Universitatea Tehnică „Gheorghe

Asachi”, Iași
Facultatea de Construcții de Mașini și
Management Industrial

CMTF
Proiect

Profesor coordonator:
Student:
Grupa: 4406
An universitar: 2020-2021
 TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere a reperului, în

condiţiile unei producţii de serie mijlocie şi să se întocmească planele de operaţii pentru acest
proces tehnologic.

Etapa I : ANALIZA DATELOR INIȚIALE ȘI TEHNOLOGITATEA PIESEI

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legate de cunoașterea unor elemente numite
generic "date inițiale". Aceste date inițiale se referă la:
1) Documentația tehnica de baza;
2) Caracterul producției și mărimea lotului;
3) Desenul de execuție a semifabricatului;
4) Echipamentul tehnic disponibil;
5) Nivelul de calificare a cadrelor;
6) Alte condiții de lucru.
Documentația tehnică de bază.
Documentația tehnică de bază este o parte componentă a documentației tehnice din
construcția de mașini, alături de documentația de studiu, de documentația tehnologică și de
documentația auxiliară. Documentația de bază cuprinde acele documente ale căror prevederi
trebuie neapărat respectate în cursul execuției unui anumit produs. Din documentația tehnică de
bază fac parte:
a) desenele de execuție;
b) schemele;
c) desenele de instalare;
d) borderoul documentației de bază;
e) caietul de sarcini;
f) lista standar-delor de stat, a normelor interne fi a instructiunilor cu ca-racter republican;
g) calculele spedale etc.
Desenele de executie sint destinate sa evidentieze forma,dimensiunile, conditiile tehnice
pentru obiectul fabricat si pentru elementele lui componente (ansambluri de toate
gradele,repere).
Schemele sint reprezentari grafice legate de functianarea si constructia obiectului; se
incadreaza in aceasta categorie schemele cinematice, hidraulice, electrice, diagramele de
functionare etc.
Desenele de instalare au menirea de a stabili legaturile obiectului executat cu elementele la
care se racordeaza, pentru punerea sa în funcțiune; se pot stabili in acest fel eventualele corelații
cu agregatele vecine etc. Borderoul documentației de baza cuprinde o evidență a documentelor
companente ale documentației de bază. Caietul da sarcini se întocmește în scopul indicării
tuturor condițiilor tehnice (raferitoare atît la exacuția, cît și la încercarea, exploatarea, verificarea
obiectului de exacutat) care nu sint precizate în standarde, în normale interne (republicane,
dapartamentale) sau pe desenul de exacuție.
Lista standardelor da stat, a normelor interne și a instrucțiunilor cu caracter republican referitoare
la obiectul de executat, la modul de verificare a acestuia, la materialele din care este obținut, este
necesară pentru a vedea în ce măsură aceste standarde, norme etc. au fost respectate.
Calculele speciale se refers cu precădere la acele calculi care trebuie eventual repetate în cursul
procesului tehnologic de fabricate, cum ar fi calculele de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni,
calculele privind echilibrarea pieselor care suportă mișcări de rotație etc.; aceste calcule se
completează, în măsura în care este posibil, cu exemple parțial sau total rezolvate.
Elementele cuprinse mai sus formează așadar documentația tehnica de baza, necesară în timpul
elaborării și desfășurării procesului tehnologic. Este bine ca la îndemîna tehnologului să se
găsească toate documentele din componența documentației de bază, în această situație fiind
posibilă formarea unei imagini generale asupra obiectului fabricat, asupra destinație și
funcționării sale. Există totuși și unele situații în care, dintre documentele enumerate anterior, nu
sînt disponibile decit unele și aceasta în condiții perfect justificate:
a) In momentul începerii execuției unui prototip, de exemplu sau a așa-numitei "serii zero",
este posibil ca cele mai multe componente ale documentației de baza să nu fi fost executate ; mai
mult, chiar reperele unui anumit produs (în faza de prototip) sînt susceptibile și afectate uneori de
anumite imbunătățiri constructive. Elaborarea procesului tehnologic se face în acest caz pe baza
desenelor de excuție și a caietelor de sarcini , valabile numai pentru executarea prototipului sau a
seriei zero;
b) În întreprinderele producătoare de piese de schimb destinate să răspundă cerințelor de
astfel de piese de la nivelul unei ramuri a economiei naționale, este posibil ca la dispoziția
tehnologului să nu se găsească decât desenele de execuție. Astfel de situații pot apare, de
exemplu, în cazul necesității procedurii de schimb pentru utilaje importate sau pentru utilaje cu o
vechime mai mare, pentru care nu se dispune de elemente component ale documantației de baza.
Într-o asemnenea situație, având la dispoziție doar piesa uzată și ansamblul condițiilor în care
aceasta a funcționat, se întocmește așa-numitul desen de releveu, în fapt un dasen da executie,
care va servi tehnologului in elaborarea procesului tehnologic de fabricație a respectivei piese de
schimb.
Se poat observa, din cele arătate, că elementul cel mai important și în unele cazuri unicul element
component al documentației de bază, aflat la dispoziția tehnologului, îl constituie desenul de
execuție. De menționat este faptul că prin desenul de execuție se poate înțelege atît desenul de
ansanblu general sau de subansamblu, cît și desenul de execuție a unei piese oarecare; de obicei,
în practică, prin desen de execuție se consideră însă numai desenul de execuție a unei piese.
Desenul de ansamblu general trebuie să permită tehnologului întelegerea construcției și uneori
chiar a funcționării mașinii, cunoașterea subansamblurilor componente, a condițiilor esențiale
referitoare la montajul mașinii, la principalele caracteristici de exploatare.
Desenul de subansamblu precizează caracrterul și mărimea ajustajelor între diferitele piese
componente, dimensiunile de legătură cu subansamblurile învecinate, condițiile referitoare la
asamblarea și montarea subansamblului. Tehnologul poate stabili prin desenul de subansamblu
destinația și condițiile de funcționare a pieselor, necesitatea unor elemente privind precizia și
rugozitatea suprafetelor.
1.1. Analiza desenului de execuţie
Studiu desenului de execuție.
Așa cum s-a mai arătat, desenul de execuție constituie practic cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabricație a unei piese, fiind în unele cazuri unicul document
de care dispune tehnologul. Se admite totuși să nu existe nici chiar acest document în unele
cazuri.
Aflat în fața unui desen de execuție pentru care urmează să se proiecteze tehnologia, inginerul
tehnolog execută o verificare a acestuia. Verificarea poate lua doua aspecte:
a) În primul rînd are loc o verificare a respectării cerințelor standartelor în vigoare
referitoare la modul de întocmire a desenelor și de înscriere a datelor tehnice. Această
etapă implică în mica măsură cunoștințele de tehnologie;
 b) O a doua componentă a verificării, esențială pentru execuția piesei, o constituie
examinarea tehnologicității de fabricație a acesteia.
Verificarea respectării prescripțiilor standardelor în vigoare. Desenul de execuție este un desen
definitiv, întocmit la o scară standardizată, el trebuie să cuprindă toate datele necesare execuției
piesei respective, așa cum arată de astfel și numele său.
Aceste date privesc construcția piesei, forma, dimensiunile, toleranțele, gradul de finisare,
materialul, eventual și alți parametri necesari execuției sau verificării produsului. Desenul de
execuție se poate referi atît la o piesă din cadul producției de bază, cît și la o piesă a unui
dispozitiv, la o sculă, la un semifabricat etc.
Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

- desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);

- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen este nevoie de doua vederi;
- cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
- toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 – mk;
- suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, unele putându-se executa pe maşini-
unelte universale, altele pe maşini-unelte specializate.
- Observatii directe asupra piesei: Piesa are 2 trepte, dimensiunile de gabarit, 36 cm
lungime totala și diametrul maxim de ø178 .
+0.02
- Pentru suprafata diam ø 52 abaterile dimensionale fiind −0.02 µm, se recomanda o
rugozitate Ra=3,2µm.
- Abateri impuse:
- abatere de la circularitate cu 0.001 µm fata de suprafata A.
- abatere la la perpedicularitate 0,002 µm fata de suprafata A.

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Verificarea tehnologității piesei
Prin tehnologicitatea construcției unei mașini se apreciază măsura în care mașina este realizată în
asa fel, încât pe de o parte, să satisfacă în totalitatea cerințele de natură tehnico-funcțională și
socială, iar pe de altă parte, să necesite cheltuieli minime de muncă vie și materializată. Se poate
observa faptul că tehnologicitatea, ca noțiune, se referă de fapt la două aspecte:
 1) Tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului
respectiv;
2) Tehnologicitatea
Trecând la cazul concret al existenței unui anumit desen de execuție, tehnologul va urmări
succesiv, dar nu obligatoriu în ordinea de mai jos, următoarele aspecte:
 prelucrabilitatea prin aşchiere;
 forma constructivă a piesei;
 posibilitatea utilizării unor elemente ale piesei ca baze tehnologice ( baze de
referinţă, baze de aşezare, baze de ghidare);
 gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
 gradul de normalizare şi de unificare a piesei.

A.Prelucrabilitatea prin așchiere

Prelucrabilitatea prin așchiere a unui material este acea proprietate tehnologică ce se referă
la capacitatea acestuia de a suporta prelucrări prin așchiere în condiții cât mai avantajoase pentru
producător. Se afirmă că un material este ușor prelucrabil prin așchiere atunci când este posibilă
utilizarea unor viteze mari de așchiere, dar cu cheltuieli minime de scule, cu solicitări mecanice
și energetice reduse, cu obținerea unei rugozități optime a suprafeței prelucrate.
Prelucrabilitatea prin aşchiere reprezintă prelucrabilitatea materialului de a suporta prelucrări
prin aşchiere în condiţii cât mai avantajoase pentru producător.Înainte de prelucrarea prin
rectificare se aplică un tratament termic de îmbunătăţire în scopul ameliorării proprietăţilor
fizico-chimice şi deci pentru îmbunătăţirea condiţiilor de prelucrare în vederea aplicării
procedeelor de finisare.
B. Forma constructivă a piesei
Examinarea desenului de execuție a unei piese va trebui să evidențieze și măsura în care
formma constructivă asigură prelucrarea în condiții cât mai convenabile. O formă constructivă
optimă a unei piese asigură prelucrarea cu un volum minim de muncă, dar cu respectarea
prescripțiilor privind precizia dimensiunilor și starea suprafețelor.
Realizarea condițiilor de precizie și de calitate a suprafețelor cu un volum redus de muncă
implică:
 -existența unei forme constructive cât mai simple și ușor de prelucrat
 -posibilitatea utilizării corespunzătoare a unor suprafețe în calitate de suprafețe de
orientare sau fixare;
 -asigurarea unor posibilități de strângere suficientă a semifabricatului pe masa mașinii-
unelte sau în dispozitiv, dar cu evitarea unor deformații dăunătoare, din cauza acestei
strîngeri;
 -accesul și ieșirea comodă a sculelor și verificatoarelor la nivelul suprafețelor de
prelucrat.
C. Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referință, baze de
orientare, baze de fixare
În cadrul studiului desenului de execuție, tehnologul va analiza modul de cotare a diferitelor
suprafețe. În general, cotele care determină poziția suprafețelor se dau în raport cu o bază
funcțională. Din punctul de vedere a prelucrării mecanice prin așchiere, o importanță deosebită
trebuie acordată sistemului de cotare, de justețea și corectitudinea alegerii lui depinzând, în unele
cazuri, modul de desfășurare a procesului tehnologic și anume modul de orientare și fixare a
semifabricatului în dispozitive, modul de reglare a sculelor la dimensiunile de lucru, modul de
măsurare a dimensiunilor rezultate din prelucrare etc. Este important să se precizeze că luarea în
considerare de către proiectantul unui utilaj și a cerintelor de natură tehnologică, în ceea ce
privește modul de cotare, poate facilita elaborarea procesului tehnologic de prelucrare.
D. Prescrierea rațională a toleranțelor și a rugozităților suprafețelor prelucrate
Desenul de execuție trebuie să cuprindă toate datele privind toleranțele și rugozitatea
diferitelor suprafețe. Examinarea desenului de către tehnolog, din acest punct de vedere, nu
trebuie să se limiteze însa la atât, este necesar ca inginerul tehnolog să verifice justețea prescrierii
diverselor toleranțe și rugozități, cunoscut fiind faptul că prin utilizarea unor toleranțe și
rugozități scăzute se poate ajunge la creșteri importante ale costurilor de fabricație. Evident, o
asemenea verificare are un caracter destul de complex, ea implicând întelegerea de către
tehnolog a rolului funcțional al piesei în discuție.
Câteva recomandari utile tehnologului la verificarea prescrierii raționale de către proiectant
a toleranțelor și rugozităților sunt:
 1.Pentru suprafețele așazise libere ale pieselor, suprafețe care nu determină parametrii de
funcționare a produsului, toleranțele la dimensiuni nu trebuie să fie prescrise la valori mai
mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.
 2.Pentru suprafețele utilizate în procesul de prelucrare ca baza de orientare, toleranțele
dimensiunilor se încadrează de regulă în trepte 8-12 de precizie ISO.
 3.Pentru suprafețele pricipale, aidcă acelea care determină parametrii de funcționare a
utilajului, toleranțele prescrise țin cont de condițiile respective de funcționare.
 4.Rugozitățile suprafețelor de orientare și ale suprafețelor principale sânt influențate de
natura contactului la care sânt supuse respectivele suprafețe: pentru contact fix, parametrul
de rugozitate Ra se va încadra în limetele 6,30-1,6 micrimetri, iar pentru contact mobil
Ra=0,8-0,05 micrometri.
E.Gradul de unificare și de normalizare a pieselor.
Se condideră că o piesă este cu atât mai tehnologică, cu cât conține mai multe elemente
reglementate prin standarde și norme; respectând o asemenea cerință, se poate ajunge, de
exemplu, la reducerea numarului total de diamtre și lungimi diferite, cu posibile efecte asupra
micșorării numarului piesei așchietoare și al verificatoarelor.
Analizând forma constructivă se observă că :
- piesa este formată din suprafeţe simple, nefiind necesare scheme de prelucrare
complexe, scule aşchietoare complexe, dispozitive de prindere complexe, excepție facând
canalul de pană;
- piesa este prevăzută cu teșituri de 45grade.
- piesa necesită o prelucrare precisă deoarece Ra =(0,8÷3,2).

Rolul funcţional al subansamblului “ Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” este de a transmite mişcarea
în interiorul ansamblului principal, un reductor in doua trepte, care la rândul său are rolul de a reduce
turaţia motorului.

1.2.Stabilirea tipului de productie

O importanță hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoașterii
caracterului producției și mărimii lotului. În raport cu caracterul producției, se indentifică
alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puțin productive, plecîndu-se însă și
de la evaluarea costului de fabricație.
În ceea ce privește atribuirea caracterului de producție individuală, de serie sau de masă, o
anumită clasificare se poate face pe baza greutății și a numărului pieselor ce urmează a fi
executate.
Avand în vedere cele menționate anterior putem concide că piesa dată este de tehnologicitate
medie.
Producție de serie mijlocie 200-500 buc/an (pagina 157)
1.3 Alegerea semifabricatului
În momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică, inginerul tehnolog
trebuie să dispună déjà de o serie de date privind semifabricatul folosit și de obicei chiar de
desenul semifabricatului.
Stabilirea naturii semifabricatului se face prin consultarea unor tehnologi specialiști în prelucrări
la rece și la cald, pe baza unei analize tehnico-economice. Aceste analize au în vedere
economicitatea obținerii semifabricatului, calitatea acestuia, dar și economicitatea generală a
realizării piesei finite. Se cunoaște faptul că este posibilă realizarea unui semifabricat în condiții
economice avantajoase, dar care nu permite obținerea la un cost scăzut a piesei finite, ceea ce nu
s-ar întampla dacă s-ar utiliza un semifabricat cu un cost ceva mai ridicat .
Desenele de execuție pentru semifabricatele obținute prin turnare și prin matrițare sau
forjare la cald se elaborează de obicei, de către tehnologi specialiști în prelucrări la cald,
ajungând apoi la dispoziția tehnologului în ale cărui atribuții se află proiectarea procesului
tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere. În raport cu natura și cu desenul concret al
semifabricatului, se stabilesc tarseul tehnologic de prelucrare prin așchiere, dispozitivele
necesare, parametri regimului de lucru, etc. De reținut este fapul că la analiza desenului
semifabricatului, tehnologul trebuie să acorde atenție prelucrabilității materialului în această
fază, pentru a recomanda, eventuala, aplicare a unui tratament termic pentru ameliorarea
prelucrabilității prin așchiere.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a pieselor
prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica
distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Impreuna cu prelucrarile
prin matritare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea
formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor
procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si
microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni
de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate. Procesele
de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:
 permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu
suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
 permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial, polimaterial);
 creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea
libera, sau prelucrarile prin aschiere);
 creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese
de acelasi tip;
 permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera
acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta
mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare
plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii
preferentiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida la
temperatura de turnare;
- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de
munca.
Semifabricatul se obtine prin forjare, în matrița închisă și apoi o calibrare la rece așa încât să se
obțină clasa I de precizie dupa matritare.
După forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit:
- Defecte ale suprafeței în adancime de maxim 0,5 mm;
- Defecte de forma sub forma deplasărilor în planul de separație de
maxim 0,5 mm.
S-a propus acest procedeu de obținere a semifabricatului deoarece se stie că oțelurile au
proprietăți foarte proaste în ceea ce privește turnabilitatea. Pe de alta parte, având în vedere ca
oțelul are foarte bune proprietăți de prelucrabilitate mecanica la rece, procedeele de obținere a
piesei finite se axeaza pe urmatoarele metode:
o Strunjire;
o Brosare;
o Găurire;
o Rectificare ale domeniile de activitate.
Materialul din care va fi confectionata roata dințată se recomandă a fi un oțel aliat și
anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea roții și face parte din categoria
oțelurilor carbon de cementare având un procent de 0,18% C și un conținut de 1,3% Ni.
Elementele de aliere folosite îi confera durabilitate, siguranță în funcționare, rezisțenta la uzura
chumică și termică. Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 – 2006
si este prezentata in tabelul 1.1.
Marca oțelului Compozitia chimica
C Mn Si Cr Ni Mo
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04
. . . . . .
18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .
. . . . . .
0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07
Tabelul 1.1
Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006
și indicate în tabelul 1.2.
Marca oțelului Felul
tratat. Caracteristici mecanice
termic
STAS SR EN Limita Rezit la Alung. Gatuirea Rezil. Duritat
10027-2006 de rup la rup la rup. KCU ea
Curgere Rm AS Z HB
Rp 0,2 [N/mm2] [%] [%] [J/cm2]
[N/mm2] min min min max
min
 18 Mo Cr Ni 13 C+R 750 980 10 45 49 217
Tabelul 1.2

ETAPA II: STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

O epată importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin așchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului și a numarului de operații.
Numărul operațiilor tehnologice necesare executării pieselor este în strânsa legătură de condițiile
tehnico-funcționale prescrise acestora. Operațiile tehnologice se pot grupa în: operații de
degroșare, operții de finisare și operații de netezire. În cadrul unui proces tehnologic se pot
prevedea operații din categoria celor arătate mai înainte sau se poate renunța complet la
prescrierea uneia sau chiar a tuturor categoriilor de operații tehnologice, suprafața piesei
rămânând în stare rezultată din procesul de semifabricare.
Proiectarea proceselor tehnologice și în special stabilirea succesiunii operațiilor de
prelucrare și a conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la
reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindule de varianta optimă din punct de
vedere economic. Aceste principii sunt:
1. În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operație, atunci se recomnadă
ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau în cazul când este
necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operațiile ulterioare;
2. Operațiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de
semifabricare se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării;
3. Dacă baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operațiile următoare
să se realizeze neapărat baza de măsurare prevăzută pe desenul piesei;
4. Se recomandă a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor și apoi finisarea lor;
5. Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se
executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidității piesei;
6. La piesele de revoluție se vor prelucra mai întâi suprafețele cilindrice sau conice și apoi se vor
executa suprafețele frontale; această recomandare apare necesară în scopul realizării
dimensiunilor de lungime ale pieselor;
7. În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operațiilor
de prelucrare să fie inversă gradului înaintea altor suprafețe de precizie mai mică, întrucât
aceasta este susceptibilă de a fi rebutată;
8. Pentru înlăturarea cheltuieilor legate de transportul interoperațional, în situația amplasării
mașinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operațiile identice;
9. Executarea găurilor, canaleor de pană, a canelurilor, a filetelor etc. se recomandă a se aplica
către sfârșitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării cu ocazia transportului
interoperațional;
10. În timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne; în acest caz este indicat
ca între operațiile de degroșare și cele de finiasare să existe un anumit timp pentru a se elimina
aceste tensiuni;
11. Succesiunea operațiilor tehnologice va fi astfel adoptată, încât să se obțină un timp de bază
minim( pe baza micșorării lungimii cursei de lucru);
12. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice,
pentru a se reduce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare și
timpi auxiliari mari.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiune
a operațiilor:
-prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
operațiile următoare;
-prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;
-finisarea acestor suprafețe pricipale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;
-degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;
-tratament termic
-operții de netezire a suprafețelor principale;
-executarea operațiilor conexe procesului tehnologic
-controlul tehnic al calității; în unele situații pot fi prevăzute operații de control intermediar după
operațiile de importanță majoră, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei piese care nu este
corespunzătoare din punctul de vedere al calității.
Alegerea metodei de prelucrare se face ținând seama de următorii factori: productivitatea
mașinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice, condițiile tehnice impuse piesei, mărimea
coeficientului de precizie total,

Nr. Denumirea operațiilor Schița de prelucrare M.U. S.D.V.

Op și fazelor
1.prins centrat
2.Strunjire frontală de
1 degroșare S1 Strung normal
3.Strunjire cilindrică Cuțit de strung
de degroșare S2
4.Strunjire frontală de
degroșare S3
5.Deprins depus
2 1.Prins centrat
2.Strunjire frontală de
degroșare S1
3.Strunjire cilindrică Srung normal
de degroșare S2 Cuțit de strung
4.Strunjire frontală de
degroșare S3
5.Strunjire cilindrică
de degroșare S4
6.Găurire S5
7.Strunjire interioară
de finisare S5
8.Teșire interioară
1x45
9.Strunjire frontală de
finisare S4
10.Strunjire cilindrică
de finisare S2
11.Strunjire frontală
de finisare S3
12.Tesire 2x45
13.Desprins depus
 1.Prins centrat Strung normal
2.Strunjire centrală de Cuțit de strung
finisare S1
3 3.Strunjire cilindrică
de finisare S2
4.Strunjire frontală de
finisare S3
5.Raionare 2x45
6.Teșire 2x45 S2
7.Deprins, depus

1.Prins,centrat Mașină de
4 2.Mortezare canal de mortezat
pană
3.Desprins, depus

1.Prins centrat Mașină de

5 2.Danturare cotă peste danturat
6 dinți
3.Desprins, depus
6 Control intermediar Se vor controla:
-angrenarea danturii m=3,5 cu pinion
etalon
-abaterea de la evolvență
7 Tratament termic Călire cu CIF
8 1.Prins centrat Mașină de
2.Rectificare rectificat
interioară Disc abraziv plan
3.Deprins, depus

9 1.Prins, centrat Mașină de

2.Rectificare dantură rectificat
3.Desprins depus Piatră conică
plană

10. Conrol final Se vor controla:

-diametrele
-angregarea danturii
-cotele
-abaterea de evolvență

Etapa III: ALEGEREA MAȘINII-UNELTE ȘI A SDV

 Alegerea utilajelor și a instalațiilor tehnologice se face având în vedere particularotățile
procesului logic adoptat, referitoare la:
 Precizia de execuție ce trebuie realizată;
 Productivitatea;
 Gradul de tehnologicitate al piesei;
 Economicitatea procedeului folosit.

Strungul SNB400

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de strunjit 400mm
2 Distanța dintre vârfuri 400 mm
3 Turația arborelui principal 31,5-200 rot/min
4 Numărul de trepte de turație 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot
7 Numărul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7,5 kW
Lungime 2500 mm
Dimensiuni
9 Lățime 940 mm
de gabarit
Înălțime 1425 mm
10 Masa 2000kg

Mașină de găurit G-40

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de găurire 40mm
2 Cursa maximă a pinionului arborelui principal 280 mm
3 Cursa maximă a carcasei 280 mm
 4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turații 31,5-200rot/min
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turația motorului electric 1500 rot/min
9 Masa 1500kg

Mașină de rectificat interior și frontal RIF 125

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de rectificare 125mm
2 Înălțimea centrelor 135 mm
3 Masa maximă a piesei între centre 100 kg
4 Gama de turații 63-800rot/min
Avans Normal cu pasul 0,005 mm
transversal
5 Micrometric cu pasul 0,001 mm
intermitent
reglabil Unghi de rotire al mesei în plan orizontal 10
6 Puterea motorului principal 3 kW
Puterea motorului dispozitivului pentru rectificat
7 0,75 kW
interior
8 Masa 2200kg

Maşina de danturat FD 320A

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul roții de prelucrat, max 320mm
2 Modulul danturii, max 6 mm
3 Numărul minim de dinți ai roții de prelucrat 8
 60,75,95,118,150,190,230,300
4 Gama de turații
rot/min
Axial 1-22,5 mm/min
Domeniul
5 vitezelor Tangential 0,25-22,5 mm/min
de avans

6 Dimensiunile frezei melc, max ø160 x 160 mm

7 Puterea motorului electric principal 5,5 kW
8 Unghiul de înclinare a săniei portsculă, max ±45°

Freza melc modul STAS 3092/2 – 84

- modul: m=5
- D = 100mm
- d = 32mm
- a = 4mm
- Z = 10
- unghi elice =3°20´

Cutit drept pentru degroşat STAS 6376 – 80

- H = 75º
- Hs = 15°
- b x h = 20 x 20mm
- L = 180 mm
- r = 2 mm
Cutit frontal STAS 6382 - 80P10
- γ = 90º
- b x h = 25 x 25 mm
- L = 220 mm
- r = 2 mm
- P10
Cutit pentru interior STAS 6384 – 80
- γ = 75º
- b x h = 25 x 25mm
- L = 250 mm
- r = 1 mm
- P10
Cutit drept pentru finisat STAS 6378 – 80
- γ = 50º
 - γ s = 50°
- b x h = 20 x 30 mm
- L = 220 mm
- r = 1 mm
- P10
Cutit frontal STAS 358 – 67
- γ = 70º
- γ s = 20°
- b x h = 16 x 16 mm
- L = 140 mm
- r = 0,5 mm
- RP3
Cutit de morteză pentru canale de pană STAS 360 – 67
- γ 1 = 2°
- R = 0,2
- B x H = 30 x 45 mm
- b1 = 20 mm
- α = 12°
- γ = 10°
- RP3
Piatră de rectificat taler Tip II STAS
- 6 D = 220 mm
- d = 40 mm
- d1 = 105 mm
- d2 = 120 mm
- d3 = 130 mm
- H = 17 mm
- h = 15 mm
- S = 2 mm
- 04 – 76
Pentru orientarea şi fixarea piesei se folosesc următoarele dispozitive universale:
- universal cu trei bacuri;
- vârfuri de centrare;
- menghine;
- cap divizor;
- masă rotativă.
Pentru verificarea piesei se utilizează următoarele instrumente de măsurare:
 - şubler la operaţiile de: degroşare, finisare;
- micrometre la operaţiile de: rectificare, netezire;
- rugozimetre la operaţiile de: verificarea rugozităţii;

ETAPA IV: DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI A

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
3.1 Noțiuni de bază
În construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu preciziea necesară și calitatea
suprafețelor impuse de condițiile funcționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se
îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor intermediare
și al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor intermediare se proiectează
dispozitivele pentru prelucrări pe mașini-unelte, verificatoarele de tipul calibrelor, se stabilesc
dimensiunile sculelor așchietoare la operațiile sccesive de prelucrare a găurilor: burghiu, lărgitor,
alezor etc. Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matrițelor,
modelelor pentru execuția formelor de turnare, cutiilor de miezuri etc. Stabilirea unor valori
optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor și al consumurilor specifice de materiale, precum și al regimurilor de așchiere și
normelor tehnice de timp pentru operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
a. Metoda experimental-statistică;
b. Metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza experienței uzinelor sau a unor
date statistice. Folosirea tablelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă
nu prezintă garanția că adaosurile stabilite în acest mod sunt într-adevăr minime pentru condițiile
concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ține
seama de succesiunea concretă a operațiilor de prelucrare a fiecărei suprafețe, de schemele de
așezare a semifabricatului la diferite operații de prelucrare prin așchiere și de erorile prelucrării
anterioare. Valorile adaosurilor experimental-statistice sunt în multe cazuri mai mari decât este
strict necesar, deoarece au în vedere condiții de prelucrare pentru care adaosurile trebuie să fie
acoperitoare în scopul evitării rebuturilor.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, elaborată de V.M.Kovan, se
bazează pe analiza facturilor care determină mărimea adaosului și stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice.
Această metodă permite evidențierea posibilităților de reducere a consumului specific de
material și de mișcare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor
procese tehnologice noi și la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare
optime la toate operațiile succesive de prelucrare, necesare obținerii calității prescrise a piesei
prelucrate.
În comparație cu valorile adaosurilor determinate experimental-statistic, calculul analitic poate
conduce la economii de 6....15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată îndeosebi în condițiile producției de
masă, de serie mare și de serie mijlocie. Această metodă se recomandă, de asemenea, în
construcția de utilaje grele, chiar în condițiile fabricației individuale a pieselor de dimensiuni
foarte mari. Pentru astefl de piese, adaosurile prea mari pot conduce la pierderi mari de metal
prin așchiere; pe de altă parte, la prelucrarea pieselor mari este inadmisibil rebutul produs din
cauza unor adaosuri insuficiente.
La producția de serie mică și individuală a pieselor de precizie medie, când se schimbă
frecvent obiectul producției și este necesară o durată scurtă a pregătirii tehnice a fabricației,
metoda de calcul analitic nu se aplică de obicei din cauza volumului relativ mare de calcule, de
aceea adaosurile de prelucrare se determină în acest caz din tabele, STAS-uri, GOST-uri etc. La
utilizarea tabelelor trebuie să se analizeze dacă condițiile concrete ale procesului tehnologic
corespund condițiilor pentru care au fost alcătuite tabelele normative. În toate cazurile în care
există abateri față de condițiile tabelelor, adaosurile recomandate trebuie precizate prin calculul
analitic. Se deosebesc următoarele noțiuni referitoare la adaosul de prelucrare:
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează la operația
respectivă de prelucrare prin așchiere de pe suprafața considerată. Acest adaos se determină ca
diferență între dimensiunile obținute la două operații consecutive de prelucrare a suprafeței
considerate.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce nu îndepărtează prin efectuarea tuturor
operațiilor succesive de prelucrare prin așchiere a suprafeței considereate, de la semifabricat pînă
la piesa fiind, în scopul respectării condițiilor de precizei a suprafeței și de calitatea a stratului
superficisal.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice și asimetrice.
Adaosurile simetrice sunt adaosurile prevăzute pentru prelucrarea suprafețelor exterioare și
interiaore de revoluție sau pentru prelucrarea simulantă a suprafețelor plane paralele opuse.
Adaosurile asimetrice sunt adaosurile prevăzute pentru prelucrarea succesivă, în faze diferite, a
suprafețelor plane opuse, cealaltă rămânând neprelucrată.
3.2 Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrarese efectuează numai după stabilirea traseului
tehnologc cu precizarea schemei de orientare și a schemei de fixare la fiecare operație și
precizarea procedeului de obținere a semifabricatului. Pentru fiecare operație trebuie calculate în
paralel eroarea de orientare și eroarea de fixare, care sânt mărimi ce se includ în relațiile de
calcul ale adaosurilor. Fiecare semifabricat, în funcție de procedeul de semifabricare se prezintă
la prelucrarea mecanică cu anumite abateri dimensionale și de formă, abateri de la poziția
prescrisă a suprafețelor și defecte de suprafață etc. Prin procesul de prelucrare mecanică aceste
abateri se înlătură sau se reduc în limite admisibile. Ca urmare a execuției fiecărei faze de
prelucrare, apar, de asemenea, și abateri produse de însuși procesul de așchiere, a căror mărime
depinde de metoda de prelucrare aplicată, de regimurile de așchiere, de erorilor geometrice ale
mașinii-unelte și de alți factori tehnologici. La calculul analitc al adaosurilor de prelucrare se
consideră că mărimea adaosului intermediar pentru operația considerată trebuie să fie suficientă
pentru a putea fi înlăturate toate abaterile precedente de prelucrare mecanică sau de tratament
termic, precum și pentru compensarea erorii de instalare apărută la operația considerată. În
continuare se vor prezența succint abaterile rezultate din operațiile de prelucrare precedente și
din operația de prelucrare considerată, a căror mărime influențează și determină mărimea
adaosului de prelucrare intermediar.
1.Calitatea suprafețelor prelucrate este caracterizată de rugozitatea suprafeței și de
adâncimea stratului superficial ale cărui structură și de adâncime stratului superficial ale cărui
structură și proprietăți se deosebesc de cele ale metalului de bază. Pentru a se evita mărirea
succesivă ăn stratul superficial a abaterilor de la starea normală a metalului de bază,
microneregularitățile și strau superficial defect rezultat la prelucrarea precedentă trebuie
îndepărtate la prelucarea mecanică considerată.
La semifabricatele turnate din oțel există, de asemenea, defecte superficiale sub formă desufluri
mărunte, microfisuri, zone decarburate etc., care trebuie înlăturate prin așchiere.
2.Altă categorie de abateri ale semifabricatelor care influențează mărimea adaosului este
reprezentată de abaterile de poziție ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice,
denumite pe scurt abateri spațiale. Dintre abaterile spațiale fac parte: necoaxialitatea suprafeței
exterioare cu alezajul de prelucrat la semifabricatele bucșelor, cilindrilor și discurilor cu gaură
prealabilă; necoaxialitatea treptelor unui arbore față de fusurile alese cu bază tehnologică sau față
de linia găurilor de centrare; neperpendicularitatea suprafeței plane frontale față de axa suprafeței
cilindrice de orientare a semifabricatului; neparalelismul suprafeței plane de prelucrat față de
suprafața plană de orientare la piese de tipul carcaselor etc.
3.La fiecare instalare a semifabricatului pentru prelucrare pe mașina-uneltă, pot apare erori
de instalare. Datorită erorii de instalare, suprafața de prelucrat inițială nu ocupă o poziție
invariabilă la toate semifabricatele din lot față de sculă așchietoare reglată la dimensiune.
Deplasarea suprafeței de prelucrat care apare datorită acestei erori trebuie să fie compensată
printr-un element component suplimentar al adaosului intermediar – eroarea de instalare la
operația considerată. Trebuie precizat că eroarea de instalare se consideră în calculul efectuate pe
mașini-unelte reglate în prealabil la dimensiune, deci când precizia de prelucrare se asigură prin
metoda obținerii automate a dimensiunilor. Dacă prelucrarea se execută prin metoda obținerii
individuale a preciziei este necesară verificarea individuală a poziției fiecărui semifabricat pe
mașina-unealtă și, în acest caz, în locul erorii de instalare, în relația de calcul a adaosului se
introduce eroarea de verificare a semifabricatului, care se datorește impreciziei verificării după
rizurile de trasare sau direct pe suprafețele semifabricatului care se fixează pe mașina-unealtă.
Mărimea adaosului de prelucrare intermediar minim se calculează prin însumare tuturor
abaterilor prezentate mai sus. Abaterile spațiale și eroarea de instalare reprezintă vectori,
deoarece au o valoare numerică, o direcție și un sens.
Adaosurile de prelucrare pentru semifabricate laminate la cald și trase la rece
Barele laminate se folosesc ca semifabricate pentru arbori netezi și în trepte cu diferențe
relativ mici între diametrele treptelor, pentru piese din clasa pahare cu diametre până la 50 mm,
pentru bucșe cu diametrul pînă la 25 mm, piese de tipul flanșelor etc. Pentru determinarea
diametrului barelor laminate din care se prelucrează arbori în trepte se calculează succesiv
adaosurile de prelucrare intermediare și dimensiunile intermediare pentru treapta cu diametrul
cel mai mare. În cazul mai multor trepte cu diametre maxime egale, calculul se face pentru
treapta cu diametre maxime egale, calculul se face pentru treapta cea mai precisă. La calculul
adaosurilor valorile Rz, S și p, precum și toleranța T se iau de la operația (faza) precedentă de
prelucrare a suprafeței respective, iar eroarea de instalare e- de la operația considerată. Pentru
determinarea adaosului la prima operație de prelucrare, valorile Rz, S, p și toleranța T sunt cele
corespunzătoare barele laminate. Celelalte trepte ale arborelui, cu diametre mai mici, vor avea
adaos suplimentar față de treapta cu diametrul maxim. Dacă adaosul tehnologic suplimentar
pentru treptele cu diametre mai mici nu poate fi înlăturat într-o singură trecere atunci în prima
trecere de degroșare se îndepărtează 60-70% din adaosul suplimentar, iar în a doua trecere, 30-
40% din acest adaos. Prelucrarea ulterioară a treptelor mai mici pe care a existat adaos
suplimentar se va face la dimensiunile intermediare calculate cu formulele date.
Se adoptă din STAS, respectiv GOST diametrul nominal al barei cu valoarea cea mai apropiată.
Dacă toleranța la diametrul treptei celei mai mari coincide cu toleranța la diametrul barelor
calibrate atunci diametrul narei calibrate se adoptă fără adaos de prelucrare pe treapta maximă. În
mod analog se procedează pentru bare laminate cu secțiune pătrată, oțel lat etc. Pentru
rectificarea arborilor după tratamentul termic se va exclude din relația de calcul a adaosului
adâncimea stratului superficial defect S. În tabelul 4.1 se dau abaterile limită la diametru pentru
bare din oțel rotund laminate la cald, dupa STAS 333-87, iar în tab. 4.2 abaterile limită la
diametru pentru oțelul rotund laminat la cald, după GOST 2590-71, iar în tabelul 4.4 abaterile
limită pentru oțelul rotund calibrat. Parametri Rz și S, ce caracterizează calitatea suprafeței la
barele din oțel laminate la cald și trase la rece sunt dați în tab 4.5.
Prelucrarea mecanică a suprafețelor de revoluție
Parametri Rz și S care se obțin după diferitele operații de prelucrare mecanică a
suprafețelor de revoluție exterioare, precum și treptele de precizie în care se încadrează toleranța
tehnologică la diametrul suprafeței prelucrate sunt date în tabelul 4.9 pentru piese prelucrate din
bare de oțel laminate la oțel rotund calibrat. Pentru prelucrarea găurilor se va consulta tabelul 6.1
Prelucrarea mecanică a suprafețelor frontale
Pentru calculul adaosului de prelucrare la prima operație de prelucrare a fețelor frontale
plane, parametri Rz, S, p precum și toleranța T care intră în relația de calcul sunt parametrii
caracteristici ai operației precedente- debitarea barei. In tab. 4.11 se dau valorile parametrilor
caracteristici la debitarea barelor. Valorile parametrilor obținute la diferite operații de prelucrare
mecanică a suprafețelor laminate și calibrate din oțel sunt specificate în tabelul 4.12.
Pentru adaosuri simetrice (bilaterale) la suprafețe plane opuse, prelucrate simultan:

Notaţiile folosite sunt:

Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe o parte (pe rază sau
pe o singură faţă plană);
2Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru sau pe
două feţe plane opuse , prelucrate simultan;
Rzi+1 = înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia precedentă (i-1);
Si+1 = adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia precedentă (i-1);
Ρi+1 = abaterile spaţiale ale piesei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei, rămase după
efectuarea operaţiei (fazei) precedente (i-1);
ε I = eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i;

În unele cazuri concrete de prelucrare, unele din componentele adaosului minim de

prelucrare se pot exclude din relaţia de calcul.
Exemple:
- la prelucrarea între vârfuri εi = 0;
- la piesele tratate termic se exclude Si+1;
- la prelucrarea alezajelor cu scule de aşchiere cu autocentrare ρI+1 se exclude;
Adaosul de prelucrare se determină prin două metode:
1. metoda experimental-statistică;
2. metoda de calcul analitic.

1. Pentru suprafaţa ϕ 1780+100

a) pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea într-o singură fază);

Rz i-1 = 20 μm
Si-1 = 0 (după călire S se exclude din calcul)
Ρi-1 = 2 . Δc . lc
Δc = 0,13 μm/mm ([2], tab. 4.6, pag 218) - după îndreptare
lc = 24 mm
ρi-1 = 2 . 0,08 . 24 ≅ 3,84 mm
La prelucrarea între vârfuri nu avem eroare de centrare, deci: ε I = 0.
Adaosul minim pentru rectificare este:
2 A pi min=2 R zi−1 +2 pi−1=20 ∙2+ 4 ∙ 2=48 μm

Pentru operaţia precedentă - strunjire - avem:

- treapta de precizie = 11
- toleranţa: Ti-1 = 250 μm
- adaosul nominal înainte de rectificare (după strunjire):
2 A pi min +T i−1=250+48=298 μm

d i−1 =d i +2 A pi =178,1+ 0,298=178,398 mm

max max nom

Se rotunjeşte: d i =d i =178,4 mm
max nom

- diametrul minim: d i mim =d i max −T i −1 =178,448−0,250=178,198 mm Deci, operaţia de strunjire

se execută la cota:ϕ 1780+0 mm

b)Pentru strunjire:
Rz-1 = 200 μm
Si-1 = 300 μm

ρi−1= √ ρ2c + ρ2centr

ρc =2 ∆ c l c

∆ c =0,13 μm/mm

ρc =2 ∙ 0,13 ∙24=6,24 μm

pcentr =0,25 mm=250 μm

Deci: pi−1=√ 62 +2502 =250,07 ≈250 μm.

Adaosul minim pentru strunjire este:

2Api min = 2 (Rz i-1 + Si-1) + 2ρi-1 = 2 (200 + 300) + 2 . 250 = 1300 μm
Abaterea inferioară la diametrul barei laminate: Ai = -2,7 mm
Adaosul nominal de calcul:
2Api nom = 2Api min + (Ai)= 1300 + (-2700)=4000 μm
Diametrul de calcul:
dsnom = 178,4 + 1300 + (-2,7)= 1481,1 μm

Abaterile limită la dimensiunile semifabricatului forjat au valorile ϕ 178+100

0

+0,5
2. Pentru suprafaţa ϕ 52−1,2

a) Pentru rectificare se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi la suprafaţa ϕ 178+100

0

2Api nom = 298 μm

Diametrul maxim al suprafeţei finite este:
52 - 0,5 = 51,5 mm
Diametrul maxim înainte de rectificare (după strunjire) este:
Di-1max = dimax + 2Apinom = 51,5 + 0,298 = 51,798 mm
Se rotunjeşte:
Di-1max = 52 mm
di-1nom = di-1max = 52 mm
di-1min = di-1max – Ti-1 = 52 -0,254 = 51,75 mm
0
Deci operaţia de strunjire se va executa la cota ϕ 52−0,250 mm

ETAPA V: CALCULUL PARAMETRILOR REGIMULUI DE AȘCHIERE

PRINCIPII ȘI NOȚIUNI DE BAZĂ
Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare doua mișcări: mișcarea principală
de așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei, mișcarea de avans poate fi executată printr-o
mișcare sau prin mai multe mișcări. La strunjire, mișcarea principală de așchiere este rotirea
piesei, iar mișcarea de avans este mișcarea de translație a cuțitului. Strunjirea poate fi exterioară
și interioară.
Elemente componente ale regimului de așchiere
A. Adâncimea de așchiere t care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact
cu piesa de prelucrat, măsurată perpedicular pe planul de lucru;
 B. Viteza de așchiere v care este definită cu viteza la un moment dat, în direcția mișcării de
așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei.
C. Avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotație a piesei sau sculei.
Proprietățile așchietoare și domeniul de utilizare a materialelor pentru scule
Materialele utilizate pentru confecționarea părții utile a cuțitelor de strung pot fi împărțite în
patru grupe:
 Oțeluri pentru scule;
 Plăcuțe din carburi metalice dure;
 Materiale mineralo-ceramice;
 Diamante industriale;
Proprietățile așchietoare ale materialului pentru scue sunt definite prin rezistența sculei la un
anumit regim de așchiere. În general, calitățile așchietoare superioare ale materialelor pentru
sucle sunt însoțite de o duritate ridicată și de o bună rezistență la uzură și stabilitate termică. Un
alt factor important, care determină domeniul de utilizre a diferitelor materiale pentru scule este
rezistența mecanică. La prelucrarea prin așchiere, în special la degroșare, tăișul sculei este supus
la solicitări dinamice, din care cauză sculele executate sin material cu o rezistență
necorespunzătoare vor fi scoase repede din funcțiune.
Uzura și durabilitatea sculei așchietoare
În timpul așchierii metalelor, suprafețele sculei așchietoare care vin în contact cu piesa sau
cu așchia care se degajă sunt supuse unui proces de uzură. Când uzura atinge o anumită mărime,
scula trebuie reascuțită. Mărimea uzurii admisibile a sculei așchietoare se numește limită de
uzură și se notează cu ha. Perioada de funcționare a sculei, de la începutul folosirii ei până la
atingerea unei uzuri egale cu limita de uzură, se numește durabilitate.
Calitatea și precizia suprafeței prelucrate
În timpul prelucrării prin așchiere diferitele elemente ale sistemului piesă-sculă-mașină-
unealtă se deformează elastic. Dacă forța de așchiere și rigiditate sunt contante, în cursul
prelucrarii suprafeței considerate, nu apar abateri de forma ale suprafeței.De multe ori rigiditatea
sistemului variază în cursul prelucrării suprafeței. Studiindu-se efectele variației rigidității în
timpul prelucrării s-au putut trage urmatoarele concluzii:
-variația macrogeometriei suprafeței la prelucrarea între vîrfuri, definită ca diferența dintre
diametrul maxim și minim, nu depinde practic de componenta tangențială a forței de așchiere
Fz, ci componenta radială Fy;
-diferența dintre diametrele maxim și minim este egală cu dublul dăgeții de ăncovoire
maxime, care is naștere sub acțiunea componentei radiale a apăsării de așchiere. Pentru ca
abaterile dimensiuniii suprafeței să se gasească între limitele cîmpului de toleranță trebuie
satisfăcute condițiile: 2 fz ≤ T sau fy ≤0,5 T
10.6. STRUNGIREA EXTERIOARĂ ȘI INTERIOARĂ
 Industria constructoare de mașini folosește în marea majoritate a lucrărilor de strunjire,
cuțite prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice, excepție făcând strunjirea unor profile sau a
unor aliaje speciale.
-Satbilirea limitelor de uzură trebuie să țină seama de faptul că prin creșterea uzurii cuțitului
se mărește valoarea competenței radiale a forței de așchiere, care determină abaterile de formă
ale suprafeței de prelucrat. Din această cauză, la prelucrarea unor piese nerigide, când săgeata de
încovoire a piesei determină precizia de prelucrare, trebuie considerate valori ale uzurii cuțitului
mai mici decât cele recomandate pentru strunjirea de degroșare.
Pentru cuțitele de strung și rabotează valorile durabilității economice (Tec), în min., sunt date în
tabelul 10.3.
-Alegerea adâncimii de așchiere. În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de
degroșare se îndepărtează într-o singură trecere deoarece în construcția modernă de mașini sunt
adaosuri relativ mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeași recomandare, ținându-se cont că după prelucrarea
de finisare suprafața trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul de execuție al
piesei respective.
-Alegerea avansului. În cazul lucrărilor de strunjire, valorile avansului depinde de:
o Rezistența corpului cuțitului
o Rezistența plăcuței din carburi metalice;
o Eforturile admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte;
o Momentul de torsiune admis de mecanismul mișcării prin. a M-U;
o Rgiditatea piesei de prelucrat, M-U și a dispozitivelor;
o Precizia prescrisă piesei;
o Caliatatea suprafeței

Primii patru factori influențează alegerea avansului în special la prelucrarea de degroșare, iar
ultimii doi la prelucrarea de semifinisare și finisare. Rigiditatea piesei, a M-U și a
dispozitivelor influențează alegerea avansului atât în cazul strunjirii de degroșare, cât și la
cea de finisare.
Regimul optim de așchiere la strunjire
În funcție de material și de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei de
T  45 min
Adâncimea de așchiere se determină ținând cont de adaosul de prelucrare simetric de 1,75mm.
Ac 1.75
t   0.875mm
2 2
Avansul de așchiere în general se adoptă în conformitate cu recomandările în funcție de
adâncimea de așchiere, urmând ca apoi acest avans să fie supus unor verificări. Pentru t  3mm
se alege:
S  0.8mm / rot
Din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului :

b ∙ h2 ∙ R ai
Fz= [N]
6∙ L
Unde:
 i - efortul unitar admisibil de încovoiere a materialului din care este confecționat cuțitul
 i  20daN / mm2

b – lățimea secțiunii cuțitului. b=18mm

h – înălțimea secțiunii cuțitului. h=18mm
L – lungimea în consolă a cuțitului. L=100mm

18 182  20
Fz   194.4 daN
6 100

Forța Fz se poate calcula și pe baza relației următoare:

Fz  C4  t x1  S y1  HB n1 [daN]

Unde: C4 - coeficient ales în funcție de materialul prelucrat. C4  27.9

t – adâncimea de așchiere. t  0.875mm
S – avansul de așchiere. S  0.8rot / min
x1 , y1 - exponenții adâncimii și avansului de așchiere. x1  1. y1  0.75
HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat. HB=255
n1 - exponentul durității materialului de prelucrat. n1  0.35

Din cele două formule ale lui Fz reiese:

h 18
b  h   i 18 18   20
S
y1 2 
0.75 2  1.19mm / rot
6  C4  HB  t
n1 x1
6  27.9  255  0.8751
0.35

Deci avansul se verifică.

Viteza de așchiere se determină cu relația:

 Cv
vp  n
 k1  k2  k3  k4  k5  k6  k7  k8  k9
 HB 
T  t xv  S yv   
 200 
Unde: Cv - coeficient al dependeței de caracterisitici ale materialului. Cv  285
xv , yv , n - coeficienții adâncimii de așchiere, avansului și durității.
xv  0.18; y v  0.45; n  1.5
k1...k9 coeficienți ce depind de diferiți factori:

 q 
k1   
k1 - influența secțiunii transversale a cuțitului  20  30 
Unde  - coeficient ce ține seama de materialul prelucrat.   0.08
q – suprafața secțiunii transversale
0.08
 18 18 
k1     0.95
 20  30 

 45    0.3
k2   
k2 - influența unghiului de atac principal     70
0.3
 45 
k2     0.876
 70 
0.09
 a  a  15
k3   
k3 - ține seama de influența unghiului tăișului secundar  S    20
0.09
 15 
k3     0.97
 20 

 
k4     0.87
k4 - ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului 2
  0.1 pentru strunjire de degroșare a oțelului
k5 - ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei
k5  0.85
k6 - ține seama de tipul materialului prelucrat
k6  1
k7 - ține seama de modul de obținere a semifabricatului
k7  1
k8 - ține seama de stratul superficial al semifabricatului
 k8  1
k9 - ține seama de forma suprafeței de degajare. Pentru suprafața plană:
k9  1
Astfel:
285
vp  n
 0.95  0.876  0.97  0.87  0.85  1111
 255 
450.125
 0.875
0.18
 0.8
0.45
 
 200 
v p  91.37m / min

Atunci turația va fi:

1000 91.37
np    267rot / min
 109
n  250rot / min
Se alege p , iar viteza de așchiere recalculată va fi:
250   109
vp   85.61m / min
1000

Etapa VI: CALCULUL NORMEI DE TIMP

Activitatea unităților industriale se caracterizează printr-un consum de muncă determinat de
condițiile care se execută producția/ Consumul de muncă pentru activitatea depusă este
materializat prin norme de timp pentru a executa o fază sau o operație a procesului tehnologic.
Norma de timp sau norma de producție, reprezintă criterii de apreciere a economicității unui
proces de prelucrare, putîndu-se urmări și determina creșterea productivității muncii.
Structura normei tehnice de timp
Pentru obținerea unei eficiente maxime, în etapa de proiectare a proceselor tehnologice, trebuie
să se urmărească realizarea de consumuri minime de timp atît pe operație, cât și pe întregul
proces de fabricație al unei piese. Norma de muncă servește drept unitate de măsură pentru
munca depusă și reprezintă sarcina de producție ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulți
muncitori, de un anumit grad de calificare, într-un timp determinat.
Norma de muncă se poate determina ca norma de timp sau norma de producție.
Norma de timp, Nt, reprezintă timpul necesar executării unei lucrări sau operații, de unul sau mai
mulți muncitori, în anumite condiții tehnico-organizatorice.
Norma de producție, Np, reprezintă cantitatea de produs ce trebuie executată de unul sai mai
mulți muncitori într-un anumit timp și anumite condiții tehnico-organizatorice.
Timpul de lucru productiv se împarte în următoarele componente :
Timpul de pregătire-încheiere. Tpî, este acela în care muncitorul, înainte de începerea
lucrului, pregătește tot ce este necesar procesului de prelucrare, cum ar fi : citirea desenului,
verificatoarelor, reglarea mașinii-unelte. Timpul de pregătire-încheiere atțt prin conținut cât și
prin mărimea lui, depinde de tipul de fabricație, de operația de pregătire-încheiere se ia o singură
dată pentru întregul lot de piese prelucrate fără întrerupere la operația respectivă.
Timpul unitar. Tu, este format din timpul efectiv, timpul de dervire și timpul de odihnă.
Timpul efectiv. Te, sau timpul operativ, este timpul consumat pentru prelucrarea
materialului, în decursul căruia se realizează procesul tehnologic propriu-zis. Elemetele operației
care formează timpul efecti se repetă la prelucrarea fiecărei piese, sau la un anumit număr de
piese.
Timpul efectiv este format din timpul de bază sau tehnologic, tb și timpul ajutător sau auxiliar
ta.Timpul de bază este timpul consumat pentru transformarea, prin prelucrare, a meterialului,
depinde direct de regimul de lucru și se poate determina prin calcul sau prin cronometrare.
Timpul auxiliar este timpul consumat pentru acțiunile ajutătoare necesare executării lucrării în
timpul de bază. În decursul timpului ajutător, materialul nu suferă nici o transformare. Timpul
auxiliar se consumă pentru fixarea pieselor, pornirea și oprirea mașinii-unelte, apropierea și
îndepărtarea sculelor, măsurarea dimensiunilor, luarea și deplasarea piesei.
Timpul de deservirea locului de muncă, td, este timpul consumat pentru îngrijirea și părstrarea în
stare de funcționare a mașinii și a locului de muncă pe toată durata zilei de lucru. Acest timp se
împarte în :
-timp pentru deservire tehnică, Tdt ;
-timp pentru deservire organizatorică, Tdo.
Timpul petru deservire tehnică a locului de muncă cuprinde : înlocuirea sculelor în momentul
uzării, reglarea dispozitivelor sau utilajului în timpul zilei de lucru, îndepărrtarea așchiilor etc.
Timpul de odihnă și necesității fiziologice, ton, este reglementat de condițiile de muncă și este
folosit pentru odihnă și exerciții fixice impuse de particularitățile fiziologice ale proceselor
tehnologice, cît și pentru necesități firești.
Calculul normei tehnice de timp de strunjire a suprafeței S3

T pî
NT = +T o +T dim + T ir
n
Timpul de bază tb :
L L
t b= ∙ i= ∙i
V s∙n
L- lungimea drumului parcurs de sculă
V-viteza de avans a sculei
i-numărul de treceri i=1 mm/min
s-avansul de lucru s=0,8 mm/min
n-nr. de rotații n=250 rot/min
d 24
L=2 ∙ π ∙ =2 ∙ 3,14 ∙ =6,28∙ 12=75,36
2 2
d-lungimea suprafeței S3- 24mm
75,36 75,36
t b= ∙1= =0,376 ≈ 0,38 min
0,8 ∙250 200

Timpul auxiliar ta: t a=∑ t ai

ta1 =0,41 min, ta2 =0,03 min, ta3 =0,30 min, ta4 =0,25 min.
t a=0,41+0,03+ 0,30+0,25=0,84 min
T o=t a +t b=0,84 +0,38=1,22 min
Timpul pentru deservirea locului de muncă:
T dim =T do +T dt
Timpul pentru deservire organizatorică:
k2 0,87
T do= ∙ t b +t a= ∙ ( 0,38+ 0,84 )=0,010 min
100 100
Timpul pentru deservire tehnică:
k1 0,95
T dt = ∙t = ∙ 0,38=0,003min
100 b 100
Timpul de deservire este:
T dim =0,010+0,003=0,013 min

Timpul de odihnă și necesități fiziologice:

T ir =T on +T îc

T ir =4,0+ 1=6 min

Timpul de pregatire încheiere:
T pî =12,0 min
Norma tehnica de timp:
12
NT = +1,22+0,03+5=6,298 ≈ 6,3 min
250
ETAPA VII: CALCULE TEHNICO-ECONOMICE

În lipsa unor principii de alegere a succesiunii operaţiilor, numărul variantelor tehnologice care
se pot întocmi pentru prelucrarea prin aşchiere a unei piese, este dată de relaţia:
V=N!, unde:
V- numărul variantelor de procese thenologice
N- este numărul operaţiilor necesare prelucrării unei piese
Procesele tehnologice diferă prin natura semifabricatului, prin numărul, conţinutul şi
modul de organizare a operaţiilor.
Dintre toate variantele de procese tehnologice care se pot întocmi pentru prelucrarea unei
piese, trebuie să se aleagă aceea care să asigure realizarea certă a piesei, în condiţiile tehnice
impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere thenic şi
economic, se face în baza unor indici tehnico-economici. Se compară valorile acestor indici
tehnico-economici, pentru variantele luate în analiză, cu valori ale aceloraşi indici cunoscuţi din
activitatea de producţie a unor întreprinderi cu o tehnologie avansată.
1.Coeficientul timpului de bază
Compararea variantelor după acest indice se face pe fiecare operaţie numai în situaţia
determinării parametrilor optimi pentru regimul de aşchiere.Aceasta pentru a nu creşte artificial
coeficientul timpului de bază prin micşorarea parametrilor regimului de aşchiere.Valorile mici
pentru coeficientul timpului de bază indică cheltuieli mari de timp auxiliar.
La prelucrarea cu viteze mari de aşchiere,sau cu avansuri mari, timpul de bază se
micşorează conducând la coeficienţi mici ai timpului de bază. Această situaţie nu trebuie să ducă
la micşorarea parametrilor regimului de aşchiere; dezvăluie faptul că este necerar să se micşoreze
corespunzător şi timpul auxiliar al operaţiei.
2. Coeficientul de continuitate în funcţionarea maşinii-unelte
Prin acest coeficient se caracterizează gradul de mecanizare sau automatizare al
procesului tehnologic.
Se pot compara variante ale operaţiilor tehnologice executate prin aceleaşi prelucrari în
cadrul unor regimuri optime de aşchiere.
3.Coeficientul de utilizare a materialului
Coeficientul de utilizare a materialului caracterizează întregul proces tehnologic, inclusiv
operaţiile de semifabricare.Se poate determina atât faţă de greutate a semifabricatului care vine
în atelierul de prelucrări mecanice, cât şi faţă de greutatea iniţială.
4. Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producţie pe schimb.
Pentru compararea operaţiilor tehnologice în care se folosesc metode diferite de
prelucrare, se calculează norme de producţie pentru diferite variante şi apoi se compara din
punctul de vedere al productivităţii muncii.
5. Norma de timp pentru întregul proces tehnologic
Acest indice este frecvent utilizat în compararea diferitelor variante tehnologice.
Manopera totală este indicele prinipal ce caracterizează procesul tehnologic în privinţa
cheltuielilor de muncă vie, însă nu dă posibilitatea aprecierii variantelor tehnologice şi după
cheltuielile de muncă materializată în mijloacele de producţie şi în materialele utilizate în
fabricaţie.
6. Preţul de cost
 Principalul indice de apreciere a economicităţii fabricaţiei, fie pentru întregul proces
tehnologic, fie pentru operaţii separate, este preţul de cost.
În industria constructoare de maşini, există frecvente situaţii când anumite utilaje şi
corespunzator acestora, anumite operaţii sunt încărcate la maxim. În aceste cazuri se recomandă
să se urmărească în exploatare obţinerea productivităţii maxime, chiar dacă preţul de cost la
aceste operaţii este mare. Soluţia este mai economică decât realizarea tuturor operaţiilor în
condiţie de economie maximă.

 Coeficientul timpului de bază :

tb
C b=
Tu

tb – timpul de bază
Tu – timpul unitar al operației
0,38
C b= =0,60
0,63
 Coeficientul de continuitate în funcționarea mașinii-unelte
tb tb 0,38
C c= = = =0,31
T e t b +t a 0,38+ 0,84

 Coeficientul de utilizare a meterialului

G
C m= =0,45
g
 Productivitatea muncii

60⋅T SC
N s=
NT [buc/schimb]

T SC – durata unui schimb, T SC = [8 ore]

N T – norma de timp, N T = 6,3[min]
60⋅8
N s= =76 ,19≈76 , 2
6,3
 Norma de timp pentru întregul proces tehnologic
m
T t=∑ N Ti =10∙ 6,3=63 min
i =1

 Costul materialului
 M – costul materialului
M =m ∙G−m 1 ∙ K ∙ ( G−g ) [lei]
m – costul la un Kg de material, 3 lei/Kg
G – greutatea semifabricatului, G = 1,300 Kg
m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,8
g – greutatea piesei finite, g = 0,320 Kg

M =3 ∙ 1,300−1 ∙0,8 ∙ ( 1,300−0,32 )=3,116 [lei ]

 Retribuţia muncitorilor producitivi
S=∑ N Ti ∙ S i= 10·100=1000 lei

N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”

S i – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei
operatorului

 Cheltuieli generale ale secţiei de producţie

Ca
R= ∙ 100=20 ∙ Ca
S