Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a

tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse

piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile rotii dintate

Rotile dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii

miscarii de rotatie si a momentelor intre doi arbori.

Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt

reprezentate de forma dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui
angrenaj este apreciata din mai multe puncte de vedere: zgomotul si
trepidatiile ce pot aparea in functionare, precizia de transmitere a miscarii,
puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea angrenajului. In ceea ce priveste
calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti, inclinati sau in V, standardele
prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematic, functionarea lina si pata de
contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12
clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei.

Precizia cinematica a unei roti este determinata de eroarea totala a

unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.

Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un

raport de transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate,
mecanisme si lanturi cinematice de la masinile-unelte.
 Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit
eforturi mari la viteze periferice scazute.

Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei
criterii, ceea ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

Roata dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:

- Suprafata de centrare: alezajul;

- Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana;
- Dantura: cilindrica dreapta.

Figura 1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

Figura 1.1 – “Principalele suprafete ale piesei finite”

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de executie

 Roata dintata din pompa de ulei e realizata in clasa de precizie 6-7.
Aceasta impune ca semifabricatul sa fie supus in final unei operatii de
rectificare de finisare. Campurile de toleranta precizate in desenul de executie
se incadreaza in clasele mentionate.

Rugozitatea are valori diferite dupa cum urmeaza:

o Ra =12,5 μm – pentru varful dintelui si pentru celelalte suprafete care nu

intra in contact direct. Procedeul de obtinere este strunjirea.
o Ra =3,2 μm - pentru zonele frontale ale rotii. Procedeu de obtinere este
strunjirea de finisare;
o Ra =1,6 μm - pentru flancurile danturii (sevuire), zona canalului de pana
(brosare)

Pentru ridicarea rezistentei la uzare a rotii se recomanda un tratament

termochimic de calire – cementare de suprafata pe o adancime de (0,7 – 0,9)
mm, urmat de revenire la temperature joase. In urma calirii duritatea atinge
urmatoarele valori:

o Duritate strat ecruisat 56 – 62 HRC;

o Duritate miez 28 – 45 HRC.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce

asigura, in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in
functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese
tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de
obtinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine
intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate
in stare lichida sau vâscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele
de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei
pieselor – spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea
unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera,
aschiere si microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase
diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in
toate domeniile de activitate.
Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele
avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie
6..16, cu suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
- permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial,
polimaterial);
- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata
de forjarea libera, sau prelucrarile prin aschiere);
- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic,
fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate
loturile de piese de acelasi tip;
- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii
confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea,
structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor
similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta
unidirectionala, dupa directii preferentiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se
pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor
in stare lichida la temperatura de turnare;
- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru
imbunatatirea conditiilor de munca.
Semifabricatul se obtine prin forjare, in matrita inchisa si apoi o calibrare
la rece asa incat sa se obtina clasa I de precizie dupa matritare.

Dupa forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit:

o Defecte ale suprafetei in adancime de maxim 0,5 mm;

 o Defecte de forma sub forma deplasarilor in planul de separatie de maxim
0,5 mm.

S-a propus acest procedeu de obtinere a semifabricatului deoarece se

stie ca otelurile au proprietati foarte proaste in ceea ce priveste turnabilitatea.
Pe de alta parte, avand in vedere ca otelul ate foarte bune proprietati de
prelucrabilitate mecanica la rece, procedeele de obtinere a piesei finite se
axeaza pe urmatoarele metode:

o Strunjire;
o Brosare;
o Gaurire;
o Rectificare.

1.2. Alegerea materialului pentru executia rotii dintate

Materialul din care va fi confectionata roata dintata se recomanda a fi un

otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea rotii si
face parte din categoria otelurilor carbon de cementare avand un procent de
0,18% C si un continut de 1,3% Ni. Elementele de aliere folosite ii confera
durabilitate, siguranta in functionare, rezistenta la uzura chumica si termica.
Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 – 2006 si
este prezentata in tabelul 1.1.

Marca otelului Compozitia chimica

C Mn Si Cr Ni Mo
0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04
. . . . . .
18 Mo Cr Ni 13 . . . . . .
. . . . . .
0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07
Tabelul 1.1
 Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform
STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 1.2.

Marca otelului Felul

tratam
Caracteristici mecanice
.
termic
STAS SR EN Limita Rezit la Alung. Gatuirea Rezil. Duritat
10027-2006 de rup la rup la rup. KCU ea
Curgere Rm AS Z HB
Rp 0,2 [N/mm2] [%] [%] [J/cm2]
[N/mm2] min min min max
min
18 Mo Cr Ni 13 C+R 750 980 10 45 49 217
Tabelul 1.2
 1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp ( F t )

F t=[Z c −( Z d + Z s ) ]∙ ns ∙t s ∙ k p [ore/an] 1.1

unde:
Z c este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365 zile /an;

Z d este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

Z d=52 zile / an;

Z s este numarul zilelor sarbatorilor legale; Z s=6 zile /an;

n s este numarul de schimburi; n s ales este de 2 schimburi/zi;

t s este durata unui schimb; t s=8 ore/sc h imb;

k p este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru

datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului
respectiv; pentru n s=2 acesta are valoarea k p=0,96.

Astfel se calculeaza

F t=[ 365−( 52+6 ) ] ∙2 ∙ 8∙ 0,96=4716 ore /an

1.3.2 Calculul planului productiei de piese ( N pp )

N pp=N p ∙ n+ N r + N rc+ N ri [piese/an] 1.2

unde:
 N p este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de
proiect N p=225000;

n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1;

N r este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul; N r =0;

N rc este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta

N rc =12500;

N ri este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; se

adopta N ri=125.

N pp=225000 ∙ 1+ 0+12500+125=237625buc .

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rt are implicatii majore asupra asigurarii

sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.

F t ∙60
Rλ= [min/piesa] 1.3
N pp

4716 ∙60
Rλ= =1 , 19 min/ piesa
237625

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

60
Q λ= [piese/ora] 1.4
Rλ
 60
Q λ= =50,42 piese /ora
1,19

1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,

conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de
productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei,
nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de
programare a productiei, economicitatea fabricatiei.

Metodele de stabilire a tipului de productie – metoda indicilor de

constanta a fabricatiei, metoda nomogramei – necesita, pe langa valoarea R λ si
valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic.

Deoarece R λ <10 rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie mare.

 Capitolul 2

Alegerea variantei optime a metodei si

procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente

si adoptarea variantei optime

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi,

tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si
dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin
aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.

In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel
al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de
executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime

se asigura calitati fizico – mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la
piesele forjate).

O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul

productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

Materialul din care se executa rotile dintate, dimensiunile acestora si

caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi:
turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate

anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei
este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare
 de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in
interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in timpul folosirii la
dislocari de material si chiar ruperea piesei. In plus, fibrajul obtinut la
turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse
piesele.
b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este
o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a
muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de
energie si scule, deci un procedeu scump.
c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de
obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu
majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.

Conform lucrarii (5) se alege procedul specific deformarii plastice la cald

si anume cel al forjarii in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului

de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de

separatie, trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:

o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;

o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior
supuse prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe
directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.

Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si
totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru
piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite
mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in
care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema
de proiect un plan de separatie drept – orizontal, schema matritei fiind
prezentata in figura 2.1.

Figura 2.1 – „Schita semifabricatului in matrita”

Notatiile figurii 2.1: 1 – semifabricat; 2 – semimatrita superioara; 3 –

adaos de prelucrare; 4 – suprafata de separatie; 5 – semimatrita inferioara; 6 –
dorn extractor.
 2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si
executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este

reglementata prin STAS 7670 – 80.

Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat

destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I – II de precizie atunci cand este
vorba de piese simple ca in cazul rotilor dintate.

Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete

se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25
mm la care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul
capitolului 1.

La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de

matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se
adauga valoarea adaosului de prelucrare respectiv.

2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea

semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Masini, utilaje,
Nr. Operatii si faze de Materiale Parametrii
instalatii si
crt. semifabricare auxiliare tehnologici
S.D.V.-uri
Viteza si avansul
1 Debitarea materialului Fierastrau mecanic -
panzei
2 Incalzire material Cuptor electric - Temperatura si
 durata de
incalzire
Nicovala
3 Preforjare Cavitate de ebosare Ciocan Forta de apasare
pneumatic
Forta de apasare
Matrita deschisa
4 Forjare primara
Presa verticala
- Cursa presei
Timp apasare
5 Extractia semifabricatului Extractoare - -
Forta de apasare
6 Debavurare Stanta -
Cursa
Forjare secundara de Matrita de redresare Forta de apasare
7 redresare Presa cu excentric
-
Cursa
8 Sablare cu alice Masina de sablat - Viteza de impact
Pensula
Lupa
9 C.T.C.
Vopsea
Banc -
C.T.C.
Tabelul 2.1 – „Planul de operatii”
 Capitolul 3

Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare

mecanica si control al piesei

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg

urmatoarele etape:

o Operatii pregatitoare;
o Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;
o Prelucrarea danturii;
o Tratament termic;
o Rectificare;
o Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a piesei

finite este prezentat in tabelul 3.1.

Nr. Metoda de Masini, unelte Operatii si faze de

SDV-uri
crt. prelucrare si utilaje prelucrare
Burghiu spiral
-prins piesa in universal;
ϕ 37
1 Gaurire Masina de gaurit
Universal cu 3
-gaurit;
-desprins piesa.
bacuri
2 Strunjit interior Strung normal Universal cu 3 -prins piesa in
si fata bacuri, cutit, universal;
cheie pentru -strunjit interior
cutit din 2 treceri la
ϕ 39+0,30 ;
 -strunjit sanfren la
2X45° de 2 ori;
-strunjit frontal la 21+0,5
Dispozitiv de
brosat, placa de -prins piesa in disp.
baza, placa -brosarea
3 Brosare Masina de brosat
intermediara, -curatat brosa
brosa rotunda, -desprins disp.
cap filetat spate
-prins piesa in disp.
-strunjire frontala a
Disp. De strunjit
suprafetei 6 luand adaos
cu bucsa elast.,
ct. de 1mm
instalatie
Strunjire -strunjit sanfren 1,3X45°
4 frontala fata 6
Strung normal pneumatic,
la butuc int.
Cutit,
-strunjit ext la ϕ 109,6
Cheie cutit, cala
-strunjit sanfren 1,5X45°
110 mm
de 2 ori la coroana
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-strunjit frontal butuc la
40,4
Strunjire Cutit, cheie -strunjit sanfren butuc la
frontala cutit, cala, disp. 1,3X45° si 1,5X45°
5 suprafetele 1 si
Strung normal
de strunjit cu -strunjit frontal coroana la
2 bucsa elastica 20,9± 0,1
-strunjit sanfren coroana la
1,5X45°
-desprins piesa
Freza melc
m n=3 , cutit de -spalat piesa in petrol
debavurat, dorn -prins piesa in disp.
6 Frezare dantura Masina de frezat
pentru freza, -frezat dantura
disp. de -desprins piesa
debavurat
-prins piesa in disp.
Pila
-ajustat gradul ramas in
7 Ajustare Banc de ajustaj semirotunda,
urma operatiei de frezare
disp. de ajustat
-desprins piesa
R
Freza p , 3 -prins piesa in disp.
bucsa pentru -tesire 1X45° 27 dinti
8 Tesire dantura Dispozitiv de tesit
freza, disc de -desprindere piesa
divizare -control
9 Razuire dantura Masina de razuit Disp. telescopic -spalat piesa in petrol
de razuit, -prins piesa in disp.
support -prins disp. pe masina
sustinere stanga -razuit 27 dinti din 3 curse
dreapta, cutit duble
sever m n=3 -desprins piesa
 cheie fixa
Brosa pentru
-prins piesa in disp.
canal, disp. de
-brosat canal pana din 3
Brosare canal Masina de brosat tras, brosa perie,
10 pana orizontal disp. de brosat,
treceri
-scos piesa din disp
set 2 pene adios
-curatat brosa
brosa
-prins piesa in disp.
Pila
-ajustat gradul ramas in
11 Ajustare Banc de ajustaj semirotunda,
urma operatiei de tesire
disp. de ajustat
-desprins piesa
Piatra cilindrica
40X50X16, -prinderea piesei in
piatra oala universal
Rectificare 50X32X13, role -rectificare interioara
frontala si cilindrice ϕ 65, +0,025
ϕ 40−0,01
Masina de rectificat
12 interioara pentru
universala tija pt. piatra, -rectificare frontala
suprafetele 7 si universal pt.
9 0,035+0,05
−0,05
rectificare, -desprinderea piesei
calibru tampon -control
+0,025
ϕ 40−0,01
-asezat pies ape platou
Rectificare Piatra segment
Masina de rectificat -rectificat plan
13 plana suprafata
plan
150X80X25 din
-luat piesa de pe platou
2 STAS
-curatat platoul

Tabelul 3.1 – “Procesul tehnologic”

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale

si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare

care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata,
asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei
analize sunt prezentate in tabelul urmator.
 Procedeu posibil de
Conditii tehnice impuse Criterii de decizie Concluzii
Tipul aplicat
Nr.
suprafetei si Rugozitate Abateri
crt. Dimensiune si Clasa de
nr. a clasa de forma Cost
abateri precizie
prec. si de prec.
Cilindrica Ra =3,2 Strunjire de finisare 6-8 ISO 10 Se adopta strunjirea de
1 3 ϕ 105,660−0,230 finisare
6 ISO Rectificare 4-6 ISO 9

Cilindrica Strunjire de finisare 3-5 ISO 10

Ra =1,6
2 (plana) ϕ 54 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plana
2 5 ISO
Frezare plana 5-7 ISO 9
Cilindrica Ra =3,2
3 5 ϕ 105,660−0,230 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO

Cilindrica Strunjire de finisare 3-5 ISO 10

Ra =1,6
4 (plana) - ϕ 58 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plana
6 5 ISO
Frezare plana 5-7 ISO 9
Conica Ra =3,2
5 4
- 1X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO
Danturata Ra =1,6 Frezare cu freza melc 3-6 ISO 10 Se adopta frezarea cu freza
6 8
- 19,5−0,2 melc
5 ISO Rabotare 5-6 ISO 10
Conica Ra =3,2
7 7, 10
- 2X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO
Plana Ra =3,2 Brosare 3-6 ISO 10
8 9’
- 8+0,075
+0,020 Se adopta brosarea
6 ISO Mortezare 4-6 ISO 9
Strunjire de finisare 3-5 ISO 10
Plana Ra =1,6
9 2 40−0,15 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plana
5 ISO Frezare plana 5-7 ISO 9
Cilindrica Ra =1,6 Brosare 3-6 ISO 10
10 9
- ϕ 40+0,025
+0,010 Se adopta brosarea
5 ISO Strunjire de finisare 6-8 ISO 9
ϕ min=54
Trunchi de con Ra =6,3 Se adopta strunjirea de
11 11
- ϕ max=57 Strunjire de degrosare 6-8 ISO 9
degrosare
7 ISO
α =7 °
 3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de
prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de

prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata

cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile
diametrului si a rugozitatii sunt:

d 3=54−0,030
−0,048 mm

Rd =1,6 μm
3

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor

logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei.
Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

R sf =12,5 μm

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate

procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate.
Acestea sunt:

o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei

rugozitati a suprafetei R f =1,6 μm.

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

 Rsf 12,5
εR = = =7,81
s
Rf 1,6

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare

ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei R1=3,2 μm. Atunci
coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

R1 3,2
εR = = =2
n
R f 1,6

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin

rectificare este:

R sf 12,5
εR = = =1,6
1
ε R 7,81
s

Verificand relatia:
ε R ≥ ε R ∙ εR
s 1 n

7,81 ≥1,6 ∙ 2=3,2

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,

tratament termic si control al piesei
 Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament
termic si control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea
traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca
baze tehnologice.

In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip

roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una
de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata Suprafetele
Denumirea
prelucrat baze Faza
operatiei
a tehnologice
-prins piesa in universal
3
9 Gaurire -gaurire
5
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
3
9 Strunjire interioara -strunjit interior din 2 treceri
1
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
5 1
Strunjire fata -strunjit frontal si sanfrenat
7 3
-desprins piesa din universal
-prins piesa
9 5 Brosare -brosat
-desprins piesa
3 -prins piesa
9
4 Strunjire frontala -strunjit frontal si sanfrenat
1
6 -desprins piesa
1 -prins piesa
9
2 Strunjire frontala -strunjit frontal si sanfrenat
6
10 -desprins piesa
1
-prins piesa
2 9
Strunjit fete -strunjit fete
3 6
-desprins piesa
4
Suprafata Suprafetele
Denumirea
prelucrat baze Faza
operatiei
a tehnologice
8 1 Frezare dantura -spalat piesa in petrol
 -prins piesa
2 -frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
2
8 Ajustare -ajustat grad dupa fretare
6
-desprins piesa
-prins piesa
9
4 Tesire dantura -tesit la 1X45°
2
-desprins piesa
9 -prins piesa in universal
4 5 Strunjire -strunjit
2 -desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
9
-prins piesa in dispozitiv
8 5 Severuire
-severuit in 3 curse
1
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
6
9’ Brosare canal -brosat canalul in 3 treceri
9
-desprins piesa
- - Spalare -
- - Tratament -
-prins piesa in universal
Rectificare
6 1 -rectificare interioara
interioara si
9 8 -rectificare plana
frontala
-desprins piesa din universal
-asezat piesa pe platou
6 Rectificare
2 -rectificat plan
9 frontala
-luat piesa de pe platou
- - Spalare -
- - Demagnetizare -
2, 6, 5, 1 - Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
1-11 - Control final -control canal pana
-control suprafete
Tabelul 3.3 – „Traseul tehnologic”

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

 Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere
particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:

o Precizia de executie ce trebuie realizata;

o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor

caracteristici in conformitate cu lucrarea (6).

Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr.
crt Caracteristici tehnice Valori
.
1 Diametrul maxim de lucru 250 mm
2 Modulul maxim 6 mm
3 Cursa axiala a sculei 280 mm
4 Cursa tangentiala maxima a sculei 150 mm
5 Numarul maxim de dinti 30
6 Diametrul platoului mesei 310 mm
7 Diametrul alezajului mesei 70 mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm
9 Conul axului port-scula Morse 4
10 Limitele turatiei arborelui principal 60-300 rot./min.
Axial 0,63-6,3 mm/rot.
11 Limite de avansuri Radial 0,05-2 mm/rot.
Tangential 0,1-4 mm/rot.
12 Puterea motorului principal 5,5 kW
13 greutate 5400 daN
Tabelul 3.4 – „FD250”

Strungul SNB400
Nr.
crt Caracteristici tehnice Valori
.
1 Diametrul maxim de strunjit 400 mm
2 Distanta intre varfuri 400 mm
3 Turatia arborelui principal 31,5-200 rot./min.
4 Numarul de trepte de turatie 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot.
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot.
7 Numarul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7,5 kW
Lungime 2500 mm
9 Dimensiuni de gabarit Latime 940 mm
Inaltime 1425 mm
10 Masa 2000 kg
Tabelul 3.5 – „SNB400”

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr.
crt Caracteristici tehnice Valori
.
1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm
2 Inaltimea centrelor 135 mm
3 Masa maxima a piesei intre centre 100 kg
4 Gama de turatii 63-800 rot./min.
5 Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm
Normal cu pasul 0,005 mm
Avans transversal Micrometric cu pasul 0,001 mm
6
intermitent reglabil Unghi de rotire al ± 10°
mesei in plan orizont.
7 Puterea motorului principal 3 kW
8 Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. 0,75 kW
9 Masa 2200 kg
Tabelul 3.6 – „RIF125”

Masina de gaurit G-40

Nr.
crt Caracteristici tehnice Valori
.
1 Diametrul maxim de gaurire 40 mm
2 Cursa maxima a pinolei arborelui principal 280 mm
3 Cursa maxima a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turatii 31,5-200 rot./min.
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turatia motorului electric 1500 rot./min.
9 Masa 1500 kg
Tabelul 3.7 – „G-40”

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa

legatura cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si
tratament termic.

Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr
. Denumire Dispozitivu
Schema de bazare si fixare optima
crt a operatiei l utilizat
.

Masina de
1 Gaurire
gaurit G-40
 Strunjire
interior si
fata,
2 Strung
sanfrenat
de 2 ori
2X45°

Masina de
3 Brosarea
brosat

Strunjit
frontal
suprafata
B Strung
4
Strunjit SNB400
sanfron
interior si
coroana
 Strunjire
Strung
5 frontala si
SNB400
sanfrenare

Masina de
Frezare
6 frezat
dantura
FD250

Masina de
Tesire
7 frezat
dantura
FD250
 Razuire Masina de
8
dantura razuit

Brosare Masina de
9
canal pana brosare

Rectificare Masina de
10 frontala si rectificat
interioara RIF125

Masina de
Rectificare
11 rectificat
frontala
RIF125

Tabelul 3.8 – „Scheme de bazare si fixare”

 3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul

productiei adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile
sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna productivitate.

Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.
Denumirea
crt Scule Dispozitive Verificatoare
operatiei
.
Masina de gaurit
Universal cu 3 bacuri
1 Gaurire Burghiu spiral -
Reductie mase
Cheie universal
Universal cu 3 bacuri
Instalatie pneumatica
Strunjire int. si Cheie de cutit
2 Bacuri Subler
fata Cutit de strung
Flansa pt. universal
Strung SNB400
Strung SNB400
Strunjire Cutit de strung Universal cu
3 Subler
frontala Cheie de cutit strangere hidraulica
Bacuri pt. universal
Brosa rotunda
Masina de brosat
Mandrina sup. Subler de
4 Brosare Placa de baza
Mandrina inf. interior
Placa intermediara
Cap filetat spate
Strung SNB400
Cutit de strung Dispozitiv de strunjit
5 Strunjire Cala 0,710
Cheie de cutit cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Strung SNB400
Cutit stanga
Dispozitiv de strunjit
6 Strunjire fete Cutit dreapta -
cu bucsa elastica
Suport cutite
Instalatie pneumatica
7 Frezare Freza melc mn=3 Masina de frezat Micrometru
dantura Cutit de Dorn pentru freza cu dispozitiv
debavurat Dispozitiv de special pt.
 debavurat masurat dinti
Banc ajustaj
8 Ajustare Pila semirotunda -
Dispozitiv de ajustat
Freza pentru tesit
Masina de tesit
9 Tesire dantura Bucsa pt. freza -
Dispozitiv de tesit
Disc de divizare
Masina de razuit
Dispozitiv de razuit Micrometru
Razuire Cutit sever mn=3
10 telescopic special pentru
dantura Cheie fixa
Suport sustinere stg. roti dintate
Suport sustinere dr.
Strung SNB400
Cutit de strung
11 Strunjire Universal cu Subler
Cheie de cutit
strangere hidraulica
Dispozitiv de tras
Brosa pentru
Brosare canal masina de brosat
12 canal -
pana Set de 2 pene adaos
Brosa perie
sub brosa
13 Spalare Container Masina de spalat -
Piatra cilindrica
Masina de rectificat
40x50x16
universala
Rectificare int. Piatra oala
14 Bacuri Subler interior
si front. 50x32x13
Universal pt.
Role cilindrice
rectificat
Tija pt. piatra
Piatra
15 Rectificare Masina de rectificat -
150x80x25
16 Spalare Container Masina de spalat -
17 Demagnetizare - Demagnetizor -
Pinion etalon
Indreptarea
18 Piatra de cauciuc Biax Bucsa pt.
loviturilor
piesa
Tabel 3.9 – „Lista SDV-urilor”
 Capitolul 4

Stabilirea regimurilor optime de lucru si a

normelor tehnice de timp

4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare

operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune:

o Alegerea sculei aschietoare;

o Adancimea de aschiere t [mm];
o Avansul la o rotatie S [mm/rot.];
o Viteza de aschiere vp [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia l ≤10 ∙ D

se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal
pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.
 Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este ϕ 35
mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare
α =8−11° .

Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:

D−d
t= [mm] 4.1
2

Unde:

o D – diametrul burghiului;
o d – diametrul gaurii initiale.

Astfel:
35−0
t= =17,5 mm
2

Calculul avansului se face astfel:

S= K s ∙C s ∙ D0,6 [mm/rot .] 4.2

Unde:

o D – diametrul burghiului;
o K s - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in
care l<3 ∙ D se considera K s =1;
o C s - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata,
deci C s=0,031 ;

Astfel:

S=1∙ 0,031∙ 350,6 =0,26 mm/rot .

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3:

C v ∙ D 2v
v p = m y ∙ K v [m/min .] 4.3
T ∙S v p

Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de
prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori: C v =12,4 ; z v =0,4 ; m=0,2; y v =0,5.
Coeficientul de corectie K v se determina cu relatia 4.4:
p
 K v =K M ∙ K T ∙ K l ∙ K s
p v v v v 4.4

Unde:
0,9 0,9
75 75
o KM = v (σ ) ( )
r
=
110
=0,708;

o K T =1 ;
v

o K l =1 pentru lungimea gaurii l ≤2 ∙ D ;

v

o K s =0,85 pentru otel aliat imbunatatit.

v

Astfel:
K v =0,708 ∙ 1∙ 1∙ 0,85=0,602
p

Iar
0,4
12,4 ∙35
vp = 0,2 0,5
∙ 0,602=29,02 m/min .
40 ∙ 0,26
De aici reiese ca:
1000 29
n s=
∙ =264 rot . /min. 4.5
π 35
Din gamele de turatii se alege: n p =335 rot . /min. c

Recalculand viteza se obtine:

335 ∙ π ∙ 35
vp= =36 , 84 m/min . 4.6
1000

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior

maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei: T =45 min .

Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de

prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel:
A c 1,75
t= = =0,875mm 4.7
2 2
 Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu
recomandarile in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest
avans sa fie supus unor verificari. Pentru t ≤ 3 mm se alege:
S=0,8 mm/rot .

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este ϕ ext =109 mm, la
piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de degrosare se
verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

b ∙ h2 ∙ σ i
Fz= [ daN ] 4.8
6∙L

unde:

o σ i – efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este

confectionat cutitul; σ i =20 daN /mm2;
o b – latimea sectiunii cutitului; b=18 mm;
o h – inaltimea sectiunii cutitului; h=18 mm;
o L – lungimea in consola a cutitului; L=100 mm.

astfel:

18 ∙ 182 ∙ 20
Fz= =194,4 daN
6 ∙ 100

Forta F z se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare:

F z =C4 ∙ t x ∙ S y ∙ HB n [daN ]
1 1 1
4.9

unde:

o C 4 - coeficient ales functie de materialul prelucrat; C 4=27,9 ;

o t – adancimea de aschiere; t=0,875 mm;
o S – avansul de aschiere; S=0,8 rot . /min. ;
o x 1, y 1 - exponentii adancimii si avansului de aschiere; x 1=1 ; y 1=0,75;
o HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat; HB=255;
 o n1 - exponentul duritatii materialului de prelucrat; n1 =0,35.

Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese:

h
S=
√
b ∙ h ∙ ∙ σi
y1
2
6∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x 1 1
4.10

18
¿
√
0,75 18 ∙ 18 ∙
2
∙ 20

6 ∙ 27,9∙ 2550,35 ∙0,875 1

=1,19 mm /rot .

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat.

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:
Cv
vp = n
∙ k 1 ∙ k2 ∙ k 3 ∙ k4 ∙ k5 ∙ k6 ∙ k 7 ∙ k8 ∙ k9
HB 4.11
xv
T ∙t ∙ S ∙ yv
200 ( )
unde:

o C v - coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului; C v =285

o x v , y v , n – exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii; x v =0,18 ;
y v =0,45; n=1,5;
o k 1 … k 9 - coeficienti ce depind de diferiti factori:
 k 1 - influenta sectiunii transversal a cutitului:
ξ
q
k 1= ( 20 ∙30 ) 4.12

 ξ - coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat;

ξ=0,08;
 q – suprafata sectiunii transversal.
0,08
18 ∙18
(
k 1=
20 ∙30 ) =0,95

 k 2 - influenta unghiului de atac principal:

ρ
45
k 2= ( )
χ
4.13

 ρ=0,3;
  χ =70° .
k 2=0,875

 k 3 – tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

0,09
a
k 3= ( )
χs
4.14

 a=15;
 χ =20° .
k 3=0,97

 k 4 – tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

μ
σ
k 4= ()
2
4.15

 μ=0,1 pentru strunjirea de degrosare a otelului

k 4=0,87

 k 5 – tine seama de influenta materialului din care este

confectionata partea aschietoare a sculei:
k 5=0,85

 k 6 – tine seama de tipul materialului prelucrat:

k 6=1,1

 k 7 – tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

k 7=1

 k 8 – tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

k 8=1

 k 9 – tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata

plana considerata:
k 9=1

Astfel rezulta:
 285
vp = 1,5
∙ 0,95∙ 0,875 ∙ 0,97∙ 0,87 ∙ 0,85 ∙1,1 ∙1 ∙ 1∙ 1
255
45 0,125
∙ 0,875 0,18
∙ 0,8 0,45
( )
∙
200

v p =91,37 m/min .

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16:

1000 91,37
np= ∙ =267 rot . /min . 4.16
π 109

Se alege n p =250 rot ./min . iar viteza de aschiere recalculata va fi:

250∙ π ∙ 109
vp = =85,61 m/min .
1000

4.1.3 Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in

mai multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata
FD250 puterea motorului este Pe =5,5 kW deci se incadreaza in categoria III
pentru modulul rotii dintate, m=3 … 10.

Se alege un avans al piesei de S=2,2mm /cursa .

Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17:

312
vp = [m/min .] 4.17
T ∙ S0,5
0,33

o S – avansul de aschiere;
o T – durabilitatea sculei aschietoare; T =360 min .
Atunci:
312
vp = =30,15 m/min.
360 ∙ 2,20,5
0,33

Atunci turatia sculei va fi:

1000 30,15
np= ∙ =95,97 rot ./min
π 100

Se alege n p =100 rot ./min. iar viteza de aschiere recalculata va fi:

 100 ∙ π ∙ 100
vp = =31,42 m/ min.
1000

4.1.4 Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,

avansul se incadreaza intre Sd ≤ 0,1 mm.

Tinand cont de duritatea otelului folosit (σ r=110 daN /mm2 )se adopta:
Sd =0,06 mm .

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat

care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de
aschiere se apropie de 13 m/min.

Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:

Cv
vp = m yv
∙ k m [m/min .] 4.18
T ∙ Sd

Pentru materialul ales k m=2.

Coeficientul C v precum si exponentii m si y v se determina si rezulta

valorile: C v =4,5; m=0,87 ; y v =1,4 .

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este

construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:
T =100 min .

Astfel rezulta:
4,5
vp = ∙2=8,41 m/ min.
100 ∙ 0,061,4
0,87

4.1.5 Regimul optim de aschiere la rectificare

 Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a
alezajului. Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii
D g=37 mm:

D da=0,9∙ D g =0,9 ∙37=33 mm

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie

rectificata Lg =44 mm:
Lda=34 mm

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul β

se determina ca fiind β=0,5 .
Sl= β ∙ B=0,5 ∙34=17 mm /rot . 4.19

Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20

C v ∙ dρ
v p = m x y [m/min.] 4.20
T ∙t ∙ β

Unde:

o C v - coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;

C v =0,05;
o d – diametrul gaurii ce trebuie rectificata; d=37 mm;
o T – durabilitatea discului abraziv; se alege economic: T =2,5 min;
o t – avansul la patrundere; t=0,003 mm /c . d .

Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu

granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori: ρ=0,5; m=0,6 ; x= y =0,9.

Astfel rezulta:

0,05 ∙ 370,5
vp = =61,06 m/min .
2,50,6 ∙ 0,0030,9 ∙ 0,50,9

Atunci turatia sculei va fi:

1000 61,06
np= ∙ =588,96 rot ./min
π 33

Se alege n p =600 rot ./min . iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

 600∙ π ∙ 33
vp = =62,2 m/min .
a
1000

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de

calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp
pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele
tehnice de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.

In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele

acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de
aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21:

L+ l 1+l 2
t b= ∙i 4.21
n∙S

Unde:

o L – lungimea suprafetei prelucrate; L=40,4 mm;

o l 1 - este dat de relatia:
D 40
l 1= ∙ ctg ( χ )+ ( 0,5 …3 )= ∙ ctg ( 60 ) +1,5=13,04 mm 4.22
2 2

o l 2=( 0,5 … 4 ) si se alege l 2=3,5 mm;

o i - numarul de treceri; i=2.

Astfel rezulta:
40,4 +13,04+3,5
t b= ∙ 2=1,3min
335∙ 0,26
Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:
t acm=0,03 min

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

t apd =1 min

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

t aea=0,06 min

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

t asf =0,12 min

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:

t ef =t b + t acm +t apd +t aea +t asf 4.23
¿ 1,3+0,03+1+0,06+ 0,12

¿ 2,51 min

Timpul de descriere tehnica:

t dt =2 % ∙ t b=0,02 ∙1,3=0 , 026 min 4.24

Timpul de descriere organizatorica:

t do=1 % ∙ t ef =0,01 ∙ 2,51=0 , 026 min 4.25

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

t od=3 % ∙t ef =0,03 ∙2,51=0 , 0753 min 4.26

Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:

t u=t ef +t dt +t do +t od 4.27
¿ 2,51+0,026+0,0251+ 0,0753

¿ 2,63 min

Timpul de pregatire incheiere este:

t pi =0,078 min

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:

 t n=t u+ t pi =2,63+ 0,078=2 , 7 min 4.28

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29:

t
L+ + ( 0,5 … 1 )
tgγ 4.29
t b= [min]
S ∙n

Unde:
D−d
o L – lungimea suprafetei prelucrate; L=2 ∙ π ∙ 2 =42,7 mm ;
o t – adancimea de aschiere; t=0,875 ;
o γ =70 ° ;
o S – avansul; S=0,8 mm/rot .;
o n – turatia; n=250 rot ./min .

Astfel rezulta:
0,875
42,7+ +1
tg 70
t b= =0,22 min
0,8 ∙ 250

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

1
t au= =0,2 min
5

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

t as =0,36 min

Timpul efectiv pe faza este:

t ef =t b + t au +t as =0,22+0,2+0,36=0,76 min

Timpul de descriere tehnica:

t dt =1 % ∙ t b=0,01 ∙ 0,22=0,002 min

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

 t od=1 % ∙ t ef =0,03∙ 0,76=0,0076 min

Timpul unitar este:

t u=t ef +t dt +t od=0,76+0,002+0,0076=0,7696 min

Timpul de pregatire incheiere este:

t pi =0,28 min

Norma tehnica de timp pe faza este:

t n=t u+ t pi =0,7696+0,28=1,05 min

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu

relatia 4.30:

( L+ L1 ) ∙ z
t b= [min] 4.30
S ∙ nf ∙ k

Unde:

o L – lungimea dintelui; L=17,9 mm;

o L1 - lungimea de patrundere si iesire a sculei; L1=30 mm;
o z – numarul de dinti; z=27 ;
o S – avansul sculei; S=2,2mm /rot .;
o n f =100 rot ./min .;
o k =1.

Astfel rezulta:
( 17,9+30 ) ∙27
t b= =5,87 min
2,2∙ 100 ∙1

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand

cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:
 t apd =2 min

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

t acm=2 ∙ 0,04=0,08 min

Timpul efectiv:
t ef =t b + t apd +t acm=5,87+ 2+ 0,08=7,95 min

Timpul de descriere tehnica:

t dt =2,5 % ∙t b=0,025 ∙ 5,87=0,146 min

Timpul de descriere organizatorica:

t do=1 % ∙ t ef =0,01 ∙ 7,95=0,0795 min

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

t od=3 % ∙t ef =0,03 ∙7,95=0,238 min

Timpul unitar va fi:

t u=t ef +t dt +t do +t od

¿ 7,95+0,146+ 0,0795+ 0,238

¿ 8,41 min

Timpul de pregatire incheiere:

t pi =0,707 min

Norma tehnica pe faza va fi:

t n=t u+ t pi =8,41+ 0,707=9,117 min

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia

4.31:
 Ac ∙ k
t b= [min]
Sl ∙ np

Unde:

o Ac =0,39 mm;
o k =1,25;
o Sl=0,003 mm/rot .;
o n p =600 rot ./min .

Astfel rezulta:
0,39 ∙1,25
t b= =0,27 min
0,003 ∙600

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

t apd =0,63 min

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

t acm=0,18 min

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

t as =0,29 min

Timpul efectiv:
t ef =t b + t apd +t acm +t as

¿ 0,27+ 0,63+ 0,18+0,29

¿ 1,37 min

Timpul de descriere tehnica:

t dt =2,5 % ∙t b=0,025 ∙ 0,27=0,0006 min

Timpul de descriere organizatorica:

t do=2 % ∙ t ef =0,02∙ 1,37=0,037 min

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

t od=3 % ∙t ef =0,03 ∙1,37=0,041 min

Timpul unitar va fi:

 t u=t ef +t dt +t do +t od

¿ 1,37+0,0006+ 0,037+0,041

¿ 1,43 min

Timpul de pregatire incheiere:

t pi =0,617 min

Norma tehnica pe faza va fi:

t n=t u+ t pi =1,43+ 0,617=2,047 min

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

tb tu tn
Denumirea operatiei
[min] [min] [min]
Strunjire de degrosare 0,206 0,769 1,05
Strunjire de finisare 0,35 0,8 1,15
Gaurire 1,3 2,63 2,7
Brosare 1,15 2,05 2,3
Frezare 5,87 8,41 9,11
Raionare 2,55 3,37 3,65
Severuire 3,2 4,12 4,43
Spalare 0,2 1,3 1,55
Tratament termic 0,77 0,803 0,806
Rectificare 0,27 1,43 2,047
Tabelul 4.1 – “Variatia diferitelor norme de timp”

Capitolul 5
 Stabilirea necesarului de forta de munca, de
utilaje, de scule si de materiale

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari
pentru fiecare operatie in parte, dintre cele mentionate in tabelul 4.1.

Relatia de calcul este urmatoarea:

t n ∙ N pp
V= [ore ] 5.1
60

Unde:

o t n - norma de timp de operatie;

o N pp - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema
de proiect; N pp=225000 piese.

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 5.1.

tn V
Denumirea operatiei
[min] [ore]
Strunjire de degrosare 1,05 4375
Strunjire de finisare 1,15 4792
Gaurire 2,7 11250
Brosare 2,3 9583
Frezare 9,11 37958
Raionare 3,65 15208
Severuire 4,43 18458
Spalare 1,55 6458
Tratament termic 0,806 3358
Rectificare 2,047 8529
Tabelul 5.1 – “Volumul de munca pentru principalele operatii”

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului

Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:

 F m=( Z C −Z D −Z S −Z SL−Z CO ) ∙ t s ∙ k 1 5.2

Unde:

o ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ZC =365 zile;

o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D =52 zile ;
o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;
o Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;
o ZCO este numarul de zile de concediu dintr-un an; ZCO =20 zile ;
o t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore;
o k 1 este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de
lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respectiv; pentru n s=2 acesta are valoarea k 1=0,96.

Atunci rezulta:
F m=( 365−52−52−6−20 ) ∙ 8∙ 0,96=1805 ore

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului

Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:

F u=( ZC −Z D−Z S −Z SL−Z RP ) ∙t s ∙ ns ∙ k 2 5.3

Unde:

o ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ZC =365 zile;

o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D =52 zile ;
o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;
o Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;
o Z RP este numarul de zile pentru reparatii;

6 % ∙ Ft 0,06∙ 4716
Se alege Z RP= = =18 zile
16 16

o t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore;

o n s=2;
o k 2 este un coefficient cu valori in intervalul (0,8…0,9) Se alege
valoarea k p=0,85.
 Atunci rezulta:
F u=( 365−52−52−6−18 ) ∙8 ∙ 2∙ 0,85=3223 ore

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe

baza relatiei 5.4:
Vi
nm = 5.4
i
Fm

Unde:

o n m este numarul de muncitori pentru operatia i;

i

o V i este volumul de lucrari la operatia i;

o F m este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

Nr nm
Norm Volumu Fondu i

. Denumirea Calificare
a de l de l de
crt operatiei a
timp lucrari timp Calculat Ales
.
Strungar cat. 3-
1 Strunjire
II
2,2 9167 1805 5,08 5
Lacatus
2 Gaurire
mecanic 3-II
2,7 11250 1805 6,23 7

3 Brosare Brosor 5-II 2,3 9583 1805 5,31 6

4 Frezare Frezor 4-I 9,11 37958 1805 21,03 21
5 Raionare Muncitor 5-I 3,65 15208 1805 8,43 9
6 Severuire Muncitor 5-II 4,43 18458 1805 10,23 11
7 Spalare Spalator 2-I 1,55 6458 1805 3,58 4
Tratamentist 2-
8 Tratament termic
II
0,806 3358 1805 1,86 2
Rectificator
9 Rectificare
6-I
2,047 8529 1805 4,73 5

Tabelul 5.2 – “Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj”

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.5:

 Vi
ui = 5.5
Fu

Unde:

o ui este numarul de utilaje;

o V i este volumul de lucrari la operatia i;
o F u este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.

Nr ui
Denumire Norm Volumu Fondu
. Denumirea
a a de l de l de
crt operatiei
utilajului timp lucrari timp Calculat Ales
.
1 Strunjire Strung SNB400 2,2 9167 3223 2,84 3
Masina de
2 Gaurire
gaurit G-40
2,7 11250 3223 3,49 4
Masina de
3 Brosare
brosat
2,3 9583 3223 2,97 3

4 Frezare Freza FD250 9,11 37958 3223 11,78 12

Masina de
5 Raionare
raionat
3,65 15208 3223 4,72 5
Masina de
6 Severuire
severuit
4,43 18458 3223 5,73 6

7 Spalare Banc de spalare 1,55 6458 3223 2,00 2

Cuptor
8 Tratament termic
tratament
0,806 3358 3223 1,04 1

9 Rectificare Masina RIF125 2,047 8529 3223 2,65 3

Tabelul 5.3 – “Calculul necesarului de utilaje”

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total
de utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de
formula 5.6.
T e =t b ∙ N pp 5.6

Consumul de scule este:

tb
N CS = ∙k ∙ N 5.7
(r +1)∙ T y pp
 Unde:

o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;

M
r= 5.8
h

o M =( 1 … 20 mm );
o h ≅ 0,5 mm ;
o k y este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale
ale sculei; se alege k y =1,1.

Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul 5.4.

Denumirea N CS
M h r T tb ky
sculei Calculat Adoptat
Cutit stanga 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 315
Cutit dreapta 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 315
Burghiu 1,2 0,5 2,4 40 1,3 1,1 2628,68 2629
Cutit profilat 1 0,5 2 45 0,206 1,1 419,63 420
Freza 0,8 0,4 1,6 360 4,2 1,1 1233,97 1234
Freza melc 0,8 0,4 1,6 360 5,87 1,1 1724,63 1725
Piatra abraziva 20 0,5 40 2,5 0,276 1,1 740,49 741
Brosa 1,5 0,5 3 100 0,312 1,1 214,50 215
Tabelul 5.4 – “Calculul necesarului de scule”

5.4. Calculul necesarului de material

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip
18MoCrNi13 si are densitatea:

ρotel =7,85 g/cm3

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu

un grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea
determinarii necesarului de material.
 Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:

V SF =126,203 cm3

Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:

mSF =126,203∙ 7,85=990,7 g

La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos

reprezentat de masa de material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:
m RT =0,03 ∙ 990,7 ≅ 30 g

Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati,

necesarul de material va fi:
m=( 0,9907+ 0,03 ) ∙262625=268100 kg

Materiale auxiliare:

o Vaselina 100 g/piesa; mv =0,1∙ 262625=26262 , 5 kg;

o Emulsie 10 l/piesa; V e =10 ∙ 262625=2626250 l;
o Hartie 0,25 m 2 / piesa ; Sh=0,25∙ 262625=65660 m2;

Otel Vaselina Emulsie Hartie

Materiale
[kg] [kg] [l] [m2]
Cantitatea 268100 26262,5 2626250 65660
Tabelul 5.5 – “Materiale necesare”

Capitolul 6
 Calculul costurilor de fabricatie

6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
C p=B+ A ∙ N pp [lei/an ] 6.1

Unde:

o A – termen ce reprezinta cheltuielile directe;

o B – termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

Costul materialului este dat de relatia 6.2:

C mat =k SF ∙ mSF−k dr ∙ mdr [lei/ piesa] 6.2

Unde:

o k SF este costul unitar al semifabricatului;

o mSF este masa semifabricatului;
o k dr este costul deseului recuperabil;
o mdr este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera

ca pretul unui kg de otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu
recuperabil este de 3,3 lei. Atunci rezulta:

C mat =20 ∙ 0,99−3,3 ∙ 0,03=19,7 lei / piesa

6.2.2 Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:

∑ r i ∙ tn ∙ 1+ C as
C man =
60
i

( 100 )[lei / piesa] 6.3

Unde:

o r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;

o t n este timpul normat la operatia i;
i

o C as ≅ (30 … 35 ) %.

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si

rezultatele se centralizeaza in tabelul 6.1.

Nr. Denumirea Calificare ri tn i Cost

crt. operatiei muncitor [lei/ora] [min] manopera
1 Gaurire Lacatus 3-II 14 2,7 0,63
2 Strunjire interior Strungar 5-II 16,3 1,05 0,285
3 Brosare Brosor 5-II 16,25 2,3 0,623
4 Strunjire fata Strungar 5-II 16,3 1,15 0,312
5 Strunjit frontal Strungar 5-II 16,3 1,2 0,326
6 Strunjit fete Strungar 5-II 16,3 1,25 0,339
7 Frezare Frezor 4-I 15,25 9,11 2,315
8 Ajustare Lacatus 3-II 14 2,25 0,525
9 Tesire Frezor 4-I 15,25 1,2 0,305
10 Razuire Strungar 5-II 16,3 4,33 1,176
11 Spalare Spalator 2-II 11,75 1,55 0,304
Tratamentist
12 Tratament termic
2-II
13,75 0,8 0,183
13 Rectificare Rectificator 6-I 18,5 3,55 1,094
14 Demagnetizare Muncitor 3-III 12,5 3,2 0,667
15 Indreptare lovituri Lacatus 3-II 14 0,2 0,047
16 Control final CTC-ist 4-II 16 8,5 2,267
- Total - - - 11,4
Tabelul 6.1 – “Costul manoperei”

Totalul cheltuielilor directe va fi:

 A=19,7+11,4=31,1 lei/ piesa

6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Acestea se calculeaza cu formula 6.4:

n
ir
i=1
(
C ifu=∑ A i ∙ 1+
100 )
∙C u ∙ t n
i i
6.4

Unde:

o Ai este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

o i r este cota de intretinere si reparatii; i r= (30 … 40 );
o C u este costul utilajului i;
i

o t n este timpul normat de lucru al utilajului i.

i

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu

amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Costul Norma de
Denumirea C ifu
Utilaj utilajului timp
operatiei
[lei] [min]
Masina de gaurit
Gaurire 31500 2,7 0,027
G-40
Strunjire Strung SNB400 92600 2,2 0,06
Brosare Masina de brosat 150600 2,3 0,11
Masina de frezat
Frezare 304800 9,11 0,89
FD250
Masina de
Severuire 280300 4,33 0,39
severuit
Spalare Inst. de spalare 12000 1,55 0,005
Masina de
Rectificare 324000 2,05 0,21
rectificat RIF125
Tratament termic Cuptor 175200 0,806 1,135
Tabelul 6.2 – “Cheltuielile de amortizare”

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

 C ifu=2,828 lei / piesa

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, R s, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de

conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si
mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative – gospodaresti la nivel
de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
R s=1,8 ∙C man =1,8 ∙11,4=20,52lei / piesa

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

B=2,828+ 20,52=23,348 lei/ piesa

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

C p=B+ A ∙ N pp

¿ 23,348+31,1 ∙262625

≅ 8168000lei /an

Costul de productie este dat de relatia 6.5:

C p 8168000
C pr= = =31 , 1lei / piesa 6.5
N pp 262625

Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:

b
(
P p= 1+
100 )
∙ C pr 6.6

Unde:
o b=(6 …15) este cota de beneficiu; b=10.

10
(
P p= 1+
100)∙ 31,1=34,21 lei/ piesa