Proiect

ANALIZA FIABILITATII SISTEMELOR INDUSTRIALE

Mentenanta sistemelor

Îndrumător,
Prof. ing. Chitimus Dana

Student,
Mocanu D. Dumitru Adrian
Grupa 1841

BACĂU 2020

1
 CUPRINS

CAP. 1. Notiuni generale ale fiabilitatii...............................

1.1 Notiuni generale ale Mentenantei........
1.2 Notiuni generale ale Mentenabilitatea.....................
CAP. 2. Tipuri de mentenanta …….
CAP. 3. Mentenanța condițională …….……………………………..
CAP. 4. Mentenanța centrată pe fiabilitate ..........
CAP. 5. Parametri cantitativi de
mentenanță/mentenabilitate.............
5.1 Sisteme de organizare a reparării utilajelor........
5.2 Costurile mentenanței................................
CAP. 6 Analiza modurilor de defectare și a efectelor
--FMEA.........................
CAP. 7. Manual de mentenanță...........................
BIBLIOGRAFIE…………………………...…………...

Capitolul 1
Notiuni generale ale fIabilitatii

Fiabilitatea reprezintă probabilitatea ca un sistem (element, bloc, ansamblu,

aparat, echipament) să-și îndeplinească funcția intenționată, în condiții de
utilizare determinate, pe o perioadă de timp precizată. Termenul fiabilitate
provine din cuvântul de origine franceză "fiabilité" care se referă la studiul
2
defectărilor sistemelor și care este o componentă esențială a siguranței în
funcționare După Dicționarul LAROUSSE, fiabilitatea este o "mărime
caracterizând securitatea funcționării unui mecanism; măsură a probabilității de
funcționare a unei aparaturi conform normelor prescrise". Fiabilitatea are
corespondent în limba engleză prin termenul "reliability" (reliable -demn de
încredere, sigur, trainic)
În literatura de specialitate din limba română s-au folosit inițial, ca sinonime,
atât termenul de "fiabilitate" cât și termenul de "siguranță în funcționare", însă în
prezent se consideră că siguranța în funcționare (engl.dependability) înglobează
în principal patru componente: fiabilitate, mentenabilitate , disponibilitate și
securitate.
Fiabilitatea se notează cu simbolul R, de la termenul englez reliability,
notație însușită de întreaga literatură de specialitate. Practic, fiabilitatea este o
probabilitate (de bună funcționare) , cu o valoare cuprinsă între 0 și 1.
Noțiunea de fiabilitate se aplică nu numai la produse/aparate/echipamente, ci
și cu referire la procese tehnologice. Fiabilitatea unui proces tehnologic
reprezintă capacitatea acestuia de a asigura execuția produselor la volumul de
producție dat, menținând în timp cerințele stabilite pentru calitatea produselor.
Fiabilitatea se poate exprima în următoarele forme distincte:
1. Fiabilitatea previzională (proiectată) se stabilește încă din faza de
proiectare a produsului
2. Fiabilitatea experimentală (de laborator) se determină în laborator,
pe prototip, seria zero și/sau piese-epruvetă, pe standuri de probe și
încercări de fiabilitate, unde se creează condiții de solicitare (mecanice,
termice, electrice, temperatură, umiditate etc.) similare cu condițiile reale
de exploatare
3. Fiabilitatea operațională (efectivă) se determină în timpul utilizării
produselor, în condițiile reale de folosire/exploatare a unui număr mare de

3
 exemplare identice pe o anumită perioadă de timp, produse care sunt
utilizate efectiv de beneficiar.
4. Fiabilitatea nominală este acea fiabilitate, sau indicator de
fiabilitate, care este stabilită prin tema de proiectare, fiind prescrisă în
specificații (standarde, documente de firmă, norme interne, contracte,
caiete de sarcini etc.) și care se înscrie pe produs ; se referă la durata de
viață, utilizare sau conservare a acestuia, garantată de furnizor.
5. Fiabilitatea potențială este cea evaluată la punerea în funcțiune a
produsului. Poate fi stabilită experimental, pe componente extrase din
fabricația de serie
Indicatorii de fiabilitate sunt mărimi care exprimă cantitativ fiabilitatea
produselor. Aceștia sunt:
 funcția de fiabilitate;
 funcția de nonfiabilitate;
 densitatea de probabilitate a defectărilor;
 intensitatea (rata) de defectare;
 timpul mediu de bună funcționare.

Cap.1.1 Notiuni generale ale mentenantei

Mentenanța reprezintă un ansamblu de activități tehnico-organizatorice care
au ca scop menținerea sau restabilirea unui echipament/sistem (engl. item) într-o
stare specifică pentru ca acesta să fie în măsura de a asigura un serviciu
determinat. Conform normei europene EN 13306:2001, mentenanța este
ansamblul tuturor acțiunilor tehnice, administrative și de management, în timpul
ciclului de viață al unui echipament/sistem, destinate pentru menținerea sau
restabilirea acestuia într-o stare în care să-și poată îndeplini funcția impusă
(necesară).[1]Altă definiție este formulată de DOD Dictionary of Military and
Associated Terms [2]: Prin mentenanță se înțeleg orice activități cum sunt
inspecții, teste, măsurători, înlocuiri, ajustări și reparații care sunt destinate
4
pentru a menține și restabili o unitate funcțională într-o stare specificată în care
unitatea să-și poată efectua funcțiunile necesare sau să-și restabilească
aptitudinea de efectuare a serviciului (l. engl. serviceability). Un serviciu de
mentenanță al unei întreprinderi poate fi determinat, de asemenea, să participe la
studii de ameliorare a procesului industrial și trebuie să ia în considerare
numeroase restricții cum sunt calitatea, securitatea, mediul, costurile etc. În
domeniul informaticii, mentenanța se definește ca fiind procesul prin care se iau
măsurile corespunzătoare pentru ca un echipament, un program sau un sistem de
baze de date să funcționeze corect și să fie actualizat.[3]
În domeniul tehnicii militare, mentenanța este definită ca fiind activitatea
care are ca obiect menținerea în stare operațională a unei flote, a unei armate.[4]
Agenția AAP-6 de Standardizare a NATO, într-un Glosar de termeni și
definiții[5] oferă o amplă definiție: „Mentenanța este ansamblul măsurilor luate
pentru a pune sau repune materialul [sistemul/echipamentul] într-o stare
specificată, până la sfârșitul folosirii sale, incluzând controlul, încercările,
întreținerea, modificările, reparația, restaurarea, recondiționarea, reutilizarea,
recuperarea și prelevarea unor piese din produse pentru a repara alte
echipamente și vehicule deteriorate.”
Noțiunea formalizată de "mentenanță" a apărut în industria producției de
bunuri către sfârșitul anilor 1970. În literatura de specialitate din România,
termenul mentenanță a fost utilizat cu precădere după anul 1989, până la acea
dată fiind substituit cu "întreținere și reparații".

Cap.1.2 Notiuni generale ale mentenabilitatii

Mentenabilitatea (engl. maintainability; franc. maintenabilité, rusă
рeмонтопригoднoсть) este aptitudinea unui echipament/sistem ca în condiții
date de utilizare să fie menținut sau restabilit în starea de a-și îndeplini funcția
impusă, atunci când activitățile de mentenanță sunt efectuate în condiții date și
utilizând proceduri și mijloace prescrise. Această aptitudine/capacitate trebuie să

5
țină seama de caracteristicile proiectării produsului/sistemului, de fabricație și de
utilizare. Conceptul de mentenabilitate se referă la cât de bine (de ușor) poate fi
menținut și restabilit echipamentul/sistemul în timpul perioadei sale de utilizare.
În Dicționarul Oxford [1]termenul maintainability este definit ca fiind calitatea
de a fi ușor menținut, capabilitatea de a fi menținut. Adjectivul menținut are în
contextul de față sensul de "păstrat în aceeași stare de funcționare". O definiție
echivalentă cu cele de mai sus este următoarea: mentenabilitatea, în industrie,
reprezintă capacitatea unui sistem de a fi reparat simplu și rapid, pentru a
diminua timpii și costurile intervențiilor de mentenanță. În domeniul
informaticii, mentenabilitatea este capacitatea componentelor de a fi menținute
în stare de funcționare, în mod coerent și cu costuri mici.
Ca si fiabilitatea, mentenabilitatea se prezinta doua aspecte:
 Calitativ reprezinta capacitatea sistemului de a fi intretinut si
reparat intr-o anumita perioada de timp in conditiile date;
 Cantitattiv este probabilitatea repunerii in functiune a sistemului
atunci cand apare o defectiune.

Capitolul 2
Tipuri de mentenanta

Se deosebesc mai multe tipuri posibile de mentenanță:

1. Mentenanța corectivă urmărește repunerea în funcțiune a sistemelor
defecte, după ce acestea au suferit o defectare parțială sau o pană, prin activități
de localizarea defectelor, diagnoză și de eliminare a defecțiunilor apărute,
6
urmate de controlul bunei funcționări.Parametrii care permit abordarea
mentenanței corective sunt furnizați de analiza de fiabilitate, de FMEA (FMEA
= Failure mode and effects analysis, în trad. Analiza modurilor de defectare și a
efectelor lor- AMDE).  Procedura de analiză AMDE (FMEA) este
reglementată de standardul SR EN 60812 CEI 60812: 2006.
Activitățile de mentenanță corectivă se efectuează în ordinea următoare:
 1) testare, prin compararea datelor achiziționate cu niveluri de
referință;
 2) detectare, deci descoperirea apariției unei defectări;
 3) localizarea elementelor prin care se manifestă defecțiunea;
 4) diagnostic constând în analiza cauzelor defectării;
 5) reparare pentru repunerea în stare de bună funcționare;
 6) controlul bunei funcționări;
 7) înregistrările rezultatelor intervenției, pentru exploatarea lor
ulterioară.

2. Mentenanța paliativă presupune activități de mentenanță corectivă,

destinate a permite unui mijloc de producție, în mod provizoriu, îndeplinirea
integrală sau parțială a funcțiilor sale. Mentenanța preventivă se abordează
plecând de la planul de mentenanță, care identifică sarcinile de mentenanță și
intervalele corespunzătoare , în funcție de timpii de funcționare sau de cicluri de
funcționare. Mentenanța paliativa include mentenanță programată.
3. Mentenanța preventivă reprezintă un sistem de întreținere planificată, ce
are ca scop menținerea sistemelor tehnice, în condiții normale de funcționare,
prin inspecție sistematică, detecție, lubrificare, curățire și înlocuirea sistematică
a elementelor cu anumite grade de defectare, împreună cu executarea unor
operațiuni de revizie periodică și de reglare. Mentenanța preventivă include
mentenanță programată.

7
 4. Mentenanța preventivă sistematică constă în efectuarea la intervale de timp
prestabilite sau după un număr definit de unități de utilizare, a uneia sau a mai
multor operații specificate într-un plan tehnic normat de intervenții, însă fără
controlul prealabil al stării sistemului/echipamentului.
5. Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă bazată pe
monitorizarea performanțelor și/sau a parametrilor semnificativi, integrând
acțiunile care decurg. Mentenanța condițională este efectuată după ce unul sau
mai mulți indicatori care indică valoarea unei mărimi arată că echipamentul este
pe punctul de a se defecta sau că performanțele echipamentului se înrăutățesc.
Mentenanța programată este o mentenanță preventivă executată după un
calendar prestabilit sau după un număr definit de unități de utilizare. În l. engl.
este denumită uneori mentenanță planificată.
6. Mentenanța predictivă este o mentenanță condițională executată urmărind
previziunile extrapolate ale analizei și evaluării parametrilor semnificativi ai
degradării echipamentului/sistemului și permite întârzierea și planificarea
intervențiilor.
7. Mentenanța productivă totală (TPM) , în industrie, este un sistem de
menținere și îmbunătățire a integrității sistemelor de producție și a sistemelor
calității, prin mașini, echipamente și angajați care adaugă valoare pentru o
organizație. TPM se concentrează pe menținerea tuturor echipamentelor în stare
de funcționare, pentru a evita defecțiunile și întârzierile în procesele de
fabricație. Seiichi Nakajima (1919--2015) este considerat părintele TPM.
Conceptul TPM este similar cu "Managementul calității totale (TQM)" și are ca
obiectiv principal mărirea eficienței generale a echipamentelor unei uzine.
o Obiectivele directe ale TPM sunt :
 zero opriri accidentale ale utilajelor și instalațiilor;
 zero accidente de muncă.

8
 Capitolul 3
Mentenanța condițională

Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă aplicată în funcție de

starea/condiția echipamentului, fiind subordonată unor informații necesare
diagnosticării condiției acestuia (autodiagnostic, informația transmisă de un
senzor, măsurarea unui grad de uzură etc.) Astfel de informații pot include
9
nivelul de zgomot, de viteză, de debit, de temperatură, de vibrații, de poziție, de
repetabilitate etc. Majoritatea senzorilor și echipamentelor de monitorizare se
bazează pe modele vibratorii, electrice, hidraulice, pneumatice, corosive, de
uzare, de mișcare etc.
Aplicațiile principale actuale ale mentenanței condiționale există în domeniul
industriilor de proces. Monitorizarea echipamentelor/sistemelor se poate face, de
exemplu:
 prin urmărirea vibrațiilor echipamentului; astfel pot fi sesizate
până la 80% din defecțiunile survenite la echipamente rotative simple:
electromotoare, ventilatoare, pompe centrifuge ;
 prin analiza lubrifianților, pentru a se constata gradul de
degradare/contaminare a acestora ;
 prin măsurări termografice în infraroșu, pentru a se detecta:
încălziri anormale, apariția efectului Joule (de exemplu, la linii electrice
de înaltă tensiune, la contacte electrice fără presiune adecvată, la
dezechilibrarea fazelor etc.), evaporarea (de exemplu, în domeniul
industriei hârtiei), frecările (de exemplu, la rulmenți uzați sau blocați).
Tehnica în infraroșu permite efectuarea de măsurări în locuri dificile și
impracticabile pentru a introduce instrumente de măsură de contact.
Intensitatea emisiei infraroșu depinde de temperatura suprafeței.
Perfecționarea senzorilor pentru monitorizarea funcționării sistemelor a avut
ca rezultat utilizarea lor în foarte multe domenii. De exemplu, multe dintre
mărcile moderne de automobile sunt echipate cu sisteme electronice de
diagnosticare care indică momentele în care automobilul trebuie dus la service,
necesitatea schimbării uleiului, a filtrului etc.
Principalele obiective ale mentenaţei condiţionale sunt:
 Sisteme de supraveghere: sesizeză o problemă, fiind capabil
să facă distincţia dintre condiţiile de funcţionare normală şi anormală.

10
  Sisteme de protectie. Evită avariile catastrofale. În cazul în care un
echipament se opreşte brusc din functionare, aceasta este protejat în cazul
în care parametrii care indică starea sa, ating valori considerate a fi
periculoase.
 Diagnosticul avariei. Defineşte problema apărută.
 Prognozarea duratei de viata. Estimează durata de funcţtionare a
maşinii exceptând cazul de avarie catastrofală.

Capitolul 4
Mentenanța centrată pe fiabilitate

Mentenanța centrată pe fiabilitate (Reliability Centered Maintenance --RCM)

este un proces aplicat pentru stabilirea nivelurilor minime de mentenanță, pentru
11
obținerea siguranței produsului. RCM poate fi utilizat pentru a elabora o
strategie de mentenanță eficientă ca și costuri, pentru a adresa cauzele
predominante ale defectării sistemelor/echipamentelor.
Este o abordare sistematică pentru definirea unui program de mentenanță de
rutină, compus din activități cu costuri eficiente, care ar trebui să păstreze
funcțiunile importante.
Analiza RCM permite identificarea activităților de mentenanță preventivă
necesare unui echipament/sistem și stabilirea intervalelor de timp între
efectuarea activităților de mentenanță preventivă (sau programată). Unul dintre
obiectivele fundamentale ale analizei RCM este de a dezvolta un program de
mentenanță care va asigura mărirea fiabilității sistemului. În esență, o activitate
de mentenanță ar trebui să fie implementată înainte de apariția defectării
componentei respective. O analiză RCM este condusă pentru a determina ce
activități de mentenanță preventivă ar trebui efectuate pe parcursul ciclului de
viață.
Standardul MIL--STD--2173[9]oferă un ghid pentru analiza RCM. În
prezent, RCM este definit în standardul SAE JA1011, Evaluation Criteria for
RCM Processes. Acest standard stabilește criteriile minime pe care orice proces
de mentenanță ar trebui să le satisfacă pentru a fi considerat RCM. Elaborarea
procesului de mentenanță RCM trebuie să înceapă cu rezolvarea următoarelor
probleme, în ordinea următoare.
Care este obiectul (itemul) previzionat a se realiza și standardele sale de
performanță ?
În ce moduri se poate defecta în raport cu funcțiunile necesare ?
Care sunt evenimentele care pot cauza fiecare defecțiune ? În acest context,
orice eveniment este o afirmație despre cauza defectării unei componente.
Ce se întâmplă când apare fiecare defecțiune ?
Ce importanță are fiecare defectare ?

12
 Ce activități sistematice pot fi efectuate proactiv pentru a preveni sau
diminua într-un grad satisfăcător consecințele (efectele) unei defectări ?
Ce trebuie să se facă dacă o activitate preventivă potrivită nu s-a putut
identifica ?
Analiza RCM va utiliza informațiile generate de FMEA (vezi Secțiunea :
Analiza modurilor de defectare și a efectelor--FMEA), pentru a identifica ce
componente hardware au cel mai mare efect asupra fiabilității și disponibilității
echipamentului/sistemului, prin identificarea modurilor probabile de defectare.
Deoarece modelele de defectare a echipamentelor electronice prezintă în general
o rată a defectărilor constantă, analiza RCM are cel mai mare impact asupra
activităților de mentenanță ale produselor electromecanice și mecanice.
Procesul logic al RCM ia în considerare sarcinile de mentenanță referitoare la
trei domenii[10] :
Înlocuirea programată, acolo unde există degradare din cauza vechimii sau
uzării, înainte ca o defecțiune funcțională să poată fi prevenită printr-o sarcină
de înlocuire/revizie generală la un interval predeterminat, fixat (în general în
funcție de timpul operațional sau pentru sisteme aviatice în ore de zbor)
Mentenanța în starea satisfăcătoare (en:on-condition maintenance) acolo
unde există degradare, înainte ca o defecțiune funcțională să poată fi detectată
prin inspecții și evaluări periodice
Monitorizarea stării subsistemelor unde există degradare, înainte ca o
defecțiune funcțională să poată fi detectată în timp suficient, de către
instrumentație (de exemplu, indicatoare de temperatură, presiune, vibrații).

În cazul sistemelor aviatice, monitorizarea stării subsistemelor prezintă

următoarele avantaje:
 indicarea imediată a defecțiunii
 securitate de zbor sporită
 eficacitate mărită a misiunii

13
  disponibilitate mărită
 timpi de testare reduși
 mentenanță redusă, în ore-om/ore de zbor
 diagnoză redusă a defectelor incorecte
 cerințe mai reduse a nivelului de competențe.[10]
Procesul de analiză logică completă a RCM implică patru faze majore:
Faza 1: Efectuarea analizei modurilor de defectare pentru a identifica
obiectele (itemurile) critice, în particular itemul final, de exemplu, motor,
transmisie, sistemul de rotori etc.;
Faza 2: aplicarea logicii de decizie RCM la fiecare item critic, cu scopul de a
selecta combinația optimă a sarcinilor înlocuirii programate, mentenanței în
stare satrisfăcătoare și a monitorizării stării sau cu scopul de a determina dacă
este necesară o reproiectare;
Faza 3: implementarea deciziilor RCM prin definirea sarcinilor și cerințelor
specifice, precum și a intervalelor adecvate pentru implementarea lor și prin
dezvoltarea datelor necesare pentru analiza logisticii;
Faza 4: aplicarea eforturilor susținute de inginerie, utilizând datele actuale
experimentale fiabilitate hardware- îmbătrânire pentru a optimiza procesul.
Procesul logic al RCM se aplică la fiecare item critic și sunt efectuate
aprecieri asupra necesității diferitelor sarcini de mentenanță. Sarcinile
considerate a fi necesare, împreună cu intervalele determinate a fi adecvate,
formează programul de mentenanță programat.
Logica RCM este aplicată inițial în timpul procesului de dezvoltare la piesele
critice și modurile de defectare a acestora sunt identificate prin tehnica analizei
modurilor de defectare și a efectelor (FMEA). Datele experimentale
actuale/reale sunt utilizate ulterior, după dezvoltare, ca parte a unui efort
inigineresc susținut pentru a elimina decizii de opțiune prestabilită (en: default)
și a optimiza programul.

14
 Deciziile RCM sunt implementate prin definirea cerințelor specifice pentru
fiecare sarcină selectată și determinarea intervalelor corespunzătoare pentru
implementarea lor. Sarcinile cuprind lubrificarea și întreținerea, verificări
operaționale, inspecții, reprelucrări și înlocuiri, după cum este necesar, pentru a
reflecta deciziile și acțiunile care rezultă din procesul de analiză logică.
Analiza defectelor
Pentru a putea identifica rapid un defect și, apoi, pentru a efectua
reparația unui echipament sunt necesare o comunicație susținută între
compartimentele "producție" și "mentenanță" (sau "întreținere și
reparații") , o bună cunoaștere a echipamentelor de producție , precum și
aplicarea metodei "Analiza defectelor". Principalele etape ale acestei
metode sunt următoarele:
 analizarea situației existente - prin colectarea de informații de la
operatorii echipamentului;
 stabilirea unui diagnostic și identificarea cauzelor posibile prin
aplicarea metodei "Analiza arborelui de defecte" (vezi standardul SR EN
61025: 2007);
 verificarea cauzelor posibile pentru a stabili cauza probabilă --prin
intermediul testelor, măsurărilor și al comparațiilor;
 repararea echipamentului în scopul eliminării acestei cauze;
 identificarea cauzei inițiale (a cauzei probabile verificate),
verificarea și eliminarea acesteia;
 stabilirea consecințelor secundare și eliminarea lor (această etapă se
parcurge, de obicei, simultan cu utilizarea metodei FMEA, pentru a se
stabili dacă această cauză inițială nu a generat și alte defecte);
 verificarea tuturor echipamentelor similare existente, pentru a
efectua modificările necesare;
 înregistrarea în fișa mijlocului fix a caracteristicilor defectului
constatat și a modificărilor efectuate.

15
 Capitolul 5
Parametri cantitativi de mentenanță/mentenabilitate

16
 În standarde [8]sunt exemplificați diferiți timpi de mentenanță și costuri
aferente, care depind de capacitatea sistemului/echipamentului de a fi menținut
sau repus în funcțiune, precum și de mijloacele logistice de mentenanță, după
cum urmează:
 timp mediu de reparare activ (MART --Mean Active Repair Time)
este timpul de mentenanță corectivă pentru asigurarea fiabilității
echipamentului;
 timpi medii de mentenanță preventivă activă;
 numărul mediu de ore-om de mentenanță pe oră de funcționare
(MMH/OH = Mean Maintenance Hours/Operating Hour);
 durata medie de indisponibilitate datorită reparării pe oră de
funcționare;
 durata medie de indisponibilitate pe oră de funcționare datorată
mentenanței preventive;
 interval între controale de rutină;
 costul mentenanței pe ora de funcționare;
 numărul de personal pentru acțiunea de mentenanță;
 costul logisticii de mentenanță pentru ciclul de viață.
Timpul mediu de reparare este unul dintre indicatorii cei mai utilizați ai
mentenanței și mentenabilității și include următoarele elemente:
 timp pentru diagnostic (detectarea defectului, localizarea cauzei
defectului etc);
 timpi de întârzieri tehnice (întârzieri curente: timp de montare,
răcire, interpretarea și utilizarea informațiilor etc.);
 timpi pentru repunerea în funcțiune (dezasamblare, interschimbare,
reasamblare, reglare etc.);
 timpi pentru verificarea finală (proceduri de încercare, dacă sunt
necesare).

17
 Mai sunt utilizați ca indicatori: MTBF (mean time between failures), durata
medie între defecțiuni reprezintă intervalul mediu de timp, care se scurge până
când o piesă sau un sistem se defectează sau necesită întreținere; MTBO (mean
time between overhauls) =timpul mediu între revizii.
Mijloacele logistice de mentenanță, care influențează timpii de mentenanță se
referă la personalul din compartimentul de Mentenanță (în România acest
compartiment este denumit și "Mecanic-șef"), instruire, stocuri de piese de
schimb, utilități curente etc.
Cap.5.1 Sisteme de organizare a reparării utilajelor
Au fost elaborate două sisteme de întreținere și reparare a utilajelor:
1) sisteme de reparare pe baza constatărilor;
2) sistem de reparare preventiv-planificat.
Sistemul de reparare pe baza constatărilor presupune stabilirea datelor de
oprire a utilajelor pentru intrarea lor în reparații, în urma monitorizării modurilor
de defectare a utilajelor de către personal specializat.
Sistemul de reparare preventiv-planificat asigură două caracteristici pentru
ansamblul măsurilor de întreținere și reparare: a) caracteristica profilactică; b)
caracterul planificat. Caracteristica profilactică rezultă din adoptarea de măsuri
de întreținere și control care urmăresc să prevină posibilitatea apariției unei
uzuri premature. Caracterul planificat este datorat faptului că lucrările de
întreținere și reparații se efectuează la date calendaristice stabilite anterior.
Sistemul de reparare preventiv- planificat include următoarele categorii de
intervenții tehnice:
 întreținerea și supravegherea zilnică a utilajului;
 revizia tehnică Rt;
 reparații curente de grad I și II, Rc1 și Rc2;
 reparația capitală RK cuprinde activități complexe de mentenanță a
produselor , precum revizuirea completă a produselor, demontarea tuturor

18
 părților componente, verificarea completă a componentelor care se pot
defecta și înlocuirea componentelor uzate.
Cap.5.2 Costurile mentenanței
Costurile mentenanței includ cheltuielile implicate de funcționarea
compartimentului Mentenanță, care se referă la costurile manoperei, ale
diferitelor subcontractări ale mentenanței către alte organizații, costurile pieselor
de schimb și ale materialelor consumabile: lubrifianți, vaseline etc., costurile
transportului pieselor de schimb.
Costurile ineficacității mentenanței includ:
 vătămările corporale grave ale personalului, datorate insecurității;
 indisponibilizarea echipamentelor, precum și costul măsurilor de
înlocuire adoptate;
 penalizări contractuale;
 stocuri intermediare (de exemplu, stocuri de producție neterminată,
datorate defectării utilajelor);
 echipamente excedentare;
 non--calitatea imputabilă mentenanței deficitare (produse
neconforme, reprelucrări, rebuturi, reclasări ale produselor neconforme,
retururi etc.);
Cel mai frecvent, costurile ineficacității mentenanței cuprind doar costurile
indisponibilizăriii echipamentelor. Evaluarea tuturor costurilor ineficacității
mentenanței se face prin cuantificarea tuturor elementelor de cost mai sus
menționate.
Costurile activității de mentenanță pot fi clasificate după mai multe criterii:
 după natura lor:
o pentru salarizarea personalului;
o costul echipamentelor și utilajelor de mentenanță;
o costurile pentru produse și materiale consumabile pentru
mentenanță (piese de schimb, lubrifianți etc.);
19
  după destinație:
o pentru pregătirea activităților de mentenanță (studii, metode,
ordonanțare...)
o pentru intervenții de mentenanță;
o pentru stocarea articolelor ce aparțin nomenclaturii entităților
supuse mentenanței;
o pentru formarea personalului de mentenanță;
 după tipul sistemului de mentenanță:
o costuri pentru mentenanță preventivă sistematică/condițională;
o costuri pentru mentenanță corectivă;
o costuri pentru revizii, modernizări sau reconstruiri;

Capitolul 6
Analiza modurilor de defectare și a efectelor –FMEA

20
 Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor--FMEA (acronimul pentru
denumirea în l.engleză: Failure mode and effects analysis) este o metodă
sistematică, structurată de analiză a defectărilor, folosită deseori în studiile de
analiză a fiabilității sistemelor. Această metodă permite analizarea critică a
fiecărui subansamblu, element sau componentă a unui produs (utilaj, instalație
etc.) pentru a constata modurile reale sau potențiale de defectare, cauzele
posibile ale defectărilor, consecințele defectărilor asupra funcțiilor produsului,
modurile și mijloacele necesare pentru a se evita sau a limita aceste consecințe

Figura1: model analiza FMEA.

Această metodă este utilizată în special în faza de proiectare a unui
produs, pentru a identifica defectele potențiale ale produsului, însă poate fi utilă
și în faza de mentenanță, în scopul definirii acțiunilor ulterioare de întreținere
preventivă, pentru evaluarea mărimii necesare a stocului de piese de schimb etc.
Principalele etape de bază în realizarea metodei FMEA sunt următoarele:
 definirea condițiilor de performanță ale produsului/sistemului;
 descompunerea/divizarea produsului la nivel funcțional (în diferite
funcții care vor trebui să fie îndeplinite de diferitele blocuri funcționale);
 identificarea posibilităților de apariție a defectelor, a frecvenței de
apariție și a efectelor acestor defecte asupra funcționării produsului;
 identificarea cauzelor de defectare care vor apărea în timpul
exploatării viitoare;

21
  stabilirea probabilității de detectare a defectelor, pentru fiecare
defect potențial;
 se stabilesc acțiunile preventive și acțiunile corective de
mentenanță pentru repunerea în funcțiune a produsului.
O variantă a acestei tehnici este FMECA (Failure mode, effects and
criticality analysis) adică analiza modurilor de defectare, a efectelor și a
criticității lor, la care suplimentar se evaluează gravitatea (criticitatea)
defectării. În l. franceză această tehnică are sigla AMDEC. FMECA ,respectiv
AMDEC este o metodă de analiză previzională a fiabilității, mentenabilității și
securității sistemelor (produse, echipamente, procese etc.). Metoda FMECA
tinde să fie preferată în dezvoltarea programelor spațiale și în aplicații militare
ale NATO, în timp ce diferitele forme ale FMEA predomină în alte industrii.

Capitolul 7
Manual de mentenanță

22
 Manualul de mentenanță este un document care conține instrucțiuni tehnice
destinate să mențină un item sau să-l restaureze în starea în care să-și poată
îndeplini funcțiunile cerute. Conform standardului britanic BS EN 13460:
2002[11]manualul de mentenanță ar trebui să includă următoarele informații:
 data editării manualului
 acțiuni de mentenanță preventivă
 --inspecții
 --calibrare/ajustare
 --înlocuiri de piese defecte
 --ungere
 proceduri pentru:
 --detectarea defecțiunilor
 --demontare/montare
 --reparare
 --ajustare
 diagrama cauză--efect (diagrama lui Ishikawa)
 unelte speciale necesare
 recomandări pentru piese de schimb
 cerințe pentru siguranță (engl. safety), de exemplu: semnale,
readucere în stare de funcționare, controlul sursei de energie...
Metode de evaluare a timpilor de repararea
Duratele lucrărilor de reparații trebuie estimate pentru fiecare fază a
reparației, ca de exemplu: pregătirea, localizarea defectelor, reînlocuiri,
ajustări/calibrări, control, verificarea și pregătirea utilajului/echipamentului
pentru utilizare operațională.
Există mai multe metode de evaluare a timpilor de reparare [12][13]: prin
experimentare, prin examinarea documentelor tehnice și prin diagrama de
mentenanță tip arbore.

23
 Metoda experimentală prevede culegerea de informații în timpul funcționării
utilajului privind momentele apariției defectărilor, identificarea elementelor
înlocuite sa u repuse în funcțiune și timpii consumați în aceste scopuri, detalii
asupra condițiilor de solicitare și de mediu.
Metoda diagramei de mentenanță tip arbore constă din analiza unei operații
de mentenanță, analiză care se referă la trei faze principale:
 faza localizării defectului, printr-o succesiune de măsurători, făcute
într-o ordine logică și eficace, prin localizarea cât mai rapidă a defectului,
ca loc și natură a acestuia;
 faza de reparare care este reprezentată de înlocuirea efectivă a
elementului defect;
 faza de etalonare și control, constând în verificarea sistemului și
stabilirea conformității cu caracteristicile inițiale, după remedierea
defecțiunii.
Așadar, diagrama de mentenanță tip arbore (denumită și arborescentă)(fugura
2) este o reprezentare grafică a unei operații logice de mentenanță corectivă sau
preventivă, furnizând procedurile calitative și cantitative necesare acestei
operații de mentenanță. Eficacitatea unei diagrame de mentenanță tip arbore va
fi cu atât mai mare cu cât ordinea diferitelor măsurători va fi aleasă astfel încât
să ofere un maxim de informații, în vederea diagnosticării finale, cu un număr
minim de măsurători. Deci, trebuie determinată măsurătoarea cea mai
reprezentativă care să fie efectuată cea dintâi, astfel ca din aproape în aproape,
ținându-se seama de informația măsurării precedente, să se ajungă la defect.

24
Figura 2 : diagrama de mentenanta tip arbore

25
Bibliografie
1. EN 13306:2001 Terminologie de la maintenance
2. Department of Defense Dictionary of Military and Associated Terms. Articolul
:Maintenance
3. Microsoft Press Dicționar de calculatoare (trad. din l. engleză), Editura Teora,
București, 1999, p. 315
4. Dicționarul Trésor de la Langue Française informatisé.
5. North Atlantic Treaty Organization, Nato Standardization Agency (NSA) AAP-6 -
Glossary of terms and definitions , p. 43
6. Verzea, Ion, Gabriel, Marc, Richet, Daniel, Managementul activității de mentenanță.
Prefață de Marc Gabriel. Editura POLIROM, Iași 1999. ISBN 973-683-335-6, p.24
7. Ghid practic de managementul calității pentru firmele performante. Trad. din l. franc.
Nicolae Drăgulănescu, Editura NICULESCU SRL; București, 1999, p. 72
8. SR CEI 60706-1:1998 Ghid de mentenabilitate a echipamentului. Partea I:
Introducere, cerințe și programe de mentenabilitate
9. MIL--HDBK--2173 Department of Defense Handbook: Reliability-Centered
Maintenance Requirements for Naval, Aircraft, Weapons systems and support
equipment (1998)
10. a b Anderson, Ronald T., Neri, Lewis, Reliability-Centered Maintenance: Management
and Engineering Methods, Elsevier Applied Science, London and New York, 1990, p.
3, ISBN-13: 978-94-010-6826-0
11. Standard BS EN 13460:2002 Maintenance- Documents for Maintenance. May 2002
12. Moțiu, Traian, Disponibilitatea optimă a structurilor de producție de serie mare.
Editura EUROBIT, Timișoara , 1999, ISBN 973-9441-66-1, p.39
13. Hohan, Ion, Tehnologia și fiabilitatea sistemelor. București, Editura Didactică și
Pedagogică, 1982

26