Proiect

U.S.A.M.V.B.T.
PROIECT DE DIPLOMA 1
CAPITOLUL I.
PREGĂTIREA PRODUSULUI SAU CLASEI DE PRODUSE
Pentru fabrici sau ateliere mai mari sau mai mici care produc
sortimente de mezeluri, materia primă de bază este carnea, carnea ce provine de
la: bovine, bubaline, porcine, ovine şi chiar de la animale sălbatice (mistreţi, cerb,
căprioară, urs etc.), iar la unele sortimente diferite legume şi zarzavaturi:
-carnea, unul dintre alimentele de bază a intrat în preocupările omului
din cele mai vechi timpuri.
Omul primitiv era preocupat în permanenţă de obţinerea acestui
aliment, de aceea îndeletnicirea lui de bază era vânătoarea. Necesitatea de a avea
hrana asigurată l-a făcut să domesticească unele animale prinse, devenind cu
timpul păstor, lăsându-şi prima preocupare, vânătoarea. S-a creat astfel premiza
specializării unor oameni ca tăietori de animale creându-se în acelaşi timp
primele locuri speciale pentru tăierea animalelor.
Datorită cantităţilor mari de carne ce se obţineau de la animalele
sacrificate, cantităţi care în general nu puteau fi consumate imediat, s-a simţit
nevoia conservării surplusului de carne, la început prin uscare, sărare şi apoi prin
fabricarea de preparate şi conserve, punându-se astfel bazele unor ateliere pentru
preparate de carne.
Sub denumirea de carne se înţelege ţesutul muscular şi cel conjunctiv.
În practica de toate zilele acest cuvânt a căpătat un sens mai larg. Prin carne
înţelegându-se părţile componente ale carcasei animalelor de măcelărie după
prelucrarea de abator a acestor animale.
Carnea este: un aliment valoros , datorită componentelor sale. Valoarea
alimentară principală a cărnii este determinată de conţinutul ei în aminoacizi
indispensabili vieţii, care nu pot fi sintetizaţi de către organismul uman, din care
cauză trebuie procurate de organism din alimentaţie. Carnea are şi o valoare, în
special cea provenită de la animale grase.
Valoarea alimentară şi energetică a cărnii este determinată în special de
proporţiile dintre următoarele componente: apă, proteine, grăsimi şi oase. Cu cât
carnea va avea un conţinut mai mare de grăsimi şi mai mic de apă, cu atât
valoarea ei energetică va creşte. Dacă va avea un conţinut mai mare de proteine şi
mai ales dacă acestea sunt uşor digestibile, valoarea ei ca aliment bogat în
proteine va creşte.
În afară de proteine carnea conţine săruri minerale şi vitamine foarte
importante pentru organismul uman. Compoziţia chimică, valoarea nutritivă şi
energetică a cărnii sunt determinate de proporţia în care se găsesc în carne,
diferitele ţesuturi. Această proporţie este determinată la rândul său de specia
animalului de la care provine carnea, ca şi de la vârstă, de starea de îngrăşare,
precum şi de regiunea anatomică. Valoarea nutritivă a cărnii în alimentaţie nu
U.S.A.M.V.B.T. PROIECT DE DIPLOMA 2
este determinată numai de cantitatea mare de substanţe proteice ci şi de calitatea

acestora.
Informativ redau câteva date care privesc valoarea calorică a cărnii,
date aproximative:
Conţinutul în procente (%):

Apă Substanţe Grăsimi Hidraţi de Săruri Calorii
proteice carbon minerale k/g
Carne în stare 72,50 20,55 5,40 0,07 1,3 1075
de îngrăşare
Vită grasă 56,74 18,30 21,35 - 0,55 2142
Porc slab 72,50 20,00 6,60 - 1,12 1166
Porc gras 47,35 14,50 37,30 - 0,70 3279
Oaie grasă 51,10 16,35 31,00 - 0,90 2772
În funcţie de proporţia de carne şi de specia de la care provine,

adăugarea ei la diferite preparate se obţin produse cu diferite grade de asimilare
în organism şi cu un număr mai mare sau mai mic de calorii.
Astfel carnea de porc are un gust plăcut şi un grad de asimilare ridicat
şi dă un număr mare de calorii.
Carnea de vită se caracterizează printr-un conţinut ridicat de substanţe
albuminoide care au un rol important în dezvoltarea organismului.
Calitatea preparatelor din carne pentru îmbunătăţirea gustului şi
valoarea calorică se adaugă grăsime de porc.
Carnea, indiferent de la specia de la care provine nu se poate introduce
în fabricaţie dacă nu poartă ştampila medicului veterinar. Cea mai bună carne
pentru fabricarea mezelurilor este carnea ce provine de la vite în vârstă de 20-22
luni până la 3 ani greutatea lor variind între 450-600 kg la viaţă.
Pe cât posibil se recomandă la fabricarea mezelurilor să se
întrebuinţeze carne provenită de la tauri în vârstă ce variază de la 18 până la 30
luni. Greutatea acestor tauri poate atinge până la 1200 kg la viaţă.
După aceste date orientative având în vedere etatea, rasa, sex şi starea
de îngrăşare, animalele se împart în trei calităţi:
I -Animale de calitatea I
Masculii castraţi de tineri care nu au fost întrebuinţaţi la reproducţie.
Femelele care nu au născut niciodată sau au născut o singură dată şi
apoi au fost trecute la îngrăşat. Musculatura acestor animale este dezvoltată la
maximum, este perselată şi marmorată cu grăsime la interior şi la exterior.
Grăsimea este răspândită uniform pe carne.
II-Animale de calitatea a II-a

Masculii tineri şi castraţi care au fost întrebuinţaţi la reproducţie şi
femelele care au fătat de mai multe ori. Carnea acestor animale este marmorată
dar nu perselată. Grăsimea nu este atât de gustoasă şi este în cantităţi mici.
III -Animale de calitatea a III-a

În această calitate avem masculii şi femelele care au fost foarte mult
întrebuinţate la reproducţie. Carnea lor este roşietică, marmorată şi neperselată.
Grăsimea lor este puţină, iar pe exterior aproape lipseşte. Carnea acestor animale
este marmorată, dar nu perselată. Grăsimea nu este atât de gustoasă şi este în
cantităţi mici.
Calitatea cărnii este în funcţie de: rasă, sex şi etate care au un rol foarte
important. Carnea animalelor prea tinere este mai puţin gustoasă în comparaţie cu
animalele adulte. Alimentele ce le consumă influenţează la fel calitatea cărnii
prin bogăţia de substanţe nutritive pe care le conţine. Livezile bogate în plante
furajere alese, grăunţele, tărâţele etc., produc o calitate superioară a cărnii pe
când borhoturile şi reziduurile de la fabrici dau o carne inferioară. Vitele hrănite
la păşune au grăsimea gălbuie, iar cele îngrăşate în grajd au grăsimea cu un
aspect roz. Vitele bătrâne şi slabe au grăsimea galbenă, moale şi gelatinoasă.
Bivolii şi taurii au grăsimea albă. Până la 3 ani carnea este mai fină, iar la 4 ani
carnea este mult mai nutritivă cu un gust plăcut. Fibrele musculare sunt mai
fragede şi bogate în substanţe nutritive. Orientativ redau unele date privind
calitatea cărnii după cum urmează:
Carne slabă Carne îngrăşată mediu Carne foarte slabă

% % %
Substanţe albuminoase 21,2 19 17
Apa 77 70 54
Grăsime 1,8 11 29
100 100 100
Pentru fabricarea preparatelor de carne este necesar să obţinem carnea

de la animale domestice, sănătoase şi bine dezvoltate din punct de vedere al
randamentului de carne. În general pentru fabricarea preparatelor din carne pe
lângă vite şi porci, se întrebuinţează în mai mică măsură şi carnea provenită de la
bovine (bubaline) şi porcine .
1.1. Istoric: prezentarea clasei de produse
Semiconservele din carne sunt produse obţinute prin ambalarea

cărnurilor care au suferit în prealabil anumite tratamente fizico-chimice, în
recipiente metalice care, după închiderea ermetică, se supun unui tratament
termic moderat (pasteurizare), realizându-se o temperatură de 68-70oC în centrul
recipientului.
Produsul finit trebuie să aibă gust şi miros plăcut, să poată fi uşor tăiat
în felii şi să fie conservabil cel puţin 6 luni, prin depozitare în spaţii răcite la
temperaturi cuprinse între 0 şi 4oC.
La fabricarea semiconservelor din carne se vor folosi numai carcase de
porc avizate favorabil de Inspecţia sanitar-veterinară. În maximum o ore de la
tăiere carcasele trebuie introduse în camera de refrigerare. Semiconservele
agăţate pe cârlige umeraş sunt supuse refrigerării rapide astfel încât în cel mult 30
de ore să se atingă la os (circulaţia coxofemurală) temperatura de 2-4oC.
În afară de sistemul clasic de refrigerare în semicarcasă, por fi aplicate
şi două procedee mai noi.
După primul procedeu, detaşarea pulpelor şi spetelor de pe semicarcasă
se execută imediat după tăiere şi se introduc pe cărucior rastel în camere
frigorifice unde se refrigerează până la 6oC.
Dup al doilea procedeu, pulpele şi spetele se detaşează imediat după
tăierea animalului, sunt fasonate în stare caldă, degresate după care se injectează
cu saramură de 6-8% şi, în sfârşit, se refrigerează în saramură la temperaturi de
8-10oC, timp de 2-3 ore.
Clasificarea semiconservelor
Tehnologia de fabricaţie a semiconservelor din carne este condiţionată

de tipul de semiconservă. Clasificarea semiconservelor din carne în cutii se face
după mai multe criterii:
I. În funcţie de natura substanţelor adăugate; care asigură adeziunea
dintre bucăţile de carne:
a) semiconserve cu polifosfaţi;
b) semiconserve cu gelatină.
II. În funcţie de natura şi calitatea materiei prime:

a) semiconserve din pulpă;
b) semiconserve din spată;
c) semiconserve din muşchiul longissimus dorsi – pork loin;
d) semiconserve din piept dezosat şi afumat – Bacon slab şi Bacon
chunks);
e) semiconserve din carne de la fasonare – chopped ham, chopped
pork, roll ham, roll pork, luncheol meat, mortadella;
III. După natura şi mărimea ambalajului

a) semiconserve în cutii tip mandolină de 1lbs sau 6 lbs;
b) semiconserve în cutii tip Pullman de 9,11 şi 16 lbs;
c) semiconserve în cutii tip Oblong de 14 şi 21 lbs;
d) semiconserve în cutii tip rotunde de 6 şi 8 lbs.
1.2. Proprietăţi organoleptice
Caracteristici Condiţii de admisibilitate

Aspect:
-în secţiune Bucăţi cu secţiunea corespunzătoare formelor de presare,
cu marginile tăiate îngrijit, cu suprafeţele curate; şoriciul
trebuie să fie neted, fără resturi de păr; fără pete de culoare
roşie-brună care afectează stratul de slănină ca urmare a
traumatismelor.
-exterior Ţesut muscular de culoare uniformă de la roz-deschis până
la roz, fără goluri; grăsimea de culoarea albă sau albă cu
nuanţe de roz, fără pete cenuşii sau îngălbeniri; se admit
rare goluri neregulate cu suprafaţa de circa 2 cm2;
grosimea stratului exterior de slănină poate fi de max 2 cm
la şunca cu şorici şi de max 1 cm la şunca fără şorici.
Consistenţă Fragedă, suculentă, compactă; masa bine legată,
nefărâmicioasă la tăiere.
Miros şi gust Plăcut, specific şuncii fierte, suculent potrivit de sărat, fără
gust sau miros străin (de mucegai, acru, rânced, etc)
1.3. Proprietăţi chimice
Caracteristici Condiţii de Metode de analiză

admisibilitate
Clorură de sodiu, % max 3 STAS 9065/5-73
Nitriţi (NO2), mg/100 g, max 7 STAS 9065/9-74
1.4. Proprietăţi bacteriologice
Proprietăţile bacteriologice ale şuncii trebuie să corespundă condiţiilor

prevăzute pentru mezeluri (prospături şi salamuri afumate) în STAS 2356-81.
Condiţii microbiologice Limite maxime Metode de analiză

admise
Bacterii coliforme, maxim/g 10 STAS ISO 4831-92
4832-92
Escherichia coli, maxim/g 1 STAS 2356-82
Salmonella/25 g absentă STAS 2356-82
Stafilococ coagulazo 10 ISO6889-92
pozitiv, maxim/g
Bacillus cereus, maxim/g 10 STAS 2356-82
Bacterii sulfito-reducătoare, 10 STAS 2356-82
maxim/g
CAPITOLUL II.
PARTE EXPERIMENTALĂ
Rentabilitatea produsului „Şuncă presată”, cât şi îmbunătăţirea

calităţilor organoleptice prin utilizarea aditivilor alimentari destinaţi
producţiei de preparate din carne.
Sortimentul „Şuncă presată” face parte din categoria preparatelor de

carne tip „Specialităţi” care satisface cerinţele unor consumatori foarte pretenţioşi
în ceea ce priveşte caracteristicile organoleptice şi fizico-chimice ale
preparatelor. Pentru a se fabrica acest produs conform cerinţelor se înregistrează
costuri foarte mari de materii prime, în sensul că materia primă folosită este
pulpa de porc fără os prezentată sub forma unor bucăţi de minim 200 g.
S-a constatat că pulpa utilizată ca materie primă trebuie să fie de
calitate; să fie aleasă la roşu (fără urme de grăsime) şi să provină de la animale
întreţinute în stare excelentă. Întrucât pulpa provenită de la porci chiar cu o
uşoară miopatie exudativă, nu poate fi utilizată, încă din tranşare se produce o
declasare a cărnii cu efect negativ asupra aspectului economic al activităţii.
Se ştie că în cazul utilizării la fabricarea şuncii presate a unei pulpe
miopatice se produc exudări masive de suc la tratamentul termic, cu efect negativ
asupra consumului specific. Totodată în cazul fabricării şuncii presate se constată
foarte des schimbarea culorii produsului în timp sub acţiunea luminii ceea ce dă
produsului un aspect dezagreabil. Acest ultim efect este determinat foarte des de
calitatea cărnii, de timpii de maturare prea lungi sau prea scurţi.
Pentru a se înlătura aceste neajunsuri se impune stabilirea unei reţete de
şuncă presată în care:
-să se reducă cantitatea de pulpă de porc;
-să se poată utiliza bucăţi mai mari de pulpă de porc rezultată de la
fasonarea pieselor de specialităţi din tranşare;
-să se poată utiliza şi cărnuri cu o uşoară miopatie exudativă;
-să se realizeze pierderi de suc minime la fierbere;
-să se obţină o şuncă presată cu calităţi organoleptice superioare
(culoare mai bună), stabilă, consistenţa fermă a calupului şi să poată fi tăiată în
felii de 3 mm fără a se desface în bucăţi.
Pentru a reduce cantitatea de carne utilizată se va înlocui saramura cu o
emulsie.
Pentru a se prelucra în pulpă presată şi bucăţi mici de carne (mai mici
de 100 g) se impune înlocuirea injectării cu malaxarea cărnurilor cu emulsii. În
cazul în care bucăţile sunt în jur de 200 g se poate face şi o injectare cu emulsii.
În cazul în care se face injectare cu emulsii se poate folosi linia clasică de injectat
şunci.
În cazul în care se face malaxarea este necesară o linie de masat carne
pe care să se urmeze un program de malaxare de 16 ore în regim de 30 minute
malaxare şi 30 minute pauză. La malaxare turaţia tulumbei trebuie să fie de

minim 6 turaţii /min. Întrucât emulsia trebuie să înlocuiască circa 33% din carne
este necesar aducerea emulsiei la parametrii cărnii în ceea ce priveşte
concentraţia de proteine. În acest scop este necesar introducerea în suspensia de
proteină a zaharurilor, substanţe de gust şi culoare, cât şi substanţe cu avantaje
tehnologice şi în special emulgatori.
În această situaţie reţeta propusă se prezintă astfel:
Pulpă de porc 67 kg
Emulsii pentru injectare sau malaxare 33 kg
Supro E 500 2,5 kg
Supro E 500 este denumirea din nomenclatură a izolatului proteic de

soia. Se foloseşte la malaxări, şi se adaugă prin malaxare înainte de faza de
umplere a şuncilor în forme. Este folosit pentru a da semifabricatului consistenţă
cât şi pentru o îmbunătăţire a procentului de proteină din produs. Se malaxează
cu Supro E 500 timp de 30 minute.
Pentru suspensii s-a conceput următoarea reţetă:
POKEL MEAT 7 kg
Sare amestec 4 kg
Anisomin 1,5 kg
Usturoi praf 0,050 kg
Supro E 595 5 kg
Zahăr 1 kg
Polifosfat 0,4 kg
Birskinan 1 kg
Apă 80 kg
TOTAL 100 kg
Specificaţia produsului
Nr. articol – 60049
Denumirea: POKEL-MEAT (mixt complet pentru spor tehnologic la

carne).
Specificaţia: Produsul îmbunătăţeşte gustul cărnii şi aduce un spor

tehnologic la carne (economiseşte carnea).
Caracteristici fizice:
Aspect Alb-deschis
Consistenţă Pulbere
Miros Specific
Gust Specific
Caracteristici chimice (valori medii): Na-glutamat – 5%.
Caracteristici microbiologice
Staphilococcus aureus max 1 x 103/g

Bacillus cereus max 1 x 105/g
E.coli max 1 x 104/g
Sulfito reducătoare, clostridium max 1 x 105/g
Salmonella absent/25 g
Mucegaiuri max 1 x 106/g
Mod de folosire – 7 kg /100 kg soluţie de injectare.
Ingrediente: condimente şi extracte de condimente, potenţiatori de gust

(E 621), adjuvanţi alimentari (dextroză, E 407), fosfaţi (E 450 a, b), antioxidanţi
(E 316, E 301), aromatizanţi naturali.
Condiţii de depozitare: la loc întunecos, uscat, rece.
Valabilitate: aproximativ 12 luni în recipienţi închişi, în condiţii

corecte de depozitare.
Specificaţia produsului
Nr. articol – 10368
Denumirea: ANISOMIN (condiment cu avantaje tehnologice).
Caracteristici fizice
Culoare Crem
Aspect Pulbere
Miros Tipic
Gust De condiment pur
Caracteristici chimice (valori medii)
Apă 4%
Lactoză 40%
Sare 14%
Minerale 18%
Caracteristici microbiologice
Staphilococcus aureus max 1 x 103/g

Bacillus cereus max 1 x 105/g
E.coli max 1 x 104/g
Mucegaiuri max 1 x 106/g
Bacterii sulfito reducătoare max 1 x 105/g
Salmonella/25 g absent
Condiţii de depozitare: la loc uscat şi rece.
Valabilitate: aproximativ 12 luni în recipiente închise, în condiţii

corecte de depozitare.
Supro E 595 este tot un izolat proteic din soia (cu mai puţin de 2%
lecitină) care prin dizolvare în apă nu spumează deci poate fi folosit la fabricarea
emulsiilor pentru injectare.
Prezentarea comparativă a celor două reţete de fabricaţie a şuncilor
Varianta clasică Varianta îmbunătăţită

Materii prime:
-carne 100 kg 67 kg
Materii auxiliare:
-saramura de injectare 10 kg 33 kg
-jabarot 0,050 kg -
-supro - 2,5 kg
Produs finit 95,2 kg 101,5 kg
Consum specific 1,050 0,663
Caracteristici Varianta clasică Varianta îmbunătăţită

organoleptice
Consistenţa Fragedă, dar la Fragedă şi cu suculenţă

masticare este foarte potrivită.
umedă.
Aspect exterior Pereţii calupului de Forma calupului este
şuncă presată prezintă identică cu a presei. Are
denivelări datorită suprafaţa netedă, nu
sucului eliminat la prezintă suc.
fierbere.
Gust şi miros Miros plăcut; gust uşor Miros aromat; gust
fad datorită pierderii de plăcut conform
suc. condimentelor utilizate.
Caracteristici chimice
Apă 70% 68%
Sare 2,5% 2,4%
Proteine 11% 13%
Nitrit 5% 4,8%
În ceea ce priveşte rentabilitatea se va face o comparaţie între

cheltuielile de materii prime şi materii auxiliare necesare pentru 2 kg produs finit
la fiecare variantă.
Cheltuielile pentru materia primă şi materiile auxiliare necesare pentru

a obţine 2 kg de şuncă presată prin varianta clasică sunt de 194.000 lei.
Cheltuielile pentru materia primă şi materiile auxiliare necesare pentru a obţine 2
kg de şuncă presată prin varianta îmbunătăţită sunt:
Nr. Produsul Materii prime Cantitatea, Preţ Total (lei)

crt kg (lei/kg)
Pokel Meat 7 70.000 490.000
Sare amestec 4 5.000 20.000
Anisomin 1,5 50.000 75.000
Usturoi praf 0,050 105.000 5250
Supro E 595 5 80.000 400.000
Zahăr 1 12.000 12.000
Polifosfat 0,4 60.000 24.000
1 Suspensie Birskiman 1 55.000 55.000
Apă 80 2.500 200.000
pentru
injectare şi
malaxare
TOTAL 1.281.250
Din această suspensie se folosesc 33 kg pentru a injecta şi malaxa

pulpa de porc. Cheltuielile pentru 33 kg suspensie sunt:
100 kg……………………………………..1.281.250 lei
33 kg………………………………………..x
x = 33 x 1.281.250 / 100 = 422.812, 5 lei
422.812,5 : 33 = 12.812,5 lei/kg
Şunca presată cu adaosuri (varianta îmbunătăţită se obţine după

următoarea reţetă:
Suspensie pentru injectat şi malaxat 33 kg
Supro E 500 2,5 kg
Nr.crt Produsul Materii prime Cantitatea, Preţ Total (lei)

kg (lei/kg)
1 Şuncă -Pulpă de porc 67 80.000 5.360.000
presată cu -Suspensie
adaosuri -Supro E 500 33 12.812,5 422.812,5
2,5 80.000 200.000
TOTAL 5.982.812,5
100 kg……………………………………………..5.982.812,5 lei
1 kg………………………………………………….x
x = 5.982.812,5 / 100 = 59.828 lei/kg
59.828 x 2 = 119.656 lei costă 2 kg de şuncă presată cu adaosuri
Din aceste calcule s-a constatat că şunca presată obţinută prin varianta
îmbunătăţită are un cost de producţie mai scăzut decât şunca presată obţinută prin
varianta clasică.
CAPITOLUL III.
PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A „ŞUNCII
PRESATE” ŞI A „ŞUNCII DIETETICE DIN CARNE DE
MÂNZAT”
3.1. Chimismul procesului (consideraţii teoretice)
3.1.1. Materia primă
Materia primă folosită pentru obţinere a şuncii presate este carnea de

porc provenită de la porcine din rasele de carne cu o greutate vie la sacrificare de
90-120 kg. Nu se admite carnea provenită de la vieri, femele în gestaţie, masculi
castraţi de mai puţin de 6 luni. Porcii trebuie să aibă o stare de îngrăşare cât mai
uniformă şi să provină din îngrăşătorii imune de boli infecto-contagioase.
După transport porcii or fi odihniţi, evitându-se bruscarea animalelor,
care au efecte defavorabile asupra produselor. Lotizarea şi prelucrarea porcilor în
abator se face conform instrucţiunilor Direcţii Sanitare Veterinare în vigoare.
Până la intrarea în procesul de fabricaţie, materia primă, carnea de porc
refrigerată se păstrează maxim 48 ore la o temperatură de 2-4 oC. Pregătirea
iniţială constă în tranşare -dezosare - alegere.
Materia primă folosită pentru obţinerea şuncii dietetice din carne de

mânzat, este carnea obţinută de la vitele tinere, între 6 luni şi 3 ani. Carnea de
bovină se livrează întreprinderilor de preparate în sferturi de carcase. Între
întreprinderile de profil, carnea poate fi livrată şi pe calităţi, în urma tranşării,
dezosării şi alegerii efectuată la întreprinderea furnizoare, în stare termică
refrigerată sau congelată.
Modul de prelucrare, stare termică, proprietăţi organoleptice,
proprietăţi chimice şi bacteriologice trebuie să corespundă prevederilor STAS
2713-74 „Carne de bovine” [3]
3.1.2. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii
Tranşarea este operaţia de secţionare a carcasei (întregi, jumătăţi,

sferturi) în porţiuni anatomice mari, în vederea dezosării şi alegerii pe calităţi.
Dezosarea (denumită şi ciontolire) este operaţia de separare a oaselor
de pe carne.
Alegerea (alesul) cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea
şi ţesuturile cu valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri
(tendoane, fascii conjunctive, cordoane vasculo-nervoase), cheaguri de sânge,
ştampilele, realizându-se şi împărţirea pe calităţi.
Operaţiile de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii se efectuează în
spaţii special amenajate, de personal calificat, pe mese confecţionate din material
inoxidabil, prevăzute cu blaturi din lemn sau din material plastic pe care se taie
carnea. În procesul tehnologic de tranşare, dezosare şi alesul cărnii sunt necesare
următoarele utilaje şi ustensile: ferăstraie electrice, cuţite, satâre de măcelărie,
maşini de deşoricat, cărucioare şi tăvi din oţel inoxidabil sau material plastic,
benzi transportoare, cântare, sterilizatoare pentru cuţite.
Încăperile în care se efectuează tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii
trebuie să aibă: o temperatură de maximum 10oC şi o umiditate relativă de 80%;
iluminaţie suficientă; condiţii de igienă; condiţii de respectare a normelor de
tehnica securităţii. Trebuie reţinut faptul că în timpul procesului de tranşare,
dezosare şi alegere a cărnii, carnea nu trebuie să fie îngrămădită pe mese iar
muncitorii trebuie să aibă cuţitele bine ascuţite. Utilajele şi ustensilele ce se
folosesc se vor menţine în permanenţă curate, iar muncitorii vor purta haine de
protecţie curate. Nu se permite accesul muncitorilor în sălile de tranşare cu
mâinile murdare, cu unghiile neîngrijite, cu răni la mâini chiar dacă sunt
bandajate.
Tranşarea cărnii de bovină

În întreprindere, carnea de bovină se primeşte în sferturi anterioare şi
posterioare. Sfertul anterior se tranşează în următoarele porţiuni: spată, gât, coşul
pieptului şi rasolul anterior (din faţă).
Spata se desprinde de trunchi (cutia toracică) prin ridicarea piciorului
anterior şi tăierea ţesutului conjunctiv aponevrotic şi a muşchilor care o leagă de
coşul pieptului. Spata cuprinde musculatura ce acoperă oasele scapulum şi

humerus.
Muşchiul cuprinde muşchii psoaşi din regiunea sublombară,
întinzându-se până sub ilium. Muşchiul se desprinde prin introducerea cuţitului
pe lângă osul bazinului, eliberând capul muşchiului, care se desprinde cu mâna
stângă, iar cu dreapta se continuă tăietura de sus în jos, pe partea internă a
vertebrelor lombare, până la ultima coastă.
Vrăbioara cu fleica cuprinde regiunea spinării dintre coastele 11 şi 12
până la ultima vertebră lombară, împreună cu peretele abdominal.
Pulpa cuprinde musculatura ce acoperă oasele bazinului şi femurul.
Dezosarea cărnii de bovină

Piesele anatomice rezultate la tranşarea sferturilor de bovină se
dezosează manual, diferenţiat, după cum se arată în continuare.
Dezosarea spetei stângi. Spata se aşează pe masă cu partea internă în
sus, cu osul radius şi cubitul spre stânga. Se desface carnea de pe suprafaţa osului
humerus cu cuţitul dinspre muncitor spre în afară, începând de la articulaţia
cotului spre articulaţia spetei. Se taie apoi carnea de pe partea stângă a osului
humerus şi scalpum, prin mişcarea cuţitului dinspre muncitor. Carnea de pe
partea dreaptă se taie, începând de la fosa olecraniană a humerusului, în sus, prin
mişcarea cuţitului dinspre muncitor.
Carnea de pe partea dreaptă a osului cubitus se separă prin mişcarea
cuţitului spre muncitor, de la articulaţia radius-humerus spre cap. carnea de pe
partea stângă a osului radius se taie începând de la capul osului radius spre cap,
prin mişcarea cuţitului spre muncitor. În continuare, prin mişcarea cuţitului
dinspre muncitor, se taie carnea de la capul osului radius, separându-se în acest
fel radius şi cubitus de humerus.
Spata se întoarce cu 180o, cu osul spetei spre muncitor. Capul osului
spetei se curăţă, apoi se separă carnea de pe partea stângă a osului prin mişcarea
cuţitului spre muncitor, de pe partea internă şi se smulge osul spetei printr-o
smucitură cu mâna stângă, spre muncitor. Se curăţă carnea de pe capul superior
spre cel de jos al osului humerus care se scoate.
Dezosarea spetei drepte. Spata dreaptă se aşează cu partea internă în
sus, cu oasele cubitus şi radius spre muncitor. Carnea de pe humerus se desprinde
ca şi la spata stângă. Carnea de pe partea stângă a osului cubitus se separă prin
mişcarea cuţitului spre muncitor, începând de la articulaţia humero-radială în
direcţia capului. De pe partea dreaptă a osului radius, carnea se desprinde
începând de la tuberozitatea osului radius în direcţia capului, prin mişcarea
cuţitului spre muncitor şi în continuare prin mişcarea cuţitului dinspre muncitor,
se separă carnea de tuberozitatea osului radius şi articulaţia cu osul humerus, la
fel cum s-a procedat la spata stângă, după care se separă definitiv oasele radius şi
cubitus.
În continuare, spata se întoarce cu 1800, cu osul spetei şi capul inferior
al osului humerus spre muncitor. Carnea de pe partea stângă a humerusului şi
spetei se separă prin mişcarea cuţitului spre muncitor. Se curăţă capul osului
spetei şi se separă carnea de pe partea dreaptă a osului spetei prin mişcarea
cuţitului dinspre muncitor. Se separă carnea de pe suprafaţa osului spetei prin
smucitură spre muncitor, rupându-se şi cartilajul. Se curăţă capul spetei pe partea
internă şi spina acromienă şi se detaşează definitiv osul spetei, la fel ca la spata
stângă. Carnea de pe partea stângă a humerusului se detaşează începând de la
capul superior la cel inferior al osului, prin mişcarea cuţitului spre muncitor.
Cartilajul spetei rămas la carne se îndepărtează la operaţia de alegere.
Dezosarea pulpei stângi. Pulpa stângă se aşează cu osul bazinului spre
muncitor, cu osul ilium oblic spre stânga. Se taie incomplet carnea pe partea
internă a osului bazinului, începând din partea externă a acestuia, iar apoi se
separă definitiv osul bazinului.
Carnea de pe partea dreaptă şi stângă a osului tibia se separă prin
mişcarea cuţitului spre muncitor, apoi osul tibia se scoate din carne. Carnea de pe
partea stângă a osului femur se separă începând de la capul superior spre cel
inferior, cu mişcarea cuţitului spre muncitor. Carnea de pe partea dreaptă a osului
femur se separă prin muşcarea cuţitului spre muncitor, începând de la capul
superior spre cel inferior, cu separarea tecilor tendinoase. În final se detaşează
definitiv femurul.
Dezosarea pulpei drepte. Pulpa dreaptă se aşează cu osul bazinului
spre muncitor, cu osul ischium spre stânga. Se separă carnea de pe partea internă
a osului bazinului, începând de la parte pubiană şi terminând prin curăţirea
unghiului extern al iliumului. Se separă carnea de pe partea externă a osului
bazinului, acesta din urmă fiind detaşat la aripa osului ilium. Carnea de pe partea
dreaptă şi stângă a osului tibia se separă prin mişcarea cuţitului spre muncitor,
apoi se detaşează definitiv osul tibia de carne. Carnea de pe partea stângă a
femurului se separă prin mişcarea cuţitului spre muncitor, începând de la partea
superioară spre cea inferioară a osului, prin mişcarea cuţitului spre muncitor.
Osul femur se detaşează apoi complet de carne. Teaca tendinoasă şi rotula rămân
la carne şi se înlătură la alegerea cărnii.
Alegerea cărnii de bovină

Alegerea cărnii care, cum s-a amintit, reprezintă operaţia de îndepărtare
a seului, tendoanelor, aponevrozelor, cartilajelor, oscioarelor şi cordoanelor
neuro-vesculare, urmată de tăierea cărnii în bucăţi de 100-400 g şi împărţirea ei
în trei calităţi, în funcţie de cantitatea de ţesut conjunctiv pe care o conţine:
-calitatea I, care conţine până la 6% ţesut conjunctiv;
-calitatea II, care conţine până la 20% ţesut conjunctiv;
-calitatea III, care conţine peste 20% ţesut conjunctiv.
Tranşarea cărnii de porc

De la abator carnea de porc se livrează în jumătăţi cu sau fără slănină.
Tranşarea jumătăţilor de porc se efectuează în general pe linia aeriană, care se
continuă pe mese de tranşare. Jumătăţile de porc cu slănină se tranşează în
următoarele porţiuni anatomice: slănină, muşchiuleţ, rasol din faşă, spată, guşă,
piept, garf, pulpă, rasol din spate.
Muşchiuleţul este constituit din muşchii psoaşi care se întind sub
vertebrele lombare până sub ilium. Este destinat pentru consumul restaurantelor
sau pentru export.
Spata cuprinde osul spetei, osul humerus şi musculatura de acoperire.
Limita inferioară este linia de despărţire de rasolul din faţă. Prin scoaterea spetei
se va avea grijă să nu se degradeze ceafa. Carnea la spată este destinată
salamurilor crude, semiconservelor şi unor tipuri de preparate din carne.
Pieptul reprezintă musculatura ce are ca suport osul pieptului (sternul)
şi cele două treimi inferioare ale coastelor, pe linia de separare de antricot,
precum şi fleica (musculatura abdominală) până la linia de despărţire de pulpă.
Pieptul este destinat fabricării preparatelor din carne, semiconservelor de tip
bacon slab şi fabricării salamurilor crude.
Pulpa este delimitată anterior de secţiunea dintre ultima şi penultima
vertebră lombară şi de fleică şi cuprinde oasele bazinului şi femurul, iar posterior
este delimitat de articulaţia genunchiului, separându-se de rasolul din spate.
Carnea de la pulpă este destinată fabricării unor tipuri de preparate din carne,
salamurilor crude şi semiconservelor.
Dezosarea cărnii de porc

Pieptul se dezosează pentru a obţine carne lucru pentru preparate de
carne comune sau salamuri crude. Dezosarea constă în desprinderea cu vârful
cuţitului a fiecărei coaste, care apoi se smulge. Pieptul se curăţă cu atenţie de
grăsimea moale. Dacă pieptul este destinat semiconservelor, acesta, după
dezosare, se taie în felii de 18 x 40 c, astfel ca marginile să fie drepte. Tăbliile se
fasonează apoi de eventualele franjuri.
Spata se va dezosa în felul următor: se aşează cu partea exterioară pe
blatul mesei de tranşare şi ţinând cu mâna stângă ciolanul se îndepărtează carnea
de pe cele două părţi ale osului humerus, astfel încât acesta să rămână curat. În
continuare, se detaşează osul spetei (lopăţica), prin tragere cu mâna către
exterior, având grijă să nu rămână în carne porţiuni de cartilaj. Carnea rezultată
de la dezosarea spetei se va alege cu atenţie, îndepărtându-se grăsimea moale,
ganglionii şi eventualele porţiuni de flax sau cartilaje.
Pulpa se dezosează astfel: se desprinde carnea de pe osul bazinului
(sacrum) care se scoate , apoi se desface pulpa tăind ţesutul conjunctiv ce acoperă
principalele grupe de muşchi (capacul, nuca, chilota şi frigandoul). Fiecare grupă
de muşchi se curăţă de grăsime şi ţesut conjunctiv şi de eventualele puncte
hemoragice. În continuare se desprinde femurul şi se desprind cu atenţie grupele
de muşchi menţionate ulterior, fiecare grupă de muşchi curăţindu-se de grăsime,
ţesut conjunctiv şi puncte hemoragice. Dacă carnea de la pulpă este destinată

semiconservelor, ea se sortează pe culori.
Alegerea cărnii
Alegerea cărni de porc se execută în aceleaşi scopuri ca şi în cazul
cărnii de bovină. De menţionat însă că separarea cărnii de porc în diferite calităţi
se face în funcţie de regiunea anatomică de unde a provenit şi de cantitatea de
grăsime. După cantitatea de grăsime, carnea de porc se sortează în: carne grasă cu
50% grăsime intramusculară şi moale, carne semigrasă cu 30-50% grăsime şi
carne slabă care conţine sub 10% grăsime.
3.1.3. Sărarea
În industria cărnii sărarea se execută pentru:

-ameliorarea capacităţii de conservare, creşterea capacităţii de hidratare
şi pentru îmbunătăţirea gustului cărnii destinate fabricării preparatelor de carne în
care caz se asociază cu frigul, afumarea şi pasteurizarea;
-prevenirea alterării şi mărirea conservabilităţii produselor finite.
Acţiunea conservantă a sării este explicată prin acţiunea simultană a
mai multor procese: creşterea presiunii osmotice a sucurilor celulare din care
cauză bacteriile de putrefacţie, care sunt cele mai sensibile la creşterea presiunii
osmotice, îşi pierd vitalitatea; micşorarea cantităţii de apă disponibilă pentru
activitatea microorganismelor, respectiv micşorarea activităţii apei ca rezultat al
acumulării de NaCl în sucurile celulare (majoritatea bacteriilor îşi încetează
activitatea la aw = 0,87-0,90, adică la o concentraţia a sării în sucurile celulare de
15%); fixarea ionilor de Cl- şi Na+ de legăturile peptidice ale proteinelor, deci la
locul de scindare a proteinelor sub acţiunea enzimelor proteolitice proprii
ţesutului muscular şi a celor secretate de microorganismele de alterare.
În plus, dacă la sărare s-au folosit şi azotiţii (respectiv azotat care se
transformă în azotit), aceştia, la concentraţii de 150-200 mg/kg, au efect
antibacterian (bacteriostatic, bactericid), dependent de pH-ul cărnii. Efectul
antibacterian al azotitului, care interesează în special asupra lui Cl.botulinum,
poate fi direct (efectul Perigo) sau indirect, în sensul că azotiţii reacţionează cu
anumite componente din carne, formând inhibitori ai lui Cl.botulinum, cu acţiune
similară factorului Perigo (Perigo type factor = PTF). Efectul Perigo este explicat
prin reacţia dintre oxidul de azot (NO) şi grupările amino libere din structura
proteinelor care alcătuiesc protoplasma microorganismelor. Efectul antibacterian
al azotiţilor trebuie privit şi în funcţie de o serie de factori suplimentari, cum ar fi
prezenţa acizilor ascorbic şi izoascorbic, glucono-delta-lactonei, fumului,
culturilor pure de microorganisme (specii de Lactobacillus şi Pediococcus),
polifosfaţilor, zaharurilor fermentescibile.
3.1.3.1. Acţiunea azotaţilor şi azotiţilor şi a celorlalte substanţe

utilizate la sărare
Azotaţii şi azotiţii se utilizează în procesul de sărare pentru formarea

culorii roşu-aprins a cărnii, stabilă în timp. În procesul de înroşire, mioglobina
(pigmentul cărnii) şi hemoglobina (pigmentul sângelui rezidual) reacţionează cu
produsul de degradare a azotatului, respectiv azotitului – oxidul de azot – şi
formează nitrozomioglobină (NO-Mb), respectiv nitrozohemoglobină (NO-Ht)
care sunt pigmenţi de sărare. Aceşti pigmenţi, care au o stabilitate bună în timp,
sunt trecuţi în nitrocromogeni, sub influenţa tratamentului termic (se denaturează
partea proteică a pigmenţilor), care au o stabilitate ridicată. Reacţiile care conduc
la formarea de nitrozopigmenţi sunt următoarele:
2H
NaNO3 NaNO2 + H2O
Reducere bacteriană
Reducere datorită sistemului respirator
al ţesutului muscular
pH acid
NaNO2 HNO2 + NaR
(acid lactic = HR)
2HNO2 No + NO2 + H2O

substanţă reducătoare
pH acid, bacterii reducătoare
NO + Mb(Hb) NO-Mb (nitroza mioglobiă)

NO-Hb (nitroza hemoglobină)
Din analiza reacţiilor menţionate anterior rezultă următoarele:

-sub influenţa nitrat-reductazelor secretate de microorganismele
existente în carne, sare, saramură, azotatul se transformă în azotit
NO3 + 2H+ NO2 + H2O
Reducerea azotatului în azotit este favorizată de temperatura mai ridicată

(>10oC), de durata de sărare mai mare, de pH-ul >5,8 (sub pH = 5,5
transformarea azotatului este stopată);
-azotitul (ionul NO2) este instabil în condiţiile de mediu create de
maturarea cărnii, evoluţia ionului NO2 – în funcţie de pH-ul mediului fiind
fundamentală pentru formarea culorii. Dacă pH-ul este mai mare de 6,2 (cărnuri
DFD*, febrile, etc.) azotitul este stabil şi provoacă oxidarea pigmenţilor cărnii în
forma metmioglobină, respectiv methemoglobină, favorizând şi râncezirea
grăsimii. Dacă pH-ul este cuprins între 5,6 şi 6, azotitul este în echilibru cu NO
(NO2 - + 2H+ + e NO + H 2O) şi are loc formarea culorii roşu-aprins,
specifice cărnii sărate în prezenţă de azotiţi/azotaţi. Dacă pH-ul cărnii este mai
mic de 5,6 (cărnuri PSE** provenite de la animalele surmenate), azotitul dispare
foarte rapid din mediu, formându-se NO, culoarea cărnii devenind roşiu-pal
(figura 1); sub pH = 5,2 formarea de No este practic inhibată;
-cu cât cantitatea de substanţe reducătoare de carne este mai mare cu
atât transformarea azotitului în NO este mai eficientă. Creşterea cantităţii de
substanţe reducătoare de carne se realizează prin adaos de aditivi (acid ascorbic şi
izoascorbic şi sărurile acestora, glucono-delta lactonă, zaharuri reducătoare etc).
*
Dark, Firme, Dry = Carne de culoare închisă, tare, uscată.
**
Pale, Soft, Exudative = Carne de culoare pală, moale, exudativă.
Figura 1. Evoluţia azotitului în funcţie de pH.
Adaosul de zahăr la sărarea cărnii prezintă următoarele avantaje:

-favorizează penetrarea mai rapidă a amestecului de sărare în carne,
suprafaţa bucăţilor de carne în contact cu zahărul devenind mai vâscoasă iar
exsudatul siropos;
-favorizează transformarea azotatului în azotit, deoarece sub influenţa
bacteriilor zahărului se transformă în glucoză şi fructoză, cu capacitate
reducătoare, pe de o parte, favorizează multiplicarea bacteriilor denitrificatoare

pentru care constituie substrat energetic;
-favorizează acidificarea compoziţiei sub influenţa bacteriilor lactice,
fapt ce conduce la mărirea capacităţii de conservare a compoziţiei şi la
accelerarea transformării azotiţilor în oxid de azot, ceea ce este de dorit în cazul
salamurilor crude;
-favorizează stabilitatea culorii cărnii sărate prin acţiunea reducătoare a
glucozei şi fructozei;
-contribuie la aroma (gustul) produsului atunci când doza adăugată este
moderată (<1%).
Acidul ascorbic, izoascorbic şi sărurile de sodiu ale acestora sunt
consideraţi în categoria antioxidanţilor, rolul lor antioxidant fiind evident în cazul
preparatelor din carne, fără adaos de azotiţi, unde intervin în cazul preparatelor
din carne, fără adaos de azotiţi, unde intervin în stabilitatea cărnii.
În produsele de carne cu adaos de amestec de sărare, acidul ascorbic,
izoascorbic şi sărurile de sodiu ale acestora acţionează ca reducători puternici,
favorizând transformarea azotiţilor şi deci formarea culorii.
NaNO2 + C6H3O6 2NO + 2H2O + C6H6O6

Acid ascorbic Acid dehidroascorbic
Consecinţele utilizării acestor substanţe sunt deci următoarele:

reducerea cantităţii de azotit rezidual în produsul finit, ceea ce este important,
având în vedere că azotitul este partener în formarea nitrozaminelor, substanţe
cancerigene pentru om; formarea de oxid de azot în cantităţi mai mari, ceea ce
face posibilă reducerea cantităţii de azotit adăugată iniţial; formarea mai rapidă a
culorii, care este şi mai stabilă în timp.
La utilizarea acidului ascorbic trebuie avut în vedere că acesta este mai
instabil în mediul apos şi din acest motiv la sărarea umedă a cărnii se utilizează
ascorbatul de sodiu. Pentru evitarea descompunerii premature a acidul ascorbic şi
sărurilor sale, acestea nu se adaugă împreună cu amestecul de sărare, ci numai
după încorporarea acestora în masa cărnii mărunţite. Se recomandă ca acidul
ascorbic să se folosească în amestec cu zahăr reducător (glucoză sau lactoză),
ceea ce asigură o repartiţie mai uniformă a acidului ascorbic, pe de o parte, şi, pe
de altă parte , măreşte stabilitatea acidului ascorbic. Având în vedere că fierul
catalizează descompunerea acidului ascorbic, se recomandă ca recipientele în
care se execută sărarea uscată sau umedă a cărnii să fie din oţel inoxidabil sau din
aluminiu. Dizolvarea în apă a acidului ascorbic trebuie să se facă imediat, înainte
de folosirea acestuia. Se recomandă ca apa să fie dezaerată prin fierbere şi apoi să
fie răcită.
Cantitatea de acid ascorbic, izoascorbic şi a sărurilor de sodiu ale
acestora ce se adaugă este de 300 mg/kg carne, fără riscul de a avea un gust acid
sau alcalin, în funcţie de produsul utilizat. În cazul sărării cărnii în saramură,
doza poate fi mai ridicată, deoarece în saramură est favorizată descompunerea

ascorbatului.
Glucono-delta-lactona este o substanţă care produce acidificarea rapidă
a mediului (compoziţiei), fiind recomandată la fabricarea salamurilor crude cu
etuvare, la care favorizează formarea culorii. În cazul folosirii glucono-delta-
lactonei, în amestecul de sărare trebuie să existe azotit şi nu azotat, deoarece
acidificarea rapidă determină transformarea azotitului în oxid de azot şi nu a
azotatului în azotit. Se utilizează 0,2-0,5% glucono-delta-lactonă.
3.1.3.2. Necesarul de azotaţi/azotiţi în procesul de sărare
Pentru stabilirea necesarului de azotiţi se are în vedere conţinutul de

mioglobină şi hemoglobină din carne şi cantitatea de azotit care participă practic
la înroşire (circa 30% din totalul azotitului folosit). Având în vedere cele
menţionate, azotitul se foloseşte în România (ca şi în alte ţări) numai în
amestecul de sărare în cantitate de 0,5 kg la 100 kg sare. din acest amestec se
folosesc 2,6 kg/100 g carne. Conform legislaţiei din Germania, azotitul din
amestecul de sărare reprezintă 0,4-0,5% şi acest amestec este utilizat în proporţie
de 2,6-3% la salamurile crude, 1,7-1,9% la prospături, 1,6-1,8% la lebervurşt şi
1,2-2,0% la conservele de carne. Pentru preparatele de carne comune, legislaţia
din România admite un nivel de 70 mg NaNO 2/kg, iar legislaţia din Germania
admite 100 mg NaNO2/kg.
Pentru şuncă este permis un nivel rezidual de NaNO2 de 150 mg/kg. Şi
în alte produse de carne conţinutul rezidual s-a redus cu circa 20% (tabelul 1)
Tabelul 1. Nivelul de azotit rezidual pentru semiconserve şi conserve
Produsul Nivelul de azotit Tratamentul Condiţii de

rezidual, mg/kg termic aplicat depozitare
Conserve 40 Fo = 4-5,5 Nu este necesară
depozitarea la rece
Produse pe trei 75-80 Fo = 0,6-0,8 10oC
sferturi conservate
Semiconserve 95 15 minute, 69oC în 5oC
centrul termic
Fo = valoarea stabilizatoare
În cazul produselor de carne la care stabilitatea microbiologică este

asigurată de o activitate scăzută a apei şi/sau de pH (produse aflate în recipiente
de tablă, sticlă, folie şi tratate termic sub 100oC), conţinutul de azotit rezidual este
de 50 mg/kg (azotitul este adăugat pentru obţinerea culorii şi favorizarea aromei).
Produsele respective nu necesită depozitare în stare refrigerată.
În ceea ce priveşte azotatul, există tendinţa generală de a fi interzis, pe

motiv că, la nivelurile adăugate în mod obişnuit (500-600 mg/kg), nu manifestă
acţiune de inhibarea asupra microorganismelor, iar degradarea lor este
dependentă de numeroşi factori printre care cei mai importanţi sunt activitatea
microflorei azotat-reducătoare, temperatura, pH-ul mediului, durata sărării, astfel
încât este imposibil de a pronostica nivelul de azotat rezidual în produsul finit.
Conform legislaţiei, azotatul este permis în următoarele cazuri:
-pentru şuncă în proporţie de 600 mg KNO3/kg, astfel încât nivelul de
azotit şi azotat rezidual exprimaţi în KNO3 să nu depăşească 600 mg/kg. Pentru
piese mari de şuncă se admite folosirea a 300 mg/kg azotat de potasiu în
combinaţie cu amestecul de sărare care conţine azotit, cu condiţia ca nivelul
rezidual de azotat şi azotit exprimaţi ca azotit de potasiu să nu depăşească 600
mg/kg.
3.1.3.3. Prepararea saramurii
Saramura pentru pulpă, spată şi muşchi se pregăteşte pentru fiecare

sortiment separat. Odată cu sarea, în carnea destinată fabricării semiconservelor
în cutii se introduc şi alte materii auxiliare hidrosolubile cum sunt polifosfatul,
azotitul, zahărul, erisorbatul. Pentru sărarea umedă se impune pregătirea
saramurilor specific fiecărui sortiment de semiconservă, care are loc după
următoarea tehnică:
Apa potabilă se fierbe timp de 30 minute la 100 oC după care se răceşte
la 6oC. După răcire apa se va folosi la prepararea soluţiilor a, b, c, d care se
utilizează la obţinerea diferitelor tipuri de saramură.
Soluţia „a” (soluţia de sare). în apa cântărită se adaugă cantitatea de
polifosfaţi prevăzută, se solubilizează prin agitare timp de aproximativ 30
minute, timp în care soluţia devine limpede. În această soluţie se adaugă
cantitatea de sare prevăzută, timpul de dizolvare al acesteia fiind de circa 2 ore.
Soluţia „b” (siropul de zahăr). Se realizează prin fierberea apei cu
zahăr până la dizolvare, prelungind apoi cu 10 minute fierberea. După răcire,
siropul se recântăreşte şi se adaugă apa fiartă şi răcită până la greutatea iniţială a
zahărului şi a apei. Siropul astfel pregătit se adaugă în recipientul cu soluţia „a”.
Soluţia c (soluţia de erisorbat). Erisorbatul se dizolvă în cantitatea de
apă prevăzută, prin agitare continuă, timp de 20-30 minute. La fabricarea şuncilor
la care nu se foloseşte soluţia de erisorbat de sodiu, aceasta nu poate fi înlocuită
cu ascorbat de sodiu pregătit în aceeaşi concentraţie.
Soluţia „d” (soluţia de azotit). Azotitul de sodiu se dizolvă în
cantitatea de apă stabilită în circa 10 minute, după care soluţiile „c” şi „d” se
amestecă împreună timp de 5 minute şi apoi se adaugă în recipientul cu soluţiile
„a” şi „b”, se omogenizează bine până la completa dizolvare a componenţilor,
după care se filtrează şi se trece prin stabilizatorul de raze U.V.
3.1.3.4. Filtrarea şi stabilizarea

Saramura pregătită conform punctului anterior se filtrează prin trecerea

acesteia sub presiune prin filtrul cu plăci al instalaţiei de saramurare. După
filtrare saramura este limpede, de o culoare slab gălbuie.
După filtrare saramura se sterilizează cu raze U.V. prin trecerea
acestuia prin instalaţia de sterilizare. După această operaţie saramura este gata de
utilizare. Saramura astfel pregătită se foloseşte în aceeaşi zi. Nu se utilizează
saramura preparată cu o zi înainte.
Laboratorul fabricii sau alte laboratoarele autorizate, vor analiza
periodic componenţii principali din saramurile gata pregătite pentru injectare (P,
NaCL, NO2).
3.1.3.5. Pregătirea cărnii pentru sărare (injectare)
Carnea ce urmează a se injecta, distribuită în cărucioare, în cantitate de

circa 150 kg este trecută treptat pe banda transportoare a maşinii de injectat într-
un strat a cărui grosime este corespunzătoare tipului de ac folosit, astfel ca
ultimul orificiu de ac să pătrundă în stratul de carne. Când stratul de carne
antrenat de bandă ajunge sub rândurile de ace, maşina introduce acele dintr-o
dată în masa de carne, pompând prin ele doze determinate de saramură, apoi
acele se extrag şi operaţia se continuă în mod repetat automat.
Reglajul maşinii de injectat se face în aşa fel încât saramura introdusă
în carne să fie cât mai apropiată de procentele prevăzute, fără ca presiunea jetului
de saramură să depăşească nivelul de 2,8 at., care favorizează ruperea ţesutului
muscular, determinând formarea de goluri de injectare.
3.1.3.6. Metode de injectare
În funcţie de modul de utilizare a sării sau a amestecului de sărare,

carnea şi subprodusele destinate fabricării diferitelor preparate de carne,
semiconserve, conserve, pot fi sărate prin metoda uscată şi umedă.
1. Sărarea uscată. La sărarea uscată, sarea sau amestecul de sărare se

dizolvă în apa conţinută de stratul superficial al materiilor prime şi apoi difuzează
în interior, viteza de difuziune (care determină durata sărării) fiind dependentă de
temperatură, gradul de mărunţire a materiilor prime, felul şi calitatea acestora.
Sărarea se aplică la materiile prime destinate unor tipuri de
semiconserve de carne în recipiente ermetice de tipul chopped ham şi pork,
lunchean meat, roll ham şi roll pork, mortadella. Sărarea se execută la malaxor
timp de 10-15 minute. Celelalte ingrediente se constituie în soluţie, iar peste
carne se adaugă treptat cantitatea de sare, astfel încât să se asigure o repartizare
uniformă a acesteia. În continuare se adaugă soluţiile menţionate pentru fiecare
sortiment, pentru ca încorporarea în amestecul de carne să fie cât mai omogenă.
2. Sărarea umedă. Saramurile folosite în industria cărnii pot fi:
saramuri slabe (până la 10% NaCl), medii (până la 18% NaCl) şi tari (peste 18%
NaCl). După modul de folosire saramurile pot fi:de acoperire (imersare) şi de

injectare (intramuscular şi intraarterial). În funcţie de gradul de maturare
saramurile sunt clasificate în saramuri nematurate (proaspete) care se utilizează o
singură dată şi saramuri maturate, care au fost folosite la sărarea mai multor
partide de carne după o prealabilă purificare.
Maturarea biochimică a saramurilor este cauzată în principal, de
activitatea metabolică a microorganismelor, numărul şi felul acestora depinzând
de: compoziţia chimică a saramurii, temperatura şi durata de păstrare, pH-ul şi
rH-ul saramurii, felul cărnii supuse sărării şi raportul carne/saramură.
Saramurile maturate, cu 12-14% NaCl, conţin circa 107 germeni/ml.
Germeni frecvent întâlniţi în saramurile maturate aparţin următoarele grupe:
micrococi care sunt abundenţi în saramurile păstrate la temperaturi mai ridicate;
vibrioni care sunt abundenţi în saramurile păstrate la 2-3 oC. vibrionii care
acţionează antagonic cu micrococii sunt jenaţi în dezvoltarea lor de prezenţa
azotitului şi de concentraţii mari de NaCl; lactobacili care prin fermentarea
zaharurilor prezente în saramură conduc la scăderea pH-ului acestora, ceea ce
antrenează descompunerea mai rapidă a azotitului; enterobacterii; acinebacterii şi
streptococi a căror prezenţă nu este dorită în cazul în care se doreşte refolosirea
saramurilor.
În condiţii normale, germenii existenţi în saramură provoacă două
transformări principale: reducerea azotaţilor şi azotiţilor; fermentarea zaharurilor.
Interacţiunea dintre substanţele ce provin din transformarea zaharurilor
şi azotiţilor contribuie la stabilitate saramurilor, fenomen care îşi pierde
importanţa în cazul saramurilor pregătite direct cu azotiţi. Saramurile pregătite în
bazine mari nu au aceleaşi caracteristici în toată masa lor. Astfel, în stratul
superior saramura are un pH mai ridicat şi un conţinut de azotit mai redus
(anhidrida azotoasă se degajă în atmosfera înconjurătoare). Uniformizarea
caracteristicilor saramurii se realizează prin pomparea acestora de la locul de
producere la locul de utilizare. Aerarea masei de saramură pregătită numai cu
azotaţi contribuie la creşterea pH-ului şi la activarea descompunerii azotatului.
Aerarea saramurii nu este compatibilă cu recuperarea acesteia decât în condiţiile
în care temperatura saramurii este scăzută iar conţinutul în zaharuri ridicat.
Saramurile maturate pot fi reintroduse în circuitul producţiei după
purificare prin fierbere, urmată de filtrare sau centrifugare şi apoi de corectarea
conţinutului de NaCl, NaNO3 sau NaNO2.
În condiţiile păstrării de durată a saramurilor, mai ales dacă
temperatura este mai mare de 10oC, are loc degradarea acestora. Degradarea
începe cu atât mai repede cu cât conţinutul de NaCl este mai mic, conţinutul de
substanţe nutritive mai mare şi microflora mai abundentă şi diversă. Degradarea
se manifestă prin: modificări de gust şi miros, formarea de spumă, schimbarea
culorii, apariţia tulburelii, formarea de precipitat masiv. În asemenea saramuri
conţinutul de NaNO3 şi NaNO2 este redus la minimum prin transformarea
acestora în produşii neutili (hidroxilamină, azot şi amoniac). PH-ul saramurii
degradate este alcalin.
Controlul saramurilor. Saramurile se controlează în primul rând sub

aspectul concentraţiei de NaCl. În această direcţie se poate determina: densitatea,
titrul, gradul Baumé. Între aceste mărimi există corelaţii. Din punct de vedere
senzorial saramura proaspătă este incoloră, în timp ce una maturată (uzată) este
galbenă. Saramura maturată nu trebuie să aibă spumă la suprafaţă. Prin încălzire
moderată, saramura nu trebuie să degajeze un miros putred. La pipăire între
degete saramura nu trebuie să fie lipicioasă, în caz contrar existând o evoluţie
anormală a zaharurilor adăugate (formarea de polizaharide care dau aspect filant
saramurii). Saramura maturată normal are pH = 5,6-6.
3. Sărarea prin imersie. La sărarea prin imersie a cărnii în bucăţi mari,

se recomandă ca aceasta să fie refrigerată (pH = 5,7-6,1), pentru a se evita
multiplicarea microorganismelor înainte de a se realiza sărarea propriu-zisă. Dacă
pH-ul cărnii este 6,0 proteinele acesteia se gelifică în contact cu sarea şi absorb
apă în comparaţie cu carnea cu pH = 5,7, care, deşi se sărează uşor (mai rapid) nu
absoarbe o cantitate mare de apă (din saramură), deoarece proteinele nu gelifică.
Pătrunderea sării în carne, deci durata de sărare va fi influenţată de aici
factori care determină viteza de penetrare a sării în ţesutul muscular al cărnii, şi
anume: temperatura cărnii şi saramurii, starea suprafeţei cărnii, caracteristicile
saramurii, structura şi compoziţia chimică a cărnii, raportul saramură/carne.
Temperatura cărni şi saramurii. Pentru o saramură răcită, pătrunderea
saramurii în carne /viteza sărării) este neglijabilă dacă temperatura cărnii este de
+1oC sau mai scăzută. La o temperatură a cărnii de 2-3 oC, sărarea este lentă,
asigurându-se şi o selecţie a microflorei. La temperaturi ale cărnii mai mari de
+3oC, durata sărării nu trebuie să depăşească 7 zile iar saramura trebuie să
conţină minimum 16% NaCl.
În cazul în care se foloseşte carne cu o temperatură de 2-3 oC, viteza de
sărare este cu atât mai mare cu cât temperatura saramurii este mai mare. În cazul
folosirii unei saramuri saturate, cu temperatura de 0 oC, 15oC şi 30oC, pentru
realizarea aceleiaşi concentraţii de sare în produs, duratele de sărare sunt cu atât
mai mari cu cât temperatura de sărare este mai scăzută.
Starea suprafeţei cărnii. Dacă înainte de saramurare bucăţile de carne
au fost menţinute în camere frigorifice, suprafaţa lor este „uscată” şi pătrunderea
saramurii este îngreunată. Pentru a se înlătura acest inconvenient se recomandă
ca bucăţile de carne să fie frecate în prealabil cu amestec de sărare (acelaşi ca cel
folosit şi pentru obţinerea saramurii) în vederea „deschiderii” cărnii. Prezenţa
grăsimii la suprafaţa cărnii împiedică, de asemenea, pătrunderea saramurii.
Caracteristicile saramurii. Cele mai importante caracteristici ale
saramurii, care interesează în mod practic, sunt densitatea acesteia (concentraţia
în NaCl), pH-ul şi caracterul mişcării saramurii. O dată cu creşterea concentraţiei
saramurii se măreşte şi gradientul de concentraţie şi deci se măreşte viteza de
difuziune şi, în consecinţă, se micşorează durata sărării. Concentraţia saramurii
influenţează starea de hidratare a ţesutului muscular, acumularea de NaCl în
carne şi creşterea totală în greutate a cărnii supuse sărării (fig. 2), respectiv
pierderile de substanţe solubile.
Figura 2. Corelaţia dintre concentraţia în NaCl a saramurii şi creşterea în

greutate a cărnii, creşterea conţinutului de apă şi al sării
Pentru a avea o hidratare corespunzătoare se recomandă o imersare a

cărnii într-o saramură mai diluată şi apoi într-una mai concentrată. Dacă carnea
este imersată de la început în saramură concentrată, se ajunge la o coagulare a
proteinelor solubile chiar în ţesutul muscular fapt care conduce la minimalizarea
pierderilor de substanţe proteice solubile însă nu şi de apă, produsul sărat fiind
mai hidratat. Pe lângă concentraţia saramurii în NaCl, hidratarea este dependentă
şi de durata sărării (fig. 3).
Figura 3. Variaţia hidratării cărnii în funcţie de concentraţia NaCl din
saramură şi de durata de sărare.
Cu cât pH-ul saramurii este mai aproape de neutru (saramuri proaspăt

preparate), cu atât hidratarea cărnii saramurate este mai mare. Pe măsură ce
durata saramurării creşte, pH-ul saramurii scade. Astfel, după 4 zile pH-ul
saramurii scade la 6-6,2 şi în final poate ajunge la 5,6-5,9, în care caz hidratarea
cărnii este micşorată.
Viteza de pătrundere a saramurii în carne este influenţată şi de
caracterul mişcării saramurii. Trecerea de la un curent laminar la un curent
turbionar măreşte viteza de sărare.
Raportul dintre ţesuturi şi starea termică a cărnii. Viteza de sărare a
cărnii este influenţată de raportul dintre ţesuturile care alcătuiesc carnea având în
vedere că saramura pătrunde mai uşor în ţesutul muscular decât în cel conjunctiv
şi gras. Viteza de sărare este mai mare la carnea rece decât la cea caldă, această
diferenţă fiind determinată de structura „închisă” sau „deschisă” a cărnii.
Carnea caldă caracterizată prin pH ridicat şi prin rezistenţă electrică
mare are o structură „închisă” şi se sărează greu în comparaţie cu carnea
refrigerată (ieşită din rigiditate) care are un pH mai scăzut, o rezistenţă electrică
mică şi o structură „deschisă”.
Raportul saramură/carne. Acest raport care poate varia în limitele 30%
şi 50%, influenţează , de asemenea, viteza de sărare. Valoarea minimă a
raportului corespunde unei aşezări metodice a cărnii în bazin înainte de turnarea
saramurii, iar cea maximă la o sărare prin imersie obişnuită. La sărarea prin
imersie, caz în care bucăţile de carne flotează liber în saramură, viteza de sărare
este mai mare decât în cazul în care carnea este tasată sub apăsarea unor greutăţi.
Din motive de folosire a bazinelor, se preferă ca să se realizeze o tasare a cărnii
mai ales în cazul în care densitatea saramurii de imersare este mai mare decât
densitatea cărnii (carnea cu os are densitatea de 1,070 iar cea fără os are
densitatea 1,045). Pentru o anumită concentraţie în NaCl a saramurii, raportul
saramură/carne influenţează hidratarea cărnii (creşterea în volum) şi absorbţia de
sare în carne.
4. Sărarea prin injectare. În această variantă, sărarea se poate face

intramuscular sau intraarterial şi prezintă avantajul că permite scurtarea duratei
de sărare, hidratarea cărnii fiind superioară faţă de sărarea prin imersie.
Injectarea intramusculară se aplică singură sau în combinaţie cu
sărarea prin imersie sau cu sărarea uscată, în felul următor:
-injectarea ca atare se aplică în cazul materiilor prime destinate unor
tipuri de şunci (şunca Turist cu sau fără derivate proteice, şunca presată cu şi fără
derivate proteice). Injectarea este urmată de malaxare când se adaugă eventual şi
saramura rămasă neinjectată. Pulpa fără os se malaxează în instalaţia de malaxat
cu sau fără vid, iar carnea pulpă porc, spată porc şi carnea de vită I tăiate în felii
cu grosime de 2 cm se malaxează în utilaje obişnuite. Malaxarea se face astfel: o
oră după injectare; o oră după 24 ore de depozitare; o oră după 48 ore de
depozitare la frig (2-4oC).
-injectarea combinată cu imersie se aplică în cazul materiilor prime
destinate unor tipuri de afumături (costiţă afumată, ciolane afumate) sau a unor
specialităţi (muşchi picant Azuga, cotlet haiducesc la care imersarea se face într-
un sos condimentat, muşchi ţigănesc, ruladă Cibin, piept condimentat la care

imersarea se face în sos condimentat).
-injectarea combinată cu sărarea uscată se aplică în cazul materiilor
prime destinate semiconservelor de carne în recipiente ermetice cu sau fără
polifosfaţi. Carnea este urmată de malaxări în utilaje speciale. Se mai aplică şi în
cazul materiilor prime destinate unor specialităţi cum ar fi pieptul fiert şi afumat.
Injectarea intramusculară poate fi realizată manual şi cu ajutorul maşinilor de
injectat cu ace multiple.
Injectarea manuală implică existenţa unei instalaţii simple, formată
dintr-un bazin de saramură, o pompă şi un pistol de injectare prevăzut cu ac lung
de 20 cm şi cu diametrul interior de 2-3 mm, injectarea manuală se practică în
întreprinderile care nu au în dotare maşina cu multe ace.
Tabelul 2. Compoziţia soluţiilor de injectare pentru diferite sortimente de

semiconserve
Soluţia şi Sortiment injectat

componentele Pulpă Spată Muşchi Bacon
Saramură (kg)
Apă 70,967 67,099 71,833 71,396
Polifosfaţi 4,386 6,350 3,850 2,800
Sare 18,300 18,300 18,300 24,300
Sirop de zahăr (kg)
Apă 0,790 0,770 0,665
Zahăr 0,940 0,911 0,814 0,934
Soluţie erisorbat (kg)
Apă 3,500 5,000 3,500 0,470
Erisorbat de 0,467 0,676 0,410
sodiu
Soluţie de azotit (kg)
Apă 0,500 0,700 0,500
Azotit de 0,150 0,214 0,128 0,100
sodiu
Injectarea intramusculară manuală se aplică în general pentru materia

primă destinată jambonului fiert sau afumat cu sau fără os, baconului, pieptului
afumat, costiţei afumate. Controlul injectării se poate realiza pe două căi:
-prin determinarea volumului saramurii injectate, în funcţie de
greutatea bucăţilor injectate. În acest caz este necesară o triere a bucăţilor de
carne în funcţie de greutate, astfel ca să se formeze loturi omogene şi care
primesc acelaşi procent de saramură. Volumul de saramură injectat este controlat
de un debimetru;
-prin determinarea creşterii în greutate a bucăţilor de carne. În acest caz
bucata de carne se aşează pe platanul perforat al unui cântar (se permite deci
recuperarea de saramură) şi se injectează saramură până la realizarea creşterii în
greutate dorită.
Injectarea cu ajutorul maşinilor cu multe ace prezintă avantajul unei
productivităţi sporite, cu rezultate tehnologice mai bune. Pentru injectare se
pretează mai bine carnea fără os, destinată diferitelor specialităţi de luncă şi
semiconservelor în recipiente ermetice, dar se poate aplica şi în cazul jambonului
cu os, pieptului de porc destinate obţinerii costiţei afumate, ciolanelor de porc
destinate obţinerii ciolanelor afumate.
Durata sărării prin injectare este în funcţie de temperatura saramurii.
Din motive de securitate microbiologică se lucrează cu saramuri foarte proaspete
(preparate chiar în ziua infectării), sterilizate şi răcite la temperaturi sub 10 oC. La
sărarea prin injectare cu maşina cu ace multiple trebuie să se aibă în vedere
următoarele:
-se lucrează numai cu saramură de injectare proaspătă, sterilizată şi
răcită, pompată direct din tancul de păstrare a saramurii; se are în vedere să nu se
folosească saramură care a staţionat eventual pe conducte din ziua precedentă;
-se evită prezenţa aerului pe conductele instalaţiei care a favoriza o dată
introdus în carne cu saramura, dezvoltarea microorganismelor aerobe;
-se va evita prezenţa suspensiilor în saramură care ar putea înfunda
acele. În acest scop aspiraţia saramurii din tancul de depozitare nu se face chiar
de la nivelul fundului bazinului; în plus se va lucra numai cu saramuri bine
filtrate;
-se va evita o injectare masivă de saramură în acelaşi loc, fapt posibil la
maşinile de injectat cu funcţionare discontinuă. La fiecare injecţie nu trebuie să
se depăşească cantitatea de 100 g saramură. În cazul maşinilor cu ace multiple şi
funcţionare continuă, cantitatea de saramură injectare va depinde de: presiunea de
injectare, viteza benzii de transport a cărnii, grosimea bucăţii de carne, densitatea
de încărcare a cărnii pe bandă. Primii doi parametrii caracterizează maşina şi pot
fi uşor reglaţi, ceilalţi doi parametri sunt dependenţi de operator şi trebuie
menţinuţi cât mai constanţi posibil.
Carnea injectată se prinde într-un recipient prevăzut cu etichetă diferit
colorată pentru fiecare sortiment, pe care sunt înscrise sortimentul, tipul de
culoare a cărnii, data injectării, data sacrificării porcilor, greutatea brută înainte şi
după injectare, greutatea netă a cărnii, cantitatea de saramură şi sare adăugate.
După injectare, se face verificarea prin cântărire dacă s-a injectat corect cantitatea
de saramură. Cantitatea de sare introdusă prin injectare este următoarea:
Masa saramurii injectate x Procentul de sare al saramurii injectate
Masa produsului
Injectarea intraarterială se aplică în general la jambonul cu os. În acest

scop se foloseşte o maşină de injectat cu un singur ac având vârful deschis.
Având în vedere că injectarea se face în artera iliacă externă, care este destul de
fragilă, în cursul depozitării cărnii se recomandă ca jambonul destinat injectării
să fie foarte proaspăt şi cu artera degajată. Acul de injectare se introduce în artera
iliacă externă până aproape de prima bifurcaţie a acesteia. Procentul de saramură
prin injectare intraarterială nu depăşeşte 20%. Această saramură se răspândeşte în
toate arterele care irigă jambonul şi numai în cazuri în care se injectează
saramura în exces, aceasta este refluxată la exterior prin vene şi prin artere
secţionate. Având în vedere că artera cu cea mai mică secţiune irigă masele cele
mai groase de musculatură din jambon este necesar să se facă şi o injectare
intramusculară în zonele mai puţin irigate de artere.
5. Sărarea cu saramură prin malaxare. Acest tip de sărare se poate

considera ca o variantă „restrânsă” a sărării umede care se realizează pentru
obţinerea semifabricatelor (bradt şi şrot) destinate fabricării preparatelor din
carne – salamuri şi cârnaţi, precum şi a cărni destinate unor specialităţi (şuncă
Timiş fără derivate proteice, şuncă Mozaic fără derivate proteice, şuncă de viţel
fără derivate proteice, şunca Băniei, şuncă dietetică din carne de mânzat, vezi
tabelul 3).
Tabelul 3. Saramura pentru carne destinată preparatelor de carne dietetică
Componentul, kg Cu fosfoliant Cu polifosfat „reactivul”

Sare 5 4
Fosfoliant 1 -
polifosfat - 2
Azotiţi 0,050 0,050
Apă, l 100 100
În primul caz carnea se mărunţeşte ca şrot (în funcţie de sortiment), la

malaxarea cu saramură putându-se adăuga şi derivatul proteic (făina de soia).
Durata malaxării este în funcţie de utilajul folosit, însă în orice caz se execută
până la absorbţia completă a saramurii de către carne, cantităţile de saramură
adăugate fiind următoarele: carne bovină calitatea I şi carne bovină integrală, 40
l/100 kg carne; carne porc lucru, carne porc pulpă , spată 30 l/100 kg carne; carne
bovină calitatea a II_a şi carne cap bovină sau carne porc lucru provenită din
dezosarea capului de porc 20 l/100 kg carne plus 1 kg amestec de sărare, plus
0,5% fosfoliant sau 20 l/100 kg, plus 0,5% amestec sărare, plus 1% polifosfat;
carne porc lucru pentru cârnaţi proaspeţi, 20 l/100 kg carne (saramură fără azotit
şi zahăr).
Semifabricatul se recomandă să se folosească după circa 3 ore de
depozitare al 2-4oC sau după o depozitare de maximum 48 ore la 2-4 oC.
depozitarea se realizează în recipiente de oţel inoxidabil cu un volum mare, însă
cu suprafeţe de evaporare mică. Malaxarea se va executa astfel: o oră după
adăugarea saramurii, o oră după 24 ore de depozitare la frig pentru maturare, o
oră după 48 ore de depozitare la frig, adică înainte de intrarea în fabricaţia a
sortimentului respectiv.
Acest tip de sărare prezintă avantajul unei hidratări superioare a cărnii
care va reţine apa în timpul tratamentului termic. În plus, se realizează şi o
extracţie mare de proteine miofibrilare care acţionează ca substanţe de
„cimentare” a bucăţilor de carne de diferite dimensiuni. Rezultatul final este
obţinerea de produse finite cu capacitate de feliere foarte bună, în condiţiile unui
consum specific mai redus de carne.
3.1.4. Malaxarea şi maturarea semifabricatelor de şuncă
Cercetările au scos în evidenţă faptul că temperatura cărnii care intră la

malaxare / maturarea cărnii trebuie să fie cât mai aproape de 0 oC, deoarece în
timpul malaxării, temperatura creşte cu 4-5oC, iar dacă se depăşeşte temperatura
cărnii de 7-8oC există pericolul dezvoltării bacteriilor. Cu cât temperatura cărnii
este mai scăzută (-0oC), cu atât se reţine o cantitatea mi mare de apă din saramura
injectată de către proteinele cărnii.
Pentru a se păstra o temperatură scăzută a cărnii în timpul malaxării /
masării se poate folosi una din următoarele variante:
-plasarea instalaţiei de malaxare /masare într-o cameră frigorifică;
-folosirea de malaxoare cu manta dublă în care circulă un agent de
răcire;
-folosirea de carne răcită la 0oC şi utilizare de saramură răcită într-un
răcitor cu plăci;
-răcirea cărnii cu N2 sau cu CO2 lichid în sistem închis înainte de
începerea malaxării/masării.
Ultimul procedeu este cel mai avantajos ţi constă în pulverizarea N2 sau
CO2 în stare lichidă la suprafaţa cărnii într-un malaxor cu dispozitivul de
amestecare aflat în stare de rotaţie. Vaporii de CO 2 sau N2 sunt eliminaţi din

malaxor care se pune sub vid. Avantajele sistemului sunt următoarele:
-durata malaxării/masării se reduce la 8 ore;
-legarea bucăţilor de carne este mai bună;
-randamentul în produs finit este mai mare;
-culoarea produsului finit este îmbunătăţită şi aceasta este stabilă în
timp;
-cantitatea de suc expulzată la pasteurizare este minimă, iar produsul
finit are o capacitate de feliere superioară.
Este recomandat CO2 lichid în loc de N2 lichid pentru că CO2 lichid
poate fi păstrat la –25…-35oC.
În România se folosesc diferite tipuri de malaxoare care se plasează în
încăperi răcite în care se execută şi depozitarea cărnii malaxate pentru maturare.
Malaxarea cărnii în bucăţi mari destinate fabricării semiconservelor de
spată, pulpă, operaţie cunoscută şi sub denumirea de „masare” are următoarele
consecinţe:
-se realizează o migrare rapidă a sării în masa de carne;
-se produce un exsudat proteic la suprafaţa cărnii.
Acţiunile mecanice la care sunt supuse bucăţile de carne în timpul
malaxării sunt următoarele:
-frecarea bucăţilor de carne între ele precum şi de suprafaţa interioară
a cuvei sau de paletele malaxorului, frecare care slăbeşte structura cărnii în stratul
superficial, prin deteriorarea fibrelor musculare, care eliberează suc ce contribuie
la formarea exsudatului. Deteriorarea fibrelor musculare nu este satisfăcătoare
atunci când suprafaţa bucăţilor de carne este acoperită mai mult sau mai puţin de
grăsime şi ţesut conjunctiv. În acest caz, nu se formează o cantitate satisfăcătoare
de exsudat. Consecinţa este micşorare suprafeţei active de contact între bucăţile
de carne, care nu se „leagă” puternic între ele prin intermediul exsudatului care
coagulează sub acţiunea căldurii. Frecarea prea intensă poate să conducă la
formarea de cavităţi în care se acumulează prea mult exsudat, astfel că zona
respectivă capătă culoare mai închisă după tratamentul termic, ceea ce constituie
un defect de fabricaţie. Dacă frecarea este nesatisfăcătoare (cazul malaxoarelor
cu cuvă fixă sau mobilă insuficient încărcată), fibrele musculare din stratul
superficial al cărnii nu sunt suficient de deteriorate şi prin urmare, nici cantitatea
de exsudat nu este corespunzătoare, ceea ce va avea consecinţe negative asupra
produsului finit. Frecarea intensă poate însă conduce la încălzirea cărnii;
-şocuri care se produc în special la malaxoarele cu cuvă (în rotaţie);
aceste şocuri sunt cu atât mai energice cu cât diametrul cuvei este mai mare şi cu
cât bucăţile de carne sunt mai grele. Şocurile sunt consecinţa căderii bucăţilor de
carne de la poziţia maximă la care sunt ridicate prin rotirea cuvei prevăzută cu
şicane care antrenează carnea. Aceste şocuri afectează bucăţile de carne şi în
profunzime ceea ce are drept consecinţă – îmbunătăţirea frăgezimii şi suculenţei.
Şocurile contribuie şi la o repartizare mai uniformă a saramurii injectate, aflate în
interiorul fibrelor, dar mai ales între fibrele musculare, în toată masa bucăţii de
carne;
-presiuni – care sunt determinate de bucăţile de carne din straturile
superioare asupra celor din straturile inferioare. Aceste presiuni sunt mai evidente
în cazul malaxoarelor cu cuvă fixă, unde provoacă formarea abundentă de
exsudat. Saramura injectată are în acest caz tendinţa de a migra în afara bucăţilor
de carne, antrenând cu ea proteinele structurale (miozina şi actina) din fibrele
musculare deteriorate.
Malaxarea trebuie intercalată cu perioade de repaus, pentru a se facilita
reabsorbţia unei părţi din sucul eliberat şi pentru ca NaCl din diferite puncte ale
masei musculare să se egalizeze prin osmoză. La o nouă malaxare a cărnii, sucul
care se eliberează va fi mai concentrat decât la prima malaxare.
Exsudatul care se formează la suprafaţa bucăţilor de carne conţine 77-
78% apă; 17-18% proteine; 3-4% NaCl şi 0,23-0,3% grăsime. Proteinele
principale din exsudat sunt cele miofibrilare, dar exsudatul poate conţine şi
fragmente de fibre musculare, datorită malaxării. Datorită înglobării de aer,
exsudatul capătă aspect de spumă. Este necesar ca exsudatul să nu înglobeze aer;
deoarece se anulează efetul de „cimentare” al proteinelor extrase şi în acelaşi
timp aerul (prin oxigen) modifică culoarea la suprafaţa bucăţilor de carne în
timpul tratamentului termic. Pentru evitarea acestui fenomen se recomandă
malaxarea la un vid cât mai înaintat.
Cantitatea de exsudat va depinde de:
-eficacitatea malaxări: malaxarea energică va conduce la formarea unei
cantităţi mari de exsudat;
-durata malaxării: aceasta trebuie să fie de minim 8 ore ceea ce se
realizează în instalaţii de malaxare cu funcţionare continuă;
-mărimea bucăţilor de carne: se recomandă ca bucăţile de carne să fie
mai mici;
-temperatura de malaxare: aceasta trebuie să fie <6 oC, în care scop
saramura de injectare trebuie să aibă temperatura <10 oC (se are în vedere
temperatura cărnii de 2-40C);
-compoziţia saramurii: eficacitatea saramurii este sporită când conţine
polifosfaţi şi zahăr. Polifosfaţii influenţează extractibilitatea, solubilitatea şi
disocierea actomiozinei.
Prezenţa proteinelor în exsudat şi în special a celor miofibrilare are
următoarele consecinţe:
-în timpul prelucrării termice (pasteurizare) aceste proteine vor coagula
şi vor acţiona ca agent de legare a bucăţilor de carne între ele (asemănătoare cu
acţiunea bradtului în cazul preparatelor de carne cu structură eterogenă);
-structura de proteine coagulate va asigura reţinerea sucului cărnii şi a
saramurii injectate, împiedicând, de asemenea, formarea pungilor de gelatină şi
grăsime. În acest fel, produsul finit are o bună capacitate de feliere şi se obţine cu
un randament superior. [5]
Malaxarea I – operaţia se execută în malaxoare dotate cu echipament

de masare cu sau fără vid, timp de 8-15 minute, şi se produce o penetrare rapidă a
saramurii, o bună distribuire a substanţelor de conservare, o colorare mai
uniformă, mai omogenă.
Maturarea şi malaxarea a II-a – după malaxarea iniţială cărucioarele
cu carne se introduc în depozitul de semifabricate, la temperatura de 0-6 oC, unde
vor fi aranjate pe sortimente, culori şi zile de fabricaţie încât să se poată scoate în
ordinea vechimii. Durata staţionării în spaţiul răcit este de 40-72 ore, perioadă în
care are loc procesul de maturare a cărnurilor sărate, caracterizat prin înroşirea
cărnii, îmbunătăţirea gustului, mirosului şi consistenţei. Pentru sortimentele pulpă
şi muşchi se practică o malaxare suplimentară după 20-24 ore de la prima
malaxare, cu o durată de 10 minute, în malaxoare sub vid, timp de 10 minute. [6]
3.1.5. Fabricaţia şuncilor
Înainte de umplere, bucăţile de carne de mărimi diferite şi aceeaşi

nuanţă de culoare se cântăresc la greutate netă potrivit tipului de ambalaj folosit.
După cântărire carnea se introduce manual în forme confecţionate din inox, cu
picioruşe şi fundul detaşabil. La aşezarea cărnii în forme este necesar ca:
-bucăţile de carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului
longitudinal al formei;
-bucăţile de carne alăturate să fie de o nuanţă cât mai apropiată;
-bucăţile de carne să fie aşezate şi presate astfel încât să nu existe
goluri între ele;
-capetele bucăţilor să se suprapună pe o porţiune de circa 2 cm;
-la capetele formei, bucăţile de carne să fie petrecute către interior,
astfel încât să conveargă cu axul longitudinal al formei.
Formele cu carne se răstoarnă în camera presei, avându-se grijă ca la
răsturnare să nu se desprindă bucăţile de carne şi să nu se strice aranjamentul
acestora, în caz contrar carnea se reaşează în formă. Presarea se realizează într-o
presă care lucrează sub vid. Camera de presare este prevăzută cu pistoane de
presare pe direcţie verticală şi longitudinală. În timpul presării se menţine un
vacuum de 680-720 mmHg. Presiunea de lucru în camera de presare este de 6-8
bari la presa tip Langen şi 3-4 bari la presa tip Sejjelar. Presa cu vid execută
modelarea cărnii prin comprimarea bucăţilor între plăcile din material plastic,
dezaerarea şi transferul cărnii din camera de vid a maşinii în cutii aşezate pe
calapodul presei, pe care se aşează iniţial o pungă din material plastic.
Comprimarea cărnii sub vid dă posibilitatea obţinerii de forme regulate,
cu o bună aderenţă internă, eliminarea aerului dintre bucăţile de carne uşurând
pasteurizarea, fără să se formeze fisuri ale blocului de carne prin care s-ar putea
scurge suc la exterior.
Cutiile goale necesare umplerii sunt verificate iniţial sub raportul
calitativ, urmărindu-se depistarea şi eliminarea cutiilor deformate, cu falţul sub
sau supradimensionat, ori crăpat, cu lacul de protecţie deteriorat, fără bandă
scoch pe cusătura longitudinală, fără anog la capătul inferior, cu discontinuităţi

ale stratului de cositor din zona de lipire longitudinală sau cu bordura dezlipită.
Pregătirea cutiilor pentru umplere constă în spălarea lor la interior cu apă rece,
duşarea cu apă la 83oC şi aşezarea cu gura în jos pentru scurgere. Transportul
cutiilor până la locul de umplere se face cu gura în jos în maxim 20-30 minute de
la spălare.
3.1.6. Verificarea greutăţii şi închiderea cutiilor
Cutiile umplute cu carne se cântăresc având drept tară o cutie goală cu

greutatea cea mai mare din lotul de cutii ce se utilizează în ziua respectivă, plus
punga din materialul plastic. În cazul în care la cântărire s constată o lipsă de
carne faţă de greutatea netă normală tipului de ambalaj folosit, se adaugă
diferenţa de carne în aşa fel încât să se integreze în aranjamentul cărnii în cutii.
Cutiei cântărite i se pliază folia (punga) de plastic în aşa mod încât să nu se
deformeze suprafaţa blocului de carne.
După închidere cutiile se aşează cu capacul în jos timp de 1 oră la
temperatura de +10oC, după care se verifică prin palpare şi ciocănire etanşeitatea
acestora. Acest control se completează şi prin determinarea valorii suprapunerii
reale care trebuie să fie de minim 48%. Acest control se face cu ajutorul
proiectorului de falţ (defectoscop) pe cutii goale închise. De asemenea, se
verifică etanşeitatea cutiilor goale închise prin proba de presiune la 0,5 bar.
Cutiile pline închise ermetic se încearcă în coşurile ce ase introduc la
pasteurizare. [5]
3.1.7. Pasteurizarea semiconservelor
Această operaţie tehnologică asigură: distrugerea microflorei (forme

vegetative), deci stabilitatea semiconservelor în timp; stabilitatea culorii;
frăgezimea cărnii; păstrarea valorii nutritive într-un grad ridicat.
Termopenetraţia în blocul de carne al semiconservei va fi influenţată în
principal de:
-temperatura iniţială a cărnii din cutie, care influenţează evoluţia
temperaturii în produs mai ales în perioada de urcare a temperaturii în aceasta.
Cu cât temperatura iniţială a cărnii este mai mică, cu atât creşte viteza de
termopenetraţie;
-mărimea vidului la închiderea semiconservelor, în sensul că, cu cât
vidul realizat este mai mare cu atât termopenetraţia este mai bună.
Eficienţa pasteurizării va depinde de:
a) nivelul de temperatură atinsă în centrul termic al blocului de carne,
şi anume temperatura de 69,5-70oC, menţinută pe o perioadă de 10 minute.
Această condiţie se realizează cu formulele de pasteurizare stabilite pe baza
însumării ratelor letale, dacă se respectă următoarele măsuri tehnice:
-vacuumarea blocului de carne şi a cutiilor înainte de închidere.

Aceasta conduce la înlăturarea aerului din blocul de carne, aer care este rău
conducător de căldură şi care ar crea condiţii de dezvoltate pentru microflora
reziduală aerobă;
-asigurarea unui spaţiu de 2 cm între cutiile aşezate în coşurile ce se
introduc în autoclavele sau cazanele de pasteurizare, pentru a face posibil ca
agentul termic să acţioneze asupra conţinutului cutiilor din toate părţile;
-circulaţia continuă a agentului termic din aparatul de pasteurizare
pentru ca temperatura din aceasta să fie uniformă.
b) termorezistenţa microflorei prezentă în produs şi în special prezenţa
bacteriilor Str. bovis şi Str. faecium, ceea ce impune o strictă igienă a producţiei;
c)încărcătura microbiană a produsului înainte de pasteurizare, care
trebuie să fie minim, ceea ce implică: carcase răcite imediat după obţinere,
tranşare în încăperi cu temperatura de aproximativ 10oC, saramuri sterilizate,
gelatină corespunzătoare microbiologic la semiconservele cu gelatină, eliminarea
aerului din carne şi recipient prin vacuumare la presă şi închiderea sub vid, într-
un cuvânt proces tehnologic desfăşurat în condiţii stricte de igienă sau, după
expresia unor specialişti în domeniu, în condiţii de „aspepsie quasi chirurgicală”.
Pasteurizarea clasică este de regulă efectuată în apă, respectiv în
autoclave sau cazane deschise cu barbotoare de abur şi aer, care asigură o
mişcare permanentă a mediului termic (apa), realizându-se astfel o pasteurizare
uniformă a întregii şarje. La pasteurizarea în apă cutiile sunt aşezate în coşuri în
poziţie verticală, distanţate între ele prin inele de cauciuc de circa 1 cm. Între
rânduri se aşează grătare din inox, astfel ca distanţele dintre două rânduri să fie
de 2 cm.
În mod curent pasteurizarea în apă se realizează în una sau două trepte
de temperatură, la presiune atmosferică (autoclave sau cazane deschise). La
pasteurizarea clasică, având în vedere transmiterea căldurii prin conductibilitate
în interiorul blocului de carne, partea exterioară a blocului de carne rămâne
pentru perioadă mai îndelungată, sub influenţa temperaturii ridicate a fluidului de
încălzire (75oC), ceea ce antrenează modificări fizico-chimice mai importante în
aceste straturi.
Pasteurizare propriu-zisă se consideră terminată când în centrul
blocului de carne se ajunge la 69.5-70oC, cu o menţinere a acestei temperaturi
timp de 10-15 minute ( acest lucru se realizează de fapt pe o perioada răcirii
produsului, deoarece centrul termic fiind punctul cu cea mai lentă încălzire şi
răcire, acesta va rămâne la temperatura de 69,5-70oC timp de 10-15 minute din
momentul începerii fazei de răcire).
Curbele de termopenetraţie pentru acest gen de pasteurizare
(semiconservă de pulpă 14 lbs în cryovac) precum şi profilul temperaturilor în ½
din grosimea blocului de carne sunt arătate în figura 4, a şi b.
Figura 4. Curba de termopenetraţie şi profilul temperaturilor în ½ din grosimea

blocului de carne: a – curba de termopenetraţie la semiconservele de 14 lbs pasteurizate
într-o singură treaptă; b – profilul temperaturilor în ½ din grosimea blocului de carne
b
În procedeele mai noi, pasteurizarea se execută în mai multe trepte de
temperatură (pasteurizare selectivă) sau cu gradient de temperatură (∆t –
treatment), la presiune atmosferică sau cu contrapresiune de aer.
La pasteurizarea în mai multe trepte (minimum 3) se realizează produse
de calitate superioară sub aspectul suculenţei, culorii, coeziunii bucăţilor de
carne, expulzării de suc în cutie sau folie, dar durata pasteurizării este în general
mai mare. Pentru a se reduce durata pasteurizării la nivelul celei de la
pasteurizarea clasică într-o treaptă sau două trepte este necesar ca treptele de
pasteurizare să fie de scurtă durată şi prima treaptă să înceapă l a60 oC (de
exemplu 60oC / 30 minute; 650C / 40 minute; 70oC / 40 minute; 74oC până se
ajunge la temperatura de 69,5-70oC în centrul termic). În aceste condiţii se ajunge
atât la durate convenabile de pasteurizare cât şi la produse de calitate superioară,
cu o bună conservabilitate în timp (se realizează valori de pasteurizare P 71 10 –
parţiale şi totale ce denotă o eficienţă bună a procesului termic şi se fac economii
de energie termică de 15-28 kg abur/şarjă).
Curbele de termopenetraţie pentru pasteurizarea în 3 şi 4 trepte de

temperatură şi durată sunt arătate în figura 5.
Figura 5. Curbe de temopenetraţie în trepte la pasteurizarea semiconservelor in

pulpă de 14 lbs în criovac: – pasteurizarea în 4 trepte.
La pasteurizarea cu gradient de temperatură, temperatura mediului de

încălzire (apa) este ridicată în mod continuu sau în trepte foarte mici ca durată,
astfel încât temperatura apei şi cea din centrul termic al produsului să menţină un
∆t = 25oC. în momentul în car apa a ajuns la temperatura de regim (de exemplu
75oC), aceasta se menţine constantă până la sfârşitul procesului. La acest gen de
pasteurizare, profilul temperaturilor în ½ din grosimea blocului evidenţiază faptul
că produsul suferă un proces de încălzire mai omogen (figura 6, a şi b).
Figura 6. Curba de termopenetraţie şi profilul temperaturii la pasteurizarea în

gradient de temperatură: a- curba de termopenetraţie; b – profilul temperaturilor în1/2 din
grosimea blocului.
Literatura de specialitate arată că pasteurizarea cu gradient de

temperatură conduce la:
-o creştere a randamentului în produs finit cu 1,3% în cazul
semiconservelor fabricate din bucăţi mici de carne şi cu 1,7% în cazul
semiconservelor fabricate din bucăţi mai mari de carne, creşterea randamentului
fiind pusă pe seama reducerii cantităţii de suc expulzată în ambalaj. Dacă
gradientul de temperatură este mai mare de 25 oC, nu se înregistrează sporuri de
randament;
-o creştere a suculenţei şi o ameliorare a consistenţei acestuia;
-o creştere a capacităţii de feliere.
Dezavantajul pasteurizării cu gradient de temperatură este prelungirea
duratei de pasteurizare, dezavantaj care este compensat, după datele unor autori,
de o economie de energie (Kwh) de circa 30-40% faţă de pasteurizarea clasică.
Pentru conservele de carne în recipiente metalice se recomandă
pasteurizarea într-o treaptă sau mai multe trepte cu contrapresiune de aer. În
literatura de specialitate se menţionează următoarele corelaţii timp - temperatură
– presiune pentru o semiconservă cu masa de 1500 g: 40 minute la 60 oC şi 2 bar;
30 minute la 65oC şi 2,25 bar; 30 minute la 70oC şi 2,5 bar; 20 minute la 75oC şi
2,75 bar; 30 minute la 80oC şi 2,75 bar; 40 minute răcire în apă cu temperatura de
5oC.
În cazul semiconservelor în cutii înalte (H/D >2) pătrunderea căldurii
are loc conform schemei din figura 7.
Figura 7. Pătrunderea căldurii în cutii şi deformarea acesteia cu H/D >2 în

timpul pasteurizării: a – cutie înainte de pasteurizare şi modul de transmitere a fluxului
caloric; b – cutie după pasteurizare.
a b
În timpul pasteurizării, mărimea volumului conţinutului conduce la

deformarea pereţilor laterali, existând tendinţa de deformare maximă la ½ H,
deoarece acest loc este cel mai puţin rezistent la deformare, capetele (capacele)
fiind rigidizate prin falţuri. Prin mărimea volumului se măreşte şi distanţa de la
peretele cutiei la centrul geometric (A devine B), deci şi timpul până la atingerea
temperaturii prescrise va fi mai mare. Împiedicând această deformare a cutiei
pline cu ajutorul contrapresiunii de aer, durata de pasteurizare se poate reduce.
Experienţele au arătat că la pasteurizarea într-o singură treaptă sau
două trepte este suficient să menţinem o contrapresiune de 2-2,5 bar atât pe
timpul încălzirii cât şi pe timpul răcirii, constatându-se o reducere a duratei de
pasteurizare cu 30%, cu o creştere corespunzătoare a capacităţii de producţie. Se
realizează în acelaşi timp şi o economie de energie (abur) de 190 kg/ 4 t produs
finit. La pasteurizarea în trepte multiple şi contrapresiune de aer (de exemplu
60oC / 20 min / 1,5 bar; 65oC / 30 min / 1,8 bar; 70oC / 30 min / 2bar; 73oC / 30
min / 2,2 bar; 76oC / 2,5 bar până la atingerea temperaturii de 69,5-70 oC în
centrul termic al produsului), deşi se înregistrează o durată de pasteurizare ceva
mai mare, calitativ produsele sunt superioare, iar conservabilitatea este asigurată,
deoarece regimul de pasteurizare asigură o valoare de pasteurizare P 70 10
corespunzătoare, în raport cu formele vegetative ale bacteriilor neformatoare de
spori, drojdii şi mucegaiuri (inclusiv streptococi fecali).
Un procedeu nou de pasteurizare a semiconservelor de şuncă este aşa
numitul procedeu Thermix, care se poate aplica în două variante:
-varianta în care semiconserva est fabricată în forme de aluminiu;

-varianta în care semiconservele sunt ambalate în folii plastice.
În primul caz, procedeul Thermix are la bază următoarele:
-forma de aluminiu în care se pasteurizează şunca joacă rol de
acumulator şi furnizor de căldură, în timpul procesului;
-forma de aluminiu încălzită la o anumită temperatură cedează mai uşor
căldura acumulată şuncii, atunci când această formă este înconjurată de aer,
aceasta având rol de izolator mult mai bun decât apa.
În procedeul Thermix, în prima variantă, se realizează perioade
alternative de imersie în apa de pasteurizare şi de staţionare a formelor de
aluminiu în aer. Această alternanţă (temperatura şi durata sunt precis
determinate), permite, printr-o programare riguroasă, să se ajungă la o curbă de
temperatură aproape ideală.
În perioada de imersie în apă caldă, căldura este înmagazinată de formă
metalică şi de straturile periferice ale şuncii. În timpul perioadei de neimersie,
forma cu produs se află în incinta din care s-a evacuat apa caldă, fiind înconjurată
de aer. În aceste condiţii, căldura înmagazinată în pereţii formei şi straturile
superficiale ale blocului de carne difuzează către interiorul produsului. De
remarcat că perioadele de imersie în apă caldă sunt relativ scurte, iar perioadele
de neimersie sunt relativ lungi (figura 8).
Figura 8. Fazele de imersie şi neimersie ale formelor de aluminiu cu produs în

bazinele instalaţiei Thermix: a – faza de imersie; b – faza de neimersie.
Instalaţia Thermix în prima variantă, este formată din cinci cuve care
sunt folosite atât pentru perioadele de imersie cât şi pentru cele de neimersie. Apa
utilizată la imersie în fiecare cuvă este adusă la temperatura de pasteurizare prin
trecerea printr-un schimbător de căldură, fiind reutilizată. În acest fel, după trei
perioade de imersare care alternează cu trei perioade de neimersare, produsele

sunt complet pasteurizate. La aplicarea procedeului Thermix, varianta I, se
realizează următoarele:
-o reducere cu 40% a energiei necesare pasteurizării prin reducerea
duratei de încălzire şi datorită faptului că acelaşi volum de apă este folosit pentru
pasteurizare în cele cinci cuve ale instalaţiei (se utilizează 110-125 kcal/kg
produs în loc de 180-210 kcal/kg produs);
-puterea instalaţiei este de 40-60 kW în loc de 250-390 kW la metoda
clasică, având în vedere o productivitate de 1000-2000 forme/h;
-se foloseşte de circa 5 ori mai puţină apă pentru pasteurizare, aceasta
fiind reîncălzită după fiecare ciclu de imersare;
-se înlătură total emisiunea de vapori în atmosfera înconjurătoare, ceea
ce creează condiţii mai bune de confort tehnologic;
-se asigură o funcţionare a instalaţiei după un program bine stabilit
(instalaţia este dotată cu pupitru de comandă cu automat programabil), ceea ce
face ca instalaţia să fie uşor de condus, întreţinut şi igienizat de un personal fără
nici o calificare deosebită.
În instalaţia Thermix în varianta a doua, produsele ambalate sub vid în
materiale plastice sunt introduse în cuve de pasteurizare cu capacitatea de 450 l
(4-5 cuve în linie), încărcarea în cuve fiind de 50-150 kg. Încărcarea se face cu
un electropalan. În cuve se aduce apă caldă dintr-un bazin de 4000 l plasat la 2 m
faţă de sol, în care se află o serpentină cu încălzire cu abur, gaze de ardere,
respectiv încălzire electrică. În alt bazin, cu aceeaşi capacitate, se găseşte apă
glacială, menţinerea ei la această stare fiind asigurată cu serpentine prin care
circulă un agent frigorific. Asigurarea circuitului apei calde şi reci se face cu
pompe şi vane pilotate astfel încât instalaţia funcţionează automat.
Ciclul de producţie funcţionează în următoarele etape:
-pasteurizarea: produsele ambalate sub vid se introduc în una din
cuvele de pasteurizare şi acestea se umplu cu apă caldă din rezervorul de 4000 l.
Pe timpul pasteurizării, apa caldă este în circulaţie între rezervorul de 4000 l şi
cuvele de pasteurizare cu ajutorul pompelor;
-prerăcirea: după terminarea pasteurizării, cuva de pasteurizare se
goleşte de apă caldă, care este pompată în rezervorul de 4000 l, unde este
păstrată, după care se începe prerăcirea cu apă potabilă de la reţea cu temperatura
de 150C, prerăcirea are loc timp de 15-20 minute;
-răcirea propriu-zisă: apa glaciară se aduce în cuvele de pasteurizare
din rezervorul de 4000 l cu apă glaciară, fiind menţinută în circulaţie cu ajutorul
pompelor.
La aplicarea acestei variante se înregistrează următoarele avantaje: o
diminuare a costului investiţiei; o diminuare a pierderilor energetice (deci
economie de energie); procesul este uşor de condus şi în securitate maximă;
produsul are caracteristici nutriţionale şi senzoriale superioare deoarece atât
pasteurizarea cât şi răcirea sunt bine controlate.
3.1.8. Răcirea şi temperarea semiconservelor
După pasteurizarea semiconservelor în ambalaje metalice sau cryovac

se execută răcirea în autoclavă sau bazinul în care s-a făcut pasteurizarea. Răcirea
se face cu apă de la reţea până ce temperatura în centrul termic ajunge la 30 oC. În
continuare se face o temperare a semiconservelor într-un depozit tampon răcit la
temperatura aerului de 6oC. Răcirea mai profundă se poate face cu ajutorul apei
răcite într-un schimbător de căldură (răcitor u plăci), în care caz apa se recirculă.
Prin aplicarea procedeului Barriquand, când se utilizează
pasteurizarea / răcirea prin stropire, răcirea se poate face în două trepte: o
prerăcire cu apă de la reţea şi o răcire finală cu apă glacială în circuit închis.
3.1.9. Depozitarea semiconservelor
Cutiile de semiconserve răcite şi temperate se depozitează la 2-4 oC, pe

grătare de lemn, pe sortimente, tipuri de ambalaj, şi loturi de fabricaţie. În
vederea expedierii cutiile se etichetează şi se ambalează în cutii de carton.
Transportul semiconservelor se realizează cu mijloace de transport răcite la
2-4oC.
Termenul de garanţie este de 10 luni de la data fabricaţiei.
3.2. Caracteristicile materiilor prime şi a materiilor auxiliare
3.2.1. Caracteristicile materiilor prime

3.2.1.1. Pulpa fără os
Pulpa fără os provine din prelucrarea pulpei u os la care se îndepărtează

oasele, grăsimea, flaxurile şi formaţiunile vasculare de pe suprafeţele prelucrate.
3.2.1.2. Carne de vită calitatea I
Carne de vită calitatea I cuprinde antricotul, vrăbioara, pulpa, spata,

greabăn. Este carne macră, fără seu (se acceptă seul de marmorare şi perselare)
fără cordoanele vasculo-nervoase, aponevroze, tendoane, carne sângerată,
cheaguri şi impurităţi.
În cazul preambalării, pachetele vor conţine bucăţi provenite de la o
singură regiune anatomică. Pentru completarea gramajului se admit porţiuni şi de
la alte regiuni anatomice, dar din aceeaşi calitate.
3.2.1.3. Muşchiuleţul de porc
Muşchiuleţul de porc cuprinde marele, micul psoas şi iliacul (călcâiul)

fasonat şi degresat.
3.2.1.4. Pulpa cu os
Pulpa cu os este delimitată anatomic de secţiunea dintre ultima şi

penultima vertebră lombară şi secţiunea perpendiculară ce trece prin articulaţia
femuro-tibio-rotuliară. Pulpa se prezintă fără şorici. Pulpa nu va prezenta franjuri,
contuzii la exterior, tăieturi adânci în musculatură, păr sau impurităţi pe suprafaţa
şoricului.
3.2.2. Caracteristicile materiilor auxiliare
La fabricarea semiconservelor din carne se folosesc o serie de materii

auxiliare, care pot fi categorisite după cum se arată în continuare.
Apa potabilă. Prin apă potabilă se înţelege apa care îndeplineşte
anumite condiţii fizico-chimice şi igienico-sanitare, condiţii ce-i permit să fie
folosită în alimentaţie sau pentru producerea de alimente fără periclitarea
sănătăţii. În industria produselor din carne, apa potabilă se foloseşte la:
prepararea saramurilor, sosurilor, supelor, gelurilor, emulsiilor, compoziţiilor
pentru diferite tipuri de produse din carne; spălarea materiilor prime de origine
animală, opărirea, fierberea materiilor prime animale şi vegetale etc.
Condiţiile de calitate din punct de vedere chimic, cerute pentru apa
potabilă sunt precizate în STAS 1342-84 (tabelul 4).
Tabelul 4. Condiţiile de calitate pentru apa potabilă (STAS 1342/84).

Caracteristici Concentraţiile Concentraţiile Metode de

admise admise analize
excepţional
Amoniac (NH3)
-în apa provenită din surse subterane 0,5 5
(izvoare sau puţuri acvifere),
mg/dm3, max
-din apa provenită din surse de 0 0,05 STAS 6328-
suprafaţă, mg/dm3, max 61
Arsen (As3+), mg/dm3, max 0,05 0,05 STAS 7885-
67
Azotaţi (NO3 -), mg/dm3, max 10 45 STAS
3048/1-77
Azotiţi (NO2 -), mg/dm3, max 0 0,05 STAS
3048/2-77
Bariu (Ba2+), mg/dm3, max 1 1 *
Cadmiu (Cd2+), mg/dm3, max 0,01 0,01 STAS 7852-
80
Calciu (Ca2+), mg/dm3, max 100 180 STAS 3662-
62
Cianuri (CN-), mg/dm3, max 0,01 0,01 STAS 7685-
79
Clorul rezidual liber (Cl2) în apa 0,1-0,25 0,05-0,5 STAS 6364-
dezinfectată prin clorinare, mg/dm3 78
Compuşi fenolici (C6H5OH)
-în apa clorinată, mg/dm3, max 0 0,001
3
-în apa neclorinată, mg/dm , max 0,01 0,030 STAS 7167-
65
Crom (Cr6+), mg/dm3, max 0,05 0,05 STAS 7884-
67
Cupru (Cu2+), mg/dm3, max 0,05 0,1 STAS 3224-
69
Detergenţi sintetici aminoactivi 0,2 0,5 STAS 7576-
(laurisulfat de sodiu), mg/dm3, max 66
Duritate totală, grade germane, max 20 În funcţie de STAS 3026-
ionii de Ca şi Mg 76
Duritate temporară, grade germane, 10 10 STAS 3026-
max 76
Fier total (Fe3+), mg/dm3, max 0,1 0,3 STAS 3086-
68
Floruri (F-), mg/dm3, max 1 1,5 STAS 6673-
62
Fosfaţi (PO4 3-), mg/dm3, max 0,1 0,5 STAS 3265-
61
Hidrogen sulfurat nedisociat şi 0 0,1 STAS 7510-
sulfuri solubile (H2S), mg/dm3, max 66
Magneziu (Mg2+), mg/dm3, max 50 80 STAS 6674-
77
Mangan (Mn2+), mg/dm3, max 0,1 0,3 STAS 3264-
81
Oxigen dizolvat în apa provenită din 6 6 STAS 6536-

surse de suprafaţă (O2), mg/dm3, min. 62
Concentraţia ionilor d hidrogen (pH) 6,6-7,6 6,6-8,6 STAS 6325-
75
Pesticide, mg/dm3 0 0 *
Plumb (Pb2+), mg/dm3, max 0,05 0,05 STAS 6362-
61
Reziduu fix, mg/dm3 100-800 30-1200 STAS 3638-
76
Seleniu (Se2+), mg/dm3, max 0,01 0,01 *
Sulfaţi (SO4 2-), mg/dm3, max 200 200 STAS 3069-
68
Substanţe organice exprimate în:
-(O2), mg/dm3, max 2,5 3 STAS 3002-
61
-(KMnO4), mg/dm3, max 10 12 STAS 3002-
61
Zinc (Zn2+), mg/dm3, max 5 5 STAS 6327-
81
Temperatura, oC
-pentru ape din surse subterane 7-15 5-17 STAS 6324-
61
-pentru ape din surse de suprafaţă Temperatura naturală a sursei
* Metodele de analiză se vor efectua conform instrucţiunilor în vigoare ale

Ministerului Sănătăţii
Din punct de vedere microbiologic apa potabilă nu trebuie să conţină

germeni patogeni sau paraziţi ( lipsă E.coli/100 ml apă, lipsă streptococi fecali/50
ml apă, lipsă sulfito reducători/20 ml apă). Din punct de vedere al tehnologiei
produselor din carne interesează şi faptul că nivelul de clor rezidual liber să fie în
concentraţii admisibile, deoarece în cantitate mare favorizează descompunerea
acidului ascorbic, iar în combinaţie cu fenolii (eventual prezenţi în apă sau în
aditivii folosiţi, de exemplu fumul lichid) formează clorofenoli cu miros
particular – persistent.
Sarea (Clorura de sodiu). Sarea se livrează în următoarele tipuri şi
calităţi: tip A (sare obţinută prin evaporare, recristalizare) de calitate extrafină şi
tip B (sare gemă comestibilă) de calitatea extrafină, fină, mărunţită, urluială,
bulgări. Sarea indiferent de tip trebuie să fie fără gust străin, fără miros, de
culoare alb la calitatea extrafină, alb cu slabe nuanţe cenuşii la claritatea măruntă
şi urluială şi alb cu nuanţe cenuşii la calitatea bulgări. Proprietăţile fizico-chimice
sunt cele înscrise în tabelul 5 (STAS 1465-72).
Tabelul 5. Proprietăţile fizico-chimice ale sării
Tipul A B
Calitate Extrafină Extrafin Fină Măruntă Uruială Bulgări

Caracteristici ă
Clorură de sodiu, % min 98,5 99,2 99,0 97,5 98 97
Clorură de calciu, % max 0,1 0,08 0,15 0,2 0,2 0,3
Clorură de magneziu, % 0,03 0,08 0,08 0,1 0,1 0,15
max
Sulfat de calciu, % max 1,2 0,4 0,4 1,0 0,5 1,0
Sulfat de magneziu, % Lipsă Lipsă Lipsă 0,06 0,03 0,06
max
Trioxid de fier, % max 0,001 0,001 0,001 0,04 0,001 0,04
Cupru Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Plumb Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Arsemn Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă Lipsă
Reacţia soluţiei Neutră Neutră Neutră Neutră Neutră Neutră
Substanţe solubile în apă, 0,06 0,2 0,3 1,2 0,5 2
% max
Umiditate, % max 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20
Sarea se depozitează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros.
Zahărul. Dimensiunea cristalelor este cuprinsă între 0,3 şi 2,5 mm, de
culoare alb-închis şi care trebuie să corespundă cerinţelor impuse de STAS 11-
68: zaharoză max. 99,75% s.u.; substanţe reducătoare, max. 0,05%; umiditate,
max 0,1%; cenuşă, max 0,03%; culoarea raportată la substanţa uscată, grade
stamer, maximum 1,2%; solubilitatea în apă – soluţie 10% zahăr trebuie să fie
clară, fără sediment şi fără miros.
Zahărul se depozitează în încăperi uscate, dezaerate, fără miros şi bine
aerisite, cu o umiditate relativă a aerului de maximum 80% şi fără variaţii bruşte
de temperatură, în care caz îşi păstrează însuşirile cel puţin un an.
Azotaţi şi azotiţi. În industria cărnii se folosesc azotatul de sodiu sau

azotatul de potasiu.
Azotatul de sodiu (NaNO3) se prezintă sub formă de cristale mici de
culoare albă care trebuie să corespundă cerinţelor impuse de STAS 4174-70:
umiditate, maximum 20%; azotat de sodiu minimum 99%; azotiţi maximum
0,05%; arsen şi plumb – lipsă; fier maximum 0,02%; alcalii liberi (NaOH)
maximum 0,1%. Azotatul de sodiu are masa moleculară 85,01, punctul de topire
la 308oC, punctul de fierbere la 380oC (cu descompunere), densitatea 2,25,
solubilitatea în apă la 20oC este de 87,5%, iar la 100oC de 176%.
Azotatul de potasiu (KNO3) se găseşte sub formă de cristale incolore,
transparente; are masa moleculară 101,11; punctul de topire 334 oC; punctul de
fierbere la 400oC (cu descompunere), densitatea 2,10 solubilitatea în apă la 20 oC,
31,7% iar la 100oC, 246%.
Azotitul de sodiu (NaNO2) se prezintă sub formă de pulbere şi de
granule higroscopice, albe sau de culoare galben-pal; are masa moleculară 69,1,
punctul de topire la 284oC; punctul de fierbere la 320oC (cu descompunere),
densitatea 2,17, solubilitatea în apă la 20oC este 84,5% iar la 100oC de 163%.
Azotitul de potasiu (KNO2) se găseşte sub formă de granule şi

bastonaşe delicvescente, de culoare alb sau slab gălbui; are masa moleculară
85,11, punctul de topire la 387oC, densitatea 1,915; la punctul de fierbere se
descompune. Solubilitatea în apă la 20oC este de 298%, iar la 100oC de 413%.
Azotaţii şi azotiţii sunt substanţe chimice utilizate de multă vreme în
industria cărnii pentru acţiunea lor antiseptică şi mai ales pentru formarea culorii.
Acidul ascorbic (C6H8O6). Are masa moleculară 176,12 şi se prezintă
ca o pulbere cristalină albă, solubilă în apă rece (1:4) şi în apă caldă (1:0,8). Are
punctul de topire la 189-190oC (cu descompunere). Acidul ascorbic are
proprietăţi oxido-reducătoare, pe care se bazează acţiunea sa biologică.
Polifosfaţii. Pentru preparatele de carne şi semiconservele la care se
cere o cantitatea de hidratare şi de reţinere a apei mare, se utilizează următoarele
substanţe: ortofosfatul disodic anhidru (Na2HPO4), dehidratul (Na2HPO4 x 2H2O),
heptahidratul (Na2HPO4 x 7 H2O9, piofosfat tetrasodic (difosfatul tertasodic =
Na4P2O7), trifosfatul pentasodic (tripolifosfatul = Na5P3O10), polifosfatul de sodiu
[hexametafosfatul de sodiu, sarea Graham (NaPO3)n], pentapolifosfatul de sodiu
(Na7P5O16).
Proprietăţile substanţelor menţionate sunt arătate în tabelul 6.
Tabelul 6. Proprietăţile unor fosfaţi cu utilizare în industria cărnii
Produsul Formula PH-ul Solubilitatea, g/100 g Conţinutul

brută soluţiei H2O în P2O5, %
1% La 0oC La 40oC
Ortofosfat de sodiu Na2HPO4 9,1 1,6 52 49,5
anhidru
Ortofosfat de sodiu cu 2 Na2HPO4 X 9,1
H2O 2 H20
Ortofosfat de sodiu cu 7 Na2HPO4 X 9,5 4 175 la 19,5
H2O 7 H2O 34OC
Trifosfatul pentasodic Na5P3O10 9,5 - 16 57,9
(tripolifosfat de sodiu)
Polifofatul de sodiu (NaPO3)n 6,4 limitată limitată 68,1
(hexametafosfat de sodiu
= sarea Graham)
Pentapolifosfat de sodiu Na7P5O16 8,4 limitată limitată 61,5
Pirofosfat tertasodic Na4P2O7 10,3 2,3 13,1 53,4
(difosfatul tertasodic)
Aromatizanţii. Aromatizanţii folosiţi în industria cărnii pot fi:

-condimente şi plante condimentare;
-oleorezine;
-uleiuri esenţiale.
Aromatizanţii folosiţi în industria cărnii îmbunătăţesc gustul şi mirosul
produselor din carne şi prin aceasta au o acţiune favorabilă asupra sistemului
nervos central, respectiv asupra digestiei, deoarece măresc secreţia de sucuri

digestive şi prin urmare determină o asimilare mai bună a alimentelor. În plus,
unii aromatizanţi au efect antiseptic şi antioxidant, contribuind la mărirea
gradului de conservabilitate a produselor din carne.
Condimentele şi plantele condimentare. Acestea pot să se prezinte
sub formă de frunze, muguri, florali, fructe, seminţe, bulbi, rizomi, coajă,
rădăcini. Mirosul specific este dat de uleiul eteric pe care-l conţine fiecare
condiment, iar gustul este dat de substanţele tanante, capsaicină, alil senevoli,
disulfură de propil şi alil etc., în funcţie de condiment. La gust mai participă şi
zaharurile precum şi lipidele existente în condimentul respectiv.
Condimentele şi plantele condimentare pot fi clasificate în:
-picante (piper, muştar, boia, capere);
-aliacee (usturoi, ceapă, arpagic, hrean, ceapă de apă, praz);
-aromate (coriandru, chimen, ienibahar, cimbru, leuştean, tarhon,
mărar, pătrunjel, dafin, scorţişoară, cuişoare, anason etc).
Avantajele folosirii condimentelor şi plantelor condimentare sunt
următoarele: nu necesită o prelucrare avansată (este necesară o simplă măcinare
dacă produsele sunt în stare uscată); conţin material celulozic, substanţe cu
acţiune antioxidantă şi bacteriostatică; se folosesc şi celelalte principii de gust şi
miros în afară de uleiurile eterice; pot fi folosite în combinaţie prin simplă
amestecare a măcinăturilor.
Dezavantajele folosirii condimentelor şi plantelor condimentare ca
atare sunt următoarele: nu pot fi uniform distribuire în masa compoziţiei chiar
dacă sunt fin măcinate (inconvenientul este înlăturat prin amestecarea cu un
suport compatibil cu carnea); aroma nu este percepută cu aceiaşi intensitate în
toată masa produsului, deoarece difuzia componentelor de gust şi miros este
foarte lentă; folosite ca atare (fără a fi sterilizate) au o încărcătură microbiană
ridicată (sterilizarea contribuie la diminuarea principiilor volatile); pot imprima o
culoare particulară produsului; dacă se păstrează în stare măcinată pentru o
perioadă îndelungată îşi pierd din aromă, acest proces fiind mai evident la
condimentele sau plantele condimentare sub formă de flori-frunze (se recomandă
o păstrare a condimentelor în stare de măcinătură pentru o durată de maximum 15
zile). [3]
3.2.3. Depozitarea materiilor prime şi a materiilor auxiliare şi

pregătirea pentru fabricaţie
3.2.3.1. Depozitarea materiei prime

Carnea caldă se introduce în secţia de tranşare. În cazul în care mai

rămâne carne neprelucrată aceasta se lasă la zvântat sau se introduce în
frigorifere şi se agaţă pe cuiere (câte un sfert pe fiecare cârlig, pentru ca aerul să
circule între bucăţi).
Pentru prevenirea fermentaţiei lactice (încingerea cărnii) se pot
desprinde parţial spetele şi capacele. Nu este indicat a se introduce carnea caldă
în camere frigorifice, unde se găseşte carnea răcită, deoarece vaporii emanaţi de
carnea caldă, condensându-se pe cea răcită formează „mâzgă”, un mediu
favorabil pentru dezvoltarea microorganismelor, care alterează produsul.
Carnea de porcine şi mânzat zvântată şi refrigerată se depozitează în
camere frigorifice, agăţându-se câte un sfert (de mânzat) şi jumătate de carcasă
(de porc) pe cui sau pe cârlig. În camerele frigorifice trebuie să existe o
temperatură de 0…+5oC. Carnea se depozitează pe loturi, pentru a fi prelucrată în
ordinea sosirii. Perioada maximă de depozitare nu trebuie să depăşească 3 zile.
3.2.3.2. Depozitarea materiilor auxiliare
Sarea livrată în saci de hârtie, se aşează în stive pe loturi de recepţie, în

încăperi uscate în care este interzis să se găsească substanţe toxice sau cu miros
străin, deoarece sarea are proprietatea de a absorbi uşor vaporii şi mirosurile unor
substanţe, precum şi umiditatea. În timpul depozitării şi manipulării, trebuie
acordată toată atenţia stării de igienă în care se execută aceste operaţiuni,
deoarece sarea poate fi un mediu prielnic pentru dezvoltarea unor specii nedorite
de microorganisme.
Sarea se pregăteşte pentru fabricaţie prin îndepărtarea eventualelor
impurităţi şi verificarea umidităţii. Se controlează de asemenea dacă are un miros
străin, în care caz nu se foloseşte.
Azotitul de sodiu fiind foarte higroscopic şi având însuşirea de a
absorbi uşor mirosurile străine, precum şi datorită faptului că este foarte toxic,
trebuie păstrat cu mare atenţie în încăperi speciale, sub cheie, de preferat în
laborator.
Cântărirea azotitului de sodiu pentru şarjele de fabricaţie se face cu
atenţie, iar atunci când sunt necesare cantităţi mici, cântărirea trebuie făcută pe
balanţe de precizie din laborator.
Zahărul, dextroza, ascorbatul de sodiu şi amestecul de fosfaţi se
păstrează în încăperi uscate, fără miros străin şi în ambalaje originale.
Ascorbatul de sodiu se va proteja permanent de acţiunea directă a luminii.
Depozitarea amestecului de fosfaţi, în spaţii umede duce la formarea unei
pelicule insolubile la suprafaţa granulei de fosfaţi care îngreunează solubilitatea
acestuia în fabricaţie.
Înainte de introducerea în fabricaţie a acestor substanţe li se verifică
păstrarea proprietăţilor organoleptice. În cazul apariţiei unor modificări sesizabile
se vor verifica analitic principiile active.
Condimentele având o încărcătură mare de bacterii, trebuie păstrate în

încăperi curate, răcoroase, uscate, bine aerisite, destinate acestui scop. Umiditatea
acestor camere nu trebuie să depăşească 75% întrucât condimentele absorb uşor
umiditatea din cameră şi tind să se altereze. O atenţie deosebită trebuie acordată
curăţeniei şi dezinfecţiei spaţiului de depozitare pentru a nu se dezvolta
mucegaiuri şi pentru a nu apărea insecte şi rozătoare.
Condimentele se păstrează în ambalajul original (pungi saci sau lădiţe)
care se aşează în stive sau pe rafturi. Cutiile în care sunt ţinute condimentele
trebuie să fie curate, confecţionate din material anticorosiv şi care se închid
perfect. Este de preferat să se păstreze condimentele întregi şi să se macine numai
cantitatea necesară pentru ziua respectivă, deoarece uleiurile volatile pe care le
conţin se evaporă repede, reducând valoarea condimentară. Manipularea
condimentelor trebuie făcută cu o scafă sau cu o lingură inoxidabilă (nici într-un
caz cu mâna).
Pregătirea pentru fabricaţie a condimentelor se face prin prepararea
amestecului de condimente specific fiecărui sortiment. Cântărirea se face pe
fiecare şarjă în parte, ambalându-se în cutii sau în pungi de material plastic pe
care se înscrie denumirea sortimentului pentru care este destinat.
3.3. Fazele procesului tehnologic pentru diferite sortimente de

şunci
3.3.1. Fazele procesului tehnologic pentru „Şuncă presată”
1. Recepţia materiei prime.

2. Procesul de injectare a materiei prime.

3. Prima fază de masare.
4. Maturarea şi conservarea I.
5. A doua fază de maturare / malaxare II.
6. Umplerea formelor.
7. Aşezarea capacului.
8. Pasteurizarea.
9. Faza de presare.
10. Răcirea.
11. Scoaterea din forme.
12. Faza de fasonare.
13. Ambalarea şi marcarea produsului.
14. Depozitarea şi livrarea.
3.3.2. Fazele procesului tehnologic pentru „Şunca dietetică din carne

de mânzat”
1. Recepţia materiei prime.

2. Faza de tocare.
3. Procesul de injectare a materiei prime.
4. Prima fază de masare.
5. Maturarea şi conservarea I.
6. A doua fază de masare.
7. Umplerea formelor.
8. Aşezarea capacului.
9. Pasteurizarea produsului.
10. Presarea.
11. Răcirea.
12. Faza de scoatere din forme.
13. Faza de fasonare.
14. Ambalarea şi marcarea produsului finit.
15. Depozitarea şi livrarea.
3.3.3. Pierderi tehnologice pe faze pentru „Şunca presată” şi „Şunca

dietetică din carne de mânzat”
Fazele procesului tehnologic Şunca presată Şunca dietetică din

carne de mânzat
1. Faza de tocare 0,5
2. Faza de injectare 0,5 0,5

3. Faza de masare I (malaxare I) 0,4 0,4
4. Faza de maturare I 0,5 0,2
5. Faza de masare II (malaxare II) 0,5 0,5
6. Faza de umplere în forme 1 0,5
7. Faza de pasteurizare 4 3
8. Faza de presare 4 1,5
9. Faza de răcire 2 0,5
10. Faza de scoaterea din forme 0,5 0,1
11. Faza de ambalare şi marcare 1 0,1
12. Faza de depozitare 0,5 0,2
3.4. Fluxul tehnologic
Anexa 1.
Legendă
-apă
-ingrediente pentru saramură
-carne
-carne injectată
-carne malaxată
-carne maturată
-prese
-folie polietilenă
-carne umplută în prese
-şuncă presată
-şuncă fiartă, presată şi răcită
-hârtie pergament
-şuncă presată şi fiartă – produs finit
Fluxul tehnologic de fabricat „Şuncă presată”
1. Bazin cu agitator
2. Pompă pentru saramură
3. Filtru pentru saramură
4. Rezervor
5. Maşină de injectat
6. Malaxor
7. Bazin pentru maturare
8. Masă pentru umplere
9. Bazin de fierbere
10. Masă pentru presare
11. Depozit pentru răcire
12. Masă pentru ambalare.
3.5. Schema tehnologică de fabricaţie pentru sortimentele de

„Şuncă presată” şi „Şuncă dietetică din carne de mânzat”
3.5.1. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii presate”
Pulpă de Nitrit Apă Sare Zahăr Erisorbat Folie de

porc fără os polietilenă
Injectare
Dizolvare
Masare I Fierbere
Răcire
Maturare
Masare II Omogenizare
Aşezare în forme Răcire
Filtrare
Pasteurizare
Presare
Răcire
Scoatere din forme

Hârtie pergament Etichete
Ambalare
Etichetare Marcare
Depozitare
Livrare
3.5.2. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne

de mânzat”
Pulpă de Azotat de Erisorbat de Apă Sare Polifosfat

mânzat fără os sodiu sodiu
Tocare Dizolvare
Injectare
Fierbere
Răcire
Masare I
Tenderizator
Omogenizare
Maturare
Folie polietilenă
Răcire
Masare II Hârtie Marcare data
Aşezare
Scoatereîndin
forme
forme pergaminată Etichete
fabricaţiei
Etichetare
Pasteurizare
Depozitare
Ambalare
Presare
Livrare
Răciremarcare Filtrare
Plierea foliei
Aşezare în forme
3.6. Descrierea procesului tehnologic
3.6.1. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii presate”
Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii fierte şi presate” cuprinde

următoarele faze de fabricaţie:
1. Pregătirea materiei prime

Materia primă destinată preparării şuncii presate o constituie pulpa de
porc fără os, conform STAS 2709-77. pulpa se detaşează de la semicarcasă, după
care se fasonează, îndepărtându-se surplusul de grăsime de pe partea interioară,
regiune coccigiană şi ciolanul, lăsându-se osul bazinului şi femurul cu ţesuturile
adiacente. Pulpa cu slănină, fără şorici se fasonează îndepărtându-se grăsimea
exterioară, care trebuie să rămână în strat de maxim 1 cm pe suprafaţa pulpei.
2. Injectarea cărnii
Pulpa de porc fără os, formată corespunzător şi răcită la temperatura de

o
+2…+4 C, se injectează cu 20% saramură la maşina de injectat cu ace multiple.
Carnea se cântăreşte înainte şi după injectare în vederea verificării procentului de
saramură reţinut în carne. Cântărirea se face pe cântar, cu greutăţi verificate
zilnic, asigurându-se un plus de carne pentru acoperirea pierderilor în greutate în
timpul operaţiilor anterioare. În cazul în care cantitatea de saramură injectată este
de cel mult 19% diferenţa de 1% saramură se adaugă peste carnea injectată
înainte de malaxare. Dacă cântărirea de saramură injectată se constată că este mai
mică se introduce din nou carnea la maşina de injectat. În cazul în care saramura
reţinută în carne este mai mare de 20% se procedează la scurgerea cărnii injectate
înainte de masare.
3. Masarea cărnii
Pulpa injectată se transportă cu ajutorul cărucioarelor la instalaţia de
masat carne. Se introduce carnea în malaxor şi se face prima malaxare a cărnii
injectate timp de 60 minute. Este de preferat efectuarea masării sub vid. Este
foarte important ca prima malaxare a cărnii să se efectueze la un interval mai mic
de 0,5 ore de la terminarea injectării. În caz contrar carnea pierde saramură ce
ulterior la malaxare nu se mai înglobează în totalitate.
4. Maturarea cărnii
După masare carnea se aşează în bazin, se păstrează în camere
frigorifice la temperatura de +2…+5oC pentru maturare şi conservare timp de 4-6
ore, până când toată masa musculară, pe secţiune devine roşie şi s-a produs
maturarea cărnii.
5. Malaxare II
Se face tot în malaxor şi are ca rezultat un produs finit cu aspect poros.
Este foarte important ca această ultimă malaxare să se facă cu cel mult 30 minute
înainte de umplere. În acest fel se poate face o mai bună aşezare a cărnii în vase.
Pentru a se realiza o bună malaxare se va avea grijă ca umplerea cu carne a
cuvelor să nu depăşească capacitatea de lucru prevăzută în proiectul utilajului.
Malaxarea a II-a va dura timp de 3-6 ore, până la înglobarea completă a
saramurii în carne.
6. Umplerea formelor
Pentru umplere se vor folosi forme clasice de şuncă presată cu
capacitatea de aproximativ 4 kg de carne. Fiecare presă se va căptuşi cu folie de
polietilenă. Carnea se introduce în forme confecţionate din inox, cu picioruş şi
fund detaşabil. La aşezare în forme trebuie avut grijă ca:
-bucăţile de carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului
longitudinal al formei;
-bucăţile alăturate să fie de o nuanţă cât mai apropiată;

-bucăţile de carne să fie aşezate şi presate astfel încât să nu existe
goluri între bucăţi;
-capetele bucăţilor să se suprapună pe o porţiune de circa 2 cm.
Operaţia de umplere a formelor se face manual.
7. Plierea foliei de polietilenă

Plierea foliei de polietilenă se face după umplerea cărnii în prese.
Întreaga suprafaţă a cărnii trebuie acoperită cu folie de polietilenă.
8. Aşezarea capacelor pe forme

Capacul aşezat este carne se presează cât permite rezistenţa cărnii.
9. Pasteurizarea
Formele de şuncă se stivuiesc în coşuri perforate şi se introduc cu coş
cu tot în cazane pentru fierbere. Fierberea se face la o temperatură a apei de 80oC.
10. Presarea
După fierbere, înainte de răcire capacul se presează din nou realizându-
se astfel presarea şuncii la cald.
11. Răcirea
După fierbere şi presare produsul se răceşte într-un curent de apă rece
după care presele se aşează în camere frigorifice timp de 12-16 ore. Produsul se
consideră răcit când temperatura din interiorul calupului de şuncă este de +2…
+4oC.
12. Scoaterea din forme

După răcire produsul se scoate din forme, apoi se lasă să se zvânte
puţin după care se fasonează pe margini
13. Ambalarea şi etichetarea produsului

Şunca presată se ambalează individual în hârtii pergaminate şi se
aşează în navete de material plastic. După ambalare se realizează etichetarea
produsului finit prin ştampilarea ambalajului sau lipirea unei etichete pe ambalaj.
Eticheta aplicată ambalajului trebuie să conţină următoarele date:
-denumirea produsului;
-denumirea unităţii producătoare;
-data fabricaţiei;
-termenul de valabilitate;
-compoziţia produsului;
-conţinutul caloric a unităţii de masă de produs;
-denumirea şi numărul normativului în vigoare ce reglementează

parametrii organoleptici, fizico-chimici şi microbiologici de admisibilitate a
produsului.
14. Depozitarea produsului

Depozitarea se face în depozite bine ventilate cu umiditate relativă a
aerului de 75-80% şi temperatura de 02…+4oC. [6]
3.6.2. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne

de mânzat”
Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze de fabricaţie
1. Injectarea cărnii
Carnea de mânzat calitatea I-a provenită din pulpă şi aleasă la roşu
(fără ţesut conjunctiv şi osânză) trebuie bine răcită, la temperatura de +2…+4 oC.
înglobarea saramurii în carne se face prin malaxare. Carnea tăiată în bucăţi de
circa 100 g se introduce în malaxor împreună cu saramura de injectare în
proporţie de 10%.
2. Malaxarea I-a a cărnii

Malaxarea se face timp de circa 20 minute până când întreaga cantitate
de saramură este înglobată în carne. Carnea astfel pregătită se depozitează în
camera frigorifică la o temperatură de +4…+8oC, timp de 24 ore.
3. Maturarea I-a
Întrucât carnea de vită are o structură mai densă decât carnea de porc
este necesară o maturare a cărnii de 72 ore. Pentru a scurta timpul de maturare se
adaugă tenderizatori la faza de malaxare. Prima etapă de malaxare a cărnii
durează 24 ore. În această etapă se realizează o semimaturare a cărnii.
4. Malaxarea a II-a (masare II)

Timpul de malaxare este d o oră şi se realizează în acelaşi tip de
malaxor în care s-a realizat şi prima malaxare.
5. Maturare II
A doua etapă a maturării durează tot 24 ore. În cazuri de forţă majoră
(defectarea instalaţiei, a utilajelor etc.) se permite păstrarea cărnii în frigider
maximum 72 ore după care trebuie introdusă în fabricaţie.
6. Umplerea preselor
În primul rând presele trebuie căptuşite cu folie de aluminiu sau
polietilenă. Carnea malaxată se introduce în presă în aşa fel încât bucăţile de
carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului longitudinal al presei.
Presa nu trebuie să fie încărcată cu vârf ci la nivelul marginii superioare sau puţin
peste aceasta.
-să nu se lase goluri între bucăţile de carne;
-suprafaţa exterioară să fie netedă;
-suprafaţa cărnii să acopere marginile foliei întrebuinţate în aşa fel
încât aceasta să se suprapună peste, ca şunca să nu rămână descoperită.
7. Plierea foliei de polietilenă

Plierea foliei de polietilenă se face după umplerea cărnii în prese.
Întreaga cantitatea ac cărnii trebuie acoperită cu folie de polietilenă, iar presarea
capacului se face mai puternic decât la „Şunca presată”.
8. Pasteurizarea
Formele de şuncă se pun la fiert în cazane cu apă sau în celule de
fierbere în abur. Aşezarea preselor cu şuncă în cazane sau în celule se face după
mărimea preselor astfel ca cele mai mici să fie aşezate deasupra pentru a putea fi
scoase din cazane când fierberea este terminată. La introducerea preselor la
fierbere, temperatura în apă trebuie dă fie de minimum 50oC. Se face apoi urcarea
temperaturi de la 50 la 80oC timp de câteva minute. Timpul de fierbere este de 60
minute pe fiecare kilogram. La terminarea procesului de fierbere în interiorul
şuncilor temperatura finală va fi de 68-70oC. După fierbere şuncile se răcesc cu
jetul de apă rece, după care se presează din nou prin apăsare uşoară a capacului
formei.
9. Răcirea produsului
După fierbere şi presare produsul se răceşte în forme în frigider la o
temperatură de +2…+4oC timp de 12-16 ore. După circa 12-16 ore produsul se
scoate din forme prin introducerea formelor în apă caldă. Se lasă să se zvânte
puţin, se şterg cu un prosop, apoi se ambalează în hârtie pergament, se marchează
pe suprafaţa hârtiei cu indicaţiile din normele în vigoare.
Se depozitează în frigider până la livrare. [6]; [7]
3.7. Calculul tehnologic al instalaţiilor
3.7.1. Calculul capacităţii volf-ului
Mp
Cw =
Tz
Unde:
Mp – cantitatea de carne ce trebuie tocată;
Tz – timpul prevăzut pentru tocare; Tz = 2,5 ore
398
Cw = = 159,2 kg/h
2,5
3.7.2. Calculul capacităţii malaxoarelor
60 x G
Mo = [kg/h]
τ1 + τ2
unde:
G – masa de produs încărcată la un moment dat în malaxor (şarja)
τ1 – durata efectivă de malaxare, min
τ2 – durata operaţiilor auxiliare (încărcare, descărcare)
60 x 709
Mo = = 1418 kg/h
25 + 5
3.7.3. Determinarea numărului de recipienţi de maturare
Pf
Nm =
Cm
Unde:
Nm – numărul de recipienţi de maturare
Pf – produsul finit
Cm – capacitatea recipientului de maturare
Pentru şunca presată
600
Nm = = 6 bucăţi
100
Pentru şunca dietetică din carne de mânzat
400
Nm = = 4 bucăţi
100
3.7.4. Determinarea numărului de cazane de fierbere
Pf
Nc =
Cc
Unde:
Cc – capacitatea unui cazan
Nc – numărul de cazane
Pentru şunca presată
600
Nc = = 3 cazane
200
Pentru şunca dietetică din carne de mânzat
400
Nc = = 2 cazane
200
3.8. Utilajele liniei de fabricaţie
3.8.1. Instalaţii de sărare
Procesul tehnologic are loc în două faze distincte:

-prepararea saramurii;
-injectarea saramurii.
Pentru prepararea saramurii se pot folosi instalaţii specializate, care, în
general au în componenţă următoarele părţi: bazin de dizolvare cu agitator, filtre,
bazin tampon, pompe de transport (centrifugale, răcitor (mai nou cu plăci). În
bazinul de saramură (figura 9), practic, se derulează mai multe etape tehnologice:
-diluarea soluţiei saturate de sare;
-omogenizarea;
-încălzirea soluţiei la 90-95oC.
Componentele se introduc în bazinul cu pereţi dublii 1, se închide etanş

capacul 3, se porneşte moto-agitatorul 4 şi se încălzeşte incinta bazinului cu abur
sub presiune.
Figura 9. Bazinul de saramură: 1-bazin; 2-suport; 3-capac; 4-moto.agitator; 5-

robinet pentru abur; 6-regulator de presiune; 7-robinet de scurgere.
În figura 10 se prezintă o instalaţie simplă de injectat saramură,

transportabilă, cu 1 sau 4 ace, destinată abatoarelor mici şi medii, pentru
injectarea cu saramură a cărnii tranşate.
Figura 10. Instalaţia de injectat saramură: 1-motopompă; 2-pistol cu ac; 3-bazin

de saramură.
În figura 11 se prezintă o maşină de injectat cu ace multiple care

serveşte la injectarea cărnii cu saramură în vederea preparării specialităţilor de
mezelărie şi a semiconservelor de şuncă. Un avantaj al acestei maşini este că

poate prelucra atât carne fără os cât şi carne cu os.
Figura 11. Instalaţia de injectat saramură: 1-schelet metalic; 2-bandă

transportoare; 3-sistem de antrenare bandă; 4-sistem de antrenare ace; 5-sorb; 6-pompă de
saramură; 7-suport ace; 8-jgheab colector; 9-filtru de saramură; 10-transportor înclinat;
11-instalaţie electrică.
Principalele caracteristici ale utilajului sunt:

-productivitatea utilajului (în funcţie de sortiment) este de maxim 6 t/h,
productivitatea relativ mare, atinsă printr-o automatizare a procesului de injectare
reducând astfel timpul de lucru auxiliar;
-productivitatea maximă de saramură debitată este de 78 l/h, iar cea
injectată este de maxim 40%;
-presiunea de injectare a saramurii este de 0,1-0,7 MPa. Aceasta se
autoreglează, sistemul de automatizare oprind pompa, astfel ca presiunea să
rămână în intervalul dorit;
-cursa benzii transportoare este de 10-45 mm, reglabilă;
-capul de injecţie are 18 ace care pot fi de mai multe tipuri în funcţie de
calitatea de injectare dorită. Pentru o injectare mai uniformă se utilizează ace tip
lamele;
-cursa acelor este de 180 mm;
-frecvenţa curselor acelor 13-60 curse / min;
-frecvenţa curselor benzii transportoare este de 13-60 curse /min;
-înălţimea maximă de alimentare (la nivelul benzii transportoare este
de 1140 mm);
-lăţimea benzii transportoare 300 mm;
-dimensiuni de gabarit, destul de reduse:
-cu transportor înclinat: - lungimea – 3000 mm;
-lăţimea – 880 mm;
-înălţimea – 2000 mm;
-fără transportor înclinat: - lungimea – 1500 mm;
-lăţimea – 880 mm;
-înălţimea - 2000 mm.
Maşina prezintă următoarele particularităţi constructive:
-scheletul 1 este o construcţie simplă sudată din oţel inoxidabil, pe care

se prind piesele;
alimentarea maşinii, cu carne, se face manual la cota de 1140 mm;
-banda transportoare 2 este construită pe principiul transportoarelor
având un ax motor în faţă, pe care se află montat un tambur care are 2 roţi de lanţ
metalice, o roată dinţată metalică, ax care prin intermediul a sisteme de întindere
fixate pe tambur realizează întinderea benzii; partea din spate a benzii se sprijină
pe un ax demontabil, fixat în scheletul maşinii;
-elementele de bandă sunt nişte profile „U” de pe care se scurge lateral
cu uşurinţă saramura; toate elementele benzii sunt făcute din oţel inoxidabil;
-mecanismul de antrenare 3 al benzii este un sistem de pârghii, care
transmite mişcarea alternantă simetrică a unei came la un torpedou cu clichet.
Aceasta transmite mişcarea unui sistem cremalieră roată dinţată, roata fiind fixată
pe arborele motor al transportorului. În continuare prin intermediul unui tambur
care are prevăzut roti de lanţ, se transmite mişcarea benzi, prin intermediul
bolţurilor acesteia, astfel obţinându-se mişcarea sacadată a benzii. Plăcuţele
transportorului se prind între ele cu ajutorul unui cablu de tracţiune;
-antrenarea acelor se face printr-un mecanism bielă manivelă, montat
pe axul de ieşire a reductorului melcat. La capătul superior acest mecanism este
fixat de suportul acelor prin intermediul clemelor supapelor.
-sorbul 5 realizează filtrarea saramurii aspirate de către pompă, precum
şi refularea saramurii aflată în surplus; este prevăzut cu două mânere pentru
manipulare;
-pompa de saramură 6 este o pompă cu pinioane, placată în interior în
totalitate cu oţel inoxidabil; pompa este antrenată de către un motor electric de 3
kw/100 rot/min;
-suportul acelor 7 este mecanismul care realizează injectarea prin
intermediul a 18 ace independente, în sensul că în momentul în care unul din ace
întâlneşte un os, acesta rămâne suspendat. Revenirea acului este asigurată de
către un ac de compresiune. În timpul cât acul este suspendat injectarea saramurii
prin acel ac este oprită, prin intermediul unui sistem de automatizare; mişcarea de
sus în jos este asigurată de către mecanismul de antrenare a acelor;
-jgheabul colector asigură colectarea saramurii de surplus, rezultată
după injectare şi deversarea ei în filtrul de saramură.
Tot utilajul este o construcţie din oţel inoxidabil. Maşina poate fi
utilizată şi la fabricarea semiconservelor de şuncă şi a preparatelor speciale.
Pe lângă exemplificările făcute, se menţionează performanţele obţinute
de alte maşini folosite în instalaţii de injectare cu saramură tip MIS6, tip MID-70
sau tip BI-20. sunt maşini cu productivităţi de injectare de 1000-3000 kg/h, cu
procent maxim de injectare de 100%, chiar cu 2 capete de injectare, având 70 de
ace.
După injectarea de saramură, în vederea maturării în timpul cel mai
scurt, se recomandă malaxarea într-o maşină rotativă de malaxat. Carnea injectată
şi adaosul de saramură necesar se introduc în cuva cilindrică (numită uneori
tambur), rotitoare (turaţie: 12-16 rot/min), montată în poziţie orizontală. În

interiorul cuvei sunt montate palete care favorizează malaxarea rapidă şi
uniformă a cărnii. Maşina poate malaxa şi sub vid, mărindu-se astfel randamentul
operaţiei.
3.8.1.1. Maşina de injectat cu ace multiple (tip Anco)
Serveşte injectării de saramură în bucăţile de carne care sunt aduse pe o

bandă transportoare mecanică, având viteza de 177 mm/ min, sub dispozitivul de
injectare format din 36 ace distanţate între ele la 25,4 mm. Acele de injectare au
diametrul de 5 mm, fiind prevăzute cu orificii în vârf şi pe părţile laterale, pentru
ca soluţia de sare să-şi formeze o cavitate cilindrică subţire de-a lungul acelor, de
unde să migreze în zonele înconjurătoare. Acele sunt fixate de un cadru tubular,
aşezate pe două rânduri. Când stratul de carne transportat de bandă ajunge sub
rândurile de ace, maşina introduce dintr-o dată acele în masa cărnii, pompând
prin ele doze determinate de saramură, apoi acele se extrag şi operaţia se
continuă în mod automat. Cadrul cu ace se ridică sau se coboară cu ajutorul unui
sistem hidraulic format dintr-un rezervor de ulei, pompă de ulei şi cilindru cu
piston. Acţionarea pompei cu ulei se face de la acelaşi electromotor care pune în
funcţie şi banda metalică, prin intermediul unui reductor. Reductorul acţionează
şi o camă care operează deschiderea valvei pompei de ulei. Această valvă
îndreaptă uleiul în cilindrul cu piston, deasupra sau dedesubtul pistonului. În timp
ce cadrul cu ace se ridică, pistonul din cilindru evacuează saramura în conducta
care alimentează acele ce distribuie saramură în carne.
3.8.2. Instalaţii de malaxare
3.8.2.1. Maşina de masat carne tip Cama 400
Maşina pentru masarea fără vid a bucăţilor de carne tranşată după

injectarea cu saramură în scopul uniformizării compoziţiei chimice şi distrugerii
parţiale a structurii fibroase a cărnii, obţinându-se astfel o îmbunătăţire a

consistenţei şi legării bucăţilor de carne în produsul finit.
Caracteristici tehnice:
-Capacitatea maximă 400 kg / şarjă
-Încărcătura de regim 300 kg
-Timp de masare 10-12 min
-Turaţia tamburului 12-13 rot/min
-Presiunea în sistemul pneumatic 6-7 bar
-Puterea instalaţiei 4 kw
-Tensiunea de lucru 220/380 V
-Consum de aer comprimat 110 l/şarjă
-Lungimea 2350 mm
-Lăţimea 2260 mm
-Înălţimea 2388 mm
-Masa netă 1770 kg
Anexa 2
3.8.2.2. Malaxorul tip KS
Acest malaxor este format dintr-un cadru, o cuvă de malaxare care

prezintă în interior ghidaje pentru orientarea cărnii, confecţionate din oţel
inoxidabil, sistem de acţionare de vid şi tablou de comandă.
Pentru realizarea operaţiei de malaxare căruciorul cu carne se aduce
sub gura cuvei, prevăzută cu garnitură de etanşare, se ridică hidraulic până la
fixarea sa de cuvă, se realizează vid în cuva malaxorului, se basculează
ansamblul cuvă-cărucior până la poziţia de răsturnare a cărnii din cărucior în
cuva malaxorului şi apoi agitatorul este pus în mişcare de rotaţie prin intermediul
unui electromotor-reductor (melc roată-melcată). La terminarea operaţiei de
malaxare se opreşte electromotorul, se readuce cuva cu cărucior în poziţia
iniţială, în care caz carnea trece din nou în cărucior, se anulează vidul şi se
desprinde căruciorul cu carne.
3.8.3. Presă pentru compactizarea produsului
Este o presă pneumatică cu vacuum de tip Langen sau Seffelar şi se

compune din: calapod pe care se îmbracă cutia care urmează să fie umplută.
(acest calapod este diferit în funcţie de tipul cutiei); locaşul presei în care se
răstoarnă forma umplută cu carne; pistoanele de presare pe direcţie verticală şi
longitudinală; capacul presei; sistemul de acţionare a pistoanelor şi de creare a
vidului. În timpul presării se va menţine un vacuum de 680-720 mmHg.
3.8.4. Maşina de închis IMC-933
Această maşină se compune din carcasă, compartimentul de vacuumare

prevăzut cu grilaje adecvate diferitelor forme de cutii şi în care se aşează cutia,
compartimentul în care se află montate cele patru role de închidere, sistemele de
comandă automată şi manometrul pentru verificarea vidului.
Pentru efectuarea operaţiei de închidere, operatorul introduce cutia
umplută, având capacul pus, în compartimentul de vid şi închide uşa
compartimentului. Din acest moment, maşina execută automatizat toate
operaţiile, şi anume: centrarea cutiri şi a capacului, pornirea instalaţiilor de
vacuum şi închiderea cutiei, în două faze, după care se opreşte automat.
Operatorul deschide uşa compartimentului de vacuumare, scoate cutia,
înlocuind-o cu una nouă, după care ciclul de operaţii se repetă. Cutiile de 11-14
lbs se închid la un vid de 680 mm Hg, iar cele de 16-21 lbs la un vid de 700 mm
Hg. Cutiile de 14 lbs – bacon slab se închis la un vid de 600 mm Hg.
3.8.5. Cazan cu pereţi dubli pentru fiert şuncă presată
Anexa 3.
3.9. Calculul consumului specific pentru produs finit şi materiale
Sortiment Consum Consum de materiale

specific (kg/kg) kg/kg produs finit
Şuncă presată 0,990
Şunca dietetică din carne de mânzat 0,995

Folie polietilenă 0,015
Hârtie pergament 0,020
3.9.1. Consum specific pentru „Şunca presată”
Reţeta de fabricaţie pentru „Şunca presată”
1.Materii prime:
2.Materii auxiliare:
Saramură de injectare 20 kg
Tenderizator 0,100 kg
3.Materiale:
Folii de polietilenă pentru fierbere 0,15 kg/kg produs
Hârtie pergaminată 0,020 kg/kg produs
Reţeta de fabricaţie a saramurii pentru injectare
Apă 79,9 l
Erisorbat 0,200 kg
Sare 19,2 kg
Nitrit (NaNO2) 0,600 kg
Zahăr 0,125 kg
TOTAL 100 kg
Produsul finit obţinut 600 kg/zi şuncă presată din pulpă de porc
Necesarul de materii prime
Mp
Cs =
Pf
Unde:
Cs – consumul specific
Mp – materia primă
Pf – produs finit
Mp = Cs x Pf = 0,99 x 600 = 594 Kg

Necesarul e materii auxiliare
Necesarul de saramură de injectare
Si = Mp x IS
Unde:
Si – sarcina de injectare
IS – procentul de saramură utilizat conform reţetei de fabricaţie
(20 kg/100 kg Mp)
Si = 594 x 0,20 = 118,8 kg
Necesarul de saramură de fabricaţie
Si 1 = 118,8 + 30 = 148,8 kg saramură rezervată
Necesarul de ingrediente necesare pentru fabricarea a 149 kg saramură

de injectare
-necesarul de tenderizator
T = Mp x IT = 594 x 0,001 = 0,59 kg

Unde:
T – tenderizator
IT – procentul de tenderizator conform reţetei
-necesarul de sare
Ss = Si 1 x IS / 100
Unde:
Ss – necesarul de sare
IS – procentul de sare conform reţetei saramurii (19,2 kg/100 kg apă)
Si 1 – saramură de fabricaţie
Ss = 149 x 19,2 / 100 = 28,6 kg sare
-necesarul de azotit de sodiu
a = Si 1 x ia / 100
Unde:
A – necesarul azotitului de sodiu
a = 149 x 0,600 / 100 = 0,89 kg azotit de sodiu
-necesarul de zahăr
Z1 = Si 1 x iz / 100
Unde:
Z1 – necesarul de zahăr
Si 1 – saramura de fabricaţie
Iz – procentul de sare conform reţetei saramurii (0,125 kg/100 kg apă)
Z1 = 149 x 0,125 / 100 = 0,19 kg zahăr
-necesarul de erisorbat
E = Si 1 x Ie / 100
Unde:
Si 1 - saramura de fabricaţie
E – necesarul de erisorbat
Ie – procentul de erisorbat conform reţetei saramurii (0,200 kg/100 kg
apă)
E = 149 x 0,200 / 100 = 0,30 kg erisorbat
-necesarul de apă
A = Si 1 x IA / 100
Unde:
A – necesarul de apă
IA – procentul de apă conform reţetei de fabricaţie a saramurii
A = 149 x 79,9 / 100 = 119 kg apă
Necesarul de materiale
-necesarul de folii de polietilenă
F = Pf x IF = 600 x 0,015 = 9 kg folii de polietilenă

Unde:
F – folia de polietilenă
IF – procentul de folie conform reţetei
-necesarul de hârtie pergaminată
H = Pf x IH = 600 x 0,020 = 12 kg hârtie pergaminată

Unde:
H – hârtie pergaminată
Pf – produs finit
IH – procentul de hârtii conforme reţetei
3.9.2. Consumuri specifice pentru „Şunca dietetică din carne de

mânzat”
1.Materii prime:
Carne de mânzat aleasă, calitatea I-a 100 kg
2.Materii auxiliare:
Saramură de injectare 10 kg
Tenderizator 0,100 kg
3.Materiale:
Folii de polietilenă pentru fierbere 0,015 kg/kg produs
Hârtie pergaminată 0,020 kg/kg produs
Reţeta de fabricaţie a saramurii pentru injectare
Apă 89,6 l
Erisorbat 0,200 kg
Sare 10 kg
Azotit de sodiu 0,100 kg
Polifosfat de sodiu 0,100 kg
TOTAL 100 kg
Produsul finit obţinut 400 kg/zi
Necesarul de materii prime
Mp
Cs =
Pf
Unde:
Cs – consumul specific
Pf – produs finit
Mp = Cs x Pf = 0,995 x 400 = 398 Kg
Necesarul e materii auxiliare
Necesarul de saramură de injectare
Si = Mp x IS
Unde:
Si – sarcina de injectare
IS – procentul de saramură utilizat conform reţetei de fabricaţie
(20 kg/100 kg Mp)
Si = 398 x 0,10 = 39,8 kg
Necesarul de saramură de fabricaţie
Si 1 = 39,8 + 30 = 69,8 kg saramură rezervată ≈ 70 kg saramură
Necesarul de ingrediente necesare pentru fabricarea a 70 kg saramură

de injectare.
-necesarul de sare
S = Si f x IS / 100
Unde:
S – necesarul de sare
Si f – saramură de fabricaţie
S= 70 x 10 / 100 = 7 kg sare
-necesarul de azotit de sodiu
a = Si 1 x ia / 100
Unde:
A – necesarul azotitului de sodiu
a = 70 x 0,100 / 100 = 0,07 kg azotit de sodiu
-necesarul de erisorbat de sodiu
E = Si f x Ie / 100
Unde:
Si f - saramura de fabricaţie
E – necesarul de erisorbat
Ie – procentul de erisorbat conform reţetei saramurii (0,200 kg/100 kg
apă)
E = 70 x 0,200 / 100 = 0,14 kg erisorbat
-necesarul de apă
A = Si f x IA / 100
Unde:
A – necesarul de apă
IA – procentul de apă conform reţetei de fabricaţie a saramurii
A = 70 x 89,6 / 100 = 62,7 kg apă
-necesarul de tenderizator
T = Mp x IT = 398 x 0,001 / 100 = 0,40 kg

Unde:
T – tenderizator
IT – procentul de tenderizator conform reţetei
-necesarul de polifosfaţi
P = Sif x ip / 100
Unde:
P – necesarul de polifosfaţi
Ip – procentul de polifosfaţi conform reţetei de fabricaţie a saramurii
P = 70 x 0,100 / 100 = 0,07 kg polifosfaţi
Necesarul de materiale
-necesarul de folii de polietilenă

F = Pf x IF = 400 x 0,015 = 6 kg folii de polietilenă

Unde:
F – folia de polietilenă
IF – procentul de folie conform reţetei
-necesarul de hârtie pergaminată
H = Pf x IH = 400 x 0,020 = 8 kg hârtie pergaminată

Unde:
H – hârtie pergaminată
Pf – produs finit
IH – procentul de hârtii conforme reţetei
Tabel cu necesarul de materii prime şi auxiliare pentru o producţie

zilnică de 600 kg „Şuncă presată” şi 400 kg „Şuncă dietetică din carne de
mânzat „
Denumire U.M. Şuncă presată Şuncă dietetică din

carne de mânzat
Pulpă porc kg 594 -
Pulpă vită kh - 398
Saramură pentru injectare kg 118,8 39,8
Sare kg 28,6 7
Azotit de sodiu kg 0,89 0,07
Polifosfaţi kg - 0,07
Zahăr kg 0,19 -
Erisorbat kg 0,30 0,14
Tenderizator kg 0,59 0,40
Apă kg 119 62,7
Folie de polietilenă kg 9 6
Hârtie pergament kg 12 8
3.10. Bilanţ de materiale pe sortiment de produs
3.10.1. Bilanţ de materiale pe faze de fabricaţie pentru sortimentul

„Şuncă presată”
1. Faza de injectare
Pi
Pi = (Mp + Si ) x 1–
100
Unde:
Pi – pulpă injectată
Mp – materie primă (pulpă porc fără os)
Si – saramură de injectare
Pi – pierderi tehnologice la injectare; Pi = 0,5%
0,5
Pi = (594 + 118,8) x 1–
100
Pi = 712,8 x 0,995 = 709,2
2. Faza de masare I (malaxare I)
Pm1 = (Pi + T) x (1 – P2/100)

Unde:
Pm1 – pulpă de porc masată
P1 – pulpă de porc injectată
T – tenderizator
P2 – pierderi tehnologice; P2 – 0,4%
Pm1 = (709,2 + 0,59) x (1 – 0,4/100) = 709,8 x 0,996 = 706,9 kg
3. Faza de maturare I
PM = Pm1 (1- P3/100)

Unde:
Pm1 – pulpă porc după faza de malaxare I
PM – pulpă porc maturată
P3 – pierderi tehnologice la faza de maturare I; P3 = 0,5%
PM = 706,9 x (1-0,5/100) = 706,9 x 0,995 = 703,3 kg
4. Faza de malaxare II
PmII = PM x (1 – P4/100)
Unde:
PmII – pulpă de por după malaxare II
PM – pulpă porc maturată
P4 – pierderi tehnologice la malaxare II; P4 = 0,5%
PmII = 703,4 x (1 – 0,5/100) = 703,4 x 0,995 = 699,8 kg
5. Faza de umplere în forme
Puf = PmII x (1 – P5/100)

Unde:
Puf – pulpă umplută în forme
PmII – pulpă porc după malaxare II
P5 – pierderi tehnologice la faza de umplere; P5 = 1%
Puf = 699,8 x (1- 1/100) = 699,8 x 0,99 = 692,8 kg
6. Faza de pasteurizare
Pp = Puf x (1 – P6/100)
Unde :
Pp – pulpă pasteurizată
Puf – pulpă umplută în forme
P6 – pierderi tehnologice la faza de pasteurizare; p6 = 4%
Pp = 692,8 c (1 – 4/100) = 692,8 x 0,96 = 665 kg
7. Faza de presare
Ppr = Pp x (1 – P7/100)
Unde:
Por – pulpă presată
Pp – pulpă pasteurizată
P7 – pierderi tehnologice la faza de presare; P7 = 4%
Ppr = 665 x (1 – 4/100) 0 665 x 0,96 = 638,4 kg
8. Faza de răcire
Pr = Ppr x (1 – P8/100)
Unde :
Ppr – pulpă presată
Pr – pulpă răcită
P8 – pierderi tehnologice la faza de răcire; P8 = 2%
Pr = 638,4 x (1 – 2/100) = 638,4 x 0,98 = 625,6 kg
9. Faza de scoatere din forme
Psf = Pr x (1 – P9/100)
Unde:
Psf – pulpă scoasă din formă
Pr – pulpă răcită
P9 – pierderi tehnologice la faza de scoatere din formă; P9 = 0,5%
Psf = 625,6 x 0,995 = 622,5 kg
10. Faza de ambalare
Pa = Psf x (1 – P10/100)
Unde:
Pa – pulpă ambalată
Psf – pulpă scoasă din formă
P10 – pierderi tehnologice la faza de ambalare; P10 = 1%
Pa = 622,5 x (1 – 1/100) = 622,5 x 0,99 = 616,3 kg
11. Faza de marcare
Pmarcare = Pa x (1 – P11/100)
Unde:
Pmarcare – pulpă marcată
Pa – pulpă ambalată
P11 – pierderi tehnologice la faza de marcare; P11 = 1%
Pmarcare = 616,3 x (1 – 1/100) = 616,3 x 0,99 = 610 kg
12. Faza de depozitare
Pd = Pmarcare x (1 – P12/100)
Unde:
Pd – pulpă depozitată
Pmarcată – pulpă marcată
P12 – pierderi tehnologice la faza de depozitare; P12 = 0,5%
Pd = 610 x 0,995 = 606 kg şuncă presată
3.10.2. Bilanţul de materiale pe faze de fabricaţie pentru sortimentul

„Şuncă dietetică din carne de mânzat”
1. Faza de tocare
Pt = Mp x (1 – P1/100)
Unde:
Pt – pulpă de mânzat tocată
Mp – materie primă
P1 – pierderi tehnologice la faza de tocare; P1 = 0,5%
Pt = 398 x (1 – 0,5/100) = 398 x 0,995 = 396 kg
2. Faza de injectare
Pi = (Pt + Si) x (1 – P2/100)

Unde:
Pi – pulpă de mânzat
Pt – pulpă de mânzat tocată
P2 – pierderi la faza de injectare; P2= 0,5%
Pi = (396 + 39,8) x (1 – 0,5/100) = 435,8 x 0,995 = 433,6 kg
3. Faza de masare I
PmI = (Pi + T) x (1 – P3/100)

Unde:
Pmi – pulpă de mânzat masată
Pi – pulpă malaxată
T – tenderizator
P3 – pierderi la faza de masare I; P3 = 0,4%
PmI = (433,6 + 0,40) x (1 – 0,4/100) = 430 x 0,996 = 428,28 kg
4. Faza de maturare I
PM = PmI x (1 – P4/100)
Unde:
PM – pulpă de mânzat maturată
PmI – pulpă de mânzat masată
P4 – pierderi tehnologice la faza de maturare I; P4 = 0,2%
PM = 428,8 x (1 – 0,2/100) = 428,28 x 0,998 = 427,4 kg
5.Faza de masare II
PmII = PM x (1 – P5/100)
Unde:
PmII – pulpă de mânzat după malaxare II
PM – pulpă de mânzat maturată
P5 – pierderi tehnologice la malaxare II; P5 = 0,5%
PmII = 427,4 x (1 – 0,5/100) = 427,4 x 0,995 = 425,3 kg
6. Faza de umplere în forme
Puf = PmII x (1 – P6/100)

Unde:
Puf – pulpă de mânzat umplută în forme
PmII – pulpă de mânzat după malaxare II
P6 – pierderi tehnologice la faza de umplere; P6 = 0,5%
Puf = 425,3 x (1- 0,5/100) = 425,3 x 0,995 = 423,2 kg
7. Faza de pasteurizare
Pp = Puf x (1 – P7/100)
Unde :
Pp – pulpă de mânzat pasteurizată
Puf – pulpă de mânzat umplută în forme
P6 – pierderi tehnologice la faza de pasteurizare; p7 = 3%
Pp = 423,2 x (1 – 3/100) = 432,3 x 0,97 = 410,5 kg
8. Faza de presare
Ppr = Pp x (1 – P8/100)
Unde:
Por – pulpă de mânzat presată
Pp – pulpă de mânzat pasteurizată
P8– pierderi tehnologice la faza de presare; P8 = 1,5%
Ppr = 410,5 x (1 – 1,5/100) = 410,5 x 0,985 = 404,3 kg
9. Faza de răcire
Pr = Ppr x (1 – P9/100)
Unde :
Ppr – pulpă de mânzat presată
Pr – pulpă de mânzat răcită
P9 – pierderi tehnologice la faza de răcire; P9 = 0,5%
Pr = 404,3 x (1 – 0,5/100) = 404,3 x 0,995 = 402,3 kg
10. Faza de scoatere din forme
Psf = Pr x (1 – P10/100)
Unde:
Psf – pulpă de mânzat scoasă din formă
Pr – pulpă de mânzat răcită
P10 – pierderi tehnologice la faza de scoatere din formă; P10= 0,1%
Psf = 402,3 x 0,999 = 401,9 kg
10. Faza de ambalare şi marcare
Pa = Psf x (1 – P11/100)
Unde:
Pa – pulpă de mânzat ambalată
Psf – pulpă de mânzat scoasă din formă
P11 – pierderi tehnologice la faza de ambalare; P11 = 0,1%
Pa = 401,9 x (1 – 0,1/100) = 401,9 x 0,999 = 401,5 kg
12. Faza de depozitare
Pd = Pa x (1 – P12/100)
Unde:
Pd – pulpă de mânzat depozitată
Pa – pulpă de mânzat ambalată şi marcată
P12 – pierderi tehnologice la faza de depozitare; P12 = 0,2%
Pd = 401,4x 0,998 = 400 kg şuncă dietetică din carne de mânzat
3.11. Controlul de calitate privind procesul de fabricaţie a şuncilor
Pentru asigurarea calităţii producţiei de şuncă se va controla modul

cum se execută principalele faze ale procesului de fabricaţie.
Se vor controla următoarele faze:
1. Tăierea animalelor. După avizul favorabil sanitar-veterinar, şuncile
vor fi introduse la refrigerare în maxim 1 oră de la tăiere şi vor fi aşezate pe linie
fără a se lipi una de alta. La refrigerare, după cel mult 30 ore temperatura la os a
pulpei trebuie să fie de +4oC.
2. Tranşarea. Temperatura sălii de tranşare să fie de 8oC; tranşarea,
alegerea şi sortarea cărnii pe culori să se facă corect, conform instrucţiunilor
tehnologice pentru şunci; degresarea corectă a cărnii în sensul de a rămâne cât
mai puţin ţesut muscular pe slănină; pe măsura alegerii şi sortării pe culori,
carnea să fie scoasă din sala de tranşare şi trecută în frigorifer în vederea
injectării.
3. Sărarea. Cântărirea şi dizolvarea corectă a ingredientelor de sărare
prevăzute; verificarea evidenţierii pe eticheta căruciorului a greutăţii cărnii
înainte şi după injectare, ora şi data injectării, analiza chimică a saramurii prin
sondaj determinându-se concentraţia NaCl şi conţinutul de azotiţi; analiza
chimică a şuncilor la 24 ore după injectare, determinându-se umiditatea, NaCl şi
azotiţi la cel puţin 2 cărucioare din fiecare sortiment.
4. Fabricaţia. Controlul prin sondaj a cutiilor goale, greutatea cărnii
din forme; presiunea vidului cu care lucrează maşina de închis, observând ca să
nu fie mai mică de 680 mm col. Hg.
5. Pasteurizarea. Verificarea zilnică a executării termopenetraţiei la o
formă din fiecare autoclav precum şi temperatura din centrul geometric al formei,
pentru a verifica dacă s-a atins temperatura de maxim 70oC, după care se începe
răcirea; răcirea se consideră terminată când temperatura în centrul formei a ajuns
la 36oC.
6. Depozitarea şi păstrarea. Acestea se fac conform STAS 3103-78, cu
următoarele precizări:
-la ieşirea din unitatea producătoare, temperatura şuncii trebuie să fie la
0…4 C în cazul transportului în alte localităţi şi de maxim 10 oC în cazul
o
transportului în aceeaşi localitate;

-durata transportului va fi maxim de 12 ore la temperatura de maxim
4 C şi de maxim 6 ore la temperatura de maxim 10oC.
o
Produsul finit
Tabelul 6. Caracteristicile senzoriale ale semiconservelor pulpă, spată, pork-loin
Indicatorul Pulpă Spată Pork-loin

Aspect exterior Bloc bine legat, suprafaţa mată, uneori cu goluri sub formă
de insuliţe alungite, izolate, umplute cu suc
Aspect pe secţiune Bloc compact, bucăţile de carne bine legate între ele, o felie
de 3 mm grosime nu se desface în bucăţile componente. Se
admit goluri mici izolate de circa 10 mm
Culoare Nuanţă de roşu, Nuanţe de roz- Nuanţe de roz şi
caracteristic închis până la roşu roz-pal fără
muşchilor care cu resturi de ţesut diferenţe
formează pulpa, conjunctiv cu pronunţate de
fără nuanţe care să aspect sticlos culoare.
contrasteze
puternic între două
bucăţi alăturate, se
admit irizaţii ale
culorii
Miros Miros plăcut
Gust şi frăgezime Gust de şuncă fiartă în cutii, fără gust deosebit. Produs
fraged la masticaţie, ţesuturile conjunctive rămase sunt fine
şi nu pot fi percepute în mod special.
Tabelul 7. Caracteristici chimice ale semiconservelor din carne cu polifosfat
Indicator Pulpă
Azotit de sodiu, ppm max 125
NaCl, % 2,8-3,8
Fosfor adăugat exprimat în tripolifosfat, % max 0,5
Substanţă adăugaă, % max 8
Apă adăugată, % max -
Pesticide raportate la unitatea de grăsime:
- DDT, max. ppm 7
- Lindan, max. ppm 4
- (α+β) H.C.H, max. ppm 0,30
Suc exprimat, % max 2
Tabelul 8. Compoziţia chimică a unor semiconserve din carne
Component, Sortiment
% Pulpă Spată Pork Chopped Bacon
loin ham pork slab
Apă 74,5 73,5 73,3 71,1 70,8 27,7
Proteine 18,3 17,7 18,7 19, 19,2 9,7
Cenuşă 4,4 4,2 4,7 4,1 4,2 2,9
Grăsime 2,8 4,6 3,3 5,5 5,8 59,7
3.12. Metode de analiză
3.12.1. Determinarea conţinutului de apă (STAS 9065/3 – 73)
Generalităţi
1. Prezentul standard se referă la metodele de determinare a

conţinutului de apă din carne şi preparate de carne (mezeluri, afumături).
2. Determinarea conţinutului de apă se face prin următoarele metode:
-uscarea la etuvă la temperatura de 103oC, obligatorie în caz de litigiu;
-uscarea la etuvă la temperatura de 150oC;
-antrenare cu solvenţi organici.
3. Reactivii folosiţi pentru analize trebuie să fie de calitate „pentru
analiză” sau de calitate echivalentă, iar apa distilată sau de puritate echivalentă.
Luarea şi pregătirea probelor
1. Probele de mezeluri se iau conform indicaţiilor din STAS 8234.68,

cele de mezeluri semifabricate şi afumături conform STAS 3103-69, iar pentru
carne şi celelalte preparate conform standardelor de stat şi normelor interne în
vigoare.
2. Proba de laborator formată conform punctului de mai sus, se trece de
două ori printr-o maşină de tocat carne cu găuri de maxim 4 mm sau se taie
mărunt cu un cuţit. În cazul cărnii proba de 250-350 g se toacă în întregime; la
preparatele de carne se toacă minim 100g. În cazul preparatelor de carne în
membrană, se îndepărtează în prealabil membrana. Proba mărunţită şi
omogenizată se introduce într-un recipient de sticlă cu închidere etanşă. Dozarea
apei se execută imediat după pregătirea probei pentru analiză.
Metoda prin uscare la etuvă la temperatura de 103oC
Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă prin încălzire la (103 ± 2 oC) până la
masă constantă, după ce în prealabil s-a format un amestec omogen din proba de
analizat, nisip şi alcool etilic.
Aparatură:
-etuvă electrică termoreglabilă.
Reactivi:
-alcool etilic 96% vol.;
-nisip de mare granulaţie între 1,5-0,25 mm. Nisipul spălat în prealabil
se fierbe cu acid clorhidric (d =1,19) diluat (1+1) timp de 30 minute, agitând
continuu. Se repetă operaţia cu o nouă cantitate de acid până acesta nu se mai
îngălbeneşte după fierbere. Se spală apoi nisipul cu apă distilată până la dispariţia
ionului clor. Se usucă la 150-160oC. se păstrează într-un flacon închis ermetic.
Modul de lucru
Într-o fiolă de cântărire cu capac şi baghetă de sticlă se introduc 10-15
g nisip de mare calcinat, şi se usucă timp de 30 minute în etuvă la temperatura de
103 ± 2oC. după răcire în exsicator până la temperatura camerei, se cântăresc
împreună fiola şi bagheta cu precizie de 0,001 g. Se introduc în fiolă circa 5 g din
proba pregătită şi se cântăreşte din nou cu precizie de 0,001 g. După cântărire se
toarnă în fiolă circa 5 cm3 alcool etilic şi cu ajutorul baghetei se omogenizează
bine prin strivirea particulelor de carne aglomerate (bagheta trebuie să rămână tot
timpul în fiolă).
Se aşează fiola (fără capac) pe o baia de apă reglată la o temperatură
cuprinsă între 60-80oC, unde se menţine agitând u bagheta din timp în timp, până
ce se evaporă alcoolul . se reglează temperatura etuvei la 103 ± 2 oC şi se continuă
încălzirea fiolei şi a conţinutului ei timp de 2 ore la această temperatură. Se
acoperă fiola cu capacul şi se introduce în exsicator. După răcire la temperatura
ambiantă, fiola se cântăreşte cu precizie de 0,001 g. Se repetă operaţiile de
încălzire în etuvă, câte o oră, răcire şi cântărire, până când rezultatele obţinute la
două cântăriri consecutive nu diferă cu mai mult de 0,1% din masa probei.
Se efectuează două determinări paralele din aceeaşi probă pregătită
pentru analiză.
Calculul
Conţinutul de apă se calculează cu formula:
m1 – m2
% apă = x 100
m1 – m
în care:
m – masa fiolei cu baghetă şi nisip, în g;
m1 – masa fiolei cu baghetă, nisip şi probă, înainte de uscare, în g;
m2 – masa fiolei cu baghetă, nisip, probă, după uscare, în g.
Ca rezultat se ia media aritmetică a două determinări paralele, care nu
diferă între ele cu mai mult de 0,5 g apă la 100 g probă de analizat.
Menţiuni în buletinul de analiză

În buletinul de analiză se înscriu următoarele menţiuni:

-datele necesare pentru identificarea probei;
-rezultatul obţinut;
-metoda folosită şi numărul prezentului standard;
-detalii de lucru neprevăzute în prezentul standard şi eventualele
incidente susceptibile de a fi influenţat rezultatele determinării.
Metoda de uscare la etuvă la 150oC
Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă prin încălzire la 150 oC timp de o oră,
după ce în prealabil s-a format un amestec omogen din proba de analizat cu nisip
şi alcool etilic.
Aparatură
-etuvă termoreglabilă.
Reactivi:
-alcool etilic 96% vol.;
-nisip de mare cu granulaţie între 1,5-0,25 mn (care se obţine conform
metodei descrise anterior).
Modul de lucru
Pregătirea fiolei şi cântărirea probei se efectuează conform metodei
precedente. Fiola conţinând nisip, baghetă, probă şi circa 5 cm 3 alcool etilic, cu
capacul alături, se introduce în etuva reglată mai întâi la temperatura de 70-75 oC,
unde se menţine 30 minute, agitând din timp în timp cu bagheta, până la
evaporarea alcoolului. Se reglează apoi temperatura etuvei la 150 oC şi se
continuă încălzirea exact 1 oră din momentul când s-a ajuns la 150 oC. se acoperă
fiola cu capacul şi se introduce în exsicator, după 30 minute, fiola răcită se
cântăreşte.
Se efectuează două determinări paralele din aceeaşi probă pregătită
pentru analiză.
Calculul
Conţinutul de apă se calculează cu formula:
m1 – m2
% apă = x 100
m1 – m
în care:
m – masa fiolei cu baghetă şi nisip, în g;

m1 – masa fiolei cu baghetă, nisip şi probă, înainte de uscare, în g;
m2 – masa fiolei cu baghetă, nisip, probă, după uscare, în g.
Ca rezultat se ia media aritmetică a două determinări paralele, care nu
diferă între ele cu mai mult de 0,5 g apă la 100 g probă de analizat.
Menţiuni în buletinul de analiză
În buletinul de analiză se înscriu următoarele menţiuni:

-datele necesare pentru identificarea probei;
-rezultatul obţinut;
-metoda folosită şi numărul prezentului standard;
-detalii de lucru neprevăzute în prezentul standard şi eventualele
incidente susceptibile de a fi influenţat rezultatele determinării.
3.12.2. Determinarea clorurii de sodiu (STAS 9065/5 – 73)
Generalităţi
1. Prezentul standard se referă la metodele de determinare a NaCl din

carne şi preparate din carne.
2. Determinarea conţinutului de NaCl se face prin următoarele metode:
-metoda Volhard, obligatorie în caz de litigiu;
-metoda potenţiometrică;
-metoda Mohr.
3. Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie să fie de calitate „pentru
analiză” sau de calitate echivalentă. Apa trebuie să fie distilată sau de puritate
echivalentă şi lipsită de cloruri („apă”).
Pregătirea probei pentru analiză
Proba de laborator conform standardelor sau normelor interne în

vigoare şi păstrată astfel încât să se evite alterarea sau modificarea compoziţiei,
se omogenizează prin trecerea ei de două, trei ori prin maşina de tocat carne cu
diametrul orificiilor de maxim 4 mm. La produsele în membrană, aceasta se
îndepărtează în prealabil.
Proba astfel pregătită se introduce într-un recipient de sticlă umplut
complet, bine închis şi se păstrează la rece pentru a evita alterarea sau modificare
compoziţiei. Proba se analizează în cel mult 24 ore de la omogenizare.
Metoda Volhard
Principiul metodei
În extractul apos deproteinizat se precipită ionii de clor cu azotat de

argint. Excesul de azotat de argint se titrează cu sulfocianură de potasiu în
prezenţa ionilor de Fe3+ ca indicator.
Reactivi:
-nitrobenzen sau eter etilic;
-acid azotic 4n: se amestecă un volum de acid azotic (d = 1,39-1,42) cu
trei vol. De apă;
-soluţii utilizate pentru precipitarea proteinelor:
a) Reactiv I: se dizolvă 100 g ferocianură de potasiu în apă şi se
diluează cu apă până la 1000 cm3.
b) Reactiv II: se dizolvă 220 g acetat de zinc şi 30 cm 3 acid acetic
glacial în apă şi se diluează până la 1000 cm3;
-azotat de argint soluţie 0,1 n;
-sulfocianură de potasiu soluţie 0,1 n: se dizolvă 9,8 g sulfocianură de
potasiu în apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3.
Modul de lucru
10 g din proba pregătită se cântăresc cu precizie de 0,001 g şi se trec
cantitativ cu 100 cm3 apă într-un balon cotat de 200 cm3. conţinutul balonului se
încălzeşte la 60-70oC pe baia de apă timp de 30 minute, agitându-se periodic. Se
lasă să se răcească la temperatura camerei, apoi se adaugă succesiv 2 cm3 Reactiv
I şi 2cm3 Reactiv II, agitându-se după fiecare adaos. Se lasă balonul în repaus 30
minute şi se aduce la semn cu apă. Se omogenizează bine conţinutul balonului şi
se filtrează printr-o hârtie de filtru cantitativ, cutată, folosindu-se în acest scop o
pâlnie şi un vas Erlenmeyer curate şi uscate.
Din filtratul obţinut se măsoară cu pipeta 20 cm 3 şi se introduc într-un
vas Erlenemyer de 300 cm3, peste care se adaugă 5 cm 3 acid azotic, 2 cm3 soluţie
indicator, 20 cm3 soluţie de azotat de argint măsuraţi cu biureta şi 3 cm 3
nitrobenzen sau 25 cm3 eter etilic. Se agită puternic conţinutul vasului
Erlenmexer, se titrează cu soluţie de sulfocianură de potasiu sub agitare energică
până la roz-pal stabilă un minut.
Se efectuează două determinări din aceeaşi probă pentru analiză.
Calculul
Conţinutul de NaCl se calculează cu formula:
0,005844 (20 – V) x 200

%NaCl = x 100
m x 20
în care:
0,005844 – cantitatea de NaCl , în g, corespunzătoare la 1 cm3 azotat de

argint soluţie 0,1 n;
V – volumul soluţiei de sulfocianură de potasiu 0,1 n folosit la titrare,
3
în cm ;
m – masa probei luată pentru determinare, în g.
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări efectuate în
paralel.
Metoda Mohr
Principiul metodei
În extractul apos alcalinizat, se titrează ionii de clor direct cu azotat de
argint în prezenţă de cromat de potasiu ca indicator.
Reactivi:
-azotat de argint, soluţie 0,1 n;
-cromat de potasiu, soluţie 10%;
-hidroxid de potasiu, soluţie 0,1n;
-fenolftaleină, soluţie 0,1g la 100 cm3 alcool etilic 95% vol.
Modul de lucru
Într-un pahar Berzelius de 250 cm3 tarat în prealabil, se cântăresc cu
precizie de 0,01 g circa 10 g din proba omogenizată conform lucrărilor anterioare
peste care se adaugă apă până la 100 cm3. se acoperă cu o sticlă de ceas şi se lasă
la temperatura camerei timp de 30 minute agitând din timp în timp conţinutul cu
o baghetă de sticlă.
Se filtrează printr-o hârtie de filtru uscată într-un pahar uscat şi curat.
Se măsoară cu pipeta 10 cm3 din filtrat şi se introduc într-un vas Erlenemyer de
250 cm3. Se adaugă o picătură soluţie de fenolftaleină şi se titrează cu o soluţie de
NaOH 0,1 n până la virajul indicatorului la roz-pal, după care se adaugă 1 cm 3
soluţie de cromat de potasiu şi se titrează cu soluţie de AgNO 3 sub agitare
energică până când culoarea soluţiei trece de la galben pai la portocaliu.
Se efectuează două determinări paralele din aceeaşi probă.
Calcul
Conţinutul de NaCl se calculează cu formula:
0,005844 x V x 100
%NaCl = x 100
m x 10
în care:
0,005844 - – cantitatea de NaCl , în g, corespunzătoare la 1 cm 3 azotat

de argint soluţie 0,1 n;
V – volumul soluţiei de azotat de argint soluţie 0,1 n folosit la titrare,
3
în cm ;
paralel.
3.12.3. Determinarea conţinutului de nitriţi (STAS 9065/9 – 74)
Generalităţi
1. Prezentul standard se referă la metodele de determinare a

conţinutului de nitriţi din preparate de carne, conserve şi semiconserve de carne.
2. Conţinutul de nitriţi din produse de carne se exprimă în mg de nitrit
de sodiu la 100 g sau la 1 kg produs (ppm)
3. Determinarea conţinutului de nitriţi se face prin:
-metoda Griess, obligatorie în caz de litigiu;
-metoda Lombard-Zambelli, cu două variante; fotocolorimetrică şi
colorimetrică.
4. Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie să fie de calitate „pentru
analiză” sau de calitate echivalentă. Apa trebuie să fie distilată sau de puritate
echivalentă şi lipsită de cloruri („apă”).
Pregătirea probei pentru analiză
Proba de laborator luată conform standardelor sau normelor interne în

vigoare şi păstrată astfel încât să se evite alterarea sau modificarea compoziţiei se
omogenizează prin trecerea de două sau trei ori prin maşina de tocat carne cu
diametrul orificiilor sitei de maxim 4 mm.
La produsele în membrană aceasta se îndepărtează în prealabil. Proba
astfel pregătită se introduce într-un recipient de sticlă umplut complet, bine închis
şi se păstrează la rece pentru a evita alterarea sau modificarea compoziţiei. Proba
se analizează în cel mult 24 ore de la omogenizare. În cazul produselor care nu
sunt fierte, proba se analizează imediat după omogenizare.
Metoda Griess
Principiul metodei
Se măsoară intensitatea culorii roz a compusului azotic format în urma
reacţiei de diazotare dintre acidul sulfanilic şi nitriţii din extractul apos
deproteinizat şi cuplarea ulterioară cu alfa-naftilamina. Conţinutul de nitriţi se
calculează cu ajutorul unei curbe de etalonare. Sensibilitatea metodei este de 0,1

mg la 100g produs.
Aparatură:
-fotocolorimetru sau spectofotometru.
Reactivi:
-soluţie pentru precipitarea proteinelor:
a)soluţia I: se dizolvă 106 g ferocioanură de potasiu în apă şi se
diluează cu apă până la 1000 cm3;
b)soluţia II: se dizolvă 220 g acetat de Zn şi 30 cm 3 acid acetic glacial
în 300-400 cm3 apă şi se diluează cu apă până la 1000 cm3.
-soluţia saturată de borax: se dizolvă circa 50 g borax în 1000 cm 3 apă
caldă, se lasă circa 24 ore la temperatura camerei.
-reactiv Griess, modificat: amestec de volume egale din soluţia I şi
soluţia II, preparat în momentul folosirii.
-soluţie etalon de nitrit de sodiu: 0,1 g nitrit de sodiu se cântăresc cu
precizie de 0,001 g şi se trec cantitativ cu apă într-un balon cotat de 1000 cm 3;
din această soluţie se iau cu pipeta 10 cm3, se introduc într-un balon cotat de
1000 cm3, se aduce la semn cu apă şi se agită. 1 cm 3 soluţie conţine 0,001 mg
nitrit de sodiu. Soluţia etalon de nitrit de sodiu se prepară în ziua folosirii.
Modul de lucru
Pregătirea extractului deproteinizat

Circa 10 g din proba pregătită se cântăresc cu precizie de 0,001 g şi se
trec cantitativ cu 100 cm3 apă caldă într-un balon cotat de 200 cm3. se adaugă 5
cm3 soluţie saturată de borax şţi se încălzeşte timp de 15 minute pe baia de apă la
fierbere, agitându-se puternic. Se lasă să se răcească la temperatura camerei, apoi
se adaugă succesiv 2 cm3 soluţie I şi 2 cm2 soluţie II, pentru precipitarea
proteinelor, agitându-se după fiecare adaos. Se lasă 20-30 minute în repaus şi se
aduce la semn cu apă. Conţinutul balonului se omogenizează şi se filtrează printr-
o hârtie de filtru calitativă, cutată, folosindu-se în acest scop o pâlnie şi un vas
Erlenmeyer curate şi uscate.
Colorimetria
Din extractul obţinut se pipetează 10 cm3, care se introduc într-un pahar
de laborator de 50 cm3, se adaugă 10 cm3 reactiv Griess, se amestecă şi se lasă 20
minute dar nu mai mult de 4 ore la temperatura camerei, ferit de lumina solară
directă. Se măsoară extracţia soluţiei într-o cuvă cu grosimea stratului de 1 cm, la
lungimea de undă de 520 nm (sau cu filtru verde) faţă de o soluţie preparată ca
soluţia I de la stabilirea curbei de etalonare (proba martor).
Se efectuează în paralel 2 determinări din aceeaşi probă de analizat.

Conţinutul de nitrit de sodiu se citeşte pe curba de etalonare obţinută conform
punctului următor.
Stabilirea curbei de etalonare

În şase pahare de laborator de 50 cm 3 se introduc pe rând, cu pipeta,
soluţie etalon de nitrit de sodiu, apă şi reactiv Griess, conform tabelului:
Numărul de ordine al paharelor de laborator 1 2 3 4

Soluţie etalon de nitrit de sodiu, cm3 0 2 4 6
Apă, cm3 10 8 6 4
Reactiv Griess, cm3 10 10 10 10
Conţinutul de nitrit de sodiu, mg 0 0,002 0,004 0,006
După adăugarea reactivului Griess se amestecă şi se lasă la temperatura

camerei ferit de lumina solară directă minim 20 minute, dar nu mai mult de 4
ore. Se măsoară extincţia probelor etalon în aceleaşi condiţii ca proba de analizat,
faţă de soluţia din paharul 1. Pentru fiecare din soluţiile etalon se efectuează mini
două citiri şi se calculează media acestora. Se trasează o curbă de etalonare,
înscriind pe ordonată valorile extincţiilor obţinute, iar pe abscisă conţinuturile
corespunzătoare de nitrit de sodiu, în mg.
Calculul
Conţinutul de nitriţi se calculează cu formulele:
CxV
Nitriţi (NaNO2) = x 100 [mg/100g]
m x V1
CxV
Nitriţi (NaNO2) = x 100 [mg/kg (ppm)]
m x V1
În care:
C – cantitatea de nitrit de sodiu citită pe curba de etalonare, în mg;
V – volumul total al extractului, în cm3;
V1 – volumul de extract luat pentru determinare, în cm3;
paralel.
3.12.4. Determinarea substanţelor proteice (STAS 9065 – 81)

Componenta de bază, cu valoare nutritivă, din produsele alimentare de

origine animală este proteina. Calitatea acestor produse se apreciază, în primul
rând, după conţinutul lor proteic. Proteinele cărnii au un conţinut de azot cu
valoare relativ constantă, de circa 16 g azot la 100 g proteine. Cunoscând
conţinutul de azot se poate calcula cantitatea de proteine cu ajutorul factorului de
convertire a cărui valoare este de 6,25 (rezultat raportat la 100/16).
Determinarea substanţelor proteice totale din carne şi preparate din
carne se face prin metoda Kjeldahl.
Metoda Kjeldahl.
Proba de analizat se mineralizează prin încălzire acu acid sulfuric

concentrat în prezenţa unui catalizator. În urma degradării proteinelor şi a
celorlalţi compuşi cu azot, se pun în libertate ionii de amoniu (NH 4 +) care se
combină cu acidul sulfuric formând bisulfitul de amoniu (NH 4HSO4). Amoniul
pus în libertate prin alcalinizare este distilat şi titrat.
Aparatură şi reactivi.
-baloane de mineralizare Kjeldahl de 250 ml;
-instalaţie de distilare (balon de fierbere, refrigerent, pahar colector);
-instalaţie de mineralizare şi sursă de căldură pentru distilare;
-sticlărie uzuală de laborator (baloane, pahare, pipete gradate, biurete);
-acid sulfuric (d = 1,84), liber de azot şi soluţie 0,1N;
-sulfat de cupru şi sulfat de potasiu p.a.;
-hidroxid de sodiu soluţie 30% liber de azot şi carbonaţi şi soluţie
0,1N;
-roşu de metil soluţie alcoolică 0,2% sau alt indicator.
Modul de lucru
a) Mineralizarea
Din proba mărunţită şi omogenizată se cântăreşte la balanţa analitică
0,5-2 g care se introduc într-un balon Kjeldahl. Se adaugă 20 ml acid sulfuric, 1 g
sulfat de cupru şi 5 g sulfat de potasiu. În gura balonului se aşează o pâlnie mică
de sticlă, apoi balonul se pune la instalaţia de mineralizare. Se încălzeşte
progresiv pentru a se evita spumarea. La început lichidul capătă o tentă brună
negricioasă, apoi se clarifică treptat. Mineralizarea se consideră terminată când
lichidul devine limpede, nu mai are tentă gălbuie, iar pe pereţii balonului n-au
rămas particule neatacate.
Din acest moment se mai continuă încălzirea încă 30 minute. După
răcire mineralizatul are o culoare albăstruie-verzuie. În mod obişnuit
mineralizarea durează 4-6 ore; produsele cu conţinut mare de grăsime se
mineralizează mai greu.
b)Distilarea amoniacului şi dozarea azotului

Mineralizatul răcit se trece într-un balon cotat de 200 ml, apoi se fac 2-
3 spălături cu apă distilată a balonului Kjeldahl şi toată cantitatea rezultată se
pune în balonul cotat. Întrucât adaosul de apă peste mineralizat produce o reacţie
puternic exotermă, se recomandă ca în timpul acestei operaţii balonul să fie ţinut
sub un jet de apă rece, iar gura acestuia să nu fie îndreptată spre operator. Se
completează la semn cu apă distilată şi se omogenizează bine.
Din lichidul omogenizat se măsoară cu exactitate 25 ml care se
introduc în balonul de distilare cu circa 250 ml apă. În paharul colector se pune o
cantitate de 10-20 ml acid sulfuric 0,1N exact măsurat şi câteva picături de
indicator. Se închide circuitul de distilare, având grijă ca extremitatea inferioară a
tubului refrigerentului să fie cufundată în soluţia de acid din paharul colector. În
aceste momente se adaugă în balonul de distilare 25 ml soluţie de hidroxid de
sodiu 30%, fără agitare, după care se închide imediat circuitul. Este necesar ca
reacţia lichidului din balonul de distilare să fie net alcalină.
Distilarea trebuie să aibă un ritm moderat. După ce s-au colectat circa
200 ml distilat, se coboară paharul colector în aşa fel încât extremitatea inferioară
a tubului refrigerentului să fie deasupra nivelului colectat. Cu ajutorul unei pipete
se spală cu apă distilată tubul refrigerentului; lichidul de spălare fiind captat în
vasul colector.
Se titrează (excesul de acid din paharul colector) cu hidroxid de sodiu
0,1N. În cazul folosirii indicatorului roşu de metil, titrarea se va face până când
culoarea virează de la roşu la galben.
Calculul rezultatelor
(V – V1) x 0,0014 x 6,25

Substanţe proteice % = x 100
g
În care:
V – numărul de ml acid sulfuric 0,1 N din paharul colector;
V1 – numărul de ml de hidroxid de sodiu 0,1N folosiţi la titrarea
excesului de acid;
0,0014 – cantitatea de azot, în g, corespunzătoare la 1 ml de acid
sulfuric 0,1N;
g – cantitatea de produs luată pentru mineralizare, în g
3.13. Defectele de fabricaţie ale preparatelor de tip şuncă
Defectele ce pot apărea la fabricarea semiconservelor din carne se pot

grupa astfel:
-defecte ce privesc ambalajul metalic;

-defecte privind aspectul exterior al blocurilor de carne;
-defecte privind aspectul pe secţiune al semiconservelor;
-defecte fizico-chimice,
-defecte de natură microbiologică.
a) Defecte ce privesc ambalajul. Sunt provocate de manipularea

neatentă a cutiilor în procesul de fabricaţie, de calitatea necorespunzătoare atât a
tablei din care sunt confecţionate cât şi a cutiilor. În primul caz pot apărea
deformări ale ambalajului în zona falţului, a cusăturii longitudinale sau a limbii
de deschidere şi adâncituri neadmise pe corpul cutiei.
Folosirea unei cutii metalice confecţionate dintr-o tablă cu vernisajul
zgâriat sau ars după operaţia de lipire, cu stratul de cositor deteriorat, fără
protecţia interioară a zonei de lipire ,fără anod conduce la defecte de calitate care
afectează atât aspectul exterior al ambalajului cât şi conţinutul acestora. În acest
caz se produce ruginirea avansată a cutiilor în contact cu apa în procesul de
pasteurizare şi apariţia unei coloraţii galbene până la brun la suprafaţa
conţinutului. Intensitatea culorii este, în acest caz, dependentă de valoarea
temperaturii de pasteurizare şi de durata de depozitare.
Tot în cadrul acestei grupe de defecte amintim şi defectele de
închidere (bordură neuniformă sau îndoită) şi cele produse în timpul umplerii la
presă, în condiţiile reglării necorespunzătoare ş presiunii de lucru, provoacă
deformarea cutiei.
b)Defecte ce privesc aspectul exterior al blocului de carne. Aceste

defecte constau în: neaderenţa pungilor de hostafan la suprafaţa conţinutului,
denivelări, goluri de diverse mărimi, aglomerări de grăsime, neaderenţa între
bucăţile de carne, consistenţa micşorată a cărnii la exterior. Ele îşi găsesc cauze
în nerespectarea reţetei de fabricaţie a saramurilor (polifosfat sub limita admisă),
deficienţa de injectare, malaxare, presare şi vacuumare, alegere
necorespunzătoare a materiei prime.
Prezenţa aerului în cutie în cazul unei închideri defectuoase sub vid
conduce la modificarea culorii la suprafaţa conţinutului; de asemenea, întâlnim
fenomenul de decolorare a şuncilor provocat de oxidarea nitrozomioglobinei.
Stabilitatea insuficientă a culorii roşii apare, de obicei, ca urmare a unei erori la
alegerea materiei prime, a saramurării sau pasteurizării necorespunzătoare.
Pentru prevenirea degradării premature a culorii trebuie luate în
consideraţie: vârsta animalelor tăiate, conţinutul de azotiţi din saramură, acţiunea
termică în timpul pasteurizări, perturbarea modificărilor postmortale ale
capacităţii de legare pentru apă.
c)Defecte privind aspectul pe secţiune al semiconservelor. Din această
grupă amintim următoarele defecte:
Produse necompacte, cu goluri de aer şi respectiv goluri umplute cu
aspic şi precipitat alb. Acest defect este în strânsă legătură cu durata de masare,
calitatea alegerii, formării, presării şi vacuumării. Un rol deosebit revine calităţii

materiei prime.
Cărnurile cu structură apoasă în timpul prelucrării termice se contractă
mult, elimină o cantitate mare de apă, schimbând în acest mod raportul optim
apă-proteină din exsudat, fapt care conduce la formarea între bucăţile de carne a
unor joncţiuni nefuncţionale, cu mult lichid albuminos.
Culoarea neuniformă a musculaturii. Acest defect se manifestă prin
aceea că în secţiunea transversală apar zone colorate diferit (la pulpă, pork loin,
chopped ham şi roll ham).
Distonanţele de culoare dintre două bucăţi alăturate sunt rezultatul
nesortării după culoare a musculaturii provenită de la diferite carcase. Dacă unele
bucăţi de carne au o culoare mai pală, rezultă că materia primă folosită a provenit
de la porcine cu stare PSE.
Zone sau puncte hemoragice în musculatură. Aspectul se manifestă în
produsul finit sub forma unor zone sau puncte brune sau roşii.
Cauzele apariţiei unor zone sunt multiple: alimentaţie neraţională a
porcinelor îngrijirea defectuoasă a animalelor înainte de sacrificare; porcine
sacrificate în stare de oboseală; asomarea incorectă (voltaj, amperaj şi durată
mare de asomare), zbaterea porcinelor pe linia de sângerare. Diminuarea
numărului de puncte hemoragice se realizează dacă asomarea se face cu CO 2, iar
sângerarea se execută în poziţie orizontală şi prin utilizarea metodei de asomare
electrică cu interval scurt.
Locuri cu coloraţii cenuşii sau verzui. Cauzele acestui defect sunt:
sărarea necorespunzătoare a cărnii; compoziţia nereuşită a saramurii (lipsă sau
cantitate prea mică de azotit); injectarea incorectă (grosimea stratului de carne de
pe banda de transport a maşinii de injectat prea mare); temperatura şi durata
neadecvată a sărării (temperaturi sub 0oC şi maturare insuficientă); tratament
termic neadecvat al semiconservelor; prezenţa oxigenului în cutie şi un conţinut
scăzut de substanţe reducătoare în carne.
Formarea culorii cenuşii-verzui la semiconserve poate fi de natură
chimică şi microbiană. Formarea culorii cenuşii-verzui de natură chimică este
rezultatul transformărilor nitrozopigmenţilor în metmioglobină. Evitarea
coloraţiei necorespunzătoare; respectarea cu stricteţe a timpului de sărare şi
depozitare a cărnii.
Apariţia culorii cenuşii-verzui în stratul superficial al semiconservelor
poate fi determinată de gelatina adăugată, dacă aceasta conţine peroxizi. Apariţia
culorii cenuşii-verzui de natură microbiană se datorează gradului mare de
infectare a materiei prime şi saramurii de injectare, în care caz tratamentul termic
este ineficient. Această floră microbiană elaborează H 2O2 care poate oxida
nitrozopigmenţii, chiar în inelul porfirinic. Pentru evitarea acestui defect se
impune utilizarea unei saramuri sterilizate şi respectarea condiţiilor de strictă
igienă în încăperile de producţie, la utilajele din linia tehnologică şi la personalul
de deservire.
d)Defecte fizico-chimice. Aceste defecte se referă la neîncadrarea

parametrilor fizico-chimici analizaţi în limitele impuse de caietele tehnice de
sarcini şi normele interne în vigoare. În această grupă de defecte se includ:
Însuşiri mecanice necorespunzătoare (consistenţă şi frăgezime).
Consistenţa se apreciază ca fiind necorespunzătoare atunci când o secţiune
subţire de circa 3 mm grosime se desface în bucăţile componente. Forţa de
legare a feliilor scade şi frăgezimea creşte în următoarele cazuri:
-când animalele sunt tinere în momentul tăierii;
-în cazul unei maturări postmortale avansate a materie prime;
-prin distrugerea structurii histoanatomice a ţesutului conjunctiv din
carne;
-ca urmare a termohidrolizei scleroproteinelor, în special a colagenului.
În cazul unei încălziri insuficiente, în miez pot apare zone moi care
îngreunează tăierea în felii. O astfel de modificare poate fi provocată de
Streptococuc fecalis var. liquefacieus care secretă colagenază, o enzimă ce
acţionează numai asupra colagenului.
Masa netă (determinată prin scăderea din masa brută cântărită a
greutăţii cutiei goale, spălată şi uscată şi a pungii de polietilenă) sub nivelul
greutăţii declarate. Acest defect poate fi provocat de stabilirea
necorespunzătoare a tarei, de utilizarea unor cântare dereglate, sau a unor greutăţi
neetalonate.
Semiconserve la care conţinutul de NaCl, polifosfat, nitrit şi pesticide
depăşeşte limita maximă prevăzută. Cauza acestui defect este legată de:
injectarea incorectă a cărnurilor (supradozare a saramurii sau repartizarea
neuniformă a saramurii şi sării în masa de carne); nerespectarea reţetei de
pregătire a saramurii; folosirea unor cărnuri provenite de la animale ce au fost
hrănite cu furaje ce conţineau pesticide în doze ridicate.
Procentul ridicat de suc (aspic). Cantitatea de suc eliberată în cutii
depinde de adaosul de gelatină şi polifosfat, de cantitatea materiei prime şi de
tratamentul termic aplicat. Cantitatea minimă de suc constituie o cerinţă
comercială foarte importantă şi determinantă a calităţii semiconservelor. Pentru a
obţine o cantitate redusă de aspic în cutie este necesar ca materia primă să
conţină cantităţi reduse de ţesut conjunctiv şi gras şi să aibă o capacitate de
reţinere a apei mare.
Este necorespunzătoare pentru conserve de carne musculatura care are
un pH sub 6,2 la 45 minute după tăiere sau sub 5,6 la 90 minute după tăierea
porcilor. Dependenţa cedării de suc (aspic) de pH-ul cărnii poate fi exprimată
prin următoarea relaţie:
G = 91,50 – 14,06 A
Unde:
G – cantitatea de suc în procente
A – pH-ul cărnii
Cantitatea de gelatină (suc) cedată este cu 2-8% mai mare la şuncile de

culoare deschisă decât la cele de culoare închisă. Ameliorarea capacităţii cărnii
de a lega apa se face prin adăugare de polifosfaţi, care împiedică cedarea sucului
cărnii în procesul încălzirii. Pierderile de suc cresc cu mărirea vitezei de încălzire
şi temperaturii finale, cu prelungirea duratei de acţionare a temperaturii ridicate,
cu creşterea diferenţei de temperatură între zona marginală şi cea centrală.
Procentul ridicat de substanţă adăugată în apă şi anume: substanţa
adăugată peste 8% la pulpă, spată şi pork loin; peste 0% la bacon slab; apa
adăugată este peste 3% la chopped ham şi pork, roll ham şi pork, luncheon meat
şi mortadella.
Substanţele adăugate cărnurilor destinate fabricării semiconservelor de
şuncă prin intermediul saramurii de injectare nu sunt purtătoare de valoare
nutritivă. Mai mult ele reduc, cu cota corespunzătoare din valoarea nutritivă a
cărnii în care s-a adăugat. Ingredientele majore ale saramurilor de injectare, care
pot afecta cantitativ valoarea nutritivă a produselor în care se injectează, sunt apa
şi clorura de sodiu. Întrucât calitatea semiconservelor de şuncă poate fi diminuată
prin supradozarea saramurii şi sării s-au introdus indicatorii de control: apă
adăugată şi substanţă adăugată, pornind de la ideea că în carnea animalelor de
măcelărie de calitate normală între conţinutul de apă şi substanţele proteice există
un raport cu valoare relativ constantă.
Pentru carnea destinată diferitelor sortimente de semiconserve de carne
valoarea maximală a raportului apă/proteină este prezentată în tabelul 9.
Tabelul 9. Raportul apă/proteine al cărnii destinate pentru diferite semiconserve

din carne
Sortimentul de semiconservă Raportul apă/proteină

Semiconservă de pulpă şi pork loin 3,83
Semiconservă de spată 3,93
Semiconservă tip chopped ham 3,80
Semiconservă tip chopped pork 3,83
Semiconservă tip bacon 4,00
Semiconservă tip roll ham 3,80
Semiconservă tip roll pork 3,83
Semiconservă tip luncheon meat 3,80
Semiconservă tip mortadella 3,85
Pentru stabilirea conţinutului de substanţe adăugate (Sa) din produsul

finit (apă + sare, %) se aplică următoarea formulă de calcul:
Sa = (A1 + S) x (A/P x P) [%]

În care:
S – conţinutul de clorură de sodiu al produsului finit, %;
P – conţinutul de substanţe proteice totale ale produsului finit, %;
A/P – raportul normal de apă şi proteina cărnii din care s-a fabricat produsul ce se
cercetează;
A1 – conţinutul de apă (total) al produsului finit ce se cercetează, %.
Conţinutul de apă adăugată (Aa) din produsul finit se calculează cu

relaţia:
Aa = A1 – (A/P x P) [%]
Neîncadrarea în limitele maxime admise a parametrilor substanţă

adăugată şi apă adăugată indică fie prezenţa unor cărnuri de calitate inferioară cu
valoarea raportului apă / proteină mai mare decât cel normal, fie un adaos mare
de apă şi sare în carne.
Semiconserve insuficient pasteurizate. Semiconservele din carne se
consideră suficient pasteurizate dacă în centrul geometric al blocului de carne s-a
atins o temperatură minimă de 68,8oC, temperatură la care majoritatea proteinelor
din carnea semiconservelor coagulează. Controlul temperaturii de pasteurizare a
semiconservelor din carne se face prin testul fosfatazei (pentru pulpă) şi prin
testul coagulării proteinelor (pentru celelalte sortimente).
Testul fosfatazei. Fosfataze existentă în semiconserva de carne poate
descompune în anumite condiţii fenil-fosfatul disodic în fosfat anorganic şi fenol.
Cantitatea de fenol eliberat se pune în evidenţă cu reactivul 2,6
dibromchinonclorimidă, cu care formează indofenolul albastru. Intensitatea de
culoare este proporţională cu conţinutul de fenol, deci cu activitatea fosfatazei.
Activitatea fosfatazei în probă se evaluează prin folosirea relaţiei:
EF’ = micro-moli fenol/1000 g probă = (F’) (ext.probei) (1000) / 62,5

În care:
F’ – factorul standard al soluţiei;
Ext. probei – extincţia probei.
Temperatura de pasteurizare (din interiorul semiconservei de carne), în

o
C, se calculează cu ajutorul următoarei formule stabilite empiric:
o
C = 77,3985 – (5,7109) x (log EF’)
În cazul în care exprimarea se face în oF, se foloseşte următoarea

formulă de transformare:
o
Cx9
o
F= + 32
Testul coagulării proteinelor. Proteinele din carne au, fiecare în parte,

un punct critic la care coagulează. Majoritatea proteinelor din carnea
semiconservelor coagulează la temperatura de pasteurizare. Extractul apos din
semiconservă corect pasteurizat, rămâne clar, limpede, dacă este încălzit
progresiv până la această temperatură. Dacă se continuă încălzirea extractului
apos peste temperatura de pasteurizare, acesta se poate tulbura, datorită
fracţiunilor proteice care au rezistat tratamentului termic aplicat în timpul
pasteurizării. Tulburarea extractului apos coincide cu temperatura în jurul căreia
tratamentul anterior a fost oprit.
Cauzele obţinerii semiconservelor insuficient pasteurizate sunt:
-stabilirea incorectă a formulei de pasteurizare;
-aparatura de măsură şi control folosită nepusă la punct;
-neuniformitatea temperaturii de pasteurizare a cazanelor deschise fără
barbotare de aer;
-supraîncărcarea autoclavelor, celulelor sau cazanelor de pasteurizare.
e)Defecte microbiologice. Semiconservele din carne pot suferi bombaj

microbiologic atunci când încărcătura microbiană a fost mare chiar dacă
pasteurizarea a fost bine condusă. Pentru a elimina riscul bombării
microbiologice se impun condiţii stricte de calitate pentru materia primă şi
respectarea condiţiilor de igienă ale procesului tehnologic. Stabilirea eficienţei
procesului de pasteurizare se face în raport cu unul din următoarele
microorganisme: B.alcaligenes, B.coli, B.aerogenes, B.proteus sau B. candidus.
În condiţii de depozitare necorespunzătoare semiconservele se pot altera atât
datorită dezvoltării microflorei vegetative remanente cât şi datorită trecerii
sporilor în forme vegetative şi multiplicării acestora.
3.14. Epurarea apelor uzate din industria alimentară
Apele uzate din industria de prelucrare a cărnii se formează în ţarcurile

de animale şi grajduri, rampa de spălare a mijloacelor de transport a animalelor,
secţiile de sacrificare a animalelor inclusiv abatorul sanitar, în secţiile de

prelucrare a grăsimilor alimentare şi tehnice, a subproduselor, comestibile şi
necomestibile (triperie, prelucrarea iniţială a pieilor, măţărie), precum şi în
secţiile de preparate din carne şi conserve.
Aceste ape uzate au un grad mare de impurificare cu microorganisme,
paraziţi în diferite forme de evoluţie şi substanţe organice sub formă dizolvată
sau suspensie. Impurificarea organică se datorează evacuării unei părţi din sânge,
a conţinutului stomacal, intestinal şi a diferitelor deşeuri organice mai mult sau
mai puţin grase, inclusiv grăsimi semifluide sau topite. Cantităţile mari de materii
în suspensii şi grăsimi creează condiţii favorabile colmatării canalelor, putându-
se ajunge până la înfundarea lor completă.
3.14.1. Caracterizarea apelor uzate
Apele uzate din industria de prelucrare a cărnii prezintă următoarele

caracteristici fizice:
Transparenţa. Apele uzate sun tulburi datorită cantităţii mari de materii
în suspensie coloidale, provenite din coagularea sângelui, din produse parţial
descompuse şi din emulsii de grăsimi.
Culoarea. Apele uzate sunt colorate datorită sângelui şi a conţinutului
stomacal şi intestinal evacuate parţial în aceste ape.
Temperatura. Temperatura afluentului total este de 20-30 oC deoarece
în întreprindere se utilizează apă caldă la 43oC pentru spălare carcase, pardoseli,
autovehicule de transport animale; apă caldă de 62-65oC la bazinele de opărire
porcine; apă caldă la 83oC la sterilizatoarele pentru cuţite, ferăstraie de despicare;
apă caldă de 70-80oCC la separatoarele din secţia topitorie untură etc.
Sedimentul. Efluentul de la secţiile de sacrificare are sedimentul de 10-
15 cm /l, iar de la celelalte secţii de 7-8 cm 3/l. din punct de vedere chimic apele
3
reziduale prezintă următoarele caracteristici: ph-ul – apele reziduale au, în

general, pH-ul cuprins între 6-8, valorile de la limita inferioară fiind în perioadele
de sacrificare. În perioadele de igienizare, datorită utilizării unor substanţe
puternic alcaline., pH-ul atinge valoarea de 12.
Materii de suspensie. Apele uzate sunt caracterizate de concentraţii
mari de materii în suspensie (280-3400 mg/l), in funcţie de gradul de recuperare
al produselor secundare.
Consumul chimic de oxigen. Consumul chimic de oxigen (CCO),
metoda cu bicromat, indică o impurificare anorganică medie a efluentului total de
circa 2000 mg O2/l, cu valori cuprinse între 500-5000 mgO 2/l. Valorile maxime
apar datorită evacuării unei cantităţi mari de sânge, conţinut gastro-intestinal şi
grăsimi.
Consumul biochimic de oxigen (CBO5) reprezintă cantitatea de oxigen
consumată pentru descompunerea biochimică în condiţii aerobe a materiilor
solide totale organice în condiţii standard (temperatură de 20oC şi durata 5 zile).
Valorile CBO5 pentru apele uzate de la întreprinderile de industrializarea cărnii
se înscriu în intervalul 100-3000 mg O2/l, cu o valoare medie de 900 mg O2/ i

pentru efluentul total.
Reziduul fix. Materiile impurificatoare dizolvate au valori cuprinse
între 400-2200 mg/l, cele mai frecvente valori fiind cuprinse între 1000-1500
mg/l.
Clorurile. Concentraţia media a clorurilor din efluentul total este de
circa 300 mg/l. efluentul este cu atât mai bogat în cloruri cu cât în el ajunge mai
multă clorură de sodiu utilizată în procesul de conservare.
Azotul. Apele uzate de la combinatele de carne au un conţinut ridicat în
azot, explicabil prin prezenţa proteinelor de origine animală. Valoarea medie a
concentraţiei de azot este de 100 mg/l, concentraţii mai mari de azot constatându-
se la efluentul de la evacuarea conţinutului gastro – intestinal.
Fosforul. Apele uzate de la combinatele de carne conţin în efluentul
total 12-14 mg P/l, valoarea fiind mai mare la efluentul care evacuează conţinutul
gastro-intestinal.
Grăsimile. Concentraţia grăsimilor în apele uzate de la combinatele de
carne depinde direct de recuperarea produselor secundare; concentraţii mari de
grăsimi se găsesc în efluentul de la topitoria grăsimilor şi secţia de conserve.
Efluentul total conţine în medie 350 mg grăsimi /l.
3.14.2. Staţii de epurare
Epurarea apelor uzate se realizează în spaţii speciale care reprezintă

ansamblul de construcţii şi instalaţii, în care apele de canalizare sunt supuse
proceselor tehnologice de epurare, care le modifică calităţile, astfel încât să
îndeplinească condiţiile prescrise de primire în emisar.
Staţiile de epurare pot fi clasificate în două mari categorii:
-staţii de epurare orăşeneşti;
-staţii de epurare industriale.
Staţii de epurare orăşeneşti. Pot primi spre epurare ape uzate

menajere, meteorice, de drenaj şi de suprafaţă, precum li ape uzate industriale în
condiţiile în care unităţile industriale nu dispun de staţii de epurare. Dacă unitatea
industrială evacuează apele uzate în reţeaua de canalizare orăşenească, este
obligată să realizeze în prealabil o preepurare. În cazul întreprinderilor de
industrializare a cărnii, preepurarea se realizează în:
-cămine cu site şi grătare cu curăţire mecanică, care servesc la
separarea suspensiilor grosiere din apă, cum sunt: bucăţi de piele, păr, copite,
oase, capete de maţe sau alte corpuri căzute accidental în canalizare. Suspensiile
grosiere colectate din aceste căminuri sunt evacuate odată cu gunoiul menajer sau
se ard în crematoriul de deşeuri;
-separatoare de grăsimi cu insuflare de aer, care servesc la separarea
grăsimilor din apele uzate. Se recomandă ca timpul de trecere prin separatoarele
de grăsimi să fie de 30-40 minute, până la o oră, luând în calcul debitul maxim şi
adâncimea bazinului de 1,5-2 m. grăsimile separate la suprafaţa separatorului se
îndepărtează manual sau mecanic, putând fi utilizate pentru fabricarea de grăsimi
tehnice;
-separatoare de ulei care se amplasează pe lângă rampele şi staţiile de
spălare auto, în vedere4a separării uleiurilor;
-deznisipatoare care se amplasează pe lângă rampele şi staţiile de
spălare auto, cu scopul: separării nisipului şi pământului din apele uzate.
Staţii de epurare industriale. Se construiesc pe lângă întreprinderi, în

cazul în care acestea sunt amplasate în afara localităţilor, sau în cazul în care
prelucrarea apelor uzate industriale îngreunează în mod evident epurarea
celorlalte ape orăşeneşti. Schema staţiei de epurare depinde de gradul de epurare
necesar, stabilit pe baza condiţiilor de evacuare în cursurile de apă receptoare,
sau în canalizarea orăşenească. În acest sens, la unitatea industrială poate fi
realizată o epurare mecanică, mecano-chimică şi mecano - biologică. Pentru
combinatele de carne se recomandă epurarea mecano – biologică. În toate cele
trei cazuri se impune preepurarea apelor uzate pentru îndepărtarea materialului
grosier şi a grăsimilor care îngreunează buna funcţionare a instalaţiilor de
epurare, mijloacelor de preepurare fiind menţionate anterior.
Epurarea mecanică. Staţia de epurare mecanică este formată din
grătarul pentru reţinerea suspensiilor mari, deznisipatorul, unde se depune nisipul
şi pământul antrenat în apele uzate, separatorul de grăsimi, decantoare în care se
depun majoritatea materialelor în suspensie care formează nămolul, rezervoarele
pentru fermentarea nămolului separat, construcţiile pentru deshidratarea
nămolului şi staţia de clorinare a apei epurate. La epurarea mecanică eficienţa
separării variază între 15-52%, timpul de reţinere al apei uzate în decantor fiind
de max 75 minute (CBO5 se reduce cu 4-5%).
Epurarea mecano-chimică. Pentru îmbunătăţirea îndepărtării materiilor
în suspensie, fine şi coloidale, staţiile de epurare mecano-chimice posedă în plus,
faţă de staţia de epurare mecanică, construcţii pentru preparare, dozare, amestec
şi reacţie a coagulanţilor.
Coagulanţii utilizaţi sunt: varul (30 mg/l), acidul sulfuric (45 mg/l),
sulfatul de aluminiu (250 mg/l). Un coagulant bun este produsul TI obţinut din
zgură metalurgică tratată cu acid sulfuric şu cu un adaos de lapte de var. prin
utilizarea coagulanţilor se obţin ape decantate cu materii în suspensie de 100-150
mg/l, substanţele organice putând fi îndepărtate în proporţie de 80-90%. Prin
tratare cu coagulant se îndepărtează şi azotul, în proporţie de 50-60 % şi fosforul
în proporţie de 80-90%
Epurarea mecano - biologică. Pentru îndepărtarea avansată a materiei
organice din efluentul treptei mecanice, aceasta poate fi supusă epurării
biologice, a cărei eficienţă ajunge la 90-95%. Epurarea biologică poate fi
anaerobă sau aerobă, mai des utilizată fiind cea aerobă, car se execută în două
variante:
-varianta biologică naturală, în care caz apele uzate se colectează într-

un bazin. După colectare, apa se pompează în câmpuri de irigare, câmpuri de
infiltraţie, iar nămolul din bazin este evacuat periodic, fiind folosit ca
îngrăşământ.
-varianta biologică artificială cu nămol activ. În această variantă apele
uzate după ce sunt trecute prin grătar, deznisipatoare, separator de grăsimi sunt
aduse în decantoarele primare. Aici în prima etapă se separă suspensiile grosiere
sub formă de nămol primar proaspăt, care este colectat în rezervoarele pentru
fermentarea nămolului. În continuare apa uzată este adusă în bazinele pentru
epurarea biologică artificială cu nămol activ şi aerare în trepte, după care apa
uzată se trece în decantoarele secundare. Aici se separă apa epurată de nămolul
activ, care poate fi recirculat la bazine sau poate fi condus la decantoare unde se
amestecă cu nămolul primar depus în apele uzate care vin în staţia de epurare.
Nămolul fermentat în rezervor este adus în construcţia pentru deshidratare, fiind
pregătit pentru valorificare ca îngrăşământ.
3.15. Norme de tehnica securităţii, igienă, prevenirea şi stingerea

incendiilor.
3.15.1. Tehnica securităţii muncii în secţia de preparate din carne
Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor ce trebuie luate pentru

asigurarea condiţiilor de muncă nepericuloase, pentru prevenirea accidentelor de
muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale. Măsurile de protecţie a muncii trebuie
aplicate efectiv la nivelul fiecărui loc de muncă, în vederea asigurării deplinei
securităţi a procesului de muncă şi eliminarea factorilor cauzatori de accidente şi
îmbolnăviri. Atingerea acestor obiective se realizează în principal prin aplicarea
normelor de protecţie a muncii.
-transportul materiilor prime neambalate şi a materialelor auxiliare sau
ambalate în orice fel de ambalaj ca: saci de polietilenă, de hârtie sau de iută,
butoaie de plastic, se va face de la autovehicule la depozite în cărucioare sau pe
granduri, evitându-se pe cât posibil transporturile manuale.
-transportul materiilor prime de la secţiile de tranşare la depozitele de
semifabricate şi a semifabricatelor de la depozite la sălile de producţie se va face
cu ajutorul grandurilor şi tomberoanelor, a cuvelor speciale, fiind interzis
transportul manual.
-transportul produselor finite de la secţiile de fabricaţie la depozitele de
produse finite, se face cu ajutorul grandurilor, a tomberoanelor, a cărucioarelor, a
navetelor.
-în toate sălile şi al toate fazele de lucru, înainte de începerea lucrului,
dimineaţa se va pregăti locul de muncă, prin aducerea materiilor prime sau a
semifabricatelor ce urmează a fi prelucrate, a materiilor necesare în mod ordonat
şi ritmic, fără a se aglomera spaţiul pe care se desfăşoară activitatea.
-muncitorii care lucrează la diversele maşini ale secţiei de preparate

sunt obligaţi să respecte următoarele reguli: fiecare muncitor lucrează numai la
maşina sau maşinile pentru care a fost instruit.
-se interzice introducerea mâinii în gura de alimentare a maşinii volf.
Presarea cărnii spre şnecuri se va face cu un mai de lemn care va fi întreţinut tot
timpul curat .
dispozitivele de tăiere ale maşinii volf vor fi bine montate în locaşul lor
pentru evitarea producerii accidentelor.
-înainte de punerea în funcţiune a maşinii volf se va verifica dacă
montarea cuţitelor, şaibelor şi a capului este bine făcută, dacă la organele de
transmisie sunt montate apărători de protecţie.
-se interzice ungerea, deşurubarea capului, scoaterea cuţitelor şi a
şaibelor sau executarea altor lucrări de întreţinere şi verificare în timpul
funcţionării maşinii.
-în cazul constatării unor defecţiuni în funcţionarea maşinii aceasta va
fi oprită şi se va anunţa mecanicul de întreţinere.
-înainte de pornirea cuterului se va controla dacă cuţitele sunt fixe în
locaşul lor şi bine strânse pe axa de acţionare.
-se interzice funcţionarea cuterului cu capacul de protecţie a cuţitelor
ridicat. Maşina cuter va avea un dispozitiv care să permită funcţionarea ei numai
cu capacul închis spre a evita accidentarea muncitorilor prin dislocarea cuţitelor
de pe axul lor.
-la malaxorul cu aripi este interzisă introducerea mâinii în cupă pentru
a scoate pasta. Această operaţie se face numai după ce maşina a fost oprită.
-înainte de punerea în funcţiune a şpriţurilor automate, se va verifica
închiderea perfectă a capacului, cât şi presiunea indicată şa manometru. Se
interzice deschiderea capacului în timpul funcţionării.
-afumătoriile se vor prevedea cu o instalaţie de ventilaţie mecanică
pentru asigurarea unei aerisiri cât mai bune.
-cazanele de fiert, încălzite cu aburi, cu pereţi dubli, vor fi prevăzute cu
armături de siguranţă şi aparate de măsură, care vor fi supuse periodic
controlului.
-secţia de fierbere va fi prevăzută cu instalaţii de ventilaţie mecanică şi
de dezagregare a ceţii.
-fiecare muncitor la terminarea programului, trebuie să dirijeze
materiile prime, materiile auxiliare şi produsele realizate spre faza de lucru
următoare sau spre depozitare. Se îngrijeşte să nu rămână risipite materii prime şi
auxiliare şi produse nepredate, face minimum de curăţenie, opreşte din mers şi
pregăteşte maşina la care a lucrat, pentru igienizare de către personalul
specializat, se asigură ca robinetele de aer, apă, aburi sunt închise, întrerupe
iluminatul electric din secţiile şi sălile anexe, dacă nu mai este necesar.
3.15.2. Prevenirea şi stingerea incendiilor

Într-o fabrică de preparate de carne, construită din cărămidă şi

prefabricate din beton, în care, datorită felului construcţiei şi a materialelor
folosite, există pericol de foc, ce poate fi provocat de:
-instalaţia electrică;
-fumatul şi aruncarea la întâmplare a ţigărilor nestinse.
Pentru a se evita pericolul de foc se vor respecta de către întregul
personal următoarele reguli:
-se controlează permanent temperatura din celulele de afumare-
fierbere, pentru a se evita creşterea acesteia peste limitele admise;
-nu se vor suprasolicita motoarele electrice prin greşita exploatare a
utilajelor pe care le acţionează;
-fumatul este permis numai în locurile stabilite;
-este interzisă aruncarea ţigărilor aprinse la întâmplare, în clădirea
fabricii, aceste putând fi puse numai în recipiente metalice cu apă, aşezate în
acest scop;
-în caz de incendiu se va acţiona cu material de stingere de la pichetul
PSI.
-rumeguşul de lemn se stinge cu apă şi cu stingător de spumă
chimică;
-instalaţia electrică aprinsă se stinge numai cu stingător cu praf şi
CO2;
-materialele inflamabile lichide se sting cu stingătoare cu spumă
chimică.
3.15.3. Igiena muncii. Igiena personalului.
3.15.3.1.Igiena muncii
Igiena constă într-un ansamblu de reguli şi practici referitoare la: starea

de sănătate a personalului; organizarea spaţiilor de lucru; dotarea cu echipamente
de protecţie a alimentelor; exploatarea şi întreţinerea utilajelor; curăţenia
corporală şi vestimentară a personalului muncitor.
Curăţenia în industria alimentară trebuie privită sub două aspecte:
curăţenia aparentă denumită şi fizică şi curăţenia bacteriologică. Este deci
indispensabilă munca în condiţii bune de igienă şi efectuarea frecventă a
controlului microbiologic al produselor finite. În cazul constatări unui număr
foarte ridicat de germeni, este necesar controlul ansamblului de posturi care
formează circuitul tehnologic de obţinere a produsului, pentru a depista originea
contaminării. Aceasta poate proveni de la agenţii contaminanţi din fabrici, de la
materiile prime, care pot fi vehiculaţi prin: materialele mobile, imobile, materii
prime, ambalaje, personal, curenţi de aer apă, etc.
Legea Sanitară - Veterinară nr. 60/1974 stabileşte igienizarea
obligatorie şi permanentă a întreprinderilor de produse alimentare de origine
animală, în care sunt incluse şi întreprinderile de industrializarea cărnii. Măsurile

preconizate se referă la următoarele aspecte:
-în dezinfectorul de la poarta de intrare în unitate, zilnic se va asigura
necesarul de soluţie de sodă caustică 2%. În perioadele de îngheţ soluţia se va
completa cu clorură de sodiu în concentraţie de 10-15%.
-mijloacele auto de transport nu pot ieşi din unitate decât cu avizul
Serviciului veterinar.
-mijloacele de transport nu pot ieşi din unitate decât cu avizul
Serviciului veterinar, după trecerea prin staţia de spălare şi dezinfecţie.
-staţia de spălare şi dezinfecţie a mijloacelor auto pentru transport
carne şi produse de carne trebuie să fie încadrată cu personal muncitor specializat
şi în număr suficient, pentru a se asigura spălarea şi dezinfecţia tuturor
mijloacelor auto de transport care aduc sau scot din unitate produse animaliere.
Procedeul de spălare şi dezinfecţie a mijloacelor auto de transport este
următorul:
a)Maşinile pentru carne se spală de sânge cu apă rece, apoi se
degresează cu apă caldă şi detergenţi şi s clătesc cu apă rece. După zvântare se
aplică dezinfecţia prin pulverizarea fină a soluţiei ce conţine 1,5% cloramină şi
1,5% clorură de amoniu (1,5 kg cloramină se amestecă cu 50 l apă şi se lasă 10
minute în repaus pentru decantare). După 30 minute interiorul maşinii se spală cu
apă rece pentru îndepărtarea dezinfectantului.
b)La terminarea operaţiunii de spălare şi dezinfecţie a maşinii,
responsabilul staţiei înregistrează şi în registrul oficial al staţiei datele maşinii şi
ale şoferului: numele , prenumele şoferului, tipul maşinii, numărul de circulaţie,
ora dezinfectării.
c)Se eliberează un bon tip, cu ajutorul căruia acesta dovedeşte
medicului veterinar – inspector de stat, de la rampa de încărcare, că a fost la staţie
unde i s-a executat operaţiunile de spălare şi dezinfecţie. Pe bonul de dezinfecţie
se va trece: numele sau numărul de ordine al muncitorului care a executat
spălarea şi dezinfecţia; numărul de circulaţie al maşinii, data şi ora executării
dezinfecţiei; semnătura şefului staţiei sau a locţiitorului.
d)În timpul operaţiunilor de spălare şi dezinfecţie, muncitorul care
execută aceste operaţiuni trebuie să poarte, în mod obligatoriu, echipament de
protecţie sanitară compus din: cizme de cauciuc lungi, pantaloni şi bluză sau
salopetă completă, bonetă, ochelari de protecţie contra substanţelor chimice,
mănuşi de cauciuc şi şorţ din cauciuc cu lungimea corespunzătoare pentru
protecţia muncitorului.
În întreprinderile de industrializare a cărnii mai sunt supuse igienizării
prin dezinfecţie profilactică următoarele obiective: curtea întreprinderii, fabricile
de semiconserve, de conserve, de mezeluri, atelierele pentru subproduse şi
depozitele de produse, depozitele pentru materii prime, spaţii frigorifice şi
camerele de congelare.
3.15.3.2. Igiena personalului

Personalul care lucrează în unităţile de industrializare a cărnii şi mai

ales personalul care vine direct sau indirect cu carnea sau produsele de carne, va
fi supus următoarelor verificări:
-la angajare va fi supus unui examen medical. Se va face controlul
medical periodic astfel:
-examen clinic şi dermatologic lunar;
-examen radiologic pulmonar lunar;
-control copro-bacteriologic de 2 ori pe an.
Obligaţii zilnice:
-la intrarea şi ieşirea din schimb, personalul va parcurge şu utiliza
vestiarul filtru;
-întregul personal care lucrează în producţie trebuie să poarte
echipament de protecţie complet, inclusiv boneta şi cizme de cauciuc;
-echipamentul de protecţie se schimbă zilnic şi de câte ori este nevoie;
-nu sunt admise la lucru persoanele care au leziuni, decât dacă sunt
nepurulente şi acoperite cu un pansament impermeabil;
-prevederea şi dotarea cu utilaje confecţionate în majoritate din
materiale rezistente la coroziuni, iar părţile care ajung în contact cu carnea
realizate din oţel inoxidabil, montate la distanţe reglementare faţă de pereţi, stâlpi
şi alte utilaje învechite;
-dotarea cu instalaţii pentru pregătirea soluţiilor detergente şi
dezinfectante, precum şi cu utilaje pentru curăţire şi dezinfecţie.
Tot din măsurile generale pentru asigurarea calităţii şi igienei
produsului finit fac parte toate punctele de spălare prevăzute pe parcursul
procesului tehnologic începând cu spălătoarele de mâini, sterilizatoare de cuţite,
spălătoare pentru căpăţâni, spălare benzi, spălare cărucioare, rastele, cârlige,
navete, etc
Igiena în întreprinderile de industrializare a cărnii este importantă, mai
ales modul de întreţinere a acestuia, nivelul de igienă reprezentând cartea de
vizită a unităţii. Operaţiile de igienizare cuprind: spălarea, dezinfecţia,
dezinsecţia şi deratizarea.
Spălarea – se face cu un jet de apă rece sau caldă, cu ajutorul furtunelor
cu duze, dar se pot utiliza, după caz peri şi bureţi pentru îndepărtarea completă a
murdăriei. În apa de spălare se poate adăuga şi un detergent.
Dezinfecţie – se realizează după spălare, prin clătirea utilajelor,
instalaţiilor şi pardoselilor cu apă, la 830C. dezinfecţia se mai poate face prin
pulverizarea cu hipoclorit de sodiu 12,5% sau bromocet 1-2%.
-nu sunt admise la lucru persoanele bolnave sau purtătoare de germeni
de febră tifoidă, febră paratifoidă, Salmonella, scarlatină sau infecţii
stafilococice, care pot provoca toxiinfecţii alimentare.
-nu se admite schimbarea hainelor sau consumul de alimente în spaţii
tehnologice.
-W.C.-urile, după folosire, se spală, iar după folosirea lor, tot

personalul trebuie să-şi spele mâinile cu apă, săpun şi dezinfectant.
-în W.C.-uri nu se intră cu echipament de protecţie.
CAPITOLUL IV.
PARTE DE PROTECTARE
4.1. Dimensionarea suprafeţei spaţiului frigorific de maturare

Spaţiul frigorific de maturare cuprinde cei 10 recipienţi de maturare

(cimbere) şi spaţiile dintre cimbere şi pereţii încăperii cât şi spaţiile între cimbere.
Un recipient de maturare are capacitatea de 170 kg şi parametrii:
lungime 0,7 m şi lăţime 0,7m. lăţimea spaţiului frigorific de maturare este:
l = 0,7 + 0,7 + 1 + 1 + 1 = 4,4 m
Lăţimea recipientului de maturare (cimberului) = 0,7 m.

Spaţiul dintre cimbere pentru circulat = 1 m
Spaţiul între cimbere şi pereţii încăperii = 1 + 1 = 2 m
Lungimea spaţiului frigorific de maturare este:
L = 5 x 0,7 + 5 = 8,5 m
-lungimea unui cimber = 0,7 m

-numărul de cimbere aşezate pe lungimea spaţiului de maturare = 5
buc.
-spaţiul între cimbere = 1 + 1 + 1 = 3m
-spaţiul dintre cimbere şi pereţii încăperii = 1 + 1 = 2 m
Suprafaţa teoretică a spaţiului frigorific de maturare
S=lxL
Unde:
l– lăţimea spaţiului frigorific de maturare
L – lungimea spaţiului frigorific de maturare
S = 4,4 m x 8,5 m = 37,4 m2
S = 37,4 m2
Suprafaţa practică a spaţiului frigorific de maturare
S1 = S x I
Unde:
S – suprafaţa teoretică a spaţiului frigorific de maturare
I – indice practic, care este 1,4
S1 = 37,4 x 1,4 = 52,4 m2 S1 = 52,4 m2
4.2. Dimensionarea termică

Din punct de vedere tehnologic calculul termic al cazanului de fierbere

permite stabilirea consumului de abur. Necesarul de abur se realizează pe baza
ecuaţiilor de bilanţ caloric, specific fiecărei faze de lucru în care se consumă
abur.
În cazul pasteurizării şuncilor se disting două faze:
1 – faza de încălzire /ridicarea temperaturii până la temperatura de
pasteurizare) – transmiterea căldurii este în regim staţionar.
2 – faza de pasteurizare propriu-zisă – în care se menţine constantă
temperatura (transmiterea căldurii se face în regim staţionar).
4.2.1. Calculul termic pentru „Şunca presată”
Regimul de fierbere al şuncii presate

τ 1 - timp de încălzire, τ1 = 30’
T1 – temperatura de pasteurizare, T1 = 80oC
τ 2 – timp de pasteurizare, τ2 = 240’ = 60’ /kg x 4 kg/presă = 240’
1.Faza de încălzire
În faza de încălzire se consumă căldură pentru aducerea tuturor
componentelor la temperatura de pasteurizare (80oC) cât şi pentru acoperirea
pierderilor.
Ecuaţia generală de bilanţ caloric pentru această fază devine:
Q1 = Q1,1 + Q1,2 + Q1,3 + Q1,4 + Q1,5 + Q1,6

Unde:
Q1 = consumul de căldură pentru aducerea cazanului la temperatura de
pasteurizare
Q1,1 = consumul de căldură pentru aducerea coşului la temperatura de
pasteurizare
pasteurizare
Q1,3 = consumul de căldură pentru aducerea formelor de presare la
temperatura de pasteurizare
Q1,4 = consumul de căldură pentru aducerea conţinutului (carnea) la
Q1,5 = consumul de căldură pentru aducerea apei la temperatura de
pasteurizare
Q1,6 = consumul de căldură pentru acoperirea pierderilor în mediul
înconjurător
a)Consumul de căldură pentru aducerea cazanului la temperatura de

pasteurizare (Q1,1)
Q1,1 = G1 x C1 x (tf – tI)

Q1,1 = 620 x 502,2 x (80 – 22)

Q1,1 = 18,06 x 106j
G1 =masa cazanului; G1 = 620 kg

c1 = căldura specifică medie a materie din care e confecţionat cazanul ;
c1 = 502,2 j/kg grd
tf = temperatura de pasteurizare; zf = 80oC
tI = temperatura iniţială a cazanului; tI = 22oC
b)Consumul de căldură pentru aducerea coşului la temperatura de

pasteurizare (Q1,2)
Q1,2 = G2 x c2 x (tf – tI)

Q1,2 = 100 x 502,2 x (80 – 22)
Q1,2 = 2,91 x 106j
Unde:
G2 = masa coşului metalic; G2 = 100 kg
c2 = căldura specifică medie a materie din care e confecţionat coşul ; c 1
= 502,2 j/kg grd
tf = temperatura de pasteurizare; tf = 80oC
tI = temperatura iniţială a coşului; tI = 22oC
c)Consumul de căldură pentru aducerea preselor (formelor de

presare) la temperatura de pasteurizare (Q1,3)
Q1,3 = G3 x c3 x (tf – tI)

Q1,3 = 282 c 2,0 x 502,2 x (80 – 5)
Q1,3 = 21,24 x 106j
Unde:
G3 = masa preselor utilizate; G3 = n3 x g3
n3 = numărul de prese dintr-un cazan; n3 = 282
g3 = greutatea unei prese; g3 = 2,0 kg
G3 = 282 x 2,0 = 564
c3 = căldura specifică medie a materiei din care sunt confecţionate
presele; c3 = 502,2 j/kg grd
d)Consumul de căldură pentru aducerea conţinutului preselor (pulpe

de porc) la temperatura de pasteurizare (Q1,4)
Q1,4 = G4 x c4 x (tf – ti)

Q1,4 = 230 x 3810 x (80 – 5)

Q1,4 = 65,72 x 106j
Unde:
G4 = masa produsului într-un cazan
G4 = Gt / n
Gt = 692,8 kg semifabricat ce se pasteurizează
n = numărul de cazane; n = 3
G4 = 692,8 / 3 = 230 kg / cazan
c4 = căldura specifică medie pentru carne; c4 = 3810 j/kg grd
tf = temperatura de pasteurizare; tf = 80 oC
ti = temperatura iniţială a coşului; ti = 5oC
e)Consumul de căldură pentru aducerea apei la temperatura de

pasteurizare (Q1,5)
Q1,5 = G5 x c5 x (tf – ti)

G5 = V5 x q5
V5 = V1 – (V2 + V3)
V1 = volumul interior al cazanului
V2 = volumul interior al coşului
V3 = volumul preselor
V2 = G2 / q2; G2 = masa coşului; G2 = 100 kg
q2 = greutatea specifică a oţelului; q2 = 7850 kg/m3 +
V2 = 100 / 7850; V2 = 0,012 m3
V3 = n3 x V3; n3 = număr de cutii; n3 = 282 bucăţi
V3 = 282 x 0,009; V3 = volumul unei prese
V3 = 2,538 m3; V3 = 0,009 m3 x (0,15 x 0,2 x 0,3 m3)
V1 = 2 x 1,5 x 1,2 ; L = 2
V1 = 3,6 m3; l = 1,8 dimensiunile cazanului
3
V5 = 3,6 – (0,013 ‚ 2,538 )m , h = 1,5
V5 = 1,049 m3
G5 = 1,049 x 1000
G5 = 1049 kg apă
Q1,5 = 254,68 x 106j
f)Calculul cantităţii de căldură necesară acoperirii pierderilor (Q1,6)
Q1,6 = Q1,61 + Q1,62

Q1,61 = pierderea de căldură prin conductivitate prin pereţii

autoclonerului
Q1,62 = pierderea de căldură la suprafaţa liberă prin evaporare.
Q1,61 = K x A x ∆tm x τ1
K = coeficientul global de transfer de căldură din interiorul cazanului
spre exterior
A – suprafaţa laterală + suprafaţa fundului cazanului
∆tm – diferenţa medie de temperatură
τ1 – temperatura de încălzire; τ1 = 30’ = 1800 secunde
1
K=
S1 + S 2 + S 3
λ1 λ2 λ3
Structura peretelui cazanului de fierbere S1 S3

S1 = 0,005 m – grosimea peretelui de tablă
S2 = 0,080 m – grosimea izolaţiei de vată de sticlă
S3 = 0,010 – grosimea peretelui exterior S2
λ 1 = 17,5 W/ mx grd
λ 2 = 0,051 W/m x grd
λ 3 = λ 1 = 17,5 W/ m x grd
1
K= = 0,64 W/m2 x grd
0,00028 + 1,56 + 0,00057
A = [(2 x 2 + 2 x 1,2 ) x 1,5 + 2 x 1,2] m2

A = 12 m2
∆tm = (∆tmax - ∆tmin) / lg (∆tmax / ∆tmin) to
taer = temperatura mediului înconjurător
taer = 20oC
ti = 22oC tf
o
tf = 80 C
(80 – 20 ) – (22 – 20) ti
∆tm =
lg 80 – 20 / 22 – 20 taer
∆tm = 39,5oC
Q1,61 = 0,64 x 12 x 39,5 x 1800

Q1,61 = 0,546 x 106j
Q1,61 = A x Ks x (po – φpm) x τ1 x γ
Ks = coeficientul de transfer de căldură de la apă la mediul înconjurător

depinde de viteza aerului (va) pentru va = 0,6 m/s
Ks = 33,14 x 10-3 kg/m2 h mm col Hg
Se ştie: 1 atom = 735 mm col Hg
1 h = 3600 secunde
φ = 70% - umiditate relativă a aerului

po – presiunea de vapori la temperatura apei
pm – presiunea de vapori saturaţi imediat deasupra apei
Pentru ∆tm = 39,5oC rezultă po = 0,1033 at
p1 = 0,0323 at
γ = 2382,26 x 105 J/kg
τ1= 30’ = 1800 secunde
A = 2 m x 1,2 m; A = 2,4 m2
Q1,62 = 2,4 x 33 x 10-3 (0,1033 – 0,7 x 0,0323) x 1800 x 2382,6 x 10 3 x

735 x 0,2041
Q1,62 = 5,6 x 106J
Q1,6 = Q1,61 + Q1,62
Q1,62 = (0,546 x 106 + 5,6 x 106)J
Q1,6 = 6,146 x 106J
Cantitatea totală de căldură pentru faza de încălzire la 80oC
Q1 = (18,06 + 2,91 + 21,24 + 65,72 + 254,68 + 6,146) x 106
Q1 = 368,75 x 106J
Întrucât pentru fierberea şuncii din carne de porc sunt nevoie de 3

cazane căldura totală necesară încălzirii va fi:
Qt1 = 3 x Q1
Qt1 = 3 x 368,75 x 106J = 1106,3 x 106J
Cantitatea de aburi necesară asigurării lui Qt 1 pentru abur de 4

atmosfere rezultă:
γ o= 2141 x 103 J/kg
Ab1 = (Qt1) / γo = [1106,3 x 106 J) x (2141 x 103) = 0,516 x 103 abur de
4 atmosfere pentru faza de încălzire
Ab1 = 0,516 x 103
Faza de pasteurizare (Q2)
Este nevoie numai de căldură pentru a sigura pierderile în mediul

exterior
Q2 = Q21 + Q22
Q21 = pierderea de căldură în exterior prin pereţii laterali din cazan
Q22 = pierderea de căldură la suprafaţa apei t
Q21 = K x A x ∆tm x τ2 tf
2
A = 12 m
∆tm = 80 –20 = 60oC
Q21 = 0,66 x 12 x 60 x 240 x 60 taer
6
Q21 = 6,64 x 10 J
tf = temperatura finală de pasteurizare; tf = 80oC
Q22 = A x Ks (po - φpm) x τ2 x γ

Ks = 33,14 x 10-3 kg/m3 x h x mm col Hg

1 h = 3600 secunde

pentru tf = 80oC γ = 2310 x 103 j/kg
po = 0,483 atm
pm = 0,0323 atm
2
A = 2,4 m suprafaţa apei
Q22 = 2,4 x 33,14 x 10-3 (0,483 – 0,7 x 0,0323) x 240 x 60 x 2310 x 10 3

(735 / 3600)
Q22 = 270 x 106 J
Q2 = Q21 + Q22 = (6,64 x 106 + 270 x 106)J

Q2 = 276,64 x 106J
Q2t = nx 276,64 x 106J; N – numărul de cazane

Q2t = 3 x 276,64 x 106J = 829,92 x 106J
Q2t = cantitatea totală de căldură pentru perioada de pasteurizare
Cantitatea de abur pentru perioada de pasteurizare

Ab2 = Q2t / γ
γ = căldura latentă de vaporizare
Ab2 = (829,92 x 106) / (2310 x 103) kg pentru t = 80oC
Ab2 = 0,36 x 103 kg abur
γ= 2310 x 103 J/kg
4.2.2. Calculul termic pentru „Şuncă dietetică din carne de mânzat”
Regimul de fierbere al şuncii presate

τ 1 - timp de încălzire, τ1 = 30’
T1 – temperatura de pasteurizare, T1 = 80oC
τ 2 – timp de pasteurizare, τ2 = 240’ = 60’ /kg x 4 kg/presă = 240’
1.Faza de încălzire
În faza de încălzire se consumă căldură pentru aducerea tuturor
componentelor la temperatura de pasteurizare (80oC) cât şi pentru acoperirea
pierderilor.
Ecuaţia generală de bilanţ caloric pentru această fază devine:
Q1 = Q1,1 + Q1,2 + Q1,3 + Q1,4 + Q1,5 + Q1,6

Unde:
Q1 = consumul de căldură pentru aducerea cazanului la temperatura de
pasteurizare
pasteurizare
pasteurizare
Q1,3 = consumul de căldură pentru aducerea formelor de presare la
Q1,4 = consumul de căldură pentru aducerea conţinutului (carnea) la
Q1,5 = consumul de căldură pentru aducerea apei la temperatura de
pasteurizare
Q1,6 = consumul de căldură pentru acoperirea pierderilor în mediul
înconjurător.
a)Consumul de căldură pentru aducerea cazanului la temperatura de
pasteurizare (Q1,1)
Q1,1 = G1 x C1 x (tf – tI)

Q1,1 = 620 x 502,2 x (80 – 22)
Q1,1 = 18,06 x 106j
G1 =masa cazanului; G1 = 620 kg

c1 = căldura specifică medie a materie din care e confecţionat cazanul ;
c1 = 502,2 j/kg grd
tf = temperatura de pasteurizare; zf = 80oC
tI = temperatura iniţială a cazanului; tI = 22oC
b)Consumul de căldură pentru aducerea coşului la temperatura de

pasteurizare (Q1,2)
Q1,2 = G2 x c2 x (tf – tI)

Q1,2 = 100 x 502,2 x (80 – 22)
Q1,2 = 2,91 x 106j
Unde:
G2 = masa coşului metalic; G2 = 620 kg
c2 = căldura specifică medie a materie din care e confecţionat coşul ;
c1 = 502,2 j/kg grd
c)Consumul de căldură pentru aducerea preselor (formelor de

presare) la temperatura de pasteurizare (Q1,3)
Q1,3 = G3 x c3 x (tf – tI)

Q1,3 = 282 c 2,0 x 502,2 x (80 – 5)
Q1,3 = 21,24 x 106j
Unde:
G3 = masa preselor utilizate; G3 = n3 x g3
n3 = numărul de prese dintr-un cazan; n3 = 282
g3 = greutatea unei prese; g3 = 2,0 kg
G3 = 282 x 2,0 = 564
c3 = căldura specifică medie a materiei din care sunt confecţionate
presele; c3 = 502,2 j/kg grd
d)Consumul de căldură pentru aducerea conţinutului preselor (pulpe

de porc) la temperatura de pasteurizare (Q1,4)
Q1,4 = G4 x c4 x (tf – ti)

Q1,4 = 211,6 x 3810 x (80 – 5)
Q1,4 = 60,46 x 106j
Unde:
G4 = masa produsului într-un cazan
G4 = Gt / n
Gt = 423,2 kg semifabricat ce se pasteurizează
n = numărul de cazane; n = 3
G4 = 423,2 / 3 = 230 kg / cazan
c4 = căldura specifică medie pentru carne; c4 = 3810 j/kg grd
tf = temperatura de pasteurizare; tf = 80 oC
ti = temperatura iniţială a coşului; ti = 5oC
e)Consumul de căldură pentru aducerea apei la temperatura de

pasteurizare (Q1,5)
Q1,5 = G5 x c5 x (tf – ti)

G5 = V5 x q5
c5 = căldura specifică a apei; c5 = 4185 j/kg grd
V5 = V1 – (V2 + V3)
V1 = volumul interior al cazanului
V2 = volumul interior al coşului
V3 = volumul preselor
V2 = G2 / q2; G2 = masa coşului; G2 = 100 kg
q2 = greutatea specifică a oţelului; q2 = 7850 kg/m3 +
V2 = 100 / 7850; V2 = 0,012 m3
V3 = n3 x V3; n3 = număr de cutii; n3 = 282 bucăţi
V3 = 282 x 0,009; V3 = volumul unei prese
V3 = 2,538 m3; V3 = 0,009 m3 x (0,15 x 0,2 x 0,3 m3)
V1 = 2 x 1,5 x 1,2 ; L = 2
V1 = 3,6 m3; l = 1,8 dimensiunile cazanului
3
V5 = 3,6 – (0,013 ‚ 2,538 )m , h = 1,5
V5 = 1,049 m3
G5 = 1,049 x 1000
G5 = 1049 kg apă
Q1,5 = 254,68 x 106j
f)Calculul cantităţii de căldură necesară acoperirii pierderilor (Q1,6)
Q1,6 = Q1,61 + Q1,62

Q1,61 = pierderea de căldură prin conductivitate prin pereţii

autoclonerului
Q1,62 = pierderea de căldură la suprafaţa liberă prin evaporare.
Q1,61 = K x A x ∆tm x τ1
K = coeficientul global de transfer de căldură din interiorul cazanului
spre exterior
A – suprafaţa laterală + suprafaţa fundului cazanului
∆tm – diferenţa medie de temperatură
τ1 – temperatura de încălzire; τ1 = 30’ = 1800 secunde
1
K=
S1 + S 2 + S 3
λ1 λ2 λ3
Structura peretelui cazanului de fierbere S1 S3

S1 = 0,005 m – grosimea peretelui de tablă
S2 = 0,080 m – grosimea izolaţiei de vată de sticlă
S3 = 0,010 – grosimea peretelui exterior S2
λ 1 = 17,5 W/ mx grd
λ 2 = 0,051 W/m x grd
λ 3 = λ 1 = 17,5 W/ m x grd
1
K= = 0,64 W/m2 x grd
0,00028 + 1,56 + 0,00057
A = [(2 x 2 + 2 x 1,2 ) x 1,5 + 2 x 1,2] m2

A = 12 m2
∆tm = (∆tmax - ∆tmin) / lg (∆tmax / ∆tmin) to
taer = 20oC
ti = 22oC tf
o
tf = 80 C
(80 – 20 ) – (22 – 20) ti
∆tm =
lg 80 – 20 / 22 – 20 taer
∆tm = 39,5oC
Q1,61 = 0,64 x 12 x 39,5 x 1800

Q1,61 = 0,546 x 106j
Q1,61 = A x Ks x (po – φpm) x τ1 x γ
Ks = coeficientul de transfer de căldură de la apă la mediul înconjurător

depinde de viteza aerului (va) pentru va = 0,6 m/s
Ks = 33,14 x 10-3 kg/m2 h mm col Hg
1 h = 3600 secunde

po – presiunea de vapori la temperatura apei
pm – presiunea de vapori saturaţi imediat deasupra apei
Pentru ∆tm = 39,5oC rezultă po = 0,1033 at
p1 = 0,0323 at
γ = 2382,26 x 105 J/kg
τ1= 30’ = 1800 secunde
A = 2 m x 1,2 m; A = 2,4 m2
Q1,62 = 2,4 x 33 x 10-3 (0,1033 – 0,7 x 0,0323) x 1800 x 2382,6 x 10 3 x

735 x 0,2041
Q1,62 = 5,6 x 106J
Q1,6 = Q1,61 + Q1,62
Q1,62 = (0,546 x 106 + 5,6 x 106)J
Q1,6 = 6,146 x 106J
Cantitatea totală de căldură pentru faza de încălzire la 80oC
Q1 = (18,06 + 2,91 + 21,24 + 60,45 + 254,68 + 6,146) x 106
Q1 = 363,5 x 106J
Întrucât pentru fierberea şuncii din carne de porc sunt nevoie de 3

cazane căldura totală necesară încălzirii va fi:
Qt1 = 3 x Q1
Qt1 = 3 x 363,5 x 106J = 727 x 106J
Cantitatea de aburi necesară asigurării lui Qt 1 pentru abur de 4

atmosfere rezultă:
γ o= 2141 x 103 J/kg
Ab1 = (Qt1) / γo = [727 x 106 J) x (2141 x 103) = 0,516 x 103 abur de 4
atmosfere pentru faza de încălzire
Ab1 = 0,339 x 103
Faza de pasteurizare (Q2)
Este nevoie numai de căldură pentru a sigura pierderile în mediul

exterior
Q2 = Q21 + Q22
Q21 = pierderea de căldură în exterior prin pereţii laterali din cazan
Q22 = pierderea de căldură la suprafaţa apei t
Q21 = K x A x ∆tm x τ2 tf
2
A = 12 m
∆tm = 80 –20 = 60oC
Q21 = 0,66 x 12 x 60 x 240 x 60 taer
6
Q21 = 6,64 x 10 J
tf = temperatura finală de pasteurizare; tf = 80oC
Q22 = A x Ks (po - φpm) x τ2 x γ

Ks = 33,14 x 10-3 kg/m3 x h x mm col Hg

1 h = 3600 secunde

pentru tf = 80oC γ = 2310 x 103 j/kg
po = 0,483 atm
pm = 0,0323 atm
2
A = 2,4 m suprafaţa apei
Q22 = 2,4 x 33,14 x 10-3 (0,483 – 0,7 x 0,0323) x 240 x 60 x 2310 x 10 3

(735 / 3600)
Q22 = 270 x 106 J
Q2 = Q21 + Q22 = (6,64 x 106 + 270 x 106)J

Q2 = 276,64 x 106J
Q2t = n x 276,64 x 106J; N – numărul de cazane

Q2t = 553,28 x 106J
Q2t = cantitatea totală de căldură pentru perioada de pasteurizare
Cantitatea de abur pentru perioada de pasteurizare

Ab2 = Q2t / γ
γ = căldura latentă de vaporizare
Ab2 = (553,28 x 106) / (2310 x 103) kg pentru t = 80oC
Ab2 = 0,240 x 103 kg abur
γ= 2310 x 103 J/kg
4.3. Aparate de măsură şi control automatizat
4.3.1. Măsurarea temperaturii
Măsurarea temperaturii se poate face cu aparate indicatoare locale sau

cu cele cu transmitere la distanţă (când semnalizările şi comenzile sunt
centralizate).
Temperatura este măsurată în diferite faze ale procesului tehnologic la
operaţia de pasteurizare şi la maturare. Aceasta se poate realiza cu ajutorul unor
termometre fixate la utilaj sau automatizat. Transmiterea la distanţă a valorii
temperaturii se face prin convertirea parametrului fizic, temperatură şi alte
mărimi, presiune, curent, tensiune, variaţie de rezistenţă. Transmisia la tabloul de
comandă, temperatura poate di ridicată, înregistrată sau poate fi preluată în buclă
de regim complexă cu semnalizări şi reglări continue sau discontinue.
Măsurarea temperaturii se poate face cu aparatele descrise în
continuare:
-aparatul termoelectric este compus dintr-un termocuplu şi un aparat
electric indicator cum ar fi milivoltmetrul sau un aparat indicator şi înregistrator
specializat. Cu aceste aparate se pot face măsurători de temperatură în domeniul
+200…2500oC. Funcţionarea aparatului se bazează pe fenomenul termoelectric
de apariţie a unei forţe electromotoare în circuitul a doi termoelectrozi din
materialele diferite sudate la unul din capete şi izolaţi electric între ei.
Termometre (pirometre) cu termocuple. Aceste aparate se compun din:
elementul sensibil (un termocuplu), firele de legătură şi aparatul de măsură. Ele
au ca principiu de funcţionare efectul Seebeck de apariţie a unei tensiuni
electromotoare într-un circuit format din conductoare din metale diferite, circuit
denumit termo-element, dacă punctele lor de contact (sudurile) se găsesc la
temperaturi diferite.
4.3.2. Sisteme de supraveghere automată a utilajelor de prelucrare

a cărnii
Complexitatea mereu crescândă a tehnologiilor de prelucrare a cărnii,

răspunderea mărită a structurilor umane de comandă, control şi operare din
unităţile de prelucrare a cărnii, asupra calităţii produselor destinate consumului
alimentar, progresul tehnic şi tehnologic înregistrat în fabricarea utilajelor, au
condus la introducerea sistemelor de supraveghere şi diagnosticare a utilajelor de
pe liniile de prelucrare a animalelor. Se prezintă o aplicaţie originală, vizând
supravegherea automată a maşinii de injectare saramură necesară conservării
cărnii.
Pentru a avea un randament maxim al procesului de injectare cu
saramură, una din condiţii este ca pierderile de saramură să fie minime. Aceasta
se poate face prin automatizarea sistemului, astfel încât, unul, sau mai multe ace,
nu întâlnesc, în timpul injectării, masa cărnoasă, să fie oprit circuitul soluţiei prin
acele în cauză.
Acest lucru se propune a fi realizat cu ajutorul unui traductor de forţă
piezoelectric care sesizează în timpul injectării o anumită forţă şi o transmite sub
forma unui semnal electric la un amplificator de semnal şi mai departe unei valve
electromagnetice. Aceasta va închide circulaţia soluţiei prin acest ac.
x u u y
T A EE
x – mărimea de intrare
u – mărimea de comandă
y – mărimea de ieşire
T – traductor piezoelectric
A – amplificator de semnal
EE – element de execuţie
Acest sistem de automatizare funcţionează individual, astfel încât, prin

orice ac care nu întâlneşte masa de carne va fi închisă circulaţia soluţiei.
Traductorul de forţă piezoelectrică este fixat între arcul de compresiune
şi racordul acului. Valvele electromagnetice sunt situate în partea superioară a
maşinii, după distribuitor putând închide circuitul independent pentru fiecare ac.
Traductoarele, amplificatorul şi valvele au fost alese din cataloagele
firmelor constructoare specializate cum ar fi:
Caracteristicile tehnice ale traductorului piezoelectric şi a
amplificatorului de sarcină adecvate aplicaţiei sunt date în continuare:
H = 8 mm; D = 14 mm; d = 6,5 mm; Fmax = 15 kN
Amplificatorul de sarcină are o impedanţă de intrare de 1014 Ω,
adecvată calităţii semnalelor electrice culese, cu caracteristici cuprinse în
intervalele:
-tensiune de intrare: +/- 10 V
-intensitatea: 7-10 mA
-frecvenţa: 0-50 kHz
Pe fondul creşterii productivităţii muncii şi a calităţii, investiţiile mai

vizează automatizarea complexă şi prin introducerea sistemelor de supraveghere
şi diagnoză, cu care se menţine capacitatea de producţie cu costuri de mentenanţă
reduse, fără prezenţa unui personal numeros şi înalt calificat, pentru deservire.
Aceste sisteme reduc substanţial avariile utilajului, măresc timpii de lucru şi
micşorează timpii de reparaţii, prin semnalizarea, la timpul oportun al defectului.
Etapele comune şi specifice supravegherii, respectiv diagnozei
Proces de injectare pe: Surse de informaţii:

-utilaj de injectare -încercări preliminarii
-instrucţiuni tehnologice
-documentaţie tehnologică
Parametrii urmăriţi: Stabilirea valorilor prescrise:

-starea utilajului -determinarea valorilor limită
-starea acelor
-derularea procesului
Cumpărarea valorilor efective u cele prescrise în

timpul funcţionării
AVARIE, depăşirea valorilor limită

Reacţie:
-stop general
-alarmă
-indicare avarie
Informaţii despre starea parametrilor de proces:

-turaţie; forţa de injectare; presiune de injectare; vibraţii
Localizarea şi Analiza
Date ajutătoare:
descrierea defecţiunii: legăturilor logice
-personal service
-text pe display
-proiectant
-text tipărit
-plan de conexiuni
-text înregistrat
-descriere defecte
În figură se prezintă schematic etapele comune şi specifice

supravegherii, respectiv diagnozei.
Caracteristica supravegherii este de a compara valorile efective a

parametrilor urmăriţi cu valorile limită admise, stabilite anterior. La început se
adună datele necesare despre procesul de injectare de la operator sau de la
încercările preliminare. Pe baza acestor date se calculează valorile limită a
parametrilor studiaţi. Parametrii studiaţi sunt controlaţi cu ajutorul
traductoarelor adecvate, iar la apariţia unei neconcordanţe între valoarea limită şi
cea efectivă, sistemul de supraveghere acţionează direct asupra procesului. Se
activează stopul general, se porneşte alarma şi se indică natura avariei.
Din acest moment apare problema specifică diagnozei. Acest sistem de
diagnoză funcţionează numai în cazul unei avarii, deci are o funcţionare
discontinuă.
Implementarea unui asemenea sistem de supraveghere în cadrul
utilajului se face ţinând cont de o rată de defectare a elementelor.
De regulă, aceste sisteme se utilizează pentru elemente componente
care ar putea provoca pagube mari în caz de avarie.
Parametrul urmărit poate fi presiunea soluţiei, care, în cazul când se
înfundă un ac este închis circuitul, (din cauza faptului că acul nu a atins masa de
carne), aceasta poate fi sesizată de un traductor de presiune piezoelectric.
Acesta, mai departe transmite un semnal electric unui amplificator,
care amplifică semnalul şi îl transmite la rândul său unui element de vizualizare.
În cazul când este sesizată o presiune peste valorile precizate, se va comanda
unui cuplaj electromagnetic, care decuplează de la sursa de curent electric pompa
maşinii.
Pornirea pompei se poate realiza tot automat, când presiunea scade sub
valoarea limită admisă.
În cazul când presiunea creşte brusc impulsul de curent de la
amplificator este sesizat de un cuplaj electromagnetic care comandă oprirea
utilajului.
Sistemele combinate, de supraveghere proces cu cele de supraveghere
comportament utilaj, pe parcursul funcţionării, cu posibilităţile protecţiilor
componentelor, subansamblelor sau a întregului utilaj, faţă de posibilele avarii,
acoperă în procent extrem de ridicat ş a n s a unor prelucrări permanent aflate
sub control.
CAPITOLUL V.
CALCULUL TEHNICO – ECONOMIC
5.1. Calculul costului de producţie
Calculul eficienţei economice se face pe baza unor indicatori care pot fi

analitici şi sintetici, indicatori ce permit o privire de ansamblu asupra procesului
de producţie şi sunt utilizaţi pentru calcularea profitului întreprinderii.
Pentru calculul eficienţei de producţie plecăm de la cunoaşterea a 2
categorii de cheltuieli:
-cheltuieli directe: C D
-cheltuieli indirecte: C i
-cheltuieli totale: CT = CD + C i
Cheltuielile directe cuprind:
-cheltuieli materiale;
-cheltuieli cu munca vie.
Cheltuielile materiale cuprind:
-cheltuieli cu materia primă;
-cheltuieli cu materia auxiliară;
-amortizarea;
-cheltuieli cu energia;
-reparaţii şi alte cheltuieli.
Cheltuieli cu materia primă
Nr. Produsul finit Materia Cantitatea Preţ materie Total

crt primă (kg) primă (lei/kg) (lei/zi)
1 Şunca presată Pulpă de 594 80.000 47.520.000
porc fără os
2 Şuncă presată Pulpă de 398 90.000 35.820.000
dietetică din mânzat
carne de mânzat
TOTAL 83.340.000
Nr. Produsul Materii auxiliare Cantitatea Preţ Total

crt (kg), (buc), (lei/kg), (lei/zi)

(m), (m3) (lei/m3)
1 Şuncă presată Sare 28,6 5.000 143.000
Azotit de sodiu 0,89 15.600 13.884
Zahăr 0,19 12.000 2280
Erisorbat de sodiu 0,30 55.000 16.500
Apă 119 2.500 297.500
Folii de polietilenă 9 25.000 225.000
Hârtie pergaminată 12 20.000 240.000
TOTAL 938.164
2 Şuncă Sare 7 5000 35.000
dietetică din Azotit de sodiu 0,07 15.600 1092
carne de Polifosfat 0,07 60.000 4.200
mânzat Erisorbat de sodiu 0,14 55.000 7.700
Apă 62,7 2.500 156.750
Folie de polietilenă 6 25.000 150.000
Hârtie pergaminată 8 20.000 160.000
TOTAL 514.742
3 TOTAL 1.452.906
Cheltuieli cu amortizarea
Nr.crt Utilaje Buc. Preţ bucată Total (lei)

(lei)
1 Bazin cu agitator 1 11.050.000 11.050.000
2 Pompă pentru saramură 1 4.680.000 4.680.000
3 Filtru pentru saramură 1 1.040.000 1.040.000
4 Rezervor tampon 1 7.800.000 7.800.000
5 Maşina de injectat 1 32.500.000 32.500.000
6 Malaxor 1 16.380.000 16.380.000
7 Bazin pentru maturare 6 9.360.000 56.160.000
8 Masă pentru umplere 1 5.850.000 5.850.000
9 Bazin de fierbere 2 8.450.000 16.900.000
10 Masă pentru presare 1 4.550.000 4.550.000
11 Masă pentru ambalare 1 4.550.000. 4.550.000
TOTAL 161.460.000
Amortizarea utilajelor se face într-o perioadă de minim 15 ani:
161.460.000 : 15 = 10.764.000 lei/an

Secţia de preparate lucrează 240 zile/ an, considerând 11 luni

lucrătoare, o lună de concediu, cu săptămâna de lucru de 5 zile. Valoarea
cheltuielilor de amortizare pe o zi lucrătoare va fi:
10.764.000 : 240 = 44.850 lei/zi
Cheltuieli cu consumul energetic
Nr. Denumirea Puterea Timpul de Preţ, Total, lei

crt. utilajului instalată, funcţionare, lei/Kw
Kw/h h oră
1 Bazin cu agitator 2 0,30 1200 720
2 Maşină de injectat 22 3 1200 79.200
3 Malaxor 10 5 1200 60.000
TOTAL 139.920
Reparaţii şi alte cheltuieli
Aceste cheltuieli reprezintă un procent de 5% din cheltuielile cu

materia primă, cheltuielile cu materii auxiliare, materiale, cheltuieli cu
amortizarea şi cheltuielile cu consumul energetic.
83.340.000 + 1.452.906 + 44.850 + 139.920 = 84.977.676 lei
84.977.676 x 0,05 = 4.248.883,8 lei/zi
Cheltuieli cu munca vie (C V) cuprinde:
a)Salarii directe
b)CAS + ajutor şomaj + ajutor pentru handicapaţi + sănătate = 43% din
salariile directe
c)Impozite pe salarii: 24…26% din salariile directe
a)Salariile directe:
Indicatorii tehnici corespunzători celor două sortimente de şuncă cu

privire la necesarul de muncitori sunt:
-pentru şunca presată: 80,3 om x h/t;
-pentru şunca dietetică din carne de mânzat: 80,2 om x h/t.
Salariul tarifar pe oră este de 12.000 lei.

Pentru 0,6 t şuncă presată = 80,3 x 0,6 = 48,18 om x h
Pentru 0,4 t şuncă dietetică = 80,2 x 0,4 = 32,08 om x h
Necesarul de muncitori este, considerând ziua de lucru de 8 ore::

80,26 : 8 = 10 muncitori
Salariul direct:
10 muncitori x 8 ore x 1200 = 960.000 lei/zi
b)CAS + ajutor şomaj + ajutor pentru handicapaţi + sănătate = 43%

din salariile directe
960.000 x 0,43 = 412.800 lei/zi
c)Impozitul pe salarii reprezintă 24% din salariile directe
960.000 x 0,24 = 230.400 lei/zi
Cheltuieli cu munca vie
C V = 960.000 + 412.800 + 230.040 = 1.603.200 lei/zi
C V = 1.603.200 lei/zi
Cheltuieli indirecte (C i) includ:
a)Cheltuielile comune (salarii pentru personal auxiliar);

b)Alte cheltuieli.
a)Cheltuielile comune cuprind:
-salariul pentru maiştri: 3.000.000 lei/lună; 3.000.000 : 22 = 136.363,6 lei/zi

-salariul mecanicului de întreţinere: 2.000.000 lei/lună; 90.909 lei/zi
-salariul electricianului: 2.000.000 lei/lună; 90.909 lei/zi
Cheltuieli comune: 136.363,6 + 90.909 + 90.909 = 318.181,6 lei/zi
b)Alte cheltuieli reprezintă 6% din totalul cheltuielilor cu munca vie:
1.603.200 x 0,06 = 96.192 lei/zi

Total cheltuieli
Nr.crt. Cheltuieli Valoarea (lei)

1 Cheltuieli directe
-cheltuieli materiale 89.226.559,8
-cheltuieli cu munca vie 1.603.200
2 Cheltuieli indirecte
-cheltuieli comune 318.181,6
-alte cheltuieli 96.192
3 TOTAL 91.244.133,4
Preţurile de livrare la produsele finite
Nr. Produs finit Cantitatea Preţ (lei) Valoarea

crt. (kg) totală (lei)
1 Şuncă presată 600 96.000 57.600.000
2 Şuncă dietetică din carne de 400 105.000 42.000.000
mânzat
3 TOTAL 99.600.000
Profit = Preţ – Cheltuieli totale = 99.600.000 – 91.244.133,4
Profit = 8.355.866,6
Rata profitului = (Profit / Cheltuieli totale) x 100
Rata profitului = (8.355.866,6 / 91.244.133,4 ) x 100
Rata profitului = 9,15%

BIBLIOGRAFIE
1. MVERIE DUMITRU – „Prelucrarea cărnii”, Timişoara, 1997;

2. *** - „Colecţia de standarde pentru industria cărnii: Uz intern”, 1982;
3. *** - „direcţia de coordonare producţie tehnică – Instrucţiuni
tehnologice pentru fabricarea preparatelor de carne”, 1971;
4. BANU, C.; OPREA AL.; DĂNICEL, GH. – „Îndrumător în tehnologia
produselor din carne „, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985;
5. BANU, C. – „Procesarea industrială a cărnii”, Editura Tehnică,
Bucureşti;
6. BANU, C. – „Tehnologia cărnii şi subproduselor” – Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti;
7. ROTH IOAN – „Tehnologia fabricării preparatelor din carne de la A la
Z”, Sibiu, 1996;
8. DRUGĂ, M. – „Controlul calităţii cărnii şi subproduselor din carne”,
Timişoara;
9. STANCU, M. – „Exploatarea şi întreţinerea utilajului în industria
cărnii”, Editura Tehnică, Bucureşti, 1968;
10. TOEDORESCU, I. – „Evacuarea şi epurarea apelor uzate din industria
alimentară”, Editura Tehnică şi Pedagogică, Bucureşti, 1977;
11. BANU, C.; MOLDOVAN, M.; KLIMA, D. – „Modernizarea industriei
de prelucrare a cărnii”, Bucureşti, 1973;
12. BANU, C. – „Aditivi şi ingrediente pentru industria alimentară”,
Bucureşti, 2000;
13. CRĂIŢĂ, N.; SURDUCAN, T – „Ghid legislativ şi tehnologic pentru
producătorii de preparate de carne”, 1999;
14. CORNELIA VINTILĂ – „Prelucrarea, industrializarea şi valorificarea
cărnii şi subproduselor”, Timişoara, 1996;
15. IOANCEA, N; IOSIF, KATHREIN – „Condiţionarea şi valorificarea
superioară a materiilor prime animale în scopuri alimentare”, Bucureşti,
1989;
16. HOOD, ALLEN – „Journal Food science”;
17. BANU, C. – „Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor din
industria cărnii”, Editura Tehnică, Bucureşti;
18. PAVEL, O.; IONESCU, R.; OŢEL, I. – „Utilajul şi tehnologia
prelucrării cărnii şi laptelui. Prelucrarea cărnii”, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1992;
19. *** „Colecţia de standarde pentru industria cărnii”;
20. OŢEL, I. – „Tehnologia cărnii”, Editura Tehnică, Bucureşti, 1959;
21. OŢEL, I. – „Tehnologia produselor din carne”, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1962;
22. *** - „Norme de protecţia muncii”, Bucureşti, 1997.
CUPRINS
Cap.I. Pregătirea produsului / clasei de produse………………………... 1

1.1. Istoric: prezentarea clasei de produse………………………………. 4
1.2. Proprietăţi organoleptice……………………………………………. 5
1.3. Proprietăţi chimice………………………………………………….. 5
1.4. Proprietăţi bacteriologice…………………………………………… 6
Cap.II. Parte experimentală…...………………………………………….. 7
Cap.III. Procesul tehnologic de obţinere a şuncii presate şi a şuncii
dietetice din carne de mânza..…………………………………………….. 14
3.1. Chimismul procesului (consideraţii teoretice)……………………… 14
3.1.1. Materia primă…………………………………………………. 14
3.1.2. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii………………………….. 14
3.1.3. Sărarea………………………………………………………… 18
3.1.3.1. Acţiunea azotaţilor şi a celorlalte substanţe utilizate la
sărare………………………………………………………………………... 19
3.1.3.2. Necesarul de azotaţi / azotiţi în procesul de sărare……… 22
3.1.3.3. Prepararea saramurii………..…………………………… 23
3.1.3.4. Filtrarea şi stabilizarea…………………………………... 24
3.1.3.5. Pregătirea cărnii pentru sărare (injectare)……………….. 24
3.1.3.6. Metode de injectare……………………………………… 25
3.1.4. Malaxarea şi maturarea semifabricatelor de şuncă……………. 33
3.1.5. Fabricarea şuncilor……………………………………………. 35
3.1.6. Verificarea greutăţii şi închiderea cutiilor…………………….. 36
3.1.7. Pasteurizarea semiconservelor………………………………… 37
3.1.8. Răcirea şi temperarea semiconservelor……………………….. 44
3.1.9. Depozitarea semiconservelor………………………………….. 44
3.2. Caracteristicile materiilor prime şi materiilor auxiliare………..…… 44
3.2.1. Caracteristicile materiilor prime………………………………. 45
3.2.1.1. Pulpă fără os……………………………………………... 45
3.2.1.2. Carne d evită calitatea I………………………………….. 45
3.2.1.3. Muşchiuleţul de porc……………………………………. 45
3.2.1.4. Pulpa cu os………………………………………………. 45
3.2.2. Caracteristicile materiilor auxiliare…………………………… 45
3.2.3. Depozitarea materiilor prime şi a materiilor auxiliare şi
pregătirea pentru fabricaţie…………………………………………………. 51
3.2.3.1. Depozitarea materiilor prime……………………………. 51
3.2.3.2. Depozitarea materiilor auxiliare………………………… 51
3.3. Fazele procesului tehnologic pentru diferite sortimente de şunci…... 53
3.3.1. Fazele procesului tehnologic pentru diferite sortimente de
„Şuncă presată”……………………………………………………………... 53
3.3.2. Fazele procesului tehnologic pentru diferite sortimente de
„Şuncă dietetică din carne de mânzat”……………………………………… 53
3.3.3. Pierderi tehnologice pe faze pentru obţinerea „Şuncii presate”

şi „Şuncii dietetice din carne de mânzat”…………………………………… 54
3.4. Fluxul tehnologic…………………………………………………… 54
3.5. Schema tehnologică de fabricaţie pentru sortimentele de „Şuncă
presată” şi „Şuncă dietetică din carne de mânzat”…………..……………… 56
3.5.1. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii presate”………… 56
3.5.2. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne
de mânzat”…………………………………………………………………... 57
3.6. Descrierea procesului tehnologic…………………………………… 58
3.6.1. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii presate”…………. 58
3.6.2. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne
de mânzat”………………………………………………………………….. 60
3.7. Calculul tehnologic al instalaţiilor………………………………….. 61
3.7.1. Calculul capacităţii volf-ului………………………………….. 62
3.7.2. Calculul capacităţii malaxoalelor……………………………... 62
3.7.3. Determinarea numărului de recipienţi de maturare…………… 63
3.7.4. Determinarea numărului de cazane de fierbere……………….. 63
3.8. Utilajele liniei de fabricaţie………………………………………… 64
3.8.1. Instalaţii de sărare…………………………………………….. 64
3.8.1.1. Maşini de injectat cu ace multiple (tip Anco)…………… 67
3.8.2. Instalaţii de malaxare…………………………………………. 68
3.8.2.1. Maşini de masat carne tip Cama 400……………………. 68
3.8.2.2. Malaxorul tip ks…………………………………………. 68
3.8.3. Presă pentru compactizarea produsului……………………….. 69
3.8.4. Maşini de închis IMC – 933…………………………………... 69
3.8.5. cazan cu pereţi dublii pentru fiert şuncă presată……………… 69
3.9. Calculul consumului specific pentru produs finit şi
materiale…………………………………………………………………….. 71
3.9.1. Consum specific pentru „Şuncă presată”……………………… 71
3.9.2. Consumuri specifice pentru „Şuncă dietetică din carne de
mânzat”……………………………………………………………………… 74
3.10. Bilanţ de materiale pe sortiment de produs……………………….. 78
„Şuncă presată”……………………………………………………………... 78
„Şuncă dietetică din carne de mânzat”……………………………………… 81
3.11. Control de calitate privind procesul de fabricaţie a şuncilor……… 84
3.12. Metode de analiză…………………………………………………. 86
3.12.1. Determinarea conţinutului de apă…………………………… 86
3.12.2. Determinarea clorurii de Na…………………………………. 87
3.12.3. Determinarea conţinutului de nitriţi…………………………. 92
3.12.4. Determinarea substanţelor proteice………………………….. 95
3.13. Defectele de fabricaţie ale preparatelor de tip şuncă……………… 96
3.14. Epurarea apelor uzate în industria alimentară…………………….. 103
3.14.1. Caracterizarea apelor uzate………………………………….. 103

3.14.2. Spaţii de epurare……………………………………………... 104
3.15. Norme de tehnica securităţii, igienă, prevenirea şi stingerea
incendiilor…………………………………………………………………… 106
3.15.1. Tehnica securităţii muncii în secţia de preparate din carne….. 106
3.15.2. Prevenirea şi stingerea incendiilor…………………………… 108
3.15.3. Igiena muncii. Igiena personalului…………………………... 108
3.15.3.1. Igiena muncii…………………………………………… 108
3.15.3.2. Igiena personalului……………………………………... 110
Cap.IV. Parte de proiectare………………………………………………. 112
4.1. Dimensionarea suprafeţei spaţiului frigorific de maturare…………. 112
4.2. Dimensionarea termică……………………………………………... 113
4.2.1. Calculul termic pentru „Şuncă presată”………………………. 113
4.2.2. Calculul termic pentru „Şuncă dietetică din carne de mânzat”.. 119
4.3. Aparate de măsură şi control automatizat………………………….. 125
4.3.1. Măsurarea temperaturii……………………………………….. 125
4.3.2. Sistem de supraveghere a utilajelor de prelucrare a cărnii……. 126
Cap.V. Calculul tehnico-economic……………………………………….. 129
5.1. Calculul costului de producţie……………………………………… 129
Bibliografie…………………………………………………………………. 134

Proiect

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

U.S.A.M.V.B.T.

este determinată numai de cantitatea mare de substanţe proteice ci şi de calitatea

Conţinutul în procente (%):

În funcţie de proporţia de carne şi de specia de la care provine,

II-Animale de calitatea a II-a

III -Animale de calitatea a III-a

Carne slabă Carne îngrăşată mediu Carne foarte slabă

Pentru fabricarea preparatelor de carne este necesar să obţinem carnea

1.1. Istoric: prezentarea clasei de produse

Semiconservele din carne sunt produse obţinute prin ambalarea

Tehnologia de fabricaţie a semiconservelor din carne este condiţionată

II. În funcţie de natura şi calitatea materiei prime:

III. După natura şi mărimea ambalajului

1.2. Proprietăţi organoleptice

Caracteristici Condiţii de admisibilitate

1.3. Proprietăţi chimice

Caracteristici Condiţii de Metode de analiză

1.4. Proprietăţi bacteriologice

Proprietăţile bacteriologice ale şuncii trebuie să corespundă condiţiilor

Condiţii microbiologice Limite maxime Metode de analiză

Rentabilitatea produsului „Şuncă presată”, cât şi îmbunătăţirea

Sortimentul „Şuncă presată” face parte din categoria preparatelor de

malaxare şi 30 minute pauză. La malaxare turaţia tulumbei trebuie să fie de

În această situaţie reţeta propusă se prezintă astfel:

Supro E 500 este denumirea din nomenclatură a izolatului proteic de

Pentru suspensii s-a conceput următoarea reţetă:

Nr. articol – 60049

Denumirea: POKEL-MEAT (mixt complet pentru spor tehnologic la

Specificaţia: Produsul îmbunătăţeşte gustul cărnii şi aduce un spor

Caracteristici chimice (valori medii): Na-glutamat – 5%.

Staphilococcus aureus max 1 x 103/g

Mod de folosire – 7 kg /100 kg soluţie de injectare.

Ingrediente: condimente şi extracte de condimente, potenţiatori de gust

Condiţii de depozitare: la loc întunecos, uscat, rece.

Valabilitate: aproximativ 12 luni în recipienţi închişi, în condiţii

Nr. articol – 10368

Denumirea: ANISOMIN (condiment cu avantaje tehnologice).

Caracteristici chimice (valori medii)

Staphilococcus aureus max 1 x 103/g

Condiţii de depozitare: la loc uscat şi rece.

Valabilitate: aproximativ 12 luni în recipiente închise, în condiţii

Prezentarea comparativă a celor două reţete de fabricaţie a şuncilor

Varianta clasică Varianta îmbunătăţită

Caracteristici Varianta clasică Varianta îmbunătăţită

Consistenţa Fragedă, dar la Fragedă şi cu suculenţă

În ceea ce priveşte rentabilitatea se va face o comparaţie între

Cheltuielile pentru materia primă şi materiile auxiliare necesare pentru

Nr. Produsul Materii prime Cantitatea, Preţ Total (lei)

Din această suspensie se folosesc 33 kg pentru a injecta şi malaxa

100 kg……………………………………..1.281.250 lei

x = 33 x 1.281.250 / 100 = 422.812, 5 lei

422.812,5 : 33 = 12.812,5 lei/kg

Şunca presată cu adaosuri (varianta îmbunătăţită se obţine după

Nr.crt Produsul Materii prime Cantitatea, Preţ Total (lei)

100 kg……………………………………………..5.982.812,5 lei

x = 5.982.812,5 / 100 = 59.828 lei/kg

59.828 x 2 = 119.656 lei costă 2 kg de şuncă presată cu adaosuri

3.1. Chimismul procesului (consideraţii teoretice)

3.1.1. Materia primă

Materia primă folosită pentru obţinere a şuncii presate este carnea de

Materia primă folosită pentru obţinerea şuncii dietetice din carne de

3.1.2. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii

Tranşarea este operaţia de secţionare a carcasei (întregi, jumătăţi,