Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a piesei: Roata de curea

I. Analiza constructiv-functionala a piesei

Transmiterea energiei de la un arbore motor la un arbore condus se poate realiza pe baza
frecarii dintre un element intermediar, fara sfarsit numit curea si rotile de curea montate pe cei
doi arbori.
Pentru a realiza forta de frecare, se asigura o tensionare initiala a curelei pe rotile de curea.
Avantajele transmisiei prin curele sunt: posibilitatea transmiterii miscarii de rotatie si a
puterii la distanta, functionarea lina, fara zgomot, amortizarea socurilor, protectia contra
suprasarcinilor, posibilitatea de functionare la turatii mari.
Printre dezavantaje se enumera: gabaritul mare, raport de transmitere variabil ca urmare a
alunecarii curelei pe roti, forte mari pe arbori, necesitatea dispozitivelor de intindere a curelei.
La transmisiile cu curea trapezoidala, fetele de lucru sunt flancurile laterale ale sectiunii
curelei. Ca urmare a formei trapezoidale a sectiunii curelei, intervine efectul de pana care
contribuie la crestere apreciabila a frecarii si deci a portantei transmisiei prin curele
trapezoidale.
Rotile de curea trebuie sa satisfaca urmatoarele conditii: sa fie usoare, bine echilibrate,
montate centric pe arbore, sa asigure o aderenta buna si sa nu uzeze cureaua. Materialele
utilizate pentru constructia rotilor de curea sunt: otelurile, fonta turnata, aluminiu, materiale
plastice, lemn sau carton presat.
Rotile de curea au forma constructiva determinata de tipul transmisiei. Forma si
dimensiunea rotilor, forma canalelor pentru curea trapezoidala sunt functie de tipul curelei.
Rotile pot fi de constructie monobloc sau de constructie sudata, cu discuri stantate la diametre
mai mari de 300 mm.
Asigurarea bunei comportari in exploatare a rotilor de curea impune o serie de conditii de
precizie, calitate a suprafetei si calitatea materialului. Precizia ridicata se impune in primul
rand suprafetelor flancurilor laterale a canalului trapezoidal si a suprafeti ce formeaza ajustaj
cu suprafata arborelui si determina buna functionare a intregului ansamblu.
Astfel precizia de executie a dimensiunilor diametrale ale suprafetelor importante
corespunde claselor de precizie 6-7 ISO. Erorile de pozitie se refera la coaxialitatea
suprafetelor cilindrice importante, perpendicularitatea fata de axa a suprafetelor frontale.
Valorile admisibile ale acestor erori sunt in general mici pentru suprafetele importante ale
rotilor.
 Rugozitatea impusa suprafetelor ce formeaza ajustaje cu arborele este cuprinsa intre
limitele Ra 1.6-3.2mm.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere a pieselor este influentat in mare
masura de felul semifabricatelor alese pentru executarea pieselor.
La alegerea semifabricatului trebuie sa se tina seama de:
-forma, dimensiunile si masa piesei;
-destinatia piesei, materialul si conditiile de functionare;
-volumul poductiei;
-existenta utilajelor pentru producerea semifabricatului.
Alegerea semifabricatului se face avandu-se in vedere una din urmatoarele posibilitati:
-sa se utilizeze un semifabricat cat mai aproape de forma, dimensiunile si rugozitatea
suprafetei piesei finite;
-sa se utilizeze un semifabricat cu un grad mai mic de apropiere de piesa finita. Aceasta va
fi mai ieftin insa necesita cheltuieli ulterioare mai mari pentru a-l transforma in piesa finita.
Asupra alegerii procedeului de semifabricare influenteaza de asemenea durata necesara
pentru pregatirea echipamentului tehnologic, existenta utilajului tehnologic corespunzator
pentru semifabricare si gradul de automatizare dorit al procesului.
Piesa de prelucrat face parte din clasa rotilor de curea trapezoidala de constructie
monobloc. La aceasta piesa suprafetele principale sunt suprafetele flancurilor laterale a
canalelor trapezoidale precum si cota F= 60 h7 (+0,0300) mm cu care se monteaza pe arbore
Procedeul de elaborare a semifabricatului va fi laminare la cald. Avand in vedere productia
de serie mica, pentru executia piesei se poate utiliza un semifabricat din bara rotunda, chiar
daca nu are forma apropiata de forma si dimensiunile piesei finite. Procedeul va fi mai ieftin,
decat obtinerea semifabricatului in varianta forjata sau turnata.
Materialul va fi otel carbon OL 52.2, ce se recomanda pentru piese de masini supuse la
solicitari mari precum si pentru piese care trebuie sa aiba o duritate naturala (fara tratament
termic), cum sunt rotile de curea, roti dintate putin solicitate, arbori, bolturi.
Cota de F = 100mm ca si lungime este cota libera, toate cotarile au fost facute de la
capetele piesei spre aceasta suprafata, deci cotarea piesei este tehnologica.
 II. Calculul adaosului de prelucrare

a. Generalitati

Pentru obtinerea pieselor de masini si utilaje cu precizia necesara si calitatea suprafetelor

impuse de conditiile functionale si de estetica industriala este necesar, de cele mai multe ori,
ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin aschiere un strat de material denumit adaos de
prelucrare.
Stabilirea corecta a marimii adaosului de prelucrare este o problema deosebit de
importanta, din punct de vedere tehnic si economic, pentru tehnologia de elaborare a
semifabricatului insusi si mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioara a acestuia.
Alegerea procedeului de prelucrare se face de regula tinandu-se seama, printre altele, de
marimea adaosului de prelucrare si de marimea semifabricatului.
Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile concrete
ale fabricatiei considerate, sa se asigure realizarea pieselor in tolerantele prescrise si la un cost
de prelucrare convenabil.
Marimea adaosului de prelucrare depinde si de procedeul prin care a fost obtinut
semifabricatul (laminare, matritare, forjare, turnare) de calitatea materialului folosit, de
dimensiunile piesei finite.
Pentru calculul adaosului de prelucrare se iau ca baza dimensiunile nominale a piesei, se
stabileste traseul tehnologic, bazarea piesei la diferite prelucrari si se precizeaza metoda de
obtinere a semifabricatului.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu relatiile urmatoare :
a.-pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafete exterioare si interioare de revolutie:

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp ) + 2 *   [ Picos ]

b.-pentru adaosuri asimetrice la suprafete plane opuse prelucrate in faze diferite sau pentru
o singura suprafata plana :

Ac min = Rzp + Sp + rp ec [ Picos ]

unde:

Ac min.- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedenta

rp - abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat, ramase dupa efectuarea fazei precedente
 IV. Calculul regimurilor de aschiere

a. Generalitati

Importanta cresterii productivitatii muncii, a folosirii la parametrii proiectati a utilajelor,

reducerea pretului de cost, economii de energie, face ca regimul de aschiere sa fie foarte bine
stabilit si respectat in acest scop importanta lui fiind maxima.
Pentru ca aschierea materialelor sa aiba loc, sunt necesare doua miscari:
- miscarea principala de aschiere;
- miscarea de avans.
La strunjire miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este
miscarea de translatie a cutitului.
Regimul de aschiere se stabileste pe baza de calcule, in functie de operatia executata. Este
factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor
parametrii:
- viteza de aschiere (v), ce este definit ca viteza la un moment dat in directia miscarii de
aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
- avansul (s), ce se determina in mm la o rotatie a piesei sau sculei;
- adancimea de aschiere (t), ce este definit ca marimea taisului principal aflat in contact cu
piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru.
Adancimea de aschiere se ia in functie de adaosul de prelucrare.
Avansul se poate determina dupa felul prelucrarii prin calcule in functie de viteza si timp,
dar se ia din tabele in cele mai multe cazuri, functie de materialul prelucrat, diametrul piesei,
scula si adancimea de aschiere.
Viteza de aschiere se stabileste in functie de:
- materialul semifabricatului;
- materialul partii active a sculei;
- adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior;
- durabilitatea sculei aschietoare;
- posibilitatile tehnice a masinilor unelte.
Calculul regimurilor de aschiere presupune parcurgerea urmatoarelor etape:
-alegerea masinii-unelte;
-stabilirea sucesiunii fazelor si a trecerilor de prelucrare;
-stabilirea modului de instalare a semifabricatului;
 -alegerea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor;
-stabilirea modului de instalare a sculelor;
-determinarea adancimii de aschiere, stabilirea avansului de lucru;
-stabilirea durabilitatii sculei aschietoare;
-determinarea vitezei de aschiere, calculul turatiei, recalcularea vitezei si durabilitatii,
atunci cand turatia adoptata nu coincide cu turatia de calcul.
Dupa elaborarea schemei de prelucrare se procedeaza la proiectarea regimurilor de
aschiere.

In cazul otelului carbon sau aliat pentru constructii de masini pentru strunjirea
longitudinala exterioara si frontala, avansurile de lucru se determina pe baza relatiei:

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un

coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul
prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului, campul de
toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic,
rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj

Pentru strunjirea suprafetelor cilindrice interioare, avansurile de lucru se determina pe baza

relatiei:

s = CS *t xs *Bys            [ Picos ]

unde CS=0.2469 in cazul degrosarii

CS=0.0361 in cazul finisarii

xs=-0.2949 in cazul degrosarii

ys=0.3871 in cazul degrosarii

xs=-0.3576 in cazul finisarii

ys=0.6394 in cazul finisarii

B -este latimea corpului cutitului

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un

coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul
prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului campul de
toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic,
rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.