Părţile fixe ale mecanismului

motor
1. Blocul motorului
1.1. Condiţii funcţionale
Blocul motorului constituie elementul
structural al motorului, determinând
construcţia generală a acestuia. Conţine
cilindrii în care se desfăşoară ciclul motor,
prin pereţii săi exteriori închide cămaşa de
răcire la motoarele răcite cu apă, pe acesta se
prinde chiulasa şi susţine în lagărele sale
arborele cotit şi arborele cu came. Prin
pereţii blocului se transmit forţele de
presiune a gazelor de la chiulasă la corpul
lagărelor, reacţiunea momentului motor la
şasiul autovehiculelor, iar la unele tractoare
acesta constituie chiar o parte a şasiului. Pe
bloc se montează toate agregatele şi
instalaţiile auxiliare ale motorului: instalaţia
de ungere, instalaţia de răcire, instalaţia de
alimentare.

1
 În timpul funcţionării, blocul
motorului este supus solicitărilor forţelor de
presiune a gazelor, forţelor de inerţie şi
momentelor acestora care au un caracter
variabil. Totodată, apar solicitări
suplimentare datorită încărcării termice şi
strângerii la montaj a diferitelor organe.
Datorită rolului funcţional şi
condiţiilor de exploatare, pentru blocul
motorului se impun anumite cerinţe:
rigiditate şi stabilitate dimensională; uşurinţa
montajului şi întreţinerii diferitelor părţi
componente ale motorului; masă mică;
formă constructivă simplă şi simplitate de
fabricaţie.

Fig. 2.1. Motor cu cilindrii în linie.

2
 1.2. Construcţia blocului motorului
1.2.1. Particularităţi constructive.
În construcţia automobilelor şi
tractoarelor cea mai largă utilizare o au
motoarele cu cilindri în linie (fig. 2.1), cu
cilindri dispuşi în V (fig. 2.2) sau cu cilindri
opuşi (fig. 2.3).
Din punctul de vedere al montării
cilindrilor, motoarele sunt cu cilindri într-o
piesă comună cu carterul, monobloc (fig. 2.1
şi 2.2) sau cu cilindri separaţi, demontabili
(fig. 2.3). Construcţia monobloc este mai
răspîndită la motoarele cu lichid, pe când cea
cu cilindri separaţi se utilizează la motoarele
răcite cu aer. În cazul construcţiei monobloc,
se deosebesc mai multe soluţii, şi anume: cu
cămăşi uscate (fig. 2.1), cu cămăşi umede
(fig. 2.2), cu planul de separaţie a băii de ulei
sub axa arborelui cotit (fig. 2.1) sau cu acest
plan în planul arborelui cotit (fig. 2.2).
Întrucât construcţia motoarelor răcite
cu lichid şi a celor răcite cu aer prezintă

Fig. 2.2. Motor cu cilindrii în V.

3
deosebiri importante, în cele ce urmează se
va analiza separat construcţia blocurilor
acestor motoare.
Blocul motoarelor răcite cu lichid
Principial, o astfel de construcţie este
constituită dintr-o placă superioară, 1, (fig.
2.4) pe care se aşază chiulasa, o placă
intermediară 2 în care se fixează partea
inferioară a cilindrilor şi care închide cămaşa
de apă pentru răcire. Aceste plăci sunt legate
între ele prin pereţii exteriori longitudinali 3
şi pereţii interiori transversali 4 uniţi apoi cu
pereţii carterului 5, care se leagă cu corpul
lagărelor arborelui cotit 6. Se observă că
blocul este un cadru de rezistenţă rigid,
puternic nervurat, care asigură cerinţele
impuse de condiţiile de funcţionare.
Construcţia blocului motorului începe de la
secţiunea transversală a unui cilindru şi se
dezvoltă în direcţie longitudinală. Pentru
aceasta, se stabileşte mai întâi dimensiunea
cilindrului (funcţie de cursa şi alezajul
adoptat), se dimensionează apoi biela şi
arborele cotit, având în felul acesta
principalele elemente pentru determinarea
distanţei de la axa arborelui cotit la faţa de
aşezare a chiulasei. Pentru stabilirea
spaţiului necesar mecanismului bielă-
manivelă se desenează traiectoria descrisă de
punetele exterioare ale bielei în mişcarea sa,
după care se poate stabili forma carterului şi
poziţia celorlalte organe principale.
Cunoscând posibilitatea de amplasare
a şuruburilor chiulasei precum şi caracterul
solicitărilor (ca urmare a executării
calculului termic şi de rezistenţă), se
desenează placa superioară, bosajele
şuruburilor chiulasei şi pereţii de legătură

4
 Fig. 2.3. Motor cu cilindrii opuşi.

între placa superioară, respectiv bosajele

şuruburilor chiulasei şi carpul lagărelor
arborelui cotit. Având dimensiunile
capacelar de lagăr palier şi a şuruburilor
acestora, trebuie să se urmărească ca
şuruburile să fie cât se poate de aproape de
alezajul cuzineţilor. Pentru a asigura o
rezistenţă mai mare a filetului pentru
şuruburile capacelor palier, acesta se execută
de la 15-20 mm mai sus de axa palierului
(fig. 2.4).
Se va urmări, de asemenea, ca
bosajele şuruburilor chiulasei să se găsească
cât mai aproape de prelungirea axei
şuruburilor capacelor palier şi să fie legate

5
între ele (fig. 2.4 şi 2.5). Pereţii camerei de
lichid vor trece prin centrul bosajelar
şuruburilor chiulasei, iar la motoarele cu
cămăşi umede se va executa un perete de
legătură transversal, care va lega pereţii
camerei de lichid în dreptul bosajelor
şuruburilor chiulasei. Pentru mărirea
rigidităţii blocului, acest perete se va
continua pînă la corpul lagărului şi va avea o
secţiune în formă de I (fig. 2.5). În acelaşi
mod se construieşte şi blocul motoarelor cu
cilindri dispuşi în V, plăcile superioare ale
celor două ramuri fiind legate prin pereţi
transversali şi nervuri longitudinale de
corpul lagărelor şi bosajele capacelor paliere
(fig. 2.6).
Nervurile se vor racorda cu raze mari
la pereţi, iar grosimea acestora va fi cu 1-2
mm mai mare decât la pereţilor exteriori ai
blocului. Pentru orientare se dau în tabelul
2.1 grosimile de pereţi pentru blocuri turnate
din fontă cenuşie, funcţie de diametrul
cilindrului. La blocurile din aliaje uşoare,
pereţii se vor face în general cu 2 mm mai
groşi.

Tabelul 2.1. Grosimea pereţilor pentru

blocul motor turnat din fontă cenuşie
Diametrul Grosimea Grosimea
cilindrului, în pereţilor pereţilor
mm exteriori sau lagărelor, în
ai camerei mm
de apă, în
mm
80-100 4-5 5-6
100-130 5-6 7-8
130-150 6-7 8-10

6
Fig. 2.4. Bloc cu cilindrii în linie.

7
 De mare importanţă este fixarea sigură
a capacelor de lagăr. Acestea se centrează
lateral în bloc, înălţimea părţii de centrare
fiind de 10-15 mm pentru fontă şi 15-30 mm
pentru aliaje uşoare, ajustajul H7/k6 pentru
fontă, respectiv H7/m6 pentru aliaje uşoare.
Între suprafaţa de aşezare a capacului de
lagăr şi suprafaţa de centrare laterală se face
o racordare de 3-6 mm sau un şanfren de
aceeaşi lăţime. Pentru centrarea axială a
capacului de lagăr care conţine inelele de
centrare axială a arborelui cotit se utilizează
un ştift de centrare sau un guler de centrare
la unul din şuruburile capacului palier. În
unele cazuri este suficientă centrarea axială a
arborelui cotit numai pe o jumătate de cerc
(cu un singur semiinel), în acest caz
nemaifiind necesară o fixare axială precisă a
capacului palier.
Fixarea axială a cuzineţilor se face
prin pinteni realizaţi din ştanţare, care intră
în frezări ale blocului, respectiv ale
capacelor de lagăr. Aceşti pinteni impiedică
în acelaşi timp rotirea semicuzineţilor în
alezajul lagărelor. Unele execuţii de pinteni
şi frezări în bloc, respectiv în capacul
lagărelor, sunt prezentate în tabelul 2.2.

8
 Fig. 2.5. Bloc cu cilindrii în V.

Pe feţele laterale ale blocului

motorului se prevăd bosaje pentru prinderea
organelor anexă, ca: filtre de ulei şi
combustibil, răcitorul de ulei, pompa de
combustibil etc. În partea inferioară se
realizează o flanşă pe care se fixează baia de
ulei; pe părţile frontale se realizează bosajele
fixării carterului volantului şi capacului
roţilor de distribuţie; de asemenea, tot pe
bloc se fixează pompa de ulei şi pompa de
apă. Întrucât mecanismul motor, mecanismul
de distribuţie, şi eventualele mecanisme de
echilibrare suplimentară trebuie unse, blocul
asigură o parte din canalizaţia de ungere. În

9
bloc este plasată rampa principală de ungere,
cu un diametru de 12-14 mm, din care se
distribuie uleiul în toate părţile prin canale
cu diametrul de 6-8 mm executate direct în
acesta, sau prin conducte exterioare. Pentru
evitarea pericolului unor pori de turnare, la
unele motoare rampa principală de ulei se
execută sub forma unei ţevi de oţel, presată
în bosaje ale blocului motorului.
Răcirea motorului se realizează prin
circulaţia forţată a lichidului de răcire în
spaţiul dintre pereţii blocului şi cilindri
(formând cămaşa de răcire), de grosime 4-7
mm, precum şi în interiorul chiulasei.
Circulaţia apei este asigurată de pompa de
apă prin canale care, în parte, sunt conţinute
tot în blocul matorului. Pentru a asigura
posibilitatea curăţirii perfecte de orice urmă
de nisip de turnare, camera de apă sau
celelalte cavităţi trebuie să fie deschise spre
exterior prin ferestre de vizitare cât mai
mari, care însă să nu scadă rigiditatea piesei.
Ferestrele acestea pot servi şi pentru
sprijinirea miezurilor la formare şi se închid
cu capace, demontabile sau nedemontabile.
Blocul motoarelor răcite cu aer
Particularitatea constructivă constă în
faptul că cilindrii sunt separaţi şi se
montează unul câte unul în locaşurile din
carter (fig. 2.3). Datorită acestui fapt,
carterul are o construcţie mai simplă decât
blocul motorului, răcit cu lichid. Pentru
mărirea rigidităţii, unele motoare sunt
prevăzute cu carter tip tunel.
La motoarele răcite cu aer, de obicei,
cilindrul şi chiulasa se prind pe bloc cu
aceleaşi prezoane lungi (fig. 2.6), iar uleiul
este trimis spre organele montate pe chiulasă

10
prin conducte exterioare sau prin tijele
împingătoare (fig. 2.6).
Detaliile constructive privind capacele
lagărelor, fixarea cuzineţilor şi a altor organe
etc. sunt cele amintite la subcapitolul privind
blocul motoarelor răcite cu lichid.
Tabelul 2.2. Exemplu de execuţii ale
pintenilor cuzineţilor (dimensiuni în mm).
Diametrul Grosimea Lăţimea Lăţimea Adâncimea Adâncimea Înălţime
arborelui d cuzinetului pintenului locaşului pintenului t de frezare T pintenulu
b B h
20-40 < 1,6 4,6 4,7 1,0 1,6 4
40-65 1,6 4,6 4,7 1,0 1,6 5,6
65-90 > 1,6 6,1 6,3 1,4 2,0 5,6
Peste 90 > 1,6 9,3 9,5 1,6 2,4 8,7

Aspecte specifice ale blocului

motorului turnat din aliaje uşoare

11
 Întrucât blocul motorului este piesa cu
masa cea mai mare (25-35% din masa
motorului), s-a căutat reducerea masei
acestuia prin turnare din aliaje uşoare.
Soluţia se aplică la unele motoarele mici şi
mijlocii răcite cu lichid sau cu aer, pentru
automobile. Construcţia blocului motor
turnat din aliaje uşoare are unele
particularităţi determinate în principal, de
rezistenţa mecanică mai mică a aliajelor
uşoare. Pentru mărirea rezistenţei, pereţii
exteriori sau interiori se nervurează mai des,
formându-se o adevărată reţea de nervuri.

12
Fig. 2.7. Detalii constructive pentru un bloc din aliaje uşoare.

Fig. 2.6. Detaliu constructiv pentru un motor răcit cu aer.

 În fig. 2.7 se prezintă câteva detalii
constructive ale bosajelor, nervurilor şi
aripioarelor carterelor turnate din aliaj uşor.

1.2.2. Condiţii tehnice

13
 Având în vedere că blocul motorului
este organul structural de bază care trebuie
să asigure montarea tuturor
subansamblurilor, deşi este o piesă cu
gabarit şi cu masă mare, trebuie prelucrat în
conformitate cu condiţiile tehnice, deoarece
numai astfel se asigură condiţii egale de
funcţionare a tuturor secţiunilor motorului.
Pentru aceasta, în documentaţia de execuţie
a blocului se prescriu condiţii tehnice care se
referă la semifabricat, precizie dimensională
şi de formă, poziţie reciprocă a suprafeţelor
şi rugozitate. Condiţiile privind forma
geometrică se indică pe desenul de execuţie
al piesei ca în figura 2.8, unde orientativ, s-
au dat şi unele valori admisibile ale
abaterilor.
O mare atenţie la blocul motor trebuie
acordată curăţirii interioare de orice urmă de
nisip de turnare, mai ales din cavităţile ce nu
se mai prelucrează mecanic şi prin care
circulă uleiul de ungere al motorului, pentru
acestea prescriindu-se operaţii de curăţire
speciale, grunduire şi vopsire cu vopsea
rezistentă la produse petroliere. De
asemenea, la fiecare bloc se prevede proba
hidraulică: pentru cămaşa de lichid, la 2 bar,
cu menţinere 2 min; pentru canalizaţia de
ulei, la 5 bar, menţinere 1 min.

1.3. Materiale şi semifabricate

1.3.1. Caracteristicile materialelor
Majoritatea blocurilor se execută din
fontă cenuşie, iar la unele motoare mai mici
m.a.s. sau m.a.c. se execută din aliaje uşoare

Fig. 2.8. Condiţii tehnice pentru blocul motorului.

14
pe bază de aluminiu. În tabelul 2.3 se
prezintă câteva materiale tipice.

Tabelul 2.3. Caracteristicile materialelor

pentru blocul motorului şi chiulasă.
Fonte cenuşii Aliaje pe bază de
aluminiu
I II III I
C 3,00- 3,2- 3,0- Si 6,5-
3,50 3,5 3,3 7,5
Si 2,20- 1,9- 1,9- Mg 0,2-
2,50 2,2 2,2 0,5
Mn 0,50- 0,6- 0,6-,0 Mn 0,2-
0,70 0,9 ,9 0,6
P 0,20 0,25 0,25 Ti 0,1-
Compoziţia chimică, %

Compoziţia chimică, %
max. 0,2
S 0,10 0,12 0,12 Al Restul
max.
Cr 0,25- 0,25- 0,25- Fe max.
0,50 0,40 0,40 0,5
Cu - - - Zn max.
0,3
Mo 0,70- - - Cu max.
0,80 0,2
V - - - Ni max.
0,05
Ni 0,35- - - Pb max.
0,45 0,05
Sn max.
0,05
Rezistenţa 280 280 320 Rezistenţa 200
la la
tracţiune, tracţiune,
MPa MPa
Duritatea 2170- 1700- 1700- Duritatea 750
Brinell, 2411 2600 2600 Brinell,
MPa MPa

1.3.2. Semifabricate pentru blocul

motorului

15
 Se obţin în exclusivitate prin turname
în formă din amestec de formare, iar pentru
blocuri de gabarit mai mic din aliaje uşoare –
prin turnare în cochilă. Procesul tehnologic
de turnare trebuie astfel conoeput încât să se
obţină un material compact, fără porozităţi
sau sufluri, cu suprafeţe netede şi curate.
Amestecul de formare şi de miez trebuie
preparat în condiţii de acurateţă ridicată şi cu
dozaje precise, dat fiind faptul că blocul prin
construcţia sa necesită multe miezuri destul
de mari care trebuie să aibă o rezistenţă
suficienrtă şi care să se poată fixa precis în
formele repective. Proiectantul blocului
trebuie să aibă în vedere dificultatea
deosebită a turnării unei piese atât de
complicate şi trebuie să urmărească
realizarea unei construcţii cât mai
tehnologice, cu miezuri cât mai puţine, cu
posibilitate bună de fixare a acestora, cu
grosimi de pereţi cât mai uniforme şi
evitarea trecerilor bruşte de secţiuni care
devin noduri termice, cu posibilitatea
scoaterii miezurilor de turnare din cavităţi
după turnare etc. În formă se prevăd găuri de
aerisire şi, în cazul în care constructiv au
rezultat zone care devin noduri termice, se
amplasează răcitori speciali. Formele şi
miezurile se pregătesc prin ajustare, chituire
şi vopsire pentru obţinerea unor suprafeţe cât
mai netede la piesa turnată. După asamblare,
se verifică poziţia corectă a acestora cu
dipozitive speciale de control. La forma
asamblată se ataşează bazinul de turnare şi
se asigură forma pentru turnare.
După turnarea şi dezbaterea piesei se
impun operaţiile de curăţire, tăierea
maselotelor, sablare cu alice, ajustare şi

16
pregătirea suprafeţelor de referinţă, control
dimensional. O mare atenţie trebuie acordată
scoaterii resturilor de amestec de formare din
cavităţile care nu se mai prelucrează şi în
care ajunge uleiul de ungere (de ex. camera
tacheţilor).
În cazul blocurilor din fontă se face un
tratament de recoacere de detensioare (STAS
2500-66), care constă în încălzire lentă (80-
160°C/oră) pînă la 500-550°C, menţinere la
această temperatură timp de 2-8 ore şi răcire
lentă (20-50°C/oră) pînă la 200-250°C.
La blocurile din aliaje pe bază de
aluminiu, în scopul obţinerii unei structuri
corespunzătoare, se face o îmbătrînire
artificială. Urmează o spălare (decapare),
uscare cu aer cald, grunduime şi vopsire cu
vopsea rezistentă la produse petroliere, după
care piesa poate intra la uzinare.

2. Cămaşa cilindrului
2.1. Condiţii funcţionale
Cămaşa cilindrului, sau cilindrul, este
organul motorului în interiorul, căruia se
realizează ciclul motor fiind supus forţei de
presiune a gazelor şi tensiunilor termice,
suprafaţa de lucru a acestuia fiind supusă şi
la un intens proces de uzură. Aceste condiţii
de funcţionare impun cămăşii cilindrului
următoarele cerinţe:
● rezistenţă la acţiunea (presiunea şi
temperatura) fluidului motor;
● rezistenţă la uzură;
● rezistenţă la coroziune a suprafeţei
de lucru şi a aceleia în contact cu
mediul de răcire;

17
 ● etanşeitate faţă de gazele din interior
şi de mediul de răcire din exterior.

2.2. Construcţia cămăşii cilindrului

2.2.1. Cămaşa cilindrului pentru
motoare răcite cu lichid
După modul de asamblare cu blocul
motorului se disting trei soluţii constructive:
- cămaşă integrală (face corp comun
cu blocul cilindrilor);
- cămaşă uscată;
- cămaşă umedă.
La proiectarea motorului,
constructorul are de ales una din soluţii, cu
avantajele şi dezavantajele specifice (tabelul
2.4), alegere care hotărăşte construcţia
motorului în ansamblu.

Tabelul 2.4. Avantajale şi dezavantajele

diferitelor construcţii ale cămăşii cilindrului.
Variante Avantaje
constructive
Cămasa Bloc de cilindri foarte rigid.
integrală Presiune uniformă între chiulasă şi bloc.
Posibilitatea realizării de înălţimi mici a
cilindrilor.
Cămaşa uscată Bloc de cilindri foarte rigid, datorită unei
bune legături intre placa superioară şi
pereţii lagărelor.
Posibilitatea realizării celor mai mici
înălţimi a cilindrilor prin decupări în
partea inferioară a cămăşii pentru
trecerea bielei în cazul ieşirii pistonului.
Posibilitatea reparării prin înlocuirea
unei cămăşi. Libertate mare la alegerea
materialului cămăşii şi a blocului
(excluderea execuţiei blocului din
material scump).
Dezavantaje
Pretenţii mari la turnarea b
tehnologii foarte bine puse la pu
Necesitatea turnării blocului
material mai scump pentru asi
calităţilor de frecare ale cămăşi
Transfer mai slab de căldur
mediul de răcire.
Prelucrare pretenţioasă a blocu
exteriorului cămăşii, deci cost r
Realizarea unui bloc cu
complicate, greu de fixat în fo
unde posibilitatea unui rebut s
turnare.

18
 Cămasa umedă Asigură cel mai bun schimb de căldură Bloc mai puţin rigid.
către mediul de răcire. Libertate mare la Grosimea pereţilor cămăşii m
alegerea materialului cămăşii. pentru asigurarea rezistenţei ne
Condiţii de reparaţii uşoare a motorului
prin schimbarea unei cămăşi chiar pe
autovehicul.
Prelucrare în volum redus.
Realizarea unui bloc cu miezuri simple
şi solide, bine fixate în forme, cu
posibilităţi minime de rebut la turnare.

Cămaşa integrală se utilizează la

m.a.s. şi rar la m.a.c. mici şi puţin solicitate.
Cămaşa uscată se utilizează la m.a.s.
şi la m.a.c. având diametrul cilindrului max.
125 mm. Cămaşa uscată se execută ca o
bucşă simplă, presată în bloc şi prelucrată
ulterior (fig. 2.9, a) cu sprijin în partea
superioară (fig. 2.9, b), construcţie mai
frecvent întâlnită, sau în partea inferioară
(fig. 2.9, c).
Pînă nu demult, cămăşile uscate,
indiferent de execuţie, se presau în bloc şi
după aceea se prelucrau final (execuţia este
şi astăzi obligatorie pentru cazul în care
blocul este din aliaje uşoare). Pentru
orientare, în fig. 2.9, d sunt prezentate
toleranţele de execuţie ale locaşurilor din
bloc şi a cămăşilor uscate presate
(dimensiunile sunt în milimetri).

19
20
Fig. 2.9. Forme constructive ale cămăşii uscate.

În ultimul timp, pentru a uşura

reparaţia motoarelor, chiar fără demontarea
acestora de pe autovehicul, s-a realizat
cămaşa uscată liberă, aşa-numita “slip-fit”
(fig. 2.10), care se uzinează definitiv, atât la
interior, cât şi la exterior, apoi se introduce
uşor cu mîna în alezajul precis prelucrat
(honuit) din bloc.

21
 Deoarece cămaşa uscată liberă, în
principiu, nu trebuie să transmită forţa
gazelor, grosimea acesteia în stare finală este
de 2-3,5 mm. Foarte important este modul de
prelucrare a blocului în partea de aşezare a
umărului cămăşii, precum şi prelucrarea
acestui umăr pentru evitarea deformării
cămăşii la strîngerea cu chiulasa. În detaliul
din fig. 2.10 se pot observa cotele şi
toleranţele de prelucrare a umărului, precum
şi modul corect de montare a cămăşii în
bloc.
Camera de răcire trebuie astfel plasată
încât să depăşească în partea de sus zona
primului segment când pistonul se află la
p.m.i., iar în partea de jos să depăsească zona
ultimului segment de ungere când pistonul se
află la p.m.e. (fig. 2.10).
Şuruburile de prindere a chiulasei nu
se fixează în pereţii exteriori ai blocului, în
felul acesta asigurîndu-se o răcire mai bună a
cămăşii în partea superioară.
Cămaşa umedă se utilizează atât la
m.a.s. cât şi la m.a.c. Particularitatea
constructivă de bază a cămăşii umede este
aceea că, fiind în legătură directă cu mediul
de răcire, pe lângă faptul că trebuie să reziste
la forţa gazelor, trebuie să realizeze şi
etanşarea faţă de mediul de răcire în părţile
superioară şi inferioară. Funcţie de modul de
fixare în bloc şi de felul în care se face
etanşarea, se deosebesc trei soluţii
constructive, (fig. 2.11).
Cămaşa cu umăr în partea de sus (fig.
2.11, a) realizează prin acesta şi etanşarea
faţă de mediul de răcire. În partea inferioară,
cămaşa este numai ghidată, iar etanşarea se
realizează cu inele O de cauciuc.

22
 Fig. 2.10. Execuţia cămăşii uscate libere.

Cămaşa cu sprijin în partea de jos (fig.

2.11, b) prezintă avantajul celei mai bune
răciri a acesteia la partea superioară însă,
datorită faptului că forţa de apăsare se
transmite pe toată lungimea, poate apărea
deformarea cămăşii, fapt pentru. care se
utiliează mai ales la m.a.s. mici, unde

Fig. 2.11. Diferite solutii constructive de

cămăşi umede.

23

a b c
 presiunile maxime de ardere sunt mai
reduse. Construcţia mai are avantajul, unui
bloc foarte simplu, cu un singur miez,
pretându-se chiar la turnare în cochilă. În
partea inferioară, aceste cămăşi se etanşează
cu un inel de cupru sau hârtie, iar la partea
superioară etanşarea se face prin garnitura de
chiulasă, blocul fiind fără placă superioară.
Soluţia intermediară între variantele
prezentate este cea din fig. 2.11, c, unde
sprijinirea se face pe un umăr plasat
aproximativ la un sfert din cursa pistonului,
asigurându-se astfel o răcire bună a părţii
superioare a cămăşii. În acelaşi timp, se
scurtează partea care transmite apăsarea, de
unde rezultă un pericol mai mic de
deformare a cămăşii.
Întrucât cămaşa umedă trebuie să
reziste la forţa de presiune a gazelor,
grosimea acesteia este mai mare ca la
cămaşa uscată, la proiectare putîndu-se
adoptă o grosime de 0,05-0,06 din diametrul
cilindrului. Trecerea de la umăr la partea
cilindrică se face cu o porţiune conică, cu o
înclinare de 2-5°, pe lungimea de 20-30 mm,
iar racordarea la umăr cu o rază de 1-2 mm.
Suprafaţa de aşezare a gulerului, atât la
cămaşă, cât şi în locaşul din bloc, trebuie să
fie plană şi perpendiculară pe axa cămăşii,
rugozitatea admisă pentru această suprafaţa
fiind Ra=0,8 μm. La proiectare, trebuie avut
în vedere ca umărul de sprijin şi ghidare a
cămăşii să dea o încovoiere minimă a
cămăşii, ca urmare a strîngerii chiulasei.

Fig. 2.12. Variante constructive ale cămăşii de cilindru

răcite cu aer.

24
 Cămaşa trebuie să deapăşească faţa de
sus a blocului cu 0,06-0,15 mm, funcţie de
materialul garniturii de chiulasă. Pentru
protejarea garniturii de chiulasă, la acţiunea
gazelor fierbinţi, unele cămăşi se execută cu
o supraînălţare, dimensionată funcţie de
grosimea şi elasticitatea garniturii de
chiulasă.
Ca şi la cămăşile uscate, camera de
răcire trebuie să se întindă peste zona
primului segment, când pistonul se află la
p.m.i. şi sub zona ultimului segment de
ungere când pistonul se află la p.m.e.
2.2.2. Cămaşa cilindrului pentru
motoare răcite cu aer
Particularitatea constructivă a acestor
cămăşi constă în aceea că sunt prevăzute la
exterior cu aripioare de răcire.
Dimensionarea acestora se face în aşa fel
încât temperatura cămăşii să nu depăşească
200°C. Înălţimea şi numărul aripioarelor
sunt impuse de debitul ventilatorului şi
posibilităţile tehnologice de realizare a
acestora. De obicei, aripioarele se toarnă în
forme din amestec de formare sau în cochilă,
putîndu-se obţine un pas de 6-8 mm şi
grosimi la vîrf de 1,5 mm, pentru diametre
ale cilindrului sub 100 mm şi de 2-2,5 mm,
pentru diametre mai mari. Flancurile
aripioarelor se fac înclinate cu 2-3°, iar 1a
bază se racordează bine.
Cămăşile de cilindru (fig. 2.12), se
toarnă de obicei din fontă dar pentru
îmbunătăţirea schimbului de căldură se
execută şi cămăşi din materiale cu

25

a b c
conductibilitate mai mare (aliaje de
aluminiu). Acestea însă au dezavantajul că
necesită în mod obligatoriu durificarea
suprafeţei de lucru. La m.a.s. mai mici se
poate realiza cromarea interioară. Soluţia cu
cea mai mare aplicabilitate pe scară
industrială constă în realizarea unei cămăşi
din fontă sau oţel, având o manta exterioară
cu aripioare din aliaje uşoare. În fig. 2.12, b
se prezintă o cămaşă din fontă având presată
o manta cu aripioare din aliaje uşoare, iar în
fig 2.12, c cămaşa din fontă înglobată la
turnare în mantaua cu aripioare din aliaje
uşoare.
În principiu, indiferent de procedeul
de realizare al cămăşii, se recomandă
anumite prescripţii constructive:
● peretele cămăşii trebuie să aibă
grosime~a de (0,06-0,07) D, dată
fiind deformarea mai mare a acestei
cămăşi, faţă de cea a motoarelor
răcite cu apă;
● este necesar să se asigure aripioare
pînă deasupra primului segment
când pistonul se află la p.m.i. şi pînă
sub ultimul segment de ungere când
pistonul se află la p.m.e.;
● la partea de fixare în bloc, diametrul
trebuie să fie pe cât posibil egal cu
al cămăşii, realizîndu-se un ajustaj
H7/f7. În această zonă, cămaşa se
prevede cu un guler de lăţime (0,05-
0,06) D, iar sub guler un diametru
cu 0,5-1 mm mai mic;
● la partea de asamblare cu chiulasa,
grosimea cămăşii trebuie să rămînă
cel puţin (0,03-0,04) D, iar înălţimea
părţii de centrare să fie de 10-15

26
 mm. Pentru o uşoară demontare a
chiulasei, ajustajului umărului se
prevede H8/e9 sau se execută puţin
conic. În orice caz, trebuie să se
asigure o lăţime de etanşare de
(0,04-0,06) D.

2.2.3. Elemente de etanşare a

cilindrilor
Cilindrul, ca spaţiu în care se
desfăşoară ciclul motor, trebuie etanşat faţă
de gaze în zona de contact cu chiulasa şi faţă
de lichidul de răcire în zona de fixare în
bloc.
Etanşarea faţă de gaze. La
asamblarea cu chiulasa se realizează
etanşarea prin garnitura de chiulasă, care
poate fi sub forma unei plăci (fig. 2.13, a şi
b), sau sub forma unei garnituri inelare (fig.
2.13, c şi d). Materialul pentru garnitura de
chiulasă este, în general, pe bază de azbest.
Pentru a-i mări rezistenţa acesta este armat
cu o placă intermediară de cupru sau oţel.
Decupările corespunzătoare cilindrilor sunt
armate cu un inel metalic din tablă de cupru
sau oţel (fig. 2.13, a). Grosimea peste aceste
armături în stare nemontată a garniturii
trebuie să fie mai mare decât a materialului
de bază cu 0,1-0,15 mm. Pentru m.a.c. mai

Fig. 2.13. Etanşarea cămăşii cilindrului faţă de gaze.

27
mult încărcate, se execută garnituri care în
interiorul armăturii din tablă mai au un inel
de protecţie de oţel (fig. 2.13, b), care trebuie
să rămînă sub cota garniturii montate cu
0,05-0,15 mm. Pentru orificiile de circulaţie
a uleiului şi lichidului de răcire între bloc şi
chiulasă, decupările se execută cu 1-1,5 mm
mai mari pe rază, în scopul evitării efectului
de diafragmă la scurgerea acestor fluide. La
nevoie şi aceste decupări se pot arma cu
inele de tablă ca şi la decupările pentru
cilindri. De asemenea, pentru ca strîngerea
să fie mai uniformă, filetarea găurilor din
bloc pentru şuruburile de fixare a chiulasei
se face de la 5-12 mm mai jos decât faţa de
aşezare a garniturii, iar decupările din
garnitură se fac cu un diametru mai mare cu
1-2 mm decât diametrul şurubului. Pentru a
realiza o presiune medie de strîngere a
garniturii de 15-30 MPa, în garnitură se fac
decupări suplimentare (fig. 2.13, a). Detalii
privind montajul garniturii se pot observa şi
în fig. 2.10 şi 2.15.
Etanşarea cu garnituri inelare (fig.
2.13, c) se face mai ales la motoarele răcite
cu aer, inelele executîndu-se din cupru sau
aluminiu. La motoarele cu chiulase pentru
câte un cilindru se poate realiza, cu rezultate
bune, etanşarea din fig. 2.13, d, cu un inel
profilat din cauciuc siliconic aşezat într-un
canal frontal executat în cămaşa cilindrului.
La această soluţie constructivă, strîngerea
chiulasei se face direct pe cămaşa
cilindrului, excluzîndu-se posibilitatea
arderii garniturii. La soluţiile din fig. 2.13, c
şi 2.13, d, etanşarea orificiilor pentru
circulaţia fluidelor de la bloc spre chiulasă se
face prin inele O din cauciuc siliconic.

28
Pentru orientare, în tabelul 2.5 se dau câteva
caracteristici ale unor materiale folosite la
construcţia garniturilor de chiulasă.

Tabelul 2.5. Caracteristicile unor materiale

pentru garnituri de chiulasă
Rezistenţa la Presiunea Deformarea utilă,
temperatură, °C de %
Denumirea Fără Cu strângere
bordur bordur minimă, Plastică Elastică
ă ă MPa
Metal >500 - >100 0,2 -
masiv
Oţel - 500 >100 0,5 0,2
stratificat
Tablă de 350 - > 100 0,5 0,2
oţel
Azbest - 350 50 1,5 0,8
armat cu
oţel
Azbest - 300 30 2 0,8
armat cu
cupru
Didur 250 300 25 5 2
Ferrolastic - 300 15 10 3

29
Tabelul 2.6. Dimensiunile canalelor pentru
inele de etanşare.
Dimensiuni
Dm, mm
d, mm d după SAE
… 120 3 2,62
100-150 4 3,53
150 … 4-5,7 3,53-5,33

Lăţimea
Inel O Adâncimea
canalului
d, Tole- b, Tole- t, Tole-
mm ranţe mm ranţe mm ranţe
2,62 ±0,07 3,6 ±0,1 2,3 ±0,05
3 ±0,1 4,2 ±0,1 2,5 ±0,05
3,53 ±0,1 4,8 ±0,1 3,1 ±0,05
4 ±0,1 5,4 ±0,1 3,5 ±0,05
5,53 ±0,12 7,2 ±0,2 4,8 ±0,1
5,7 ±0,12 7,7 ±0,2 5 ±0,1

Presiunea, bar Duritatea, °Sh

pînă la 10 55
10-20 65-70
peste 20 80-85

30
 Etanşarea faţă de lichidul de răcire.
La cămăşile cu umăr de sprijin în partea de
sus, etanşarea la partea inferioară se face
prin inele de cauciuc plasate în canale Fig. 2.14. Etanşarea cămăşii
executate în cămaşă (fig. 2.14, a) sau în cilindrului la partea inferioară.
canale plasate în bloc (fig. 1.24, b). La
cămăşile cu sprijin în partea de jos, etanşarea
se face cu garnituri din hîrtie prin care se
reglează şi înălţimea cămăşilor faţă de
suprafaţa blocului motor, care trebuie să fie
egală la toate cămăşile unui motor (fig. 2.14,
c).
Pentru orientare, în tabelul 2.6 se dau
câteva dimensiuni uzuale de canale şi inele.
Pentru o uşoară montare şi evitarea
distrugerii inelelor la montaj, diametrul
porţiunii care cuprinde inelele trebuie să fie
mai mic cu 0,5-1 mm decât diametrul de sub
umărul cămăşii. Pentru evitarea coroziunii
de interstiţiu, se execută un canal între inele,
care adună scăpările de apă şi le evacuează
prin orificii spre exteriorul blocului. De
asemenea, pentru evitarea coroziunii prin
cavitaţie, în zona inelelor se montează un al
treilea inel de cauciuc la începutul zonei
inelelor (fig. 2.14, a).
La cămăşile umede apare frecvent
fenomenul de corodare datorită cavitaţiei.

31
 a b c

Pentru evitarea acestui fenomen, se poate

acţiona astfel:
● utilizarea unei grosimi de perete de
(0,065-0,07) D şi un material cu un
modul de elasticitate cât mai mare,
în felul acesta reducându-se
amplitudinea vibraţiei pereţilor
cămăşii;
● realizarea de suprafeţe în contact cu
apa cât mai deschise, fără
strangulări şi spaţii moarte;
● cromarea suprafeţelor exterioare ale
cămăşii cu strat de crom dur şi fără
pori de 0,25 mm grosime.

2.2.4. Condiţii tehnice

Pentru semifabricat se prescriu
condiţii privind respectarea compoziţiei
chimice, iar pentru piesa finită condiţii
referitoare la precizia dimensională, forma
geometrică, rugozitatea suprafeţei cilindrice
interioare şi a gulerelor de centrare. Se mai
prescriu condiţii de duritate şi alte
caracteristici ale straturilor superficiale
obţinute prin tratamente termochimice
(nitrurare, fosfatare. cromare), precum şi

Fig. 2.15. Desenul de execuţie al unei cămăşi umede.

32
condiţii de verificare la etanşeitate prin
probe de presiune (de obicei la 5-10 bar).
În fig 2.15 este prezentat desenul de
execuţie al unei cămăşi umede, cu diametrul
de 115 mm, precum şi detaliul de prelucrare
a degajării din bloc, din care rezultă
condiţiile deosebite ce se impun pentru
corecta montare a acesteia (v. şi tabelul 2.7).
Tabelul 2.7. Condiţii
tehnice pentru cămaşa umedă.
Valori
Cămaşă cu Cămaşă cu
Abaterea sprijin la sprijin la
partea partea
superioară inferioară
A 0,03 – 0,06 –
B 0,010 – 0,015 –
C 0,010 – 0,015 –
D 0,010 –
E 0,010 – 0,030 –
F – 0,2 – 0,3
G – 0,04/10 mm
H – 0,04 – 0,06
I – 0,010 – 0,015
J – 0,010 – 0,015
K 0,010 0,010
L 0,015 – 0,020 0,010

33
 2.3. Materiale şi semifabricate
2.3.1. Caracteristicile materialelor
Materialul cămăşii trebuie să asigure

rezistenţă la solicitări dinamice şi mai ales la

uzură, ţinînd seama că funcţionează în
condiţii de frecare deosebit de nefavorabile.
Se impune utilizarea unor materiale speciale,
fapt îngreunat în cazul soluţiilor constructive
la care cămaşa face corp comun cu blocul
motorului. Materialul cel mai folosit este
fonta cenuşie aliată, de obicei, cu crom, care
asigură o rezistenţă sporită la uzură.
În tabelul 2.8 se prezintă unele
materiale pentru cămăşi uscate sau umede,
grupate după proprietăţile determinate de
elementele de aliere.

34
Tabelul 2.8. Fonte apeciale pentru cămăşi
turnate centrifugal
Aliată cu Cr Aliată cu Cr Aliată cu Cr- Aliată cu Cr- Aliată
standard cu rezistenţă Ni cu Mo cu Mo
mare la rezistenţă rezistenţă conţin
frecare sporită la sporită la de ca
frecare şi frecare şi foarte
rezistenţă la rezistenţă la propri
solicitări solicitări alun
mecanice termice
Compoziţia chimică, %
C 3,20-3,50 3,20-3,50 3,20-3,50 3,20-3,50 3,80
Si 1,80-2,20 1,80-2,20 1,80-2,20 1,80-2,20 1,00
Mn 0,60-1,00 0,60-1,00 0,60-1,00 0,60-1,00 0,10
P 0,30-0,50 0,50-0,90 0,30-0,50 0,30-0,50 0,10
S max. 0,07 max. 0,07 max. 0,07 max. 0,07 max
Cr 0,20-0,50 0,20-0,50 0,20-0,50 0,20-0,50 0,20
Ni - - 0,50-0,80 -
Mo - - - 0,30-0,60 0,20
Cu - - - - 0,40
Sn - - - - 0,40
Caracteristicile mecanice
Duritatea, HB 200-260 220-280 220-280 230-290 180
Rezist. la înco- min. 440 min. 420 min. 480 min. 460 min
voiere, MPa
Rezistenţa la min. 240 min. 220 min. 260 min. 280 min
întindere, MPa

2.3.2. Semifabricate pentru cămăşile

de cilindru
Procedeul modern cel mai des întâlnit
de realizare a cămăşilor de cilindru din fontă
specială este turnarea centrifugală. Prin acest
procedeu, se realizează cămăşi lipsite de pori
şi cu adaosuri de prelucrare minime. De
obicei, turnarea se face pe maşini de turnat

35
cu mai multe posturi, tip carusel, grosimea
peretelui asigurîndu-se prin cantitatea de
metal introdusă în formă. Nu se exclud nici
alte procedee de turnare statică în forme
metalice ~ sau amestec de formare. În acest
caz, turnarea se face în poziţie verticală.
Întrucât răcirea cămăşilor se face
rapid, trebuie mărit conţinutul de siliciu (1,8-
2,2%), care are rol de grafitizare şi
conţinutu1 de fosfor (0,3-0,9%) pentru
mărirea fluidităţii. Pentru evitarea apariţiei
fontei albe, ca urmare a răcirii prea rapide a
cămăşilor la exterior, formele metalice se
căptuşesc cu un strat termoizolator.
Adaosurile de prelucrare sunt în funcţie de
mărimea cămăşii şi procedeul de turnare şi
au valori începînd cu 3-5 mm.
Duritatea cămăşilor la majoritatea
fontelor speciale, variază în limitele 200-280
HB (tabelul 2.8).

2.3.3. Tratamente de suprafaţă şi

acoperiri de protecţie
Pentru mărirea durabilităţii cămăşilor
de cilindru, unele firme execută o nitrurare
în băi de săruri (de ex. nitrurarea după
procedeul Tenifer: temperatura 570±10°C şi
durata 180 min), operaţie ce se introduce
după honuirea de degroşare.
În vederea îmbunătăţirii rodării
cămăşilor după honuirea finală, se execută
fosfatare a suprafeţei de lucru. După această
operaţie nu se mai admite decât decaparea cu
soluţie de acid sulfuric 15% timp de 1 min.
Pentru mărirea durabilităţii şi păstrării
formei, cămăşile din aliaje uşoare se
cromează sau se metalizează. Cromul se
depune electrolitic, iar metalizarea se face cu

36
oţel. Ambele straturi au pe suprarfaţă pori
care reţin uleiul, util în perioada de rodaj.
Stratul de crom depus electrolitic direct pe
suprafaţa cilindrului din aliaje uşoare trebuie
să aibă grosimea de 50-60 μm. La
metalizare, se depune mai întâi un strat
intermediar de molibden de 20-30 μm, care
asigură o legătură bună între oţel şi aliajul
uşor, iar apoi pînă la grosimea de 50-90 μm
se depune un strat de oţel special.
Totuşi, cel mai utilizat procedeu este
înglobarea la turnarea cilindrilor din aliaje
uşoare a unor bucşe din fontă specială.
Cămaşa cilindrului, care este din fontă, se
execută în partea exterioară cu o rugozitate
foarte mare şi se introduce în forma de
turnare a cilindrului, astfel încât în timpul
turnării se produce o înglobare a acesteia de
către masa de aliaj uşor.
Pentru realizarea unei îmbinări intime
între oţel (fontă) şi aliajul uşor, care se
oxidează foarte repede, s-a elaborat
procedeul ALFIN, care constă în realizarea
unui strat nemetalic intermediar din Fe xAly
oare interacţionează atât cu aluminiul, cât şi
cu oţelul. Stratul intermetalic este de obicei
de grosime 0,02-0,03 mm, având o rezistenţă
la tracţiune de 80-120 MPa, iar la forfecare o
rezistenţă de 40-60 MPa. Procedeul se poate
aplica şi la alte cupluri de metale, în afară de
oţel şi aluminiu, ca de ex.: titan şi nichel în
loc de oţel şi magneziu sau aliaj de magneziu
în loc de aluminiu, dar nu se pretează la
turnarea în cochilă.

3. Chiulasa
3.1. Condiţii funcţionale

37
 Chiulasa, împreună cu cilindrul şi
pistonul, formează spaţiul închis în care
evoluează fluidul motor. În chiulasă se
amplasează, după caz, camera de ardere, se
află orificiile pentru bujii sau injectare şi
canalele de distribuţie a gazelor. De
asemenea, chiulasa este locul de montare a
unor piese din mecanismul de distribuţie.
Datorită acestor particularităţi, chiulasa este
o piesă de dimensiuni mari, cu o pondere
însemnată (12-15%) asupra masei motorului.
În timpul funcţionării, chiulasa este
supusă sarcinilor mecanice, datorită forţei de
presi-une a gazelor şi forţei de strîngere a
şuruburilor. Totodată, din cauza încălzirii
inegale a diferi-telor zone (diferenţa de
temperatură ajunge pînă la 100-200°C),
chiulasa este supusă unor im-portante
tensiuni termice, care pot provoca deformări
şi fisurări ale acesteia. Tensiuni supli-
mentare sunt determinate de prezenţa unor
părţi constructive care se montează pe
chiulasă.
Pentru a asigura condiţii normale de
funcţionare, chiulasei i se impun anumite
cerinţe:
● rigiditate, pentru a asigura
etanşeitatea faţă de gaze;
● rezistenţă mecanică şi termică
ridicată la o masă cât mai mică;
● realizarea unei distribuţii cât mai
uniforme a temperaturii, asigurînd la
punctele de solicitare termică
transmiterea căldurii prin dirijarea
cât mai eficientă a agentului de
răcire;
● posibilitatea realizării formei optime
a camerei de ardere şi dirijarea

38
 convenabilă a canalelor pentru
distribuţia gazelor;
● amplasarea şuruburilor să poată
asigura o presiune de etanşare
uniformă, forţele de strîngere să nu
deformeze cămaşa cilindrului, iar
amplasarea bosajelor şuruburilor să
nu împiedice răcirea uniformă a
cilindrilor.

3.2. Construcţia chiulasei

Construcţia chiulasei depinde de tipul
motorului, de forma camerei de ardere, de
amplasarea supapelor şi traseul canalelor de
distribuţie a gazelor, şi de sistemul de răcire.
Pe lângă aceste deosebiri, există şi unele
elemente comune tuturor tipurilor
constructive.

3.2.1. Chiulase pentru motoare

răcite cu lichid
Diferitele particularităţi constructive
sunt determinate de tipul motorului şi forma
camerei de ardere.
Camera de ardere. La m.a.s., datorită
alezajelor relativ mici ale cilindrilor, se
utilizează chiulasa monobloc (fig. 2.16).
Camerele de ardere se amenajează în
corelaţie cu canalele de admisie şi evacuare,
asigurînd, în acest fel, indici energetici înalţi
şi condiţii optime de schimbare a gazelor. S-
au dezvoltat mai mult camerele de ardere tip
pană (fig. 2.16) şi tip acoperiş (fig. 2.17),
care sunt mai compacte.
La m.a.c., în cazul alezajelor mici, se
utilizează chiulase comune pentru toţi
cilindrii (fig. 2.18) sau pentru un grup de
cilindri. La alezaje peste 130 mm, chiulasa

39
individuală este mai indicată deoarece se
reduc tensiunile termice.
La m.a.c. cu injecţie directă, chiulasa
are a construcţie relativ simplă (fig. 2.18),
deoarece camerele de ardere sunt amplasate
în piston. În cazul camerelor separate,
construcţia camerei se complică.

40
 Fig. 2.16. Chiulasa m.a.s. ARO-L25.

Camerele de preardere (fig. 2.19) se

montează din partea exterioară a chiulasei.
Canalele pentru distribuţia gazelor.
Geometria şi traseul acestor canale trebuie să
asigure eficienţa maximă a proceselor de

Fig. 2.17. Chiulasa motorului Peugeot J7.

41
schimbare a gazelor. Din această condiţie,
diametrul d al suprafeţei tronconice
controlate de supapă (fig. 2.20), care este
egal cu diametrul mare al capului supapei se
stabileşte la valoarea
d  (0,42...0,50) D , rezultând pentru
diametrul canalului d c , care este egal cu
diametrul mic al capului supapei, valoarea
d c  0,865d . Diametrul canalului de
admisie se face cu 10-20% mai mare decât
diametrul canalului de evacuare, pentru
îmbunătăţirea coeficientului de umplere.

42
Fig. 2.18. Chiulasă monobloc pentru un m.a.c. cu injecţie directă.

Dimensiunile determinate pentru

canalele de trecere a gazelor se verifică din
condiţia vitezei medii convenţionale admise.
În secţiunea controlată de supapă, în ipoteza
că supapa rămîne complet deschisă în
decursul admisiei sau evacuării, v sa
=70...90 m/s la admisie şi v se =80... 110
m/s la evacuare. Într-o secţiune oarecare a
canalului, v ca = =40...80 m/s la admisie şi
v ce =70...100 m/s la evacuare.

43
 Fig. 2.19. Chiulasă cu cameră de preardere.

Canalele se execută cu secţiune

variabilă descrescătoare spre orificiul
supapei (fig. 2.21) pentru a reduce pierderile
gazodinamice. Experienţa arată că raza de
curbură a canalului la ieşirea de la scaunul
supapei nu trebuie să fie prea mică, ci
trebuie să aibă valoarea de aproximativ 0,5-
0,6 din diametrul scaunului supapei.

44
 În cazul m.a.c. cu injecţie directă,
îmbunătăţirea formării amestecului pe seama
organizării mişcării aerului se obţine prin
dirijarea adecvată a canalelor (v. fig. 2.18).
Efectul se amplifică în cazul canalelor de
admisie în formă de spirală (fig. 2.22).

Fig. 2.20. Schemă pentru determinarea

secţiunii canalelor.

Principial, în cazul m.a.s. canalele de

admisie şi de evacuare se dirijează de
aceeaşi parte a chiulasei (fig. 2.16) pentru a
favoriza preîncălzirea încărcăturii proaspete.
La m.a.c., cele două tipuri de canale se
dirijează spre ambele părţi ale chiulasei

45
pentru a evita încălzirea aerului admis, care
ar micşora umplerea.
Plasarea şuruburilor. Orificiile
pentru trecerea şuruburilor de chiulasă (fig.
2.18) trebuie repartizate cât mai uniform şi
cât mai apropiat în jurul alezajului
cilindrului. În acelaşi timp, acestea trebuie
puse în concordanţă cu pereţii din carterul
motorului pentru ca fluxul de forţe să aibă o
acţiune cât mai directă spre şuruburile
lagărelor. De aici rezultă că şuruburile
chiulasei trebuie aşezate aproape de planul
pereţilor lagărelor. Pe de altă parte, trebuie
avut grijă ca bosajele şuruburilor să fie
suficient de depărtate de cilindru pentru a nu
împiedica răcirea uniformă a cilindrului.
Chiulasa se va monta pe bloc prin cel puţin
patru şuruburi repartizate uniform, care să
asigure o presiune mult superioară presiunii
maxime a gazelor.

46
 Fig. 2.21. Variaţia
Fig. 2.22.
secţiunii
Canal depentru
admisie
un canal
în de
admisie.
spirală.

Cămaşa de apă. Pentru ca răcirea să

fie eficientă, este necesar ca circuitul apei să
fie cât mai simplu şi cât mai puţin ramificat.
Ieşirea apei din chiulasă trebuie condusă spre
punctul cel mai de sus pentru a permite
evacuarea totală a aerului sau a vaporilor
formaţi. Apa trebuie să circule cu o viteză de
cel puţin 15 m/s în lungul tuturor pereţilor;
această viteză asigură o bună răcire prin
convecţie şi evacuarea imediată a bulelor de
vapori.

47
 Camera de ardere trebuie răcită pe o
suprafaţă cât mai mare. Canalul de evacuare
trebuie înconjurat de camera de apă pe
întreaga lungime. Bosajul ghidului supapei
de evacuare trebuie să fie cât mai bine udat
pe contur şi cât mai jos posibil (fig. 2.24 şi
2.25), asigurînd o răcire cât mai bună a zonei
cuprinse între supape şi de asemenea a zonei
dintre supapa de evacuare şi injector.
Bosajul bujiei se înconjoară din toate
părţile de lichidul de răcire (fig. 2.17). Când
spălarea este parţială, pentru îmbunătăţirea
evacuării căldurii, bosajele trebuie făcute
masive. Pentru a evita apariţia arderii cu
detonaţie, bosajul bujiei se amplasează între
supape, mai aproape de supapa de evacuare.
La m.a.c., injectoarele se montează în
locaşuri turnate şi prelucrate în chiulasă (fig.
2.18, fig. 2.19) sau în cămăşi de cupru cu
pereţi subţiri, ceea ce favorizează în mod
simţitor condiţiile de răcire. Pentru a se
îmbunătăţi posibilităţile de amplasare a
supapelor, injectorul se montează înclinat şi
excentric faţă de axa cilindrului.
Parametrii constructivi. Chiulasa
trebuie să se caracterizeze printr-o mare
rigiditate, care se obţine atât prin grosimea
pereţilor, cât şi prin pereţii interiori ai
diferitelor cavităţi. Pe baza datelor statistice
după construcţii existente, se pot face
anumite recomandări.
Grosimea peretelui suprafeţei de
aşezare pe blocul cilindrilor trebuie să fie de
(0,08...0,10) D, în medie 8-10 mm.
Grosimea celorlalţi pereţi este de 5-7 mm,
funcţie şi de alezajul cilindrului. Pentru
chiulasele din aluminiu, pereţii sunt cu 1-2
mm mai groşi. Din cauza rezistenţei

48
 miezurilor, distanţa între pereţii curbi nu
trebuie să fie mai mică de 8 mm. Grosimea
spaţiilor pentru apă între pereţii chiulasei şi a
diferitelor canale este de 12-14 mm. Pentru a
asigura rigiditatea necesară, înălţimea
chiulasei, fără a exagera, trebuie să fie
suficient de mare; se apreciază normală
înălţimea de (0,95-1,10) D. Lăţimea
chiulasei rar depăşeşte lăţimea blocului
cilindrilor.
Masa chiulasei reprezintă 12-13% din
masa motorului în cazul fontei şi 9-10% în
cazul aluminiului. Raportată la unitatea de
lungime este de 0,40-0,50 kg/cm.
Scaunul supapei. Se prelucrează

Fig. 2.23. Dimensiuni şi toleranţe pentru scaune de

supape.

direct în chiulasă sau într-o piesă separată

sub formă de inel, presată în locaşuri
amenajate corespunzător (fîg. 2.25). În cazul
general, grosimea peretelui inelului este de
(0,08-0,10)dc, iar înălţimea este de (0,22-

49
0,25)dc. Inelele se montează cu o strângere
mică (0,015-0,035 din diametrul exterior), în
limitele 0,045-0,115 mm, deoarece în timpul
lucrului datorită încălzirii, strîngerea se
măreşte.
În cazul chiulasei din fontă, inelele
separate se folosesc mai ales pentru supapele
de evacuare (fig. 2.24) şi mai rar pentru
supapele de admisie (îndeosebi la m.a.c.). La
chiulasele de aluminiu, inelele separate se
prevăd pentru ambele supape. Inelele se
execută din fontă refractară, bronz de
aluminiu sau oţel refractar. În cazul când
este necesar să se obţină o stabilitate înaltă la
coroziune, suprafaţa scaunului se acoperă cu
un strat de stelit sau alt material dur.
Ghidul supapei. Are rolul de a dirija
supapele în mişcarea lor şi totodată de a
uşura răcirea acesteia. Are forma unei bucşe
(fig. 2.24) şi se presează în locaş.
Lungimea ghidului trebuie să fie de
aproximativ şapte ori diametrul tijei supapei,
astfel reducându-se la minim presiunea
laterală care provine din acţiunea de frecare
a culbutorului pe capătul supapei.
Ajustajul la presare este de 0,003-
0,005 din diamtrul său exterior. Grosimea
peretelui este de 2,5-4 mm. Jocul dintre tija
supapei şi ghid, pentru a uşura evacuarea
căldurii, trebuie redus la minim; în schimb
creşte pericolul de gripaj. După date
experimentale, se acceptă mărimea jocului
(0,005-0,010)  pentru supapa de admisie
şi (0,0080,012)  pentru supapa de
evacuare,  fiind diametrul tijei supapei. În
general, jocul este cuprins în limitele 50-100
μm.

50
Fig. 2.24. Ghidurile supapelor motorului SR-211.

Un exemplu privind cotele şi

condţiiile tehnice pentru ghidul supapei este
arătat în fig. 2.25.
Ghidul supapei, datorită condiţiilor de
lucru, trebuie să se execute din materiale cu
proprietăţi antifricţiune, rezistente la
temperaturi înalte.
Astfel de materiale sunt fonta
refractară şi bronzul refractar. Dintre
calităţile de bronz se folosesc bronzul cu
aluminiu (9-15% Al), bronzul silicios (3-5%
Si) şi bronzul fosforos.
3.2.2. Aspecte specifice ale
chiulaselor răcite cu aer.
La motoarele răcite cu aer chiulasele
se execută individual. În unele cazuri, la
m.a.s., se folosesc chiulase pentru doi
cilindri, sau trei cilindri. La m.a.c., în cazuri
cu totul rare, se utilizează chiulase pentru doi
cilindri.

51
 Camera de ardere exercită o influenţă
esenţială asupra construcţiei chiulasei.
Problema principală constă în dificultatea de
a dirija aerul de răcire spre camera de ardere.
Din acest punct de vedere, camerele de
ardere compacte de tip semisferic la m.a.s.,
precum şi cele cu injecţie directă la m.a.c.
sunt cele mai raţionale. În cazul camerelor
divizate trebuie avut în vedere volumul,
forma şi amplasarea acestora.
Canalele de distribuţie a gazelor pot fi
dispuse după diferite scheme (fig. 2.26). În
principiu, pentru a asigura condiţii bune de
lucru pentru injector, respectiv, pentru bujie,
acestea se plasează la intrarea aerului.
Schema din fig. 2.26, a este favorabilă

Fig. 2.25. Ghidul supapei motorului Skoda S-100.

52
pentru m.a.s. deoarece asigură o anumită
încălzire a canalului de admisie faţă de cel
de evacuare. Schema din fig. 2.26, b este
raţională pentru m.a.c., unde răcirea efectivă
a canalului de admisie este favorabilă
totdeauna. Schema din fig. 2.26, c, cu
canalul de admisie vertical, asigură o
umplere bună. Canalele plasate
perpendicular pe direcţia aerului (fig. 2.26,
d), îngreunează evacuarea căldurii. Pentru a
mări eficienţa răcirii în zona centrală, planul
supapelor se plasează sub un anumit unghi
faţă de direcţia aerului (fig. 2.26, e). Când
canalele de admisie şi evacuare sunt paralele
cu direcţia curentului de aer (fig. 2.26, f ),
răcirea se asigură numai pe părţile laterale,
care trebuie să fie bine nervurate. Când
chiulasa este comună pentru doi cilindri,
canalele de distribuţie a gazelor pot fi
conduse aşa cum se arată în schema din fig.
2.26, g.

53
Fig. 2.27. Chiulasa motorului Deutz 614.

54
Fig. 2.26. Scheme privind dispunerea canalelor de distribuţie a gazelor:
A-admisie; E-evacuare; Ø-poziţia injectorului, respectiv a bujiei.

Unele detalii constructive pentru o

chiulasă răcită cu aer, cu canalele amplasate
după schema din fig. 2.26, a se arată în fig.
2.27.
La stabilirea distribuirii şi formei
nervurilor pentru răcire trebuie avut în
vedere asigurarea unui câmp uniform de
temperatură şi a unei temperaturi medii cât
mai scăzute a întregii chiulase, pentru a evita
deformările sau eventualele fisurări datorită
tensiunilor termice. În zonele cele mai
fierbinţi, cu deosebire în spaţiul dintre
supape, temperatura nu trebuie să depăşească
230-260°C. Repartizarea nervurilor de răcire
poate fi realizată după una din schemele
arătate în fig. 2.28. Cea mai bună se
consideră dispunerea nervurilor

55
Fig. 2.28. Scheme de amplasare a nervurilor de răcire.

perpendicular pe suprafeţele de la care

acestea trebuie să conducă energia termică.
Această condiţie este satisfăcută într-o mare
măsură de repartizarea combinată a
nervurilor. Pentru a mări eficacitatea răcirii,
este bine ca nervurile cu dimensiuni sporite
să fie amplasate în zonele de maximă
solicitare: zona camerei de ardere, a supapei
de evacuare şi a canalului corespunzător şi
zona bujiei, respectiv, a injectorului.
Chiulasele pentru m.a.c., de obicei, se
relizează cu supapele amplasate paralel una
faţă de alta. La m.a.s., cea mai raţională este
dispunerea supapelor în V, cu un unghi de
60°, 75° sau 90°. La această formă, se
creează cele mai bune posibilităţi în privinţa
dezvoltării secţiunilor de trecere a canalelor
şi a suprafeţei de răcire, precum şi de
realizare a camerei de ardere semisferice, cu
parametrii energetici cei mai buni. Pentru
conducerea căldurii din zona centrală
servesc nervurile verticale, iar pentru răcirea
canalelor de distribuţie a gazelor şi alte

56
regiuni calde, servesc nervurile orizontale
perpendiculare pe pereţii canalelor.
Suprafaţa de aşezare a chiulasei pe
cilindru se realizează suficient de groasă
(mai mare de 15 mm în cazul fontei şi mai

57
58
 mare de 25 mm în cazul aluminiului),
pentru a asigura etanşarea şi o bună
eliminare a căldurii din zona centrală către
periferie.
Pentru scaunul supapei se folosesc
inele din materiale speciale (v. §2.3.2.1),
care se montează prin presare după unul din
următoarele procedee: răcirea inelului;
încălzirea chiulasei; combinarea acestora.
Mai simplu este încălzirea chiulasei până la
temperatura de 150-200°C, în funcţie de
calitatea materialului şi apoi introducerea
inelului. Se realizează o strângere de cca
0,075 mm.
Etanşarea îmbinării, când cilindrul şi
chiulasa se fac din fontă, se realizează cu
inele de cupru (fig. 2.29, a). La cilindri din
fontă cu chiulase de aluminiu, etanşarea se
poate asigura fără garnituri, prin strunjirea
unor canale inelare pe părţile frontale de
reazem ale chiulasei (fig. 2.29, b şi c). În
cazul cilindrilor cu diametre mari şi presiuni
de ardere ridicate, etanşarea se poate obţine
prin înşurubare (fig. 2.30, d).
Chiulasele, împreună cu cilindrii, se
strâng de obicei cu patru prezoane înşurubate
în carter (fig. 2.30, a şi b). Mărirea
numărului de şuruburi peste patru, pentru
ridicarea siguranţei etanşării, duce la mărirea

59

Fig. 2.29. Etanşarea îmbinării

chiulasei cu cilindrul.
lungimii motorului. În unele cazuri, fixarea
se face prin şuruburi montate în cilindri (fig.
2.30, c).

3.2.3. Condiţii tehnice

La prelucrarea chiulaselor se impun
prescripţii riguroase privind precizia
dimensională, de formă, de poziţie şi de
rugozitate.

60
Fig. 2.30. Fixarea chiulasei şi a cilindrilor de carter.

În ceea ce priveşte planeitatea

suprafeţelor, toleranţe riguroase se impun
pentru suprafaţa de aşezare pe blocul
cilindrilor, prin care să se realizeze siguranţa
etanşării; neplaneitatea admisă (adîncime şi
bombaj) maximum 0,05-0,08 mm, pe toată
lungimea. Pentru suprafaţa opusă se admite

61
toleranţa pînă la 0,1 mm. La suprafeţele
laterale, toleranţa admisă este de 0,08-0,12
mm pe toată lungimea.
Toleranţa de perpendicularitate a
suprafeţelor laterale şi frontale în raport cu
suprafaţa de aşezare pe bloc se limitează la
0,1%. Neparalelismul dintre suprafaţele
plane nu trebuie să depăşească 0,02 mm.
Referitor la găurile tehnologice,
perpendicularitatea; trebuie să fie de 0,1%,
iar antraxul are toleranţa de ±0,02-0,05 mm.
Alte prescripţii: bătaia maximă a
suprafeţelor conice a scaunului supapei în
raport cu suprafaţa cilindrică a ghidului de
supapă, max. 0,03 mm; variaţia înclinării
supapelor în raport cu suprafaţa de referinţă
±0,1%; poziţia axei locaşului pentru injector,
respectiv, orificiul pentru bujie ş.a.
În ceea ce priveşte calitatea, este
necesar ca: pentru suprafeţele plane,
rugozitatea să fie Ra=6,3 μm; pentru
suprafeţele de montaj a scaunului de supapă,
Ra=1,6 μm; pentru canalele de admisie şi
evacuare, Ra= 12,5 μm.

3.3. Materiale şi semifabricate

3.3.1. Caracteristicile materialelor
Materialul pentru chiulasă trebuie să
fie impermeabi1 faţă de gaze şi apă, să aibă
proprietăţi mecanice ridicate, care să se
menţină şi la temperaturi mari de funcţionare
şi să aibă proprietăţi bune de turnare.
Materialele care satisfac cel mai bine aceste
condiţii şi condiţiile corespunzătoare
particularităţilor constructive sunt fonta şi
aliajele de aluminiu.
Fonta, ca material pentru chiulasă, are
cea mai largă întrebuinţare datorită calităţilor

62
sale bine cunoscute; în acelaşi timp,
chiulasele din fontă sunt foarte rigide. Se
utilizează fonta cenuşie Fc l50, Fc 200 STAS
568-75, sau fonta specială aliată cu crom,
nichel, molibden, cupru (tabelul 2.3).
Aliajele de aluminiu au o tot mai mare
utilizare, mai ales la m.a.s. (Dacia, Renault
etc.), pentru că se micşorează masa
motorului şi se îmbunătăţesc calităţile
antidetonante ale camerelor de ardere,
datorită nivelului termic mai scăzut.
Funcţional, utilizarea aliajelor de
aluminiu este necesară în cazul motoarelor
răcite cu aer datorită conductibilităţii termice
ridicate şi fluidităţii mai mari, care permite
obţinerea chiulaselor cu aripioare de răcire
de forme deosebit de pretenţioase.
Pentru motoare răcite cu aer, în tabelul
2.9 se prezintă compoziţia chimică a unor
aliaje de alumirnu folosite pentru chiulase.

Tabelul 2.9. Compoziţia chimică a unor

aliaje de aluminiu pentru chiulase răcite cu
aer.

63