Universitatea “Dunărea de Jos” din Galaţi

Facultatea de Inginerie

PROIECT PDP
PROCESE DE DEFORMARE PLASTICĂ
DENUMIRE PROIECT: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI ŞI A ECHIPAMENTULUI
NECESAR PENTRU FABRICAREA PRIN EXTRUDARE DIRECTĂ A REPERULUI ʺcepʺ

Cadru Didactic: Student:

Prof. dr. ing. Păunoiu Viorel Hurmuz Lavinia-Denisa
Specializarea:
Inginerie economică industrială
Anul IV
 CUPRINS

Tema proiectului
Desenul de execuţie al piesei
Capitolul I. Posibilităţi de obţinere a reperului în condiţii de unicat
Capitolul II. Posibilităţi de obţinere prin extrudare
Capitolul III. Analiza tehnologicitatii reperului
Capitolul IV. Eficiența utilizării materialului
Capitolul V. Proiectarea tehnologiei de execuție
Capitolul VI. Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării
Capitolul VII. Schițele ștanțelor și matrițelor (schita, descrierea construcției și a
funcționării.
Capitolul VIII. Calculul forței necesare pentru prelucrare
Capitolul IX. Proiectarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor
Capitolul X. - Sinteza echipamentului tehnologic (ștanță / matriță).
Capitolul XI – Determinarea centrului de presiune
Capitolul XII – Stabilirea utilajului necesar
Bibliografie

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze tehnologia de execuţie a reperului ʺcepʺ din figura de mai jos,prin prelucrări
de deformare plastică la rece,în condițiile unei serii de fabricație mijlocii.

1
 Reperul de prelucrat 2D

Capitolul I.
Posibilităţi de obţinere a reperului în condiţii de unicat

Turnarea:

2
 Un procedeu de realizare a piesei , in condii de unicat esti turnarea in forma, procedeu ce
ar duce la obținerea formelor piesei dupa un mulaj. Un asemenea procedeu ar fi inconvenabil si
greu de realizat daca nu chiar si imposibil datorită grosimii peretelui piesei dar știind obținerea
dimensiunilor dorite din cauza contractarii dupa solidificare, cat si din punct de vedere al
obținerii rugozitații piesei datorita microasperitații nisipului folosit la obținerea profilului
pieseidupa mulaj, chiar daca folosim un nisip cu o granulație superfina. Dupa operația de turnare,
piesa va fi supusă unei operații de rectificare in vederea imbunătățiri rugozitații.
Aschiere:
Un alt procedeu de realizare o piesei, in condiții de unicat ar mai fi prin așchiere,
procedeu in urma caruia am obtine o rugozitate mai buna dar intr-un timp mai indelungat cu mai
multe repoziționari a piesei pe mașina unealta ce ar induce la erori și abateri suplimentare de la
forma și dimensiunile piesei. De asemenea și la acest procedeu grosimea peretelui piesei este o
problemă intru-cat este prea mica.
Extrudarea:
Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastica care consta in trecerea fortata a
materialului, datorita unei forte de compresiune, printr-o matrita a carei deschidere este profilata
si de sectiune mai mica decat a materialului semifabricat.
Procesul de extrudare are loc in 4 (patru) faze:
Presarea pana la umplerea completa a orificiului matritei. In aceasta faza forta de extrudare creste
de la zero la valoarea maxima.
Inceputul curgerii prin orificiul matritei.
Curgerea metalului prin orificiul matritei.
La sfarsitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar forta se reduce la zero.

Forta de extrudare este influentata de :

a)   rezistenta la deformarea semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c)   valoarea fortelor de frecare;
d) tipul extrudarii;
e)   complexitatea piesei;
f)    forma si dimensiunile semifabricatului;

Expresia de calcul e data de relatia:   F=pA

unde p - presiunea de deformare a materialelor.
Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relatii empirice sau determinate experimental.
Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea otelului este cuprinsa intre 170 si
280 daN/cm2, iar pentru aluminiu intre 40 si 120 daN/cm2 .

Clasificarea extrudării

I.    Dupa temperatura avem extrudare la rece sau la cald.

II. Dupa natura fortelor de deformare avem:
    extrudare mecanica;
    extrudare hidraulica;
3
    extrudare prin explozie;
III. Dupa sensul de actionare al fortei si de deplasare al materialului avem:
    extrudare directa;
    extrudare inversa;
    extrudare combinata;
IV. Dupa axa masinii avem:
    Masina de extrudat cu ax orizontal;
    Masina de extrudat cu ax vertical;
    Masina de extrudat cu ax oblic;
Prese pentru extrudare
Presele mecanice pentru extrudare pot fi :
    cu excentric;
    cu genunchi;
    cu manivela;
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimata in numar de curse duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matrita si poanson.

Tehnologia extrudării

Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:

Obtinerea semifabricatului.
Pregatirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curatire, fosfatare, lubrefiere).
Extrudarea propriu-zisa.
Operatii de completare (retezare, gaurire, calibrare).
Control tehnic de calitate.

Prin extrudare se pot obtine urmatoarele rugozitati ale suprafetelor :

extrudare la rece : Ra = 0,2 – 1,6 mm
extrudare la cald : Ra = 1,6 – 6,3 mm
Cel mai frecvent se extrudeaza tevi si profile de aluminiu, datorita plasticitatii lui ridicate

1.3 Analiza tehnologicitații

Ținănd seama de forma constructiva a reperului ,,cep” din Fig.1, reperul se poate obtine
doar: prelucrere prin aschiere si extrudare.
Piesa se poate realiza din bare de otel DC04.
Deci posibilitatea realizarii reperului e condiționată de dotarea atelierului in care se
realizează.

4
 Figura 3.Reperul reprezentat 3D

Pentru atingerea obiectivului privind obtinerea costului minim al piesei cu o

productivitate data, desenul de executie al piesei din Fig.4, trebuie analizat din punct de vedere al
tehnologicitatii tinand seama de cerintele impuse de procedeele de prelucrare folosite.

Figura 4.Reperul reprezentat 2D

5
 In cazul nostru, dupa analiza desenului piesei „cep” a tehnologicitatii pentru realizarea
prin deformare plastica la rece, trecem la analiza cotelor, tolerantelor, conditiilor impuse, calitate
material s.a. Acestea vor fi prezentate in tabelul urmator:

Tabel 1. Dimensiunile tolerate ale piesei

Operatia Conditii tehnologice

Dimensiunea
Nr. prin care Indicatii pe
sau
crt. se obtine piesa desen Realizabile
suprafata
(STAS)
0 1 2 3
1 𝐷1 =10.2 Estrudare directa ±0,2 Realizabil
2 𝐷2 =17.6 Estrudare directa ±0,2 Realizabil
3 𝐻=56 Estrudare directa min Realizabil
4 𝐻1 =25.9 Estrudare directa ±0,1 Realizabil
5 R=0.8 Estrudare directa Realizabil
6 𝐻2 =45° Estrudare directa Realizabil

CAPITOLUL II.
Determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului

Semifabricatul este sub forma de bara, va trebui sa determinam diametrul si inaltimea

acestuia.
Determinarea dimensiunilor semifabricatelor pentru presarea volumica la rece are la baza
legea constantei volumului, care poate fi scrisa astfel:
V =V p+ A= Ʃ V i+ A i[mm] [1, rel.5.4/pag.58]
unde:
Ai−suprafața unui element simpludin componenta piesei

In prima faza calculam volumul semifabricatului cu o singura formula, regasita in [1,tabel

5.12/pag.76]. Deci se vor face calcule dupa semifabricatul din Fig. 5, volumul sau fiind calculat
cu precizie.

π d2
1) V = h
4
3.14∗17.62 3
1) V = ∗25.9=6297.885 mm
4
unde:
h=inaltimea totala a piesei
d=d 2−diametrul exterior al cilindrului

Avand in vedere ca piesa este de o forma mai complexa, o putem imparti in 3 suprafete cu
diferite volume, adica: 1)Cilindru; 2)Trunchi de con; 3) Cilindru

6
 1 2 2
2) V = πb (r + r 1+ r r 1)
3
1
2)V =¿ *3.14*5(8.82 +5.12 +( 8.8∗5.1)¿ = 776.26 mm3
3

π d2
3) V = h
4
3.14∗10.22 3
3¿V= ∗26.4=2156.12mm
4
Vpiesa= V1+ V2+V3=6297.885+776.26+2156.12=9230,265
π d2 π 2 3,14
Vsemifab= hx= 17,6 hx = 309,76 hx=243,1616 hx
4 4 4
Hx=9230,265+243,1616=9473,4266 rezulta ca
Vsemifab=243,1616*9473,4266=2303573,5695

 Configurația si dimensiunile semifabricatelor depind, in general de urmatorii factori :

1) forma și dimensiunile pieselor de extrudare ;
2) tehnologia de prelucrare a pieselor ;
3) propietațile mecanice ale materialului semifabricatelor
4) procedeul de extrudare
5) geometria parților active ale sculelor matritei de extrudare
6) valoarea jocului dintre sculele matriței de extrudare
7) calitatea lubrifiantului folosit pentru ungerea semifabricatelor

Dupa finalizarea tuturor operatiilor de extrudare, in final piesa va avea dimensiunile din
Fig.5.

Fig. 5 Dimensiunile finale ale reperului

7
 CAPITOLUL III.
Stabilirea materialului semifabricatului

Materialul semifabricatelor pentru obtinerea pieselor prin presare la rece se stabileste in

functie de factorii tehnologici si de condițiile de exploatare a pieselor.Factorii tehnologici sunt
determinați de complexitatea pieselor de prelucrat.Acestia se caracterizeaza prin propietațile de
intindere a materialului, care rezida in valoarea deformațiilor maxime admisibile, usurința
prelucrarii ulteriorare sau finisarii(strunjire, galvanizare, slefuire, etc.), posibilitatea de a se
imbina mecanic cu alte piese (prin suruburi, lipire, sudare, nituire).De asemenea, o mare
importanta prezinta si factorii economici care depind de volumului productiei dat.

Masa reperului calculate cu ajutorul soft-ului AutoCad (printscreen)

Materialul piesei este DC04.

Materialul se utilizează pentru piese obţinute prin ambutisare la rece sau extrudare, cu grad
mediu de deformare, în industria de autovehicule, maşini agricole, articole de menaj.

Rm A80 δ90 n90 Compozitie chimica%

Re
material
[N/mm2] C P S Mn
[N/mm2] [%min] [min] [min]
DC04 210-220 270-350 43 1,5 0.16 0,08 0,03 0,03 0,40

Materialul folosit va fi bara de otel.

CAPITOLUL IV.

8
 Eficienta utilizarii materialului

1.
In tehnologia de deformare plastica la rece, croirea materialului are un rol determinant in
realizarea piesei cu un consum de material minim si un coeficient de utilizare a materialului cat
mai mare. Croirea in vederea prelucrarii prin deformare la rece, economia de material se
realizeaza prin:
 croirea optima a tablelor in benzi;
 dispunerea rationala a pieselor pe banda;
 stabilirea latimii optime a puntitelor;
 marirea preciziei de calcul a dimensiunilor semifabricatelor si micsorarea adaosurilor la
decupare;
 folosirea, atunci cand este posibil, a croirii cu deseuri putine sau fara deseuri. 
 folosirea deseurilor care apar la executarea unor piese de dimensiuni mai mici

Pentru piesa noastra folosim metoda de extrudare directă a barelor din otel.

2.

Dsemifabricat =1,13 ∙ √ ∑ A i+ A d [mm] (4.1)

Unde:
Ai este suprafata unui element simplu din component piesei;
Ad este aria adaosului de prelucrare.

La calculul suprafeţei semifabricatului se va ţine cont şi de mărimea adaosului pentru tăierea

marginilor.

Ad =4 mm - adaosul de prelucrare
A1 cilindru=5466,37 mm
A2 cilindru=382,24 mm
A3 con=28,27 mm
Dsemifabricat =1,13 ∙ √5466,37+ 382,24+28,27=78 mm

CAPITOLUL V.
Proiectarea tehnologiei de executie
9
Prelucrarea prin extrudare la rece este specifica productiei de serie mare si masa.
Dimensiunile si masa maxima a pieselor extrudabile este limitata de utilajul de deformare.Pentru
a se putea stabili procesul tehnologic de extrudare se indica in tab. 7.27 unele relatii intre
dimensiunile pieselor.
Tehnologia de extrudare cuprinde pe langa operatia de deformare propreiu-zisa si o serie de
operatii pregatitoare si intermediare care conditioneaza reusita extrudarii.
Este necesar ca semifabricatul initial sa nu prezinte bavuri, denivelari sau rizuri de la operatia de
debitare. Se aplicarea unei calibrari inainte de executarea operatiei de extrudare.

5.1
Denumirea Materialul si Starea de Gama de grosimi, Domeniul de
semifabricatului si semifabricatul livrare sau diametre utilizare
STAS folosit [mm]
Țeavă DC04 Recopt si 0,40…3,0 Extrudare
recristalizat

5.2. Conditii tehnice de calitate ale tablelor din otel

Marca de otel Principalele domenii de utilizare

DC04 Piese obtinute prin extrudare

Relatii intre dimesniunile pieselor extrudate

d ≤ 0.45 D
Grad maxim de extrudare = 90%

5.3 DC04 – Otel cu continut scăzut de carbon

10
Otelul cu continut scazut de carbon este  foarte ductil. Utilizat  pentru a produce foi laminate
plate si benzi de otel, care sunt folosite pentru a construi nave, caroserii, produse din sarma,
aparate de uz casnic, placi de tabla. Datorita cantitatii reduse de carbon, acest otel este de obicei
mai maleabil decat alte tipuri de otel. Ca urmare, acesta poate fi laminat subtire in produse,
rezultand de exemplu panouri de caroserii. Continutul de carbon folosit pentru aceste panouri
este de obicei mai mic de 0,10 %, iar pentru produse cum ar fi placile structurale laminate din
otel de obicei pana la 0,3 %. Tevile realizate din acest tip de otel  sunt folosite pentru transportul
de substante, cum ar fi gaze si petrol.

5.4 Analiza tehnologiei de execuție

Tabel 6.

DENUMIRE COD
PLAN DE
UNITATE
OPERATII
EXECUTANTA
CAPAC LAGAR
MATERIAL-tabla decapata
0,8x1000x2000 [mm]
DENUMIRE
Nr.op. Utilaj SCULE
OPERATIE U.M. VERIFIC.
DISPOZITIVE
Debitare Disc de debitare a [mm] Subler
1 universal
barelor de ote;
Formare [mm] Subler
2 matrita

Recoacere de Cuptor [mm]

3 matrita recristalizare

Extrudare. Matrita de extrudat [mm] Subler

4 matrita Calibre

5.5. Stabilirea tipului de ștanță/matriță pentru variantele de tehnologie analizate

11
Se va folosi matrita pentru extrudare directa cu o singura operatie.
 Numarul operatiilor de extrudare:
- 2 operatii de extrudare;
- prima extrudare d x h: 10,2 x 30 mm
- a doua extrudare d x h: 17,6 x 25,9 mm

 Diametrele piesei:
- d1 =10,2 mm
- d2 = 17,6 mm

 Determinarea înălţimilor intermediare:

- h1=30mm
- h2=25,9 mm

5.6 Stabilirea variantei optime

In urma analizei variantelor de tehnologie de executie a tipurilor de stante si matrite necesare, se

stabileste varianta optima de tehnologie de executie ca fiind cea specificata mai sus, extrudare
directa dintr-o singura operatie.

 Caracteristicile productiei de piese matritate la rece:

In functie de tipul productiei (de serie mare) si de criteriile specifice avem:

- Tipuri de prese – prese mecanice rapide
- Tipuri de stante sau matrite – stante sau matrite combinate si simple, stante sau matrite
automate
- Gradul de mecanizare – alimentare automata cu benzi si semifabricate, alimentare
mecanizata cu foi si semifabricate mari.
- Caracterul productiei – productie in flux cu loturi mari, linii automatizate reglabile
- Coeficientul de serie (nr de operatii diferite executate la o piesa) – 3 ... 10
- Volumul anual orientativ de productie (la un singur schimb in mi de bucati) – piese
mijlocii: 50 ... 1000

5.7 Tratamentul termic al pieselor extrudate:

12
 Pentru procesul de extrudare la rece o importanta capitala la operatiile de pregatire o au
fosfatarea suprafetei si lubrifierea suprafetei fosfatate. Fosfatarea se aplica dupa o prealabila
pregatire a suprafetelor semifabricatului-degresare (in tri- sau percloretilena sau in solutii
alcaline). Dupa degresarea in tri- sau percloretilena a semifabricatului, el se usuca complet, iar la
degresarea in solutii alcaline se aplica o clatire in apa rece si apoi in apa calda. 

Operatia de decapare are o mare influenta asupra stratului de fosfat, ca legatura cu metalul de
baza al piesei si cu uniformitatea depunerii. Dupa decapare se se aplica clatirea in apa calda, apa
rece si iar apa calda, dupa care urmeaza operatia de fosfatare propriu-zisa urmata de clatire in apa
rece si clatire cu apa calda. 

Semifabricatele fosfatate si uscate sunt pregatite pentru a fi unse. Lubrifiantii folositi trebuie sa
corespunda anumitor conditii, legate de o buna izolare a semifabricatului de matrita si de
reducerea frecarii. Factorii principali legati de aceste conditii sunt: reducerea uzurii sculelor,
capacitatea de incarcare a filmului de lubrifiant si rezistenta acestuia la temperatura ridicata.
Lubrifiantul nu trebuie sa adere la peretii matritei si sa poata fi usor indepartat de la suprafata
pieselor dupa extrudarea acestora. Ca lubrifianti sunt folositi: fosfat de zinc (pentru oteluri cu
continut scazut de C si slab aliat), sapunurile metalice (de ex. stearatul de Zn pentru aliajele de
Al), lubrifianti solizi (grafit, bisulfura de molibden pentru operatii la temperaturi de 250-300 °C),
polimeri.

5.8. Sinteza procesului tehnologic

Intregul proces tehnologic analizat pana acum poate fi sintetizat intr-o fisa tehnologica intocmita
pe baza elementelor analizate.

Tabel 7. Fisa tehnologica

Materialu Nr.cr Denumirea Schita operatiei SDV

l folosit t operatiei

13
 1.

Debitarea Subler

2.

DC04 Extrudare Matrita pentru

directa extrudare

3. Control Subler. Calibre

tehnic raze.
Dispozitiv cu
ceas comparator
pentru masurat
grosimi 2361-10

CAPITOLUL VI.
Pozitionarea semifabricatului in vederea prelucrarii

6.1 Variante de pozitionare

14
 Precizia si calitatea pieselor obtinute la o anumita operatie sunt conditionate si de modul
in care se realizeaza orientarea si fixarea semifabricatului in raport cu traiectoria poansoanelor.
Orice corp solid are in soatiu sase grade de libertate si anume: 3 de translatie si 3 de
rotatie, in lungul si respectiv in jurul a 3 axe de coordonate, alese arbitrar, perpendiculare intre
ele. La operatiile de stantare – matritare, pentru a se realiza prelucrarea, semifabricatul este
pozitionat si fixat, pozitionarea sa necesitand preluarea tuturor gradelor de libertate; sunt
necesare si suficiente 6 puncte de sprijin, dispuse in 3 perpendiculare intre ele.

Tabelul 8. Variante de pozitionare

Materializarea Conservarea schemei

Nr. Schema de pozitionare schemei de de pozitionare
crt. pozitionare

Extrudare
- placa - forta de fixare
1. activa - forta de avans
- placa de - forta de
Se aseaza piesa vertical. ghidare apasare
- stifturi - inel de
- opritor ghidare

CAPITOLUL VII.
Schitele stantelor si matritelor

A. Matrita pentru extrudare directa

15
 1-placa de ghidare,2-poanson pentru extrudare,3-pastila pentru extrudare,4-inel fixare,5-inel centrare,6-placa
activa,8-eliminator

CAPITOLUL VIII.
Sinteza echipamentului tehnologic

16
 1. Stabilirea elementelor componente:
Datorită varietății mari a pieselor realizate prin ștanțare și matrițare, la rece, ștanțele și
matrițele sunt și ele de o mare varietate constructivă.
Cu toate că în general, pentru o anumită prelucrare sunt necesare ștanțe sau matrițe speciale,
elementele componente ale acestora pot fi împărțite în mai multe grupe, după rolul pe care îl
îndeplinesc în funcționare, astfel:
a) Elemente active: poansoane, plăci active;
b) Elemente de susținere și reazem: plăci de bază, plăci superioare, plăci port-poanson, port-
pastile, plăci intermediare etc.;
c) Elemente pentru ghidare: plăci de ghidare, coloane și bucșe de ghidare, elemente
prismatice de ghidare
d) Elemente pentru conducerea și pozitionarea semifabricatelor în interiorul ștantelor și
matrițelor: rigle de conducere, împingătoare laterale, opritoare, căutătoare, cuțite de pas;
e) Elemente pentru fixarea și apăsarea materialului în timpul executării operațiilor de lucru:
elemente de apăsare și de reținere;
f) Elemente pentru scoaterea materialul de pe piesele active: extractoare, aruncătoare,
elemente de desprindere;
g) Elemente de acționare: arcuri, pene, came, mecanisme cu pârghii;
h) Elemente de asamblare și de instalare: știfturi, șuruburi, bride, etc.

17
DeoDeoarece solicirarea placii de extrudare scade repede spre exterior, se recomanda ca
diametrul exterior al placii de extrudare sa fie cuprins intre limitele de 3-4 ori diametrul interior
al placii.

Jocul recomandat intre poanson si placa activa la extrudarea directa este de 0.1 mm.

18
 CAPITOLUL IX.
Calculul forțelor necesare pentru prelucrare

Forta pentru extrudarea este data de relatia F=A0P [N]

In care:
A0 =sectiunea initiala a semifabricatului mm2
p- presiunea necesara pentru extrudare
Din tabelul 11.28 p= 597.6 N/mm2

F=50∗597.6=29880 N /mm2

Oțelul Compoziția σ r al Presiunea de extrudare in N/mm2,la gradul

oțelului de deformare
recopt
C Mn Si Al N/mm2 30% 40% 50% 60%

Special 0,08 0,33 0,07 0,059 351,5 400 597,6 696 1052
pentru
extrudare

1. Calculul forței necesare:

Forța de tăiere:
F=LC ∙ g ∙ τ=61738,74 N
LC – lungimea taieturii in mm;
g – grosimea materialului prelucrat = 0,9 mm;
τ – rezistenţa la forfecare a materialului în N/mm2 , pentru otel conform [1,11.9, pag 241]
τ =280 N/mm2.
78,024
LC =2 ∙ π ∙ r=2 ∙3,14 ∙ =244,995 mm
2
Forta de strangere a materialului intre inelul de fixare si placa activa:
Q 1=k 1 ∙ F=0,4 ∙ 61738,74=24695,496 N
k 1=0,3 … 0,5 pentru τ < 300 N/mm2
k - coeficient pentru decupare de precizie.
Forta necesara pentru strangere intre poanson si eliminator:
Q 2=k 2 ∙ F=0,1∙ 61738,74=6173,874 N
k 2=0,1 …0,15 pentru τ < 300 N/mm2
k - coeficient pentru decupare.
Forta pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson:
Fsc=ksc ∙ Ft =0,03 ∙ 124055=3721,66 N
Ft – forta totala de decupare perforare
ksc - coeficient ce depende de tipul stantei si de grosimea materialului.[tabelul 11.15]

19
 Forta pentru impingerea piesei extrudate:
Fimp=kimp ∙ F ∙ n=0,04 ∙ 61738,74 ∙ 4=9878,1984 N
Fimp – forta de impigere;
Forta totala:
F TOT =1.3∗F+Q e =1,3∙ 61738,74 ∙ 13599,8584=1091529558,332 N
Q e =Fsc+ Fimp=3721,66+9878,1984=13599,8584
Q e −¿ forța de eliminare a semifabricatului piesei
Lucrul mecanic la extrudare:
F∗g∗λ 61738,74∗0,9∗0,6
L= = =33,338 J
1000 1000
Calculul puterii extrudare:
a∗L∗n 33,338∗1,3∗140
P= = =168,546W J
60 ∙ η 60 ∙ 0,6
unde: a - coeficient ce depinde de regimul de lucru si variaza intre 1,1...1,4
L – lucrul mecanic ; n – numarul de rotatii ale arborelui principal
η - randamentul mediu al forfecelor si are valori intre 0,5...0,7

Capitolul X.
Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor.
Calculul tehnico-economic.

1. Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor:

Placa activa:
Verificarea la incovoiere:
1,5 ∙ Fc 2∙d
σi=
H 2 (
∙ 1−
3∙d0 )
<σai

σai=300 … 500 N /mm2

1,5 ∙38844 2 ∙17.6
σi=
50 2 (
∙ 1−
3 ∙ 18 )
=8157 N /mm 2

Fc=1,3∙ F=1,3 ∙29880=38844 N

Poanson:
Verificarea la compresiune:
Fc
σc= <σac
Amin
σac=1000 … 1600 N /mm2
38844
σc= =79.87 N /mm 2
486.32
π ∙ r 2 3,14 ∙ 17.62 2
Amin= = =486.32 mm
2 2

20
 Verificarea la strivire:
Fc
σstr= <σastr
S
σastr >120 … 180 N /mm2
S=1710mm 2
38844
σstr= =22.71
1710

Verificarea la flambaj:
lf 41,012
λ= = =15,659
imin 2,619
l ∙ 2 58 ∙ √ 2
lf = √ = =41,012
2 2
Imin 267.47
imin=
√ Amin
π ∙d
3
√ =
486.32
=0.74

Imin= =267.47
64
π 2 ∙ E ∙ Imin 3,142 ∙ 2,1 ∙1011 ∙ 267.47 10 2
σf = 2
= 2
=3,2 ∙10 N /mm
lf ∙ A 41,012 ∙ 1320,37
10
σf 3,2∙ 10 8
c= = =8,4 ∙10 > caf
σc 4,675

CAPITOLUL XI.
Determinarea centrului de presiune al echipamentului

Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce

actioneaza simultan asupra matritei in procesul de lucru.
Pentru a nu produce dezaxarea stantei, asimetria jocului, uzarea rapida a elementelor de
ghidare si a muchiilor active, este necesar ca axa poansonului sa coincida cu centrul de presiune.
In cazul de fata intruca matrita este simetrica centrul de presiune al echipamentului se
regaseste in centrul de aplicare a fortei de rasfrangere pe axa de simetrie a matritei si mijlocul
suprafetei de contact al poansonului de de rasfrant cu piesa.

21
 CAPITOLUL XII
Stabilirea utilajului necesar

La alegerea utilajului necesar trebuie să se țina cont de următoarele :

• Forța dezvoltată de presă trebuie să fie mai mare decât forța totală necesară extrudării ;
• Puterea presei trebuie să fie suficientă pentru realizarea lucrului mecanic necesar operației ;
• Distanța minimă dintre masă și culisoul piesei să fie egală sau mai mare decât înălțimea totală
(închisă) a matriței .

Forța pe care trebuie să o asigure presa este :

Fp  Ft [N]

Ft=29880+61738,74+ 24695,496=116 314,236

Prese cu manivelă (cu excentric):

 Datorită gamei largi de posibilitaţi tehnologice, simplităţii lor constructive şi

productivităţii ridicate , presele mecanice constituie cea mai importanta grupă de masini
din întreg parcul de maşini şi utilaje pentru prelucrarea metalelor prin presare la rece.
Aceste prese pot fi utilizate pentru executarea majoritaţii operaţiilor de presare la rece.
Prelucrarea prin deformare la rece face parte din procedeele tehnologice aplicate pe scară
largă în industrie. Prin acest procedeu se realizează fie detaşarea unei părţi de material
prin decupare, perforare, retezare, fie schimbarea formei şi/sau dimensiunilor
semifabricatului prin îndoire, ambutisare, profilare, extrudare.

Se foloseste o presa cu manivela de tip JC31-315,care are urmatoarele caracteristici:

Model JC31-315

Forta nominala (KN) 3150

Cursa de ghidare(mm) 315
Numar de curse de ghidare pe minut(min-1) 20
Inaltime in pozitia inchis(mm) max 630
min 430
Dimensiunea tablei (mm) lungime 1100
Puterea motorului de actionare primar(KW) 30
Greutate (Kg) 35000

Masuri pentru protectia muncii

22
 Pentru a se elimina posibilitatile de producere a accidentelor la prelucrarea la rece este
necesar ca inca de la proiectare sa se respecte o serie de norme de protectia muncii:
- se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezinta pericol de accidente prin aplicarea
lor;
- stantele si matritele deschise vor fi proiectate cu siteme de protectie care sa impiedice
posibilitatea accidentarii muncitorilor;
- se vor prefera stantele si matritele inchise, fara posibilitatea introducerii mainii in zona de
actiune a elementelor mobile;
- stantele si matritele trebuie sa fie prevazute cu diferite sisteme de sigurant, in functie de
felul lucrarilor.
a) pentru lucrari cu semifabricate sub forma de table sau benzi, vor fi prevazute cu opritori, rigle
sau alte elemente de pozitionare
b) pentru lucrari cu semifabricate individuale se vor prevedea sertare de alimentare, dispozitive
de alimentare tip revolver etc.
- stantele si matritele cu o masa mai mare de 10 kg, vor fi prevazute cu orificii cu manere
pentru manipularea usoara si sigura;
- poansoanele nu vor trebui sa iasa, in punctul mort superior, din placa de desprindere sau
de ghidare;
- de asemenea, la punctul mort superior, coloanele nu vor trebui sa iasa din bucse de
protectie telescopic;
- se vor prevedea orificii pentru iesirea aerului la slacile superioare, la poansoanele de
ambutisare etc;
- toate opritoarele mobile, ce trebuie actionate manual la inceputul sau in timpul lucrului,
vor fi astfel amplasate incat sa nu necesite introducerea mainii in zona elementelor mobile,
sau o pozitie incomoda de actionare;
- se vor prefera elementele de desprindere fixe in locul celor mobile;
- in jurul zonei de lucru, mai ales la stantele si matritele deschise, se vor prevedea gratare
de protectie – fixe sau telescopice, pentru a nu permite introducerea mainii in zona de lucru;
- la extrudare si alte operatii de presare volumica, se va lucra in mod obligatoriu cu gratare
de protectie din tabla, pentru a evita accidentele in cazul spargerii poansoanelor;
- toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau tesi, daca aceasta este posibila
si din punct de vedere tehnologic;
- se va extinde mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatelor in stanta sau
matrita, precum si evacuarea mecanizata sau automatizata a pieselor se deseurilor.

La intretinere si exploatarea stantelor si matritelor se vor respecta o serie de reguli ca:

- incaperea in care se pastreaza stantele si matritele va fi prevazuta cu o instalatie
corespunzatoare de ridicare si o scara ce se manipuleaza usor, care va fi asigurata contra
rasturnarii;
- stantele si matritele se vor depozita in rafturi care vor avea rezistenta corespunzatoare;
stantele si matritele vor fi asezate in ordine descrescatoare a masei lor;
- rafturile vor fi acoperite cu tabla si vor avea usoara inclinare spre interior;
- in acelasi loc cu stantele si matritele vor fi pastrate si dispozitivele si elementele de
protectia muncii;
- stantele si matritele ce se gasesc in exploatare vor fi controlate periodic, conform unor
grafice care vor fi intocmite de conducerea sectiei sau atelierului;
- presele vor fi prevazute cu dispozitiv de mentinere a culisoului in pozitia superioara,
pentru a se evita coborarea lui accidentala cand se lucreaza la montarea, reglarea si
demontarea stantelor si matritelor;
- toate organele in miscare vor avea aparatori de protectie pe intreaga lor circumferinta;

23
- in timpul reglajelor sau la reparatii, culisoul presei va fi sprijinit suplimentar, pentru a se
evita caderea sa;
- muncitorii si manipulatorii semifabricatelor vor folosi manusi sau palmare de protective;
- se interzice continuarea lucrului cu prese, instalatii etc., care au defectiuni;
- pe tot timpul lucrului muncitorul va purta obligatoriu, imbracaminte de lucru si de
protectie;
- la presele hidraulice se vor prevedea siteme adecvate de colectare a fluidului hydraulic
pentru a se preveni producerea unor accidente sau a incendiilor.

Bibliografie

[1]. Teodorescu, M., s.a., “Elemente de proiectare a stantelor si matritelor”, Ed.

Pedagogica si Didactica, Bucuresti.
[2]. Teodorescu, M., s.a., “Prelucrari prin deformare plastica la rece. Volumul 2”,
Ed. Tehnica, Bucuresti.
[3]. Teodorescu, M., s.a., “Prelucrari prin deformare plastica la rece. Volumul 1”,
Ed. Tehnica, Bucuresti.
[4]. Teodorescu, M., Zgura, Gh., “Tehnologia presarii la rece”, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti.
[5]. Romonoxov, V., “Stantarea si matritarea la rece”, Ed. Tehnica, Bucuresti
[6]. Paunoiu, V., Nicoara, D., “Tehnologii de presare la rece a tablelor”, Ed. Cartea
Universitara, Bucuresti.
[7]. Chesa, I., Lascu, L., Simion, s.a., “Marci si produse din otel”, Ed. Tehnica,
Bucuresti.
[8]. STAS 11111 – 86.

24