Sunteți pe pagina 1din 65

201

0
Proiect de fabricare a pieselor de
autovehicul (Supapa)

Student: Duta
Eugen
Grupa: 8402
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Memoriu tehnic justificativ


Memoriu tehnic justificativ.............................................................................................2
Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie......................................................................................................... 4
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia............................................................................................................................. 5
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei........................................................................5
1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:.............................10
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:...........................................................11
1.2 Alegerea justificara a materialului pentru executia piesei...........................................14
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie..................................................................................................16
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft):..............................................................16
1.3.2 Calculul planului de productie de piese (Npp): .....................................................17
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice:.............................................17
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):.....................................17
CAPITOLUL 2................................................................................................................ 19
Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului.....19
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei
optime.............................................................................................................................. 19
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie......21
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului
semifabricatului................................................................................................................ 21
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului............................22
CAPITOLUL3................................................................................................................. 25
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei...............25
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente.......................................................25
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preziziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie.........................................................................................................27
3.3 Stabilireasuccesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament
termic(termochimic) si control..........................................................................................28
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica
pentru fiecare suprafata:...............................................................................................28
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament termic si control:
..................................................................................................................................... 30
2
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice..............................................................30


3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare)si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce
asigura realizarea acestora):............................................................................................34
3.6 Alegerea SDV-urilor..............................................................................37
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.............38
CAPITOLUL 4................................................................................................................ 40
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP..40
4.1 Determinarea regimurilor optime de lucru..................................................................41
4.2Calculul parametrilor regimului de achiere la strunjirea de degrosare..........................41
4.2. Calculul normei de timp.............................................................................................48
CAPITOLUL 5................................................................................................................ 54
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale...........................54
5.1 DETERMINAREA VOLUMULUI ANUAL DE LUCRARI........................................................54
5.2 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA SI UTILAJE.........................................55
5.2.1 FONDUL DE TIMP ANUAL AL MUNCITORULUI, [ORE] ..........................................55
5.2.3 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA- NUMARUL DE MUNCITORI LA
FIECARE OPERATIE........................................................................................................ 56
5.2.4 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE:...................................................................56
5.3 CALCULUL NECESARULUI DE S.D.V.-URI......................................................................57
5.3.1 CALCULUL NECESARULUI DE SCULE.....................................................................57
5.3.2 CALCULUL NECESARULUI DE DISPOZITIVE SI VERIFICATOARE...............................58
CAPITOLUL 6................................................................................................................ 60
Calculul costului de fabricatie al piesei.........................................................................60
6.1Structura generala a costului de fabricatie unitar........................................................61
6.2Cheltuieli directe......................................................................................................... 61
6.3Cheltuieli indirecte.......................................................................................................61
6.4Calculul pretului piesei................................................................................................62
CAPITOLUL 7................................................................................................................ 63
Material grafic..............................................................................................................63

3
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 1
Analiza conditiilor tehnico-functionale si a
tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie

4
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice


impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

Supapa este formata din doua parti:


- tija care primeste miscarea si serveste pentru ghidare si care evacueaza o parte
din caldura primita de taler.
- talerul supapei care obtureaza canalul de admisie/evacuare al blocului motor
O supapa in stare montata se arata in figura 1.1.

Fig 1.1
Unde: 1 – reprezinta cama
2 – tachet
3 – arc
4 – tija supapei
5 – admisie
6 - talerul supapei
7 – camera de ardere

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei


O supapă este un organ al motorului, care deschide şi închide orificiile
canalelor gazelor spre sau din cilindru motor. Supapele sunt folosite la aproape toate

5
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

motoarele cu ardere internă în patru timpi cu puţine excepţii, cum ar fi: motorul cu
clapă (opturator).

Deschiderea supapei se face prin apăsarea în partea de sus al tijei acesteia.


Închiderea se face prin apăsarea puterii arcului pe supapă, care este transmisă de
arc pe taler pentru fixarea arcului, fixat prin siguranţe pe tijă supapei.

Pentru că, supapa se deschide spre camera de ardere a motorului, efectul de


închidere al acesteia creşte prin presiunea combustiei.

Talerul supapei este solicitat de forta de presiune a gazelor si de tensiunea


arcului care produc eforturi unitare ridicate in fibra exterioara. O solicitare mecanica
suplimenatara este solicitarea dinamica de soc produsa de forta arcului si de forta
de inertie; apare la asezarea supapei pe sediu sau la actionarea ei. Ca urmare
suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala sporita.
Deformatia supapei perturba contactul perfect pe sediu cea ce compromite
etanseitatea motorului, de aceaia trebuie sa posede nu numai rezistenta mecanica
inalta ci si rigiditate superioara. In timpul functionari, supapa in special cea de
evacuare se incalzeste puternic. Distributia de temperatura este neuniforma pe
talerul supapei si depinde de felul, forma supapei si de modul de racire al supapei.

Pentru a mari eficienta etansarii, supapa se deschide in interiorul clindrului


astfel incat sa fie aplicata pe suprafata de reazem de forta de presiune a gazelor.
Suprafata de reazem este conica, deoarece se obtine un efect de autocentrare si o
presiune sporita pe sediu cand lungimea fetei conice se micsoreaza.Reducerea
lungimii fetei conice micsoreaza suprafata de cotact dintre taler si sediu, ceea ce
impiedica evacuarea de caldura si sporeste temperatura de regim a supapei. Talerul
6
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

supapei este solicitat de forta de presiune a gazelor si tensiunea arcului, care produc
eforturi unitare ridicate in fibra exterioara si interioara distribuite neuniform (figura
de mai jos).

O solicitare mecanica suplimentara o reprezinta solicitarea dinamica, de soc,


produsa de forta arcului si de forta de inertie si apare la asezarea supapei pe
sediu(soc pe fata conica) sau la actionarea ei (soc pe capatul tijei). Ca urmare,
suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala sporita.
Deformatia supapei perturba contactul perfect pe sediu, ceea ce compromite
etansarea; de aceea, trebuie sa posede nu numai rezistenta mecanica inalta ci si
rigiditate superioara.

In timpul functionarii supapa mai ales cea de evacuare se incalzeste puternic.


Distributia de temperatura (masuratori de termocuple) este neuniforma pe talerul
supapei si depinde de felul supapei (admisie sau evacuare), de forma si modul de
racire al supapei.

Temperatura maximă a supapei de evacuare, udată de gazele fierbinţi ajunge


la 750...800°C, iar a supapei de admisie la 300...400°C şi variază cu regimul de
funcţionare (sarcină, turaţie), cu tipul motorului (MAS, MAC), cu procedeul de răcire
(lichid, aer) (fig. 2.3).

7
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

a)

b)

c)

Fig 2.3. Temperatura supapei de evacuare: a) MAS racită cu lichid;b) MAS


racită cu aer; c) MAC

Temperatura ridicată a supapei de evacuare reduce rezistenţa mecanică şi


duritatea materialului, sporeşte dilatarea talerului. Cîmpul de temperatură produce
deformarea talerului. Se compromite astfel contactul perfect pe sediu şi se
intensifică uzarea corozivă a supapei. La creşterea temperaturii supapei de evacuare
cu numai 20°, de la 730 la 750°C, pierderea de masă din cauza uzării corozive se
dublează, iar la creşterea cu încă 10° devine de patru ori mai mare. Fluxul de
căldură primit de talerul supapei se evacuează prin faţa conică a talerului şi prin
tija supapei (figura 2.4. a). În figura 2.4. b sunt prezentate temperaturile in anumite
zone ale unor tipuri constructive de supape.

8
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Fig 2.4. a) evacuarea fluxului de caldură; b) repartizarea temperaturii.


PRINCIPALELE DEFECTIUNI ŞI POSIBILITĂŢI DE RECONDIŢIONARE A SUPAPELOR
Tabelul 3
Nr. Denumirea Tehnologia de recondiţionare Maşini,
det. defecţiunii utilaje,
dispozitive

a) Rectificare la o cotă de reparaţie şi înlocuirea ghidurilor


1 Uzura tijei de supapă cu diametrul interior corespunzător. Maşină de
supapei b) Dacă nu e posibilă schimbarea ghidurilor, acestea se rectificat
alezează iar tijele supapelor se cromează dur (după ce în
prealabil au fost rectificate) şi apoi se rectifică la cota
care asigură ajustajul corect.

9
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Se rectifică suprafaţa conică pînă la dispariţia


2 Uzura urmelor de uzură. Metoda poate fi aplicată la limita de Maşină de
grosime a părţii cilindrice care nu trebuie să fie mai mică
suprafeţei rectificat
de 0,3.. .0,5 mm pentru a evita detormarea talerului în
conice de timpul funcţionării. După rectificare urmează rodarea
etanşare supapei pe scaunul respectiv din chiulasă cu pastă
abrazivă (manual sau mecanizat) şi se verifică
etanşeitatea.

a) La uzuri mici se rectifică până la dispariţia urmelor de


3 Uzura uzură. Maşină de
suprafeţei din b) La uzuri mari se încarcă prin sudură cu materiale dure se rectificat
căleşte şi se rectifică la cotă.
capul tijei exterior

Defectiunile sunt ilustrate in anexa

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul


de executie:
La executia supapelor se impun conditii riguroase privind pozitia relativa a
suprafetelor talerului si a cozii supapei in raport cu tija precum si asupra rectilinitatii
tijei. Principalele conditii tehnice se arata in plansa. (Anexa 1)

După forma talerului, supapele sînt de trei feluri: cu taler plat, cu taler sferic,
cu taler in formă de lalea; (fig. 2.5):

Fig 2.5 Constructia supapei: a) cu taler plat; b) cu taler sferic;


c) cu taler în formă de lalea.

10
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Supapa cu taler plat are o mare răspîndire deoarece se prelucrează uşor, iar
rigiditatea este satisfăcătoare. Supapa cu taler sferic se utilizează îndeosebi ca
supapă de evacuare deoarece are o rigiditate sporită. Supapa cu taler în formă de
lalea se utilizează ca supapă de admisie, deoarece permite o racordare mai largă cu
tija odată cu reducerea masei ceea ce asigură formă aerodinamică, masă mică şi
rigiditate mare. Ea are o suprafaţă sporită de contact cu gazele fierbinţi şi
evacuează greu fluxul termic, nefiind potrivită ca supapă de evacuare. Supapa de
admisie a motorului SR-211 are talerul în formă de lalea, cea de evacuare are talerul
plat. Evacuarea de căldură de la talerul supapei la bucşa de ghidare se
îmbunătăţeşte printr-o racordare largă a tijei, ceea ce măreste însă masa supapei.
Temperatura supapei de evacuare se micşorează prin răcire artificială. În acest scop
supapa se confecţionează sub formă tubulară (supapa de evacuare a motorului SR-
211), iar 40... 60% din volumul cavităţii interioare se umple cu substanţe cu punct
de topire coborît (sodiu metalic, azotat de sodiu sau potasiu). În funcţionare
substanţa se topeşte, se agită energic prin mişcarea alternativă a supapei şi
uşurează trecerea de căldură de la taler la tijă şi la bucşa de ghidare. Se obţine o
reducere a temperaturii cu 100... 150°C. Descărcarea termică a supapei se obţine
prin utilizarea a două supape de evacuare.
Pentru a obţine un contact bun între faţa conică şi sediu se prevede o
diferenţă de 30'... 1° între unghiurile de înclinare ale celor două feţe (de exemplu
45° cu 44° sau 29° cu 30°).

Se admit supape cu pana la 0,015 mm sub cota minimala diametrul tijei pe lungimea
definita de cota 7,5 ± 0,15 .
Conditiile tehinice de pe desen:
1. Nitrurat moale
2. Duritatea prescrisa:
- pentru tija imbunatatit la 32……38HRC
- pentru ciuperca 293……….352HB
3. Locul de sudura se va controla la toate piesele prin metode nedistructive
4. Se admite executia dintr-o bucata din materialul ciupercii, in acest caz stratul
de stelit se depune prin topire si trebuie sa fie dupa rectificare fara niciun fel
de defect (incluziuni, fisuri).
5. Trecerea de la tija la taler trebuie sa fie continua
6. Pe portiunea tijei supapei de la con pana la extremitate se admite subtierea ei
cu 0,05 mm sub cota de pe desen.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Aspecte particulare si etapele principale ale procesului tehnologic.


Forma constructiva, precum si caracterul productiei de serie sau in masa, face
posibila automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne
prevad obtinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca
uzinarea sa se poata face numai prin rectificare.
11
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Conditia principala ce trebuie indeplinita la prelucrarea supapei este realizarea


unei concentricitati cat mai perfecte a conului de asezare al capului supapei cu
portiunea de ghidare a tijei. In cazul general supapele se prelucreaza prin
strunjire si rectificare. Cand se obtin semifabricate precise, prelucrarea supapelor
se face numai prin rectificare.
Etapele principale de prelucrare mecanica depind de procesul tehnologic adoptat.
In cazul prelucrarii prin strunjire si rectificare se executa urmatoarele grupe de
operatii: operatii de profilare a supapei; tratament termic; operatii de finisare;
operatii de control. Profilarea supapei se executa prin strunjire cu cutite a caror
geometrie asigura forma canalelor pentru sigurante, precum si a portiunii de
racordare dintre capul supapei si tija. Dupa obtinerea profilului supapei in stare
semifinita se aplica tratamentul termic de durificare a suprafetei capului tijei prin
curenti de inductie. Operatii de finisare se executa prin rectificare.
Unele procese tehnologice, cuprind si operatia de roluire a tijei in vederea
obtinerii unei suprafete de inalta calitate. Cand supapele sunt prevazute cu
acoperiri din materiale dure pe capul tijei si pe suprafata conica, in procesul
tehnologic sunt cuprinse si operatiile de aplicare a acestor materiale.

Prelucrarea supapelor pe linie tehnologica automata:


Caracterul de masa a productiei supapelor, precum si geometria lor, permit
automatizarea procesului tehnologic de fabricatie.

Succesiunea operatiilor de prelucrare a supapei pe linie automata:

Nr. Denumirea operatiei Masina-unealta


12
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Operatiu
ne
1 Depozitare pentru orientare Buncar
2 Transporul pieselor Transportor
3 Rectificarea de degrosare a tijei Masina automata de
rectificare
4 Control automat
5 Rectificarea de degrosare a Masina bilaterala
capetelor automata de rectificat
6 Rectificarea de semifinisaje a tijei Masina automata de
rectificat fara centre
7 Depozitare Buncar
8 Strunjirea fatetei Strung automat
9 Strunjirea zonei de racordare Strung automat
10 Profilarea capatului tijei Strung automat
11 Roluirea tijei Masina de roluit
12 Calirea capatului tijei Instalatie pentru calirea
prin curenti de inductie
13 Rectificarea tijei Masina de rectificat fara
centre
14 Rectificarea de degrosare a fatadei Masina de rectificare
15 Rectificarea de finisarea a capatelor Masina bilaterala
supapei automata de rectificat
16 Strunjirea de finisare a capului Strung automat
supapei
17 Rectificarea de finisarea a tijei Masina de rectificat fara
centre
18 Roluirea tijei Masina de roluit
19 Rectificarea fatadei Masina automata de
rectificat
20 Controlul automat al principalelor -
dimensiuni
21 Controlul vizual -
22 Proiectie anticoroziva -
23 Ambalare -

Prelucrarea supapei numai prin rectificare:


Fata de metoda prezentata anterior apar deosebiri in ceea ce priveste degrosarea
profilului supapei. Deoarece semifabricatul este foarte precis numarul de operatii
este mult mai mic ceea ce constituie principalul avantaj al acestei tehnologii.
Operatiile de prelucrare se executa pe masini de rectificat plan, masini de
rectificat fara centre sau masini speciale. Operativ succesiunea prinipalelor
operatii pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare este explicata in tabelul
urmator:

13
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Nr. Denumirea operatiei Masina unealta


Operati
ei
1 Retezare Masina de retezat
2 Rectificarea suprafetei frontale a tijei Masina de rectificat
supapei plan
3 Rectificarea de degrosare 1 a tijei Masina de rectificat
supapei fara centre
4 Rectificarea suprafetei frontale a capului Masina de rectificat
supapei
5 Rectificarea suprafetei cilindrice a Masina de rectificat
capului a capului supapei exterior automata
6 Rectificarea canalelor pentru sigurante Masina de rectificat
speciala
7 Calire prin curenti de inductie si Instalatia pentru
revenire tratament termic
8 Rectificarea de degrosare 2 a tijei Masina de rectificat
supapei fara centre
9 Rectificarea de finisare a suprafetei Masina de rectificat
frontale a tijei plan
10 Rectificarea suprafetei conice Masina speciala de
rectificat conic
11 Rectificarea de finisare a tijei supapei Masina de rectificat
fara centre
12 Spalare Instalatie de spalat
13 Control final Aparatura de control
14 Conservare ambalare Instalatie de spalat si
conservat

1.2 Alegerea justificara a materialului pentru executia


piesei

Talerul supapei de evacuare pretinde un material cu rezistenţă mecanică şi


duritate sporită la temperaturi înalte, rezistenţă superioară la acţiunea oxidantă a
gazelor, conductibilitate termică ridicată. Tija supapei pretinde calităţi bune de
alunecare.
Supapa de admisiune nu pretinde cerinte atat de severe. Otelul pentru supapa
are structura feritica sau austenitica cu un continut de carbon de 0,4…0,8% si este
inalt aliat, elementele de aliere sunt Cr, Ni, Si, W, V, Ti, Al, Co. Supapa de admisiune
se confectioneaza din otel aliat cu Cr- Ni (STAS 791-66, marcile: 40C-10X, 35CN15X)
sau Cr-Ni supapa de evacuare se confectioneaza din otel refractar cu Cr(12-14%),
Ni(11-15%), W(2-4%), marcile: 40C10X, 34MoCN15, X45CrSi9, X85CrMoV182,
X45CrNiW189. Rezistenta la rupere σ r si rezistenta la fluaj variaza cu temperatura si
14
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

explica in parte folosirea diferentiata a otelurilor. La motoarele micis utilizeaza


adeseori acelasi material pentru ambele supape ca si pentru tija si taler. La
motoarele de puteri mari, talerul se executa din otel Cr-Si iar tija din otel Cr-Ni;
imbinarea se executa prin filet sau sudura. Se reduce uzura produsa de solicitarea
de soc, daca se acopera fata conica a supapei si capatul tijei cu un strat protector de
stelit-aliaj dur de Co (16…70%), Cr(15…40%), W(5…25%), Mo(0..10%), Ni(0…34%),
Fe(0…5%) de nicrom (20%Cr, 77%Ni), de 1…..2,5mm grosime. Prin stelitare,
durabilitatea supapei ajunge la 300.000km parcursi. Stelitul fiind anticoroziv se
aplica uneori pe toata suprafata talerului, dar solutia este costisitoare. Prin alitarea
talerului de supapa, solutie mai ieftina, s-a marit durabilitatea de 2,5…3 ori. Tija
supapei fiind expusa pericolului de gripaj se nitrureaza sau se cromeaza.

Datorita conditiilor de lucru pentru supape se utilizeaza oteluri speciale


termorezistive si anticrosive la care cromul este elementul principal de aliere
pentru rezistenta sa ridicata la oxidare si coroziune.
In cazul supapelor de admisie unde conditiile de lucru sunt mai putin severe se
utilizeaza oteluri martensitice Cr sau Cr-Ni obisnuite (de exemplu: 40C10X,
41CN12X, STAS 791-79). O buna utilizare o au otelurile Cr-Si, denumite silicrom
(3,75%Si si 9% Cr).
Pentru supapele de evacuare se folosesc oteluri Cr-Ni austenitice (12…15%Cr,
12…..15%Ni, 2…..3,5W) care au bune proprietati anticorozive si de rezistenta
mecanica la tempeaturi ridicate. In tabelul de mai jos se dau caracteristicile unor
materiale pentru supape.
Pentru a mari rezistenta la uzura a fatetei cat si a capatului tijei supapei, in unele
cazuri, acestea se acopera cu un strat de material dur din categoria stelit,
eatonit, nicrom cu continut ridicat de Cr, Ni, Co, W pe grosimea de 1,5……2,5mm.
In vederea imbunatatirii calitatilor de alunecare a supapelor din oteluri
austenitice cat si pentru evitarea tendintei spre gripare tija supapei se cromeaza
cu un strat in grosime de 10…20 µm . Pentru ridicarea rezistentei la coroziune,
rezultate satisfacatoare s-au obtinut prin alumizarea suprafetelor expuse.

Materiale 40C10X 34MoCN1 Otel special Otel Cr X85CrMoV182 Cr-Ni Austenitic


5X pt. supape SiX45CrSi9
SR 211
Compozitia Chimica %
C 0,36- 0,30- 0,85-1,0 0,48 0,85 0,45
0,44 0,38
Si 0,17- 0,17-0,37 2,75-3,5 3,10 - 2,50
0,37
Mn 0,50- 0,40-0,70 0,7 0,45 1,25 1,20
0,80
Cr 0,80- 1,40-1,70 17-19 9,00 17,50 18,00
1,10
Ni - 1,40-1,70 1,5-2,5 - - 9,00
Mo - 0,15-0,30 - - 2,36 -
V - - 0,3-0,6 - 0,50 -
W - - - - - 1,00
Caracterisitici mecanice
Rezistenta 1050 1100 1020-1180 900-1050 1000-1200 800
la
tractiune
Limita de 850 900 - 750 900 450
curgere
Alungirea 9 11 15 12 10 35
15
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

la rupere
Limita de
curgere
Limita de
curgere
5000C - - - 460 500 300
6000C - - - 240 280 280
7000C - - 11 - - -
8000C
Duritatea
HRC
Capatul 48-54 55/42/71 50/42/71 Nu poate fi calit
tijei pe
scaun
canelura
Proprietati fizice
Densitatea - - - 7600 7800 8000
[kg/m3]
Conductivi - - - 21,0 21,0 14,7
tate
termica[K/
mK]
Coeficient - - - 13x10-6 12x10-6 18,5x10-6
mediu de
dilatare
[l/K]
Domeniul de utiizare
Supape Supape de Supape de Supape de Supapa de Supape de
de admisiei si admisiei si admisie si admisie si admisiei si
admisie evacuare evacuare evacuare evacuare solicitari evacuare
pentru MAS si MAS si MAC solicitari mici medii MAS si MAC solicitari mari
MAS MAC MAS si MAC MAC

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de
productie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft):
Fr = [ Z c − ( Z d + Z s )] ⋅ n s ⋅ t s ⋅ K p
unde: -Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an Zc=365zile/an;
-Zd este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd=52 sau 104 zile/an;
-Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6zile/an;
-ns numarul de schimburi dat prin tema; ns=2
-ts durata unui schimb ts=8ore/schimb
-kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se
recomanda [2*]:
Kp=0,97 pentru ns=1; kp=0,96 pentru ns=2; kp=0,94 pentru ns=3

⇒ Fr = [365 − (52 + 6)] ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 0,96 = 4900[ore]

16
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.3.2 Calculul planului de productie de piese (Npp):


N pp = N p ⋅ n + N r + N rc + N ri [ piese / an]

unde: -Np este planul de productie pentru produsul(ansamblul)respectiv, dat


prin tema Np=10.000;
-n numarul de piese de acelasi tip pe produs
-Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In
majoritatea cazurilor Nr=0
-Nre numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200…300% din (Npxn)
-Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se
adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate
intre 0,1…1% din (Npxn+Nr+Nrc) ; Nri=20
Valoarea calculata a planului productiei de piese Npp va fi utilizata in toate
calculele tehnico economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap 1, cap 5,
cap 6)

N pp = 10000 ⋅ 1 + 0 + 0 + 20[ piese / an] = 10020[ piese / an]

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei


tehnologice:
Ritmul liniei tehnologice Rλ are implicatii asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor. SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

Fr ⋅ 60 4900 ⋅ 60
Rλ = [min/ piesa] = = 28[min/ piesa]
N pp 10020

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Qλ = 60 / Rλ = 2,15[ piese / ora ]

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de


productie):
Tipul de productie reprezinta ansambulul de factori productivi dependenti,
conditionati in principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie
influenteaza caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de
specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a
productiei, economicitatea fabricatiei.

17
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Metodele de stabilire a tipului productiei- metoda indicilor de constanta a


fabricatiei, metoda nomogramei-necesit, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor
normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea
timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat
umai pe ritumul mediu al liniei tehnologice , Rλ , astfel incat:

Rλ < 1min/buc se adopta productie de masa


1< Rλ <10min/buc se adopta productie de serie mare
10< Rλ < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie
30< Rλ < 100min/buc se adopta productie de serie mica
Rλ >100min/buc se adopta productie individuala
Determinarea marimii optime a lotului de piese fabricate(Nlot)

N pp ⋅ Z r 10020 ⋅ 3
N lot = = = 1,5 [piese/lot]
ZI 21170

unde: Zr este numarul de zile care trebuie sa existe rezerva de piese 2..3 zile
-ZI=Zcx(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare

BIBLIOGRAFIE:
D. MARINCAS, D. ABAITANCEI…….FABRICAREA SI REPARAREA
AUTOVEHICULELOR RUTIERE, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA BUCURESTI
B. GRUNWALD …..TEORIA,CALCULUL SI CONSTRUCTIA MOTOARELOR CU
ARDERE INTERNA, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA BUCURESTI
N. BEJAN, D. IOZSA….. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A
AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT

18
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 2
Alegerea variantei optime a metodei si
procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor


concurente si adoptarea variantei optime
Alegerea corecta,rationala a metodei si procesului de elaborare a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului
tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare mecanica. Cum
19
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

costul prelucrarii mecanice este in general mai scump decat cel al semifabricarii ,se
recomanda alegerea metodelor si procedeelor care satisfacand in totalitate conditiile
tehnice impuse ,conduc la semifabricate mai precise si mai apropiate de forma
finala. In general alegerea procedeului de semifabricare este in stransa legatura cu
materialul din care se executa piesa.
Stabilirea criteriilor de decizie constau in general in compatibilitatea
procedeului cu:
-materialul pentru executia piesei;
-forma piesei;
-dimensiunile principale ale piesei;
-solicitarile piesei;
-precizia impusa prin desenul de executie;
-tipul productiei;
-cerinte de economicitate.
Pentru semifabricatul supapei s-a ales obtinerea sa prin deformare plastica,
eletrorefulare, urmata de matritarea de precizie si extrudare, asigurandu-se astfel
fibrajul necesar pentru obtinerea unei inalte stabilitati dimensionale.
Deci prin obtinerea piesei prin procedeul de turnare, se va reduce procesul de
prelucrare mecanica ceea ce are o influenta foarte importanta asupra asigurarii unui
prêt de cost cat mai scazut. Matrita in care se toarna corpul supapei va trebui
majorata tinand cont de contractia pe care o are aliajul de turnare, deci tiparul final
al piesei va fi mai mare decat piesa originala. Turnarea in forme metalice asigura o
reducere importanta a adaosurilor de prelucrare a pieselor turnate, concomitent cu
obtinerea de suprafete brute de calitate superioara.
Turnarea in forme metalice nu poate fi aplicata in general la orice piesa.
Pentru ca acest procedeu sa dea rezultatele scontate trebuiesc indeplinite o serie de
conditii, din care cele mai importante sunt:
-constructia formei metalice trebuie sa fie simpla si rationala, astfel incat sa
comporte o durata maxima de folosire si un cost redus de executie;
-cantitatea pieselor repartizate pentru a fi turnate intr-o forma metalica
trebuie sa fie mai mare decat cantitatea de piese socotitat ca minimum necesara
pentru asigurarea rentabilitatii formei metalice;
-asigurarea unui process tehnologic corect, care sa tina seama de vitezele
foarte mari de racire ale metalului turnat si de avantajele care rezulta din acesta;
-mecanizarea operatiilor de executare a formelor metalice si a operatiilor de
asamblare,turnare si extractive a piesei.
Intrucat piesa care urmeaza a se fabrica indeplineste aceaste cerinte metoda
de obtinere a semifabricatului prin turnare in forme metalice se alege ca varianta
optima.
Forma constructiva precum si caracterul productiei de serie sau in masa, face
posibila automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne
prevad obtinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca
uzinarea sa se poata face numai prin rectificare.
Conditia principala ce trebuie indeplinita la prelucarea supapei este realizarea
concentricitati cat mai perfecte a conului de asezare al capului supapei cu portiunea
de ghidare a tijei. In cazul general supapele se prelucreaza prin strunjire si

20
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

rectificare. Cand se obtin semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai


prin retificare.
Etapele principale de prelucrare mecanica depind de pocesul tehnologic
adotat. In cazul prelucrarii prin strunjire si rectificare se executa urmatoarele grupe
de operatii: operatii de finisare; operatii de control. Profilarea supapei se executa
prin strunjire, si a portiunii de racordare dintre capul supapei si tija. Dupa obtinerea
pofilului supapei in stare semifinita se aplica tratamentul termic de durificare a
suprafetei capului tijei prin curenti de inductie. Operatiile de finisare se executa prin
rectificare. Unele procese ehnologice, cuprind si operatia de roluire a tijei in vederea
obtinerii unei suprafete de inalta calitate. Cand supapele sunt prevazute cu acoperiri
din materiale dure pe capul tijei si pe suprafata conica, in procesul tehnologic sunt
cuprinse si operatiile de aplicare a acestor materiale.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau


matrita si a planului de separatie

Pentru realizarea corpului supapei este nevoie de o forma de turnare si a


unui model tipar, avandu-se in vedere ca de cele mai multe ori el trebuie sa se
desfaca in doua sau mai multe bucati.Semifabricatul este pozitionat intr-un plan
vertical, pentru a permite extragerea piesei,si in acest sens apare un unghi de
evacuare care are varful indreptat spre suprafata piesei considerata ca asezata in
pozitia de turnare.

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si


executarea desenului semifabricatului
Pentru a definitiva si a stabili dimensiunile semifabricatului se va avea in
vedere rezolvarea urmatoarelor probleme:

-stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de aschiere a piesei;


-stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului
sau facilitarea anumitor etape din procesul tehnologic(adaosuri de
contractie,inclinari, racordari).

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se va folosi metoda


experimental statistica, metoda care are la baza standardele si tabelele normative.
Suprafetele pieselor, care dupa turnare sufera o prelucrare, se ingroase
peste dimenisunile calculate cu 1-2 mm, cand aceasta suprafata are pozitia la
turnare la fundul piesei,si pana la 3 mm cand aceasta portiune este la suprafata
piesei. Aceasta ingrosare este necesara, deoarece prin turnare toate gazele au
tendinta de a se aduna la suprafata piesei facandu-se goluri de diferite marimi in

21
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

materialul turnat,sau are loc acumularea de impuritati precum nisip, zgura, grafit
etc.
Piesa de obtinut poate prezenta muchii interioare sau exterioare prea
ascutite care dau nastere la colturi care se muleaza greu si care pot da nastere la
concentratori de tensiune.In acest scop aceste muchii se vor rotunji pentru a evita o
racire prea brusca si pentru a facilita extragerea piesei din forma.De asemenea
trecerea brusca de la diferite sectiuni cu diferente mari de dimensiuni trebuiesc
evitate, folosindu-se raze de racordare corespunzatoare.
Un alt aspect important il reprezinta inclinarea marginilor modelului
fata de axul vertical al acestuia deoarece un model bine batut in pamant nu va
putea fi sustras ulterior din forma. Marginile piesei va face cu verticala un unghi de
evacuare indreptat spre suprafata superioara a piesei, considerata ca asezata in
pozitia de turnare. Acest unghi poarta numele de unghi de evacuare.
Conform STAS 1592/1-74, pentru o piesa avand dimensiunile de gabarit
intre 120-280 mm se va adopta un adaos de prelucrare de 3 mm.
Grosimea pieselor turnate se alege in functie de gabaritul si greutatea
piesei turnate, de rolul peretilor, natura metalului si modul de formare. Pentru
grosimea minima a peretilor pieselor turnate se pot adopta valorile indicate in STAS
1592/1-74. Pentru piese cu dimensiuni intre 120-280 mm si avand rezistenta la
tractiune de 25 daN/cm2,grosimea peretilor este de 5mm.
Conform aceluiasi standard mentionat anterior razele de racordare vor
fi de maxim 6 mm, in timp ce inclinarile laterale ale suprafetelor exterioare vor fi de
minim 5° .

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea


semifabricatului
In acest capitol se vor prezenta pe scurt succesiunea operatiilor de
semifabricare( obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de pregatire,
control, tratamente termice, acoperiri de suprafete etc.) , cu mentionarea
principalelor utilaje,SDV-uri,materiale si a principalilor parametrii de
lucru(temperaturi,durate s.a.). Prezentarea se va face tabelar.
La executarea supapelor semifabricatelor se obtin prin deformare plastica,
electrorefulare, urmata de matritarea de precizie si extrudare, asigurandu-se fibrajul
necesar pentru obtinerea unei inalte stabilitati dimensionale.

Tab. 2.1-Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului

Nr. Crt. Operatii si Masini,utilaje,i Parametrii


faze de nstalatii si SDV-uri tehnologici
semifabricare
1 Elaborarea Cuptor -temperatura
materialului electric cu inductie de incalzire <
1415°C;
-

22
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

supraincalzire
pana la 1465°C cu
mentinere timp de
30-45 min.
2 Deformare -termocuple prese
plastica de imersie cu hidraulice :400,
cartus 1000, 2500 kN,
interschimbabil; prese mecanice 63,
400, 630 kN,
-eutectometru
laminoare duo
Ø300x250, masina
de incercat la
tractiune/compresiu
ne 200kN
3 Electrorefular Obs: Se incalzeste
e & incalzire semifabicatul pana
in zona de 2000C
pentru a proteja
matrita
4 Matritarea de - Matrita pentru
precizie prelucrare la cald
5 Extrudare - -
6 Racire - -durata: 1…
1,5ore
7 Curatire/Sabla Instalatie -
re sablare nisip
8 Control final Subler,ruleta -

23
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

24
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei.

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin


analiza tehnologiilor existente, aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese
din acelasi grup.
Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat, prin aspectele sale
principale, sub forma tabelara:

Nr SCULE
Crt OPERAŢIE FAZA MASINA DISPOZITIVE
UNEALTĂ VERIFICATOARE
1 Debitare Strunjire
frontala SN 320 ---
2 Matriţare --- Matriţa ---

25
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

3 - Strunjirea - Cuţit frontal


Strunjirea frontala STRUNG
capului tijei - Strunjirea SN320 - Cuţit frontal
cilindrică
exterioară - Cuţit frontal
- Strunjire
faţetă - Şubler
- CTC
4 - Centruire - Burghiere
Strunjire tijă - Strunjire STRUNG centruire
exterioară SN 320
- Strunjire - Cuţit lateral
de degajare
- Preretezare - Cuţit pentru
- Retezare canelat
- CTC
5 - Calire CIF la
Tratament 810-840 - Disc abrayiv
tehnic - Revenire la E 400C–500X100X305
540-640
6 - Maşină de - Disc abraziv
Rectificare de - Rectificare rectificat E400C-500X100X305
semifinisare centre tip - Calibru micrometru
a tijei WMWSASL125
7 Rectificare de - Rectificare - Maşină de - Disc abraziv
semifinisare - CTC rectificat tip E 400C-500X100X305
a faţetei CEZ 312mm - Calibru raportor
- Rectificare Maşină - Disc abraziv
Rectificarea - CTC bilaterală E 400C-500X100X305
capetelor automată de - Calibru micrometru
tijei rectificat

26
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Strung tip SN320

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preziziei


dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de
executie

In aceasta etapa a proiectului se stabilesc procedeele de prelucrare care fiind


ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura
conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Organizarea analizei si a deciziei
se face tabelar:

Nr Tipul supra- Conditii tehnice impuse Procedee Satisfacerea cerintelor Concluzii


fetei posibile de (procedeu
aplicat adoptat)
Dimensiunea si Abateri Rugo- Tehnic Econom D
precizia de forma zitate e ice de
(toleranta,cla-sa si pozitie pro
de precizie) duc
tivit
ate
S TIJA/Cilin- Se 0,8 Lustruire 10 8 9 Se adopta
1 drica admite lustruirea
exteri-oara subtierea
φ11−−00,,070
090 cu 0,05
mm sub Lepuire 8 4 7
cota de
pe desen
Conicitat Lustruire 10 8 9 Se adopta
TIJA zona ea lustruirea
S superiaoara 1:5 3,2
2 / Raza de
Cilindrica racordare

27
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

exterioara
φ10 −0,9 cu tija R5 Lepuire 8 4 7
± 0,25
S Cilindrul Frezare 9 7 7 Se adopta
3 exterior in Raza de frontala de rectificarea
zona φ 41+ 0,20 racordare 6 degrosare
talerului R20 ± 0,5 ,3
Rugozitat Rectificare 9 8 8
e 3,2 de
Abateri degrosare
de
perpendic
ularitate
de 0,10

3.3 Stabilireasuccesiunii logice a operatiilor de


prelucrare mecanica, tratament termic(termochimic)
si control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a
operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare
suprafata:

Determinarea succesiunii si structurii operatiilor de prelucrare mecanica,


tratament termic si control se realizeaza pe baza unor principii de baza: primele
operatii ale procesului tehnologic sunt destinate crearii bazelor tehnologice care
servesc la prelucrarea mecanica a celorlalte suprafete; fiecare operatie de
prelucrare ulterioara a unei suprafete trebuie sa fie mai precisa decat cea pre-
cedenta (degrosare, finisare, netezire); ultimele operatii sunt de regula cele care au
precizia cea mai mare si rugozitatea minima; prelucrarea mecanica va incepe, dupa
crearea bazelor tehnologice necesare, cu suprafetele baze de masurare.
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare
final, pentru fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii
coeficientilor globali de precizie si de rugozitate:

Ts , d
εg =
T
unde Ts,d - toleranta la dimensiunea d a semifabricatului
T f ,d
Tf,d- toleranta la dimensiunea d a piesei finite.
Rs ,d
εg =
R
unde Rs,d – rugozitatea suprafetei la dimensiunea d a
R f ,d
semifabricatului
Rf,d – rugozitatea suprafetei la dimensiunea d a piesei
finite.

28
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Algoritmul presupune ca plecand de la ultimul procedeu aplicat, in ordine


inversa, sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise pentru
care sa se calculeze coeficientii de precizie si rugozitate partiali:
Ti −1,d R1−i ,d
ε =
T
i si ε iR =
Ti ,d Ri , d
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care
aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului de rectificat la cele
ale piesei finite:

∏ in=1 ε iT ≥ ε gT si ∏ in=1 ε iR ≥ ε gR
Pentru evitarea excesului de precizie se urmareste conditia:

1,05 ε gT si 1,05 ε g
R

In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, criteriul


de alegere fiind cel economic. In cadrul acestui proiect, succesiunea logica a
operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care este prelucrata, iar criteriul
coeficientilor globali se aplica doar pentru suprafata cu cele mai severe conditii
tehnice, si anume talerul supapei.
Ultimul procedeu aplicat este acela de finisare, iar conditia
este ca toleranta diametrului sa fie de 15µm. Ts,d=150 µm
Ts ,d
εg =
T
= 11,53
T f ,d
.
Insa finisarea in cazul de fata asigura un 1,92.
Asadar piesa nu poate fi finisata direct ci trebuie supusa la alte operatii pentru a
ajunge la precizia cu care poate lucra lustruirea. Piesa este supusa unui procedeu de
rectificare de degrosare care ofera precizia de 80µm. coeficientul de precizie partial
va fi 1,88. In contiunare piesa este supusa unei rectificari de finisare
care ofera o precizie de 25 µm.
Avem 3,2.
Rezulta:
=1,88·3,2·1,92=11,55<11,53·1,05=12,10, asadar sunt indeplinite
conditiile mentionate mai sus. Finisarea asigura si o rugozitate de 0,4µ, mai mica
decat cea prescrisa in desen.
Pentru fusurile palier se procedeaza in acelasi fel.

29
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor


mecanice, tratament termic si control:
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si
anumite criterii tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiior, de la
preluarea semifabricatului, pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
(operatii concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei.
In primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice, cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare.
Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare. Suprafetele
cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele.
Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului
tehnologic. Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice
pe suprafetele respective. Dupa etapele mai importante se prevad operatii de
control intermediar. Se prelucreaza mai intai diametrele si apoi suprafetele frontale.

Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei pro cesului


tehnologic cu caracterul productiei serie mijlocie.

Nr Suprafata prelucrata Suprafete baze Denumirea operatiei Numarul


. tehnologice de ordine
Cr al
t operatiei
1 Semifabricat RETEZARE 1
2 Suprafata frontala a tijei supapei Rectificare 2
3 Tija supapei Rectificare de degrosare 3
1
4 Suprafata frontala a capului Rectificare 4
supapei
5 Suprafata cilindrica a capului Rectificare 5
supapei
6 Canalele pentru sigurante Rectificare 6
7 Piesa Calire prin curenti de 7
inductie si revenire
8 Tija supapei Rectificare de degrosare 8
2
9 Tija supapei Rectificare de finisare 9
10 Suprafata frontala a tijei Rectificare 10
11 Suprafata conica Rectificare conica 11
12 Tija supapei Rectificare de finisare 12
13 Piesa Spalare 13

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice


Pentru fiecare operatie in parte se vor alege si mentiona masinile-unelte si
utilajele necesare in functie de:
30
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

- Tipul prelucrarii
- Dimensiunile de gabarit ale piesei
- Caracteristicile functionale ale utilajului
- Precizia si rigiditatea utilajului
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de
incarcare al utilajului
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.

Nr Suprafata prelucrata Masina-unealta Denumirea operatiei Numarul


. de ordine
Cr al
t operatiei
1 Semifabricat Masina de RETEZARE 1
retezat
2 Suprafata frontala a tijei supapei Masina de Rectificare 2
rectificat plan
3 Tija supapei Masina de Rectificare de degrosare 3
rectificat fara 1
centre
4 Suprafata frontala a capului Masina de Rectificare 4
supapei rectificat
5 Suprafata cilindrica a capului Masina de Rectificare 5
supapei rectificat
exterior
automata
6 Canalele pentru sigurante Masina de Rectificare 6
rectificat
speciala
7 Piesa Instalatie pentru Calire prin curenti de 7
tratament inductie si revenire
termic
8 Tija supapei Masina de Rectificare de degrosare 8
rectificat fara 2
centre
9 Tija supapei Masina de Rectificare de finisare 9
rectificat fara
centre
10 Suprafata frontala a tijei Masina de Rectificare 10
rectificat plan
11 Suprafata conica Masina speciala Rectificare conica 11
de rectificat
conic
12 Tija supapei Masna de Rectificare de finisare 12
rectificat fara
centre
13 Piesa Instalatie de Spalare 13
spalat

In unele cazuri exista si procedeul de roluire!

31
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Masina de rectificat HYPREZ:

Maşina de rectificat vertical HVG-250-AV

Acest sistem unic este conceput să rectifice materiale avansate, inclusiv operaţii de
rectificare a spatelui discurilor din cristale semiconductoare, rectificare conica,
exterioara si speciala realizând un nivel înalt de planeitate în timp ce se optimizează
finisările de suprafaţă.
Maşina de rectificat vertical HVG 250 AV este creată pentru a fi folosită cu roţi
diamantate Engis care reduc timpii de prelucrare şi costurile totale.

Caracteristici:

• Turaţie variabilă 1-2000 rot / min


• Dimensiunea maximă de lucru: Ø 250 mm
• Dimensiune roată: 250 mm tip cupă
• Avans: 0.01-10 mm / min
• Precizie: +/- 1 UM
• Repetabilitate: +/- 1 UM
• Presiune aer: 6 Kgf / cm²

32
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Instalatie de spalat piese cu incarcare frontala,PC 70/230 F:

Carateristici:
Tensiune alimentare 400/50 V/Hz
Capacitate rezervor 155 l
Presiune de lucru 3 bar
Temperatura de lucru maxima 75 °C
Putere consumata pentru incalzirea apei 6 kW
Sarcina maxima utila 230 kg
Diametru platou 700 mm
Inaltime utila 980 mm
Greutate 375 kg
Dimensiuni gabarit (L x l x h) 1.085 x1.185x 1.925 mm

33
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Linie de tratament termic controlată cu PC

Caracteristici:

• Cuptor de călire cu bazin integrat


• Cuptor de revenire
• Generator endogaz
• Capacitate 350Kg
• Tratamente: cementare, carbonitrurare, călire

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare)si fixare


a piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea
acestora):
La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se
mentioneaza si suprafetele ce reprezinta baze tehnologice, utilizate la prelucrarea
diferitelor suprafetele. Modul in care respectivele baze tehnologice isi indeplinesc
rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si fixare.
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta
sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei
aschietoare, tinand seama de conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de refe-
rinta al celor trei axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se
prelucreaza.
34
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Bazele tehnologice sau de orientare reprezinta suprafete, muchii sau


puncte fata de care se determina pozitia suprafetelor de prelucrat sau de contro-lat.
Ele pot indeplini rolul de contact direct cu reazemele, reglare a pozitiei sculei sau de
verificare a pozitiei sculei la asezarea in dispozitiv.
Bazarea piesei asigura realizarea dimensiunilor suprafetelor ce se prelucreaza
si a cotelor ce coreleaza suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni formate.
Fixarea este necesara pentru mentinerea bazarii realizate, adica imobilizarea pie-sei
in pozitia optima si deci eliminarea completa a posibilitatilor de deplasare sub
actiunea fortelor de aschiere. Bazarea piesei se asigura prin eliminarea unui nu-
mar determinat de grade de libertate in raport cu sistemul fix – egal sau diferit de
sase – in timp ce fixarea piesei se realizeaza intotdeauna prin preluarea celor sase
grade de libertate, in raport cu sistemul mobil.
Pentru operatiile de rectificare de degrosare si de finisare se foloses-te
prinderea intre varfuri; bazele tehnologice sunt reprezentate de gaurile de cen-trare.
In cadrul operatiei piesei i se elimina 5 grade de libertate, fiind posibila doar
miscarea de revolutie in jurul axei proprii.Antrenarea se face cu un dispozitiv u-
niversal.La realizarea operatiei se lustruire se procedeaza in mod asemanator.

Nr. de ordine si Schema de bazare si Dispozitive utilizate


denumirea operatiei fixare optima
1. Rectificare de Masina de rectificat
degrosare a tijei
supapei

2. Rectificarea de Masina bilaterala de


degrosare a rectificat
capetelor

3. Rectificarea de Masina de rectificat


semifinisare a tijei

4. Strunjirea fatetei Strung automat

5. Strunjirea zonei de Strung automat


35
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

racordare

6. Profilarea capatului Strung automat


tijei

7. Roluirea tijei Masina de roluit

8. Rectificarea tijei Masina de rectificat

9. Rectificarea de Masina de rectificat


degrosare a fatetei

10. Rectificarea de Masina de rectificat


finisare a capetelor
supapei

11. Strujirea de Strung automat


finisare a capatului
supapei

12. Rectificarea de Masina de rectificat


finisare a tijei

36
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

13. Roluirea tijei Masina de roluit

14. Rectificarea Masina de rectifict


fatetei

3.6 Alegerea SDV-urilor

In acestasta etapa a proiectului se adopta si se prezinta sumar


sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin: materialul propus pentru scula,
destina-tia sculei, forma si dimensiunile acesteia. Alegerea caracteristicilor sculei se
face in concordatna cu materialul, forma, dimensiunile si conditiile tehnice de
precizie si calitate impuse piesei de realizat.

Nr de ordine si Scula Dispoziti Verifi catoare


denumirea operatiei ve

1. Rectificare de Disc abraziv E40KC Dispozitiv universal Micrometru exterior


degrosare a tijei, a
capetelor, a fatetei

2. Strunjirea fatetei, a Strung automat Dispozitiv universal Micrometru exterior


capetelor de racodare

3. Roluirea tijei Masina de roluit Role Comparatoare

37
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al


dimensiunilor intermediare

Dupa cum s-a mentionat la adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda


experimental statistica, au valori neeconomice (mari). Din acest motiv, la productia
de serie mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru determinarea
adaosurilor intermediare (indepartare la fiecare operatie) A1 si apoi a celui total:

m
AT = ∑ Ai unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica
i =1
aplicate suprafetei resective.
Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa
acopere erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la faza curenta,
componentele acestui fiind, deci adancimea medie a rugozitatii, Rzp, adancimea
stratului superficial defect, Sp si abaterile spatiale, pp

Calculul erorilor spatiale:


ρcent := 250 [µ m]
- curbarea specificã:
∆ c := 1 [µm/mm]
- distanta de la suprafata de prelucrat la cel mai apropiat capãt:
lc := 97.2 [mm]
- curbarea:
ρc := 2 ⋅ ∆ c ⋅ lc
- abaterea spatialã a semifabricatului:
2 2
ρsf := ρc + ρcent

ρsf = 316.688 [mm]

- coeficient de micsorare a abaterii spatiale a semifabricatului


la prelucrari mecanice:

i := 1 .. 3 Ki :=
0.05
0.025
0.003

38
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

- abaterea spatialã pentru operatiile de strunjire de degrosare,


finisare si rectificare:

ρi := Ki ⋅ ρsf ρi =
15.834
7.917
0.9 5

Adaosul minim pentru o operatie va fi:

2 Aimin 2 ⋅ Rz ( i−1) + 2 ⋅ ρi−1


Adaosul nominal:

2 ⋅ Ainom 2 ⋅ Aimin + Ti−1


Dimensiunile intermediare maxime se vor calcula cu formula:

d( i−1)max di⋅max + 2 ⋅ Ainom


Dimensiunile intermediare minime se vor calcula cu formula:

d( i−1)min d( i−1)max − Ti

BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI…….FABRICAREA SI REPARAREA
AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica
-Bucuresti
2.C. PICOS, GH. AILINCAI..….CALCULUL ADAUSURILOR DE
PRELUCRARE SI AL REGI-MURILOR DE ASCHIERE, Editura tehnica-
Bucuresti 1974
3.G. DRAGHICI……TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI,
Editura didactica si pedagogica-Bucuresti
4. N. BEJAN, D. IOZSA….. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA
A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT
5. WWW.MASINIUNELTE-OPTIMUM.RO
6.WWW.MORENOMASINIUNELTE.RO
7.WWW.MACHINETOOLS.COM.RO

39
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 4
DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME
DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE
TIMP

40
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

4.1 Determinarea regimurilor optime de lucru

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe


optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respective
minimzarea costului prelucrarii si mai rar cresterea productivitatii.Regimul de aschiere optim
se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii
parametrii:

-adancimea de achiere(t) –este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe


suprafata piesei la o singura trecere;
-avansul(s) [mm/min, mm/rot,mm/cursa dubla, mm/dinte]- este marimea deplasarii
sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
-viteza de aschiere(v) [m/min,m/s]-viteza relative a taisului sculei in raport cu suprafata
de prelucrat.

Se va prezenta in continuare pentru fiecare operatie in parte parametrii


caracteristici sculelor aschietoare:

4.2Calculul parametrilor regimului de achiere la


strunjirea de degrosare
4.2.1. Adaosul de prelucrare pe razã:

1.993
Amax :=
2
Amax = 0.996 [mm]

4.2.2. Adîncimea de achiere si numãrul de treceri:


- adîncimea de aschiere:

t := Amax [mm]

- numãrul de treceri:
Amax
i :=
t
i= 1
4.2.3. Alegerea avansului:

s := 0.4 [mm/rot]

41
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

4.2.4. Determinarea vitezei de aschiere:


- coeficientul care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucreazã si ale materialului sculei aschietoare:

Cv := 297
- durabilitatea sculei aschiatoare:

T := 60 [min]
- exponentul durabilitãtii materialului sculei:
m := 0.125
- adîncimea de aschiere:

t = 0.996
- exponentii adîncimii de aschiere si a avansului:

xv := 0.18
yv := 0.35
- duritatea materialului de prelucrat în unitãti Brinell:

HB := 258

42
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

- exponentul durabilitãtii materialului de prelucrat pentru HB> 130

n := 1.7
- aria sectiunii sculei:
2
q := 15 ⋅ 15 [ mm ]
- coeficientul în functie de materialul prelucrat (otel):

ξ := 0.08
- coeficientul ce tine seama de influenta sectiunii tranversale a cutitului:

ξ
 q 
k1 :=  
 20 ⋅ 30
- exponentul în functie de natura matreialului de prelucrat:

ρ := 0.3
- unghiul de atac principal:

χ := 80
- coeficientul ce tine seama de influenta unghiului de atac principal:

ρ
 45
k2 :=  
 χ
- pentru scule armate cu plãcute dure:

a := 17
- unghiul de atac secundar:

χ 1 := 20

43
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

- coeficientul ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar:

0.09
 a
k3 :=  
χ
 1
- raza de racordare a vîrfului cutitului:

r := 0.3
- exponentul functie de tipul prelucrãrii (degrosare):

µ := 0.11
- coeficientul ce tine seama de raza de racordare a vîrfului cutitului:

µ
 r
k4 :=  
 2
- coeficientul ce tine seama de influenta materialului din care este
confectionatã partea aschietoare a sculei:

k5 := 0.98
- coeficientul ce tine seama de materialul de prelucrat:

k6 := 0.97
- coeficientul ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:
k7 := 0.99
- coeficientul ce tine seama de starea stratului superficial
al semifabricatului:

k8 := 1
- coeficientul ce tine seama de forma suprafetei de degajare:

k9 := 0.96

44
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

- viteza de aschiere:

Cv
v := ⋅ k1 ⋅ k2 ⋅ k3 ⋅ k4 ⋅ k5 ⋅ k6 ⋅ k7 ⋅ k8 ⋅ k9
n
m xv yv  HB
⋅
T ⋅t ⋅s 
 200

v = 89.52 [m/min]

4.2.5. Stabilirea fortei principale de aschiere:

C4 := 279
x1 := 1
y1 := 0.75
n1 := 0.35
x1 y1 n1
Fz := C4 ⋅ t ⋅s ⋅ HB

Fz = 976.548 [N]

1000 ⋅ v
n :=
3.14 ⋅ 45
n = 633.545 [rot/min]

4.2.6. Stabilirea puterii efective de strunjire:

Fz ⋅ v
N :=
60000
N = 1.457 [kW]

45
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Calculul parametrilor regimului de aschiere la rectificare:

4.3.1. Adaosul de prelucrare pe razã:


0.155
Amax :=
2
Amax = 0.078 [mm]

4.3.2. Adîncimea de achiere si numãrul de treceri:


-adîncimea de aschiere:

t := Amax [mm]
4.3.3. Numãrul de treceri:
Amax
i :=
t
i =1
4.3.4. Stabilirea avansului:

-avansul longitudinal in fractiuni:

β 0.25...0.4
β := 0.3
- latimea discului abraziv folosit:
B := 40
- avansul:

Sl := β ⋅ B
Sl = 12 [mm/rot piesa]

46
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

4.3.5. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie a piesei:

- viteza de aschiere la rectificare = viteza de rotatie a discului abraziv:

v 31.5...40
v := 35 [m/s]

d := 40 [mm]

T := 15 [min]

- coeficientul de corectie:

Kvt := 0.87
0.3
0.2 ⋅ d
vp := ⋅ Kvt [m/min]
0.5
T ⋅ β ⋅ Sl
- viteza de aschiere:

vp = 0.038 [m/min]

- turatia piesei:

1000 ⋅ vp
np := [rot/min]
3.14 ⋅ 9.935
np = 1.21 [rot/min]

4.3.6. Stabilirea fortei principale de aschiere:

-coeficientul de corectie a fortei care depinde de natura materialului:

Cf := 2.2
0.7 0.7 0.6
Fz := Cf ⋅ vp ⋅ Sl ⋅t

Fz = 0.272 [daN]

47
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

4.3.7. Stabilirea puterii necesarã pentru actionarea piesei la rectificarea


cu avans de pãtrundere:

- lungimea portiunii care va fi rectificat:

Lp := 97.2 [mm]

- coeficientul de corectie in functie de duritatea discului abraziv:

KNT1 := 1
-coeficient de corectie in functie de natura materialului:

KNM := 1.1

4.3.8. Stabilirea puterii efective de aschiere:

St := 0.022
0.7 0.7 0.25
N := 0.098 ⋅ vp ⋅ Sl ⋅ St ⋅d ⋅ Lp ⋅ KNT1 ⋅ KNM

N = 0.392 [kW]

4.2. Calculul normei de timp

4.4.1. Calculul normei de timp pentru operatia de degrosare

T pi
NT T b + T a + T dt + T do + T on +
n
NT - timpul normat pe operatie
Tb - timp de bazã
Ta - timp auxiliar
T dt - timpul de deservire tehnicã
T do - timpul de deservire organizatoricã
T on

48
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

T do
T on - timp de odihnã si necesitãti firesti
T pi - timp de pregãtire - încheiere
n - lotul de piese care se prelucreazã

Timpul de bazã :

lc := 97.2 [mm] - lungimea de calcul


n := 633.545 [rot/min] - turatia cu care se roteste piesa
s := 0.4 [mm/rot] - avans
i := 1 - numarul de treceri

lc
T b := ⋅i
s⋅n

T b = 0.384 [min]

Timpul de deservire tehnicã:

K1 := 2.11

K2 := 1.2

K3 := 5.4

K1
T dt := ⋅ Tb
100
−3
T dt = 8.093 × 10 [min]
Timpul de deservire organizatoricã:

K2
T do := T
100 b

−3
T do = 4.603 × 10 [min]

49
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Timpul de odihnã si necesitãti fiziologice:

K3
T on := T
100 b

T on = 0.021 [min]

Timp de pregãtire - încheiere:

T pi := 20 [lot/min]

Timp auxiliar:

T a1 := 1.5 - prinderea si desprinderea piesei

T a2 := 0.05 + 0.25 + 0.15 + 0.65 - comanda masinii

T a3 := 0.15 - complexe de mînuire legate de fazã

T a4 := 0.28 - mãsurãri de control

T a := T a1 + T a2 + T a3 + T a4

T a = 3.03 [min]

n := 1000 - numarul de piese din lot

Norma de timp pentru operatia de degrosare:

T pi
NT := T b + T a + T dt + T do + T on +
n
NT = 3.467 [min]

50
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

4.4.2. Calculul normei de timp pentru operatia de rectificare

T pi
NT + T b + T a + T dt + T do + T on
n

NT - timpul normat pe operatie

Tb - timp de bazã

Ta - timp auxiliar

T dt - timpul de deservire tehnicã

T do - timpul de deservire organizatoricã

T on - timp de odihnã si necesitãti firest i

T pi - timp de pregãtire - încheiere

n - lotul de piese care se prelucreazã


Timpul de bazã :

Ac := 0.078

k := 1.15

st := 0.022

np := 1.21

Ac ⋅ k
T b :=
st ⋅ np

T b = 3.37 [min]

Timp de pregãtire - încheiere:

T pi := 5 [lot/min]

51
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Timpul de deservire tehnicã:

ti := 2.3 [min] - timpul pentru îndreptare

T := 60 [min] - durabilitatea discului abraziv

1.1 ⋅ ti
T dt := ⋅ Tb
T

T dt = 0.142 [min]

Timp auxiliar:

T a1 := 0.4 [min] - prinderea si desprinderea piesei

T a2 := 0.041 + 0.06 + 0.1 [min] - comanda masinii

T a3 := 0.35 [min] - mãsurãri de control

T a := T a1 + T a2 + T a3

T a = 0.951 [min]

Timpul de deservire organizatoricã:

K := 1.25
K
T do :=
100
( T b + T a)
T do = 0.054 [min]

Timpul de odihnã si necesitãti fiziologice:

T b + T a = 4.321
3.5
T on :=
100
(
⋅ Tb + Ta )
T on = 0.151 [min]

Norma de timp pentru operatia de rectificare:

T pi
NT := T b + T a + T dt + T do + T on +
n

NT = 4.673 [min]

52
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI…….FABRICAREA SI REPARAREA
AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica
-Bucuresti
2.C. PICOS, GH. AILINCAI..….CALCULUL ADAUSURILOR DE
PRELUCRARE SI AL REGI-MURILOR DE ASCHIERE, Editura tehnica-
Bucuresti 1974
3.G. DRAGHICI……TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI,
Editura didactica si pedagogica-Bucuresti
4. N. BEJAN, D. IOZSA….. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA
A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT

53
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje,
SDV-uri si materiale

5.1 DETERMINAREA VOLUMULUI ANUAL DE LUCRARI

54
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Toate calculele tehnico-economice cuprinse in acest capitol se refera la


perioada de un an pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese
Npp=10020 piese/an
Volumul anual de lucrari, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii-unelte( se accepta egalitatea celor 2 valori):
N pp 10020
V= = = 167[ore]
60 60
Timpul total (anual) de lucru aferent sculelor aschietoare:
N pp ⋅ t n 10020 ⋅ 25,09
Vs = = 4190[ore]
60 60
Timpul total (anual ) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

N pp ⋅ t b 10020 ⋅ 3,37
VS = = = 562,70[ore]
60 60

5.2 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA SI


UTILAJE

5.2.1 FONDUL DE TIMP ANUAL AL MUNCITORULUI, [ORE]

Fm = [ Z c − ( Z d + Z s + Z 0 )] ⋅ t s ⋅ k m
unde Zc = numarul zilelor calendaristice dintr-un an, Zc =365
Zd= numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an, Zd =104
Zs=numarul zilelor sarbatarilor legale intr-un an, Zs=6
Z0= 20 zile, durata medie a concediului anual de odihna a unui muncitor
ts=durata unui schimb,ts =8 ore/schimb
km= coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv,km =0,97
=> Fm=1823,6[ore]

5.2.2 FONDUL DE TIMP ANUAL AL UTILAJULUI, [ORE]

Fu = [ Z c − ( Z d + Z s + Z r )] ⋅ t a ⋅ k u ⋅ n s
unde Zr= 13 zile, numarul de zile de imobilizare a utilajului pentru reparatii, re-
prezentand cca 5% din fondutl de timp nominal;
ku=0,85 coeficient de utilizare al utilajului;
=>Fu=3291,2[ore]

55
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

5.2.3 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA-


NUMARUL DE MUNCITORI LA FIECARE OPERATIE

Vi
mi =
Fm

Nr. Operatie Calificarea Norma de Volumul de Fondul de Numarul de muncitori


muncitorului timp lucrari timp

Calculat Operatii Adoptat


concentrate
Rectificare Masina de 11,10 370,37 1823,6 0,20 1 2 si 3 1
plana rectificat plan
Rectificare Masina de 5,33 177,84 1823,6 0,09 1 2 si 3 1
de rectificat fara
degrosare centre
Rectificarea Masina de 5,79 193,19 1823,6 0,10 1,2 si 3 1
suprafetei rectificat exterior
cilindirce
Rectificarea Masina de 5,10 170,17 1823,6 0,09 1 2 si 3 1
canalelor rectificat speciala
pentru
sigurante
Rectificarea Masina bilaterala 5,46 182,18 1823,6 0,10 45
de finisare de rectificat

5.2.4 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE:

Relatia pentru calculul necesarului de utilaje este similara cu cea an-terioara:


V
mi = i
Fm
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare
operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual in vedere si
situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare.
Calculele si definitivarea valorilor se vor face tabelar:

Nr. Operatie Calificarea Norma de Volumul de Fondul de Numarul de muncitori


muncitorului timp lucrari timp

Calculat Operatii Adoptat


concentrate
Rectificare Masina de 11,10 370,37 1823,6 0,20 1 2 si 3 1
plana rectificat plan
Rectificare Masina de 5,33 177,84 1823,6 0,09 1 2 si 3 1
de rectificat fara
degrosare centre

56
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Rectificarea Masina de 5,79 193,19 1823,6 0,10 1,2 si 3 1


suprafetei rectificat exterior
cilindirce
Rectificarea Masina de 5,10 170,17 1823,6 0,09 1 2 si 3 1
canalelor rectificat speciala
pentru
sigurante
Rectificarea Masina bilaterala 5,46 182,18 1823,6 0,10 45
de finisare de rectificat

In urma calculelor, cu relatia de mai sus vor rezulta valori mi reale iar adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului
tehnologic.
In general rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoarea intreaga
superioara exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05…0,1 cand se
poate face aproximativ spre valoarea intreaga inferioara.

5.3 CALCULUL NECESARULUI DE S.D.V.-URI

5.3.1 CALCULUL NECESARULUI DE SCULE

Norma de consum annual de scule se determina tinand seama de


durabilitatea acestora (intre reascutiri), de timpul de lucru normat, de numarul de
reascutiri posibile si de numarul de piese prelucrate annual.
,
unde ky=1,08 coeficient care tine seama de de distrugerile accidentale ale
sculei.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de
normative, cu relatia:
r=M/h
unde M [mm] este marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta
prin ascutiri, iar h este marimea corespunzatoare a stratului indepartat la o reas-
cutire.
Nr. Scula M h T tb

operatiei [mm] [mm] [min] [min]


calculat adoptat

1 Masina de --- ---- 5 4,8 1,08 2002 2075,67 2076


1 rectificat
plana

2 Masina de --- ---- 100 0,5 1,08 2002 10,81 11


2 rectificat

57
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

fara
centre

3 Masina de ---- ---- 4 0,7 1,08 2002 378,37 379


3 rectificat
exterior

4 Masina de ---- ---- 5 0,4 1,08 2002 172,97 173*6


4 rectificat
speciala 6

6 Masina 1,5 0,5 30 0,6 1.09 2002 14,41 15


5 bilaterala
de
rectificat

5.3.2 CALCULUL NECESARULUI DE DISPOZITIVE SI


VERIFICATOARE

Pentru dispozitive de bazare si fixare, se poate considera o durabilitate


de minimum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor-
unelte si a utilajelor respective. In cazul dispozitivelor de verificare si masurare se
poate determina necesarul anual, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si
de numarul total de masurtori, cu relatia:
Ncv= xky
unde ky= 1,08;
nd= numarul de masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 µm;
i= marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv [µm];
nv= numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv;

Nr operatiei Dispozitivul i
calculat Adoptat

1.rectificare Micrometru 36 10000 5 1,08 2002 1,55 2


tija exterior

2. Rectificare Micrimetru 1 8000 2 1,08 2002 0,13 1


de degrosare exterior
a capetelor

3. Rectificare Micrometru 4 10000 5 1,08 2002 0,17 1


de degrosare exterior
a fatetei

4.Roluire Micrometru 6 5000 2 1,08 2002 1,29 1


exterior

5. Strunjire Micrometru 4 10000 5 1,08 2002 0,17 1

58
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

exterior

Pentru dispozitivele de bazara si fixare necesarul se rezuma la cate o


pereche pentru fiecare masina-unealta, adica cate o pereche pentru fiecare
operatie.

BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI…….FABRICAREA SI REPARAREA
AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica –
Bucuresti
2. N. BEJAN, D. IOZSA….. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA
A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT

59
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 6
Calculul costului de fabricatie al piesei

60
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

6.1Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele


similare existente, sau petru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazl elaborarii, in paralel, a mai multor variante, ompatibile din punct
de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului
de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la cap 5. Rivind consumurile
de fortae munca, utilajele SDV-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe artiole de calculatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii.

6.2Cheltuieli directe

Care se efectueza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor intra:


-cheltuieli cu materii prime si matriale directe, din care se scad cheltuielile cu
deseurile recuperabile Cmat
In capitolele anterioare s-a ales drept procedeu de fabricare, aducerea la cota
prin rectificare. Asadar cheltuielile cu materii prime sunt reprezentate de costul
pieselor fabricate:
Cmat=Nppxc= 10020·500= 5.010.000 RON
unde c este costul unei piese fabricate.

-cheltuiele cu manopera directa Cman


Costul manoperei se determina pe baza necesarului de forta de munca
determinat la capitolul V, a salariilor orare, in functie de calificarea muncitorilor, ca si
a celor privind adaosurile procentuale la salariu ( cota de asigurari sociale cas=25%
si ajutor de somaj as=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala.Relatia de calcul:
Cman=
1 cas + as
⋅ (1 + ) ⋅ ∑ ( si ⋅ tni )[ RON /[ piesa ]
60 100
Cman=0,038RON/piesa

6.3Cheltuieli indirecte

Care se efectueaza pentru productie in ansamblul sau sunt comune mai multor
produse; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului Cifu
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli
pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice;
61
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se


pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a
cheltuielilor de intretinere si reparatie a utilajelor, kCIFU=0,40
CCIFU=0,4x0,038=0,0152[RON/piesa]

-cheltuile generale ale sectiei (regie de sectie) Rs


Rs=0,075RON/[piesa]
-cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere) Ri
Ri=0,012[RON/piesa]
Costul de fabricatie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de
calculatie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri[lei/[piesa] =502RON/piesa

6.4Calculul pretului piesei

Pretul productiei Pp:

b
Pp = Cu ⋅ (1 + ) = 577[lei / piesa ]
100
Unde b reprezinta beneficiul (venitul net)al intreprinderii, exprimat in
procente (uzual b=6%...15%)

Pretul de livrare Pl:


TVA
Pl = Pp ⋅ (1 + ) = 686,6[lei / piesa ]
100
Unde TVA reprezinta taxa pe valoare adaugata, exprimata procentual
(TVA=19%)

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator prcesului tehologic


proiectat:
ac
Pa = Pl1 ⋅ (1 + ) = 789,6[lei / piesa ]
100
Unde ac este 15% adaosul comercial exprimat procentual.

BIBLIOGRAFIE
1. N. BEJAN, D. IOZSA….. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA
A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT

62
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 7
Material grafic

63
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

ANSAMBLUL DIN CARE FACE PARTE PIESA:

64
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

65

S-ar putea să vă placă și