GadeaFlorin - v2 Rez. TZ - dr.Bv.2013

Investeşte în oameni!
FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Programul Operaţional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritară 1 „Educaţie şi formare profesională în sprijinul creşterii economice şi dezvoltării societăţii bazate pe cunoaştere”
Domeniul major de intervenţie 1.5. „Programe doctorale şi post-doctorale în sprijinul cercetării”
Titlul proiectului: „Burse doctorale pentru dezvoltare durabila” BD-DD
Numărul de identificare al contractului: POSDRU/107/1.5/S/76945
Beneficiar: Universitatea Transilvania din Braşov
Universitatea Transilvania din Brasov

Scoala Doctorala Interdisciplinara
Departament: Ingineria Materialelor şi Sudură
Ing. Florin Constantin GÂDEA
Cercetări privind tăierea cu plasmă a materialelor metalice

într-un mediu ecologic
Researches regarding plasma cutting of metallic materials
under environmental friendly working conditions
Domeniul de doctorat: Ingineria materialelor
Conducător ştiinţific
Prof.dr.ing. Teodor Pisu MACHEDON
BRASOV, 2013
1
MINISTERUL EDUCAŢIEI NAŢIONALE
UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” DIN BRAŞOV
BRAŞOV, B-DUL EROILOR NR. 29, 500036, TEL. 0040-268-413000, FAX 0040-268-410525
RECTORAT
D-lui (D-nei) ..............................................................................................................
COMPONENŢA
Comisiei de doctorat
Numită prin ordinul Rectorului Universităţii ”Transilvania” din Braşov

Nr. 5965 din 25.07.2013
PREŞEDINTE: Prof. univ.dr.ing. Virgil Geamăn

PRODECAN – Facultatea Ştiinţa şi Ingineria
Materialelor
CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC: Prof. univ dr.ing. Teodor Pisu Machedon
Universitatea ”Transilvania” din Braşov
REFERENŢI: Prof. univ dr.ing. Cristian Predescu
Universitatea “Politehnica”din Bucureşti
Prof. univ dr.ing. Dănuț Mihăilescu
Universitatea Dunărea de jos din Galați
Prof. univ dr.ing. Mircea Horia Țierean
Universitatea ”Transilvania” din Braşov
Data, ora şi locul susţinerii publice a tezei de doctorat: 18.10.2013, ora 11,
sala I.I.6, Corpul I, Colina Universității.
Eventualele aprecieri sau observaţii asupra conţinutului lucrării vă rugăm să le
transmiteţi în timp util, pe adresa: florin.gadea@unitbv.ro
Totodată vă invităm să luaţi parte la şedinţa publică de susţinere a tezei de
doctorat.
Vă mulţumim.
2
CUPRINS
Pg. Pg.
teza rezumat
1. STADIUL ACTUAL AL PROCEDEULUI DE TĂIERE TERMICĂ CU 1 9

PLASMĂ ............................................................................................................
1.1 Clasificarea procedeelor de tăiere în practica industrială. Comparaţie între
1 9
procedee de tăiere ................................................................................................
1.2 Definiţia plasmei ...................................................................................... 6 14
1.3 Aplicaţiile industriale ale plasmei termice ............................................... 8 15
1.4 Tăierea termică cu arcul de plasmă: ......................................................... 9 16
1.4.1 Consideraţii generale despre echipamentele de tăiere cu plasmă ..... 9 16
1.4.2 Fenomene fizice care au loc la generarea plasmei ............................ 12 18
1.4.3 Fenomene electrice şi termice în catodul generatorului de plasmă ....... 17 20
1.4.4 Particularităţi tehnologice ale echipamentelor de tăiere cu plasmă ....... 28 23
1.4.5 Gaze utilizate la tăierea cu plasmă ........................................................ 32 24
1.4.5.1 Influenţa gazului plasmagen asupra calitaţii muchiei debitate cu
33 24
plasmă:.........................................................................................
1.4.5.2 Consideraţii asupra alegerii gazului plasmagen .......................... 34 26
1.4.6 Progrese tehnologice în evoluţia procedeului de tăiere termică cu
40 26
plasmă .................................................................................................................
1.4.7 Consideraţii privind mecanizarea procedeului de tăiere cu plasmă ........ 44 28
1.4.8 Emisii nocive generate în timpul tăierii termice cu plasmă ................... 47 29
1.5 Concluzii ......................................................................................................... 49 29
2. OBIECTIVELE ŞI DIRECŢIILE DE CERCETARE .................................... 51 31
2.1 Contextul ştiinţific ......................................................................................... 51 31
2.2 Delimitarea domeniului de cercetare, nevoi majore identificate, logistica de
51 32
cercetare ..........................................................................................................
2.3 Obiectivele generale ale proiectului de cercetare ştiinţifică, metodica
55 35
cercetării .........................................................................................................
2.4 Concluzii ......................................................................................................... 57 36
3. STUDIUL DE IMPACT AL TĂIERII TERMICE CU PLASMĂ ASUPRA
MEDIULUI DE LUCRU. PROIECTAREA ŞI REALIZAREA LOGISTICII 58 37
DE CERCETARE ŞI A TEHNOLOGIEI OPTIME DE DEBITARE
MECANIZATĂ CU PLASMĂ...................................................................
3.1 Consideraţii privind impactul asupra mediului de lucru la tăierea termică 58 37
cu plasmă. ....................................................................................................
3.2 Cercetări experimentale privind măsurarea valorilor emisiilor de
microparticule şi a intensităţii sunetului, în timpul tăierii termice 61 39
mecanizată cu plasmă a oţelului S355J2+Ar grosime 3, 6 respectiv 12mm
3
3.2.1 Descrierea mediului de lucru .................................................................. 61 -
3.2.2 Determinări experimentale ale concentraţiei de microparticule din
62 39
atmosfera de lucru ...................................................................................
3.2.3 Determinări experimentale ale nivelului de zgomot din atmosfera de
68 41
lucru ........................................................................................................
3.2.4 Concluziile determinărilor efectuate ...................................................... 70 -
3.3 Tăierea termică cu plasmă în pat de apă, o modalitate eficientă de reducere
70 -
a emisiilor nocive .......................................................................................
3.4 Proiectarea şi realizarea logisticii de cercetare în conformitate cu cerinţele
74 42
de lucru ........................................................................................................
3.4.1 Consideraţii asupra principiului de funcţionare ..................................... 75 -
3.4.2 Specificaţii tehnice şi instrucţiuni de exploatare şi mentenanţă ............. 76 -
3.4.3 Determinări experimentale ale concentraţiei de microparticule şi
intensitatea sunetului din atmosfera de lucru la tăierea cu plasmă în pat 80 -
de apă utilizând dispozitivul proiectat ......................................................
3.5 Elaborarea tehnologiei optime de debitare cu plasmă în pat de apă
84 -
utilizate în cadrul cercetărilor experimentale ..................................................
3.5.1 Parametrii de lucru ai tăierii cu plasmă .................................................. 84 -
3.5.2 Parametrii de lucru specifici tăierii termice mecanizate cu plasmă ....... 86 -
3.5.3 Planul de croire la debitarea mecanizată ................................................ 90 -
3.6 Concluzii ......................................................................................................... 90 -
4. STUDIU COMPARATIV AL REPERELOR OBŢINUTE PRIN
PROCEDEUL DE TĂIERE TERMICĂ CU PLASMĂ ÎN ATMOSFERĂ 91 43
LIBERĂ ŞI ÎN PAT DE APĂ UTILIZÂND LOGISTICA DE CERCETARE
PROIECTATĂ. .......................................................................................................
4.1 Factori de influenţă asupra calitaţii pieselor debitate termic cu plasmă 92 -
.........
4.1.1 Măsurători dimensionale şi abateri de formă constatate ...................... 96 -
4.1.1.1 Măsurători dimensionale şi abateri de formă constatate în cazul
96 -
pieselor/mostră având contururi drepte ..........................................
4.1.1.2 Măsurători dimensionale şi abateri de formă constatate în cazul
110 -
pieselor mostră având contururi circulare ........................................
4.1.1.3 Măsurarea abaterii de la circularitate ................................................. 125 45
4.2 Analiza macroscopică a muchiei debitate ................................................ 126 46
4.3 Analize microscopice, spectrale şi microduritatea pieselor mostră 130 47
4.3 1 Logistica de cercetare ........................................................................... 130 47
4.3.2 Probe .................................................................................................... 130 47
4.3.3. Rezultate ............................................................................................... 131 48
4
4.4 Concluzii ....................................................................................................... 146 52
5. CONCLUZII GENERALE, CONTRIBUŢII PERSONALE,
DEZVOLTĂRI VIITOARE ŞI MODALITĂŢI DE VALORIFICARE A 148 53
REZULTATELOR .................................................................................................
5.1. Concluzii generale ........................................................................................ 148 53
5.2. Contribuţii personale .................................................................................... 149 53
5.2.1. Contribuţii pe plan teoretic .................................................................. 149 53
5.2.2. Contribuţii pe plan experimental şi practic ......................................... 151 54
5.3. Modalităţi de valorificare a rezultatelor cercetării ...................................... 152 54
5.4 Direcţii viitoare de cercetare ……………………………………………. 152 55
BIBLIOGRAFIE 153 56
ANEXE .................................................................................................................... - -
Anexa 1. Desene de execuţie repere debitate la temă ................................... 157 -
Anexa 2. Planul de operaţii “Dispozitiv mobil pentru tăierea cu plasmă în
160 -
pat de apă”...........................................................................................................
Scurt Rezumat (romana/engleza) ..................................................................... - 58
CV ........................................................................................................................ - 59
5
CONTENTS
Pg. Pg.
thesis abstract
1. CURRENT STATE OF KNOWLEDGE REGARDING PLASMA 1 9

CUTTING PROCEDURE ………………………………………………….
1.1 Cutting procedures in industrial field – classification. Comparison between
1 9
cutting procedures………………………………………………………..
1.2 Plasma definition ……………………………………………………….. 6 14
1.3 Thermal plasma industrial applications ………………………………… 8 15
1.4 Thermal plasma arc cutting …………………………………………….. 9 16
1.4.1 General considerations about plasma cutting equipments …………. 9 16
1.4.2 Physical phenomena that occur at plasma generation ……………… 12 18
1.4.3 Electrical and thermal phenomena inside plasma’s generator cathode .. 17 20
1.4.4 Technical features of the plasma cutting equipments ……………….. 28 23
1.4.5 Gases used at plasma cutting ………………………………………. 32 24
1.4.5.1 Plasma gas influence upon plasma cutting edge ……………. 33 24
1.4.5.2 General considerations about plasma gases ………………… 34 26
1.4.6 Technical improvements of the plasma cutting procedures during
40 26
time …………………………………………………………………
1.4.7 Considerations upon plasma cutting mechanized procedure ……… 44 28
1.4.8 Harmful emissions during plasma thermal cutting ……………….. 47 29
1.5 Conclusions ……………………………………………………………. 49 29
2. OBJECTIVES AND RESEARCH TARGETS …………………………….. 51 31
2.1 Scientific context …………………………………………………………. 51 31
2.2 Defining research area, major needs to fulfill, research equipments ……… 51 32
2.3 The main objectives of the research program, research methods …………. 55 35
2.4 Conclusions ……………………………………………………………….. 57 36
3. STUDY UPON PLASMA THERMAL IMPACT ON THE
WORKING ENVIRONMENT. DESIGNING AND BUILDING OF 58 37
THE RESEARCH EQUIPMENT AND OF THE OPTIMUM
MECHANIZED TECHNOLOGY OF THE PLASMA CUTTING ….
3.1 Considerations upon the impact on the working environment during 58 37
plasma thermal cutting…………………………………………………….
3.2 Experimental researches concerning the measuring of the micro particles
density and sound level during mechanized plasma cutting of the 61 39
S355J2+Ar steel 3, 6 respectively 12mm thickness ……………………
3.2.1 Working environment description ……………………………………. 61 -
3.2.2 Experimental measurements of the micro particles density into the
62 39
working atmosphere …………………………………………………..
6
3.2.3 Experimental measurements of the noise level into the
68 41
working atmosphere ……………………………………………………
3.2.4 Conclusions ……………………………………………………………. 70 -
3.3 Plasma thermal cutting on water bed, an efficient method to reduce
70 -
harmful emissions …………………………………………………………
3.4 Designing and building of the research equipment according to the
74 42
experimental program request …………………………………………….
3.4.1 Considerations upon working principle ……………………………… 75 -
3.4.2 Technical specifications and working and maintenance instructions … 76 -
3.4.3 Experimental measurements of the micro particles density and sound
level inside working area during plasma cutting on water bed using the 80 -
new design equipment …………………………………………………
3.5 Optimum designing technology of the plasma cutting on water bed ……… 84 -
3.5.1 Plasma cutting working parameters …………………………………... 84 -
3.5.2 Mechanized plasma cutting working parameters …………………….. 86 -
3.5.3 Nesting plan of the mechanized plasma cutting ……………………… 90 -
3.6 Conclusions ………………………………………………………………… 90 -
4. COMPARATIVE STUDY BETWEEN PARTS OBTAINED BY PLASMA
CUTTING ON FREE AIR AND PARTS OBTAINED BY PLASMA 91 43
CUTTING ON WATER BED …………………………………………………..
4.1 Influence factors upon the quality of the plasma cutting edge ……………. 92 -
4.1.1 Dimensional measurements and detected shape deviations ………… 96 -
4.1.1.1 Dimensional measurements and detected shape deviations for
96 -
straight cuts sample parts ………………………………………….
4.1.1.2 Dimensional measurements and detected shape deviations for
110 -
round cuts sample parts ……………………………………………
4.1.1.3 Round deviation measurements …………………………………… 125 45
4.2 Macroscopic analysis of the cutting edge ………………………………….
126 46
4.3 Microscopic spectrum analysis and micro hardness of the cutting edge …..
4.3 1 Research equipment ………………………………………………… 130 47
4.3.2 Sample parts ………………………………………………………… 130 47
4.3.3. Results ………………………………………………………………. 130 47
4.4 Conclusions ……………………………………………………………….. 131 48
5. GENERAL CONCLUSIONS, PERSONAL CONTRIBUTIONS,
FUTURE DEVELOPMENTS AND RESULT VALORIFICATIONS AND 146 52
DEVELOPMENT ……………………………………………………………….
5.1. General conclusions ……………………………………………………… 148 53
7
5.2. Personal contributions …………………………………………………… 148 53
5.2.1. Theoretical contributions …………………………………………… 149 53
5.2.2. Experimental and practical contributions …………………………… 149 53
5.3. Dissemination of results ………………………………………………….. 151 54
5.4 Future researches ………………………………………………………….. 152 54
BIBLIOGRAPHY ……………………………………………………………….. 152 55
ANNEXES ……………………………………………………………………….. 153 56
Appendix 1. Cutting part on demand drawings …………………………… - -
Appendix 2. Manufacturing instructions “Mobile device for plasma cutting
157 -
on water bed”……………………………………………………………….....
Short content (Romanian / English) …………………………………………. 160 -
CV ……………………………………………………………………………… - -
- -
8
REZUMATUL TEZEI
CAPITOLUL 1. STADIUL ACTUAL AL PROCEDEULUI DE TĂIERE

TERMICĂ CU PLASMĂ
1.1 Clasificarea procedeelor de tăiere în practica industrială. Comparaţie

între procedee de tăiere.
Tehnologiile de sudare şi tăiere termică sunt considerate a fi fundamentale în domeniul

ingineresc industrial. Aceste tehnologii dezvoltate şi perfecţionate începând cu secolul XX
permit realizarea unor prelucrări şi îmbinări între materiale, capabile să realizeze conexiuni
trainice şi durabile astfel încât să fie posibilă execuţia unor produse pe care ne bazăm existenţa
zilnică pornind de la cele mai mari (clădiri, reţele de conducte, trenuri sau poduri metalice) până
la cele mai mici (implanturi medicale sau produse electronice).
În prezent în industria constructoare de maşini există o serie de procedee de tăiere care, conform
clasificării TWI [32], pot implica o serie de tehnologii dintre care se pot menţiona:
tăierea mecanică (prelucrare prin aşchiere, debitarea cu fierăstrău, tăierea la ghilotină,
perforarea, găurirea)
tăierea termică (tăierea cu flacără oxigaz, eroziunea prin scântei, tăierea cu plasmă,
tăierea cu fascicul laser)
tăierea hidraulică (tăierea cu apă şi tăierea cu apă şi jet abraziv)
Fiecare dintre procedeele mai sus menţionate prezintă atât avantaje cât şi dezavantaje,
care trebuiesc luate în considerare la alegerea tehnologiei de tăiere, convenabile. O sinteză a
literaturii de specialitate [31] referitoare la procedeele de tăiere termică este prezentată în tabelul
de mai jos (nu am luat în considerare procedeul de eroziune prin scântei datorită răspândirii sale
limitate)
Tabelul 1.1: Analiză comparativă a procedeelor termice de tăiere:
Diferenţe fundamentale între procese:

Subiect Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz
Metoda de obţinere a Lumină 10.6 µm Gaz plasmagen Flacără generată de
energiei de lucru (spectrul infraroşu arderea dintre oxigen
îndepărtat) şi acetilenă
Sursa de energie Laser cu gaz Generator de curent Oxigen -Acetilenă
Ing. Florin Constantin GÂDEA -9-

REZUMATUL TEZEI
continuu
Modul de transmitere al Fascicul cu oglinzi de Un gaz încărcat Flacără de gaz
energiei ghidare electric prin torţa de tăiere
Modul în care materialul Jet de gaz, plus un alt
Jet de gaz Jet de gaz
de bază este expulzat gaz adiţional
Distanţa dintre duză şi Aproximativ 5.08 ±
materialul de bază şi 0.1016, necesar sensor 0.254 până la 0.508 0.508 ± 0,254
toleranţa maxim admisibilă de distanţă pe axa Z
Sursă laser întotdeauna Generatorul de plasmă,
Sursa de sudare,
Echipamentul de tăiere localizată în sursa de gaz, pistoletul
torţa de tăiere
echipament de tăiere
Mărimea mesei de tăiere De la 200 x 100 De la 200 x 100 De la 200 x 100
[mm] până la 500 x 165 până la 6000 x 2300 până la 6000 x 2300
Puterea fascicolului de De la 1500 la 2600 Nu se aplică la acest Nu se aplică la acest
tăiere Watt procedeu procedeu
Tăiere, găurire, Tăiere, găurire, Tăiere, găurire,
Aplicaţii industriale ale
marcare, crăiţuire, marcare, crăiţuire, crăiţuire, structuri
procedeului
structuri sudate structuri sudate sudate
Dificilă datorită
Tăierea tridimensională a ghidării rigide a Nu se aplică la acest Nu se aplică la acest
materialelor fascicolului laser şi procedeu procedeu
reglarii distanţei
Toate metalele
(exceptând oţelurile Oţelurile carbon şi
Materiale ce pot fi tăiate cu
înalt refractare), Toate metalele majoritatea aliajelor
procedeul respectiv
materiale plastice, metalice
sticlă, lemn
Materiale cu puncte de Posibilă în cazul Posibilă în cazul
Combinaţii de materiale temperatură de topire materialelor cu puncte materialelor cu
diferite pot fi tăiate de topire diferite puncte de topire
Ing. Florin Constantin GÂDEA - 10 -

REZUMATUL TEZEI
extreme de greu diferite

Nu este posibilă în
Structuri tip sandwich cu Nu este posibilă în Nu este posibilă în
cazul acestui
cavităţi cazul acestui procedeu cazul acestui procedeu
procedeu
Aplicaţii tipice ale procedeelor:
Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz

Subiect
Posibil datorită
Rar posibil datorită Posibil datorită
modului în care este
Tăierea materialelor în modului în care este modului în care este
conceput
zone de acces dificile conceput echipamentul conceput
echipamentul de
de tăiere echipamentul de tăiere
tăiere
Proprietăţile materialului Caracteristicile de Duritatea

Duritatea materialului
de bază (debitat) care absorbţie ale materialului este un
este un factor cheie
influenţează procesul materialului la 10.6 µm factor cheie
Grosimea de material la ~0.5 la 10 funcţie de

care procedeul este tipul de material de ~1 la 45 >12
economic [mm] bază
Tăierea colilor de
Tăierea colilor de oţel Tăierea colilor de oţel oţel de grosimi medii
de grosimi mici şi de grosimi mici, medii şi mari cu aplicaţii în
Aplicaţii obişnuite ale
medii cu aplicaţii în şi mari cu aplicaţii în industria
procedeului
industria construcţiilor industria construcţiilor construcţiilor de
de maşini de maşini maşini
Precizia procesului
Dimensiunea minimă a 0.15, funcţie de viteza 0.05, funcţie de viteza 0,8, funcţie de viteza
lăţimii de tăiere (kerf) de tăiere de tăiere de tăiere

REZUMATUL TEZEI
[mm]
Aspectul suprafeţei Aspectul suprafeţei Aspectul suprafeţei

Aspectul suprafeţei
prezintă striaţii sau prezintă striaţii sau prezintă striaţii sau
debitate
rizuri rizuri rizuri
Bun, ocazional pot Nesatisfăcător, Nesatisfăcător,

Paralelismul muchiilor
apărea muchii frecvent pot apărea frecvent pot apărea
debitate
neparalele muchii neparalele muchii neparalele
Toleranţa procesului
Aproximativ 0.05 Aproximativ 0.5 Aproximativ 1
[mm]
Gradul de bavură al piesei

Parţial Parţial Parţial
debitate
Deformaţii, căliri şi Deformaţii, căliri şi Deformaţii, căliri şi

modificări structurale modificări structurale modificări structurale
Stresul termic din material
pot apărea în materialul pot apărea în pot apărea în
de bază materialul de bază materialul de bază
Presiunea gazului Presiunea gazului Presiunea gazului

Forţe care acţionează generează probleme cu generează probleme cu generează probleme
asupra materialului de materialul de bază, materialul de bază, cu materialul de
bază în timpul operării distanţa de lucru nu distanţa de lucru nu bază, distanţa de
procesului poate fi menţinută poate fi menţinută lucru nu poate fi
constantă constantă menţinută constantă
Investiţii iniţiale şi costuri medii de utilizare (varianta mecanizată)
≈ 200,000 Euro cu o
≈90,000+ Euro şi o ≈70,000+ Euro şi o
Capitalul iniţial de pompă de 20 kW şi o
masă de tăiere de masă de tăiere de
investiţii masă de tăiere de
dimensiuni medii dimensiuni medii
dimensiuni medii
Gaz protector, duză de

Duză de gaz şi
Consumabile gaz, filtre de praf şi Duză de tăiere
electrod
particule

REZUMATUL TEZEI
Pentru un laser 1500

Watt CO2l:
Putere consumată:
Generator plasma 300
24-40 kW
Consum mediu de energie Amp
Gaz laser 30 psi oxygen @ 60
al echipamentului de
(CO2, N2, He): CF/M
tăiere Putere consumată:
2-16 l/h
55kW
Gaz de tăiere (O2, N2): 4 psi acetylene
500-2000 l/h
Consideraţii referitoare la siguranţa în exploatare si afectarea mediului îmconjurător
Ochelarii de protecţie
Echipament personal de Necesar ochelari de Necesar ochelari de
nu sunt neapărat
protecţie a muncii protecţie protecţie
necesari
Da; plasticul dar şi Da; plasticul dar şi Da; plasticul dar şi

Producerea de fum şi praf
aliajele metalice aliajele metalice aliajele metalice
în timpul operării
produc gaze toxice produc gaze toxice produc gaze toxice
Poluare fonică Foarte scăzută Medie Scăzută
Curăţarea echipamentului
Scăzută Medie Medie
după funcţionare
Deşeurile rezultate
Deşeurile rezultate sunt sunt în principal sub Deşeurile rezultate
în principal sub formă formă de praf, necesită sunt în principal sub
Deşeuri de tăiere rezultate
de praf, necesită sisteme de exhaustare formă de praf,
în urma procesului
sisteme de exhaustare si filtrare sau izolarea necesită sisteme de
si filtrare arcului de plasmă cu exhaustare si filtrare
ajutorul apei.
Condiţiile de calitate impuse se regăsesc în actele normative, în particular în cazul ţării noastre
în cadrul STAS 10564/2-81" Tăierea cu plasmă a metalelor. Clase de calitate ale tăieturilor",

REZUMATUL TEZEI
Aspectele de ordin economic trebuie să fie corelate condiţiilor de calitate impuse de

actele normative sau de proiectantul produsului. Grosimea materialului de bază (conform figurii
1.1), precizia tăierii, înclinarea feţelor tăiate, rugozitatea, lăţimea tăieturii şi a zonei influenţate
termic sunt doar câteva criterii care trebuie să stea la baza alegerii unui anumit procedeu de
tăiere.
Din figura 1.1 se poate concluziona că pentru grosimi mici ale materialului de bază (0.5-5
mm), se pot alege procedeele de tăiere termică cu laser sau plasmă. Odată cu creşterea grosimii
materialului de bază sunt disponibile toate cele trei procedee până în jurul valorii de 25mm după
care se pot utiliza numai tăierea termică cu plasmă şi/sau oxigaz.
LASER
Procedeul de tăiere
PLASMA
OXIGAZ
0.5 3 25 50 100 150 300 Grosime de tăiere

600
[mm]
Figura 1.1 Comparaţie între grosimile de tăiere ce pot fi debitate pentru procedeele termice de
tăiere cu laser, plasmă sau oxigaz (pentru oţeluri carbon)
1.2. Definiţia plasmei

Stările de agregare – solidă, lichidă şi gazoasă – reprezintă desigur modurile cele mai
răspândite în care se găsesc corpurile cu care venim frecvent în contact.Se pune însă întrebarea:
aceste stări de agregare reprezintă singurele stări în care există materia în general? Nu se găsesc
pe Pământ corpuri care să fie într-o stare diferită; mai mult decât atât nu cumva materia
răspândită în spaţiul infinit al cosmosului se prezintă şi sub alte stări de agregare? Ştiinţa
modernă dă răspuns acestor întrebări. Ea a pus în evidenţă existenţa unei stări a materiei care se

REZUMATUL TEZEI
deosebeşte fundamental de stările solidă, lichidă, gazoasă. Această a patra stare de agregare se
numeşte plasmă. Destul de rar întâlnită pe Pământ, plasma reprezintă cea mai răspândită stare de
agregare a materiei din univers (compunînd stelele).
Noţiunea de plasmă a fost introdusă în 1921 de către fizicienii Langmuir şi Tonks; aceştia
studiind trecerea curentului electric prin gaze, şi-au îndrepata atenţia asupra unei formaţii
luminoase care apărea între electrozii unei descărcări electrice la presiune redusă. O cercetare
mai atentă i-a dus la concluzia că gazul în întregime sau parţial ionizat din tubul de descărcare,
cu aspectul exterior al unei coloane luminoase are o serie deproprietăţi noi foarte interesante. Ei
au denumit plasmă această stare specială a gazului [19].
Particulele constitutive ale materiei sunt atomii şi moleculele; dacă sub o formă sau alta
atomul primeşte energie, în anumite condiţii electronul din atom sare pe o orbită mai îndepărtată
de nucleu înmagazinând o anumită cantitate de energie; atomul trece într-o stare stare specială
numită stare excitată. Cu cât energia captată este mai mare, cu atât electronul sare pe o orbită mai
depărtată de nucleu şi cu atât atomul este mai excitat. Electronul nu rămâne însă niciodată un
timp prea îndelungat pe orbitele depărtate de nuclee, revenind după un interval de timp de
miliardimi de secundă, pe o orbită mai apropriată de nucleu şi cedând, sub formă de energie
luminoasă, cantitatea de energie captată anterior.În felul acesta iau naştere radiaţiiel vizibile
(lumina) şi invizibile (infraroşii şi ultraviolete) care aşa cum s-a dovedit sunt formate pentru
aceeaşi culoare dintr-un număr foarte mare de particule indentice: fotonii.
Sintetizând o clasificare recentă a aplicaţiilor industriale ale plasmei neizoterme
domeniile în care se utlilizează sunt:
- tehnologii de mediu şi biologice având ca aplicaţii precum purificatoare interioare de aer,
eliminarea oxizilor de azot de pe evacuarea motoarelor termice, conversia combustibililor şi
combustia asistată cu plasmă, volatilizarea compuşilor organici, descompuneri şi aplicaţii
biologice precum sterilizarea, industria electronică.
1.3 Aplicaţiile industriale ale plasmei termice:
Caracteristicile plasmei prezintă o mare importanţă pentru aplicaţiile industriale, deoarece
prin densitatea mare de energie şi temperatura înaltă specifice plasma poate fi folosită la
prelucrarea metalelor şi a altor materiale, care prin alte procedee se prelucrează greu sau nu pot fi
prelucrate [9], [18]. Pentru acest tip de prelucrare sunt folosite gaze aşa numite plasmagene,
mono sau biatomice; acestea din urmă prezintă avantajul că la disociere absorb o cantitate mai
mare de energie pe care la recombinare o redau cu degajare mare de căldură.

REZUMATUL TEZEI
Folosind pentru producerea plasmei descărcarea arcului electric într-un mediu de gaz care
la ieşirea din spaţiul de descărcare este constrâns să treacă printr-un orificiu redus, se obţin
temperaturi foarte înalte şi densităţi mari de energie, care pot fi folosite la prelucrarea
materialelor greu fuzibile sau cu mari avantaje tehnico-economice la prelucrarea oţelurilor
carbon obişnuite [14].
Prin plasmă s-a reuşit să fie realizată o sursă de căldură cu temperatură înaltă, cu
funcţionare continuă care prezintă o serie de avantaje tehnico-economice faţă de alte surse de
prelucrare a metalelor, cum sunt flacăra de gaz sau arcul electric, la care densităţile de energie şi
temperaturile sunt mai mici. Cu ajutorul jetului de plasmă pot fi prelucrate metale şi aliaje cu
conductivitate mare sau refractaritate înaltă, care prin procedeele obişnuite nu pot fi prelucrate,
iar metalele şi aliajele cu caracteristici obişnuite pot fi prelucrate cu viteze şi productivităţi mult
mai mari.
Sintetizând literatura de specialitate[8], [15] aplicaţiile industriale ale plasmei termice
sunt utilizate în mod curent după cum urmează:
Tăierea / crăiţuirea metalelor cu arcul de plasmă;
Sudarea cu plasmă a metalelor şi aliajelor;
Metalizarea şi încărcarea cu plasmă a metalelor şi aliajelor;
Utilizarea plasmei în metalurgie;
Utilizarea plasmei în chimie;
Prezenta lucrare va avea ca obiect de studiu plasma izotermă şi în primul rând aplicaţiile
industriale ale procedeului de tăiere termică cu plasmă.
1.4 Tăierea termică cu arcul de plasmă:
1.4.1 Consideraţii generale despre echipamentele de tăiere cu plasmă:
Plasmele termice sunt generate în dispozitive numite plasmatroane (generatoare de
plasmă) şi dezvoltă în mod obişnuit temperaturi de 10000 – 24000 K. Figura 1.2 prezintă schema
simplificată a unui echipament pentru tăierea termică cu plasmă. Acesta este compus din sursa de
curent (generatorul de plasmă) care în majoritatea cazurilor furnizează curent continuu; arcul
electric se formează între electrodul 1 inclus într-un pistolet de tăiere şi materialul de bază 5.
Datorită formei constructive a duzei 2 răcită cu agentul de răcire 3 o parte din coloana arcului 4
suferă o constrângere care este în măsură să crească temperatura până în punctul în care se obţine
un jet de plasmă cu înaltă temperatură şi chiar cu viteze supersonice.

REZUMATUL TEZEI
Figura 1.2 Principiul tăierii termice cu plasmă[19]

Forţele electromagnetice şi stabilizarea gazului constrâng coloana de plasmă şi o
încălzesc până la valori de aproximativ 20000 K [14]. De obicei pistoletul de tăiere este răcit cu
apa distilată in amestec cu glicerina (glicol) pentru a evita depunerea de săruri.
Aprinderea şi arderea arcului de plasmă se fac după următorul algoritm de lucru:
contactorul principal, inclus în sursa de curent generează asupra electrodului de tăiere un
curent cu tensiune ridicată şi polaritate negativă;
gazul plasmagen începe să circule prin corpul pistoletului, înconjurând electrodul de tăiere şi
evacuându-se prin duză;
circuitul de curent începe să se închidă prin duză creându-se astfel o cale către polul pozitiv
(materialul de bază);
un generator de înaltă frecvenţă produce un potenţial electric de înaltă tensiune între electrod
şi duză. Acest lucru face ca o mică scânteie să “sară” pe traseul duză-electrod şi astfel să
ionizeze gazul care se află în acea porţiune;
în această zonă cu gaz ionizat un arc mai mare de curent continuu începe să ardă între
electrod şi duză; acest arc poartă denumirea de “arc pilot”;
arcul pilot este suflat afară din vârful pistoletului de tăiere de către jetul de gaz ionizat şi se
stabileşte pe suprafaţa materialului de bază;
este momentul în care se formează arcul de tăiere principal (cu condiţia ca distanţa între
pistoletul de tăiere şi materialul de bază să fie îndeajuns de apropriată). Se poate spune ca s-
au creeat condiţiile arderii unui arc transferat;
arcul de tăiere creşte la intensitatea (amperajul de tăiere);

REZUMATUL TEZEI
1.4.2. Fenomene fizice care au loc la generarea plasmei:

In cazul arcului electric constrîns de pereţii răciţi ai duzei de tăiere şi de gazul rece
neionizat din imediata vecinătate a acestora, va apare un gradient al concentraţiei particulelor
electrizate care scade în vecinătatea pereţilor reci. Întrucît scăderea concentraţiei are loc atît
pentru electroni cât şi pentru ioni, difuzia este de tip ambipolar şi se caracterizează prin
coeficientul de difuzie Damb. Acesta depinde de natura gazului şi scade o dată cu creşterea
presiunii.
Între cîmpul electric E şi coeficientul de difuzie Damb există relaţia:
2,405 Damb.Vi
E=
R α (k p + k e )
(1.1)
în care:
Vi - reprezintă potenţialul de ionizare;
R - raza tubului de descărcare;
Kp şi Ke - coeficientul mobilităţii ionilor, respectiv a electronilor, iar coeficientul a ţine seama că
o parte din energia introdusă în arc se consumă pentru ionizări.
În consecinţă, cîmpul electric radial E din coloana unui arc de plasmă este invers
proporţional cu raza părţii cilindrice a acestuia. Această relaţie permite estimarea fenomenului
care provoacă formarea arcului electric secundar la generatoarele cu arc de plasmă.
Pentru un anumit amestec gazos, dacă se micşorează sub o anumită limită diametrul duzei
de tăiere, valoarea lui E poate creşte într-atît, încît se produce străpungerea stratului izolator de
gaz rece din vecinătatea pereţilor. Drept urmare, coloana arcului se va rupe şi o parte din curent,
în loc să treacă prin coloana arcului direct la piesa supusă prelucrării, se va închide prin duză.
Natura amestecului gazos influenţează acest fenomen prin coeficienţii Damb, kp, ke şi potenţialul
de ionizare Vt propriu fiecărui amestec.
Cercetări efectuate au condus la determinarea relaţiilor dintre diametrul duzei de tăiere şi
caracteristica exterioară a surselor de energie electrică. Din aceste relaţii s-au putut trage
concluzii cu privire la evitarea formării arcului secundar, în special la gazele biatomice unde
valoarea lui E creşte considerabil. Formarea arcului secundar este una din cauzele principale care
limitează constrângerea arcului prin reducerea secţiunii duzei de tăiere.
Reducerea secţiunii de trecere oferită plasmei în orificiul de ieşire măreşte concentraţia
energiei, în regiunea axială, iar temperatura acesteia creşte considerabil. În figura 1.5 este arătată

REZUMATUL TEZEI
influenţa lungimii orificiului de ştrangulare asupra caracteristicilor arcului de plasmă. O lungime

redusă a acestui canal favorizează despicarea coloanei.
a b
Figura 1.5. Efectul constrângerii jetului cu ajutorul duzei de tăiere
a) duză cu canal scurt; b) duză cu canal mărit [19]
În cazul constrângerii prin efect termic, plasma este puternic influenţată de factorii care
modifică echilibrul termic şi geometria arcului electric. Plasma se constrînge datorită pereţilor
intens răciţi ai duzei. O răcire eficientă evită distrugerea acesteia şi asigură în acelaşi timp o
concentrare corespunzătoare.
Din cele arătate, rezultă că la concentrarea arcului de plasmă un rol hotărâtor îl au profilul,
dimensiunile şi materialul duzei de tăiere. Coloana arcului de plasmă are în mod obişnuit
temperaturi peste 10000 K [13]. Dacă secţiunea ei este egală cu cea a canalului duzei, o parte
însemnată a energiei termice a arcului este cedată acesteia, care va lucra în condiţii deosebit de
grele. Nu este exclusă, într-un astfel de regim, topirea (sau chiar vaporizarea) materialului. Prin
mărirea debitului de gaz se formează un strat izolator, relativ rece între coloana arcului de
plasmă şi peretele duzei. Gazele cu conductibilitate termică ridicată (hidrogen, heliu) nu
împiedică însă cedarea de căldură spre duză.
Bilanţul energetic al canalului duzei se poate exprima cu relaţia:
Qc = Qp + Qm (1.2)
în care:
Qc - este energia termică cedată duzei;
Qp- cantitatea de căldură care determină uzura termică a pereţilor duzei;
Qm - căldura transmisă prin conducţia masei duzei.

REZUMATUL TEZEI
Din relaţia (1.2) rezultă că pentru a reduce uzura duzei este necesar să se asigure condiţii optime
de conducere a căldurii în masa acesteia şi să se confecţioneze duzele din materiale rezistente la
temperaturi înalte. Prima condiţie ar fi simplu de realizat prin mărirea diametrului canalului, dar
prin aceasta scade concentraţia.
1.4.3 Fenomene electrice şi termice în catodul generatorului de plasmă

Arderea stabilă a plasmei este legată şi de materialul din care este confecţionat catodul
generatorului. La curenţi mari, în urma ciocnirilor repetate se formează un număr mare de
electroni, ceea ce conferă o bună stabilitate arcului de plasmă. La curenţi mici însă tempe-
ratura plasmei este mai redusă şi ionizarea gazului plasmagen nu asigură decât un număr
redus de electroni. Deficitul trebuie compensat prin emisia termoelectronică a catodului.
Densitatea curentului dat de această emisie se obţine din:
J em = A.T 2 .e − Lie
kT (1.9)
unde:
A - este o constantă, având în cazul metalelor valori între 15 şi 350 A/cm2.(K)2;
T - temperatura absolută, iar k = l . 38 10-16 erg/K, constanta lui Boltzmann . în cazul
plasmei, constanta A are expresia:
2.π 10.m.k 2
A=
h3 (1.10)
în care toate mărimile sunt cunoscute.
Pentru metale pure se prezintă în tabelul 1.2 date numerice asupra emisiei termoelectronice.
Tabelul 1.2 Emisia termoelectronică a diferitelor metale:
A
Metal Uie Ttop j la Ttop j la Tf
[A/cm2 Lielk[K] Tf[K]
[V] [K] [A/cm2] [A/cm2]
k]
Cu 65 4,40 5,1.104 1 356 2 609 5,6 .10-9 1,5
Al 60 4,10 4,8 .104 933 2 330 2,5 .10-15 3,7 .10-1
Mo 60,2 4,20 4,9 .104 2 893 5 073 2,3 .10 9,9.104
Fe 60 4,50 5,2 .104 1 808 3 273 6,1 .10-5 8,0.10
W 60,2 4,50 5,2 .104 3 643 6 173 4,9 .102 5,0 .105

REZUMATUL TEZEI
Th 60,2 3,35 3,9 .104 2 118 4 773 2,8 3,9 .105
Intensificarea proceselor de emisie termoelectronică se poate realiza fie prin mărirea

temperaturii catodului, fie prin reducerea tensiunii de ieşire Uie. Fenomenul de „activare
superficială" permite această reducere. El constă din alierea suprafeţei cu cesiu, bariu şi thoriu,
sau acoperirea acesteia cu straturi de oxizi. În tabelul 1.2 se dau valorile lui A şi Uie în asemenea
cazuri [19].
Tehnicile de filmare şi imagistice de ultimă generaţie (tehnica Schlieren), realizate cu
camere de luat vederi ultraperformante (capabile să filmeze la viteza de 10 000 – 200 000 fps /
cadre pe secundă şi timp de expunere 1/333 000 sec) au permis cercetătorilor de la Universitatea
din Bologna [3] să studieze în detaliu fenomenele ce au loc atât în momentul aprinderii arcului
pilot / transferat cât şi în fazele de străpungere a materialului de bază respectiv tăiere propriu
zisă. A fost investigat comportamentul catozilor cu inserţie de hafniu atât în stadiul în care au
fost utilizaţi la tăiere pentru prima oară cât şi după căteva cicluri de tăiere. Câteva imagini
prezentate mai jos descriu fenomenele care au loc în timpul tăierii cu plasmă în intervale de timp
mai joase de 1 ms
Figura: 1.14. Imaginea arcului pilot[3]

a) în prima fază de apariţie
b) în faza următoare (tranziţie)
c) în cazul apariţiei unui al doilea arc pilot (pentru un electrod uzat de câteva cicluri de tăiere)
Aşa cum se prezintă şi în figura 1.14 apariţia arcului pilot se face în două faze. În prima fază
apariţia arcului pilot se face la periferia catodului prin rotaţie în jurul axei acestuia. Această fază

REZUMATUL TEZEI
este caracterizată şi de emisia unor vapori din inserţia de hafniu. În faza a doua arcul pilot se
stabilizează pe axa centrală a catodului. Tranziţia dintre cele două faze se face extrem de brusc
arcul „colapsând” de la extremitatea catodului spre centrul său emiţând apori de hafniu şi
particule topite în cazul electrozilor deja uzaţi după câteva cicluri de tăiere. S-a stabilit prin
compararea electrozilor noi cu cei deja folosiţi, că în cazul celor noi tranziţia arcului pilot din
extremitatea catodului spre centrul său acolo unde se şi stabilizează se face într-un timp relativ
scurt de aproximativ 12 ms (fig. 1.14 a). Electrozii cu uzură sunt caracterizaţi de un timp mult
mai lung de tranziţie aproximativ 175 ms, aceasta făcându-se concomitent cu emisii masive de
particule de hafniu topit (fig. 1.14 b). Imaginile de mai sus pot fi astfel corelate pentru o mai
bună înţelegere a mecanismului prin care stratul solid al oxidul de hafniu se încălzeşte şi se
topeşte generând uzura şi distrugerea electrodului.
Au fost surprinse imagini şi cu ataşarea arcului de anod (materialul de bază) în timpul
străpungerii figura 1.14, precum şi în timpul tăierii respectiv figura 1.15.
Figura 1.15. Imagine cu arcul de plasmă în timpul străpungerii unui material de bază de
grosime 20 mm în intervale constante de 0.033 ms [3]
Figura 1.15 reprezintă un colaj de imagini surprinse în intervale constante de timp de 0.033 ms
ce surprind faza străpungerii materialului de bază şi modul în care arcul de plasmă se ataşează de
marginile muchiei debitate de material de bază concomitent cu mişcarea acestuia pe înălţime (de
la partea inferioară până la partea superioară). Se pot observa ataşări multiple dar şi singulare.
Odată cu creşterea vitezei de lucru (deci cu începerea operaţiunii de tăiere propriu-zisă ataşarea
rădăcinii arcului de marginile materialului de bază dispare, lungimea arcului se micşorează
acesta devenind totodată constant (figura 1.16)

REZUMATUL TEZEI
Figura 1.16. Imagine cu arcul de plasmă în timpul fazei de tăiere cu viteze variabile
a) 0,3 m/s, b)1 m/s, c) 3,5 m/s, d) 4,5 m/s [3]
Aspectul arcului de plasmă la diferite viteze de tăierea fost evaluat luând în considerare ca şi arc
electric coloana cu intensitate luminoasă mai ridicată din mijlocul imaginii, zona mai puţin
luminoasă fiind apreciată drept coloană de plasmă.
Rezultatele imagistice obţinute de către cercetătorii de la Universitatea din Bologna [3] sunt în
măsură deschidă calea pentru proiectarea unor pistolete de tăiere îmbunătăţite şi pentru o mai
bună înţelegere a fenomenelor ce au loc în timpul procesului tehnologic de tăiere cu plasmă
(eroziunea catodului, apariţia arcului dublu, efectul ataşării arcului de anod, formarea zgurii la
partea inferioară a materialului de bază, efectele nealinierii perfecte a pistoletului de tăiere ş.a.).
Astfel de cercetări vor evidenţia şi mai mult informaţiile privind stabilitatea şi simetria axială a
arcului de tăiere arătându-se modalitatea prin care chiar o mică imperfecţiune a duzei sau
eroziunea electrodului pot influenţa arcul de tăiere. De asemenea se fac progrese pentru studierea
interacţiunii dintre jetul de plasmă şi jetul secundar de gaz în cazul tăierii cu injecţie secundară
de gaz. Fenomenul de eroziune al electrodului care are loc în diferite momente ale procesului de
tăiere caracterizat prin eroziunea accentuată a catodului rămâne de asemenea a fi clarificat.
1.4.4 Particularităţi tehnologice ale echipamentelor de tăiere cu plasmă:
Stabilizarea arcului de plasmă este o caracteristică esenţială în obţinerea unei tăieturi de
calitate. Arcul electric poate fi definit ca o descărcare care se autosusţine caracterizat de o
cădere de tensiune de câţiva volţi în apropierea electrodului şi de asemenea de o înaltă densitate

REZUMATUL TEZEI
de curent (A/mm2 ) [11]. Fenomenul de ardere al arcului este însoţit de o puternică degajare şi
emisie de radiaţii luminoase. Acest fenomen are tendinţa de a deveni instabil, lucru ce poate
dăuna procesului de tăiere de aceea stabilizarea arcului trebuie să fie asigurată prin concepţia
generatorului de plasmă, mai precis a pistoletului de tăiere. De altfel de-a lungul timpului s-au
înregistrat progrese semnificative în acest sens.
Stabilizarea arcului de plasmă se poate defini ca asigurarea şi menţinerea unor condiţii
tehnologice prin care arcul să fie cât mai constant mai ales în partea sa exterioară. Stabilizarea
asigură totodată constricţia coloanei arcului şi fixarea acestuia în axa electrodului şi a duzei.
Literatura de specialitate [4], [5] identifică trei astfel de metode:
cu ajutorul gazelor
cu ajutorul apei (injecţie de apă)
cu ajutorul câmpurilor magnetice;
1.4.5 Gaze utilizate la tăierea cu plasmă:

Pentru crearea plasmei necesare procesului de tăiere se folosesc gaze sau amestecuri de gaze aşa
numitele gaze plasmagene. În funcţie de fazele în care se găseşte procedeul (faza de aprindere şi
faza de ardere propriu-zisă) se pot folosi diferite tipuri de gaze la diferite valori ale debitelor de
lucru:
Gazul de amorsare: pentru faza de amorsare este posibil să se folosească un anumit tip de gaz
ce facilitează o aprindere uşoară concomitent cu protejarea ansamblului duză-electrod.
Gazul de tăiere: pentru faza de tăiere propriu-zisă este un factor cheie care poate influenţa
calitatea muchiei debitate şi în raport cu tipul de material de bază utilizat.
Gazul secundar (auxiliar): în funcţie de varianta tehnologică de debitare se poate folosi şi un
aşa numit gaz plasmagen secundar (auxiliar), cu rol de constrângere suplimentară a arcului de
plasmă şi totodată de protecţie a ansamblului duză–electrod.
1.4.5.1 Influenţa gazului plasmagen asupra calitaţii muchiei debitate cu

plasmă:
Folosirea pe scară largă industrială sau chiar în atelierele domestice a procedeului de
tăiere termică cu plasmă, a evindenţiat câteva aspecte ce trebuiesc luate în considerare în scopul
alegerii juste a tipului de gaz plasmagen. Experienţa acumulată de-a lungul deceniilor a

REZUMATUL TEZEI
demonstrat ca în funcţie de tipul de material de bază ce urmează a fi debitat există o

corespondenţă cu gazul plamagen. ( gaze singulare, amestecuri de gaze sau injecţie de apă) [16].
Principalul obiectiv urmărit în selecţia gazului plasmagen îl reprezintă calitatea muchiei debitate
astfel încât să fie evitate pe cât posibil prelucrările ulterioare. Proprietăţile fizice şi mecanice ale
gazelor plasmagene trebue avute în vedere de asemenea la momentul alegerii; este vorba despre
potenţialul energetic, de conductivitate termică şi de o energie cinetică ridicată. Proprietăţile
chimice sunt de asemenea importante având un impact important asupra formei muchiei debitate
şi deci pe cale de consecinţă asupra costurilor de producţie. Deoarece gazul plasmagen
interacţionează cu materialul debitat acesta poate influenţa decisiv calitatea muchiei debitate,
următorii factori de calitate fiind afectaţi:
Perpendicularitatea muchiei debitate
Gradul de finsare al muchiei debitate
Rotunjiri ale marginilor superioare
Formarea bavurilor
Afectarea negativă asupra sudabilitaţii materialului debitat (pori)
Următoarele proprietăţi fizice trebuie luate în considerare atunci când se face selecţia gazului
plasmagen:
Energia de ionizare a gazelor monoatomice
Energia de disociere a gazelor mutiatomice
Conductivitatea termică
Reactivitatea chimică
Greutatea specifică
Greutatea atomică şi moleculară
Conform cercetărilor experimentale, în tabelul 1.4 se prezintă o comparaţie între principalele
caracteristici fizice ale gazelor plasmagene:
Tabelul 1.4 Comparaţie între principalele caracteristici fizice ale gazelor plasmagene:
Caracteristica Azot Hidrogen Oxigen Argon Aer

gazului plasmagen N2 (N) H2 (H) O2 (O)
Energia de ionizare [ev] 15.5 (14.5) 15.6 (13.5) 12.5 (13.6) 15.8 34
Energia de disociere [ev] 9.8 4.4 5.1 - -

REZUMATUL TEZEI
Greutatea atomică [u] 14 1 16 40 14.4
Conductivitatea termică
24.5 168 24.7 16.6 24.5
la 0°C [W/mk]
1.4.5.2 Consideraţii asupra alegerii gazului plasmagen:

În practica industrială se folosesc gaze plasmagene de sine stătătoare sau amestecuri inerte şi /
sau active. Producerea acestora se face conform standardelor de fabricaţie – în ţara noastră este
vorba despre SR EN ISO 14175:2008 „Materiale consumabile pentru sudare. Gaze şi amestecuri
de gaze pentru sudarea prin topire şi procedee conexe.” Standardul specifică cerinţele pentru
clasificarea gazelor sau amestecurişor de gaze folosite la sudarea prin topire şi la procedeele
conexe printre care şi tăierea cu plasmă:
Sudarea WIG (simbol 141)
Sudarea cu arc electric şi cu gaz protector (simbol 13);
Sudarea cu plasmă (simbol 15);
Tăierea cu plasmă (simbol 83);
Sudarea cu laser (simbol 52);
Tăierea cu laser (simbol 84);
Sudobrazarea cu arc electric (simbol 972).
Simbolurile proceselor mai sus menţionate sunt conform SR EN ISO 4063:2011 “Sudare şi
procedee conexe. Nomenclatorul procedeelor şi numere de referinţă.”
Scopul SR EN ISO 14175:2008 este acela de a clasifica şi descrie gazele protectoare ,
plasmagene sau auxiliare în concordanţă cu compoziţia chimică, comportamentul metalurgic, ca
şi o bază pentru alegerea justă şi cît mai simplificată a procedurilor de calificare
1.4.6 Progrese tehnologice în evoluţia procedeului de tăiere termică cu plasmă
Un progres semnificativ a fost înregistrat la începuturile anilor 1980, odată cu
introducerea aerului atmosferic drept gaz plasmagen, în special pentru echipamentele de tăiere cu
plasmă de amperaj mai scăzut ce au devenit foarte populare în rîndul companiilor producătoare
sau chiar în cadrul atelierelor mecanice.
Conform istoricului Hypertherm piaţa mondială a producătorilor de echipamente de tăiere
cu plasmă a cunoscut o impresionantă extindere (de aproximativ 50 de ori. Procedeul de tăiere
termică cu plasmă a fost în sfârşit acceptat ca o metodă tehnologică modernă şi performantă în
industria confecţiilor metalice şi nu numai. Concomitent dimensiunile surselor de curent pentru

REZUMATUL TEZEI
tăiere, se micşorează dar furnizează un arc de tăiere din ce în ce mai stabil. Printre alte inovaţii
introduse asupra procedeului se mai pot enumera din acea perioadă – pistoletul de tăiere cu
pornire prin contact sau duza de tăiere cu protecţie de aer în timpul fazei de străpungere a
materialului de bază. Numai compania americană Hypertherm înfiinţată în anul 1968 deţine
peste 100 de brevete de invenţie în domeniul tăierii termice cu plasmă.
Tehnologiile dintre care: “HyDefinition” patentată de firma Hypertherm, „m3 plasma system”,
patentată de firma ESAB, “Spectrum’ patentată de firma Miller, “HyFocus” patentată de firma
Kjellberg Finsterwalde au fost în măsură să aproprie procedeul de tăiere termică cu plasmă de
calitatea tăierii cu laser. Acest lucru a fost posibil datorită:
constrângerii tot mai eficiente a arcului de plasmă;
implementarea unor surse de curent robuste, eficiente şi cu randament de lucru ridicat
extinderea duratei de viaţă a consumabilelor (electrod de tăiere, duza de cupru, inelul de
turbionare, duza de ceramică).
Echipamentele de tăiere care au reuşit pentru prima dată să se aproprie de cele laser poartă
denumirea de HTPAC. (HIGH TOLERANCE PLASMA ARC CUTTING) (Tăiere cu arc de
plasmă de înaltă precizie).
Procedeele de tăiere de tip HTPAC utilizează oxigenul drept gaz plasmagen, vortex de oxigen,
iar drept gaz secundar se utilizează un amestec de oxigen + azot.
Principiul de operare este prezentat în figura 1.24
Figura 1.24. Principiul unui echipament de tăiere cu plasmă HTPAC

La majoritatea generatoarelor, gazul plasmagen este forţat să curgă sub formă de vârtej
pentru a stabiliza aerul. Cu cât orificiul de curgere prin duza este mai mic, cu atât este mai
dificilă păstrarea vârtejului. Diametrul duzei este proporţional cu lungimea canalului duzei, iar
pentru precizie mare de tăiere şi încălzire redusă este necesar un orificiu foarte mic (sub 1 mm).

REZUMATUL TEZEI
Orificiul pentru tăiere cu generatoare de plasmă obişnuite are diametrul cuprins între 3 - 4,5
mm.
1.4.7 Consideraţii privind mecanizarea procedeului de tăiere cu plasmă:
Mecanizarea procedeului de tăiere termică cu plasmă cu ajutorul echipamentelor de tip
CNC pe care se pot monta instalaţii complete de debitare cu plasmă (constând în generatorul de
plasmă / sursa de curent, pistoletul de tăiere şi cablurile de legatură), a permis extinderea pe o
scară largă industrială a acestui procedeu de debitare datorită unei productivităţi ridicate
combinată cu o calitate mult crescută a piesei debitate (comparativ cu debitarea manuala cu
plasmă).
Aceste instalaţii (fig.1.26) din punct de vedere constructiv sunt sub forma unui portal şi sunt
compuse din:
calea de rulare
grinda transversală echipată cu aparat de tăiere (plasmă) şi calculatorul comenzii numerice
instalaţia de tăiere (generator plasmă)
Figura 1.26. Instalaţia de tăiere cu plasmă PEGASUS – ESAB

Caracteristicile tehnice principale ale instalaţiei:
lungimea căii de tăiere [mm]
lăţimea de tăiere [mm]
grosimea tablei de debitat; min max [mm]
viteza de poziţionare [mm / min]

REZUMATUL TEZEI
viteza de tăiere reglabilă continuu [mm / min]

precizia de urmărire a trseului de tăiere
Funcţiile CNC:
tăiere rectilinii în coordonate
aliniere automată a capului de tăiere faţă de materialul de tăiat
rotirea automată a piesei debitate pe axele Ox şi Oy
tăierea automată a pieselor în oglindă şi a pieselor la scară
bibliotecă de figuri standard şi derivate
mesaje de autodiagnosticare
întoarcere pe conturul de tăiere
revenire automată la punctele de perforare sau la punctul de întrerupere al unui program
selectarea modului de tăiere / rularea programului (manual, automat, test pas cu pas)
compensarea fantei de tăiere.
1.4.8 Emisii nocive generate în timpul tăierii termice cu plasmă:
Indiferent de varianta tehnologică de debitare cu plasmă utilizată – cu pistolet acţionat
manual sau în varianta CNC automatizată, indiferent că folosim o sursă simplă de plasmă cu aer
comprimat (devenită astăzi obişnuită chiar şi in atelierele domestice) sau o sursă de plasmă de
ultimă generaţie şi de inaltă definitie HTPAC, specialiştii din industrie şi cercetare se confruntă
cu următoarele aspecte negative inerente procedeului, aspecte ce trebuiesc minimalizate:
Emisia de fum cu potenţial toxic, degajat în aria de lucru deci acolo unde este şi prezenţa
umană.
Emisia de raze ultraviolete ce poate cauza arsuri ale pielii sau ale ochilor
Generarea, în special la intensităţi mari de curent a unui intens nivel de sunet, ocazional peste
maximul admisibil în zona de lucru.
Reducerea emisiilor de noxe devine astfel o premisă pentru asigurarea unor condiţii de lucru
corespunzătoare din punct de vedere al sănaătăţii şi securităţii muncii dar şi din punctul de
vedere al impactului asupra mediului înconjurător [1].
1.4.8 Concluzii:
Studiul bibliografic al literaturii de specialitate, baze de date ştiinţifice, standarde şi
norme europene permite relevă faptul că evoluţia şi progresele înregistrate în timp de către
procedeul de tăiere termică cu plasmă sunt în măsură să soluţioneze problema debitării

REZUMATUL TEZEI
materialelor metalice în sensul cerut de către prescripţiile actelor normative care privesc calitatea
tăieturilor.
Evoluţia graduală în timp a principiilor constructive ale echipamentelor de plasmă, a
făcut posibilă reducerea preţului de cost specific, prin folosirea, strangularea suplimentară a
gazului plasmagen, prin folosirea gazelor active în locul gazelor inerte şi creşterea productivităţii
ca urmare a creşterii vitezei de tăiere.
În baza studiilor comparative [10] a rezultat că domeniul de grosimi a materialelor tăiate
cu plasmă se suprapune cu cele tăiate cu laser sau oxigaz ,excepţie făcând grosimile sub 0,5 mm
care nu pot fi tăiate decât cu laser sau grosimile de peste 150mm ce nu pot fi tăiate decât prin
procedeul oxigaz..
Viteza mare de tăiere cu plasmă de oxigen a făcut posibilă ca prelucrarea cu plasmă să
fie cu mult mai ieftină în comparaţie cu prelucrarea cu laser. La acest lucru a avut o contribuţie
importantă costurile ce privesc investiţiile legate de instalaţie, care în cazul tehnologiei de tăiere
cu plasmă sunt de cca. 10 ori mai reduse.
Prin cunoaşterea caracteristicilor tehnice ale instalaţiilor de tăiere cu plasmă,s-a scos în
evidenţă performanţele acestor instalaţii în ceea ce priveşte precizia de prelucrare,viteza de
prelucrare,natura gazelor folosite etc.,urmând ca pe această bază să fie posibilă alegerea
tehnologiei şi a regimurilor de tăiere propriu tipului de instalaţie respectiv.
Este de dorit ca după operaţia de tăiere cu plasmă să nu fie necesare prelucrări ulterioare,
ori acestea să fie cât mai reduse; acest lucru produce o scădere a costurilor suplimentare având ca
rezultat final creşterea competitivităţii produselor [2]. Dacă, calitatea tăieturilor nu este
corespunzătoare, vor creşte cheltuielile legate de prelucrările ulterioare precum şi consumul de
material, ca urmare a existenţei unui adaos de prelucrare faţă de cotele finite ale pieselor. Este
necesar să se cunoască factorii care influenţează procesul de tăiere cu plasmă şi implicit calitatea
tăieturilor. Alegerea procedeului de tăiere se va face în funcţie de:
precizia dorită
grosimea şi compoziţia materialului de tăiat
forma geometrică
calitatea dorită
numărul de piese pe serie
limita de poluare
costul operaţiilor de întreţinere după cumpărare

REZUMATUL TEZEI
Având în vedere că tăierea cu plasmă datorită noilor realizări ale firmelor cu tradiţie, se
apropie tot mai mult de tăierea cu laser la un preţ mai redus şi o calitate comparabilă, decizia
finală va fi luată ţinând seama şi de economiile realizate.
CAPITOLUL 2. OBIECTIVELE ŞI DIRECŢIILE DE CERCETARE

2.1. Contextul ştiinţific
Obiectivul optimizării proceselor tehnologice preocupă în ultimul timp un număr tot mai
mare de specialişti angrenaţi în activitatea de cercetare şi producţie. Obţinerea unei calităţi
sporite a produselor executate la un preţ cât mai competitiv şi care să răspundă unor condiţii de
execuţie din ce în ce mai restrictive din punct de vedere al protecţiei mediului este şi scopul
prezentei lucrări ştiinţifice. Premisa de la care a plecat elaborararea prezentei lucrări se regăseşte
în Priorităţile şi obiectivele strategiei “Europa 2020”.
Documentul ce stă la baza strategiei este comunicarea lansată la 3 martie 2010 de către
Comisia Europeană şi intitulată „EUROPA 2020 – O strategie europeană pentru creştere
inteligentă, durabilă şi favorabilă incluziunii”.
Scopul general al strategiei este acela de a ghida economia Uniunii Europene (UE) în
următorul deceniu, printr-o abordare tematică unitară a reformelor în plan economic şi social,
concentrată pe un număr de 3 priorităţi reprezentative, structurate în 7 iniţiative emblematice şi
cuantificabile în 5 obiective principale.
Cele 3 priorităţi ale strategiei Europa 2020 care definesc viziunea UE asupra economiei
sociale de piaţă pentru secolul XXI vizează:
creşterea inteligentă, prin dezvoltarea unei economii bazate pe cunoaştere şi inovare;
creşterea durabilă, prin promovarea unei economii mai eficiente, mai ecologice şi mai
competitive;
creşterea favorabilă incluziunii prin promovarea unei economii cu un grad înalt de ocupare a
forţei de muncă care să asigure coeziunea socială şi teritorială
2.2. Delimitarea domeniului de cercetare, nevoi majore identificate, logistica
de cercetare
În practica industrială sunt cunoscute şi aplicate o serie de procedee de tăiere termică
precum tăierea cu flacără de gaze, cu plasmă, sau laser. Performanţele acestora sunt în general
cunoscute, ajungându-se la ora actuală la automatizarea şi robotizarea majorităţii operaţiilor da

REZUMATUL TEZEI
tăiere, ceea ce se răsfrânge în primul rând asupra calităţii tăieturilor dar şi asupra costurilor
aferente.
Prezenta lucrare ştiinţifică a luat naştere dintr-o tematică de lucru bine delimitată.şi anume:
s-a avut la dispoziţie ca şi material de bază un număr de coli de tablă de oţel S355J2+Ar (OL
524kf) conform standardului SR EN 10025/25-2004, cu dimensiunile lungime 900 mm,
lăţime 700 mm şi grosime 6 mm.
din fiecare coală din acest material de bază au trebuit obţinute prin debitare termică
mecanizată o serie de repere, figurate în desenele de execuţie care sunt anexate prezentei
lucrări ştiinţifice:
Reper: Cerc Ø90; Desen Nr 01 ;Cantitate 15buc.
Pătrat latura 90; Desen Nr. 01; Cantitate 10 buc
Disc de fricţiune; Desen Nr.02; Cantitate 4 buc
Ramă; Desen Nr.03: Cantitate 1 buc
În vederea îndeplinirii tematicii mai sus menţionate s-a avut la dispoziţie următoarea logistică de
lucru:
Maşină de debitat cu comandă numerică tip CNC, ComCut 31 producător Messer Grisheim
(figura 2.1);
Figura 2.1 Maşină de debitat cu comandă numerică tip CNC, ComCut 31 echipată cu pistolet de
tăiere cu plasmă (stânga) şi cu bremmer oxigaz (dreapta)
Maşina echipată pentru tăiere cu brenner oxigaz sau instalaţie de plasmă de aer prezintă
următoarele caracteristici tehnice:

REZUMATUL TEZEI
lungimea căii de tăiere 6000 [mm]

lăţimea de tăiere 2200 [mm]
grosimea tablei de debitat; oxigaz min 8 max 120 [mm]; plasma min 1 max 30 [mm];
viteza de poziţionare 10 000 [mm / min]
viteza de tăiere reglabilă continuu da [mm / min]
precizia de urmărire a traseului de tăiere 0,1 [mm]
Funcţii CNC prin sofware Omniwin Versiunea 6.3.5:
tăiere rectilinii în coordonate
aliniere automată a capului de tăiere faţă de materialul de tăiat
rotirea automată a piesei debitate pe axa Ox şi Oy
tăierea automată a pieselor în oglindă şi a pieselor la scară
bibliotecă de figuri standard şi derivate
mesaje de autodiagnosticare
întoarcere pe conturul de tăiere
revenire automată la punctele de perforare sau la punctul de întrerupere al unui program
selectarea modului de tăiere / rularea programului (manual, automat, test pas cu pas)
compensarea fantei de tăiere.
Maşina de debitat permite utilizarea alternativă a următoarelor echipamente:
Brenner de oxigaz model: Messer Grisheim sau
Sursa de plasmă: JACKLE PLASMA120 S cu aer conectată la reţeaua de aer comprimat a
atelierului de lucru.
Pistoletul de tăiere cu plasmă fixat pe braţul de tăiere al maşinii: producător ABICOR
BINZEL model ABIPLAST 150
Electrod de tăiere: producător ABICOR BINZEL model 757. D008
Duză tăiere: producător ABICOR BINZEL model 757.D010 Ø1.6 / 90 – 120 Amperi
În domeniul industrial al tăierii termice, necesitatea prioritară o constituie proiectarea şi
optimizarea tehnologiilor de lucru, astfel încât tăietura să corespundă performanţelor înscrise în
documentaţia de execuţie sau caietul de sarcini. La acest obiectiv se adaugă necesitatea de a
asigura un loc de lucru ecologic în concordanţă cu strategiile europene mai sus menţionate,
concomitent cu scăderea preţului de cost al piesei debitate prin eliminarea sau diminuarea
operaţiilor de ajustare ulterioare.
Locurile de muncă ecologice cuprind o mare diversitate de locuri de muncă diferite în
sectoare diferite şi implică o forţă de muncă variată. Există numeroase definiţii diferite ale

REZUMATUL TEZEI
acestui termen, precum cele utilizate de Programul Organizaţiei Naţiunilor Unite pentru Mediu,
Comisia Europeană sau Eurostat. Locurile de muncă ecologice pot fi însă înţelese ca având o
contribuţie, de un anumit tip, la conservarea sau refacerea mediului. Locurile de muncă
ecologice trebuie să asigure condiţii de muncă sigure, sănătoase şi decente pentru a contribui la o
creştere cu adevărat inteligentă, ecologică şi favorabilă incluziunii şi la atingerea obiectivelor
Strategia Europa 2020 a Comisiei Europene.
Asigurarea mediului de lucru ecologic a fost posibilă prin utilizarea unui dispozitiv de lucru,
conceput şi executat după o idee originală, paşii de realizare ai acestuia fiind descrişi în cadrul
capitolului 3 al prezentei lucrări.
Figura 2.2 Dispozitiv mobil pentru tăiere cu plasmă în pat de apă

În cadrul logisticii de cercetare utilizate mai trebuiesc amintite, aparatura de monitorizare a
calităţii mediului de lucru prin care s-a şi testat eficienţa dispozitivului din figura 2.2:
Dispozitivul portabil de măsurare în timp real a concentraţiei de particule aflate în suspensie
atmosferică, MICRODUST PRO Casella Cell. Acesta este un dispozitiv deosebit de versatil ce
permite măsurarea particulelor cu dimensiuni cuprinse între 1µgm3 până la 2500mg m3 [30].
Figura 2.3. MICRODUST PRO Casella Cell dispozitiv portabil de măsurare în timp real a
concentraţiei de particule aflate în suspensie atmosferică

REZUMATUL TEZEI
Dispozitivul MICRODUST PRO măsoară concentraţia particulelor aflate în suspensie utilizând

lumina infraroşie având lungimea de undă (880 nm) care este proiectată printr-un senzor unde
intră în contact cu particulele suspendate în atmosferă cauzând devierea luminii. Gradul de
deviere al luminii este proporţional cu cantitatea de particule aflate în suspensie şi este măsurat
de către un foto - detector.
Dispozitivul portabil monocanal de analizare şi monitorizare a nivelului de sunet, ce este
capabil de a efectua măsurători de înaltă precizie în mediile industriale de lucru.
Figura 2.4. Analizatorul de sunet Brüel & Kjær model 2250
Analizatorul de sunet Brüel & Kjær model 2250 este un dispozitiv versatil cu multe aplicaţii
opţionale în ceea ce priveşte determinările şi analizele acustice.
2.3 Obiectivele generale ale proiectului de cercetare ştiinţifică, metodica

cercetării:
În majoritatea proceselor industriale, operaţia de tăiere (debitare) constituie una din cele mai
importante operaţii premergătoare obţinerii produsului finit, de performanţele şi calitatea acesteia
depinzând volumul prelucrărilor ulterioare implicit şi costurile aferente de energie, materiale şi
manoperă.
Scopul acestei lucrări este de a analiza, cerceta şi realiza o modalitate de optimizare a
proceselor tehnologice aferente tăierii cu plasmă pe logistica de cercetare existentă sau
concepută mai sus menţionată, şi totodată de a îndeplini următoarele obiective:
Creşterea calităţii suprafeţelor tăiate mecanizat cu plasmă, concomitent cu scăderea emisiilor
poluante caracteristice acestui tip de procedeu
Realizarea de economii ale manoperei, materiale consumabile, si alte cheltuieli de producţie,
avînd ca şi finalitate scăderea preţului de cost al reperului debitat,
Reducerea deformaţiilor şi a zonei influenţate termic în piesa tăiată, asigurarea unor
alternative viabile la procesul de prelucrare prin aşchiere

REZUMATUL TEZEI
Metodica cercetării: având în vedere tematica tezei şi obiectivele propuse, a fost stabilit
programul de cercetare care a conturat principalele activităţi şi etape de dezvoltare a lucrărilor.
În cadrul studiului literaturii tehnice de specialitate, au fost aprofundate următoarele aspecte
principale:
Clasificarea procedeelor de tăiere în practica industrială. Analiză comparativă între
procedeele de tăiere
Definiţia plasmei
Aplicaţiile industriale ale plasmei termice
Consideraţii privind tăierea termică cu arcul de plasmă
Fenomene fizice care au loc la generarea plasmei
Fenomene electrice şi termice în catodul generatorului de plasmă
Particularităţi tehnologice ale echipamentelor de tăiere cu plasmă
Progrese tehnologice în evoluţia procedeului de tăiere termică cu plasmă
Consideraţii privind mecanizarea procedeului de tăiere cu plasmă
Emisii nocive în timpul tăierii termice cu plasmă
Pe baza informaţiilor preluate din literatura de specialitate, în următoarea etapă a cercetării a fost
abordată problema completării logisticii de cercetare existente prin conceperea şi realizarea unui
dispozitiv original menit să reducă la minim emisiile nocive la tăierea cu plasmă şi totodată să
îmbunătăţească procesul tehnologic dar şi calitatea execuţiei semifabricatului debitat.
2.4 Concluzii
După evaluarea posibilităţilor tehnice de execuţie, evaluarea costurilor şi realizarea propriu-zisă
a dispozitivului experimental, programul de activităţi a continuat cu un set de cercetări paralele
privind tăierea termică mecanizată cu plasmă, în atmosferă liberă cât şi pe dispozitivul de lucru
(aşa numita tăiere în pat de apă).
Rezultatele şi interpretările au fost axate pe două direcţii, respectiv:
optimizarea mediului de lucru la tăierea cu plasmă în concordanţă cu cerinţele Uniunii
Europene. Eficienţa dispozitivului a fost determinată prin măsurători comparative ale emisiilor
de microparticule nocive, precum şi prin măsurarea nivelelor de sunet înregistrate în timpul de
lucru. Pe baza determinărilor efectuate, s-a elaborat un set de instrucţiuni de utilizare a
dispozitivului la valori parametrii de eficienţă maximă.
creşterea calităţii suprafeţelor tăiate mecanizat cu plasmă, concomitentcu realizarea de
economii ale manoperei, materiale consumabile, si alte cheltuieli de producţie şi reducerea

REZUMATUL TEZEI
deformaţiilor şi a zonei influenţate termic în piesa tăiată, a fost evidenţiată print-un set de
proceduri de lucru şi analize ale unor piese mostră după cum urmează:
Elaborarea unui plan optim de croire (nesting) folosind programul de sofware al
maşinii de debitat, adaptat dispozitivului conceput.
Determinarea parametrilor optimi de lucru ai tăierii mecanizate
Măsurători dimensionale asupra unor piese mostră debitate atât în atmosferă
liberă cât şi pe dispozitivul de lucru (pat de apă) – contururi drepte dar şi circulare
Analize comparative macroscopice ale muchiei debitate
Analize comparative microscopice ale pieselor debitate (material de bază, zona
influenţată termic, zona debitată).
CAPITOLUL 3. STUDIUL DE IMPACT AL TĂIERII TERMICE CU

PLASMĂ ASUPRA MEDIULUI DE LUCRU.
PROIECTAREA ŞI REALIZAREA LOGISTICII DE CERCETARE ŞI A
TEHNOLOGIEI OPTIME DE DEBITARE MECANIZATĂ CU PLASMĂ.
3.1 Consideraţii privind impactul asupra mediului de lucru la tăierea termică

cu plasmă.
Este cunoscut faptul că, diferitele procedee de tăiere termică (tăierea cu laser, tăierea cu
plasmă, tăierea oxi-gaz), generează în timpul utilizării fum ce conţine microparticule dispersate
în aer, gaze toxice; precum şi radiaţii luminoase şi poluare sonoră.
În ceea ce priveşte microparticulele dispersate în aer, în momentul în care concentraţia lor
devine prea ridicată, ele devin un risc pentru sănătatea muncitorilor care le inhalează. Aceste
microparticule sunt incluse în aşa numitul fum generat de procedeul de tăiere. Rata de formare a
fumului este influenţată de parametrii regimului de tăiere, de tipul şi grosimea materialului de
bază debitat, de poziţia pistoletului de tăiere faţă de materialul de bază etc [12]. Cercetările
experimentale au demonstrat că dimensiunea microparticulelor de fum este mai mică decât 1 µm,
odată generate, au tendinţa de a creşte în mărime datorită aglomeraţiei, acest lucru însemnând
unirea a două sau mai multe microparticule. Particulele cu mărimi între 1 - 7 µm apar astfel în
timp. Particulele cu dimensiunile de 1 - 7 µm constituie cel mai mare pericol la adresa sănătăţii
datorită abilitaţii lor de a penetra adânc în interiorul plămânilor. Particulele vizibile din fum sunt
de obicei cele mai grele particule, care vor precipita rapid pe suprafeţele adiacente şi sunt
cunoscute sub denumirea generală de „căderea de praf”. Particulele din zona de respiraţie a

REZUMATUL TEZEI
sudorilor au de obicei mărimea de 2 µm sau mai puţin, aceste particule mai fine şi mai mici pot
rămâne în aer pentru câteva ore dacă nu sunt îndepărtate prin ventilare. Fumul se referă la
metalul solid suspendat în aer ce se formează atunci când metalul vaporizat se condensează în
particule foarte mici (dimensiuni mai mici de 2 µm). Metalul vaporizat se oxidează când intră în
contact cu oxigenul din aer, astfel încât componentele majore ale fumului sunt oxizii de metale
folosite la fabricarea materialelor de bază ce debitează. Unii constituenţi metalici ai fumului
rezultat în timpul procesului de tăiere pot prezenta riscuri mai mari decât alţii, acest lucru
depinzând de toxicitatea lor inerentă.
Valorile limită ale expunerii la fiecare dintre constituenţii mai sus enumeraţi sunt precizate sub
formă de tabele. Totuşi în ceea ce privesşte limita maximă admisibilă la care operatorul uman
poate fi expus în ceea ce privesşte cantitatea totală de fum emisă la operaţiile de sudare/tăiere
datele relevate de literatura de specialitate sunt mai puţin concludente / actuale. În ceea ce
priveşte măsurătorile efectuate cu logistică de cercetare avută la dispoziţie, s-au luat în
considerare următoarele recomandări ale unor instituţii de referinţă:
Occupational Safety and Health Administration (OSHA) - Administraţia pentru Siguranţa şi
Sănătatea Ocupaţională din SUA a stabilit în anul 1989 valoarea maxim admisibilă de 5mg/m3
fum de sudură/tăiere în zona operatorului ca şi o medie per 8 ore de lucru. De atunci asupra
acestei limite nu s-a mai operat nici o modificare ba chiar mai mult în documentele recente ale
instituţiei valoare maxim admisibilă nu mai este precizată [23].
The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) – Institutul Naţional
pentru Siguranţă şi Sănătate Ocupaţională, agenţia federală americană de cercetare a riscurilor
ocupaţionale este de părere că datorită compoziţiei complexe a fumului generat la sudură şi
procedeele conexe este imposibil de stabilit o valoare limită admisibilă în zona operatorului. De
aceea NIOSH recomandă ca în funcţie de componenţa chimică materialului de bază să se
stabilească compoziţia fumului generat de operaţia de sudare/tăiere, valoarile limită admisibilă
de expunere pentru fiecare din aceşti constituenţi se pot extrage ulterior din tabele.
The American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) - Agenţia
Guvernamentală Americană pentru Igiena Industrială stabileşte la rândul său o limită maximă
admisibilă de 5mg/m3 fum de sudură/tăiere în zona operatorului ca şi o medie per 8 ore de lucru
Trebuie remarcat faptul că Agenţia este o asociaţie profesională privată care îşi actualizează mai
des valorile maxime admisibile de referinţă. Concluzionând, se poate stabili, ca şi o valoare
limită admisibilă, a concentraţiei de microparticule suspendate în aer în urma operaţiei de

REZUMATUL TEZEI
debitare limita de 5mg/m3 , limită ce va fi figurată şi pe graficele de măsurare ce vor fi prezentate

în continuare.
3.2 Cercetări experimentale privind măsurarea valorilor emisiilor de

microparticule şi a intensităţii sunetului, în timpul tăierii termice mecanizate
cu plasmă a oţelului S355J2+Ar grosime 3, 6 respectiv 12mm
3.2.2 Determinări experimentale ale concentraţiei de microparticule din
atmosfera de lucru
În aceste condiţii, folosind parametrii de tăiere cu plasmă recomandaţi de producătorul sursei şi

al CNC-ului, s-au efectuat măsurători ale concentaţiei de microparticule supendate din aer, în
spaţiul de lucru al operatorului uman cu ajutorul detectorului CASELLA, descris la capitolul 2
figura 2.3.
Figura 3.3 Valori măsurate ale concentraţiei de microparticule suspendate în zona de lucru a
operatorului; material de bază S355J2+Ar grosime 6 mm
Rezultatele înregistrate cu ajutorul softwarelui WinDust 1.2.1 sunt prezentate în figura 3.3.
Prima histogramă (de culoare neagră) a fost generată prim măsurarea timp de 10 minute
concentraţiei de microparticule din atelier înainte de începerea procesului de debitare cu plasmă.
Se observă valori de concentraţie de microparticule, subunitare, normale pentru mediul de lucru
în care nu s-a produs nici un proces geneator de fum..
Cea de-a doua histogramă (de culoare roşie) a fost generată prin măsurarea timp de 10 minute a
concentraţiei de microparticule apărute în timpul procedeului de tăiere termică cu plasmă
mecanizată în atmosferă liberă.

REZUMATUL TEZEI
Un al doilea de măsurători folosind un material de bază de grosime mai mică (3 mm), de data
aceasta numai în timpul procesului de tăiere a fost efectuat, rezultatele fiind prezentate în figura
3.4 de mai jos:
Parametrii de lucru:
Material de bază: S355J2+Ar (OL 524kf) conform standardului SR EN 10025/25-2004
grosime 3 mm
Gaz plasmagen: aer
Vtăiere = 1200 mm/min
Interval de debitare / măsurare = 600 secunde
Distanţa pistolet / material de bază = 5mm
Intensitatea curentului de tăiere = 85A
Presiune aer plasmagen = 6 bar
operatorului îm timpul tăierii cu plasmă a materialului de bază S355J2+Ar grosime 3 mm
Un al treilea de măsurători folosind un material de bază de grosime mai mare (12 mm), de
data aceasta numai în timpul procesului de tăiere a fost efectuat, rezultatele fiind prezentate în
figura de mai jos:
Parametrii de lucru:
Material de bază: S355J2+Ar (OL 524kf) conform standardului SR EN 10025/25-2004
grosime 12 mm
Gaz plasmagen: aer
Vtăiere = 850 mm/min

REZUMATUL TEZEI
Interval de debitare / măsurare = 600 secunde

Distanţa pistolet / material de bază = 5mm
Intensitatea curentului de tăiere = 120A
Presiune aer plasmagen = 6 bar
operatorului îm timpul tăierii cu plasmă a materialului de bază S355J2+Ar grosime 12 mm
3.2.3 Determinări experimentale ale nivelului de zgomot din atmosfera de
lucru
În ceea ce priveşte pragurile limită de expunere la niveluri maxime de intensităţi ale sunetului,
aceeaşi agenţie: Occupational Safety and Health Administration (OSHA) - Administraţia pentru
Siguranţa şi Sănătatea Ocupaţională din SUA a stabilit că [25]:
expunerea la sunet a lucrătorilor nu poate depăşi valoarea medie de 90 dBA în timpul unui
schimb de lucru cu durata de 8 ore
pentru intensităţi de sunet mai ridicate de 95 dBA durata de expunere se micşorează la 4 ore
pentru intensităţi de sunet mai ridicate de 100 dBA durata de expunere se micşorează la 2 ore
În toate cele trei cazurile mai sus menţionate este obligatoriu a se folosi echipament de protecţie
al aparatului auditiv.
În aceste condiţii, folosind parametrii de tăiere cu plasmă recomandaţi de producătorul sursei de
plasmă şi al CNC-ului, s-au efectuat măsurători ale intensităţii de sunet, generat în spaţiul de
lucru al operatorului uman cu ajutorul dispozitivului portabil monocanal de analizare şi
monitorizare a nivelului de sunet. Brüel & Kjær model 2250.

REZUMATUL TEZEI
Rezultatele obţinute sunt reprezentate în figura 3.10
Figura 3.10 Valori măsurate ale intensităţii sunetului în zona de lucru a operatorului în timpul
efectiv al tăierii cu plasmă a materialului de bază S355J2+Ar grosime 3, 6 respectiv12 mm
O centralizare a datelor măsurate şi prezentate în figura 3.10 şi anume:

intensitatea medie a sunetului înainte de începerea procesului de debitare termică mecanizată
cu plasmă (coloanele mai mici din partea stângă 57.52 dB)
intervalul de debitare / măsurare = 600 secunde
materialului de bază S355J2+Ar grosime 3 mm intensitatea medie a sunetului: 85 dB
materialului de bază S355J2+Ar grosime 6 mm intensitatea medie a sunetului: 85.6 dB
materialului de bază S355J2+Ar grosime 12 mm intensitatea medie a sunetului: 87.92 dB
3.4 Proiectarea şi realizarea logisticii de cercetare în conformitate cu cerinţele
de lucru
Ţinând cont de rezultatele determinărilor efectuate până la momentul respectiv, de contextul

economic şi tehnic în care m-am aflat, variantele tehnologice ce ar fi putut fi luate în considerare,
respectiv utilizarea unui sistem de exhaustare sau a unui pistolet de debitare cu plasmă şi injecţie
apă au fost eliminate. Varianta de dispozitiv de tăiere cu plasmă în pat de apă a fost adoptată
deoarece:

REZUMATUL TEZEI
la construcţia sa, au fost utilizate în majoritate materiale provenite din descompletări (tablă,
ţeavă, cornier) astfel încât preţul de realizare a fost extrem de scăzut.
s-a urmărit ca odată cu utilizarea sa, să asigure mobilitate, flexibilitate şi versatilitate existînd
posibilitatea să fie cu uşurinţă deplasat dintr-un post de lucru în altul
dispozitivul a fost astfel conceput încât sa fie robust dar totodată uşor de întreţinut, utilizarea
sa făcîndu-se fără a fi afectat mediul înconjurător
subansamblele supuse uzurii să fie uşor şi rapid înlocuite.
folosirea sa să îmbunătăţească semnificativ calitatea muchiei debitate şi să ecologizeze
mediul de lucru
pornind de la construcţia clasică prezentată anterior, să se aducă o contribuţie proprie, originală
în acest domeniu al optimizării debitării cu plasmă
CAPITOLUL 4. STUDIU COMPARATIV AL REPERELOR OBŢINUTE
PRIN PROCEDEUL DE TĂIERE TERMICĂ CU PLASMĂ ÎN
ATMOSFERĂ LIBERĂ ŞI ÎN PAT DE APĂ UTILIZÂND LOGISTICA DE
CERCETARE PROIECTATĂ.
În ceea ce priveşte abaterile de formă ale muchiilor debitate dar şi ale pieselor/mostre literatura
de specialitate identifică o serie de probleme dar si modalităţi de remediere după cum se descrie
şi în tabelul următor:
Tabelul 4.2: Neconformităţi apărute în cazul debitării cu plasmă; cauze posibile şi soluţii
[26], [27]
Tip de abatere Cauze posibile Modalităţi de remediere
Înclinarea excesivă a
Pistolet de tăiere înclinat
muchiei debitate Pozitionarea corespunzătoare a
necorespunzător
pistoletului
Distanţa pistolet – material de bază
Reducerea distanţei
prea mare
Mărirea curentului
Curent de tăiere prea mic
Micşorarea vitezei de tăiere
Viteza de tăiere prea mare
Schimbarea duzei
Duza de tăiere prea uzată
Striaţii înclinate
pronunţate pe muchia Reducerea distanţei
prea mare
debitată şi zgură greu de Mărirea curentului
Curent de tăiere prea mic
dezbătut la partea Micşorarea vitezei
inferioară

REZUMATUL TEZEI
Striaţii drepte pronunţate

pe muchia debitată şi
zgură la partea inferioară
Tăietura (kerf ) prea
Viteza de tăiere prea mică
mare
Curent de tăiere prea mare
Mărirea vitezei de tăiere
Mărirea curentului
prea mică
Mărirea distanţei
Muchii rotunjite la partea

Superioară Folosirea unui alt gaz
Gaz secundar necorespunzător
Distanţa pistolet – materiale de bază
Micşorarea vitezei de tăiere
prea mare
Zgură la partea
superioară
Viteza de tăiere prea mică
Mărirea vitezei de tăiere
prea mare
Schimbarea duzei
Duză de capacitate prea mare
Folosind setul de parametrii de lucru indicaţi de producătorul sursei de plasmă Jackle

120S, precum şi parametrii de programare pentru tăierea mecanizată indicaţi de producătorul
Messer Grisheim, programul experimental a continuat cu analiza contururilor drepte şi a
contururilor circulare rezultate în urma tăierii cu plasmă în atmsferă liberă sau în pat de apă.
Scopul urmărit a fost identificarea eventualelor defecte ale piselor debitate şi dacă patul de apă
influenţează într-un anume mod calitatea tăieturii conform indicaţiilor din tabelul de mai sus.

REZUMATUL TEZEI
Funcţie de concluziile trase se va adopta modalitatea de debitare cea mai adaptată scopului
urmărit.
4.1.1.3 Măsurarea abaterii de la circularitate:
În cazul debitării mecanizate cu plasmă a unor contururi circulare, datorită unor serii de
factori precum: starea tehnică a maşinii, performanţele softului de tăiere, supraîncălzirea
materialului de bază, aparea aşa numita abaterre de la circularitate.
După cum s-a specificat în cadrul capitolului 3 al prezentei lucrări ştiinţifice, abaterea de
la circularitate sau necircularitatea se consideră ca fiind distanţa maximă dintre profilul efectiv al
piesei şi cercul adiacent al aceleiaşi secţiuni transversale figura. Cele mai întâlnite forme ale
abaterii de la circularitate sunt ovalitatea şi poligonalitatea .
Prin ovalitate se înţelege forma aproximativ elipsoidală a piesei debitate. Prin poligonalitate se
înţelege forma aproximativ poligonală a pieselor debitate.
Programul experimental de măsurare a constat în măsurarea abaterii de la circularitate cu ajutorul
unui plan înclinat cu role şi a unui ceas comparator. Cele 10 piese mostră (figura 4.14), în
prealabil debavurate au fost verficate conform metodologiei prezentată în figurile următoare:
Figura 4.25 Determinarea abaterii de la circularitate;

piesă mostră debitată mecanizat cu plasmă ăn aer liber (stânga), în pat de apă (dreapta)

REZUMATUL TEZEI
Rezultatele obţinute sunt indicate în tabelul 4.20

Tabelul 4.20 Valori ale abaterii maxime de la circularitate determinate
Abaterea maximă de la
circularitate determinată
[mm]
Proba mostră aer liber nr. 1 1.20
Proba mostră pat apă nr. 1 0.60
Rezultatele prezentate în tabelul 4.20 confirmă influenţa benefică pe care răcirea

asigurată de către patul de apă o are asupra formei geometrice a piesei debitate. Se poate observa
că, în cazul tăierii cu parametrii de lucru identici, abaterea de la circularitate este mult redusă în
cazul tăierii cu plasmă în pat de apă, fapt ce confirmă avantajele pe care această variantă
tehnologică la aduce cu sine.
4.2 Analiza macroscopică a muchiei debitate
Analiza macroscopică (makro = mare) este o metodă de cercetare a structurii materialelor
metalice, care se poate realiza cu ochiul liber, cu lupa, care poate marii de câteva ori, sau cu
stereomicroscopul, la o mărire de până la 50 de ori, a suprafeţei exterioare sau a unor secţiuni
special pregătite detaşate din acestea.
Ea se completează sau se finalizează prin înregistrarea fotografică sau imprimarea
macrostructurii sub forma macrografiilor sau a amprentelor. Examinarea de ansamblu a
produselor metalice (semifabricate sau produse finite), fără sau cu o pregatire prealabilă, permite
sesizarea rapidă a unor defecte generale sau particular specifice care intervin:
defecte de compactitate (retasuri, porozităţi, fisuri);
neomogenităţi structurale (graunţi cristalini de mărimi, forme sau orientări diferite, etc.);
neomogenităţi chimice (segregaţia elementelor de aliere, a impurităţilor nocive, etc.);

REZUMATUL TEZEI
4.3 Analize microscopice, spectrale şi microduritatea pieselor mostră:

Analiza microscopică se face în situaţia în care este obligatoriu să fie cunoscute şi
rezultatele analizelor structurale (Registrul naval,construcţii aerospaţiale,autorutiere s.a.).
Alegerea tehnologiei optime de debitare, se face şi în funcţie de rezulatatele obţinute astfel.
4.3 1. Logistica de cercetare:
Microscopul electronic cu baleiaj FEI Inspect F50, de înaltă rezoluţie, cu emisie în câmp,
dotat cu sistem de analiză de raze X dispersiv în energie (EDS);
Microdurimetrul Wilson-Wolpert, cu sarcini de 0,01-1 kgf.
Figura 4.28 Prelevarea probelor în vederea analizei microstructurale
4.3.2 Probe: secţionate din esşntioane debitate prin:

probele 1-1 si 1-2 – tăiere termică cu plasmă de aer, în atmosfera liberă a atelierului conform
figurii 4.28;
probele 2-1 si 2-2 – tăiere termică cu plasmă de aer, piesa fiind aşezată pe un pat de apă la
partea inferioară conform figurii 4.28 ;
probele 3-1 si 3-2 - debitate cu flacără oxigaz conform figurii 4.28
Probele au fost înglobatate în răşină fenolică şi au fost apoi pregătite metalografic, prin
şlefuire, lustruire si atac chimic cu Nital 2%. Examinarea s-a efectuat pe câte o suprafaţă
perpendiculară pe planul de debitare.

REZUMATUL TEZEI
4.3.3. Rezultate
Probele 1-1 si 1-2
Examinarea microstructurală la microscopul electronic cu baleiaj şi determinarea
microdurităţii au relevat urmatoarele aspecte:
Microstructura materialului de bază, neafectat de operaţiile de debitare, este tipică pentru un
oţel nealiat, cu conţinut redus de carbon, aflat in stare deformată plastic + recoacere: grăunţi
echiacşi de ferită şi mici cantităţi de perlită (vezi fig.4.29). Granulaţia este extrem de fină şi
uniformă (diametru mediu grăunte 15-16 µm, corespunzând punctajului 9 conf. ASTM
E112). Rar, s-au observat incluziuni nemetalice (sulfuri si silicaţi), normale pentru un oţel
elaborat în condiţii obişnuite. Duritatea, determinată prin metoda Vickers cu microsarcini a
fost de 120-125 HV05;
Pe ambele probe, marginile corespunzătoare expunerii la operaţiile de debitare, prezintă urme
de modificare a microstructurii, pe o adâncime de 0,7-1,0 mm. Modificările constau în
apariţia fenomenului de recristalizare marginală parţială, cu apariţia unei noi generaţii de
grăunţi (fig.3-6.). Acest fapt atestă încălzirea accentuată a materialului, în jurul temperaturii
de transformare austenitică. Microduritatea este şi ea usor afectată, valorile obţinute scăzând
de la margine către miez (vezi Tabelul 1 si fig.7). Grăunţii de ferită îşi modifică puţin
morfologia, devenind uşor distorsionaţi iar perlita are aspect lamelar cu uşoară tendinţă de
globulizare. Doar pe adâncime de cca. 100 µm, granulaţia este puţin crescută faţă de miez,
ajungând la punctaj 6-7 conf. ASTM E 112.

REZUMATUL TEZEI
Figura 4.29. Microstructura materialului de bază, neafectat de operaţiile de debitare

(proba 1-1). Grăunţi echiacşi de ferită şi mici cantităţi ( aprox. 5%) de perlită lamelară
(x2000, x5000). Microstructura evidenţiată şi pe proba 1-2
Figura 4.30 Spectru EDS, obţinut pe proba 1-1, arie neafectată de operaţiile de debitare.
Elemente chimice detectate: Fe, Mn, Si şi C.

REZUMATUL TEZEI
Figura 4.31 Proba 1-1. Zona marginală afectată termic de operaţia de debitare
(aspect general, x500)
Figura 4.32. Granulaţie uşor crescută, pe o arie marginală, proba 1-2 (x1000)

REZUMATUL TEZEI
Figura 4.33. Structură modificată, la 100 µm adâncime, pe proba 1-1 (x5000)
Figura 4.34 Structură parţial recristalizată, observată pe proba 1-2, la 400 µm distanţa de
marginea debitată (x5000)

REZUMATUL TEZEI
Pr. 1-1 Pr.1-2

Adâncime,
mm HV05 HV05
0.1 172 171
0.2 164 173
0.3 165 175
0.4 163 168
0.5 160 161
0.6 165 157
0.7 160 147
2 121 121
Tabelul 4.21 şi figura 4.35 Variaţia durităţii pe adâncime în zonele influenţate termic
probele 1-1 şi 1-2
4.5 Concluzii
Din analiza reperelor mostră oţel carbon 6 mm debitate mecanizat cu plasmă în atmosferă
liberă şi în pat de apă următoarele date sunt sintetizate în tabelul de mai jos:
Tabelul: 4.24 Analiza comparativă a rezultatelor
Probe debitate cu Probe debitate cu Probe debitate

Determinări efectuate
plasmă în aer liber plasmă în pat apă oxigaz
Analiza dimensională:
- măsurători ale cotelor precizie dimensională

nominale după tăiere mai scăzută
Nu s-a efectuat
- abaterea unghiulară a abaterea unghiulară
datorită calităţii
muchiei debitate: mai pronunţată
prea mult scăzute
pentru contururi drepte
a muchiei debitate
pentru contururi
circulare
- măsurătoarea abaterii
de circularitate Mai redusă
Analiza macroscopică Adăncimea rizurilor Nu s-a efectuat
mai pronuţată datorită calităţii
prea mult scăzute
a muchiei debitate
Analiza microscopică ZIT redusă ZIT extinsă 4-5
mm

REZUMATUL TEZEI
Microduritate
ridicată 230-260
HV05
CAPITOLUL 5. CONCLUZII GENERALE, CONTRIBUŢII PERSONALE,

DEZVOLTĂRI VIITOARE ŞI MODALITĂŢI DE VALORIFICARE A
REZULTATELOR
5.1. Concluzii generale

Azi când economia Uniunii Europene (UE) este ghidată către următorul deceniu, printr-o
abordare tematică unitară a reformelor în plan economic şi social, concentrate pe un număr de 3
priorităţi reprezentative:
creşterea inteligentă, prin dezvoltarea unei economii bazate pe cunoaştere şi inovare;
creşterea durabilă, prin promovarea unei economii mai eficiente, mai ecologice şi mai
competitive;
creşterea favorabilă incluziunii prin promovarea unei economii cu un grad înalt de ocupare a
forţei de muncă care să asigure coeziunea socială şi teritorială,prezenta lucrare ştiinţifică aduce
următoarele contribuţii personale şi urmăresşte viitoare direcţii de cercetare.
5.2. Contribuţii personale
5.2.1. Contribuţii pe plan teoretic
S-a realizat o analiză comparativă între principalele procedee de debitare termică: oxigaz,
plasma de oxigen, plasmă de înaltă precizie şi laser în concordanţă cu nivelele de calitate
reglementate de SREN ISO 9013;
S-au aprofundat referinţele bibliografice referitoare la:
Clasificarea procedeelor de tăiere în practica industrială. Analiză comparativă între
procedeele de tăiere
Definiţia plasmei
Aplicaţiile industriale ale plasmei termice
Consideraţii privind tăierea termică cu arcul de plasmă
Fenomene fizice care au loc la generarea plasmei
Fenomene electrice şi termice în catodul generatorului de plasmă
Particularităţi tehnologice ale echipamentelor de tăiere cu plasmă

REZUMATUL TEZEI
Progrese tehnologice în evoluţia procedeului de tăiere termică cu plasmă

Consideraţii privind mecanizarea procedeului de tăiere cu plasmă
Emisii nocive în timpul tăierii termice cu plasmă
Pornind de la o tematică de cercetare bine definită:
s-a identificat procedeul de tăiere optim ;
s-a proiectat şi executat un dispozitiv de concepţie proprie de tăiere în pat de apă
s-a conceput un plan optim de croire (nesting) folosind programul de sofware al maşinii de
debitat, adaptat dispozitivului conceput.
s-au efectuat măsurători comparative în ceea priveşte mediul de lucru la tăierea cu plasmă în
aer liber şi în pat de apă
s-a procedat la determinarea parametrilor optimi de lucru ai tăierii mecanizate
s-au efectuat măsurători dimensionale asupra unor piese mostră debitate atât în atmosferă
liberă cât şi pe dispozitivul de lucru (pat de apă) – contururi drepte dar şi circulare
s-au efectuat analize comparative macroscopice ale muchiei debitate
s-au efectuat analize comparative microscopice ale pieselor debitate (material de bază, zona
influenţată termic, zona debitată).
5.2.2. Contribuţii pe plan experimental şi practic
Rezultatele şi interpretările acestora au confirmat realizările pozitive axate pe două direcţii,
respectiv:
optimizarea mediului de lucru la tăierea cu plasmă în concordanţă cu cerinţele Uniunii
Europene. Eficienţa dispozitivului a fost determinată prin măsurători comparative ale emisiilor
de microparticule nocive, precum şi prin măsurarea nivelelor de sunet înregistrate în timpul de
lucru. Pe baza determinărilor efectuate, s-a elaborat un set de instrucţiuni de utilizare a
dispozitivului la valori parametrii de eficienţă maximă.
creşterea calităţii suprafeţelor tăiate mecanizat cu plasmă, concomitentcu realizarea de
economii ale manoperei, materiale consumabile, si alte cheltuieli de producţie şi reducerea
deformaţiilor şi a zonei influenţate termic în piesa tăiată, a fost evidenţiată print-un set de
proceduri de lucru şi analize ale unor piese mostră după cum urmează
5.3. Modalităţi de valorificare a rezultatelor cercetării
Rezultatele cercetărilor s-au valorificat în primul rând prin experienţa căpătată de autor în
domeniul cercetării ştiinţifice sub supravegherea coordonatorul ştiinţific.

REZUMATUL TEZEI
Prin această experienţă acumulată am publicat un număr de 5 lucrări ştiinţifice dintre care 4 ca
prim autor:
Florin Constantin GÂDEA, Alexandru VAS, Angela VAS, Teodor Pisu MACHEDON
„Aspecte privind tăierea termică mecanizată cu plasmă a materialelor metalice – oţeluri
carbon” în revista RECENT Vol. 12 (2011), No. 1 (31) ISSN 1582-0246
Mihai Alexandru LUCA, Teodor PISU MACHEDON, Florin Constantin GÂDEA
“Influena vibraţiilor mecanice in timpul călirii oțelului 1.7035 – 41Cr4” (The influence of the
Mechanical Vibrations Upon 1.7035 – 41Cr4 Steel During Hardedning Process)- Solid State
Phenomena (ISI) Vol. 188 Trans Tech Publications, Switzerland, ISSN: 1662-9779, pag.
306-313.
Florin Constantin GÂDEA, Teodor Pisu MACHEDON „Plasma thermal cutting on water
bed, an important method to reduce harmful emissions” în revista Metalurgia No. 3 2012
ISSN 0461-9579
Florin Constantin GÂDEA, Teodor Pisu MACHEDON “Research on metallic materials
thermal cutting under environmental friendly working conditions” (65) Metalurgia No. 3
2013 ISSN 0461-9579
Florin Constantin GÂDEA, Teodor Pisu MACHEDON, Adrian ZAHARIA, “ Cercetări
privind tăierea termică cu plasmă a materialelor metalice” în cadrul Conferinţei ASR
Bucureşti 17-19 aprilie 2013 ISSN 1843 – 4738
5.4 Direcţii viitoare de cercetare

optimizarea constructivă a dispozitivului conceput
depunerea uni brevet de invenţie pentru dispozitivul conceput
efectuarea de probe şi analize pe alte tipuri de materiale de bază metalice şi nemetalice
efectuarea de probe şi analize suplimentare în ceea ce priveşte impactul pe care procedeul de
tăiere cu plasmă îl are asupra mediului înconjurător.

REZUMATUL TEZEI
BIBLIOGRAFIE SELECTIVĂ
Welding Fume in the Workplace Professional Safety; Apr2002, Vol. 47

1 Ashby, H. Shane
Issue 4, p55
POTENTIAL1 PROBLEMS AND INNOVATIONS OF PLASMA HEAT
2 Bhat G. K. APPLICATIONSIN THE METALLURGICAL INDUSTRY
Pure & Appi. Chern., Vol. 56, No. 2, pp. 209—214, 1984.
Advances in Plasma Arc Cutting Technology: The Experimental Part of
Colombo V. et an Integrated Approach Received: 6 July 2011 / Accepted: 30
3
all November 2011 / Published online: 21 December 2011 Springer
Science-Business Media, LLC 2011
Colt Jim Hy Definition Plasma Cutting Technology works,compared with
4
conventional plasma.Rev.Welding Journal 1992
5 Craing E. The Plasma Arc Process. Rev.Welding Journal nr.2/1988
Flynn Michael. Local Exhaust Ventilation for the Control of Welding
6 Fumes in the Construction Industry—A Literature Review
and Susi Pam
Ann. Occup. Hyg., Vol. 56, No. 7, pp. 764–776, 2012
2009 J. Phys.: Conf. Ser. 151 Characteristics of welding fume aerosol
7 Isaxon C et al investigated in three Swedish workshops
http://iopscience.iop.org/1742-6596/151/1/012059
Recent Progress and Applications of Non-Thermal Plasma Department
of Ecological Engineering, Toyohashi University of Technology, Japan
8 Mizuno A
http://www.iesj.org/html/service/ijpest/vol3_no1_2009/IJPEST_Vol3_
No1_01_pp001-007.pdf
Nemchinsky Two phases of droplet evaporation during plasma arc spraying: reply
9 to Chen's comment about the 'rocket' effect under conditions of thermal
V.A.
plasma spraying J. Phys. D: Appl. Phys. 40 4098-4100 (2007)
Nemchinsky
10 V.A. and “What we know and what we don’t know about Plasma Arc
W.S.Severance Cutting” J.Phys.D.: Applied Physics (UK) 39, R423-R439 (2006)
Nemchinsky "Liquid Metal Movement during Plasma Arc Cutting." Welding Journal
11 (USA), 75, 388s-392s (1996)
V.A.
N. T. JENKINS Chemical Analysis of Welding Fume Particles SUPPLEMENT TO
12 AND T. W. THE WELDING JOURNAL, JUNE 2005
EAGAR http://eagar.mit.edu/eagarpapers/eagar210.pdf
Spectroscopic analysis of an air plasma cutting torch
13 Pardo C et al
Journal of Physics D: Applied Physics Volume 32 Number 17
Spectroscopic Characterization of a Steam Arc Cutting Torch
14 Sember V.et al Plasma Chemistry and Plasma ProcessingOctober 2011, Volume 31,
Issue 5, pp 755-770
Smith R.W Thermal plasma materials processing—Applications and opportunities
15 Plasma Chemistry and Plasma Processing
D. Wei,
March 1989, Volume 9, Issue 1 Supplement, pp 135S-165S

REZUMATUL TEZEI
D. Apelian
Torch Design Modification Using Micro-jets to Suppress Fluid
Dynamic Instabilities in Plasma Arc Cutting
16 Sungje Kim et al
Plasma Chemistry and Plasma Processing February 2012, Volume 32,
Issue 1, pp 45-63
SIZE DISTRIBUTION AND RATE OF PRODUCTION OF AIRBORNE
Surendra K. Dua PARTICULATE MATTER GENERATED DURING THE CUTTING OF
17 METALS
et al.
http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.26.4835&rep
=rep1&type=pdf
Plasma application in the steel industry in Japan
18 Ushio Masao
Pure & Appl. Chern., Vol. 64, No. 5, pp. 677-683, 1992.
Vas A, Joni
N,Cheveresan Aplicatiile industriale ale plasmei termice.Editura Facla 1979
19
T,Zavulan
G,Berinde V
20 Venkatramani N. Industrial plasma torches and applications
http://www.iisc.ernet.in/~currsci/aug102002/254.pdf
Combaterea noxelor în industrie Editura Tehnică Bucureşti 2002 ISBN
21 Voicu Victor
973-31-2130-4 pag. 63-65
Wallace, M., et In-Depth Survey Report: Control Technology Assessment for the
22 Welding Operations Report No. ECTB 214-13a.Washington, DC: U.S.
al
Dept. of Labor, OSHA.
23 HSE Books EH40/2005 Workplace exposure limits
ISBN 978 0 7176 6446 7
24 ********* http://osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/report_boilermakers/
boilermakers.htmloup.com
25 http://3mcollision.com/osha-29-cfr-1910-95 OSHA Requirements 29
*********
CFR 1910.95 Occupational Noise Exposure
STAS 10564/2-81 "Tăierea cu plasmă a metalelor. Clase de calitate
26 *********
ale tăieturilor"
SR EN 12584:2002 Imperfecţiuni ale suprafeţelor tăiate termic cu
27 *********
gaze, cu laser şi cu plasmă. Terminnlogie
SR EN ISO 9013 SUDARE ŞI PROCEDEE CONEXE. Clase de
28 ********* calitate şi toleranţe dimensionale ale suprafeţelor tăiate termic (cu
flacără oxigaz)
www.iiw.com – Site oficial Internaţional Institute of Welding
29 *********
(Institutul Internaţional de Sudură).
30 ********* www.casellagroup.com
31 ********* http://www.teskolaser.com
http://www.twi.co.uk/technologies/welding-coating-and-material-
32 *********
processing/cutting/]

REZUMATUL TEZEI
REZUMAT
Teza de doctorat intitulată ”Cercetări privind tăierea cu plasmă a materialelor metalice

într-un mediu ecologic”, aparţine domeniului Ingineriei Materialelor, are un caracter
multidisciplinar, în ea regăsindu-se numeroase testări experimentale privind optimizarea calităţii
muchiei şi formei pieselor debitate dar şi optimizarea mediului de lucru la tăierea cu plasmă în
concordanţă cu cerinţele de mediu ecologic. Pornind de la o temă de cercetare bine definită, s-a
conceput un dispozitiv original pe care s-au făcut probele experimentale: măsurători ale
concentraţiei de microparticule, măsurători de sunet din mediul de lucru dar şi o analiză
complexă (dimensională, macro şi microscopică) a reperelor obţinute. Rezultatele obţinute atestă
eficienţa dispozitivului conceput şi faptul că tăierea cu plasmă în pat de apă reprezintă o
alternativă viabilă la procedeul de tăiere în atmosferă liberă.
ABSTRACT
The PhD thesis entitled “Researches regarding plasma cutting of metallic materials under
environmental friendly working conditions” belongs to the domain of Materials Engineering; it
has a multidisciplinary character, having multiples experimental tests regarding the cutting part
edge quality improvement as well optimizing the working environment. Starting from a well-
defined experimental program an original device was designed and manufactured and it was used
to make operable the experimental program: measurements of the micro particles concentration,
noise level at working place measurements as well as a complex analysis (measurements, macro
and microscopic tests) of the cutting parts. The obtained results confirm the device efficiency
and emphasize the fact that plasma cutting on water bed is a viable option to the cutting on open
air atmosphere.

Curriculum vitae
Europass
Informaţii personale
Nume/Prenume Gâdea Florin Constantin
Adresa Bulevardul Victoriei Nr.4 Scara A Ap 28 Braşov România
Telefon - Mobil: 0723 779 465
E-mail gadea_florin2001@yahoo.com
Cetăţenia Română
Data naşterii 20.06.1978
Sex masculin
Experienţa profesională
Perioada 08/2008 - prezent
Funcţia sau postul ocupat Expert Mecanic
Principalele activităţi şi Referent Serviciul Comercial:
responsabilităţi - intocmire oferte comerciale, contracte comerciale, facturi, activităti export - import, corespondenţă
cu clientii sau potenţialii clienţi, etc.
Numele şi adresa angajatorului SC Hidromecanica SA Braşov România
Tipul activităţii sau sectorul de Industria constructoare de masini
activitate
Perioada 10/2010- 10/2013

Funcţia sau postul ocupat Doctorand cu frecventa
Principalele activităţi şi Teza de doctorat:
responsabilităţi Tăierea cu plasmă a materialelor metalice
Numele şi adresa angajatorului Universitatea Transilvania Brasov

Tipul activităţii sau sectorul de Învăţământ superior
activitate
Perioada 2006 - prezent
Funcţia sau postul ocupat Formator
Principalele activităţi şi - trainer pentru cursuri de recalificare in meseria de sudor
responsabilităţi
Numele şi adresa angajatorului Centrul Regional de Formare Profesională a Aduţilor Braşov România
Tipul activităţii sau sectorul de Formare profesională
activitate
Pag 1 - Curriculum vitae Pentru mai multe informatii accesati pagina: http://europass.cedefop.eu.int/
Gâdea Florin Constantin © Comunitatea Europeana, 2003

Perioada 11/2007 – 08 /2008
Funcţia sau postul ocupat Inginer de proces
Principalele activităţi şi Optimizarea sistemului de management al calităţii şi al
responsabilităţi proceselor de producţie
Numele şi adresa angajatorului Dexion Râşnov Romania
activitate
Perioada 02/2002- 08/2008
Funcţia sau postul ocupat Inginer Expert Mecanic
Principalele activităţi şi 2005 – 2008 Referent Serviciul comercial:
responsabilităţi - intocmire oferte comerciale, contracte comerciale, facturi, activităti export - import, corespondenţă
cu clientii sau potenţialii clienţi, etc, promovarea firmei în străinătate
2004 – 2005 Şef atelier confecţii metalice
2002 – 2004 Tehnolog Serviciul Tehnic şi în Secţia de confecţii metalice
Numele şi adresa angajatorului SC Hidromecanica SA Braşov România

activitate
Educaţie şi formare
Perioada 2009
Calificarea / diploma obţinută Formator
Domenii principale studiate / Competenţe profesionale avansate
competente dobândite
Numele şi tipul instituţiei de Centrul Regional de Formare Profesională a Aduţilor Braşov România
învăţământ / furnizorului de formare
Perioada 2003
Calificarea / diploma obţinută Programator CNC maşini de debitare
Domenii principale studiate / Competenţe profesionale avansate
competente dobândite
Numele şi tipul instituţiei de Messer Cutting and Welding in Germany
învăţământ / furnizorului de formare
Aptitudini şi competente
personale
Limba maternă română
Limbi străine cunoscute

Autoevaluare Comprehensiune Vorbit Scris
Nivel european (*) Abilităţi de ascultare Abilităţi de citire Interacţiune Exprimare
Engleză Foarte bine Foarte bine Foarte bine Foarte bine Foarte bine
Franceză Bine Bine Bine Bine Bine

(*) Cadrului european de referinţă pentru limbi

Competenţe şi abilităţi sociale Fire adaptabilă, comunicativă
Competenţe şi aptitudini Am coordonat la vărsta de 26 de ani un colectiv de 21 de muncitori din cadrul Atelierului de Confecţii
organizatorice Metalice având rezulate deosebite. Colaborez practic cu toate celelalte servicii din cadrul companiei.
Competenţe şi aptitudini tehnice Am activat intr-un număr mare de servicii ce compun o societate comercială acumulând experienţă
valoroasă (am fost tehnolog la birou, tehnolog în secţie, programator, şef atelier, referent la serviciul
comercial, inginer de proces la serviciul de calitate, formator la cursuri de formare profesională)
Competenţe şi cunoştinţe de MS Office , AutoCAD foarte bine

utilizare a calculatorului
Permis de conducere Permis auto categoria B

Curriculum vitae
Europass
Personal Information
First Name/Lat Name Gâdea Florin Constantin
Address Victoriei Blvd. No.4 Scara A Ap 28 Braşov România
Phone - Mobile: 0723 779 465
E-mail gadea_florin2001@yahoo.com
Citizen Romanian
Date of birth 20.06.1978
Gender male
Professional experience
Period 08/2008 - present
Job description Expert Mechanic
Main duties and responsibilities Commercial Department:
- Commercial offers and contracts; invoices; export-import operations, costumer and potential
costumer relationship, and so.
Company SC Hidromecanica SA Braşov România
Main field Heavy Duty Industry
Period 10/2010- 10/2013

Job description PhD student
Main duties and responsibilities Field
Metallic material plasma cutting process
Company Transilvania University of Brasov

Main field Hi-studies
Period 2006 - present
Job description Trainer
Main duties and responsibilities Trainer at unemployment courses for welders
Company Centrul Regional de Formare Profesională a Aduţilor Braşov România
Main field Human Professional Forming

Period 11/2007 – 08 /2008
Job description Process Engineer
Main duties and responsibilities Quality system and industrial processes
Company Dexion Râşnov Romania
Period 02/2002- 08/2008
Job description Engineer / Expert Mechanic
Main duties and responsibilities 2005 – 2008 Commercial Department:
Commercial offers and contracts; invoices; export-import operations, costumer and potential
costumer relationship, and so.
2004 – 2005 Head of the welding workshop
2002 – 2004 Engineer at manufacturing workshop
Company SC Hidromecanica SA Braşov România

Training and education

Period 2009
Degree Trainer
Main field Advanced professional skills
Institution Centrul Regional de Formare Profesională a Aduţilor Braşov România
Period 2003
Degree Thermal cutting machines programmer
Main field Advanced professional skills
Institution Messer Cutting and Welding in Germany
Personal competences
Language Romania
Foreign languages
Auto evaluation Comprehension Speaking Writing
European level (*) Listening abilities Reading abilities Interaction Expressing
English Very Good Very Good Very Good Very Good Very Good
French Good Good Good Good Good

(*) European frame for languages
Social abilities and competences Adaptable and communicative
Abilities and competences At 26th years old I coordinated a group of 26 workers from the Welding department with very good
as an organizer results. My daily working duties mean co operation with all the Departments from my Company.
I teach and train classes of unemployers and students!

Technical skills I worked in almost all Departments of a company, achieving valuable experience ( I worked as
Technical Engineer, Workshop Engineer, CNC programmer, Head of Workshop, Commercial
Department, Process Engineer, Quality Department Engineer, Trainer)
PC skills MS Office , AutoCAD very good
Driving license Cat B.

GadeaFlorin - v2 Rez. TZ - dr.Bv.2013

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GadeaFlorin - v2 Rez. TZ - dr.Bv.2013

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Investeşte în oameni!

FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Universitatea Transilvania din Brasov

Ing. Florin Constantin GÂDEA

Cercetări privind tăierea cu plasmă a materialelor metalice

Domeniul de doctorat: Ingineria materialelor

D-lui (D-nei) ..............................................................................................................

Numită prin ordinul Rectorului Universităţii ”Transilvania” din Braşov

PREŞEDINTE: Prof. univ.dr.ing. Virgil Geamăn

1. STADIUL ACTUAL AL PROCEDEULUI DE TĂIERE TERMICĂ CU 1 9

1. CURRENT STATE OF KNOWLEDGE REGARDING PLASMA 1 9

CAPITOLUL 1. STADIUL ACTUAL AL PROCEDEULUI DE TĂIERE

1.1 Clasificarea procedeelor de tăiere în practica industrială. Comparaţie

Tehnologiile de sudare şi tăiere termică sunt considerate a fi fundamentale în domeniul

Tabelul 1.1: Analiză comparativă a procedeelor termice de tăiere:

Diferenţe fundamentale între procese:

Ing. Florin Constantin GÂDEA -9-

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 10 -

extreme de greu diferite

Aplicaţii tipice ale procedeelor:

Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz

Proprietăţile materialului Caracteristicile de Duritatea

Grosimea de material la ~0.5 la 10 funcţie de

Subiect Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 11 -

Aspectul suprafeţei Aspectul suprafeţei Aspectul suprafeţei

Bun, ocazional pot Nesatisfăcător, Nesatisfăcător,

Gradul de bavură al piesei

Deformaţii, căliri şi Deformaţii, căliri şi Deformaţii, căliri şi

Presiunea gazului Presiunea gazului Presiunea gazului

Investiţii iniţiale şi costuri medii de utilizare (varianta mecanizată)

Subiect Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz

Gaz protector, duză de

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 12 -

Pentru un laser 1500

Consideraţii referitoare la siguranţa în exploatare si afectarea mediului îmconjurător

Subiect Laser CO2 Tăierea cu plasmă Tăierea oxigaz

Da; plasticul dar şi Da; plasticul dar şi Da; plasticul dar şi

Poluare fonică Foarte scăzută Medie Scăzută

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 13 -

Aspectele de ordin economic trebuie să fie corelate condiţiilor de calitate impuse de

0.5 3 25 50 100 150 300 Grosime de tăiere

1.2. Definiţia plasmei

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 14 -

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 15 -

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 16 -

Figura 1.2 Principiul tăierii termice cu plasmă[19]

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 17 -

1.4.2. Fenomene fizice care au loc la generarea plasmei:

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 18 -

influenţa lungimii orificiului de ştrangulare asupra caracteristicilor arcului de plasmă. O lungime

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 19 -

1.4.3 Fenomene electrice şi termice în catodul generatorului de plasmă

Cu 65 4,40 5,1.104 1 356 2 609 5,6 .10-9 1,5

Al 60 4,10 4,8 .104 933 2 330 2,5 .10-15 3,7 .10-1

Mo 60,2 4,20 4,9 .104 2 893 5 073 2,3 .10 9,9.104

Fe 60 4,50 5,2 .104 1 808 3 273 6,1 .10-5 8,0.10

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 20 -

Th 60,2 3,35 3,9 .104 2 118 4 773 2,8 3,9 .105

Intensificarea proceselor de emisie termoelectronică se poate realiza fie prin mărirea

Figura: 1.14. Imaginea arcului pilot[3]

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 21 -

Ing. Florin Constantin GÂDEA - 22 -