TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PENTRU UN ARBORE CANELAT

1. Tehnologia de fabricaţie a arborelui canelat

1.1 Studiul condiţiilor şi a datelor iniţiale
1.2 Stabilirea itinerarului tehnologic
1.3 Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

2. Calculul regimurilor de aşchiere

2.1 Noţiuni de bază
2.2 Alegerea maşinii – unelte
2.3 Alegerea sculelor aşchietoare
2.4 Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere

3. Calculul normei de timp

4. Calculul tehnico-economic

1
 TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A UNUI ARBORE CANELAT

Se va proiecta tehnologia de prelucrare mecanică prin aşchiere în condiţiile unei

producţii de serie mică a reperului din figura următoare:

Fig. 5.1 Arbore canelat-desen de executie

1 Tehnologia de fabricaţie a arborelui canelat

1.1 Studiul condiţiilor şi a datelor iniţiale

Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic

a) Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului

respectiv la performanţele prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică. Potrivit acestui
criteriu trebuie să se realizeze întreg volumul de producţie stabilit, cu parametrii de calitate
impusi, privind precizia geometrică, de formă, de pozitie reciprocă şi de calitate a
suprafeţelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel încât să existe garanţia unei
exploatări a produsului în condiţii normale, pe o perioadă îndelungată.[13]

b) Criteriul economic
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiţii de eficienţă maximă.
În acest scop, este necesar a se lua în discuţie mai multe variante de proces tehnologic,
adoptându-se cea care asigură eficienţa maximă. Sub acest aspect, cele două criterii, tehnic şi
economic, trebuie considerate într-o legătura indisolubilă, rezultând din analiza unui complex
de factori de natură tehnică, economică şi organizatorică ce trebuie să ducă la obţinerea unor
produse cu proprietăţi de întrebuinţare superioare şi costuri minime.
c) Criteriul social
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure condiţii de
muncă cât mai uşoare pentru personalul de deservire. În acest scop, la elaborarea proceselor
tehnologice trebuie luate măsuri pentru introducerea mecanizării şi automatizării avansate
care să asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste măsuri
trebuie să fie subordonate totodată celorlalte două criteri astfel încât, în ansamblu, să rezulte
un proces tehnologic care să asigure produse de înaltă calitate, cu costuri mici, în condiţiile
unei solicitări reduse a forţei de muncă.

Caracterul producţiei şi mărimea lotului

Arborele canelat se realizează ca piesă unicat astfel caracterul producţiei este de

producţie individuală cu următoarele caracteristici:
- lipsa perspectivei de repetare a prelucrării acelorasi piese;
- utilizarea masinilor unelte şi a S. D. V- urilor universale;
- coeficientul de încărcare a maşinii- unelte folosite este redus;
- documentaţia tehnologică este sumară;
- folosirea largă a prelucrărilor după trasaj;
- reglarea sculelor la cotă se face pe grupe de maşini;
- necesită mână de lucru cu înaltă calificare;
- asamblarea se realizează prin metoda ajustărilor.

Studiul desenului de execuţie

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicitaţii piesei.
Aceste verificări prevăd următoarele:
- construcţia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- toleranţele;
- gradul de finisare;
- materialul.

În urma verificării desenului de execuţie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
- numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea piesei;
- prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;
- pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;
- în spaţiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice corespunzătoare;
- toleranţele la cotele libere sunt în conformitate cu SR EN 22768-2.
În urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicităţii, rezultă următoarele:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestui reper în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obţinerea
reperului;
- este necesar un consum mic de material;
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, şi nu mai necesită nici un fel de măsuri în
acest sens;
 - reperul prezintă suprafeţe simple ce permit accesul uşor al sculelor şi verificatoarelor;
- reperul prezintă suprafeţe ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de aşezare şi baze de
fixare.

Alegerea semifabricatului
Reperul este executat din OLC45 STAS 880 – 80 cu următoarele caracteristici:
- limita de curgere: σc = 480 N/mm2
- rezistenţa la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2
- alungirea: A = 14%
- rezilienţa: KCU/2 = 60 J/cm2
- duritate maximă: - normalizat – 230 HB
- recopt – 207 HB
Având în vedere că producţia este individuala şi că piesa finală nu prezintă diametre
mari între diametrele secţiunilor transversale, se alege un semifabricat laminat la cald,
normalizat, sub forma de secţiune circulară, conform STAS 333 – 87, din şirul de valori: 22;
25; 26; 28; 30; 32.
0,5 T
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea: 0,7smf 1,2 mm
Acest semifabricat prezintă o structură de ferită în proporţie de 30 ÷ 60%, iar restul
perlită. O asemenea structură este favorabilă prelucrării prin aşchiere.
Conditii de formă (conform STAS 333 – 87) :
- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m
- ovalitatea, exprimată prin diferenţa dintre două diametre perpendiculare măsurate în
aceeaşi secţiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;
- barele trebuie tăiate fără îndoirea capetelor şi fără deformarea sensibilă a secţiunii
transversale.

1.2 Stabilirea itinerarului tehnologic

Pentru obţinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilităţi de
abordare a succesiunii operaţiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operaţii poate
asigura îndeplinirea concomitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor
tehnologice.
Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl
constituie menţinerea, pe cât posibil, a aceloraşi baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor tehnologice
este gradul de detaliere a acestora pe operaţii şi faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul
concentrării operaţiilor. Concentrarea tehnica a operaţiilor se bazează pe executarea unui
număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un singur loc de muncă, păstrând, de
regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conţine, de
regulă, un număr mare de operaţii cu faze multiple şi, în cadrul fiecarei operaţii,
semifabricatul suferă transformări importante ale formei şi dimensiunilor.

Notarea suprafeţelor reperului:

 Stabilirea succesiunii operaţiilor
Alegerea succesiunii se face ţinând seama de următorii factori:
- productivitatea masinilor – unelte existente;
- condiţiile tehnice impuse;
- mărimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat în urma fiecarei
suprafeţe în parte.
Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este dată de relaţia:
Tsmf
tot , unde:
Tp
Tsmf – toleranţa semifabricatului, [μm];
Tp – toleranţa piesei obţinute după prelucrare, [μm].
De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate obţine prin
combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite maşini – unelte:
tot 1 2 3 ... m , în care: i i 1,m este coeficientul de precizie al fazei
respective.
Dacă valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel puţin egală cu valoarea lui Δtot c,
suprafaţa se consideră încheiată.
Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotundă 28 0,5
0,7 .
Tsmf 1200
Deci: totc 82,307 ,
Tp 13

în care: Tp = 13 µm – toleranţa suprafeţei piesei cu dimensiunea 20 0,015

0,002
mm şi
rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operaţiile de prelucrare în următoarea ordine:

Tsmf 1200
1. strunjire de degroşare – clasa 7 cu T1 = 0,280 mm 1 4,28 2.
T1 280
T2 280
2. strunjire de finisare – clasa 5 cu T2 = 0,084 mm 2 3,33
T1 84

T2 84
3. rectificare de degroşare – clasa 4 cu T3 = 0,021 mm 3 4
T3 21
T3 21
4. rectificare de finisare – clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp. 4 1,5
T4 15
 4
Deci: tot i 85,614 ctot 82,307 .
i 1
Suprafaţa este considerată încheiată.

Traseul tehnologic de prelucrare

Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.

crt. operaţiei
1. Debitarea - pânza -
circulară de fierăstrău
fierastrau circular
- şubler F.C. 200

2. Frezarea şi - freza - maşină

centruirea la cilindro- de frezat
capete frontală şi centruit
- burghiu bilaterală
de centruire
- şubler

3. Strunjire de - cuţit de S.N. 400

degroşare degroşare
(prinderea I) - inima de
antrenare
- şubler

4. Strunjire de - cutit de S.N. 400

degroşare degroşare
(prinderea I) - inima de
antrenare
- subler
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
5. Strunjire de - cuţit de S.N. 400
finisare şi finisare
teşire - cuţit de
tesire
- inima de
antrenare
-
micrometru

6. Strunjire de - cuţit de S.N. 400

finisare şi finisare
teşire - cuţit de
(prinderea II) teşire
-
micrometru

7. Strunjire - cuţit de S.N. 400

canale canelat
- şubler
- inima de
antrenare

8. Frezare canal - freza - freza

pană - ajustare deget verticală
- şubler F.V.32
- pila
rotundă

9
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
9. Frezarea - freza melc - maşina
canelurii - de canelat de
ajustare - danturat
micrometru F.D. 320
- şubler
- calibru
pentru
arbori
canelaţi
- pila
rotunda
10. Tratament călire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
termic
11. Rectificare de - disc C.E.Z.
degroşare abraziv 312 M
-
rugozimetr
u

12. Rectificare de - disc C.E.Z.

finisare abraziv 312 M
-
rugozimetr
u

13. Control final - masa de

control
- prisma de
control
- şubler
-
micrometru
-
comparator
-
rugozimetr
u
10
 1.3 Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

5.1.3.1 Noţiuni de bază

Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental – statistică.
Comparativ cu adaosurile determinate experimental – statistic, calculul analitic poate
conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relaţiilor:
1. – pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţele exterioare şi interioare de revoluţie:
2 2
2 Ac 2 Rzp Sp 2 p c
min
2. – pentru adaosuri simetrice la suprafeţe plane opuse prelucrate simultan:
2 Ac 2 Rzp S p 2 p c
min
3. – pentru adaosuri asimetrice:
Ac min Rzp S p p c , in care:
Ac min – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzp – înălţimea neregularităţilor de suprafaţa rezultate la faza precedentă;
Sp – adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedentă;
εc – eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată.[13], [14]

b) dimensiunile intermediare
Relaţiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de
dispunere a adaosurilor intermediare şi toleranţelor tehnologice.
În cazul producţiei de serie mică sau individuală se foloseşte metoda obţinerii
individuale a dimensiunilor.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei următoare:

Suprafeţe exterioare Suprafeţe interioare

Fig. 5.2 Dispunerea adaosurilor de prelucrare

11
 1 - pentru suprafeţele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaţiile:
2 2 Ac Tp
Acnom min 2 Acnom
d
d p max c max T
p
d p min d p max
d pnom dp
(rotunjit)
max
2 - pentru suprafeţele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaţiile:
2 2 Ac Tp
Acnom min 2 Ac max
Dp D c min
Tp
min D p min
Dp
max
D pnom D p min (rotunjit)
In documentaţia tehnologică se va prescrie cota:
D pnom D p min T p
La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limită sunt date în plus
şi în minus, conform schemei următoare:

Suprafeţe exterioare Suprafeţe interioare

Fig. 5.3 Dispunerea adaosurilor de prelucrare a semifabricatului

1. - pentru suprafeţele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:

2 Acnom 2 Ac min Ai
d nomf d c max 2 Acnom
2. - pentru suprafeţele interioare cu adaosuri dispuse simetric:
2 Acnom 2 Ac As
Dnomsf min 2 Acnom
Dc min
Observaţie:
p – indice care semnifică operaţia precedentă;
c – indice care semnifică operaţia curentă;
Ai – abaterea inferioară la diametrul semifabricatului brut;
As – abaterea superioară la diametrul semifabricatului brut.[13].[14]
 1.3.2 Calculul adaosurilor
Suprafaţa cilindrică exterioara C
a) Inainte de rectificarea de degroşare, după tratamentul termic:
2 2
2 Ac 2 Rzp Sp 2 p c , in care:
min
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm
Avand Tp = 140 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm
Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom
dp min = dp max – Tp = 25,5 – 0,140 = 25,36 mm

0
d p nom 25,5 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea
0,140
b) Înainte de strunjirea de finisare
p c şi după strunjirea de degroşare:
2 2
2 Ac 2 Rzp Sp 2 , in care:
min
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 50 µm
Sp = 50 µm
2 2
p k centr c 15,16 m
c 2 0,12 152,5 36,6 m
ρcentr = 250 µm
k = 0,06
Deci, 2Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm
Avand Tp = 280 µm, se obtine:
2 2 Ac min 230 280 510 m
Acnom Tp
d p max d 25,5 0,510 26,01 mm
c max 2
Acnom
Rotunjim: d p max 26,1 d pnom
mm
d p min d
p max T p 26,1 0,280 25,82 mm
0
d pnom 26,1 0,280 mm – diametrul nominal de la care se porneşte strunjirea de finisare
c) Înainte de strunjirea de degroşare, pornind de la semifabricat:
2 2
2 Ac 2 Rzp Sp 2 p c , in care:
min
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 150 µm
Sp = 150 µm
2 2
p k centr c 252,7 m
ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm
ρcentr = 250 µm
k=1
Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm
Avand Ai = –700 µm, se obtine:
2 Acnom 2 Ac min Ai 1105,4 700 1805,4 m
d nomsf d c max 2 Acnom 26,1 1,8 27,9 mm
d nomsf 0,5
28 0,7 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneşte strunjirea
de degroşare

Suprafaţa cilindrică exterioară B

a) Înainte de rectificarea de finisare şi după rectificarea de degroşare:
2 2
2 Ac min 2 Rzp S p 2 p c , in care:
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 10 µm
Sp = 20 µm
ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm
Δc = 0,4 µm/mm
k = 0,06
Deci, 2Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm
Avand Tp = 45 µm, se obtine:
2 2 Ac min 62 45 107 m
Acnom Tp
d p max d
c max 2 Acnom 20,015 0,107 20,122 mm
Rotunjim: d p max d pnom 20,2 mm ;
dp d p max T p 20,2 0,045 20,155 mm
min
0
d pnom 20,2 0,045 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de
finisare
b) Înainte de rectificarea de degroşare, după tratamentul termic:
2 2
2 Ac 2 Rzp Sp 2 p c , în care:
min
εc = 0 (prindere între varfuri)
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm
Δc = 0,4 µm/mm
lc = 14 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm
Avand Tp = 140 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm
dp min = dp max – Tp = 20,5 – 0,140 = 20,36 mm
d pnom 20,5
0
0,140
mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de degroşare
c) Înainte de strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca la suprafaţa C:
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm
dp min = dp max – Tp = 21,1 – 0,280 = 20,82 mm
dp
nom
21,10 0,280 mm - diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de degroşare
Suprafeţele cilindrice exterioare E si G
a) Înainte de rectificarea de finisare şi după rectificarea de degroşare:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca la suprafaţa B:
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm
dp min = dp max – Tp = 20,2 – 0,045 = 20,155 mm
d pnom 0
20,2 0,045 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de finisare
b) Înainte de rectificarea de degroşare, după tratamentul termic:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm
dp min = dp max – Tp = 20,5 – 0,140 = 20,36 mm
d pnom 20,5
0
mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de degroşare
0,140
c) Înainte de strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm
dp min = dp max – Tp = 21,1 – 0,280 = 20,82 mm
d pnom 21,1
0
mm – diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de finisare
0,280
d) Înainte de strunjirea de degroşare:
Adaosul nominal se determină prin diferenţa diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:
2·Ac nom = 26,1 – 21,1 = 5 mm
Tp = 140 µm
Deci: d pnom 26,1
0
mm – diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de degroşare
0,280

Suprafeţele cilindrice exterioare D şi F

a) Înainte de strunjire:
Adaosul nominal se determină prin diferenţa diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:
2·Ac nom = 20,5 – 19 = 1,5 mm
Deci: d pnom 0
20,5 0,140 mm
 - diametrul nominal de la care porneşte strunjirea.
Suprafaţa cilindrică exterioară I
a) Înainte de rectificarea de finisare şi după rectificarea de degroşare:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm
dp min = dp max – Tp = 17,2 – 0,045 = 17,165 mm
d pnom 17,20
0,045 mm - diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de finisare
b) Înainte de rectificarea de degroşare, după tratamentul termic:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm
dp min = dp max – Tp = 17,5 – 0,140 = 17,36 mm
d pnom 17,50 mm -diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de degroşare
0,140
c) Înainte de strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm
dp min = dp max – Tp = 18,1 – 0,280 = 17,82 mm
d pnom 18,10 mm - diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de finisare
0,280
d) Înainte de strunjirea de degroşare:
Adaosul nominal se determină prin diferenţa diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:
2·Ac nom = 21,1 – 18,1 = 8 mm
Deci: d pnom 21,1
0
mm -diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de degroşare
0,280

Suprafaţa cilindrică exterioară H

Înainte de strunjirea cu cuţit de canelat adaosul nominal se determină prin diferenţa
diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:
2·Ac nom = 17,5 – 16 = 1,5 mm
Deci: d pnom 17,50 mm - diametrul nominal de la care porneşte strunjirea
0,140
Suprafeţele frontale de capăt M şi N
Suprafeţele frontale de capăt vor fi supuse prelucrărilor de:
- debitare cu fierastrău circular;
- frezare bilaterală cu capete frontale.
2 Ac min 2 Rzp S p 2 p c , in care:
Rzp + Sp = 0,3 mm
ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm
εc = 0
Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm
Toleranţa la lungimea de debitare, în treapta 14 de precizie este 1300µm.
Abaterile limită sunt ±0,65 mm.
Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm
Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm
Se rotunjeşte: Lnom = 307 mm.
La debitare se va respectă cota: Lnom 307 0,65
0,65 mm

Valoarea recalculată a adaosului este:

2·Ac nom = Lnom – L = 307 – 305 = 2 mm.
Pe fiecare suprafaţă frontală: Ac nom = 1 mm.

2 Calculul regimurilor de aşchiere

2.1 Noţiuni de bază

Regimul de aşchiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru şi
este caracterizat de următori parametri:
- adâncimea de aşchiere;
- avansul de lucru;
- viteza de aşchiere.
Alegerea regimului de aşchiere se face în concordanţa nu numai cu operaţia, ci şi cu
faza de lucru. La alegerea celui mai raţional regim de aşchiere se iau în considerare valorile
cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru în ceea ce priveşte productivitatea, precizia de
prelucrare şi rugozitatea suprafeţelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea maşinii – unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilitaţii sculei;
- determinarea momentului de răsucire şi a puterii efective de aşchiere.

2.2 Alegerea maşinii – unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor

producţiei şi semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi
unicate, când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să
corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- felul prelucrării ce trebuie executată;
- dimensiunile şi forma semifabricatului;
- precizia cerută la prelucrare;
- schema cinematică a maşinii, avand în vedere concordanţa cu regimul de aschiere ales şi
materialul de prelucrat;
- puterea efectivă a maşinii – unelte.

1) Strung normal SN 400

h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW

Gama de turaţii: [rot/min]

12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
480 600 765 955 1200 1500
Gama de avansuri longitudinale: [mm/rot]

0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1

6 8 0 2 4 6
0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
8 0 2 4 6 8
0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,6
6 0 4 8 6 3
0,7 0,8 0,8 0,9 1,1 1,2 Gama de avansuri transversale: [mm/rot]
2 0 8 6 2 8
10,0 1,06,05 1,70,072,2 3,5
4 0,029,8
00 6 5 4 2 8 2
0,10 0,11 0,12 0,15
1 3 6 0
0,17 0,18 0,20 0,22
0 4 3 6
0,25 0,30 0,34 0,36
3 0 0 8
0,40 0,45 0,50 0,60
6 2 6 0
0,68 0,73 0,81 0,90 2) Maşina de frezat verticală FV – 32
0 2 2 4 dimensiunea mesei: 1250 x 325
1,01 1,20 1,36 1,62 cursa longitudinala a mesei: 700 mm
2 0 0 4 Gama de avansuri ale maşinii: [mm/rot]
2,02 2,72
19 230, 37, 47,
5 5 5
60 75 95 110 150
19 220 24 300 375
0 0
47 600 75 950 Gama de turaţii ale arborelui principal: [rot/min]
30 37,5 47,5 60 75 95
5 0
118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150

3) Maşina de frezat şi centruit bilaterală (RDG) :

diametrul de lucru:
- diametrul minim prelucrat: 20 mm;
- diametrul maxim prelucrat: 160 mm;
- lungimea minimă de prelucrat: 120 mm;
- lungimea maximă de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;
- gama de turaţii: 140 ÷ 180 rot/min;
- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;
- turaţii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;
- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;
- puterea motoarelor de acţionare: 2 x 5,5 kW.
 4) Maşina de frezat roţi dinţate FD 320
- lungimea între vârfuri: 1170 mm;
- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;
- alezajul arborelui principal: 80 mm;
- gama de turaţii ale arborelui principal: [rot/min]
80 100 125 160 200 240
28 320 360 400 415 480
0

- gama de avansuri ale maşinii : [mm/rot]

1,0 2,0 4,5 5,0 6,0

7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14,0 15,0 16,0 17,0 18,0
19,0 20,0 21,0 22,0

puterea totală: 11,2 kW.

5) Maşina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M.

- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;
- lungimea maxima de rectificat: 500 mm
- conul masinii: Morse;
- turaţia axului port – piesă [rot/min]:

150 250 300 400 500 800

- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

2.3 Alegerea sculelor aşchietoare

După stabilirea felului sculelor aşchietoare şi cunoscându-se suprafaţa de prelucrat şi

faza de lucru – degroşare, semifinisare, finisare, se alege scula cu geometria optimă
corespunzătoare.
După natura materialului de prelucrat, după proprietătile lui fizico – mecanice şi după
regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aşchietoare care să poata realiza o
prelucrare optimă în condiţiile date.
- cuţit de strunjit pentru degroşare:
cutit 16x16 STAS 6381 – 81/p20 k = 900
- cuţit de strunjit pentru finisare:
- cuţit 25x16 STAS 6378 – 80/p20 k = 900
- cuţit lama pentru canelat:
- cuţit 18x3 STAS 354 – 63/Rp3
- burghiu de centruire:
- burghiu B4 STAS 1114/2 – 82/Rp5
- disc abraziv pentru rectificat:
- disc abraziv E 40 kB
- freza melc pentru danturat caneluri:
- freza melc STAS 3091 – 82
 - freza cilindro – frontală pentru canal de pană:
- freza Ø8 STAS 1683 – 67
- freza cilindro – frontală cu coadă:
- freza Ø120 STAS 1684 – 67
- pânza de fierastrău circular pentru debitare:
- pânza circulară fierastrău STAS 6734 – 70

2.4 Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere

Debitarea semifabricatului
a) Se adoptă:
- adancimea de aşchiere: t = B = 4 mm
(B – latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
b) Alegerea maşinii – unelte:
- se foloseşte o maşină – unealtă cu fierastrău circular FC 710 cu caracteristicile:
dimensiunile pânzei: Ø710
dimesiunea barei de tăiat: Ø28 x 7000
cursa maximă port – pânză: 300 mm
gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
puterea motorului: 7,5 kW

Strunjirea

Adâncimea de aşchiere
2 Acnom
t
2
a) Suprafaţa C: 0
25 0.013 mm
degroşare: t = 0,9 mm
finisare: t = 0,25 mm
b) Suprafaţa B: 20 0,015
0,002 mm
degroşare: t = 2,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
c) Suprafaţa E şi G: 20 0,015
0,002 mm
degroşare: t = 2,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
d) Suprafaţa I: 17 0,012
0,001 mm
degroşare: t = 1,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
e) Suprafaţa D şi F: 190
0.21
degroşare: t = 3,1 mm
f) Suprafaţa H: 16
0
0.18
degroşare: t = 3,1 mm

11
 Adoptarea avansurilor

pentru degroşare: s = 0,48 mm/rot

pentru finisare: s = 0,12 mm/rot
Verificarea avansului pentru degroşare:
• din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
b h2
Fz r [daN]
6 L
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 25 mm
Fz C4 x1 y1 HB
n1
t s
C4 = 3,04
t = 2,5 mm
HB = 200
x1 = 1
y1 = 0,75
n1 = 0,75

3,83 h b h / 2
s y1 1,293 mm / rot
x1 n1
C4 t HB
sad 0,48 mm / rot s 1,293 mm / rot
• din punct de vedere al rezistenţei placuţei aşchietoare.

8,3 xs
0,71
1 ,8
c ) 0,509 mm / rot
s 0,13
t sin k

r
c = 3 mm
σr = 70 daN/mm2
k = 900
xs = 0,7
sad 0,48 mm / rot 0,509 mm / rot

• din punt de vedere al forţei admise de mecanismul de avans al M.U.

Q = 0,34·Fz = 29,02 daN
Q < Fz
• din punct de vedere al rigiditaţii piesei:

3
y1 2,18 E t D D
s y 6,3 mm / rot
C4 t 1 HB n1 L
sad 0,48 mm / rot s 6,3 mm / rot
 Calculul vitezei de aşchiere

Cv
v n k1 k2 ... kn
T
m
t yv HB [m/min]
s
xv 200
s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934
Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

v1 = 83,134 m/min
v2 = 69,17 m/min
v3 = 75,831 m/min

Alegerea strungului
Fz v k Fz
Ne 3
6 10

Fz = 237,748 daN
C4 = 3,04
v = 69,17 m/min
kFz = 1
η = 0,8
Ne = 3,426 kW _S.N. 400.

Alegerea turaţiilor de lucru

1000 v
n [rot/min]
D
D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.
D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min → n2 = 1100,874 rot/min.
D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min → n3 = 1419,868 rot/min.
nad = 955 rot/min
n ad D
Recalcularea vitezei: v [m/min]
1000
v1 = 75 m/min ; v2 = 60 m/min ; v3 = 54 m/min
3 Calculul normei de timp

3.1 Norma de timp la debitare

Tpi = 3,6 min
l l1 l2
tb 0,66 min
s n
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min
tdt = 0,0132 min
1,2
tdo T 0,0066 min
100 ef
ton = 0,0657 min
NT = 1,531 min

5.3.2 Norma de timp la frezarea suprafeţelor frontale de capăt

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10

Tpi = 26 min
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min

5.3.3 Norma de timp la centruire

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min

5.3.4 Norma de timp la strunjirea de degroşare

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min

tbI = 1,085 min
taI = 5,11 min tdt
= 0,027 min tdoI
= 0,0108 min tonI
= 0,340 min NTI
= 6,743 min tbII
= 0,254 min taII
= 3,14 min
tdoII = 0,00063 min
tdtII = 0,0063 min
tonII = 0,176 min
NTI = 3,576 min

5.3.5 Norma de timp la strunjirea de finisare

Tpi = 17,2 min

tbI = 1,944 min
taI = 5,11 min
tdtI = 0,0486 min
tdoI = 0,0194 min
tonI = 0,388 min
NTI = 7,662 min
tbII = 0,589 min
taII = 2,67 min
tdtII = 0,0147 min
tdoII = 0,0088 min
tonII = 0,179 min
NTI = 3,459 min

5.3.6 Norma de timp la strunjirea canalelor

Tpi = 16,1 min

tb = 1,184 min
ta = 3,57 min
tdt = 0,029 min
tdo = 0,0118 min
ton = 0,186 min
NT = 3,783 min

5.3.7 Norma de timp la frezarea canalului de pană

Tpi = 29 min
tb = 0,872 min
ta = 0,95 min
tdt = 0,0476 min
tdo = 0,0258 min
ton = 0,082 min
NT = 2,653 min

5.3.8 Norma de timp la danturarea canelurilor

Tpi = 33 min
tb = 1,922 min
ta = 10,79 min
tdt = 0,0497 min
tdo = 0,0192 min
ton = 0,3816 min
NT = 13,49 min

5.3.9. Norma de timp la rectificarea de degroşare

Tpi = 17,7 min
tb = 3,236 min
ta = 2,390 min
tdt = 0,819 min
tdo = 0,112 min
ton = 0,168 min
NT = 6,902 min

5.3.10. Norma de timp la rectificarea de finisare

Tpi = 17,7 min
tb = 1,24 min
ta = 2,54 min
tdt = 0,298 min
tdo = 0,075 min
ton = 0,113 min
NT = 4,443 min

4 Calculul tehnico-economic

În lipsa unor principii de alegere a succesiunii operaţiilor, numărul variantelor

tehnologice care se pot întocmi pentru prelucrarea prin aşchiere a unei piese este dat în relaţia:
V = N ! , unde:
V – numărul variantelor de proces tehnologic
N – numărul operaţiilor necesare prelucrării unei piese.
Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico – economic se
impune pentru rezolvarea următoarelor etape ale proiectării tehnologice:
- alegerea semifabricatului;
- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanică;
- alegerea echipamentului tehnologic;
- precizarea mijloacelor de transport uzinal;
- organizarea procesului de producţie în spaţiu şi timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot întocmi pentru prelucrarea unei
piese trebuie să se aleagă aceea care să asigure realizarea corectă a piesei, în condiţiile tehnice
impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnico –
economic se face în baza unor indici tehnico – economici. Se compară valorile acestor indici
pentru variantele luate în analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuţi din activitatea de
producţie a unor întreprinderi cu tehnologie avansată.
Printre cei mai importanţi indici tehnico – economici se prezintă următorii:
- coeficientul timpului de bază;
- coeficientul de continuitate în funcţionare M. U.;
- coeficientul de utilizare a materialului;
- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic;
- preţul de cost al unei piese.
Dacă se iau în discuţie două variante tehnologice pentru care s-au făcut investiţii
diferite, obţinându-se cost minim al produsului, pentru investiţii se va calcula termenul de
recuperare al investiţiilor, cu relaţia:
I 2 I1
Tr
C1 C2 Trm , în care:
I1 si I2 – investiţiile la variantele 1 si 2
C1 si C2 – costurile variantelor 1 si 2
Trm – termenul de recuperare normat al investiţiei suplimentare.
Investiţiile la varianta 2 asigură un cost al produsului mai mic. Dacă termenul de
recuperare normat este cel puţin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces
tehnologic, care asigură un cost minim al produsului, deşi se fac investiţii mai mari.

1. Coeficientul timpului de bază

tb
Cb
Tu , în care:
tb – timpul de bază [min]
Tu – timpul unitar [min]
Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]
debitare: Cbd = 0,427
frezarea suprafeţelor frontale: Cbff = 0,575
centruire: Cbc = 0,545
strunjire: Cbs = 0,202
frezare canal pană: Cbfc = 0,369
frezare caneluri: Cbcan = 0,146
rectificare degroşare: Cbrd = 0,481
rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate în funcţionare M. U.

tb
Cc
Tef , în care:
tb – timpul de bază [min]
Tef – timpul efectiv [min]
debitare: Ccd = 0,452
frezarea suprafeţelor frontale: Ccff = 0,642
centruire: Ccc = 0,746
strunjire: Ccs = 0,2105
frezare canal pană: Ccfc = 0,478
frezare caneluri: Cccan = 0,151
rectificare degroşare: Ccrd = 0,575
rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3. Coeficientul de utilizare a materialului:

g
Cm , în care:
G
g – greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg
G – greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru întregul proces tehnologic:

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5. Preţul de cost al materialului încorporat în piesă

M = m·G – m1·k·(G – g) [lei], în care:
m – costul unui kg de material
m1 – costul unui kg de deşeu
G – greutatea semifabricatului
g – greutatea piesei finite
k – coeficient de utilizare a deşeurilor.
M = 19,7·1,373 – 0,87·0,85·(1,373 – 0,899)=26,70 lei
Cost piesa finita : C p Cmat Cman Cr Cau Cas
Cp 26,7 160 170 40 10,8 8,2 415,7 lei