Mașini pentru marunțirea fină a cărnii

Aceste maşini sunt destinate obţinerii bradtului, a compoziţiei pentru prospături precum şi
pentru pregătirea componentelor din reţetele de fabricaţie sau a celor care valorifică unele
subproduse (oase, grăsimi etc.) Cele mai reprezentative dintre ele sunt: cuterele, maşinile de

mărunţit cu discuri, maşinile de mărunţit cu cuţite şi site (cu ax vertical sau orizontal) şi
maşinile speciale de mărunţit fin ( pentru carne, organe, grăsimi, oase, săruri minerale,
mirodenii, condimente etc.).

7.3.1 Cuterele

Cuterele sunt maşini destinate mărunţirii fine a cărnii sau amestecului de carne cu diverse
ingrediente, pentru obţinerea bradtului
sau a compoziţiei diferitelor preparate.
Prin dozarea programată a
componentelor, cuterele realizează pe
lângă mărunţire şi o amestecare a
acestora. Principiul de funcţionare al
diverselor cutere este acelaşi,
deosebirile constând în modul de
descărcare a cuvei, unele lucrând sub
vid sau fiind prevăzute cu manta de
încălzire sau răcire.
Chiar dacă aceste maşini lucrează în
flux discontinuu, ele sunt considerate
ca având o pondere similară celor de
tocat ceea ce la conferă statutul de
Fig. 7.34 Construcţia şi principiul maşini de bază în industria cărnii.
de lucru al cuterului Variantele speciale precum: cuterul
vacuumatic, cu fierbere, programabil
sau cu sisteme de schimbare rapidă a cuţitelor, compensează dezavantajele amintite mai sus.
Dezvoltarea cuterelor s-a făcut pe seama creşterii capacităţii de încărcare a cuvei. Cele mai
uzuale valori ale volumelor de încărcare sunt: 80, 120, 200,300 şi 500 litri.
Pentru a realiza o mărunţire corespunzătoare din punct de vedere tehnologic, temperatura
materiei prime nu trebuie să fie mai scăzută de –30C şi nu trebuie să se prezinte sub forma
unor blocuri congelate. Bucăţile introduse pentru mărunţire (carne, slănină, subproduse etc.)
nu trebuie să aibă mai mult de 0,5 kg.
În figura 7.34 este prezentată construcţia şi principiul de lucru al cuterului. Acesta se
compune dintr-o cuvă 1 în care se montează mecanismul de tăiere alcătuit dintr-un ansamblu
de cuţite în formă de seceră 3 montate pe arborele orizontal 2. Turaţia cuţitelor variază între
1400 şi 2500 rotaţii pe minut. Ansamblul cuţitelor este acoperit cu capacul de protecţie 5,
fixat în balamale. Pasta care aderă pe cuţite este înlăturată la fiecare rotaţie de către pieptenele
4. Antrenarea cuvei se face de la arborele vertical 7. Pentru a asigura alimentarea continuă şi
uniformă a cuţitelor cu pasta supusă mărunţirii, pe capacul 5 al cuterului se montează şicana
6. Funcţie de construcţie, destinaţie, capacitate de lucru sau grad de automatizare, turaţia
cuvei poate varia între 10 şi 20 rot/min. Deasemenea, numărul cuţitelor şi modul lor de
dispunere este influenţat de fineţea pastei. Astfel, pentru obţinerea prospăturilor se folosesc 6
cuţite iar pentru obţinerea salamurilor de iarnă 9 cuţite.
 După numărul surselor energetice, cuterele pot fi echipate cu unul, două sau trei motoare
electrice. În figura 7. 35 a, b, c sunt prezentate schemele cinematice ale acestora. Se observă
că în figura 7.35 a, motorul electric 1 antrenează cuţitele 8 prin transmisia cu curele 5, dar şi
cuva 10, în mişcare de rotaţie, prin transmisia cu curele 6, reductorul melcat 4 şi în final
arborele 11. Aceleaşi mişcări, însă prin folosirea a două motoare electrice se pot realiza în
varianta prezentată în figura 7.35.b. Mişcarea de rotaţie a cuţitelor 8 se obţine de la motorul
electric 1 prin transmisia cu curele 5 iar a cuvei 10, de la motorul 2 prin transmisia cu curele
6, reductorul melcat 4 şi arborele vertical 11.
 Cuterele de mare capacitate sunt dotate şi cu un al treilea motor electric 3 (figura 7.35.c).
care antrenează discul 9 prin angrenajul melcat 7, cu rolul de a curăţa marginea cuvei sau
pentru descărcarea ei. În figura 7.36 a, b sunt prezentate două modalităţi de golire a cuvei
cuterului. Prima, cea din figura 7.36 a prezintă în vedere de sus ansamblul discului (ciupercii)

Fig. 7.35 Schemele cinematice ale

principalelor tipuri de cutere

Fig. 7.36 Metode de golire ale cuterelor

de descărcare . Motoreductorul de antrenare 3 se montează prin articulaţia cilindrică 2 pe
batiul maşinii. Pe arborele 1 se montează discul 5, care, în mişcarea de rotaţie după sensul
arătat în figură produce ridicarea pastei peste bordura superioară a cuvei 6. Pasta este preluată
apoi într-un vas de recepţie prin jgheabul de golire 4.

Fig. 7.37 Formele cuţitelor de cuter şi montarea lor

 La alte cutere, descărcarea se face prin centrul cuvei, printr-o fantă creată odată cu
ridicarea acestei părţi 2, cuva 1 fiind alcătuită din două corpuri distincte. În acest fel,
compoziţia din cuvă este orientată de şicana 3, prin fereastra creată, în tubul vertical de golire
4, sub care se află căruciorul de recepţie 5.
Aparatul de tăiere al cuterului se compune din cuţite cu tăiş curbiliniu. Numărul lor
depinde de capacitatea de lucru, putând ajunge la 10…12 bucăţi în cazul cuterelor de mare
capacitate. Asamblarea cuţitelor trebuie să se facă în aşa fel încât să se asigure echilibrul static
şi dinamic al rotorului.
În figura 7.37 a, b , c. sunt redate principalele forme de cuţite, împreună cu modurile lor
montare în ansamblul rotorului. Pentru realizarea unui rotor fixat în lagăre la ambele capete
ale arborelui de antrenare (figura 7.37 a), se folosesc cuţite cu bază deschisă. Această formă a
bazei de montare permite asamblarea mai multor cuţite echidistante pe rotorul aparatului de
tăiere. Cuţitele 1 se fixează între bucşele distanţiere 2, întregul ansamblu fiind rigidizat prin
piuliţele de capăt 3, filetate pe arborele 4. În acest fel, cuţitele pot fi demontate sau montate
fără intervenţii asupra lagărelor de sprijin 5. Aceste tipuri de rotoare sunt specifice cuterelor
cu capacităţi relativ mici de lucru.
Cazul b al figurii reprezintă un rotor cu arborele montat în consolă prin lagărul dublu 5.
Cuţitele se montează prin capătul liber al arborelui 4 după demontarea piuliţei de strângere 3.
De aceea cuţitele 1 se pot executa cu baza închisă.
Varianta c reprezintă soluţia modernă în care cuţitele sunt formate din jumătăţi simetrice
faţă de centrul de rotaţie. Dacă în figura 7.37 a şi b cuţitele sunt realizate cu tăiş curbiliniu
continuu, varianta c prezintă semicuţite cu profilul segmentat frânt.
O altă caracteristică a acestui model o constituie modul de fixare a semicuţitelor în
ansamblul rotorului. Pe arborele 1 montat în consolă, se aşează cuţitele 2 între elementele
distanţiere 3. Acestea sunt prevăzute cu orificii de ghidare în care pătrund cepurile 4 de
poziţionare ale semicuţitelor. Întregul ansamblu se strânge cu ajutorul piuliţei de capăt 5. În

Fig. 7.38 Formarea ansamblului rotorului cu cuţite la cuter

figura 7.38 a, b, c, sunt redate detaliile privind realizarea rotorului. Astfel, în figura 7.38.a, se
prezintă ansamblul unui cuţit format din două semicuţite simetrice faţă de centrul arborelui de
antrenare. Se observă că în preajma “butucului”, fiecare segment de cuţit 1, este prevăzut cu
cepurile 2 şi găurile de poziţionare 3. În figura b este prezentat un semicuţit 1, iar în partea sa
superioară segmentul 2 de distanţare şi poziţionare. Vederea frontală a rotorului asamblat este
redată în figura 7.38 c.
 Ultima variantă de rotor prezentată are o serie de avantaje dintre care cele mai importante
sunt: permite o bună omogenizare a proteinelor în masa tocată; durata de exploatare a
cuţitelor este mai mare; permite reglarea gradului de mărunţire.
Cuterele moderne sunt prevăzute cu elevatoare de alimentare acţionate hidraulic. De
asemenea capacele lor de protecţie sunt acţionate cu ajutorul cilindrilor hidraulici, fiind
asigurate împotriva deschiderilor accidentale de relee electromagnetice capabile să oprească
motoarele electrice de antrenare. Turaţiile cuţitelor pot fi reglate astfel încât la valori mari să
se poată pregăti pasta cu grad ridicat de mărunţire iar la valori mici să permită dozarea
componentelor cu dimensiuni mai mari.
Cuterele cu funcţionare continuă au o extindere redusă. Spre deosebire de cele clasice
descrise, acestea au cuva verticală iar circuitul continuu al produsului supus mărunţirii este
asigurat cu ajutorul unor pompe.
Calculul capacităţii de lucru se poate face utilizând o relaţie de forma:

V   
Q , [kg/s] (7.53)


în care:  reprezintă coeficientul de umplere al cuvei ( = 0,6…0,65); V – volumul cuvei, m3;

 - masa specifică a produsului, kg/m3 iar  - durata ciclului de lucru, s.
Având în vedere caracterul periodic de lucru, durata ciclului este:

  1   2 , [s] (7.54)

în care: 1 – este timpul necesar încărcării şi descărcării cuvei, s iar 2 – timpul efectiv de
mărunţire, s.
Durata 1 se stabileşte experimental funcţie de metoda de încărcare, respectiv de
descărcare. Pentru timpul efectiv de mărunţire se pot folosi valori stabilite experimental sau se
calculează cu relaţia:

m S1 m S1
2   , [s] (7.55)
 0 S 0  0 S  z  n

în care: m reprezintă masa încărcăturii, kg; S1 – suprafaţa rezultată la mărunţirea unui

kilogram de produs, m2/kg; 0 – coeficient de utilizare a mecanismului de tăiere; S0 –
capacitatea de tăiere a mecanismului, m2/s; S – suprafaţa stratului de tocătură mărunţită de un
singur cuţit, la o rotaţie a cuvei, m2 iar n – turaţia cuţitelor, rot/s.
Masa încărcăturii din cuvă este:

m      V , [kg] (7.56)

iar volumul cuvei : V  2    R  S x , [m3] (7.57)

în care : R este raza de rotaţie a centrului de masă a secţiunii radiale din cuvă, m iar S x – aria
secţiunii radiale a cuvei, m2. Cu relaţiile stabilite mai sus, expresia capacităţii de lucru a
cuterului devine:
 2   R S x  
Q , [kg/s] (7.58)
m S1
1 
 0 S  z  n

Calculul puterii de antrenare a cuterului ţine seama de consumul energetic specific la

tăiere şi se face pe baza relaţiei:

l S c  z  n  k
P , [kW] (7.59)
 1

în care: l reprezintă consumul specific de energie la mărunţirea stratului din cuvă de un singur
cuţit şi la o rotaţie a acestuia, kJ/m2 (l = 2…2,4 kJ/m2); Sc – suprafaţa secţiunii stratului de
produs din cuvă, m2; z – numărul de cuţite; n – turaţia cuţitelor, rot./min.; k – coeficientul
rezervei de putere a motorului electric (k = 1,1…1,5);  - randamentul transmisiei iar 1 –
randamentul mecanismului de tăiere (1 = 0,85…0,95).

7.3.1 Maşini de mărunţit cu discuri

Maşinile de mărunţit cu discuri, fac parte din categoria maşinilor pentru mărunţirea fină a
cărnii şi a organelor având un principiu de lucru asemănător cuterelor. Deosebirea esenţială
dintre cele două categorii de maşini constă în construcţia aparatului de tocare, format dintr-o
baterie de discuri circulare echidistante montate pe un arbore orizontal.
În figura 7.42 este prezentată schema principiului de lucru a unei maşini de mărunţit fin cu

Fig. 7.42 Maşină cu discuri pentru mărunţire fină

discuri. Ea se compune din cuva 1, care se roteşte cu ajutorul arborelui vertical 2 antrenat de
la motorul electric 3 prin intermediul transmisiilor prin curele 4, 5 şi a angrenajului melcat 6.
Rotirea discurilor 7 este asigurată de acelaşi motor electric prin transmisia cu curele
trapezoidale 5. Pentru limitarea vibraţiilor în plan vertical, cuva se sprijină pe rolele 8. Paleta
profilată 9 fixată pe pâlnia de alimentare 10 are rolul de a amesteca şi deplasa compoziţia
dinspre periferia cuvei 1 spre centrul acesteia.
Modul de deplasare a compoziţiei precum şi sistemul de curăţare a discurilor de pasta care
aderă în timpul lucrului se prezintă în detaliul b al figurii 7.23. Stratul de material trece prin
spatele contracuţitelor 11 fixate pe fundul cuvei pătrunzând în cuplele tăietoare pe care
acestea la formează cu bateria de discuri tăietoare echidistante 8. Acestea sunt curăţate
continuu de pasta care aderă pe ele prin trecerea lor printre dinţii pieptenelui de curăţare 12.
Calculul capacităţii de lucru se face utilizând ca expresie de bază cea care defineşte
debitul masic:

Q  m , [kg/s] (7.60)


în care: m reprezintă masa încărcăturii din cuvă, kg iar  - durata totală a operaţiei de
mărunţire, s ( = 360…420 s).
Masa încărcăturii se determină cu relaţia:

m    V   , [kg] (7.61)

în care: V este volumul geometric al cuvei, m3;  - masa specifică a compoziţiei, kg/m3 iar  -
coeficientul de umplere ( = 0,4…0,5).
În cazul analizei sau a sintezei unor astfel de maşini se impune corelarea capacităţii de
lucru cu capacitatea de tăiere a mecanismului.
Aceasta se determină luând în considerare că la o rotaţie a cuvei, fiecare cuţit taie o
cantitate de carne având suprafaţa rezultată:

s1  2    r1  h , [m2] (7.62)

În care: r1 este raza de aşezare a cuţitului faţă de axa de rotaţie, m iar h – adâncimea de
pătrundere a discurilor în stratul de carne din cuvă, m.
Pentru z cuţite disc, la o singură rotaţie a cuvei se obţine suprafaţa:

z z
s   si  2    h   ri  2    h  z  rc , [m2] (7.63)
i 1 i 1

unde rc reprezintă raza mijlocie a rotorului faţă de axa de rotaţie a cuvei.

Din expresia masei funcţie de volum şi masă specifică rezultă adâncimea de pătrundere a
cuţitelor în masa compoziţiei din cuvă:

h 4m , [m] (7.64)

D 2 

unde D este diametrul interior al cuvei, m.

Se poate deduce că pentru n rotaţii ale cuvei, capacitatea S0 a mecanismului de tăiere va fi:

S0  s  n  2    h  z  rc  n  8m  z  rc  n , [m2/s] (7.65)

D 2 

În cazul unui mecanism de tăiere de tip freză, capacitatea de tăiere se calculează cu :

S0    d  l  n  z , [m2/s] (7.66)
în care n este turaţia rotorului frezei, rot/s; l – lungimea de lucru a frezei, m iar z – numărul de
dinţi ai frezei.
Capacitatea de lucru a maşinii poate fi exprimată deci în funcţie de capacitatea de tăiere S0:

S0
Q(S0 )  , [kg/s] (7.67)
S1

unde 0 reprezintă coeficientul de utilizare a capacităţii de tăiere, restul notaţiilor literale fiind
explicitate mai sus.