFL, US, Eddy Current, EMAT, etc) adaptate condițiilor impuse de caracteristicile
constructiv – funcționale ale conductelor non-piggable. Inspectarea materialului tubular al unei tronson de conducă
se poate face prin scanarea suprafețe exterioare utilizând un traductor convențional piezoelectric dar acest lucru
este un proces extrem de lent și impune testarea în mai multe puncte. Pentru eliminarea acestui neajuns, in ultimul
deceniu, a fost pusa la punct tehnologie ultrasunetelor ghidate (dirijate), Guided Wave Ultrasonc Testing - GWUT
unde, dintr-un inel de traductoare EMAT (matrice) fixate în jurul conductei sunt emise unde longitudinale sau
torsionare simetrice, de joasa frecventa (20 kHz-100 kHz), circular de-a lungul conductei, figura 6.1. [45],
[58]. Discontinuități sau neomogenități in materialul conductei (defectele de material) vor reflecta undele si le va
transmise înapoi în traductorii EMAT din inelul de traductoare. Prin măsurarea timpului de recepție a ecoului de
unda (unda reflectata) se poate stabili poziției defectului de-a lungul conductei cu o precizie acceptabilă (± 100
mm). Caracteristicile simetrice ale materialului tubular, cum ar fi sudurile circulare sau flanșe de legătură, reflectă
undele simetric înapoi la matricea traductoarelor. Caracteristicile asimetrice, cum ar fi defecte in material
(coroziunea sau fisura) reflecta undele asimetric la matricea traductoarelor (acest lucru le permite să se distingă de
suduri). Amplitudinea semnalului reflectat este modificata funcție a modificarea secțiunii transversale cauzată de
caracteristica defectului ca o proporție din suprafața totală a secțiunii transversale a grosimii materialului tubular.

Fig. 6.1. Construcția si principiul de funcționare a dispozitivului GWUT

Probabilitatea de detectare a defectelor este de până la 3% din modificări ale suprafața secțiunii transversale dar
nivelul acceptat este de 10% din suprafața secțiunii transversale deoarece pe măsură ce intervalul de măsurare
creste, amplitudine semnalelor recepționate se reduce. Intervalul maxim utilizabil in detectarea defectelor, este
acela pina la care amplitudinea semnalelor provenite din defectele detectabile scad sub o limita, stabilita ca limita
de încredere . Acest lucru este determinată de mulți factori asociați cu conducta si anume: starea conductei,
108
complexitatea geometrică și în special poziția conducte (îngropata sau aeriana). In cazul conductelor îngropate si
izolate o parte din energia transmisa in material este absorbita de izolația anticoroziva a conductei (material
viscoelastic) sau de solul in care este îngropata conducta, acest lucru reducând, distanța de propagare a undelor
în conducta principală. Același fenomen se întâmpla si in cazul existentei unor ramificații din conducta principala.
Tehnica de inspecție pe bază de unde ultrasonice ghidate a fost dezvoltată pentru examinarea rapida in scopul
detectării coroziunii interne, a coroziunii externe și a particularităților de eroziune a sistemelor de conducte
neinspectabile si in principal a segmentelor aeriene ale acestora si anume:
- segmente de conducte din instalațiile tehnologice si stațiile de comprimare,
- traversări in tuburi de protecție de șosele sau cai ferate,
- traversări cu țevi prin canalele de protecție sau carnivori
- segmente scurte de conducă îngropate fără ramificații sau alte elemente de legătură,
- traversări aeriene de râuri si pârâiri.
Avantajul principal îl reprezintă faptul că lungimile mari, pot fi examinate dintr-o singură locație stabilită de-a lungul
unui segment de conducta și chiar mai mult in cazul conductelor de suprafață si sporește considerabil probabilitatea
de detectare. Teoretic orice conducta (2”- 42”) poate fi inspectat cu ajutorul acestei fără scoaterea conductei din
exploatare. Intervalul pentru conductele drepte este de regulă de 60 metri pe orice parte a inelului traductorului, dar
poate ajunge la 100 metri în condiții ideale iar timp de testare este de cca 1 minut. Principalele diferențe intre
utilizarea undelor convenționale (piezoelectrice) si utilizarea undelor dirijate sunt trecute in tabelul 6.1. [45]

Tab. 6.1 Tehnica inspectării cu unde convenționale si unde dirijate

Unde convenționale Unde ghidate
Frecvența 1 – 15 MHz Frecvența 20 – 100 kHz
Viteză constantă Viteza variază în funcție de frecvență
Unde longitudinale Unde torsionare
Puls puternic amortizat Puls cu spectru de frecvență limitat
Cuplat Fără culanta
Un traductor Mai mulți traductori în locații fixe
Posibilă evaluare calitativa Doar detectare si evaluare cantitativa

6.2. Dispozitive de inspecție robotizate

 Roboti interiori. Dispozitivele de inspectare de tip roboti interiori autopropulsori constau în cea mai mare parte
dintr-un ansamblu de module legate printr-un sistem de articulații concentric cu conducta si care folosesc diferite
elemente proprii de locomoție care sa le asigure vehicularea la interiorul conductei. Utilizarea roților motrice este
cea mai simplă metodă de locomoție în conducte acestea putând fi utilizate în combinație cu multe alte tipuri de
elemente similare. Ca alternativă, sunt folosite sinele de tracțiune (tracked), cunoscuți și sub numele de omizi care
printr-un mecanism de roti asigura o suprafața mare de contact iar in combinație cu un sistem de presare in pereți
închiși (well - press) pe suprafața interioara a conductei, asigura si o frecare ridicată cu peretele conductei reducând
șansele de a pierde contactul in timpul vehicularii. Suprafața de contact mare, face ca aceste sisteme să fie mai
stabil si folosit in cadrul dispozitivelor de inspecție de tip roboti interiori, dar sunt mai robuste decât roboții cu roti
simple. La aceste tipuri de dispozitive, in cadrul trenului de lucru pot fi intercalate, pe lingă modulele de
diagnosticare (MFL/US) si celelalte module de lucru, figura 6.2. [59], [45]. Dispozitivele de inspectare cu ajutorul
roboților pot folosii principiul inducției fluxului magnetic de înalta rezoluție (MFL) sau undele ultrasonice (UT). Pentru
inspectarea de la interior a conductelor utilizând dispozitivele de tip roboti conductele sunt scoase din funcțiune iar
aceștia pot fi introduși in țeava prin simpla eliminarea a unui robinet de secționare accesibil sau decuparea unui
cupon de țeava având deschiderea de montaj egala cu aproximativ lungimea dispozitivului. Avantajul major este
faptul că este necesară o singură excavare pentru accesul la țeava si a realiza deschiderea necesara
introducerii/scoaterea robotului in interiorul materialului tubular. Din aceasta locație echipamentul se poate deplasa
prin interiorul materialului tubular pentru o inspectare in-line sau numai in zonele in care se dorește o anumita
evaluare a materialului tubular. Acest lucru asigură o mare mobilitate a robotului si chiar repetarea sau detalierea
unor zone de interes. In cazul conductelor de transport gaz după evacuarea gazelor tronsonul de conducta se
inertizeaza cu azot pentru a evita orice risc care ar pute apare in vehicularea robotului prin conducta. Având în
109
vedere că printr-o sigura deplasare a robotului prin interiorul materialului tubular, rezultatele obținute sunt destul de
conservatoare, prin deplasarea lui înainte si înapoi in zonele de interes (scanările repetate) încrederea in rezultatele
obținute va creste. Pot fi detectate si identificate defecte de tip lipsa de material si se pot folosi roboti de interior
de la 6 - 48 inch.

Fig. 6.2. Tipuri de roboti de interior

Conform specificațiilor POF (Pipelines Operatorii Forumului ) precizia dimensionala a caracteristicilor defectelor de
tip lipsa de material depistate sunt conform tabelului 6.3 [60]
Tab. 6.2. Precizia detectării defectelor (POD) cu ajutorul roboților interiori
Lipsa de Striuri Striuri
Caracteristica Pitting
material axiale circulare
Adâncimea minimă detectabilă ( 90%) 0,12s 0,15s 0,15s 0,12s
Precizia determinării adâncimii (80%) ± 0,2s ± 0,15s ± 0,35s ± 0,3s
Precizia dimensionării latinii ( 80%) ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm
Precizia dimensionării lungimii (80%) ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm

 Roboti exteriori – Scanner. Dispozitivele de inspectare de tip scanere utilizează ca tehnologii de inspectare,
fluxul magnetic de dispersie (MFL) sau undele ultrasonice dirijate (EMAT) atât pe direcția longitudinala cit si
circumferenţială (Guided Waves) a materialului tubular. Pot fi detectate si identificate defecte de tip fisuri axiale,
piting-uri, coroziuni interioare sau exterioare. Nivelul ridicat de magnetizare este necesar pentru a putea diferenția
defectele de coroziune de alte tipuri de defecte cum ar fi: puncte calde, striațiuni, defecte de laminare, figura 6.3.
Pot fi inspectate porțiuni aeriene a conductelor (traversări cursuri de ape, montaj aerian pe suporți, etc.) sau
conducte aparținând unor instalații tehnologice si stații de comprimare gaze. [45], [61] [62]. Conform specificațiilor

110
POF (Pipelines Operatorii Forumului ) precizia dimensionala a caracteristicilor defectelor de tip lipsa de material
depistate sunt conform tabelului 6.3. [45] [60]

Fig. 6.3. Tipuri de roboti de exterior

Tab. 6.3. Precizia detectare a defectelor (POD) cu ajutorul roboților exteriori MFL
Lipsa de Striuri Striuri
Caracteristica Pitting
material axiale circulare
Adâncimea minimă detectabilă ( 90%) 0,3s 0,2s 0,2s 0,3s
Precizia determinării adâncimii (80%) ± 0,2s ± 0,2s ± 0,2s ± 0,2s
Precizia dimensionării latinii ( 80%) ± 10 mm ± 10 mm ± 10 mm ± 10 mm
Precizia dimensionării lungimii (80%) ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm

6.3. Dispozitive de inspecție acționate cu cabluri de legătura

Dispozitivul de inspecție este lansat in conducta dintr-o singura parte printr-o gara de lansare in constructie speciala
si este controlat de la exterior printr-un cablu de legătura si comanda, figura 6.4. [55].

Fig. 6.5. Principiul de funcționare a dispozitivelor acționate cu cabluri

111
Acesta poate fi vehiculat in interiorul conductei, prin controlul debitului gazelor vehiculate si cu ajutorul unui cablu
conectat la o unitate de comandă si control. Dispozitivele de inspecție sunt de tip MFL, bidirecționale iar cablurile
de legătura asigura atât transmisia directa a datelor înregistrate la o unitate de comanda si control de la exterior
unde acestea pot fi analizate si interpretate de personalul operator sau pot fi stocate într-o unitate de stocare si
interpretate ulterior cit si retragere acestuia in instalația de lansare, cu ajutorul unui troliu, la finalizarea inspectării
sau in cazul blocări acestuia. Aceasta tehnologie poate rezolva inspecția conductelor negodevilabile care prezinta
porțiuni godevilabila, singurul inconvenient fiind modalitatea de cuplare a instalației de lansare a dispozitivului,
lungimea porțiunii inspectabile depinzând de lungimea cablului si numărul de coturi/curme existente pe traseul
acesteia.

6.4. Dispozitive de inspecție bidirecționale

Dispozitive de inspecție bidirecționale sunt vehiculate in interiorul conductei cu ajutorul gazelor transportate iar
funcția bidirecționala este asigurata printr-o construcție speciala compacta a senzorilor Hall sau UT, poziționați
central fata de discurile de ghidare si/sau etanșare. Forma constructiv-simetrica a sistemului de magneți sau a
suporților senzorilor US asigura o frecare redusa in timpul rulării iar combinația discurilor de ghidare/etanșare
asigurarea reversibilității dispozitivului prin schimbarea fluxului de gaze transportate. Acest lucru permite utilizarea
lui pe zone limitate si in condiții restrânse ale parametrilor de transport (presiune, debit). Se poate vehicula prin
conducta utilizând o singura gara (lansare/primire) sau Pig Valve. In figura 6.6 [45], [63] sunt reprezentate câteva
tipuri de piguri bidirecționale e de tip MFL si US.

Fig. 6.6. Piguri Bidirecționale

Conform specificațiilor POF (Pipeliners Operatorii Forumului ) precizia dimensionala a caracteristicilor defectelor
de tip lipsa de material depistate sunt conform tabelului 6.3 [60]

Tab. 6.3. Precizia detectării defectelor (POD) cu ajutorul roboților interiori

Lipsa de Striuri Striuri
Caracteristica Pitting
material axiale circulare
Adâncimea minimă detectabilă ( 90%) 0,12s 0,15s 0,15s 0,12s
Precizia determinării adâncimii (80%) ± 0,2s ± 0,15s ± 0,35s ± 0,30s
Precizia dimensionării latinii ( 80%) ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm
112
 Precizia dimensionării lungimii (80%) ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm ± 15 mm
6.5. Tehnologia NO PIG

Tehnologia NoPig se bazează pe măsoară de la suprafață solului a variației densității fluxului magnetic din jurul
materialului tubular, creat ca urmare a efectului pelicular, a curentului electric injectat in conducta in doua puncte ale
intervalului de testare. Curentul injectat, datorita frecventei variabile migrează diferit in secțiunea materialului tubular:
cu cât frecvența este mai mare, cu atât concentrația de curentă este mai mare spre exteriorul peretelui () iar cu cit
frecvența este mai mici, aceștia curg prin întreaga secțiune transversală a peretelui. În mod similar cu distribuția
curentul, este si distribuiții câmpului magnetic indus de aceștia în peretele conductei, dar densitatea câmpului
magnetic indus în peretele țevii este mult mai mare decât densitatea câmpul magnetic circular exterior conductei
(rătăcit) din afara peretelui. In cazul unei pierderi de metal în peretele conductei (defect), are loc o variație a densității
câmpul magnetic din peretele conductei, in secțiunea respectiva, acest lucru ducând implicit si la o deformare
corespunzătoare a câmpului magnetic circular din jur conductei. Acest efect este de asemenea dependentă de
frecvența curentului. Deformarea câmpul magnetic circular rătăcitor va fi înregistrat de un o unitate de senzorii (6x4)
de la suprafața solului, figura 6.2. [64] In cazul in care conducta nu prezinta nicio pierdere de metal, liniile câmpului
magnetic rătăcitor sunt circulare si cu aceiași densitatea și independentă de frecvența curentului de testare iar in
cazul in care apare o lipsa de material (defect) liniile de câmp magnetic din jurul conductei se deformează (în formă
de ou) aceasta depinzând de frecvență cruntului care le-a generat. Prin măsurarea și comparația câmpului magnetic
din afara conductei la diferite frecvențe, se diferențieze locațiile „cu pierderi de metal” și „fără pierderi de metale.

Fig. 6.2. Principiul de măsurare al tehnologiei NOPIG

Înainte de utilizarea dispozitivului NoPig pentru inspectarea unei conducte se identifică si se marchează traseul
tronsonului de conducta. Trebuie să existe o suprafață relativ netedă de 1 m pe ambele părți ale conductei, astfel
încât unitatea cu senzori să poată fi plasat orizontal pe solul aflat in imediata apropiere a conductei. Se utilizează
o sursa de curent cu frecventa variabila care se conectează la conducta la o depărtare maximă de 1000 m de o
unitatea cu senzori. Unitatea cu senzori, conectată la modulul de achiziție date, se plasează metru cu metru de-a
lungul conductei pe o durată de aproximativ 20 secunde. Semnalele de ieșire de la senzori sunt transferate către
un Modulul Colector de Date (DCM) unde sunt digitalizate, depozitate și prelucrate. DCM este echipat cu un afișaj,
care este utilizat pentru a arăta grafic poziția reală a conductei (profunzime de acoperire și deplasare). In timpul
măsurătorilor ar trebui evitate orice lucrări la stație sau echipamentele de suprafață cum ar fi PC, lucrări electrice,
sudare, etc., pe perioada măsurătorilor. Tehnologia NoPig aplicata in cazul conductelor negodevilabile nu necesita
curățirea conductei înainte de realizarea măsurătorilor si nu este necesar scoaterea din exploatare a conducte
(oprirea producției). Pe baza intensității semnalului înregistrat la unitatea de senzori, echipamentul NoPig identifică
si evaluează cantitativ defectele grupându-le pe o scala a defectelor pe nivele de evaluare. Acest lucru este într-o
oarecare măsură dependent de adâncimea conductei. Forma de prezentare a rezultatelor este una grafică cu culori
conform rezoluției (intensitatea) semnalului, cu indicarea tipul defectului, adâncimea si locația acestuia sau
indicarea zonelor fără defecte. Pentru efectuarea unei evaluări calitativa a defectelor depistate este necesar
efectuarea de excavații si măsurarea caracteristicilor dimensionale a defectelor depistate, figura. 6.3. [64]
113
 Fig. 6.3. Echipamentul si reprezentarea grafica a defectelor NO PIG

6.6. Tehnologii de verificare a stării izolației anticorozive

Alte tehnologii de evaluare a stării tehnice a conductelor sunt tehnologiile indirecte bazate pe determinare defectelor
de izolație anticoroziva, metode prin care nu se pot determina caracteristicile dimensionale ale defectelor
materialului tubular (adâncime, lungime, lățime) ci numai severitate lor ca o mărime calitativa (%).

 Tehnologia DCVG ( Direct Current Voltage Gradient), este o tehnologir de verificare utilizată pentru evaluarea
eficacității protecției anticorozive a conductelor îngropate împotriva coroziunii materialului tubular. Se bazează pe
injectarea unui curent continuu pulsatoriu în conductă şi determinarea gradientului de potențial ce este generat de
scurgerea de curent din conductă către sol în zona defectelor izolației de protecție anticorozivă, figura 6.8. Pulsarea
curentului continuu se realizează cu ajutorul unui întrerupător ciclic automat ce menține circuitul închis (ON) timp
de 0,3…0,4 s şi întrerupe circuitul către conductă (OFF) timp de 0,7…0,8 s. Acest mod de lucru este necesar pentru
a realiza un semnal distinct fata de semnalele parazite generate de curenții de dispersie sau alte surse din zona
conductei. Sursa de curent poate fi chiar o stație de protecție catodică legată la conductă prin intermediul
întrerupătorului ciclic, sau un generator mobil cu întrerupător ciclic conectat la una din prizele de potențial şi la o
priză anodică temporară..

Fig. 6.8. Efectuarea măsurătorilor prin metodei DCVG

114
În cazul în care nu există prize de potențial, semnalul se injectează direct în conductă, executându-se în acest scop
gropi de acces. Gradientul de potențial în sol se măsoară cu un voltmetru ultrasensibil, cu punctul zero la mijlocul
scalei şi conectat la doi electrozi nepolarizabili de Cu/CuSO4 plasați, de către operatorul ce efectuează măsurătorile,
deasupra conductei, pe sol, la o distanță de circa 1,5 ... 2 m unul față de celălalt în lungul conductei. Operatorul se
deplasează în lungul conductei, iar momentul în care apare o diferență de potențial între cei doi electrozi, este
asociat, pe scala aparatului cu o bătaie scurtă a acului iar sensul indicind directia spre care se găsește defectul. Se
continuă deplasarea operatorului, iar atunci când se depășește zona de defect, bătaia acului își va schimba sensul.
Prin retragerea înceată a operatorului şi a celor doi electrozi se poate ajunge la locul în care acul voltmetrului nu se
va mai mișca, situație în care defectul este situat la mijlocul distanței dintre cei doi electrozi. Pentru a se obține o
determinare corectă a poziției defectelor de izolație prin această metodă trebuie ca diferența de potențial realizată
între timpul în care întrerupătorul ciclic este pe poziția ON şi timpul în care întrerupătorul ciclic este pe poziția OFF,
măsurată la toate prizele de potențial sau la locurile de acces la conductă, să fie de 500…600 mV. Aceste diferențe
de potențial V1, V2, V3…Vn sunt necesare pentru estimarea gravității defectelor ( %IR), calculat cu următoarea
relație, figura 6.9 [44].

Vd
% IR  100 (6.1)
l
Vi  1 Vi  Vi 1 
l1  l2

Unde: - Vi şi Vi+1, sunt diferențele de potențial ON – OFF măsurate la prizele de potențial între care se găsește
defectul, figura 6.9 [44],
- l1 şi l2 sunt distanțele de la defect la prizele de potențial,
- Vd este gradientul de potențial de la epicentrul defectului la infinit (teoretic), pentru determinarea căruia
se procedează astfel:
a) se poziționează unul dintre electrozi pe pământ, pe locul de deasupra epicentrului defectului, iar
celălalt electrod se amplasează la 1,5…2 m, pe o direcție perpendiculară pe axa longitudinală a
conductei;
b) se citește bătaia acului voltmetrului, iar apoi se mută electrodul plasat deasupra epicentrului
defectului în locul celuilalt electrod, iar acest electrod se mută la circa 1,5 ... 2 m de locul precedent,
după aceeași direcție perpendiculară pe axa longitudinală a conductei;
c) se repetă această operație până în momentul în care acul voltmetrului nu mai indică nici o bătaie;
d) se calculează valoarea totală Vd ca fiind suma valorilor citite.

Fig. 6.9. Schema măsurătorilor DCVG pentru stabilirea gravității defectelor izolației anticorozivă

Defectele de izolație de protecție anticorozivă ale conductelor se clasifică, în funcție de valoarea indicelui %IvRv,
după cum urmează :
 pentru % IvRv ≤ 15%, defecte mici, care nu trebuie reparate;
 pentru 15% < % IvRv ≤ 35%, defecte medii, care trebuie monitorizate;
115
  pentru 35% >% IvRv <70%, defecte mari, care trebuie reparate ;
 pentru % IvRv >70%, defecte foarte mari, care trebuie reparate de urgent.

Metoda DCVG permite identificarea proceselor de coroziune în zona defectului după sensul curentului: în zonele
în care curentul intră în conductă nu sunt procese de coroziune, iar în zonele în care curentul iese din conductă au
loc procese de coroziune (activitate anodică). Sensul curentului se stabilește pe baza indicațiilor ON – OFF ale
voltmetrului, după cum urmează:
a. Dacă indicația voltmetrului este catodic – catodic, înseamnă că defectul respectiv este catodic, adică nu
există proces de coroziune, atât când sistemul de protecție catodică funcționează cit si atunci când sistem
nu funcționează.
b. Dacă indicația voltmetrului este catodic – anodic, înseamnă că defectul respectiv este catodic când
sistemul de protecție catodică funcționează şi devine anodic, adică procesul de coroziune se poate
desfășura, când sistemul de protecție catodică nu funcționează.
c. Dacă indicația voltmetrului este anodic – anodic, înseamnă că defectul respectiv este anodic, adică
procesul de coroziune se desfășoară, atât când sistemul de protecție catodică funcționează, cât şi atunci
când acest sistem nu funcționează.

Metoda DCVG prezintă următoarele avantaje:

 poate fi utilizată la controlul conductelor amplasate în zone cu acces dificil, în zone cu soluri agresive sau în
care circulă curenți de dispersie;
 permite, cu precizie mare şi grad de încredere ridicat, localizarea defectelor şi aprecierea gravității acestora
în vederea planificării lucrărilor de mentenanţă care trebuie aplicate izolației de protecție anticorozivă a
conductelor;
 poate fi realizată de un singur operator, fiind necesare, eventual, încă două persoane, una care identifică
traseul conductei şi una care monitorizează echipamentul de injecție a curentului în conductă
 nu necesită realizarea de legături electrice prin fire lungi;
 poate fi combinată cu metoda CIPS sau cu metodele de cartografiere a traseului conductelor prin GIS –
Geographic Information Systems
Echipamentul modern destinat aplicării metodei DCVG permite stocarea datelor în vederea prelucrării ulterioare,
iar sincronizarea întrerupătoarelor care introduc pulsuri de curent se poate realiza prin satelit. Inspecția DCVG este
folosit de-a lungul unei conducte îngropate, in general, pentru :
 detectarea cu acuratețe a defectelor de izolație,
 estimarea mărimi defectului,
 identificarea priorităților pentru excavare si reparație,
 furnizarea de date pentru reglarea si îmbunătățirea protecției catodice,
 monitorizare stării de deteriorare a izolației,
 estimarea nivelului de protecție catodica.

In mod normal se pot inspecta 5-10 km pe zi, mai puțin in zone cu construcții. Rata de inspectare poate fi afectata
de:
 calitatea izolației adică numărul de defecte ce necesita localizare,
 accesul pe traseu,
 calitatea sistemului de protecție catodica existent sau a instalațiilor temporare,
 prezenta interconectărilor intre conducte sau alte instalații existente in zona conductei,
 daca conducta e pe câmp sau in zone cu construcții,
 daca traseul se poate identifica clar sau este nevoie de munca de localizare.

Aparatura DCVG trebuie sa conțină minim următoarele:

 Un milivoltmetru conectat la doi poli (care vor centra acul indicator al aparatului) si care la rândul lor sunt
conectați la electrozii sonda care fac contactul cu solului. Aparatul are un buton central cu ajutorul căruia se
va putea face calibrarea automata sau manuala. Calibrarea se poate face automat într-o plaja, de abatere a
116
 acului, ± 10 mV, sau manual ± 5 mV; ajustarea manuala poate avea acuratețe dubla fata de cea automata.
Toate aparatele folosite la inspecție trebuie sa fie controlate si sa aibă aprobarea pentru folosire. Un
milivoltmetrul DCVG trebuie sa aibă scala cu poziția de zero in mijlocul, sa se poată măsoare stânga-dreapta
fata de centru. Trebuie de asemenea sa aibă posibilitatea ca scala sa poată fi divizata in mai multe trepede
( 5 sau 6 trepte), plaja de măsurare (0 – 4000) mV iar acul indicator sa poată urmări, pe întreaga scala a
fiecărui interval, gradientul de potențial. Sensibilitatea voltmetrului trebuie sa fie astfel încât intervalul de
măsurare 10 mV sau 25 mV sa poată fi vizualizat pe întreaga scala. O sensibilitate ridicata a aparatului da
posibilitatea localizării si unui semnal foarte slab.
 Doi electrozi( sonde), conectați cu ajutorul unor cabluri electrice la cei doi poli ai milivoltmetrului. Electrozi de
Cu(CuSO4) trebuie astfel construit încât concentrația soluției de sulfat de cupru sa poată fi modifica in funcție
de cerințele concrete ale inspecției. Contactul electrochimic dintre electrozi si sol se face prin intermediul
vârfurilor ceramice sau din lemn conductiv fixate in capul electrozilor.

 Tehnologia Pearson , constă în injectarea în conductă a unui curent alternativ de frecvență audio şi culegerea
la suprafața solului a semnalului între doi electrozi aflați în contact cu solul de deasupra conductei. Injectarea
curentului alternativ se poate face prin legarea generatorului la o priză de potențial, amplasată într-o porțiune
supraterană a conductei, într-o zonă descoperită printr-o excavație special executată, pe o supra traversare
realizată fără montarea conductei în tub de protecție, sau la o priză de pământ a conductei. Distanța dintre cei doi
electrozi de deasupra conductei este de 3 ... 4 m, dacă conducta are izolația de protecție anticorozivă degradată şi
de 5 ... 7 m, dacă conducta are izolația în stare bună. Electrozii ficși pot fi două bare metalice înfipte în sol, iar cei
mobili pot fi cuie atașate pe tocurile încălțămintei a doi operatori, așa cum se poate observa în figura 6.10 [44].
Când primul operator se apropie de defect, semnalul recepționat de acesta în cască crește progresiv şi ajunge la
valoarea maximă când el se află deasupra defectului de izolație. Mărimea semnalului recepționat va depinde direct
de inductanța sistemului conductă – sol, care variază în funcție de starea locală a izolației anticorozive a conductei.
Prin utilizarea unui detector constituit dintr-o bobină (cu rol de antenă), metoda Pearson permite şi detectarea
traseului şi adâncimii de îngropare a conductei. Precizia de determinare este însă puternic influențată de prezența
în vecinătatea conductei a altor elemente sau construcții metalice îngropate .
Metoda are următoarele dezavantaje:
 nu poate opera cu precizie în zonele în care suprafețele de deasupra conductei care se inspectează sunt
asfaltate sau betonate;
 nu poate opera în zonele de intersecție cu liniile electrice aeriene sau căile ferate electrificate ale conductei
care se inspectează, fiind influențată de acestea;
 nu poate determina eventuala prezentă a curenților de dispersie;
 nu poate stabili tipul (coroziv sau necoroziv) al defectelor depistate pe izolația anticorozivă a conductei;
 nu poate determina eventuale defecte ale îmbinărilor electroizolante existente pe traseul conductei care se
inspectează;
 nu are precizie la măsurarea mărimii defectelor de izolație depistate pe conducta supusă inspectării.

Fig. 6.10. Metoda Pearson cu doi operatori a defectelor izolației anticorozivă a conductelor
117
 Tehnologia CIPS (Close Intervale Potential Survey) este o tehnică de măsurare si înregistrez a profilul
potențialului conducta - sol a unei conducte pe toată lungimea sa între un punct fix (priză de potențial sau punct
de acces) şi puncte succesive de la suprafața solului, situate pe traseul conductei la distanțe de 1…2 m, în
condițiile pulsării curentului protecției catodice a conductei la fel ca la metoda DCVG. Legătura dintre punctul
de pe conductă şi electrodul mobil purtat de operator se realizează prin intermediul unui fir izolat de cupru, care
se desfășoară de pe o bobină purtată de operator. În această varianta, metoda CIPS permite stabilirea eficienței
protecției catodice pe baza criteriului conform căruia o conductă este protejată dacă potențialul este cuprins
între -850 mV şi -1200 mV, potențiale mai anodice decât - 850 mV arata că nu se realizează protecția catodică,
iar potențiale mai catodice decât -1250 mV arată o zona supra protejată, cu pericol de desprindere catodică a
izolației. Pentru stabilirea gravității defectelor, se combină metoda CIPS cu metoda DCVG, care utilizează și
un al doilea electrod (electrod lateral) situat pe direcție perpendiculară pe axa longitudinală a conductei, ceea
ce permite determinarea gradientului de potențial, ca în cazul metodei DCVG, pentru localizarea defectelor
izolației anticorozive, figura 6.11 [44], Anexa 6.1 În cazul tronsoanelor lungi de conductă, pe care sunt plasate
mai multe stații de protecție catodică, o problemă o constituie sincronizarea întrerupătoarelor ciclice din aceste
stații pentru realizarea corectă a secvențelor ON – OFF. Interpretarea rezultatelor măsurătorilor necesită
experiență și produse informatice de analiză specializate.

Fig. 6.11. Metoda CIPS cu electrod lateral şi diagrama ON -OF

Aparatura CIPS trebuie sa conțină minim următoarele:

 Aparatul de masurare si stocare date (Data Logger), cu o borna conectat la un electrod-sonda iar cu
cealaltă borna conectat printr-un cablul “tractat” la o priza de potențial de plecare. Acestea trebuie sa fie
capabil sa măsoare potențialul conductei cu o acuratețe de ± 5 mV si sa execute înregistrări in timpul
corespunzător unui domeniu critic de frecvențe (50 sau 60 Hz) al curentului alternativ
 Intreruptoare sincronizate care se vor monta in stațiile de protecție catodica (PC); acestea trebuie sa fie
capabile sa sincronizeze funcționarea PC astfel încât ciclurile ON/OFF sa nu depășească o perioada de
5 s. Se prefera folosirea întreruptoarelor sincronizate prin satelit. Acestea trebuie sa fie compatibile cu
înregistratoarele “ Data Logger”.
 Rola cu cabluri pentru efectuarea masuratorilor pe distante lungi. Se foloseste o sarma subțire calibrata
si izolata prin email, refolosibila de cupru sau otel inoxidabil izolata cu înveliș de PVC. Sarma recuperabila
118
 trebuie sa fie suficient de subțire pentru a minimiza întreruperile. La sarma refolosibila se va verifica
periodic izolația (trebuie sa nu fie distrusa).

Cele doua tehnologii de verificare a stării izolației nu permit depistarea zonelor în care s-a produs desprinderea
izolației de pe tubulatura conductei datorită supraprotecţiei catodice sau altor cauze, unde deși nu există contact
electrolitic metal – sol, s-a constatat că se produc totuși degradări prin coroziune localizată a materialului tubular
în aceste zone, fenomen denumit coroziune sub izolație.

6.7. Particularitățile tehnice privind urmărirea si verificarea stării izolației

Verificarea stării izolației tubulaturii trebuie efectuată în următoarele faze ale montării şi exploatării conductelor:
 după aplicarea izolației pentru a cunoaște comportarea izolației în condițiile aplicării protecției catodice
şi pentru a elimina eventualele defecte prin remaniere locală;
 după câteva luni de la umplerea șanțului în care este amplasată conducta, când solul este suficient de
tasat, pentru a verifica respectarea condițiilor de lansare şi umplere din punctul de vedere al integrității
izolației conductei îngropate şi pentru a localiza a poziția eventualelor defecte de izolație (perforare sau
subțiere) create de presiunea ridicată la tasarea umpluturii;
 pe durata de exploatare, deoarece densitatea defectelor de izolație crește chiar dacă este aplicată
protecția catodică. Frecvenţa verificărilor depinde de agresivitatea zonală a solului sau se considera ca
a suferit agresiuni mecanice sau procese de îmbătrânire.
La aprecierea şi interpretarea rezultatelor obținute prin aplicarea metodelor de verificare a stării izolației se va
ține seama de:
 vecinătățile conductei expuse sau nu protecției catodice aflate sub influența curenților de dispersie;
 poziția conductei față de liniile electrice aeriene de înaltă tensiune;
 dificultățile pe care le implică efectuarea intervențiilor la conductă;
 consecințele producerii unei avarii sau unui accident datorită fisurării sau ruperii conductei.
Având în vedere aspectele anterior prezentate, încă de la punerea în funcțiune a conductei se întocmește un
program de lucrări de monitorizare a stării tehnice a izolației de protecție anticorozivă, care cuprinde:
 măsurarea lunară a curentului de protecție catodică pentru a stabili buna funcționare a acestuia;
 măsurarea periodica a potențialului conductei la nivelul prizelor de potențial, măsurare care se face în
regim ON – OFF;
 înregistrarea o dată pe an a potențialelor conductei pe durata a cel puțin 10 cicluri de închidere –
deschidere a alimentării anozilor stației de protecție;
 stabilirea anuală a repartiției curentului de protecție în lungul conductei;
 verificarea anuală a electrozilor de referință ce deservesc stația de protecție catodică;
 verificarea anuală a prezentei curenților de dispersie şi a interferenței cu alte construcții metalice
îngropate în vecinătate.
Verificările anuale indicate mai sus pot fi efectuate la intervale de doi ani dacă la controlul anterior nu au fost
constatate defecte majore care să ducă la riscuri serioase de spargeri ca urmare a coroziunii locale. Rezultatele
acestor verificări şi profilul anual al potențialelor pe întreaga lungime a conductei se consemnează în
documente care se atașează la Cartea tehnică a conductei.

119
ANEXA 6.1 Diagrame CIPS - DCVG

120
121