Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Capitolul 11
Capitolul 11
DESCRIEREA PROCESULUI
Scula, de regulă din cupru sau grafit, și piesa de prelucrat sunt legate la polii unei surse de
curent. Scula are de obicei forma negativului cavității care trebuie prelucrată în piesă.
Materialul piesei este îndepărtat prin acțiunea de vaporizare a descărcărilor electrice sub
formă de scânteie (spark erosion) care au loc între electrodul sculă și electrodul piesă, în
condițiile în care între acestea există un interstițiu în care se află un lichid dielectric (Fig.
11.1). În timpul lucrului, pe măsura îndepărtării materialului de pe suprafața piesei,
interstițiul de lucru este păstrat constant prin mișcări de avans controlate de sistemul CNC
al mașinii de lucru. Lichidul dielectric are și rol de răcire și de eliminare din interstițiul de
lucru a particulelor de material îndepărtate din piesă, el fiind continuu injectat în spațiul de
lucru și recirculat și filtrat.
b. ELECTROEROZIUNE CU FIR
• Electroeroziune cu fir (wire EDM): scula – electrod este un fir care se derulează în
timpul lucrului și este condus după un anumit traseu de tăiere, rezultând astfel
detașarea din piesa de prelucrat a zonei delimitate de traseul de tăiere; prin acest
procedeu se pot prelucra doar cavități de trecere și nu găuri sau cavități înfundate.
• Electroeroziune fără uzură (no-wear EDM): se minimizează uzura sculei (având în
vedere că și materialul acesteia se îndepărtează prin descărcările electrice) prin
inversarea polarității și utilizarea de scule din cupru pur (cupru electrolitic).
• Rectificare asistată de eroziune electrică (electrical discharge grinding): piatra de
rectificat din grafit sau alamă se rotește, piesa de prelucrat se rotește, ambele sunt
legate la poli sursei de curent; materialul va fi îndepărtat prin efectul descărcărilor
electrice și nu prin efect abraziv.
• Electroeroziune asistată ultasonic (ultrasonic EDM): scula are și mișcare de vibrare
cu frecvență ultrasonoră (f >20 kHz), ca urmare crește productivitatea procedeului
și rezultă o suprafață prelucrată cu o rugozitate mai bună.
CONSIDERENTE ECONOMICE
APLICAȚII TIPICE
• Prototipuri
• Piese lipsite de bavuri (burr-free parts).
DESCRIEREA PROCESULUI
Scula, care ca formă reprezintă negativul a ceea ce trebuie prelucrat pe piesă, are o
mișcare de vibrare cu frecvență ultrasonoră (frecvență mai mare de 20 kHz) și o
amplitudine între 0,01...0,1 mm. Între sculă și piesă se află, de obicei, o suspensie abrazivă
formată din particule abrazive de dimensiuni mici aflate într-un lichid. Materialul piesei
este îndepărtat ca urmare a efectului eroziv al particulelor abrazive care sunt accelerate de
mișcarea sculei către suprafața piesei pe care o lovesc cu viteze și accelerații foarte mari și
a efectului cavitațional al imploziei bulelor de aer formate în lichidul vibrat cu frecvență
ultrasonoră. Suspensia abrazivă are și rol de a elimina particulele îndepărtate de pe piesă
din interstițiul dintre sculă și piesă. Pe măsura prelucrării piesei, scula are o mișcare de
avans precis controlată, pentru menținerea constantă a valorii dimensionale a interstițiului
sculă-piesă (Fig. 11.2).
CONSIDERENTE ECONOMICE
APLICAȚII TIPICE
• Găuri/canale precise cu margini lipsite de bavuri (burr-free holes and slots) în materiale
dure și fragile.
• Cavități de formă complexă.
• Gravuri complexe și precise ale suprafețelor (coining operations).
• Scula trebuie proiectată la dimensiuni mai mici decât ale cavității de prelucrat, ținându-
se cont de supra-prelucrarea (overcut) care este de aprox. de două ori mai mare decât
mărimea medie a particulelor abrazive utilizate.
• Procedeul e potrivit pentru prelucrarea de găuri de diametre mici, cu raport de formă
(raportul dintre lungime și diametru) de până la 3:1. Se poate ajunge și la raport de
formă de 4:1 cu echipamente speciale.
• Adâncimea găurilor este limitată de eliminarea tot mai dificilă a materialului îndepărtat
din piesă pe măsură ce adâncimea de pătrundere a sculei în material crește.
• Diametrul maxim al găurilor posibil de prelucrat prin acest procedeu este dmax = 90 mm.
• Diametrul minim al găurilor posibil de prelucrat prin acest procedeu este dmin = 0,08
mm.
DESCRIEREA PROCESULUI
adică încălzirea locală extrem de puternică (mii de grade Celsius) în pata de focalizare a
fasciculului laser, efect care duce la:
• încălzirea (în aplicații de tratament termic cu fascicul laser);
• topirea (în aplicații de sudare cu fascicul laser);
• vaporizarea (în aplicații de prelucrări dimensionale cu fascicul laser: tăiere,
găurire, gravare);
materialului de prelucrat.
CONSIDERENTE ECONOMICE
APLICAȚII TIPICE
• Fasciculul laser poate fi format, condus și focusat de sistemul optic permițând înaltă
libertate de prelucrare în spațiu în două și trei dimensiuni.
• Dispozitivele de prindere nu necesită cerințe mari în ceea ce privește forțele de fixare.
• În cazul prelucrărilor dimensionale cu fascicul laser:
procedeul e potrivit pentru prelucrarea de găuri adânci de diametre mici, cu
raport de formă (raportul dintre lungime și diametru) de până la 50:1;
pentru găuri înfundate sau în trepte se pot folosi tehnici speciale, însă
rezultatele nu sunt precise;
se pot prelucra cavități în piese sau piese care să implice colțuri (sharp
corners) cu raze mici;
grosimea maximă a materialului ce poate fi prelucrat:
224 Capitolul 11. Procedee de prelucrare neconvenționale
• Dificultatea prelucrării unui anumit material este dată de cât de apropiate sunt
temperaturile de fierbere și vaporizare ale materialului respectiv.
• În stratul de suprafață pot fi prezente efecte de tip tensiuni mecanice, zone afectate
termic, strat resolidificat și deformări mecanice, induse de stressul termic din timpul
prelucrării. Dacă este necesar se pot folosi procedee corespunzătoare de îndepărtare a
acestora.
• Geometria pereților găurilor poate fi neregulată. Găurile adânci pot cauza divergența
fascicului laser.
• Lipsa forțelor mecanice în timpul prelucrării (no cutting forces) permite utilizarea de
soluții de prindere/fixare simple.
Tehnologia materialelor II 225
• Se pot prelucra piese subțiri și lipsite de rigiditate, datorită faptului că nu există contact
mecanic între sculă și piesă.
• Tăierea materialelor inflamabile se face cu utilizare de gaz inert de protecție (argon).
• Tăierea metalelor se face, de regulă, cu utilizarea oxigenului ca și gaz de asistență.
• Sudarea se face cu utilizarea de gaz de protecție, de regulă argon, pentru evitarea
oxidării materialului din baia metalică topită, care va forma prin solidificare cusătura
sudată.
• Controlul strict a duratei pulsului de lucru (în cazul modului de prelucrare cu fascicul
laser pulsat) este foarte important pentru minimizarea zonei afectate termic, și
optimizarea adâncimii și mărimii zonei de metal topit ce se formează în jurul
tăieturii/cusăturii sudate.
• Reflectivitatea suprafeței piesei este importantă. Se preferă suprafețe mate, nepolisate.
• În mod obișnuit se obțin rugozități Ra = 0,4 ... 6,3 µm.
• Toleranțele dimensionale posibil de obținut la prelucrările dimensionale sunt în
intervalul ±0.015 ... ±0.125 mm. În cazul sudării sunt în funcție de precizia
componentelor ce urmează să fie sudate și de modul de fixare în timpul sudării.
DESCRIEREA PROCESULUI
înaltă sau îmbinarea unor materiale de natură foarte diferită; se poate lucra fără
material de adaos.
• În cazul sudării cu fascicul de electroni se poate lucra:
în instalații care asigură în camera de lucru vid înaintat (high-vacuum);
în instalații la care în camera de lucru este presiune scăzută, dar nu vid
înaintat (reduced pressure sau semi-vacuum);
înafara unei camere de lucru, în atmosferă normală (non-vacuum sau out of
vacuum) – caz în care distanța până la piesa de prelucrat trebuie să fie mai
mică de 50 mm.
• Pentru realizarea traseului de tăiere/sudare se poate deplasa piesa în interiorul
camerei de lucru, poate fi deflectat fasciculul de electroni (prin intermediul
bobinelor de deflexie) pentru a realiza traseul respectiv, sau se pot combina cele
două posibilități.
CONSIDERENTE ECONOMICE
• Având în vedere că prelucrarea are loc în camera de lucru care trebuie să fie vidată,
productivitatea depinde de mărimea acesteia și de posibilitatea de a prelucra un număr
cât mai mare de piese la fiecare încărcare a camerei de lucru.
• Mărimea pieselor trebuie să permită încărcarea lor în camera de lucru.
• În cazul prelucrării de găuri multiple de diametru mic în table subțiri timpul de ralizare a
unei găuri este foarte scurt, aprox. 1 s/gaură.
• Viteza de îndepărtare a materialului MRR este scăzută, de obicei 10 mm3/min.
• Viteza de pătrundere în material poate fi până la 10 mm/s.
• În cazul sudării, viteza de sudare variază între 0,2 ... 2,5 m/min.
• Se pot suda între 10 ... 100 piese pe oră în instalații de tip high-vacuum.
• Durata fabricației (lead time) - timpul de la începerea fabricației, incluzînd pregatirea
pentru fabricație, prelucrarea propriu zisă, controlul, depozitarea - este de obicei de
ordinul săptămânilor.
• Timpul de pregătire/reglare a instalației de lucru poate fi scurt, dar timpul necesar
pentru vidarea corespunzătoare a camerei de lucru la fiecare încărcare e un factor care
crește durata prelucrării.
• Gradul de utilizare a materialului este bun.
• Este posibil un grad înalt de automatizare.
• Procedeul necesită un consum mare de energie.
• Procedeu viabil economic pentru producție de serie mică și mijlocie, pentru table/piese
subțiri în care se prelucrează găuri/tăieturi de dimensiuni mici.
• Costul sculelor este foarte ridicat.
228 Capitolul 11. Procedee de prelucrare neconvenționale
APLICAȚII TIPICE
• Dacă este posibil, este indicat să fie proiectate pe piesa de prelucrat mai mule găuri de
diametru mic, decât mai puține găuri de diametru mare;
• Grosimea maximă a materialului ce poate fi prelucrat: hmax = 150 mm.
• Diametrul minim al găurilor posibil de prelucrat prin acest procedeu este dmin = 0,01
mm.
• În cazul sudării cu fascicul fascicul de electroni:
se poate utiliza pentru suduri de tip cap-la-cap (butt), suprapuse (lap), de colț
(fillet);
este de preferat sudarea în poziție orizontală;
traseul de la tunul electronic la zona de lucru trebuie să fie drept;
fasciculul de electroni și zona de îmbinare prin sudare trebuie să fie precis
aliniate;
adâncimea de pătrundere a sudurii este foarte mare; aspectul de formă al
secțiunii de sudare (raportul dintre grosimea tablelor și lățimea rostului de
sudură) poate depăși 20:1;
se pot prelucra table cu grosime minimă hmin = 0,05 mm;
pentru table de grosime mare trebuie prevăzute treceri multiple de sudare
(cordoane de sudare suprapuse), maximul înălțimii ce poate fi sudată la o
singură trecere este de 75 mm.
grosimea maximă a tablelor ce se pot suda (în mod uzual, în mai multe
trecerii):
- hmax = 450 mm – pentru aliaje de aluminiu și magneziu;
- hmax = 300 mm – pentru oțeluri carbon, slab aliate și inoxidabile;
- hmax = 100 mm – pentru aliaje de cupru;
se sudează fără dificultăți table de grosime mult diferită
• Efectele de tip tensiuni mecanice, zone afectate termic, strat resolidificat și deformări
mecanice, sunt foarte reduse în cazul acestui procedeu, datorită densității de putere
ridicate, focalizării precise și a penetrării puternice a fasciculului de electroni.
• Vacuum-ul din camera de lucru este foarte important, e necesară crearea unui vid
înaintat, pentru că altfel apare dispersia fasciculului ca urmare a ciocnirii electronilor cu
moleculele de aer.
• În timpul procesului de lucru, ca urmare a bombardării stratului exterior al piesei de
către fasciculul de electroni se produc radiații X; acestea sunt periculoase pentru
sănătatea operatorilor, de aceea se iau precauțiuni speciale privind protecția acestora,
instalațiile find prevăzute cu scuturi de protecție din plumb.
230 Capitolul 11. Procedee de prelucrare neconvenționale
DESCRIEREA PROCESULUI
CONSIDERENTE ECONOMICE
• În cazul sudării cu plasmă viteza de sudare variază de la 0,4 m/min (sudare manuală) la
3 m/min (sudare automatizată).
• Sudarea cu plasmă este o alternativă la sudarea cu arc electric în mediu de gaz
protector de tip WIG; circuitele electrice sunt însă mai complexe și sunt necesare:
controlul suplimentar al curentului de arc și deionizarea apei de răcire, fapt ce adaugă
costuri și precauțiuni suplimentare legate de operare/întreținere și mentenanță.
• Procedeu viabil economic pentru producție de unicate și serie mică.
• Costul sculelor este scăzut spre moderat.
• Costul echipamentelor de prelucrare (instalații de tăiere sau sudare cu plasmă) este în
general ridicat.
• Costul direct cu munca este moderat.
• Costurile cu finisarea după prelucrare sunt mici.
APLICAȚII TIPICE
• Se recomandă proiectarea cordonului de sudare astfel încât să fie cît mai simplu, dacă e
posibil să fie intermitent, astfel încât să se utilizeze cât mai puțin material.
• Proiectarea și croirea tablelor care vor fi sudate trebuie făcută astfel încât să se
minimizeze deformările construcțiilor sudate care apar după solidificarea cordoanelor
de sudură.
• Proiectarea și croirea tablelor care vor fi sudate trebuie să aibă în vedere accesul în
zona de îmbinare pentru materialul de adaos și pentru curățare și inspectare post
sudare.
• Se preferă sudarea în poziție orizontală, însă se poate face și sudare în poziție verticală
folosinduse un debit crescut de gaz de protecție.
• La sudarea tablelor subțiri nu este necesar material de adaos.
• Se pot prelucra table cu grosime minimă hmin = 0,05 mm.
• Grosimea maximă a tablelor ce se pot suda (în mod uzual):
- hmax = 3 mm – pentru aliaje de aluminiu
- hmax = 6 mm – pentru aliaje de cupru și aliaje refractare
- hmax = 10 mm – pentru oțeluri
- hmax = 13 mm – pentru aliaje de titan
- hmax = 15 mm – pentru aliaje de nichel.
• Pentru table de grosime mai mare de 10 mm trebuie prevăzute treceri multiple de
sudare (cordoane de sudare suprapuse).
• Este dificil să se sudeze table de grosime mult diferită.
• Sudarea cu plasmă produce construcții sudate de înaltă calitate cu deformații mici, sau
chiar lipsite de deformații.
• Procedeul permite un control bun al stabilității arcului electric și al penetrării
materialului de prelucrat.
• Asigură posibilitatea inspecției cusăturilor sudate (se pot folosi metode nedistructive).
• În cordonul de sudură nu se transferă wolfram, din electrodul de lucru, spre deosebire
de sudarea WIG, unde acest lucru se întâmplă.
• Prepararea corespunzătoare a muchiilor piesei (rostul) pentru sudare și curățirea post
sudare sunt foarte importante.
• Se folosesc dispozitive de fixare pentru menținerea poziției pieselor în timpul lucrului.
• În jurul zonei de prelucrare apare întotdeauna o zonă afectată termic, dacă e necesară
restaurarea proprietăților materialului în această zonă, se vor prevedea procedeele
necesare.
234 Capitolul 11. Procedee de prelucrare neconvenționale