Sunteți pe pagina 1din 21

CAPITOLUL V

CAPITOLUL V

MANAGEMENT ŞI EFICIENŢĂ ECONOMICĂ

5.1. Prezentarea temei şi fişa tehnologică desfăşurată a reperului


“AX”

S-a proiectat un atelier de prelucrări mecanice pentru prelucrarea reperului


“AX” in cazul producţiei de serie mijlocie şi s-a determinat costul tehnologic şi
costul de producţie al reperului respectiv.

Semifabricat: material  AlMg2 pe un strung automat cu cap revolver;


Tipul de producţie: masă

85
CAPITOLUL V

5.2. Determinarea ciclurilor de reparaţii ale maşinilor unelte

Întocmirea planului anual de reparaţii este reglementată prin normative de


intreţinere tehnică ce reprezintă un ansamblu de norme tehnice privind planificarea
şi executarea lucrărilor de reparaţii. Sistemul de reparaţii preventive impune
lucrărilor de reparaţii o succesiune riguroasă determinată de durata de serviciu a
diferitelor componente constructive ale utilajului. Utilajele sunt supuse în
exploatare la urmatoarele tipuri de reparaţii:
 Revizie tehnică ( Rt )
 Reparaţii curente ( Rc ) de gradul 1 sau 2
 Reparaţii capitale ( Rk )
Reparaţiile capitale reprezintă intervenţiile ce se execută in mod planificat
după expirarea ciclului de funcţionare din normative pentru menţinerea
caracteristicilor tehnico-economice iniţiale şi preântâmpinarea ieşirii fondurilor
fixe din funcţionare înainte de termen. Între doua reparaţii capitale, utilajele sunt
supuse mai multor revizii tehnice şi curente.
Intervalul dintre două reparaţii capitale succesive plus durata celei de-a doua
reparaţii reprezintă ciclul de reparaţii.
Numărul, felul şi succesiunea intervenţiilor de-a lungul ciclurilor de reparaţii
reprezintă structura ciclurilor de reparaţii.
Cunoscându-se felul ultimei intervenţii suportate de utilaj în anul de bază şi
structura sa de reparaţie, se pot determina felul şi succesiunea operaţiilor ce vor
avea loc în perioada ce urmeaza. Pentru întocmirea planului de reparaţii trebuie
determinate:
- durata de serviciu normată;

86
CAPITOLUL V

- ciclul de reparaţii şi intervalul dintre două intervenţii (în ore de funcţionare);


- numărul de intervenţii într-un ciclu de reparaţie;
- timpul de staţionare în reparaţii (în zile lucrătoare);
- numărul de ore de lucru necesare executării reparaţiilor;
- cota anuală a reviziilor tehnice şi a reparaţiilor curente dată ca procent din
valoarea de inlocuire a fondurilor fixe.
Toate aceste date sunt sintetizate în tab 1.
Pentru executarea reperului se utilizează strungul SARO-25;vom prezenta
fazele de lucru necesare executiei piesei:
- avansul materialului, tamponare;
- burghiere Ø 3,5X 12mm, strunjire Ø15X30 mm;
- tesire cu tesitor 0,5X45o, strunjire Ø 10X24 mm;
- strunjire Ø 7X10mm, preretezare si tesire;
- strunjire canal Ø 5X1,5 mm;
- retezare.
Pe baza acestor date se determină:
a) numărul intervenţiilor de acelaşi fel (revizii şi reparaţii ce se vor executa in
cadrul unui ciclu de reparaţie), adică structura ciclului de reparatie pentru mijlocul
fix dat (tab. 5.1.);
b) perioada de funcţionare dintre două intervenţii (tab. 5.2.);
c) determinarea numărului maxim de ore pe lună cât ar putea functiona mijlocul fix
în perioada de plan ţinând cont de numărul de schimburi şi durata lor (tab. 5. 3.).

87
CAPITOLUL V

Tabelul 5.1. Fondul de timp

Lunile anului Zile lucratoare ( zile ) Fondul de timp


2005 disponibil in doua
schimburi ( ore )

Ianuarie 21 336
Februarie 20 320

Martie 23 368
Aprilie 21 336
Mai 21 336
Iunie 22 352
Iulie 22 352
August 23 368
Septembrie 22 352
Octombrie 21 336
Noiembrie 22 352
Decembrie 20 320

Tabelul 5.2. Structura ciclului de reparaţii


88
CAPITOLUL V

Ore de
Tipul Nr. Durata şi peioada
funcţio
reparaţiei reparaţie reparaţiei
nare
strungul SARO-25
1500 Rt Rt1 12 mai- 13 mai
3000 Rt, Rc I ( Rc I )1 20sept.- 28 sept.
4500 Rt Rt 2
6000 Rt, Rc I ( Rc I ) 2
7500 Rt Rt 3
9000 Rt , Rc I , Rc II ( Rc II )1
10500 Rt Rt 4
12000 Rt, Rc I ( Rc I ) 3
13500 Rt Rt 5
15000 Rt, Rc I ( Rc I ) 4
16500 Rt Rt 6
18000 Rt , Rc I , Rc II ( Rc II ) 2
19500 Rt Rt 7
21000 Rt, Rc I ( Rc I ) 5
22500 Rt Rt 8
24000 Rt, Rc I ( Rc I ) 6
25500 Rt Rt 9
27000 Rk1

89
CAPITOLUL V

Tabelul 5.2. (continuare)

Ore de Tipul Numărul Durata şi peioada


funcţionare reparaţiei reparaţiei reparaţiei
strungul SARO-25
1450 Rt Rt1 9 mai - 9 mai
2900 Rt, Rc I ( Rc I )1 12 septembrie - 13 septembrie
4350 Rt Rt 2
5800 Rt, Rc I ( Rc I ) 2
7250 Rt Rt 3
8700 Rt , Rc I , Rc II ( Rc II )1
10150 Rt Rt 4
11600 Rt, Rc I ( Rc I ) 3
13050 Rt Rt 5
14500 Rt, Rc I ( Rc I ) 4
15950 Rt Rt 6
17400 Rt , Rc I , Rc II ( Rc II ) 2
18850 Rt Rt 7
20300 Rt, Rc I ( Rc I ) 5
21750 Rt Rt 8
23200 Rt, Rc I ( Rc I ) 6
24650 Rt Rt 9
26100 Rt , Rc I , Rc II Rk1

90
CAPITOLUL V

Tabelul 5.3. Planul de reparatii

Felul
Lunile anului
reparaţiei
Ziua intrării
Maşina unealtă

septembrie

decembrie
noiembrie
octombrie
februarie
ianuarie

august
martie
aprilie
în reparaţie

iunie
iulie
mai
Zile de
reparaţii
Rt Rc1
strungul 12 20

SARO-25 1 6

5.3. Determinarea fondurilor de timp de funcţionare şi a normelor


de timp pe tipuri de maşini unelte

Mărimea fondurilor de timp disponibil al unităţilor de utilaj depinde de durata


de timp considerată (an/trimestru/lună), de pierderile planificate de timp datorat
regimului de lucru şi reparării utilajelor.
În funcţie de aceşti parametri se deosebesc următoarele categorii de fonduri de
timp:

91
CAPITOLUL V

 Fond de timp calendaristic: Fc = zc * ks * h (ore/an; ore/trim; ore/lună)

zc = numărul de zile calendaristice din perioada considerată;


ks = numărul de schimburi dintr-o zi; ks = 2;
h = durata schimbului; h = 8 ore;
zc = 366 (zile );
Fc = 5856 (ore / an)

 Fond de timp tehnic: Ft = ( zc – Rk ) * 16 – Rc (ore/an; ore/trim; or /lună)


Rk = număr de zile cât utilajul stă în reparaţie capitală; Rk = 0;
Rc = număr de ore cât utilajul stă în reparaţii curente sau în revizii tehnice; Rc =
Rt + Rc1

Ft SARO-25= (365 – 0) * 16 – 112 = 5728 (ore/an)

 Fond de timp nominal: Fn = zl * ks * h (ore/an; ore/trim; ore/lună)


zl = numărul de zile lucrătoare din perioada considerată

Fn = 4128 (ore/an)

 Fond disponibil: Fd = (zl – Rk ) * H – Rc (ore/an; ore/trim; ore/lună)


H = numărul de ore lucrate într-o zi; H= ks * h

Fd SARO-25 = (258 – 0) * 16 – 112 = 4016 (ore/an)


 Fond efectiv: Fef = Fd – Tp (ore/an; ore/trim; ore/lună)
Tp = timpul pierdut datorat lipsei de oraganizare a muncii;

92
CAPITOLUL V

Se considera Tp = 0, deci Fef = Fd.


Fef SARO-25= 4016 (ore/an)

Calculul normei tehnice de timp

Se vor calcula fondurile de timp pentru fiecare maşină-unealtă ce intervine în


procesul tehnologic. Se va considera T p  0  Fef  Fd . Întrucât ks=2 se consideră
Ft  ( z c  Rk ) * 16  Rc (ore/an). Deoarece nu avem nici o reparaţie capitală în anul în
curs, se va considera Rk=0.

Structura normei de timp:

- timpul de pregătire, încheiere T pi


- timpul de bază tb
- timpul operativ to
- timpul auxiliar ta
- tehnică tdt
- timpul de servire tdto
- organizatorică tdo
Nt
- timp de odihnă şi necesităţi
- timpul de întreruperi şi fireşti ton
reglementări tir - timp de întreruperi reglementate
tr

În cazul proceselor manuale sau manual - mecanice, norma de timp Nt se


calculează plecând de la elementele ei de bază conform relaţiei:

93
CAPITOLUL V

T pi
Nt   t b  t a  t dt  t do  t ir
nl

Se consideră un lot de nl = 50 de piese.

Timpul de pregătire-încheiere se acordă o singură dată pentru întreg lotul de


piese.
Timpul de bază este timpul în care scula aşchiază propriu-zis. El se
determină funcţie de elementele regimului de aşchiere.
Timpul auxiliar cuprinde prinderea şi centrarea sculei, semifabricatului timp
pentru control, timp pentru diverse mânuiri.
Timpii de deservire tehnică şi organizatorică se calculează ca procente din
timpul operativ.
Toţi aceşti timpi se determină cu ajutorul normativelor.

5.4. Determinarea productivităţii anuale pe tipuri de maşini unelte

Se calculează productivitatea anuală pentru fiecare tip de maşină unealtă


conform relaţiei:
Fef j
Pa  j = maşina unealtă
Nt j

4016 * 60
PaSARO -25   15619.37[repere  operatii / an]
15.427

94
CAPITOLUL V

5.5. Determinarea tipului de producţie. Metoda indicilor de


constanţă

Tipul de producţie este definit de un ansamblu de factori productivi şi


independenţi care, determinând principalele proporţii ale desfăşurării procesului de
producţie în timp şi spaţiu permit crearea unor condiţii tehnico-organizatorice şi
materiale necesare analizării fabricaţiei la parametri optimi de eficienţă economică.
Cunoaşterea tipului de producţie are o importanţă practică deosebită deoarece
acesta influientează şi determină metoda de organizare a producţiei şi a muncii,
structura de producţie a intreprinderilor şi a secţiilor, gradul de înzestrare tehnică a
intreprinderilor, pregătirea fabricaţiei, conducerea activităţii intreprinderii. Se
cunosc trei tipuri de producţie:
 de masă
 de serie
 unicat
Pentru deteminarea tipului de producţie, cele mai folosite metode sunt:
 metoda indicilor globali
 metoda indicilor de constanţă

În cadrul proiectului se va utiliza metoda indicilor de constantă pentru


determinarea tipului de producţie. Aceasta este o metodă analitică ce se aplică la
nivelul reper-operatie pentru a stabili gradul de omogenitate şi stabilitate al

95
CAPITOLUL V

lucrărilor ce se execută la locul de muncă. Gradul de omogenitate poate fi


determinat cu ajutorul indicelui de constanţă. Indicele de constanţă al fabricaţiei
arată constanţa în timp a executării unei operaţii “j“ a reperului “g “ ce se
realizează la locul de muncă respectiv pe o perioada de un an. Acesta se determină
cu relatia:

Tg,j = tg,j / rg ; rg = Fnj / Ng * 60 (min / buc)

Tg,j =indicele de constanţă pentru fabricarea reperului “g” la grupa de maşini-


unelte “j”;
tg,j =timpul efectiv necesar pentru efectuarea operaţiei “j”, în minute (Fef);
Fnj=fondul nominal de timp al perioadei considerate la grupa de maşini-unelte
considerată, în ore;
Ng =volumul anual de producţie; Ng = 500.000 buc/an;
rg =ritm mediu de fabricatie al reperului;
rg =Fnj / Ng * 60 (min/buc); Fn = 4128 (ore) ;
rg =0.495 (min/buc).
Pentru stabilirea tipului de producţie se foloseşte coeficientul:

Kg,j = 1 / Tg,j sau Kg,j = rg / tg,j

15.427 1
T gSARO- 25   31.166; k gSARO- 25   0.032
0.495 T gG 40

96
CAPITOLUL V

În funcţie de valorile coeficientului Kg;j se stabileşte tipul de producţie:


-dacă Kg,j < 1 => producţie de masă
-dacă 1  Kg,j < 10 => producţie de serie mare
-dacă 10  Kg,j < 20 => producţie de serie mijlocie
-dacă Kg,j  20 => producţie de serie mică

Datorită faptului că nu toate operaţiile se încadrează în acelaşi tip de


producţie este necesar, ca în funcţie de frecvenţa cu care coeficientul K g,j se
încadrează în limitele precizate pentru un anumit tip de producţie, să se stabilească
tipul de producţie dominant pentru fiecare reper, subansamblu sau produs în parte.
Pentru aceasta se calculează ponderea operaţiilor ce se încadrează într-un anumit
tip de producţie.
b = (SM/n)*100
b = ponderea operaţiilor ce se încadrează în producţia de serie mare;
SM = numărul operaţiilor ce se încadrează în tipul de producţie de serie mare;
n = numărul total de operaţii la care este supus produsul respectiv.
c = (M/n)*100
c = ponderea operaţiilor ce se încadrează în producţia de masă;
M = numărul operaţiilor ce se încadrează în producţia de masă.

5.6. Amplasarea locurilor de muncă a maşinilor şi utilajelor

97
CAPITOLUL V

Prin amplasarea utilajelor pe suprafeţele de producţie existente sau proiectate se


intelege fixarea poziţiei acestora într-o anumită dispunere unele faţă de altele pe
baza unor reguli. Printr-o amplasare optimă se urmăreşte asigurarea unei utilizări

raţionale a unei suprafeţe de producţie, limitarea deplasării materialelor sau


produselor pe suprafeţe, crearea unor condiţii optime pentru execuţie şi asigurarea
posibilităţii unor modificări viitoare în cazul schimbării profilului producţiei. Se
pot utiliza următoarele tipuri de amplasări:
 pe baza poziţiei fixe
 pe baza procesului sau funcţionării
 după produs sau liniile de flux
În cadrul proiectului se va folosi tipul de amplasare pe baza procesului.
Conform acestuia, locurile de muncă se amplasează după natura activităţii
productive ce trebuie desfaşurată. Toate operaţiile sau procesele similare
executându-se pe suprafeţe bine delimitate corespunzatoare unor ateliere sau secţii.
În cadrul acestora se grupează diferite maşini asemănătoare sau asociate.
Avantajele acestui tip de amplasare este fabricarea unei nomenclaturi variate de
produse ce permit utilizarea ratională a utilajelor şi a forţei de muncă.

Dezavantajele acestui tip de amplasare sunt:


 circuite lungi pentru transportul materialelor
 durate mari ale ciclului de fabricaţie
 stocuri mari de produse neterminate

 forţă de muncă cu calificare înaltă

98
CAPITOLUL V

Metodele de determinare a necesarului de utilaje se stabilesc în funcţie de felul


elementelor componente ale utilajului de producţie şi particularităţile procesului
tehnologic din ramura industrială considerată. În cazul unităţilor tehnologice la care
produsul se obţine ca urmare a efectuării unui număr limitat de operaţii prin
parcurgerea lor în mod succesiv, trebuie să se determine numărul de maşini unelte
pentru fiecare oparaţie prin folosirea unor metode corespunzătoare urmărindu-se
asigurarea proporţionalităţii între capacităţile de producţie ale maşinilor şi utilajelor
necesare realizării diferitelor operaţii. Numărul de maşini-unelte pentru fiecare tip
de operaţie se determină conform relaţiei:
p

t
j 1
ij * Ni
mij 
Fdj * 60

mij = numărul de maşini-unelte pentru fabricarea produsului la grupa de maşini-


unelte “j”;
tij = norma de timp pentru executarea operaţiei “j” a produsului “i”;
Ni = volumul anual de producţie; Ni =500000 buc;
Fdj = fondul disponibil de timp al grupei de maşini-unelte “j”, în ore.

15.427 * 500000
mSARO - 25   32.01  32 maşini
4016 * 60

5.7. Dimensionarea suprafeţelor

99
CAPITOLUL V

Pentru stabilirea suprafeţelor necesare se folosesc diverse metode. Alegerea


unei metode se face în funce de gradul de exactitate şi de timpul disponibil avut
pentru stabilirea suprafeţelor necesare. Se pot utiliza urmatoarele metode:
 dimensionarea suprafeţelor pe baza unui calcul analitic. Se foloseşte când se
impune o dimensionare exactă a suprafeţelor şi când există timp suficient
pentru realizarea acesteia.
 dimensionarea suprafeţelor pe baza unui proiect sumar de amenajare. Se
elaborează un plan de amenajare în care se specifică aranjarea propusă a
utilajelor, conturându-se pe această bază proporţiile pe care le implică
soluţiile propuse. Se obţine o orientare aproximativă asupra amplasării şi a
proporţiilor spaţiilor.
 dimensionarea suprafeţelor prin transpunere în cadrul unei unităti economice
similare aducându-se unele ajustări în funcţie de obiective.
 dimensionarea suprafeţelor pe baza normativelor.
In construcţia de maşini, normativele recomandă:
1. pentru maşini mici 10-12 m2
2. pentru maşini mijlocii 15-25 m2
3. pentru maşini mari 30-45 m2
4. pentru maşini foarte mari 50-100 m2
5. pentru magazii 1-1,25 m2 pentru o tonă de material
6. pentru maşini de ascuţit 7-9 m2
Aceste normative se aplică în funcţie de condiţiile create de dezvoltarea tehnică.
Pentru secţia de prelucrări mecanice proiectată se va face următoarea dimensionare
pe baza calculelor analitice.

St = Sp + Ssa (m2)
Sp = Ss + Sg + Se (m2)

100
CAPITOLUL V

Ssa = 25% * Sp (m2)

St = suprafaţa totală
Sp = suprafaţa de producţie
Ssa = suprafaţa social-administrativă
Ss = suprafaţa statică
Sg = suprafaţa de gravitaţie
Se = suprafaţa de evoluţie
Ssa = 25% * Sp

Valorile acestor suprafete se iau din normative, ele sunt centralizate în tab 3.4.5.

5.8. Costul tehnologic. Costul de producţie

Costul tehnologic se determină cu o relaţie de forma:

Cteh = Cmat + Cdmv + Usdv + Ee + IRA, unde:

Cmat = costul pentru materii prime şi materiale;


Cdmv = cheltuieli directe cu munca vie;
Usdv = uzura SDV-urilor;
Ee = cheltuieli pentru energia electrică;
IRA = cheltuieli pentru întreţinerea, repararea şi amortizarea utilajelor.

Costul materialelor se determină cu o relaţie de forma:

101
CAPITOLUL V

n m
C mat   N Ci * Pli   d j * Paj
i 1 j 1

Nci = norma de consum a materiei prime “i”; unde i = 1;


Pli = preţul de livrare a materiei prime “i”;
d = cantitatea de materiale recuperabile (deşeuri);
Pa = preţul de achiziţie a deşeului
Nci = ol * Vsemif;
ol = 7,85 kg/ dm3 - greutatea specifică;

Pli = 274$ / tonă = 7672 lei/kg; Nc = 3,4 kg;


Pa = 75$ / tonă = 2100 lei/kg; d = 1,4 kg.
Cmat = 31040,9 – 3498,6 = 27542 lei/reper
Cheltuielile directe cu munca vie se determină cu o relaţie de forma:

Cdmv = Rd + Ird + CAS

Rd = retribuţia directă;
Ird = impozit pe retribuţia directă; Ird = 16 % * Rd (impozit unic)
CAS = contribuţia pentru asigurări sociale; CAS = 9,5% * (Rd + Ird).
mo
Rd   N d i * RTi
i 1

m0
N Ti   Nd i
i 1

N Ti  15,427  1,733  1,785  37,224  5,421  3,327  5,092  3,828  0,95  2,772  1,249
N Ti  77,808 min

RTi  retribuţia tarifară pentru efectuarea operaţiei I; RTi  30000 (lei/oră) –


categoria 4 - ;

102
CAPITOLUL V

Rd  77,808 * 30000  2334240 lei;


I rd  0,16 * Rd  373478,4 lei; CAS = 257233,248 lei.
C dmv  2964951,248 lei

Uzura SDV-urilor
U SDV  U zDV  U zS

unde:
PaDV  AMC - preţul de achiziţie al dispozitivelor şi a aparatelor de măsură şi control;
PaDV  AMC = 500000000 lei
N = volumul anual de producţie; N=500000 buc;
DsnDV  AMC - durata de serviciu normată a DV si AMC; DsnDV  AMC = 2 ani;
i = cota anuală a cheltuielilor pentru intreţinere şi reparaţii (3…10%); I = 3%.
PaDV  AMC P 500000000 500000000
U zDV   i * aDV  AMC   0,03 *  530 lei /buc.
N * DsnDV  AMC N 500000 * 2 500000

(1  K rr )  (1  K a ) m0
U zs  Pas 
nr  T
 tb  N s ; U zs   U zsi  15911,13 lei /buc;
i 1

Pas = preţul de achiziţie al sculei;


Krr = coeficientul cheltuielilor pentru reascuţire si reparaţii; Krr = 3%;
Ka = coeficientul pentru ieşirea accidentală din exploatare; Ka = 2,5%;
nr = numărul de reascuţiri a sculei;

T = durabilitatea sculei;
tb = timpul de bază la operaţia respectivă;
Ns = numărul de scule identice folosite simultan.
Cheltuieli pentru energia electrică se determină cu o relaţie de forma:

103
CAPITOLUL V

Pef * t b   * Pi * t a  T p Pef 
Ee  * t ee   * * t o  * 1  ie 
60 *  Ft 60 
Pef = puterea efectivă de aşchiere;
tb = timp de bază;
 = puterea de mers în gol; (α = 5%);
Pi = puterea nominală a motorului;
ta = timp auxiliar;
 = randamentul motorului; (η = 95%);
tee = preţul energiei electrice; (900 lei/Kw);
Tp = taxa de putere; (520.000 lei / Kw an);
Ft = fondul de timp tehnic;
to = timp operativ ( tb + ta );
ie = coeficientul cheltuielilor de întretinere; (ie = 2,5 %).

Pentru operaţiile efectuate pe G 40:


t b  15,427 min; t a  9,48 min; t o   t a  t b   24,9 min;
Pi  3kw; Pef  0,7 kw; Ft  5728[ore / an];
0,7 *15,427  0,005 * 3 * 9,48  520000 0,7 
E eSARO  25  * 900   * * 24,9 1  0,025
60 * 0,95  5728 60 
E eSARO  25  219,99lei / buc

Cheltuieli pentru întreţinerea, repararea şi amortizarea utilajelor se determină


cu o relaţie de forma:
IRA = Cre + AM
Ca 42750000
Cre  =  85,5 lei
N 500000

Ca = cota de amortizare;
104
CAPITOLUL V

Ca SARO-25 = 15%*150000000 = 2250000 lei;


Cota anuală de amortizare:
1 PaMU
AM  * ; AM = 0,135
 N

 = cota anuală de amortizare (15 ani);


PaMU = productivitatea anuală a maşinilor unelte;

AMSARO-25 = 0,002;
Costul producţiei reflectă cheltuielile materiale şi de munca vie necesară
realizării în condiţii optime a planului de producţie. Aceste cheltuieli se grupează
pe elemente de cheltuieli primare, în felul următor:
 materii prime, materiale de bază şi auxiliare
 materiale recuperabile şi refolosibile
 combustibili
 energie şi apă
 amortizarea fondurilor fixe
 alte cheltuieli materiale
Cheltuielile cu munca vie cuprind: retribuţia, impozitul pe salarii, contribuţia
pentru asigurări sociale, contribuţia la fondul pentru cercetare stiintifică, dezvoltare
tehnică.

105