Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROIECT
Siguranta alimentelor
STUDENT:
CUPRINS
INTRODUCERE...............................................
1. Sistemul HACCP – etapele de implementare.......................................................................
2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A IAURTULUI...........................................................
2.1. Materii prime şi materiale auxiliare..............................................................................
2.2. Procesul tehnologic de obţinere a iaurtului...............................................................
2.2.1. Etapele procesului tehnologic.............................................................................
2.2.2. Diagrama de flux tehnologic...............................................................................
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP.....................................................................
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al iaurtului......................
3.1.1. Pericole potentiale biologice...............................................................................
3.1.2. Pericole potentiale chimice.................................................................................
3.1.3. Pericole potentiale fizice.....................................................................................
3.2. Analiza si evaluarea riscurilor.......................................................................................
3.3. Identificarea punctelor cririce de control......................................................................
3.4. Plan HACCP.................................................................................................................
CONCLUZII............................................................................................................................
BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................
A APARUT IN S.U.A IN ANII 1960,CA URMARE A CERINTELOR FOARTE STRICTE DE A PRODUCE ALIMENTE SIGURE D
PUNCT DE VEDERE IGIENI-CO SANITARE PENTRU ASTRONAUTII DE LA NASA.A FOST PRELUAT CA UN SISTEM NO
DE CONTROL IN ACTIVITATEA PRODUCTIVA INCEPAND DIN ANUL 1970.
NACMCF( NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA OF FOOD) DEFINESTE HACCP CA FIIN
'' UN SISTEM PENTRU SIGURANTA ALIMENTULUI BAZAT PE PREVENIRE''.PENTRU COMISIA CODEX ALIMENTARIU
HACCP IDENTIFICA RISCURILE SPECIFICE SI MASURILE PREVENTIVE PENTRU CONTROLUL LOR,IN MASURA S
GARANTEZE SIGURANTA ALIMENTULUI.
Siguranta alimentara este in legatura cu aparitia riscurilor alimentare la nivelul consumului. Riscuri
alimentare pot aparea la orice nivel al domeniului alimentar si de aceea este necesar un contr
corespunzator. Astfel, siguranta alimentara este asigurata prin eforturile combinate ale partilor implica
in domeniul alimentar.
Organizatiile din sfera alimentara, incepand cu producatorii de furaje si produse primare, continuan
cu procesatorii de alimente, operatori de transport si depozitare si subcontractori, pana la vanzarea c
amanuntul si servicii de desfacere a produselor alimentare (incluzand companiile cu care se afla in stan
legatura, cum ar fi: producatorii de echipamente, de ambalaje, produse de curatare, aditivi
ingrediente). Furnizorii de servicii sunt, de asemenea, inclusi.
Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etap
corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anum
calitatii (managerul general, responsabilul de calitate, experti tehnici, maistri, muncitori, etc.). Echip
trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoan
finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie, volum, forma, structura, textura
proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, conditiile
depozitare si distributie. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece aju
la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final consumatoru
In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic
planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic
sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux).
•
identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;
• evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri);
• identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.
Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)
Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebu
sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de apariti
Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a determin
punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate si trebu
aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel acceptabil
riscului de aparitie a pericolelor. Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baz
urmatoarele etape:
Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare pun
critic de control identificat
Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corecta
limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are d
indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice, este necesara o foarte buna cunoastere
produsului si a procesului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate, standar
nationale, standarde de firma, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de la expertii
tehnologie, igiena si microbiologi
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv
punctelor critice de control (CCP-urilor)
Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detectea
pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea trebu
sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de su
control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia un
abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna posibil. Monitorizare
poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra un
esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistic
Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitoriza
indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic d
control este in afara controlului)
Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplic
masuri corective cat mai repede posibil. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelo
a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului. Cand functia d
monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte:
• decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului”
deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;
• corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executa
pentru a preveni reaparitia neconformitatii;
• mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Toa
principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intamp
daca?” inainte de a se intampla. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiu
corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia un
deviatii de la limitele critice.
Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP
si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la plan
HACCP), care constituie documentatia sistemului HACCP
Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului HACCP
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP
destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planul
HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimenta
sistemului HACCP.
Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implement
functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata d
punct de vedere al securitatii alimentului.
Lapte praf
Aspect – pulbere fină, omogenă în toată
masa. Gust şi miros – plăcut, dulceag, uşor
gust de fiert, fără miros şi gust străin.
Culoarea – alb gălbuie, omogenă în toată
masa. Zahăr
Zahărul este un produs extras din sfecla de
zahăr avînd mărimea cristalelor cuprinse
Ingrediente între limitele de 0,2-05 mm. Conform
GOST-ului 12576 gustul şi mirosul trebuie
să fie dulce, fără mirosuri străine, atît pentru
zahărul uscat, cît şi pentru sirop;
Freabilitatea – freabil;
Culoarea – albă, cu nuanţă gălbuie.
Stabilizator
Sistemele de stabilizare, folosite la
producerea iaurtului se bazează pe amidon,
gelatină, pectină, proteină lactată. Destinaţia
lor constă în aceea ca să imprime o
viscozitate necesară, o structură bună, să
lege apa şi de asemenea să asigure protecţia
coloizilor.
Cerealele germinate
Un produs realizat prin malţificarea grîului
şi a sorizului.
Aspectul - boabele de malţ trebuie să fie
uniforme, aspectuoase.
Culoarea – boabele de malţ trebuie să aibă
o culoare gălbuie uniformă;
Mirosul - trebuie să fie caracteristic şi
plăcut, fără iz de mucegai;
Gustul - plăcut de boabe germinate.
Malţul de soriz- conform indicilor fizico-
chimici trebuie să conţină: proteină-10,43
% SU; amidon-64,61%SU; zaharoză-
0,1%SU; zaharuri reducătoare-1,12% SU.
Malţul de grîu- conform indicilor fizico-
chimici trebuie să conţină: proteină-11,57
% SU; amidon-54,79%SU; zaharoză-
1,66%SU; zaharuri reducătoare-1,01 %
SU.
Cultură starter
La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale
germinate este folosită cultura starter
liofilizată ce reprezintă un concentrat de
Streptococcus salivarius subsp.
thermophilus şi Lactobacillus delbruecki
9
susp. Bulgaricus.
Iaurtul se ambalează în pahare de polisterol
închise ermetic cu un căpăcel de folie de
Materiale de ambalaj
aliminiu cu masa de 125 g.
LAPTE
Receptia
cantitativa si
calitativa
Normalizarea
la telui
Pasteurizarea laptelui la
85 – 95 rade C
Racirea la temperatura
de insamantare
Insamantarea
45 rade C la
Distribuirea in borcane
Fermentarea la 41 – 43 grade C
Preracirea la 15 – 20 grade C
Depozitarea la 4 – 6 grade C
IAURT
10
a) RECEPTIA CANTITATIVA
Se face volumetric ( se masoara volumul laptelui) in cisterne cu stanga gradate in care se introduce
fiecare compartiment, in bidoane care se umple cu lapte pana la semn, in tancul izoterm gradat in care s
depoziteaza laptele.
b) RECEPTIA CALITATIVA
1) Determinarea continutului de impuritati:
Din lapte se face prin aprecierea calitativa a impuritatilor mecanice, separate prin filtrarea unei
anumite cantitati de lapte si compararea filtrului cu etaloane pentru stabilirea gradului de impurificare a
laptelui. In acest scop se foloseste lactofiltru, un aparat compus dintr-o butelie de sticla si metal, fara
fund, la gura acestuia este fixata o sita metalica.
Gradul de impurificarea laptelui se apreciaza astfel:
- lapte curat, nu lasa urma pe rondela;
- lapte care contine unele impuritati, lasa putine urme pe filtru;
- lapte murdar, impur, lasa praf mult, etc.
2) Determinarea continutului de grasime:
Se face prin metoda acidbutirometrica cu butirometru Gerber, este un aparat de sticla special
construit si gradat pentru fiecare produs. Metoda acidobutirometrica se bazeaza pe separarea grasimii in
birometre prin reactia ce are loc intre acidul sulfuric concentrate, cazeina si sarurile de calciu.
Procesul de separare al grasimii este favorizat de actiunea alcoolului amilic, incalzire si centrifugare.
3) Densitatea laptelui:
Se determina astfel: dupa amestecarea laptelui de examinat se ia o cantitate suficienta care se
introduce in cilindru, fara a face spuma.
Lactodensimetru se introduce incet in lapte pana la diviziunea 28 – 30, dupa care se lasa sa pluteasc
liber pana ramane nemiscat. Densitatea laptelui se schimba dupa cum temperatura acestuia esta mai ma
sau mai mica, trebuie sa se tina cont de aceasta temperatura atunci cand se determina densitatea.
11
Cand temperatura laptelui este de 20 C, iar lacto densimetrul a fost gradat tot la 20 C, gradele
densimetrice citite pe lactodensimetrul arata chiar densitatea laptelui, fara sa se adune sau sa se scada
unitati.
4) Aciditatea laptelui:
Se determina astfel: cu o pipeta se iau 10 ml de lapte din proba de laborator si se introduce intr-un
vas conic de 100 ml. Se adauga 20 ml de apa distilata, trecand prin pipeta folosita pentru masurarea
laptelui si 3 picaturi de fenoftaleina. Se amesteca bine si se titreaza cu hidroxid de sodium solutie 0,1
normal pana la culoarea roz si sa persiste un minut. Aciditatea este egala cu: A= 10x Y grade Thorner, i
care V reprezinta volumul de NaOH, solutie 0,1 normal. Aciditatea laptelui proaspat de vaca este de 16
18 grade Thorner.
c) FILTRAREA LAPTELUI
Are ca scop determinata impuritatilor si se face astfel: se monteaza filtrul(plasa metalica) pe
conducta, se monteaza tifonul impaturit in 4 – 5 straturi, fixat pe o rama la intrarea in tancul izoterm.
Alt procedeu de curatare a laptelui consta in utilizarea filtrelor pentru lapte. Filtrul este compus din dou
corpuri in care se introduce filtrul de bumbac de forma rotunda. Laptele este pus in aceste filtre de catre
o pompa pentru lapte si trecand prin filtrele de bumbac, este curatat. Cele doua corpuri lucreaza
alternate, in timp ce trece printr-un corp si este este curatat.
d) RACIREA LAPTELUI
Laptele este racit in racitoare speciale cu placi si este trimis spre depozite in tancuri izoterme la 4,5
C, la temperatura scazuta, de unde apoi el este preluat pentru a fi prelucrat in diverse sortimente.
Racitoarele cu plagi sunt formate din placi striate si placi intermediare, instalate pe suporturi. O placa
striata are in cele 4 colturi orificii rotunde care se formeaza la montarea unor canale pentru intrarea si
iesirea lichidelor care schimba intre ele caldura. Placile intermediare strans presate pe placile striate,
inchegand santurile, transformandu-le in canale.
e) NORMALIZAREA
Inainte de normalizare, laptele se incalzeste la 35 – 40 C in preincalzitorul cu placi. Normalizarea
consta in reglarea continutului de grasime si se poate efectua in diferite recipiente, bazine sau tancuri
izoterme. In fabricile mari si moderne normalizarea se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifuge,
12
care pot normaliza laptele cu ajutorul unor dispozitive speciale, producand totodata si lapte smantanit, s
frisca, cu care se pot face normalizari.
Se obtine lapte cu un anumit continut de grasime, de la 3.5% grasime pana la 2,5%, de la 4,2%
grasime pana la 2,5%. Dupa normalizarea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal se obtine lapte
normalizat cu 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; grasime, care urmeaza sa fie pasteurizat si smantana care se introduc
in tancul de smantana pentru a fi normalizata.
Separatorul centrifugal:
Are capacitatea de 3000 l/h, are turatia 7000 rotatii/minut, iar laptele trebuie sa aiba capacitatea
maxima de 20 grade Thorner.
Functionare: se porneste utilajul incet, treptat, se regleaza continutul de grasime cu ajutorul cu ajutorul
suruburilor de reglare.
Inainte de introducerea laptelui se introduce apa la 40 grade C, laptele se introduce pe la partea
superioara, in centrifuga se separa laptele smantanit de smantana pe baza diferentei de densitate.
Laptele smantanit se evacueaza prin conducta de jos si smantana prin conducta de sus. La sfarsit se
demonteaza si se spala.
f) PASTEURIZAREA
Laptele normalizat se pasteurizeaza pentru distrugerea microorganismelor. Pasteurizarea consta in
incalzirea laptelui in instalatii speciale, la temperatura de 75 – 80 grade C, 20 – 40 secunde, urmata de o
racire brusca pana la temperatura de 4 grade C.
Se cunosc trei sisteme de pasteurizare a laptelui:
- Pasteurizarea joasa cand laptele se incalzeste la 63 – 65 grade C, mentinandu-se la aceasta
temperatura 20 -30 minute.
- Pasteurizarea mijlocie cand laptele se mentine la temperatura de 71 – 74 grade C, timp de 20 –
40 secunde.
- Pasteurizarea inalta cand laptele este incalzit la temperatura de cel putin 85 grade C mentinand
13
preincalzeasca in vederea smantanii sau curatirii si sa fie pasteurizat si racit la diverse temperaturi; sunt
usor de spalat , de montat si demontat.
Pasteurizatorul cu placi are trei zone:
Zona 1 de preincalzire:
- laptele intrat se incalzeste de la laptele iesit din zona de pasteurizare.
Zona 2 de pasteurizare:
- agentul de incalzire este apa calda la 90 grade C sau aburul; laptele se mentine la 20 – 40 secunde,
la 75 – 80 grade C.
Zona 3 de iesire si racire:
- agentul de racire este apa la 2 – 3 grade C, laptele iesit va avea 4 – 5 grade C.
g) INSAMANTAREA LA 45 grade C
Culturile pure de bacterii lactice: - se prepara in laboratoare speciale, iar prin insamantarea laptelui c
culturi pure se obtine maiaua.
Pregatirea maielelor: - se face in etape maiaua mama denumita si maia primara, din care se fabrica
maiaua secundara si din care se fabrica maiaua tertiara.
Rolul lor este de a se produce o anumita fermentatie dorita, de a imprima produselor finite gust,
aroma, si consistenta specifica produsului dorit. Vasele si tot materialul necesar pentru prepararea
maielelor se sterilizeaza inainte de utilizare.
Insamantarea culturii selectionate si a maielelor:
Se va face in incaperi speciale, curate, folosite numai pentru acest scop. Insamantarea se va face
prin turnare de jet subtire dupa ce in prealabil colturile sau maielele au fost bine amestecate si dupa ce l
suprafata maielelor s-a indepartat un strat de 2 – 3 cm. Dupa amestecare se obtine o pasta fluida, fara
grunjii.
Maiaua mama se pregateste in felul urmator: - se pasteurizeaza o anumita cantitate de lapte, la 85
95 grade C, timp de 30 minute, in acest lapte se va introduce intr-o proportie anumita maiaua d
laborator; pentru aceasta laptele pasteurizat se va raci la temperatura specifica de dezvoltare a maielei d
laborator. Laptele astfel insamantat se termosteaza la temperatura indicata in instructiuni, specifi
fiecarui produs lactoacid. Dupa terminarea coagularii, care dureaza un anumit timp in functie de maia,
face un control de laborator cu privire la aciditatea si aspectul coagulului, apoi maiaua se raceste si
pasteurizeaza la rece, la o temperatura sub 10 grade C. Maiaua secundara se fabrica in mod asemanato
folosind maiaua mama. La fel se prepara si maiaua tertiara.
14
Laptele insamantat: - este trimis la masina de umplut recipiente de sticla, care este asemanatoare c
masina de umplut butelii de lapte. In functie de tipul de ambalaj se utilizeaza si masini pentru capsul
aceste recipiente cu capsule de aluminiu.
h) DISTRIBUIREA IN BORCANE SI FERMENTAREA
In cazul productiei industriale de iaurt, laptele destinat fabricarii acestuia se incalzeste la 90 grad
C si se mentine la aceasta temperatura timp de 15 – 20 minute. Este mai recomandabil ca pasteurizare
laptelui sa se faca la 95 grade C timp de 15 – 30 minute, deoarece prin acest procedeu cazeina precipi
in parte, creste capacitatea de hidratare favorizand consistenta produsului, iar albumina comple
determinand obtinerea unui coagul mai consistent, asemanator cu consistenta smantanii. Lapte
pasteurizat sau fiert este insamantat la 42 – 45 grade C cu 0,8 – 1,5 % maia si se transporta
termostatare unde se mentine 2 – 3 ore. Maiaua este alcatuita din doua specii de bacterii lactice si anum
Thermobacterium bulgaricum si Streptococus lactis. Prima bacterie imprima iaurtului insusiri dietetice
curative, iar cea de-a doua imprima aroma specifica si aciditatea. Mucegaiurile, in special drojdii
intalnite in iaurt, constituie o micriflora de infectie. Dupa termostatare, iaurtulu se raceste imediat pent
a opri fermentare. Aciditatea iaurtului dupa coagulare trebuie sa fie de 75 – 100 grade Thorner. Dup
insamantarea cu maia, laptele este fermentat fie in bidoane fie in recipiente de sticla de 200 g si 500
Iaurtul trebuie sa aiba aciditatea 75 – 100 grade Thorner si 3,2% grasime, atunci cand se fabrica din lap
obisnuit.
In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane, se mai obtine produs
lactoacide similare iaurtului, cu procese tehnologice asemanatoare, cum ar fi lactofructul si crema d
iaurt. Lactofructul este un iaurt fabricat din laptele smantanit, pasteurizat sau fiert, cu adaos de zaha
gelatina alimentara, siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate, coloranti alimenta
si insamantare cu cultura de iaurt. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau sucuri naturale de frag
zmeura, capsuni, etc. Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului, care se fabrica din lapte cu 4 %
grasime si caruia i se adauga 1,5 % zeamil.
Dupa ce produsul a fost fermentat in mod similar ca si iaurtul, coagulul obtinut se raceste la 15
15
16
Cultură starter
Stabilizator Lapte integral Streptococcus
thermophilus,
lactobacillus
delbrueckii, ssp.
bulgaricus
Racire
CP Depozitare
Standardizare
Adaugare
ingredient
Omogenizare
CP
Pasteurizare
CCP1
Inoculare
CCP2 Fermentare
Racire
CCP2
CCP2 Ambalare
Depozitare
CCP2
Livrare
17
Trebuie subliniat că sistemul HACCP are un grad înalt de specifitate. Un plan HACCP s
realizează pentru un anumit produs, fabricat într-o anumită întreprindere, cu o anumită dotare şi u
anumit personal. Detaliile caracteristice întreprinderii sînt mai importante decît condiţiile generale a
acesteia.
Planul HACCP stă la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului în vederea aplicăr
sistemului în producţie şi este folosit drept referinţă pentru conducerea auditului sistemului HACCP
Planul elaborat de echipa HACCP trebuie sa fie simplu şi să conţină instrucţiuni uşor de aplicat de căt
personalul organizaţiei.
Pentru elaborarea planului HACCP trebuie parcurse următoarele etape:
-definirea termenilor de referinţa;
-descrierea produsului şi a distribuţiei acesteia;
-identificarea utilizării intenţionate-consumatorii;
-construirea diagramei de flux a procesului;
-verificarea pe teren a diagramei de flux;
-conducerea analizei riscurilor;
-identificarea punctelor critice de control (CCP);
-stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP;
-stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP;
-elaborarea planului de acţiuni corective;
-stabilirea sistemului de păstrare a documentaţiei;
-stabilirea planului şi modului de verificare a sistemului HACCP;
specialiştilor din echipa HACCP cu cele mai recente date din literatura de specialitate şi confruntate c
date epidemiologice. În cadrul fabricii analiza riscurilor se propune a fi realizată pe baze ştiinţifice, luîn
în considerare tipul de risc, căile şi sursele posibile de contaminare, capacitatea de creştere sau înmulţi
pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării, manipulării, transportului, comercializării
consumului.
Pentru punctele critice de control şi identificarea riscurilor microbiologice se va aplica arbore
decisional.
Eliminarea Nu Da
microorganismului
din listă
6. E necesar ca agenţii patogeni să se dezvolte
Da Nu Microorganis
periculos
Eliminarea Nu Da
microorganismului
din listă 8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea
respectivilor agenţi patogeni ?
Eliminarea Da Nu
microorganismului
din listă Microorganism
periculos
Conform arborelui
de fabricare decizional
a iaurtului s-au
cu adaos deidentificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic
cereale germinate
1 2 3 4 5 6
Cereale Microbiologice Da Pot exista patogeni în aceste • Selectarea CCP2
germinate Echerichia coli, produse şi se pot dezvolta pe furnizorilor. (M)
Staphylococcus parcursul păstrării. • Certificate de
aureus calitate
(conformitate
cu
specificaţiile)
• Sterilizarea
în etapa
ulterioară
1 2 3 4 5 6
Racire- Microbilogic Da Programele preliminare de Pasteurizare în Nu
Depozitare • Contaminare cu igienizare limitează etapa ulterioară
tampon patogeni contaminarea. Dezvoltarea
• Dezvoltarea patogenilor şi acumularea de
patogenilor toxine este puţin probabilă în
condiţiile temperaturii scăzute.
Chimice Nu Nivelul igienizanţilor controlat
Igienizanţi prin programe de igienizare
eficient (SSOP). Improbabil să
1 2 3 4 5 6
Răcire Microbiologice Da Posibilitatea de recontaminare Întreţinerea şi
Patogeni din lapte de la lapte crud în zona de exploatarea
crud recuperare a pasteurizatorului corespunză- CCP1
cu plăci toare a (M)
pasteuriza-
torului
Chimice Nu
Fizice Nu
Inoculare Microbiologice Nu Posibilitatea de contaminare din Cultură
•
punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor.
În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două tipu
de puncte critice de control:
CCP1 - în care controlul asigură eliminarea riscului;
CCP2 - riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pînă la un nivel acceptabil.
24
Ambele tipuri de CCP sînt importante şi vor fi ţinute sub control în procesul de fabricare a iaurtului cu
adaos de cereale germinate.
25
Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesul
într-un punct critic de control, a cărui depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau via
consumatorilor. În cazul fabricării iaurtului cu cereale germinate aceastea sînt:
• la recepţie:
- temperatura laptelui 10°C;
- aciditatea-190T pentru laptele de vacă;
- pH 6,2 şi 6,6;
- punct de congelare(-0,5250C);
- testul tuberculinei şi penicilinei negativ.
• la răcire şi depozitare, limitele critice sînt valorile maxice admisibile pentru temperatu
0
• Limitele critice pentru răcire şi depozitare sînt valorile maxime admisibile pent
temperatură şi durata de păstrare (8°C, 24h).
• Stabilirea limitelor critice pentru unele riscuri chimice ale cerealelor germinate
ingredientelor (aflatoxine, pesticide, metale grele, izotopi radioactivi) se va face luînd
27
28
- recepţia laptelui acţiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinaţie (
exemplu lapte de consum) în cazul cantităţilor reduse de inhibitori;
- pasteurizare acţiunea corectivă este reciclarea automată şi repasteurizarea;
- răcire acţiunea corectivă este oprirea instalaţiei şi remedierea. Păstrarea produsul
afectat pentru evaluare;
- fermentare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secţiei;
- ambalare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare. Produsul neconform trebu
identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistem
poate fi schimbat dacă este necesar;
- depozittare acţiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valor
specificate;
29
Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin control şi monitorizare automată a procesului. Întrucît oric
depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decît calitatea, este esenţial ca echipa să
realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină".
reclamatilor clientilor;
♦ reprezinta o modalitate de a rezista concurentei mereu crescând
manifestate în piata;
♦ creste de
acesteia încrederea
a realiza clientilor
exclusiv si salariatilor
produse sigurecompaniei în capacitate
pentru consum, în mo
constant;
BIBLIOGRAFIA
1.G. Ghintescu – PRODUSE LACTATE TRADITIONALE
2. V. Guzun, S. Rubtov, C-tin Banu, C. Vizireanu –
INDUSTRIALIZAREA LAPTELUI, Editura Tehnica-Info, Chisinau,
2001.
3.G. Ghintescu, St Grigore – INDRUMAR PT TEHNOLOGIA PRODUSELOR LACTATE, Editur
Tehnica, 1982.
30