PROIECT

Proiectarea Sistemelor de Producţie

Student: <Cupaș Alina-Ionela>

Programul de studii: Inginerie Economică Industrială

Departament Inginerie și Management Industrial

Brașov,
2020
Cuprins:

Capitolul 1 Prezentarea produsului..................................................................................................2

Capitolul 2 Tehnologia de realizare.................................................................................................7
Capitolul 3 Stabilirea tipologiei producţiei.....................................................................................9
Capitolul 4 Dimensionarea sistemului de fabricaţie......................................................................12
Capitolul 5 Parametrii de performanţă ai sistemului de fabricaţie................................................18
Capitolul 6 Planul de amplasare optim al maşinilor, posturilor de lucru, echipamentelor în
sistemul de fabricaţie.....................................................................................................................20
Capitolul 1 Prezentarea produsului
Airbag-urile pentru impact lateral sunt o categorie de airbag-uri situate de obicei în scaun și se
umflă între ocupantul scaunului și ușă.
Acestea sunt concepute special pentru a reduce riscul de rănire a pelvisului și a abdomenului
inferior. Unele vehicule sunt acum echipate cu diferite tipuri de airbag lateral, pentru a ajuta la
reducerea rănilor și a ejectării din vehicul în cazurile de răsturnare.
Compania suedeză Autoliv AB, a primit un brevet pe airbag-uri laterale, iar acestea au fost
oferite pentru prima dată ca opțiune în anul 1995 model Volvo 850 și ca echipament standard
pentru toate mașinile Volvo realizate după 1995. Primele modele de airbag pentru "protecție la
cap" au fost incluse ca echipamente standard în anul model 1998 BMW seria 7 și seria E39 5.
La sfârșitul anului 1997, BMW seria 7 și E39 seria 5 erau echipate cu airbag-uri laterale,
„Sistemul de protecție a capului (HPS)”. Aceasta este prima industrie care oferă protecție capului
pasagerilor scaunului din față în coliziuni cu impact lateral. Acest airbag menține inflația timp de
până la șapte secunde pentru protecție în caz de răsturnare a vehiculului.

Capitolul 2 Tehnologia de realizare

Prezentarea procesului de fabricație
2
Procesul de fabricație este semiautomatizat și cuprinde următoarele stații:
Stația 1: la această stație se realizează procesul de asamblare manual a camerei cu filtru și se
așează pe suportul care este mișcat de conveior; așează tubul deformat și rezervorul pe același
suport.
Stația 2: adaugă discul perforat în interiorul camerei și măsoară componentele;
Stația 3: deformeză plastic camera pentru menținerea componentelor în poziție fixă;
Stația 4: Sudeză bolțurile filetate;
Stația 5: Sudeză bolțurile filetate;
Stația 6: măsoară bolțurile;
Stația 7: așează componentele tub deformat și rezervor de pe suport în interiorul camerei și le
verifică;
Stația 8: introduce granulele albastre în interiorul rezervorului;
Stația 9: verifică prezența granulelor în interiorul tubului deformat și introduce heliu în rezervor;
Stația 10: asamblează inițiatorul cu garnitura și buretele, verifică componența corectă;
Stația 11: inserează inițiatorul în cameră pentru etanșarea rezervorului;
Stația 12: deformează plastic camera pentru menținerea inițiatorului în poziție fixă;
Stația 13: verifică etanșeitatea piesei (scurgeri de heliu);
Stația 14: verifică electric generatorul de gaz;
Stația 15: verifică conformitatea interfeței generatorului de gaz (orientare initiator, pozitie pini
initiator si inel dezactivare corect);
Stația 16: adaugă etichetă produs;
Stația 17: verifică vizual generatorul de gaz și îl impachetează.
Norma tehinca de timp:
Stația 1: 10,7 sec
Stația 2: 9,5 sec
Stația 3: 9,4 sec
Stația 4: 10,3 sec
Stația 5: 10,3 sec
Stația 6: 9,8 sec
Stația 7: 9,7 sec
Stația 8: 12 sec
Stația 9: 10 sec
Stația 10: 9,8 sec
Stația 11: 9,9 sec
Stația 12: 9,5 sec
3
Stația 13: 10,1 sec
Stația 14: 10,2 sec
Stația 15: 8,5 sec
Stația 16: 6,9 sec
Stația 17:10,3 sec
Total/bucată: 12 secunde
Planul de producţie impus: 1 400 000 bucăţi/an

4
Capitolul 3 Stabilirea tipologiei producţiei
Fluxul tehnologic pentru asamblare ‘’inflator protecţie laterală şi genunchi’’
Denumire OT i Utilaj/Staţie t op [ min/buc ] k si ,k Tip producţie
UT i
Asamblare Staţia1 0,178 1,348 PSM
Asamblare- Staţia 2 0,158 1,518 PSM
verificare
Deformare Staţia 3 0,156 1,538 PSM
plastică
Sudare Staţia 4 0,171 1,403 PSM
Sudare Staţia 5 0,171 1,403 PSM
Verificare Staţia 6 0,163 1,472 PSM
Asamblare Staţia 7 0,161 1,49 PSM
Asamblare Staţia 8 0,2 1,2 PSM
Verificare Staţia 9 0,166 1,445 PSM
Asamblare Staţia 10 0,163 1,472 PSM
Asamblare Staţia 11 0,165 1,454 PSM
Deformare Staţia 12 0,158 1,518 PSM
plastică
Verificare Staţia 13 0,168 1,428 PSM
Verificare Staţia 14 0,17 1,411 PSM
Verificare Staţia 15 0,141 1,702 PSM
Lipire etichetă Staţia 16 0,115 2,087 PSM
Verificare Staţia 17 0,171 1,403 PSM
Tab.3.1

T disp
T m inflator= ) [ ut /buc ] ;
Q
5700
T m inflator= = 0,004 [ ore/buc ] = 0,24 [ min/buc ]
1 400 000
T m k = perioada medie a ciclului de lucru pentru un reper oarecare [ ut /buc ] ;
Q= cantitatea de produse finite;
T disp= ( z c −z nl)*n s*h s*k u = (365-115)*3*8*0,95 = 5700 ore/an
z c= numărul de zile calendaristice dintr-un an;
z nl= numărul de zile nelucrătoare dintr-un an;
n s= numărul de schimburi pe zi;
h s= numărul de ore pe schimb;
k u = coeficient de utilizare;

k u- în construcţia de maşini are valoare orientativă de 0,95.

5
 T mk
k si ,k =
t op
ik

k si ,k = coeficient de sincronizare;
0,24
k s 1 k= = 1,348
0,178
0,24
k s 2 ,k = = 1,518
0,158
0,24
k s 3 ,k = = 1,538
0,156
0,24
k s 4 , k= = 1,403
0,171
0,24
k s 5 ,k = = 1,403
0,171
0,24
k s 6 ,k = = 1,472
0,163
0,24
k s 7 ,k = = 1,49
0,161
0,24
k s 8 ,k = = 1,2
0,2
0,24
k s 9 ,k = = 1,445
0,166
0,24
k s 10 ,k = = 1,472
0,163
0,24
k s 11, k= = 1,454
0,165
0,24
k s 12, k = = 1,518
0,158
0,24
k s 13, k = = 1,428
0,168
0,24
k s 14 ,k = = 1,411
0,17
0,24
k s 15, k = = 1,702
0,141
0,24
k s 16 ,k = = 2,087
0,115
0,24
k s 17 ,k = = 1,403
0,171
17
P PM= =1
17

6
Concluzie!
Sistemul de fabricaţie pentru ‘’inflatoare protecţie laterală şi genunchi’’ va fi organizat după
caracteristicile producţiei de serie mare.

Caracteristicile producţiei de serie :

Acest  tip  de  producţie  este  specific  întreprinderilor  care  fabrică  o  nomenclatură  relativ
largă  de  produse,  în  mod  periodic  şi  în  loturi  de  fabricaţie  de  mărime  mare,  mică  sau
mijlocie;

-           Gradul de specializare al întreprinderii sau locurilor de muncă este mai redus decât la
produţia de  de serie mare, fiind mai ridicat sau mai scăzut în funcţie de mărimea seriilor de
fabricatie;

-           Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu mijloace de transport cu

deplasare discontinua (pentru seriile mici de fabricatie) - carucioare, electrocare, etc. sau cu
mijloace cu deplasare continuă, pentru seriile mari de fabricaţie;

-           Locurile de muncă sunt amplasate după diferite criterii în funcţie de mărimea seriilor de
fabricaţie.  Astfel,  pentru  serii  mari  de  fabricatie  locurile  de  muncă  sunt  amplasate  după
criteriul  liniilor  tehnologice,  iar  pentru  seriile  mici  de  fabricatie  după  criteriul  grupelor
omogene de masini.

În  cazul  tipului  de  producţie  de  serie,  de  fapt,  se  întâlnesc  caracteristici  comune  atât
tipului de productie de masa, cât şi tipului de productie individual (unicate).

7
Capitolul 4 Dimensionarea sistemului de fabricaţie
Procentul mediu de rebut pentru fiecare staţie
Nr. UT j pr j
Crt
1. Staţia1 0,00016
2. Staţia 2 0,0003
3. Staţia 3 0,0006
4. Staţia 4 0,0007
5. Staţia 5 0,0015
6. Staţia 6 0,0008
7 Staţia 7 0,0004
8. Staţia 8 0,0025
9. Staţia 9 0,0016
10. Staţia 10 0,0002
11. Staţia 11 0,0012
12. Staţia 12 0,0001
13. Staţia 13 0,0016
14. Staţia 14 0,0003
15. Staţia 15 0,0004
16. Staţia 16 0,001
17. Staţia 17 0,0002
Tab.4.1

Nr.Cr OT i Q ii Q ei
t [buc/an] [buc/an]

1. Aşezare componente conveior componente 1 419 100

8
 2. Asamblare 1 419 100 1 418 873
3. Asamblare-verificare 1 418 873 1 418 448
4. Deformare plastică 1 418 448 1 417 597
5. Sudare 1 417 597 1 416 605
6. Sudare 1 416 605 1 414 483
7. Verificare 1 414 483 1 413 352
8. Asamblare 1 413 352 1 412 787
9. Asamblare 1 412 787 1 409 264
10. Verificare 1 409 264 1 407 013
11. Asamblare 1 407 013 1 406 732
12. Asamblare 1 406 732 1 405 046
13. Deformare plastică 1 405 046 1 404 906
14. Verificare 1 404 906 1 402 662
15. Verificare 1 402 662 1 402 241
16. Verificare 1 402 241 1 401 680
17. Lipire etichetă 1 401 680 1 400 280
18. Verificare 1 400 280 1 400 000
Tab.4.2

r = 1 419 100- 1 400 000 = 19 100 buc/an

4.1 Calculul numărului de staţii

1 419100∗0,178
N staţia 1= = 0,738 (1 staţie)
5700∗60
1 418 873∗0,158
N staţia 2= = 0,655 (1 staţie)
5700∗60
1 418 448∗0,156
N staţia 3= = 0,647 (1 staţie)
5700∗60
1 417 597∗0,171
N staţia 4 = = 0,708 (1 staţie)
5700∗60
1 416 605∗0,171
N staţia 5= = 0,708 (1 staţie)
5700∗60
1 414 483∗0,163
N staţia 6= = 0,674 (1 staţie)
5700∗60
1 413352∗0,161
N staţia 7= = 0,665 (1 staţie)
5700∗60
1 412787∗0,2
N staţia 8= = 0,826 (1 staţie)
5700∗60
1 409264∗0,166
N staţia 9= = 0,684 (1 staţie)
5700∗60
1 407 013∗0,163
N staţia 10= = 0,671 (1 staţie)
5700∗60
1 406 732∗0,165
N staţia 11= = 0,679 (1 staţie)
5700∗60

9
 1 405 046∗0,158
N staţia 12= = 0,649 (1 staţie)
5700∗60
1 404 906∗0,168
N staţia 13= = 0,69 (1 staţie)
5700∗60
1 402662∗0,17
N staţia 14= = 0,697 (1 staţie)
5700∗60
1 402241∗0,141
N staţia 15= = 0,578 (1 staţie)
5700∗60
1 401680∗0,115
N staţia 16= = 0,471 (1 staţie)
5700∗60
1 400280∗0,171
N staţia 17= = 0,70 (1 staţie)
5700∗60

Calculul capacităţii de producţie

Calculul numărului de linii de asamblare (nu pot fi calculate numărul staţiilor deoarece timpii de
ciclu sunt spurapuşi)
5
∑ Q j⋅t ij 1 419 100∗12
Tnec j =1 60
N u= =
Td Td = 8400∗60 = 0,5631

Metoda de calcul constă în determinarea coeficientului de timp:

T d tot N u ⋅8400⋅ 60 1∗504 000

Kt = = = 100∗12 = 1,776
T nec ∑ Q j ⋅t ij 1 419 60
Capacitatea de producţie va fi:
CP=Kt⋅Q j
CP= 1,776* 1 419 100 = 2 520 000 buc/an
T d= timpul disponibil (8 ore/zi*3 schimburi*7 zile/săptămână*50 săptămâni/an)

4.2 Dimensionarea suprafeţelor necesare sistemului de fabricaţie

n
SSF = ∑ S tj+ Sca
j=1

S j= Ss + S g+ Se [m 2]
SSF = suprafața necesară sistemului de fabricație ¿ ¿];
S j= suprafața posturilor de lucru ¿ ¿];
Ss = Lxl [m 2]
S g= Ss + N l [m 2]
10
Se = ( Ss + S g)k [m2]
Ss = suprafața statică [m 2];
S g= suprafața gravitațională [m2];
Se = suprafața de evoluție [m 2];
N l = nr. laturi de deservire
K= 2
K = coeficient, se stabilește în funcție de ramura industrială

UT j Lxl Nl NA UTj Ss Sg Se Sj Stj

[m 2] [m 2] [m 2] [m 2] [m 2]
Statia 1 0,40X0,75 1 1 0,3 1,3 3,2 4,8 4,8
Staţia 2 0,8X0,80 1 1 0,64 1,64 4,56 6,84 6,84
Staţia 3 0,50X0,75 1 1 0,375 1,375 3,5 5,25 5,25
Staţia 4 0,70X0,75 1 1 0,525 1,525 4,1 6,15 6,15
Staţia 5 0,70X0,75 1 1 0,525 1,525 4,1 6,15 6,15
Staţia 6 0,5X0,5 1 1 0,25 1,25 3 4,5 4,5
Staţia 7 0,5X0,5 1 1 0,25 1,25 3 4,5 4,5
Staţia 8 0,6X0,75 1 1 0,45 1,45 3,8 5,7 5,7
Staţia 9 0,5X0,5 1 1 0,25 1,25 3 4,5 4,5
Staţia 10 0,80X0,75 1 1 0,6 1,6 4,4 6,6 6,6
Staţia 11 0,80X0,75 1 1 0,6 1,6 4,4 6,6 6,6
Staţia 12 0,7X0,5 1 1 0,35 1,35 1,7 3,4 3,4
Staţia 13 0,7X0,80 1 1 0,56 1,56 4,24 6,36 6,36
Staţia 14 0,5X0,75 1 1 0,375 1,375 3,5 5,25 5,25
Staţia 15 0,5X0,75 1 1 0,375 1,375 3,5 5,25 5,25
Staţia 16 0,7X0,75 1 1 0,525 1,525 4,1 6,15 6,15
Staţia 17 0,5X0,75 1 1 0,375 1,375 3,5 5,25 5,25

∑ s tj= 93,25 m2
j=1

n
Sca = k 1x∑ S tj [m 2]
j=1

k 1= 0,1 (depinde de dimensiunea semifabricatului)

Sca = 0,1x93,25= 9,325 m 2
SSF = 93,25+ 9,325 = 102,575 m 2

4.3 Stabilirea necesarului de personal

T nec N UT j
g j= x 100 = x 100
T disp x Na UT j Na UT j

11
 0,738
gStaţia 1= x 100 = 73,8%
1
0,655
gStaţia 2= x 100 = 65,5%
1
0,647
gStaţia 3= x 100 = 64,7%
1
0,708
gStaţia 4 = x 100 = 70,8%
1
0,708
gStaţia 5= x 100 = 70,8%
1
0,674
gStaţia 6= x 100 = 67,4%
1
0,665
gStaţia 7= x 100 = 66,5%
1
0,826
gStaţia 8= x 100 = 82,6%
1
0,684
gStaţia 9= x 100 = 68,4%
1
0,671
gStaţia 10= x 100 = 67,1%
1
0,679
gStaţia 11= x 100 = 67,9%
1
0,649
gStaţia 12= x 100 = 64,9%
1
0,69
gStaţia 13= x 100 = 69%
1
0,697
gStaţia 14= x 100 = 69,7%
1
0,578
gStaţia 15= x 100 = 57,8%
1
0,471
gStaţia 16= x 100 = 47,1%
1
0,70
gStaţia 17= x 100 = 70%
1

12
UT j NaUT j ns n op
Staţia 1 1 3 3
Staţia 2 1 3 0
Staţia 3 1 3 0
Staţia 4 1 3 0
Staţia 5 1 3 0
Staţia 6 1 3 0
Staţia 7 1 3 0
Staţia 8 1 3 0
Staţia 9 1 3 0
Staţia 10 1 3 0
Staţia 11 1 3 3
Staţia 12 1 3 0
Staţia 13 1 3 0
Staţia 14 1 3 0
Staţia 15 1 3 0
Staţia 16 1 3 0
Staţia 17 1 3 0

Linia de fabricaţie este deservită de 2 operatori, ca urmare pentru cele 3 schimburi vor fi necesari
în total 6 operatori.

13
Capitolul 5 Parametrii de performanţă ai sistemului de fabricaţie

Linie fabricaţie t adi [ min/lot ] t opi [ sec /buc Rk ] t aux a min /lot
1 35 12 30

Mărimea lotului de fabricaţie este de 6000 buc/lot.

Durata fabricației întregului lot va fi:

T fk = ∑(n PL ⋅ t op + t aux a + t ad) 𝑖
12
T fL= *6000 + 30 +35 = 1200+ 30+ 35 = 1265 min/LF = 21,083 h/LF = 0,8785 zile/3
60
schimburi/LF
Durata unitară a fabricației:
21,083
T fu= = 0, 0035 h/buc = 0,000146 zile/buc - 3 schimburi/zi
6000

Timpul de adaptare unitar:

35
t adu= =0,00583 min/buc = 0,0000972 h/buc
6000
Timpul auxiliar unitar:
30
t aux u= = 0,005 min/buc = 0,000083 h/buc
6000
Perioada teoretică a ciclului de lucru
T TCL = T C perioada teoretică a ciclului de lucru pe întreaga linie de fabricaţie [ut/buc]
T ci= t opi+ t aux i [ut/buc]
12
T ci= + 0,005 = 0,205 min/buc
60

Perioada de observaţie 1 an
Postul de OT i t op [ sec /buc ] Timpul de reparaţie a
lucru defectărilor [ ore/an ]
Linie Asamblare inflator 12 220,98
fabricaţie

Durata de reparaţie a blocajelor şi punerea în funcţiune a liniei pe întreg anul analizat este de
220,98 ore/an.
Timpul de transfer intre staţii variază intre 4- 7 secunde dar este suprapus peste timpul

14
operaţional
Perioada reală a ciclului de lucru
T dPO
T rCL= = T tCL+ T bCL=T tCL + f b*t b [ut/buc]
Q fPO
T tCL= t op max+ t tf = 12+0 =12 sec/buc
220,98
T bCL= = 0,00015572 ore = 0,5606 secunde
1 419100
T rCL= 12+0,5606 = 12,5606 secunde/buc
t op max= timpul opertaţional maxim
t tf = timpul de transfer
T dPO = timpul disponibil în perioada de observaţie
Q fPO = numărul de piese finite fabricate pe linie în perioada de observaţie
T tCL= perioada teoretică a ciclului de lucuru
T bCL= durata medie a unui blocaj pe ciclu
f b= frecvenţa blocajelor pe ciclu (raportul dintre numărul blocajelor din perioada de observaţie şi
Q fPO )
t b= durata medie a unui blocaj (raportul dintre durata totală a tuturor blocajelor din perioada de
observație şi numărul acestora din aceeași perioadă).
Ritmul orar de fabricaţie
1 1
Rf= = = 0,0796 buc/secundă
T rCL 12,5606
Gradul de utilizare efectivă şi defectabilitatea relativă
T tCL 12
GU = = * 100 = 95,53%
T rCL 12,5606
D R= 1- G U = 100- 95,35 = 4,47%
Durata fabricaţiei totale:
12,5606
T f tot = Q*T fu= 1 419 100* = 4951,32 ore/an
60∗60

15
Capitolul 6 Planul de amplasare optim al maşinilor, posturilor de lucru, echipamentelor în
sistemul de fabricaţie

Amplasarea optima a staţiilor se va realiza după cum urmează:

ST7 ST6 ST5 ST4 ST3 ST2

ST8

ST9

ST1
ST12 ST13 ST14 ST15 ST16 ST17
ST11
ST10

16