Sunteți pe pagina 1din 22

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a piesei: Roata de curea

I. Analiza constructiv-functionala a piesei


Transmiterea energiei de la un arbore motor la un arbore condus se poate realiza pe baza
frecarii dintre un element intermediar, fara sfarsit numit curea si rotile de curea montate pe cei
doi arbori.
Pentru a realiza forta de frecare, se asigura o tensionare initiala a curelei pe rotile de curea.
Avantajele transmisiei prin curele sunt: posibilitatea transmiterii miscarii de rotatie si a
puterii la distanta, functionarea lina, fara zgomot, amortizarea socurilor, protectia contra
suprasarcinilor, posibilitatea de functionare la turatii mari.
Printre dezavantaje se enumera: gabaritul mare, raport de transmitere variabil ca urmare a
alunecarii curelei pe roti, forte mari pe arbori, necesitatea dispozitivelor de intindere a curelei.
La transmisiile cu curea trapezoidala, fetele de lucru sunt flancurile laterale ale sectiunii
curelei. Ca urmare a formei trapezoidale a sectiunii curelei, intervine efectul de pana care
contribuie la crestere apreciabila a frecarii si deci a portantei transmisiei prin curele
trapezoidale.
Rotile de curea trebuie sa satisfaca urmatoarele conditii: sa fie usoare, bine echilibrate,
montate centric pe arbore, sa asigure o aderenta buna si sa nu uzeze cureaua. Materialele
utilizate pentru constructia rotilor de curea sunt: otelurile, fonta turnata, aluminiu, materiale
plastice, lemn sau carton presat.
Rotile de curea au forma constructiva determinata de tipul transmisiei. Forma si
dimensiunea rotilor, forma canalelor pentru curea trapezoidala sunt functie de tipul curelei.
Rotile pot fi de constructie monobloc sau de constructie sudata, cu discuri stantate la diametre
mai mari de 300 mm.
Asigurarea bunei comportari in exploatare a rotilor de curea impune o serie de conditii de
precizie, calitate a suprafetei si calitatea materialului. Precizia ridicata se impune in primul
rand suprafetelor flancurilor laterale a canalului trapezoidal si a suprafeti ce formeaza ajustaj
cu suprafata arborelui si determina buna functionare a intregului ansamblu.
Astfel precizia de executie a dimensiunilor diametrale ale suprafetelor importante
corespunde claselor de precizie 6-7 ISO. Erorile de pozitie se refera la coaxialitatea
suprafetelor cilindrice importante, perpendicularitatea fata de axa a suprafetelor frontale.
Valorile admisibile ale acestor erori sunt in general mici pentru suprafetele importante ale
rotilor.
Rugozitatea impusa suprafetelor ce formeaza ajustaje cu arborele este cuprinsa intre
limitele Ra 1.6-3.2mm.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere a pieselor este influentat in mare
masura de felul semifabricatelor alese pentru executarea pieselor.
La alegerea semifabricatului trebuie sa se tina seama de:
-forma, dimensiunile si masa piesei;
-destinatia piesei, materialul si conditiile de functionare;
-volumul poductiei;
-existenta utilajelor pentru producerea semifabricatului.
Alegerea semifabricatului se face avandu-se in vedere una din urmatoarele posibilitati:
-sa se utilizeze un semifabricat cat mai aproape de forma, dimensiunile si rugozitatea
suprafetei piesei finite;
-sa se utilizeze un semifabricat cu un grad mai mic de apropiere de piesa finita. Aceasta va
fi mai ieftin insa necesita cheltuieli ulterioare mai mari pentru a-l transforma in piesa finita.
Asupra alegerii procedeului de semifabricare influenteaza de asemenea durata necesara
pentru pregatirea echipamentului tehnologic, existenta utilajului tehnologic corespunzator
pentru semifabricare si gradul de automatizare dorit al procesului.
Piesa de prelucrat face parte din clasa rotilor de curea trapezoidala de constructie
monobloc. La aceasta piesa suprafetele principale sunt suprafetele flancurilor laterale a
canalelor trapezoidale precum si cota F= 60 h7 (+0,0300) mm cu care se monteaza pe arbore
Procedeul de elaborare a semifabricatului va fi laminare la cald. Avand in vedere productia
de serie mica, pentru executia piesei se poate utiliza un semifabricat din bara rotunda, chiar
daca nu are forma apropiata de forma si dimensiunile piesei finite. Procedeul va fi mai ieftin,
decat obtinerea semifabricatului in varianta forjata sau turnata.
Materialul va fi otel carbon OL 52.2, ce se recomanda pentru piese de masini supuse la
solicitari mari precum si pentru piese care trebuie sa aiba o duritate naturala (fara tratament
termic), cum sunt rotile de curea, roti dintate putin solicitate, arbori, bolturi.
Cota de F = 100mm ca si lungime este cota libera, toate cotarile au fost facute de la
capetele piesei spre aceasta suprafata, deci cotarea piesei este tehnologica.
II. Calculul adaosului de prelucrare

a. Generalitati

Pentru obtinerea pieselor de masini si utilaje cu precizia necesara si calitatea suprafetelor


impuse de conditiile functionale si de estetica industriala este necesar, de cele mai multe ori,
ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin aschiere un strat de material denumit adaos de
prelucrare.
Stabilirea corecta a marimii adaosului de prelucrare este o problema deosebit de
importanta, din punct de vedere tehnic si economic, pentru tehnologia de elaborare a
semifabricatului insusi si mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioara a acestuia.
Alegerea procedeului de prelucrare se face de regula tinandu-se seama, printre altele, de
marimea adaosului de prelucrare si de marimea semifabricatului.
Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile concrete
ale fabricatiei considerate, sa se asigure realizarea pieselor in tolerantele prescrise si la un cost
de prelucrare convenabil.
Marimea adaosului de prelucrare depinde si de procedeul prin care a fost obtinut
semifabricatul (laminare, matritare, forjare, turnare) de calitatea materialului folosit, de
dimensiunile piesei finite.
Pentru calculul adaosului de prelucrare se iau ca baza dimensiunile nominale a piesei, se
stabileste traseul tehnologic, bazarea piesei la diferite prelucrari si se precizeaza metoda de
obtinere a semifabricatului.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu relatiile urmatoare :
a.-pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafete exterioare si interioare de revolutie:

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp ) + 2 *   [ Picos ]

b.-pentru adaosuri asimetrice la suprafete plane opuse prelucrate in faze diferite sau pentru
o singura suprafata plana :

Ac min = Rzp + Sp + rp ec [ Picos ]

unde:

Ac min.- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedenta

rp - abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat, ramase dupa efectuarea fazei precedente
ec - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerate

b. Calculul adaosului de prelucrare pentru

piesa Roata de curea

Semifabricat laminat la cald, material OL52.2, productie de serie mica.

Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa se calculeaza


adaosurile pentru suprafata cu diametrul maxim. Pentru diametrul maxim se ia in considerare
prelucrarea la rugozitatea Rz=12.5 a cotei Φ= 158 mm.

Cota la diametrul maxim Φ=158 mm .

La strunjire de degrosare operatia de prelucrare precedenta este laminarea:

Rzp = 300 mm

Sp = 400 mm

Tp = 4200mm

rp = 0.8*D

rp mm

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) mm

Adaosul nominal pentru operatia de prelucrare la F = 158+0.5-0.5 mm

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 1653 mm + 4200 mm = 5853 mm

Dimensiunea nominala a barei laminate :

d nom = d max + 2Ac nom

d nom = 158 + 5.853 = 163.85 mm.

Se alege ca semifabricat o bara standardizata :

d sf = 170 +1.5-2.7

Adaosul nominal calculat pentru degrosare :

2Ac nom = 170 – 158 = 12 mm.

La calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul interior minim se ia in considerare


prelucrarea la rugozitatea Rz=6.3 a cotei Φ= 60+0.0300 mm
Pentru cota +0.0300 mm - cota finisata- operatia precedenta este degrosarea;

Tp = 400 mm

Rzp = mm;

Sp = 5 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare la diametrul +0.0300 mm :

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 50 +50+ 128 ) = 456 mm

Adaosul nominal pentru operatia de finisare:

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 456 mm + 400 mm = 856 mm

Dimensiunea minima dupa strunjire de degrosare inainte de finisare:

d min = 60 - 0.856 = 59.144 mm

d nom = 59.1 mm.

d max = 59.1 + 0.4 = 59.5 mm

d max = 59.5 mm

Operatia de degrosare se executa la: F = 59.1+0.4-0 mm

Pentru cota F= 59.1+0.4-0 mm -cota degrosata- operatia precedenta este gaurirea.

Tp = 1900 mm

Rzp = 1 mm;

Sp = 25 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare la diametrul Φ= 59.1+0.40 mm :

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 150 +250+ 128 ) = 1056 mm


Adaosul nominal pentru operatia de degrosare:

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 1056 mm + 1900 mm =  2956mm

Dimensiunea minima dupa strunjire de degrosare inainte de finisare:

d min = 59.1 – 2.956 = 56.14 mm

d nom = 56 mm.

d max = 56 + 1.9 = 57.9 mm

d max = 56+1.9-0 mm

Operatia de gaurire se executa cu un burghiu de F = 56 mm.

Adaosul nominal calculat pentru degrosare :

2Ac nom = 59.1 – 56 = 3.1 mm.

Calculul dimensiunilor intermediare pentru celelalte suprafete

Pentru cota F mm -cota degrosata se va calcula diferenta de adaos de la cota F = 56 mm.

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare:

2Ac nom = 80 – 56 = 24 mm

Pentru cota F= 100 mm

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre


diametrul barei laminate si diametrul degrosat:

2Ac nom = 170 – 100 = 70 mm

Pentru prelucrarea canalelor cota mm – se executa finisarea flancurilor- operatia


precedenta este degrosarea;

Tp = 400 mm

Rzp = mm;
Sp = 5 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare:

Ac min = ( Rzp + Sp + rp = ( 50 +50+ 80 ) = 180 mm

Adaosul nominal pentru operatia de finisare:

Ac nom = Ac min + Tp

Ac nom = 180 mm + 400 mm = 580 mm

Dupa operatia de degrosare trebuie sa ramane adaos de prelucrarepe fete:

Ac min = 580 mm

Ac max = 980 mm

Suprafata frontala se prelucreaza pe strung. Operatia precedenta este retezare la lungime


pe ferestrau circular.

Adaosul minim pentru frezarea frontala :

Rzp + Sp = 0.3 mm

rp = 0.010 * D = 0.010 * 170 = 1.7 mm

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 0.3 + 1.7 ) = 4 mm

Abaterea inferioara la lungimea barei debitate

Ai = 2.3 mm.

Prin urmare adaosul nominal pentru frezarea frontala

2Ac nom = 2Ac min + Ai = 4 + 2.3 = 6.3 mm.

Dimensiunea nominala pentru debitarea la lungime


L nom = 145 + 6.3 =151.3

se rotunjeste :L nom = 152 mm.

La debitare se va respecta cota L = 152 2.3 mm.

Valoarea efectiva a adaosului nominal 2Ac nom = 7 mm.

Pentru fiecare suprafata frontala adaosul este: Ac nom = 3.5 mm.

III. Itinerar tehnologic

Operatiile ce se vor executa la piesa sunt urmatoarele :

- debitarea la lungime pe ferestrau circular;

- strunjirea de degrosare pentru baza tehnologica F = 160x53, pe strung normal;

- strunjire frontala, strunjirea de degrosare, finisare a butucului, gaurire, strunjire de


degrosare, finisare interioara la F = 60 H7 tesire;

- strunjire frontala, strunjirea exterioara, strunjirea de degrosare interioara la F strunjirea


canalelor, tesire;

- mortezarea canalului de pana.

Datorita seriei mici de fabricatie, prelucrarea piesei se face combinat pe masini unelte
universale, prin metoda trecerilor de proba, dupa masuratori (obtinerea individuala a preciziei
dimensiunilor) si pe masini cu comanda numerica.
Strunjirea pentru pregatirea bazei tehnologice se va executa pe strung normal, dupa care
operatia de strunjire a piesei se va executa pe strung cu comanda numerica. Prinderea piesei
pe strung se face in universal.
Operatia de degrosare se va executa in mai multe treceri, pentru a se realiza dimensiunile
intermediare progresiv.
Operatia de finisare se va executa din aceeasi prindere cu operatia de degrosare cu
obtinerea cotei dintr-o trecere.
Canalul de pana se va prelucra pe masina de mortezat.
IV. Calculul regimurilor de aschiere

a. Generalitati

Importanta cresterii productivitatii muncii, a folosirii la parametrii proiectati a utilajelor,


reducerea pretului de cost, economii de energie, face ca regimul de aschiere sa fie foarte bine
stabilit si respectat in acest scop importanta lui fiind maxima.
Pentru ca aschierea materialelor sa aiba loc, sunt necesare doua miscari:
- miscarea principala de aschiere;
- miscarea de avans.
La strunjire miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este
miscarea de translatie a cutitului.
Regimul de aschiere se stabileste pe baza de calcule, in functie de operatia executata. Este
factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor
parametrii:
- viteza de aschiere (v), ce este definit ca viteza la un moment dat in directia miscarii de
aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
- avansul (s), ce se determina in mm la o rotatie a piesei sau sculei;
- adancimea de aschiere (t), ce este definit ca marimea taisului principal aflat in contact cu
piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru.
Adancimea de aschiere se ia in functie de adaosul de prelucrare.
Avansul se poate determina dupa felul prelucrarii prin calcule in functie de viteza si timp,
dar se ia din tabele in cele mai multe cazuri, functie de materialul prelucrat, diametrul piesei,
scula si adancimea de aschiere.
Viteza de aschiere se stabileste in functie de:
- materialul semifabricatului;
- materialul partii active a sculei;
- adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior;
- durabilitatea sculei aschietoare;
- posibilitatile tehnice a masinilor unelte.
Calculul regimurilor de aschiere presupune parcurgerea urmatoarelor etape:
-alegerea masinii-unelte;
-stabilirea sucesiunii fazelor si a trecerilor de prelucrare;
-stabilirea modului de instalare a semifabricatului;
-alegerea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor;
-stabilirea modului de instalare a sculelor;
-determinarea adancimii de aschiere, stabilirea avansului de lucru;
-stabilirea durabilitatii sculei aschietoare;
-determinarea vitezei de aschiere, calculul turatiei, recalcularea vitezei si durabilitatii,
atunci cand turatia adoptata nu coincide cu turatia de calcul.
Dupa elaborarea schemei de prelucrare se procedeaza la proiectarea regimurilor de
aschiere.

In cazul otelului carbon sau aliat pentru constructii de masini pentru strunjirea
longitudinala exterioara si frontala, avansurile de lucru se determina pe baza relatiei:

s = CS CRa(0.09*  +0.002D) y/t x

unde CS=0.0045

y=1.4  z=0.3

CRa=400, in cazul degrosarii

CRa=131, in cazul finisarii

Sreal =S* Ks

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un


coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul
prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului, campul de
toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic,
rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj

Pentru strunjirea suprafetelor cilindrice interioare, avansurile de lucru se determina pe baza


relatiei:

s = CS *t xs *Bys            [ Picos ]

unde CS=0.2469 in cazul degrosarii

CS=0.0361 in cazul finisarii

xs=-0.2949 in cazul degrosarii


ys=0.3871 in cazul degrosarii

xs=-0.3576 in cazul finisarii

ys=0.6394 in cazul finisarii

B -este latimea corpului cutitului

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un


coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul
prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului campul de
toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic,
rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksl*KsD

Valoarea vitezei de aschiere se poate calcula analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare.

La strunjire se calculeaza cu relatia :

Cv
v=¿ Kv [m / min ]
t xv∗s yv

unde :

Cv - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si scula

xv, yv - exponenti determinati experimental in functie de conditiile de aschiere

Kv – coeficient care tine seama de durabilitatea cutitului, rigiditatea masinii unelte, natura
materialului prelucrat, de caracteristicile cutitului.

b. Calculul regimului de aschiere pentru piesa

Roata de curea

-Calculul regimului de aschiere pentru operatia de strunjire pe strung normal

-Pentru degrosarea bazei de asezare de la cota F mm la F= 160x53 mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 5mm, pentru 1 trecere;

s= CSCRa(0.09* +0.002D)y/t x  +0.002*170)1.4/50.3=0.87 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj, unde

Ksm=1.16                                Ksp=0.83
Ksx=1.24                                 Ksh=1.43

Ksre=1 Ksl=30.57

KsTd=0.014                             Kso=1.13

Ksz=1    Ksj=0.63

Ks=0.52

sreal = 0.87*0.52 = 0.45 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.45 mm/rot.

pentru 0.4<s<1 Cv=190, xv=0.30; yv=0.4

Kv = KvT* Kvj* Kvm* Kvx

KvT =0.85 Kvm =0.97

Kvj =0.63 Kvx =0.84

Kv =0.44

v= *0.44 = 71 m / min

Calculul turatiei

100 0∗v
n=[rot /min]
p∗v

100 0∗71
n=132.9 rot /min
p

Din caracteristicile masinii unelte SN 400x1500 se alege turatia imediat inferioara

nr = 120 rot/min.

Se calculeaza viteza reala de aschiere:

p∗d∗nr
Vr=64.09 m/min
1000

-Calculul regimului de aschiere pentru operatia de strunjire pe strung cu comanda numerica


-Pentru degrosarea de la cota F mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 5 mm, pentru 1 trecere, prelucrarea se executa din 7 treceri;

s =0.0045*400*(0.09* +0.002*170)1.4/50.3=0.87 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.87*0.52 = 0.45 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.45 mm/rot.

Kv =0.44

v= *0.44 = 71 m / min

Calculul turatiei

10 0 0∗71
n=132.9 rot /min
p

-Pentru degrosarea frontala de la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 3.5 mm, pentru 1 trecere;

s =0.0045*400*(0.09* +0.002*100)1.4/3.50.3=0.63 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.63*0.52 = 0.33 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.33 mm/rot.

pentru s<0.4 Cv=150; xv=0.287; yv=0.25

Kv =0.44

v= *0.44= 19.2 m / min


Calculul turatiei

10 0 0∗19.2
n=61.1 rot /min
p

-Pentru strunjirea interioara a butucului in cazul degrosarii la cota F mm

Stabilirea avansului

t = 1.55 mm, pentru 1 trecere

s = CS *t xs *Bys =

=0.2469 *1.55-0.2949 150.3871 = 0.62 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz* Ksl*KsD, unde

Ksm=0.90                                Ksl=30.57

Ksx=0.90                                 KsD=0.57

Ksre=1

KsTd=0.015                            

Ksz=0.97                                 Ks=0.20

sreal=0.62*0.2=0.12 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.12 mm/rot.

pentru s<0.4   Cv=150; xv=0.287; yv=0.25

Kv =0.44

v= *0.44= 98.9 m / min


In cazul strunjirii suprafetelor interioare viteza de aschiere se reduce cu coeficientul k=0.8.

v = 0.8*98.9 = 79.1 m/min

Calculul turatiei

10 0 0∗79.1
n=157.3 rot /min
p

-Pentru strunjirea interioara a butucului in cazul finisarii la cota F= 60H7 mm

Stabilirea avansului

t = 0.45 mm, pentru 1 trecere;

s = CS *t xs *Bys =

=0.0361 *0.45-0.3576 150.6394 = 0.27 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz* Ksl*KsD, unde

Ksm=0.90                                Ksl=30.57

Ksx=1.24                                 KsD=0.57

Ksre=1

KsTd=0.023                            

Ksz=0.78                                 Ks=0. 35

sreal 0.27*0.35=0.09 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.09 mm/rot

v= *0.44= 151.5m / min

In cazul strunjirii suprafetelor interioare viteza de aschiere se reduce cu coeficientul k=0.8.

v = 0.8*151.5 = 121.2 m/min

Calculul turatiei

10 0 0∗121.2
n=241.1 rot /min
p
-Pentru degrosarea frontala de la cota F mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 3.5 mm, pentru 1 trecere;

s =0.0045*400*(0.09* +0.002*160)1.4/3.50.3=0.92 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.92*0.52 = 0.48 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.48 mm/rot.

Kv =0.44

v= *0.44 = 77 m / min

Calculul turatiei

10 0 0∗77
n=153.1 rot /min
p

-Pentru finisarea de la cota F 160 mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul finisarii

t = 1 mm, pentru 1 trecere;

s=CSCRa(0.09* +0.002D)y/t x  +0.002*160)1.4/10.3=0.438 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj,unde

Ksm=0.99                                Ksp=0.84

Ksx=0.625                               Ksh=0.72

Ksre=0.61                                Ksl=24.8

KsTd=0.13                               Kso=0.97

Ksz=0.81                                 Ksj=0.63

Ks=0.36

sreal 0.438*0.36=0.16 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere


s = 0.16 mm/rot.

Kv =0.44

v= *0.44 = 104.3 m / min

Calculul turatiei

10 00∗104.3
n=207.5 rot /min
p

Stabilirea avansului

1260.25 1700.25

s = 0.075 *1580.08 * =0.22 mm/rot

1580.25 1580.25

Ks=0.52*1.21*0.53 = 0.33

sreal 0.22*0.33=0.07 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.07 mm/rot.

Kv =0.5

 v= *0.5 = 208.6 m / min

Calculul turatiei

100 0∗208.6
n=420.2 rot /min
p

-Pentru degrosarea de la cota F 56 mm la cota F mm

Stabilirea avansului

t = 4 mm, pentru 1 trecere, prelucrarea se executa din 3 treceri;

s = CS *t xs *Bys =

=0.2469 *4-0.2949 150.3871 = 0.47 mm/rot

Ks=0.20

sreal=0.47*0.2=0.09 mm/rot
Calculul vitezei de aschiere

s = 0.09 mm/rot.

Kv =0.44

v= *0.44= 80.9 m / min

v = 0.8*80.9 = 64.7 m/min

Calculul turatiei

10 00∗64.7
n=257.5 rot /min
p

Avansul si turatia calculata pentru succesiunea fazelor in cazul operatiilor de degrosare


si finisare sunt in domeniul avansurilor si turatiilor existente pe strungul cu comanda
numerica marca HAAS SL 20.

Domeniul avansurilor si turatiilor se regleaza continuu in timpul prelucrarii de


echipamentul de comanda numerica si de un circuit suplimentar care asigura optimizarea
automata a regimului de lucru prin comanda adaptiva in timpul desfasurarii procesului de
prelucrare. Astfel vitezele de aschiere calculate vor fi cele reale, nu necesita recalcularea
lor.

In timpul prelucrarii vitezele de aschiere fiind prescrise, celelalte elemente a regimului


de aschiere avans, turatie, adancime de aschiere, scimbarea sculelor, oprire, pornire,
numar de treceri, racire se vor schimba prin optimizarea executata de echipamentul de
comanda numerica.

- Calculul regimului de aschiere pentru operatia de mortezare a canalului de pana

Pe roti, bucse in general canalele de pana se executa prin mortezare. Dimensiunea care
trebuie obtinuta cu toleranta stransa este latimea canalului, pe cand adancimea acestuia nu
necesita o precizie prea mare.

Piesa se fixeaza pe masa masinii. Cutitul de mortezat se misca pe directia verticala.


Miscarea principala rectilinie alternativa verticala este executata de sania portcutit.
Miscarea de avans, perpendiculara pe miscarea principala si tangenta la fata prelucrata
este executata in general de masa portpiesa. Cursa cutitului trebuie sa fie mai lunga decat
lungimea de prelucrat a piesei.

Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia: