Sunteți pe pagina 1din 18

Sistemul de ambalare TETRA - PAK

INTRODUCERE
Dezvoltarea şi diversificarea producţiei şi a consumului de bunuri, promovarea
formelor eficiente de comerţ au determinat evoluii spectaculoase în domeniul
ambalajelor.
Ambalajul însoţeşte produsul în fiecare etapă a circulaţiei sale, de la producator la
consumator, având un rol important în protejarea acestuia şi promovarea vânzărilor.
Ambalarea produselor alimentare prezintă importanţă deosebită pentru toţi
participanţii la circuitul tehnico-economic, fapt demonstrat de frecvenţa de înnoire a
ambalajului care a fost mai mare decât cea de înnoire a produselor, în ultimii 20 de ani.
Aceasta tendinţă se explică prin impactul pe care il are ambalajul asupra
consumatorului la luarea deciziei de achiziţionare a produsului.
În fiecare zi, în lume, se consumă 5 miliarde de litri de apa, lapte şi alte alimente
lichide. Tetra Pak a dezvoltat ambalaje ce protejează atât valorile nutriţionale cât şi
gustul alimentului. Graţie inovaţiei continue, ambalarea şi distribuţia alimentelor au fost
mult îmbunătăţite.
Laptele, sucurile, apa, supele, îngheţata, brânza, alimentele cu particule,
legumele sunt exemple de alimente ce pot fi astăzi ambalate în cutii de carton Tetra
Pak.
NOŢIUNI GENERALE DESPRE AMBALAJ
Definirea ambalajului.Clasificare
Ambalarea este definită ca reprezentând operaţia, procedeul sau metoda prin
care se asigură, cu ajutorul ambalajului, protecţia temporară a produsului, în timpul
manipularii, transportului, depozitarii, vânzării, contribuind şi la înlesnirea acestor
operaţii.Ambalajul este un mijloc sau un ansamblu de mijloace destinat să cuprindă sau
să învelească un produs sau un ansamblu de produse, pentru a le asigura protecţia
temporară din punct de vedere fizic, chimic, mecanic, biologic în scopul menţinerii
calităţii şi integrităţii acestora în starea de livrare, în decursul manipularii, transportului,
depozitării şi desfacerii – până la consumator sau până la expirarea termenului de
garanţie.
Ambalajele pot fi clasifiate în funcţie de:
■natura materialului din care sunt întocmite(ambalaje din hartie-carton, sticlă, metal,
materiale plastice, lemn, materiale textile,materiale complexe);
■sistemul de confecţionare(ambalaje fixe, demontabile, pliabile);
■tipul ambalajului,acesta poate fi: lăzi, cutii, flacoane, pungi etc.;
■domeniul de utilizare(amalaje de transport, de prezentare şi de desfacere);
■natura produsului ambalat(ambalaje pentru produse alimentare, produse industriale);
■grdul de rigiditate (ambalje rigde, semirigide, suple);
■modul de circulaţie (ambalaje refolosibile, nerefolosibile).
Funcţiile amabalajelor
Importanţa ambalajului este evidenţiată de principalele funcţii pe care acesta trebuie să
le îndeplinească şi anume:
1)Funcţia de conservare şi protecţie a produselor – este considerată funcţia
elementară a ambalajelor şi constă în protejarea conţinutului de efectele mediului
extern, în cazul exista o corelare perfectă între ambalaj-produs-metoda de conservare.
Ambalajul asigura protecţia produselor împotriva ;
▪factorilor fizici(acţiuni mecanice, lumina, temperatura, presiune);
▪factorilor chimici şi fizico-chimici (aer, apa, vapori, oxigen, dioxid de sulf, dioxid de
carbon);
▪factorilor biologici (microorganisme, insecte etc.).
2)Funcţia de manipulare, transport şi depozitare
a)Funcţia de manipulare constă în faptul ca ambalajul facilitează manevrarea produsului
prin formă, volum etc.În timpul manipulării ambalajul trebuie să asigure o securitate
maximă pentru operatori şi o bună stabilitate a încărcăturii.
b)Funcţia de transport se referă la:necesitatea adaptarii ambalajului la normele de
transport; optimizarea raportului volum/greutate; posibilitatea de adaptare a ambalajului
la unitatile de încărcare utilizate uzual în transportul principal şi secundar(palete,
vagoane de cale ferată, camioane etc.).
c)Funcţia de depozitare prsupune ca ambalajul sa fie uşor de aranjat în stivă, să fie
precizate condiţiile în care poate fi depozitat şi eventualele precauţii în manipulare, să
reziste la variaţii de temperaură şi umiditate, atunci când depozitarea are loc în spaţii
deschise/
3)Funcţia de informare şi de promovare a mărfurilor
Ambalajul este o interfaţă între produs şi consumator.Rolul sau nu se limitează numai la
acela de a conţine şi proteja produsul, ci şi de a promova vânzarea produselor.
TETRA-PAK ÎN ROMÂNIA
Tetra Pak face parte din grupul industrial Tetra Laval, de origine suedeză, cu
sediul central în Elveţia.Tetra Pak oferă sisteme complete pentru procesare, ambalare
şi distribuire produse alimentare lichide, brânzeturi şi îngheţată.
Principalele aplicaţii pentru sistemele Tetra Pak sunt: lapte şi produse lactate, sucuri,
vin, apa, supe, îngheţată.Tetra Pak se află în România din anul 1993, cu o companie de
marketing, comercializare şi asistenţă tehnică.
Începutul unei descoperiri
Oamenii işi doresc şi au nevoie de alimente gustoase şi sigure din punct de
vedere al sănătăţii organismului. Consumatorii au nevoie de mărci care sa le confirme
alegerea cea mai potrivita în raport cu aşteptările lor.
Inovaţia în slujba omenirii
În urmă cu peste 80 de ani, Dr. Ruben Rausing anticipa creşterea cererii de
produse pre-ambalate şi în Europa. Întors în Suedia, după finalizarea studiilor în Statele
Unite, Dr. Ruben Rausing îşi propune să dezvolte un sistem revoluţionar de ambalare a
laptelui, care să-i asigure prospeţimea indiferent de distanţa parcursă până la
consumator.
În anul 1929, pe fondul Marii Depresii Economice generate de crash-ul bursier, Dr.
Ruben Rausing înfiinţează prima companie producatoare de ambalaje din Suedia.
Inovaţia are meritul că îmbunătăţeşte o situaţie existenţa şi modifică scheme de gândire
la nivel regional sau global. În ciuda restricţiilor impuse de razboi, compania şi-a
diversificat activitatea, iar produsele pre-ambalate au fost de mare ajutor în rezolvarea
problemelor de distribuţie declanşate în timpul raţionalizarii alimentelor.
A apărut necesitatea dezvoltării de ambalaje speciale, cu tinta precisa: provizii pentru
campul de lupta, kit-uri de acordare a primului ajutor si alte produse speciale.
Spiritul întreprinzator şi cel vizionar şi-au dat mâna pentru a transforma viziunea într-o
realitate ce a schimbat ulterior modalitatea de distribuţie a alimentelor în lume. În anul
1943, activitatea de cercetare este îndreptată spre crearea unui ambalaj care să
consume căt mai puţin material, într-un sistem care să garanteze igiena maxima.
Acest proces a culminat cu inventarea ambalajului in forma de tetraedru (Tetra Classic
Aseptic). La baza invenţiei a stat ideea formării unui tub dintr-o rola de carton acoperit
cu polietilena şi umplerea lui cu aliment lichid, urmată de sigilarea sub nivelul lichidului.
Totul a început cu o idee care a devenit pachetul Tetra Classic Aseptic şi cu credinţa
fermă a fondatorului companiei, Dr. Ruben Rausing, că un pachet trebuie să
economisească mai mult decât costă.
Îngheţata, brânza, cerealele, fructele şi legumele sunt exemple de alimente ce pot fi
ambalate în cutii Tetra Pak.
Prin dezvoltarea unor sisteme de ambalaje care păstrează valorile nutriţionale şi gustul
produselor, distribuţia alimentelor de calitate către consumatori este considerabil
facilitată. Ambalajele Tetra Pak sunt uşor de distribuit catre comercianţi şi uşor de
mânuit de către consumatori.
Gama de echipamente de procesare cuprinde: pasteurizatoare, sisteme aseptice de
procesare, separatoare, schimbatoare de caldură, omogenizatoare, evaporatoare, etc.
.Procesarea produselor alimentare
Tetra Pak dezvoltă şi furnizează o gama largă de soluţii şi servicii de procesare şi
ambalare pentru alimente, precum:lapte, produse lactate, brânză, sucuri, îngheţată,
supe,etc.
Aceasta înseamnă că experţii Tetra Pak oferă consultanţă şi pentru proiecte de
anvergură, gen greenfield: de la echipamente de procesare până la maşini de ambalat,
distribuţie şi automatizare. Pachetul include şi servicii de instalare a echipamentelor,
intreţinere şi asistenţă tehnică.
Unitaţi de procesare a laptelui
În următorii ani se preconizează o creştere a consumului de lapte, ca urmare a
conştientizării beneficiilor sale în cadrul unei alimentaţii echilibrate.
Lapte UHT în Tetra Brik Aseptic
Modalitatea de procesare folosită pentru lapte se numeşte ultrapasteurizare (UHT-Ultra
High Temperature).
Procedeul constă în încălzirea rapidă a laptelui la 135-150 grade Celsius. După o
menţinere de numai 2-4 secunde la aceasta temperatură, laptele este răcit brusc la
temperatura camerei. S-a demonstrat ştiinţific că laptele şi produsele lactate sunt mult
mai sensibile la durata tratamentului termic decât la temperatura la care sunt încalzite.
Întregul proces are loc într-un sistem închis, protejat, pentru a împiedica
recontaminarea produsului. Gustul, consistenţa precum şi valoarea nutritivă a laptelui
rămân neschimbate.
Tetra Pak oferă o gamă variată de sisteme de ultrapasteurizare (UHT), adaptate
diferitelor cerinţe: fie cu încalzire directă, prin injectie de abur sau prin încalzire
indirectă, în schimbatoare de caldura, cu placi sau tubulare. Tratamentul termic de
scurtă durată, cu recuperarea căldurii, fac aceste sisteme foarte economice din punct
de vedere al consumului de energie
Unitati de procesare a sucurilor naturale
Tratamentul termic pentru sucurile ambalate aseptic şi pentru alte băuturi cu aciditate
mare se numeşte pasteurizare şi are urmatorul principiu: temperatura ridicată timp scurt
(HTST-High Temperature Short Time).
Pasteurizarea constă în încălzirea produsului până la maximum 100 grade Celsius,
menţinere între 15-60 secunde urmată de racirea bruscă la temperatura camerei.
Întregul proces se desfăşoară într-un sistem închis, aseptic. Produsul rezultat este stabil
din punct de vedere microbiologic.
Sucul poate fi obtinut fie din fructul proaspat stors, fie din concentrat de suc.
Sucul din fruct proaspăt stors nu este tratat termic, trebuie ţinut la frigider şi are o
valabilitate de numai cateva zile.
Producatorii de sucuri din întreaga lume, folosesc însă concentratul de suc, ca materie
primă pentru obţinerea sucurilor, nectarurilor şi băuturilor neacidulate (still
drinks).Concentratul de suc se obţine prin stoarcerea fructelor, pentru a obţine sucul,
urmata de evaporare, pentru a reduce conţinutul de apă din suc şi a optimiza
transportul şi depozitarea.
Sucul 100% (Juice) se obţine din concentrat de suc la care se adaugă apa, respectând
proporţia pe care aceasta a avut-o în suc înainte de evaporare. Nu se adaugă zahăr
sau alti indulcitori. In acest fel, continutul de suc de fruct este 100%, produsul obtinut
având consistenţa şi compoziţia sucului proaspăt stors.
Nectarul se obţine din concentrat de suc la care se adaugă zahăr sau alţi îndulcitori şi
uneori pulpă de fruct. Conţinutul de suc este de 25-99%, în funcţie de fructul din
compoziţie. De pildă, conţinutul de suc la nectarul de portocale, pere sau mere trebuie
să fie de 50%.
Băuturile răcoritoare neacidulate (Still Drinks) se obţin din concentrat de suc, apa,
zahăr sau alţi îndulcitori ; uneori se adaugă şi arome. Conţinutul de suc de fruct este de
maximum 25%.
Daca nectarul poate fi considerat o alternativă mai ieftină la sucurile 100%, băuturile
răcoritoare neacidulate din suc de fructe pot fi considerate o alternativă, plină de
vitamine, la băuturile răcoritoare carbogazoase.
Conţinutul de suc şi valorile nutritive sunt specificate în mod obligatoriu pe ambalaj.
În ultimul timp producătorii se întrec în creativitate, introducând pe piaţă, cu o frecvenţă
uimitoare, noi produse şi marci. În plus, durata de viaţă a multor produse din gama
sucurilor se micşorează constant. în aceste condiţii, abilitatea de a face schimbări
rapide pe linia de producţie devine extrem de importantă.
Pe langă experienţa, Tetra Pak deţine echipamente adaptate unor scenarii de
producţie cât mai diversificate, atât pentru bauturi carbogazoase cât şi pentru sucuri
naturale, nectaruri şi băuturi răcoritoare neacidulate (still drinks).
Componente de Productie
Omogenizarea provoaca in principal dislocarea particulelor in emulsie sau suspensie.
De exemplu, la procesarea laptelui, cu ajutorul omogenizatorului, globulele mari de
grasime sunt transformate în particule mici, acestea având o dispersie mai bună şi
uniformă în masa emulsiei.
În unele cazuri, omogenizarea este folositş pentru creşterea gradului de vâscozitate
şi pentru o mai bună textură a lichidului. Omogenizatorul Tetra Alex functionează atât în
cazul produselor puternic vâscoase cât şi în cazul celor cu vâscozitate redusă. Fiecare
model Tetra Alex se conformează unor standarde înalte de igiena.
Încălzirea şi răcirea reprezintă procese de bază în producţia lactatelor, sucurilor şi a
altor alimente lichide. În majoritatea cazurilor, aceste procese au loc în schimbatoare de
caldură cu placi sau tubulare. Tetra Plex este marca de referinţă pentru schimbatoarele
de caldură cu placi, iar Tetra Spiraflo pentru cele tubulare. Contherm -
schimbator de caldura cu raclete - este folosit in principal pentru produsele vascoase.
Separatoarele centrifugale servesc în principal la eliminarea impurităţilor din lapte.
Eficienţa lor în ceea ce priveşte particolele mici, creşte o dată cu temperatura. În
România, ca şi în ţările Uniunii Europene, există standarde care reglementează
numarul de impurităţi admise în lapte. Menţinerea condiţiilor optime de separare a
grăsimii pe o perioada lungă de timp, impune eliminarea impurităţilor înainte ca acestea
sa ajungă în separator. Tetra Centri® AirTight asigură o capacitate mare şi performanţe
înalte în procesul de separare a particolelor fine din lapte.
2.3. Ambalajul aseptic
Ambalarea aseptică
Ambalarea aseptică constă în introducerea unui produs sterilizat, destinat
comercializăriiîntr-un vas sterilizat, în condiţii aseptice, urmată de închiderea vasului,
astfel încât să fie prevenităcontaminarea produsului cu microorganisme.Termenul
“aseptic” desemnează, prin urmare, absenţa microorganismelor, iar termenul“ermetic”
este folosit pentru a indica proprietatea mecanică a unui ambalaj sau material de a nu
permite pătrunderea gazelor, vaporilor de apă, a microorganismelor de
ambalaj.Ambalarea aseptică este deci o metodă care garantează securitatea
microbiologică aalimentelor, fără ca acestea să-şi piardă caracteristicile nutritive şi
organoleptice.Operaţiile de sterilizare folosite în ambalarea aseptică sunt următoarele :
•sterilizare HTST ( high temperature short time )
•sterilizare UHT ( ultra high temperature )
•sterilizare LTLT ( low temperature low time )
HTST este procedeul de sterilizare ce constă în încălzirea rapidă a produsului în
intervalul90-120°C. Acest tip de tratament se aplică produselor puternic acide care se
menţin sterile latemperaturi scăzute.Sterilizarea
UHT a produselor alimentare lichide se realizează prin încălzirea produselor înintervalul
de temperatura 135-150°C, urmată de răcire bruscă.Limita superioară de temperatură
este utilizată pentru produse cu vâscozitate mică (lapte), iar cea inferioară pentru
produse cu vâscozitate mare.
Cele mai utilizate materiale sunt complexelepe baza de hârtie şi carton.
Ambalajul aseptic constă dintr-o folie mică, multistratificată, care combină cele mai
bunecaracteristici ale hârtiei, materialului plastic şi aluminiului pentru a alcătui un
recipient cu performanţe ridicate. Cutiile pentru băuturi sunt alcătuite în proporţie de
70% din hârtie care oferărigiditate şi rezistenţă.17
Polietilena deţine o pondere de 24% din cutie şi este utilizată în scopul etanşării
ambalajului.O folie subţire de aluminiu reprezentând 6% din ambalaj, formează o
barieră împotriva aerului şiluminii care pot distruge substanţele nutritive şi aroma
alimentelor.Straturile componente ale cutiei aseptice sunt :
1. polietilena ;
2. hârtie ;
3. polietilena ;
4. folie de aluminiu ;
5. polietilena ;
6. polietilena.
Avantajul deosebit de important al ambalării aseptice îl constituie faptul că produsul
devinesteril înainte ca temperatură ridicată să-i modifice caracteristicile nutritive şi
organoleptice.Tetra Rex, Tetra Pak sunt cele mai cunoscute ambalaje destinate
produselor pasteurizate,care sunt sterilizate cu apă oxigenată în combinaţie cu radiaţii
ultraviolete.Sistemul Tetra Rex prelungeşte durata de conservare a produselor lactate la
60 de zile şi între60 şi 120 de zile pentru sucurile de fructe. Alte variante ale ambalajelor
Tetra-Pak sunt: TetraStandard, Tetra Aseptic, Tetra Brik, Tetra Brik Aseptic, Tetra King
(ambalajul mixt în combinaţiecu materialele plastice )
3.5. Ambalarea cu pelicule aderente
Ambalajul aseptic este format din straturi succesive de carton, folie de aluminiu şi
polietilenă. Această combinaţie conferă siguranţă şi confort în utilizarea produsului.
Fiecare tip de material din compoziţia ambalajului are funcţia sa specifică în protejarea
alimentului.Combinaţia de carton, polietilenă si folie de aluminiu variază în funcţie de
produsul care se ambalează; în toate cazurile însă, singurul material care vine în
contact direct cu produsul este polietilena de uz alimentar.
De pilda, pentru un produs ambalat în Tetra Brik Aseptic avem urmatoarea combinaţie
de materiale:
 75% hârtie din surse regenarabile - pentru a conferi ambalajului fermitate şi
stabilitate.
 25% polietilenă - pentru a preveni recontaminarea produsului cu micro-
organisme, conferind rezistenţă la agresiunea factorilor exteriori.
 5% aluminiu - bariera în calea pătrunderii aerului şi luminii, contribuie la
păstrarea gustului şi proprietăţilor nutritive ale alimentelor.
Laptele, produsele lactate şi sucurile de fructe trebuie ambalate în condiţii aseptice,
pentru a pastra calitaţile microbiologice conferite de tratamentul termic aplicat.
Sistemele Tetra Pak asigură o ambalare în condiţii de maximă igienă şi siguranţă.
Produsul este transportat la masina de ambalat intr-un sistem inchis, presterilizat si apoi
dozat aseptic in ambalaje care se formeaza in interiorul masinii.
Umplerea are loc în zona aseptică a maşinii, sterilizarea ambalajului fiind asigurată
prin presurizare cu aer steril. Zona aseptică a maşinii în care se realizează umplerea
este mică, cu puţine elemente în mişcare. Acesta este un factor foarte important care
contribuie la integritatea întregului sistem.
Cutiile sunt închise sub nivelul lichidului, fiind astfel complet umplute; în acest fel,
conţinutul este total protejat împotriva oxidării şi în acelaşi timp ambalajul este utilizat cu
eficienţă maximă. Pentru produsele care trebuie agitate, există posibilitatea umplerii
incomplete a cutiilor.
Distribuţie Eficienţă
Fiecare piaţă este unică, având propria structură comercială, cu cerinţe specifice în
ceea ce priveşte sistemele de distribuţie. Totuşi, există un element comun: regula
traditională conform căreia produsele perisabile trebuie distribuite în condiţii de
refrigerare, pentru a putea fi vândute în magazine. Totodată, durata de valabilitate
limitată impune livrarea lor zilnica.
Tehnologia aseptică a schimbat toate aceste reguli, oferind produse cu durata mare de
valabilitate, care nu necesită refrigerare în timpul transportului şi al depozitării. Livrarile
pot fi mai rare şi în cantităţi mai mari, făcând astfel transportul mult mai economic âi
scăzând costurile de distribuţie.
Unitaţile de distribuire sunt compacte, realizandu-se importante economii de spaţiu,
datorită formei paralelipipedice a cutiei. Indiferent de sistemul de distribuire folosit,
produsul poate fi manevrat în mod eficient până la magazin.
Cutiile nu ocupa spaţii pe rafturile frigorifice ci pot fi expuse chiar direct pe podea, prin
sistemul multi-pack (ambalarea a 12 cutii în tavite de carton, infasurate în folie de
plastic termoretractibila).
În acest fel cumparatorul are posibilitatea să cumpere o cantitate mai mare, în
condiţii avantajoase.
Tehnologia aseptică a fost considerată de catre Institutul American de Tehnologie
Alimentară, ca fiind cea mai importanta inovaţie în ultimii 50 de ani, în domeniul
industriei de profil.
Sisteme de Ambalare
Tetra Pak oferă o gamă largă de sisteme de ambalare, precum ăi material de ambalat,
atât pentru produse aseptice cât şi pasteurizate.
Principalele aplicaţii pentru sistemele Tetra Pak sunt: lapte şi produse lactate, sucuri,
vin, apa, supe, etc.
Sistemele de ambalare oferite de Tetra Pak sunt urmatoarele:
Tetra Classic si Tetra Classic Aseptic
Lansat în 1952, ambalajul în forma de tetraedru necesită minimum de material. În anii
'60 a fost cel mai popular ambalaj, în special în formă aseptică.
Ambalajul Tetra Classic Aseptic a fost lansat în 1961. În România este folosit pentru
livrarea laptelui UHT în şcoli, în cadrul programului guvernamental 'Laptele şi Cornul',
sub marca 'Lăptic'.
Tetra Brik si Tetra Brik Aseptic
Datorită formei compacte, ambalajul de formă paralelipipedică Tetra Brik este foarte
uşor de mânuit şi depozitat. Dimensiunile sale sunt conforme cu standardele
internaţionale de paletizare.
Ambalajul Tetra Brik Aseptic, lansat în anul 1969, este cel mai frecvent folosit pentru
alimentele cu durată mare de valabilitate.
Tetra Prisma Aseptic
Tetra Prisma Aseptic este un ambalaj cu 8 feţe, construit în concordanţă cu principiile
sistemului Tetra Brik Aseptic.
A fost lansat în 1997 în varianta 330ml, iar deschiderea era prevazută cu un Pull Tab
care facilita consumarea conţinutului atât direct din ambalaj, cât şi dintr-un pahar.
În prezent, ambalajul Tetra Prisma Aseptic poate folosi ca deschidere şi sistemul
Stream Cap, care permite deschiderea şi reînchiderea ambalajului.
Tetra Wedge Aseptic
Tetra Wedge Aseptic a fost lansat în 1997. Forma inovativă a pachetului aduce un plus
de valoare în ce priveşte vizibilitatea produsului pe raft. Sistemul oferă 200ml de produs
alimentar, cu minimum de consum de material de ambalat.
Tetra Fino Aseptic
Tetra Fino este o pungă din carton. Acest tip de sistem a fost lansat în 1997 şi este
foarte economic atât din punctul de vedere al producaţorilor cât şi din cel al
consumatorilor.
Tetra Rex
Tetra Rex este o formă convenţională de ambalaj. Blanchetele preformate sunt
introduse în maşina de ambalat unde se sigilează la bază, sunt umplute cu produsul
alimentar şi apoi sigilate la vârf. Acest tip de ambalaj este folosit în toata lumea pentru
produsele pasteurizate. Alte aplicaţii pot fi: cerealele, zahărul, produse de patiserie sau
hrana pentru animale.
Tetra Top
Tetra Top este un ambalaj cu margini rotunjite, prevazut cu un dispozitiv de
deschidere/închidere uşor de folosit. Principalele aplicaţii pentru acest sistem sunt:
laptele şi iaurtul.
Tetra Recart
Tetra Recart reprezinta un sistem revolutionar de ambalare. Cu ajutorul acestui sistem,
Tetra Pak oferă soluţii alternative de ambalare pentru o varietate de produse care până
acum au fost ambalate în borcane din sticlă sau cutii de aluminiu. Principalele aplicaţii
pentru acest sistem sunt: fructele, legumele şi hrana pentru animale.
3. BENEFICIILE TEHNOLOGIEI ASEPTICE
Tehnologia aseptică a adus o îmbunătaţire radicală în eficienţa distribuirii produselor
alimentare perisabile. Laptele şi produsele lactate, precum şi alte produse perisabile, nu
necesită refrigerare în timpul transportului şi al depozitării, pentru a ajunge la
consumatori în condiţii optime de calitate. Aceste produse, până acum atât de
perisabile, pot fi păstrate cateva luni în ambalajele aseptice din carton, la temperatura
ambiantă.
Numarul produselor ambalate aseptic este în continua creştere, avantajele acestui tip
de ambalaj fiind evidente:
- pot fi depozitate şi transportate la temperatura mediului ambiant
- au durata de valabilitate mare, fără a se adauga conservanţi
- pastrează aceeaşi calitate exceptională a produsului, timp îndelungat
Introducerea tehnologiei aseptice a făcut posibilă distribuirea produselor alimentare de
calitate, cu eficienţă maximă, pe distanţe foarte mari. În acelaşi timp, s-a simplificat
monitorizarea stocurilor de catre comercianţi, oferind consumatorilor produse de
calitate, cu utilitate maximă.
Toate acestea sunt realizate prin aplicarea unui tratament termic special, urmat de
ambalarea aseptică în ambalaje protectoare din carton.
Laptele, produsele lactate şi sucurile de fructe trebuie ambalate în condiţii aseptice,
pentru a pastra calitaţile microbiologice conferite de tratamentul termic aplicat.
Sistemele Tetra Pak asigură o ambalare în condiţii de maximă igienă ăi siguranţă.
Produsul este transportat la maşina de ambalat într-un sistem închis, presterilizat şi
apoi dozat aseptic în ambalaje care se formează în interiorul maşinii. Umplerea are loc
în zona aseptică a maşinii, sterilizarea ambalajului fiind asigurat prin presurizare cu aer
steril. Cutiile sunt închise sub nivelul lichidului; în acest fel,continutul este total protejat
împotriva oxidării.

   

fig.2 Tetra Classic si


Tetra Classic
fig.1Componentele Aseptic
tetra-pak-ului

fig.3 Tetra Brik si Tetra


Brik Aseptic     fig.4 Tetra Prisma Aseptic
fig.5 Tetra Wedge Aseptic    fig.6 Tetra Fino Aseptic

fig.8 Tetra Recart fig.7 Tetra Rex

Ambalarea aseptică poate fi definită ca umplerea unui produs steril comercial în


recipiente sterile în condiţii aseptice şi închiderea recipientelor astfel încât reinfecţia
este prevenită, cu alte cuvinte o închidere ermetică.
Termenul aseptic implică absenţa sau eliminarea oricărui organism nedorit din
produs, ambalaj sau alte zone specifice, în timp ce termenul ermetic este folosit pentru
a indica proprietăţi mecanice corespunzătoare excluderii pătrunderii microorganismelor
într-un ambalaj şi a gazelor sau vaporilor de apă în şi din ambalaj.
Termenul steril comercial a fost definit ca absenţa microorganismelor capabile
de reproducere în alimente în condiţii de depozitare şi distribuţie fără refrigerare,
aceasta însemnând că absenţa absolută a tuturor microorganismelor nu este obţinută
practic.
Există două domenii specifice de aplicare a ambalării
aseptice:
– ambalarea produselor presterilizate şi sterile;
– ambalarea produselor nesterile pentru a evita infectarea cu microorganisme.
Ambalarea aseptică se foloseşte din următoarele motive:
– folosirea recipientelor nepotrivite pentru sterilizare în ambalaj;
– folosirea avantajului oferit de procesele de sterilizare HTST care sunt eficiente termic
şi, în general, permit obţinerea de produse calitativ superioare în comparaţie cu cele
prelucrate la temperaturi mai scăzute timp îndelungat;
– prelungirea duratei de valabilitate a produselor la temperaturi normale.
Printre primele aplicaţii ale ambalării aseptice se numără laptele şi produsele lactate la
care s-au adăugat ulterior alte produse: sucuri de fructe şi legume, produce cu particule
(compoturi), supe, budinci, deserturi etc.
Astfel, prima ambalare aseptică a alimentelor (lapte ambalat în cutii metalice) a
fost realizată în Danemarca, de Nielsen, înainte de 1913, pentru care s-a obţinut un
patent
în 1921 numit conservare aseptică. Câţiva ani mai târziu (1917), în S.U.A., Dunkley a
obţinut un patent pentru sterilizarea cu abur saturat a cutiei şi capacului, urmată de
umplere cu produs presterilizat. Compania Americană Can a realizat în 1933 o maşină
numită Heat-Cool-Fill care folosea abur saturat sub presiune pentru a steriliza cutiile
şi capacele. Cutiile sterile erau umplute cu produs steril, iar capacele, introduse într-o
cameră închisă presurizată cu abur sau cu un amestec de abur şi aer. În 1940, Martin a
realizat un procedeu care consta în sterilizarea cutiilor goale cu abur supraîncălzit la
210°C înainte de umplere cu produs sterilizat rece.
Întrucât ambalarea aseptică a laptelui sterilizat UHT în cutii metalice nu s-a dovedit
economică, îndeosebi din cauza costului cutiilor, după 1956 compania Tetra Pak din
Suedia a recurs la un nou sistem de ambalare aseptică,în cartoane. Astfel, Alpura AG –
Bern (Elveţia) a vândut pentru prima dată, în 1961, lapte ambalat aseptic în cartoane
tetraedrice Tetra Classic produse de Tetra Pak.
PRINCIPIILE STERILIZĂRII PRODUSULUI
Procedeele de sterilizare folosite în prelucrarea aseptică a produselor alimentare
sunt HTST (high temperatura short time) sau UHT (ultra heat treated sau ultra high
temperature).
Procedeul HTST este definit ca o sterilizare obţinută prin încălzirea produsului la
temperatură ridicată timp de câteva secunde până la câteva minute în funcţie de
valoarea temperaturii.
Procedeul UHT reprezintă o sterilizare termică în flux continuu la o temperatură
variind între 130 şi 150°C şi durata de menţinere de 2-8 secunde. Temperatura cea mai
ridicată se foloseşte pentru produsele cu viscozitate mică, aşa cum este laptele, iar cea
mai scăzută, pentru produce cu viscozitate mare. Federaţia Internaţională a Laptelui a
propus ca laptele UHT să fie definit ca lapte supus unui
proces de încălzire continuă la o temperatură ridicată pentru un timp scurt după care
este ambalat aseptic. Tratamentul termic trebuie să fie de cel puţin 135°C timp de una
sau mai multe secunde.
O problemă asociată cu folosirea procedeelor HTST şi UHT este cea a inactivării
adecvate a enzimelor. Aceasta este specifică enzimelor vegetale (în special
peroxidaze), respectiv proteazelor şi lipazelor bacteriene produse de bacteriile
psihrotrofe, îndeosebi Pseudomonas sp.
Enzimele bacteriene sunt de circa 4000 de ori mai rezistente la temperatură
decât sporii de Bacillus stearothermophilus, cei mai rezistenţi dintre sporii care trebuie
distruşi printr-un tratament termic. Astfel, pe măsură ce temperatura de prelucrare
creşte, un procent mai mare de enzime supravieţuiesc pentru acelaşi efect de
sterilizare. Ca o consecinţă, probabilitatea de deteriorare enzimatică în timpul
depozitării produselor prelucrate creşte cu creşterea temperaturii la care are loc
tratamentul termic. Aceasta poate duce la defecte calitative în timpul depozitării
produselor lactate tratate UHT; de exemplu, proteazele pot favoriza apariţia aromei
amare şi a gelatinizării.
Din punct de vedere comercial, sterilizarea produselor alimentare prin utilizarea
celor mai ridicate temperatura posibile un timp cât mai scurt posibil a dus la apariţia
unui număr de echipamente cu design şi configuraţie diferenţiate.
Schimbătoarele de căldură utilizate pentru sterilizarese împart în două grupe:
● schimbătoare de căldură indirecte, în care produsul şi fluidul agent termic sunt
separate printr-o suprafaţă de schimb termic: schimbătoare de căldură multitubulare,
schimbătoare de căldură cu plăci şi schimbătoare de căldură cu suprafaţă raclată;
● schimbătoare de căldură directe, în care aburul condensează în produs pentru
încălzire, iar vaporii sunt eliminaţi din produs prin evaporare pentru răcire: schimbătoare
de căldură cu injecţie de abur (abur în produs) şi schimbătoare de căldură cu infuzie de
abur (produs înabur).
Obiectivul proiectării unor astfel de echipamente a fost îmbunătăţirea vitezei de
transfer termic spre şi de la produsul alimentar în ideea reducerii duratei necesare
pentru încălzire şi răcire. În general, sistemele directe necesită durate mai mici de
încălzire şi de răcire decât cele indirecte şi produc mai puţine probleme legate de
îmbrunare şi de mărimea instalaţiei. Sistemele indirecte permit o mai bună recuperare a
căldurii, asigură o temperatură finală mai precisă şi nu sunt predispuse la contaminare
prin condensarea aburului.
În ultimii ani s-a studiat mult folosirea încălzirii cu microunde, respectiv încălzirea
rezistivă (ohmică) pentru sterilizarea produselor alimentare.
Indiferent de tipul sterilizatorului folosit, produsul steril este răcit după sterilizare
la o temperatură corespunzătoare, de obicei 20°C pentru produsele cu viscozitate
scăzută, ca laptele şi sucurile de fructe, şi 40°C pentru produse cu viscozitate ridicată,
ca budincile şi diferite deserturi. Urmează apoi ambalarea în recipiente presterilizate,
operaţie care trebuie realizată într-o incintă aseptică.
Un sistem de umplere aseptică trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe,
fiecare trebuind a fi satisfăcută individual înainte ca întreg sistemul să fie considerat
satisfăcător:
– recipientul şi metoda de închidere trebuie să fie potrivite pentru umplere
aseptică şi nu trebuie să permită trecerea microorganismelor în recipientul închis în
timpul depozitării şi distribuţiei;
– recipientul sau partea care vine în contact cu produsul trebuie să fie sterilizată
după confecţionare şi înainte de umplere;
– dacă este necesar un sistem de închidere, acesta trebuie sterilizat chiar înainte
de aplicare;
– închiderea trebuie aplicată şi etanşată pe loc, în timp ce recipientul este încă în
zona sterilă, pentru a preveni trecerea microorganismelor de contaminare.
STERILIZAREA SUPRAFEŢEI AMBALAJULUI
Sterilizarea suprafeţei ambalajelor prin iradiere
Suprafaţa materialelor de ambalaj sau a ambalajelor folosite la ambalare aseptică se
poate realiza prin iradiere cu radiaţii ultraviolete, infraroşii, ionizante sau cu impulsuri
ultrascurte de lumină.
Iradierea cu radiaţii ultraviolete. Radiaţiile ultraviolete au o lungime de undă de
200–315 nm, dar pentru distrugerea microbiană sunt mai eficiente la λ = 250- 280 nm
(aşa-numitul domeniu UV-C) cu o valoare optimă de 253,7 nm. Eficacitatea sterilizării
suprafeţelor de contact cu radiaţii ultraviolete variază, dar iradierea UV-C este privită de
unii ca satisfăcătoare la utilizare în sistemele de umplere aseptice, cu asigurarea că
materialele iradiate sunt netede, rezistente la UV-C şi lipsite de particule de praf pentru
a se evita efectul de umbrire a suprafeţei. De asemenea, este important ca intensitatea
iradierii să fie uniformă şi adecvată pentru sterilizarea întregului recipient care poate
avea o formă complexă. Este folosită în general numai comercial încombinaţie cu apă
oxigenată.
Iradierea cu radiaţii infraroşii. Radiaţiile infraroşii (IR) sunt transformate în
căldură sensibilă la contactul cu suprafaţa absorbantă, rezultând o creştere a
temperaturii suprafeţei. Ca şi iradierea cu UV, iradierea cu IR este folosită numai pentru
suprafeţe netede şi regulate. Radiaţiile IR au fost folosite pentru tratarea interiorului
capacelor din aluminiu acoperite cu un lac din material plastic. Datorită posibilităţii de
înmuiere a lacului, temperatura maximă nu trebuie să depăşească 140°C.
Iradierea cu radiaţii ionizante. Tehnicile de iradiere care folosesc radiaţii γ de
Co60 sau Cs139 au fost folosite pentru sterilizarea interiorului recipientelor închise dar
goale, în special a celor confecţionate din materiale care nu rezistă la temperatura
necesară pentru sterilizare sau care, datorită formei lor, nu pot fi sterilizate convenabil
prin alte mijloace. Aşa sunt pungile confecţionate din materiale plastice laminate folosite
la ambalarea aseptic de tip pungă în cutie (bag-in-box). Acestea sunt iradiate cu doze
de 25 kGy (2,5 Mrad) sau mai mult, ceea ce este suficient pentru a asigura sterilitatea.
Pungile sunt închise în recipiente impermeabile la microorganisme înainte de
tratamentul prin iradiere. O doză de 20 kGy sterilizează 9 mm de bandă de polietilenă
infectată cu circa 105 spori de Bacillus stearothemophilus.
Tratamentul cu impulsuri ultrascurte de lumină. Impulsurile ultrascurte de
lumină (IUL) sunt produse de o lampă „flash”, efectul lor fiind suficient pentru
distrugerea microorganismelor de pe suprafaţa ambalajului. Impulsurile de lumină au o
durată de 10–1-10–6 s, spectrul lungimilor de undă fiind λ = 170-2600 nm, asigurându-
se densităţi de energie de 0,01-50 J/cm2. Pentru sterilizarea materialelor de ambalaj,
lampa flash este introdusă în interiorul tubului ce se formează într-o maşină de
ambalare prin formare-umplere-închidere în ambalaje din materiale complexe de tip
pachet pernă (pilow pack).
Sterilizarea suprafeţei ambalajelor prin tratament termic
Sterilizarea cu abur. Pentru sterilizare, aburul saturat este agentul termic cel
mai sigur. Cu toate acestea, la utilizarea sa apar următoarele neajunsuri:
– în ideea atingerii unor temperaturi suficient de ridicate pentru realizarea
sterilizării în timp de câteva secunde, aburul şi implicit materialul de ambalaj cu care
vine în contact aburul sunt sub presiune, necesitând folosirea unei camere de presiune;
– orice aer care intră în camera de presiune împreună cu materialul de ambalaj
trebuie îndepărtat, altfel interferă în transferul de căldură de la abur la suprafaţa
ambalajului;
– condensarea aburului în timpul încălzirii suprafeţei materialului de ambalaj
produce condens care poate rămâne în ambalaj, diluând produsul.
În ciuda acestor probleme, aburul saturat sub presiune este folosit pentru
sterilizarea ambalajelor / recipientelor din materiale plastice. De exemplu, imediat după
ambutisare adâncă, paharele din polistiren şi folia pentru capace sunt sterilizate cu abur
cu temperatura de 165°C şi 600 kPa (circa 6 at), timp de 1,4 s pentru pahare şi 1,8 s
pentru capace. Pentru limitarea efectului încălzirii asupra suprafeţei interioare a
paharelor, exteriorul lor este răcit simultan. Acest proces realizează o reducere de 5-6 D
a sporilor de Bacillus subtilis.
Aburul suprasaturat s-a folosit în anii ’50 pentru sterilizarea cutiilor metalice din
tablă cositorită şi aluminiu în procesul de conservare aseptică Martin-Dole. Conform
acestui procedeu, cutiile metalice sunt trecute continuu la presiune normală prin abur
saturat de 220…226°C timp de 36-45 s în funcţie de materialul din care sunt
confecţionate, cutiile din aluminiu având un timp de încălzire mai mic datorită
conductivităţii termice mai ridicate.
Sterilizarea cu aer cald. Căldura uscată sub formă de aer cald are avantajul că
temperaturile ridicate pot fi obţinute la presiune atmosferică, simplificând astfel
problemele legate de proiectarea mecanică pentru sistemul de sterilizare. Aerul cald la
o temperatură de 315°C a fost folosit pentru sterilizarea cartoanelor aseptice
confecţionate din mucava / folie de aluminiu / material plastic, caz în care, la suprafaţa
materialului se obţine o temperatură de 145°C, timp de 180 s. Cu toate acestea, un
astfel de tratament este potrivit doar pentru ambalajele destinate pentru ambalarea
produselor acide cu pH < 4,5.
Sterilizarea cu aer cald şi abur. Pentru sterilizarea suprafeţei interioare a
paharelor şi a capacelor confecţionate din polipropilenă, care sunt stabile până la
160°C, s-a folosit un amestec de aer cald şi abur. În acest proces aerul cald este suflat
în interiorul paharelor printr-o duză, astfel încât baza şi pereţii sunt încălziţi uniform.
Sterilizarea prin extrudare, la confecţionarea ambalajelor. Extrudarea este
utilizată pentru transformarea granulelor din material plastic (polietilen tereftalat,
polipropilenă,polietilenă etc.) în preforme din care apoi se obţin prin suflare recipiente
(butelii, flacoane). În timpul extrudării se ating temperaturi de 180…230°C timp de până
la 3 min. Cu toate acestea, deoarece distribuţia temperaturii în interiorul extruderului
este neuniformă şi timpul de menţinere a granulelor din plastic variază considerabil, nu
este posibil să se garanteze că toate particulele vor avea temperatura şi durata minim
necesare pentru a se obţine sterilitatea.
Sterilizarea suprafeţei ambalajelor prin tratamente chimice
Sterilizarea cu apă oxigenată. Efectul letal al apei oxigenate (H2O2) asupra
microorganismelor, incluzând sporii termorezistenţi, este cunoscut de mulţi ani, prima
utilizare comercială din 1961 folosind o combinaţie de peroxid şi căldură pentru a
steriliza suprafaţa materialelor pe bază de carton. Deşi au fost efectuate multe studii
asupra distrugerii sporilor rezistenţi în suspensie în soluţii de peroxid, mecanismul
acestei distrugeri nu este pe deplin înţeles. Întrucât soluţiile de apă oxigenată, chiar
concentrate, au un efect distructiv insuficient la temperatura camerei, este necesară o
temperatură minimă de 80°C şi o concentraţie minimă de 30% pentru a obţine
distrugerea în timp de câteva secunde a celor mai rezistenţi spori de pe materialele de
ambalaj.
Întrucât este de dorit ca apa oxigenată să nu ajungă în alimente, FDA a stabilit
ca limită valoarea de 100 ppb pentru concentraţia apei oxigenate care poate fi prezentă
în produsele alimentare ambalate în materiale sterilizate astfel, valoare care trebuie să
scadă la circa 1 ppb în 24 ore. Întrucât apa oxigenată nu poate fi măsurată corect în
produsele alimentare datorită prezenţei compuşilor reducători care o elimină rapid,
verificarea concentraţiei iniţiale trebuie efectuată pe ambalaje umplute cu apă.
Deoarece soluţia de apă oxigenată nu este capabilă să sterilizeze singură
materialul de ambalaj, s-au introdus o serie de metode pentru creşterea eficienţei
tratamentului prin combinarea cu căldură şi / sau energie radiantă sau iradiată:
• Imersie în apă oxigenată: materialul de ambalaj este derulat de pe o bobină şi
trecut printr-o baie de apă oxigenată cu concentraţia 30-33%, stratul de lichid aderent
fiind redus la un film subţire, fie mecanic, prin intermediul unor role de strângere, fie cu
jeturi de aer steril, apoi uscat cu aer cald. Se obţine o reducere de 4-5 D a sporilor
microbieni. Procedeul poate fi prevăzut şi cu o curăţire mecanică a suprafeţei de
ambalare cu perii rotative, aer steril sub presiune sau ultrasunete, având ca rezultat o
reducere ulterioară de 2-4 D a sporilor.
• Pulverizare cu apă oxigenată: apa oxigenată este pulverizată prin duze în
interiorul ambalajelor prefabricate, 30–40% din suprafaţa interioară acoperindu-se cu
picături datorită caracteristicilor hidrofobe ale materialelor plastice, care sunt apoi
uscate cu aer cald steril. Rata distrugerii este dependentă de volumul de apă oxigenată
(volume mai mari necesitând durate mai mari de uscare) şi de temperatura aerului cald.
În prezent se urmăreşte evitarea totală a pulverizării de picături de lichid prin folosirea
unui amestec de aer cald de 130°C şi apă oxigenată vaporizată.
• Tratament combinat: apă oxigenată cu radiaţii UV şi căldură: la pulverizare de
apă oxigenată 1% urmată de iradiere UV timp de 10 s asupra cartoanelor contaminate
artificial cu B. subtilis s-a obţinut un efect letal de 5 D în cazul cartoanelor acoperite cu
polietilenă şi de 3,5 D pentru laminat polietilenă / folie de aluminiu. Pentru sterilizarea
materialelor de ambalaj se obişnuieşte să se folosească şi căldură combinată cu radiaţii
UV şi apă oxigenată întrucât se poate reduce concentraţia apei oxigenate sub 5%,
problemele legate de contaminarea atmosferică cu apă oxigenată şi de apa oxigenată
remanentă în produs fiind reduse.
Sterilizarea cu acid peracetic. Acidul peracetic este un lichid sterilizant produs
prin oxidarea acidului acetic cu apă oxigenată. Soluţia conţinând acid peracetic şi apă
oxigenată este eficientă împotriva sporilor bacterieni rezistenţi chiar la 20°C, de
exemplu o soluţie de 1% va elimina 107-108 din majoritatea speciilor de spori rezistenţi
în 5 min la 20°C şi cele mai rezistente specii, în 60 min.Temperatura maximă de lucru
este 40°C, pentru aceasta durata sterilizării fiind de circa 5 ori mai scurtă.
Sterilizarea cu oxid de etilenă. Oxidul de etilenă este un gaz toxic care poate
penetra materialele poroase, de aceea poate fi folosit doar pentru presterilizarea
materialelor de ambalaj pe bază de mucava, în special pentru cartoanele albe
preformate care sunt asamblate într-o instalaţie de umplere aseptică. Din cauza
toxicităţii sale,teancurile de cartoane sunt presterilizate înainte de alimentare în
instalaţia de umplere aseptică pentru a permite eliberarea gazului.
Microorganisme folosite pentru testare în S.U.A.
Mediul de sterilizare Microorganisme indicator
Abur supraîncălzit Bacillus stearothermophilus (1518)
Căldură uscată Bacillus polymyxa (PSO)
Apă oxigenată şi căldură Bacillus stearothermophilus (1518)
Apă oxigenată şi ultraviolete Bacillus subtilis specia A
Oxid de etilenă Clostridium sporogenes (PA3679)
Căldură de formare (presupusă a fi Bacillus stearothermophilus
uscată)
Radiaţii γ Bacillus pumilus

Verificarea procesului de sterilizare


Sterilizarea materialelor de ambalaj se verifică prin inocularea suprafeţei
materialului, paharului sau capacului cu o concentraţie corespunzătoare de
microorganisme test urmată de uscarea acesteia. Sistemul este folosit de obicei prin
simularea condiţiilor comerciale. Recipientele sunt apoi umplute cu un mediu de
creştere potrivit, termostatate şi urmărită dezvoltarea microorganismelor. Pentru fiecare
durată, temperatură sau concentraţie a agentului de sterilizare trebuie testate cel puţin
100 recipiente.
Doi dintre cei mai importanţi factori care afectează succesul testelor sunt
alegerea microorganismelor indicator şi starea fizică a microorganismelor folosite în
teste. În alegerea microorganismului indicator trebuie să se ţină seama de alimentul
care urmează a fi ambalat şi de proprietăţile sale.