Guía Nº 1 del Laboratorio de Mecánica de Fluidos

“Correlación entre Caudal y Δh manométrico”

1.1 Objetivos

Hallar una ecuación matemática que correlacione el caudal

que circula por el sistema hidráulico de transporte de fluidos,
instalado en el laboratorio, con la lectura Δh de un manómetro en
U.

1.2 Teoría

El caudal se define como la velocidad media de las

partículas multiplicada por el área transversal del tubo de la
corriente. Las unidades en las cuales se expresa el caudal son
metros cúbicos por segundo o en litros por minutos.

Los métodos que permiten determinar el caudal que circula

por un sistema de transporte hidráulico de fluidos son indirectos
ya que el caudal Q se deduce de la relación que lo liga con las
variables que se miden.

1.3 Procedimiento Experimental

1.3.1 Materiales utilizados

• Placa Orificio (medidor de caudal)

• Manómetro en U (de mercurio)
• Sistema hidráulico de transporte hidráulico de fluidos
• Cronómetro
• Balanza
1.3.2 Procedimiento (ver figura 1)

Figura 1

• Encender el interruptor que entrega energía al sistema. Luego

presionar el botón “encendido del sistema “ que activa la
bomba centrífuga, haciendo circular el agua a través del
sistema.

• Abrir al máximo las válvulas 1 y 2 para permitir que el fluido

(agua potable) circule por el sistema.

• Abrir las válvulas 4 y 5 que conectan las tomas del medidor de

caudal (Placa Orificio) con el manómetro de mercurio (Nº3),
manteniendo cerradas las válvulas 6 y 7.

• Purgar completamente el sistema hidráulico de transporte de

fluidos, tanto las tuberías como las extensiones hacia el
manómetro. Una vez purgado el sistema, abrir las válvulas 6 y
7 que conectan el manómetro al sistema.

• Estando la válvula 1 (válvula de globo) completamente abierta,

lo que permite que circule el caudal máximo, se lee la
 diferencia de altura del líquido manométrico y se registra el
valor en una tabla.

• Simultáneamente abrir la válvula 3 y cerrar la válvula 2,

desviando de ésta manera el caudal hacia el tambor B , que se
encuentra sobre una balanza.

• En el momento que el fluido ingresa al tambor B accionar el

cronómetro con el fin de medir el tiempo que demora el flujo el
flujo en lograr un peso determinado ( 20, 15 o 10 kg, según
corresponda).

• Cuando la balanza adquiere el peso determinado, detener el

cronómetro, abrir la válvula 2 y cerrar la válvula 3. Anotar el
tiempo y el peso del volumen de agua medida.

• Descargar el tambor B a través de la salida ubicada en la parte

inferior. Mantener el nivel del tambor A abriendo la válvula 8
que entrega agua fresca al sistema.

• Repetir esta operación unas 15 veces disminuyendo

gradualmente el caudal mediante la válvula 1. Registrar las
mediciones en la siguiente tabla:

Medición ΔH Volumen Tiempo Caudal

Nº (cm) (L) (s) (L/s)
1
...

15
1.4 Resultados

Graficar el caudal (Q) versus la lectura Δh del manómetro

de mercurio. Mediante análisis de regresión matemática
encontrar la ecuación que mejor correlaciona los puntos
experimentales obtenidos.
 Guía Nº 2 del Laboratorio de Mecánica de Fluidos
“Pérdidas de Carga Mayores y Menores”

2.1 Objetivos

• Graficar el factor de fricción de Moody v/s Número de

Reynolds para una tubería recta.

• Determinar experimentalmente el factor de resistencia K, y

la longitud equivalente LE de una contracción brusca.

2.2 Teoría

Pérdidas de carga

A medida que un fluido fluye por un conducto, tubería o

algún otro conducto, ocurren pérdidas de energía debidas a la
fricción; tales pérdidas de energía se llaman pérdidas mayores.
Las pérdidas debidas a cambios puntuales en las condiciones del
flujo, por ejemplo: cambios de dirección, reducciones o
expansiones en el área de paso del flujo, elementos externos como
válvulas, filtros, etc., se conocen como pérdidas menores. Tales
pérdidas de energía traen como resultado una disminución de la
presión entre dos puntos del sistema de flujo.

Pérdidas mayores:

La pérdida de energía debida a la fricción corresponde a la

energía que se utiliza en vencer los esfuerzos de corte existentes
en el sistema. La fricción es proporcional a la cabeza de velocidad
del flujo (v2/ 2g) y al cociente entre la longitud y el diámetro de
la corriente de flujo. Para el caso del flujo en tuberías, las
pérdidas mayores se expresan según la Ecuación de Darcy:
 L v2
hL = f
D 2g

Donde,
f : factor de fricción
L : longitud de la tubería
D : diámetro de la tubería
v : velocidad media a través de la tubería
g : aceleración debida a la gravedad

Si el régimen de flujo es laminar, el factor de fricción f se

expresa como:

64
f =
N RE

Donde NRE corresponde al número de Reynolds.

Si el régimen de flujo es turbulento, a partir de una cierta

velocidad de flujo el factor de fricción se hace independiente del
número de Reynolds y depende sólo de las características de la
tubería (principalmente de su rugosidad). La rugosidad relativa es
el cuociente entre la rugosidad media de las paredes de la tubería
y el diámetro de la misma. Si se conoce el número de Reynolds y
la rugosidad relativa de la tubería, es posible determinar
gráficamente el factor de fricción a partir de un Diagrama de
Moody.

Pérdidas menores:

Las pérdidas de energía menores son proporcionales a la

cabeza de velocidad del fluido cuando éste pasa a través de un
codo, de una contracción o expansión súbita, de una bifurcación,
válvula, etc. En general las pérdidas menores están dada por la
siguiente expresión:

v2
hL = k
2g

Donde K es el coeficiente de resistencia del accesorio utilizado.

Finalmente, las pérdidas de fricción totales corresponden a la

suma de las pérdidas mayores y menores.

Con el propósito de determinar la funcionalidad del factor

de fricción v/s Número de Reynolds en tuberías rectas
horizontales, se efectuará una experiencia usando una tubería
recta de sección circular dispuesta horizontalmente. Para llevar a
cabo esta experiencia se realizarán mediciones de pérdidas de
presión en una tubería en función de la variación del flujo
volumétrico. Esta medición se efectúa en un manómetro
diferencial, en el cual registra la caída de presión del fluido al
pasar por una placa de orificio.
En la segunda experiencia, se determinará el coeficiente de
resistencia K y la longitud equivalente Le de una contracción
brusca. Para esto se variará el flujo volumétrico en función de la
diferencia de presión generada por la contracción.
2.3 Procedimiento Experimental (ver figura 2)

2.3.1 Pérdidas por fricción en una tubería recta

(Experiencia Nº1)

• Energizar el sistema.
• Verificar el nivel del estanque.
• Verificar que las válvulas estén cerradas.
• Poner en funcionamiento la bomba centrífuga.
• Purgar tuberías.
• Abrir válvulas manómetro Nº 3 (cuyo Δh permite calcular el
caudal que circula por el sistema, según la ecuación
obtenida en el Laboratorio Nº1).
• Seleccionar manómetro Nº1 o Nº2 (cuyo Δh está
relacionado con la caída de presión en la tubería).
• Abrir válvulas manómetro Nº1 o Nº2.
• Abrir totalmente válvula 1 reguladora de flujo volumétrico.
• Abrir la válvula 4 que permite el paso del agua a través de la
tubería recta .
• Registrar lecturas de los manómetros.
• Cerrar lentamente válvula reguladora de flujo volumétrico.
• Registrar lectura de los manómetros.
• Repetir esta operación una 15 veces hasta conseguir un
caudal mínimo.
• Cerrar las válvulas correspondientes.
• Apagar la bomba centrífuga.
• Desenergizar el sistema.
• Medir la distancia entre toma de presión.

2.3.2 Pérdidas de carga en una contracción súbita

(Experiencia Nº2)

• Energizar el sistema.
• Verificar el nivel del estanque.
• Verificar que las válvulas estén cerradas.
• Poner en funcionamiento la bomba centrífuga.
• Purgar tuberías.
• Abrir válvulas manómetro Nº 3 (cuyo Δh permite calcular el
caudal que circula por el sistema, según la ecuación
obtenida en el Laboratorio Nº1).
• Seleccionar manómetro Nº1 o Nº2 (cuyo Δh está
relacionado con la caída de presión en la tubería).
• Abrir válvulas manómetro Nº1 o Nº2.
• Abrir totalmente válvula 1 reguladora de flujo volumétrico.
• Abrir la válvula 3 que permite el paso del agua a través de la
contracción súbita.
• Registrar lecturas de los manómetros.
• Cerrar lentamente válvula reguladora de flujo volumétrico.
• Registrar lectura de los manómetros.
• Repetir esta operación una 15 veces hasta conseguir un
caudal mínimo.
• Cerrar las válvulas correspondientes.
• Apagar la bomba centrífuga.
• Desenergizar el sistema.
• Medir la distancia entre toma de presión.

2.4 Resultados

Anotar los resultados obtenidos en las siguientes tablas:

Tabla de la experiencia pérdida de carga en tubería recta

Nº Δ Hm Δ Hm Q v P1 – P2 NRe f
medición M1oM2 M3 (m3/s) (m/s) (Pa)

Tabla de la experiencia pérdidas de carga en una contracción

súbita
Nº Δ Hm Δ Hm Q Velocidad 1 Velocidad 2 hL P1- P2 Re f Le Log Log V
medic M1 o (m3/s) (m/s) (m/s) (Pa) 2hL
ión M2 M3

Ecuaciones a utilizar en la determinación de las pérdidas por

fricción en tubería recta:

a) Determinación de caudal (Q)

La ecuación de caudal en función de la altura manométrica se
determinará experimentalmente (Laboratorio Nº1).

b) Determinación de velocidad.

V = Q / ( π /4 di2)

c) Determinación del número de Reynolds.

NRe = (di * v * ρ ) / μ

d) Determinación del factor de fricción de Moody.

f = 0.25 .

{Log[( e / 3.7 D ) + (5.74 / Re0.9)]}2

e) Determinación de la caída de presión P1 – P2.

P1 - P2 = g Δ h ( ρ m - ρ)

Ecuaciones a utilizar en la determinación de las pérdidas por

fricción en una contracción súbita:

a) Determinación de hL

Realizar un balance de energía mecánica entre el punto 1 y

punto 2, que se mencionará en laboratorio.

b) Determinación del factor de fricción según el diagrama de

Moody.

c) Determinación de la longitud equivalente Le

2
L v
hL = f e 2
D 2g
d) Determinación del coeficiente de resistencia K.

v2
hL = K
2g

Se aplica logaritmo a ambos lados de la ecuación.

log (2 hLg ) = log K + 2 log v

Expresión que adopta la forma de una línea recta:

y = b ax

Se grafica log (2 hL g) v/s log v, y se ajusta la curva.

El Informe de Laboratorio debe contener los siguientes puntos:

- Resumen.
- Objetivos.
- Antecedentes teóricos.
- Procedimiento experimental.
- Esquema del sistema de escurrimiento de fluidos.
- Datos de la experiencia Nº1.
- Tabla de la experiencia Nº1
- Gráfico Nº1, Factor de fricción de Moody v/s Nº de Reynolds.
- Gráfico Nº2, Factor de fricción para flujo en tuberías.
- Datos experiencia Nº2.
- Tabla de la experiencia Nº2.
- Gráfico , Log 2 Ev v/s Log V
- Conclusiones.
- Bibliografía.
- Nomenclatura.
- Apendice.

Ejemplos de cálculo . Experiencia Nº1

Determinación de Q.

Determinación de velocidad media.

Determinación del número de Reynolds.

Determinación del factor de fricción de Moody.

Determinación de P1 - P2.

Ejemplos de cálculo . Experiencia Nº2.

Determinación de Ev

Determinación de fm

Determinación de Le

Determinación de K experimental.

Determinación de K teórico.
 Guía Nº 3 del Laboratorio de Mecánica de Fluidos
“Equipo impulsor de fluidos: Grupo Moto-Bomba”

3.1 Objetivos

• Comprender los aspectos teóricos de las bombas centrífugas

en forma experimental.

• Determinar las distintas velocidades que rigen el sistema.

• Determinar los distintos coeficientes de resistencia K y

factores de fricción en el sistema.

• Analizar el comportamiento de una bomba centrífuga.

• Obtener las gráficas: (a) ΔH sistema versus Q, (b) ΔHbomba

versus Q, (c) NPSH versus Q, (d) Potencia versus Q y (e)
eficiencia de la bomba versus caudal.

• Obtener para dos velocidades de giro diferentes las

respectivas curvas características.

• Determinar el punto óptimo de funcionamiento para cada

velocidad de giro.

3.2 Teoría

Los equipos de impulsores son muy importantes en

cualquier industria que requiera el transporte de fluidos, es por
este motivo surge la necesidad de realizar un laboratorio donde se
pueda entender y verificar en forma practica los conceptos
estudiados en forma teórica tales como: carga desarrollada, curvas
características de la bomba, curvas características del sistema,
eficiencia del grupo moto-bomba, NPSH del sistema y caudal
óptimo o de operación.

3.3 Procedimiento Experimental

• Medir la longitud de cada tubería de acuerdo a su diámetro

respectivo.
• Contabilizar y clasificar los diferentes accesorios que
configuran el sistema.
• Energizar el sistema en el control central.
• Encender el sistema moto-bomba en el panel de lectura.
• Verificar que el medidor digital de caudal se encuentre en
Flow.
• A través de la válvula de mariposa regular el caudal que
circula por el sistema de bombeo.
• Completar la tabla siguiente tomando las respectivas
lecturas para cada caudal
• Apagar el sistema moto-bomba.
• Cambiar la polea del sistema moto bomba para una
velocidad de giro diferente.
• Repetir los cuatro últimos puntos indicados en este
procedimiento.
• Apagar el sistema.

3.4 Resultados

a) Realizar en Balance de Energía Mecánica (BEM) entre los

puntos 1 y 2, indicados en el laboratorio.
b) Realizar un BEM entre la succión y la descarga de la
bomba.
v2 L v2
c) hL = K + f
2g D 2g
d) Flujo másico w = ρ Q
e) Potencia eléctrica PE = V • I • 3 • cosϕ
f) Potencia hidráulica PH = w ⋅ ΔH Sistema
PH
g) Rendimiento η=
PE
h) Carga neta de succión positiva NPSH, dada por la siguiente
ecuación: NPSH = hsp ± hs − h f ,succion − hvp ,
donde:
(a) hsp= cabeza de presión estática absoluta (Nm/N),
(b) hs = diferencia de elevación desde el nivel del fluido en
el depósito hacia la entrada de la bomba (Nm/N),
(c) hf = Pérdidas por fricción en la tubería de succión
(Nm/N),
(d) hvp = cabeza de presión de vapor del líquido a la
temperatura de bombeo (Nm/N).

i) Determinación de la velocidad:
4⋅Q
v=
πD 2
j) Determinación del número de Reynolds

ρ ⋅v⋅ D
N RE =
μ

k) Tabla de datos para cálculos:

Diámetro 2.5” 1.75” 1.5” 2”

Caudal v1 NRE1 f1 v2 NRE2 f2 v3 NRE3 f3 v4 NRE4 f4
l) Tabla de resultados

Caudal ΔH bomba ΔH Sist. PE PH NPSH η

(L/min) (m) (m) (watts) (watts) (m) (%)

m) El informe debe contener los siguientes puntos:

• Resumen
• Objetivos
• Antecedentes teóricos
• Procedimiento experimental
• Datos obtenidos durante la experiencia
• Tabla de datos para cálculos
• Tabla de resultados
• Curvas características para dos velocidades de giro
• Conclusiones
• Bibliografía
• Nomenclatura
• Apéndice:
Ejemplos de cálculo:
Determinación de la velocidad media
Determinación del número de Raynolds
Determinación del factor de fricción
Determinación de las pérdidas por fricción
Cálculo de ΔH bomba
Cálculo de la potencia eléctrica
Cálculo de ΔH sistema
Calculo de NPSH
Cálculo de la potencia hidráulica
Cálculo de la eficiencia de la bomba