Sunteți pe pagina 1din 74

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze o secţie pentru producerea sticksurilor cu o capacitate de


4t/24h. Produsele se vor ambala în pachete de 50 şi 75 g/pachet. Amplasarea
utilajelor se va face pe orizontală, pe un singur nivel.

1
Capitolul 1

INTRODUCERE
PREZENTAREA NECESITĂŢII PROIECTULUI

Industria de panificaţie ocupă un loc însemnat în cadrul industriei


alimentare, produsele de panificaţie fiind consumate în cantităţi din ce în ce mai
mari de populaţia ţării noastre.
Pentru a satisface cererile consumatorilor cu produse în cantităţile şi
sortimentele solicitate, în anii puterii populare s-au luat măsuri în vederea sporirii
producţiei, măririi numărului de sortimente, dezvoltării capacităţii de producţie şi
ridicării nivelului tehnic al unităţilor de fabricaţie existente, prin dotarea cu
utilaje moderne. În afara de creşterea continuă a producţiei s-a obţinut o mărire a
ponderii produselor cu compoziţie îmbunătăţită.
În ultimii ani, s-a dus o muncă perseverentă pentru îmbunătăţirea
aspectului comercial al produselor, cât şi a calităţii grafice a ambalajelor.
Numărul de sortimente a crescut continuu urmărindu-se îmbunătăţirea
reţetelor pentru a se mări valoarea alimentară a produselor.
Industria de panificaţie cuprinde o gamă diversificată de produse, printre
care şi sticksurile.
Sticksurile sunt alimente făinoase care au forma unor beţe mai subţiri decât
grisinele, care se caracterizează printr-o porozitate foarte ridicată.
Aceste produse sunt solicitate prin faptul că la masticaţie sunt foarte
plăcute, sunt crocante şi au gust bazic specific.
Denumirea lor provine de la cuvântul sticks, care în limba engleză
înseamnă băţ, şi s-a răspândit în toate ţările o dată cu fabricaţia acestor produse.
Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate.
Unele instalaţii de acest gen permit şi fabricarea covrigilor, a căror modelare se
face prin ştanţare dintr-o foaie de aluat, cu ajutorul unui tambur având alveole
care dau covrigilor forma de copt.
Sticksurile se obţin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi
alimentare, bicarbonat de sodiu, mac, chimen, susan pentru presărare şi adaosuri
( lapte praf, oua ). Aluatul se prepară prin procedeul direct, în care scop se
introduce mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu grăsimile alimentare,
apoi suspensia de drojdie cu ouăle, se frământă, după care se adaugă bicarbonatul
de sodiu dizolvat şi se continuă frămânatrea.
Ca urmare a umidităţii foarte reduse, de numai 3 – 4% şi a materialelor
stabile din care sunt fabricate, sticksurile se pot păstra timp de mai multe luni, în
condiţii obişnuite de umiditate şi temperatură.

2
Lucrarea de faţă pare a fi o sinteză a ceea ce mi-am propus să proiectez.
Până să trec la detalii, mi-am adunat material de lucru şi astfel din
litaratura de specialitate, am reuşir să culeg date şi informaţii, cu referire la tema
proiectului.
În această lucrare mi-am propus:
- să caracterizez materiile prime şi auxiliare necesare obţinerii
sticksurilor;
- să prezint bazele ştiinţifice ale procesului tehnologic ( cu detaliile
de rigoare );
- să caracterizez produsul finit;
- să aleg şi să descriu procesul tehnologic de fabricaţie;
- să calculez bilanţul de materiale;
- să calculez bilanţul termic pentru cuptorul tunel cu bandă;
- să descriu şi să calculez utilajele tehnologice principale ( conform
schemei tehnologice );
- să stucturez şi să calculez principalele spaţii de producţie şi de
depozitare.

Capitolul 2

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ


2.1. Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare

Sticksurile se obţin din: făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi
alimentare (margarină), ouă, bicarbonat de sodiu sau hidroxid de sodiu, mac,
chimen, susan pentru presărare şi alte adaosuri (lapte praf, paste de tomate, etc.).
Pentru folosirea corespunzătoare a materiilor prime şi auxiliare e4ste
necesar să se cunoască atât compoziţia fizică şi chimică, cât şi comporatrea lor
tehnologică, pentru ca la introducerea în producţie şă se aplice reţetele şi regimul
tehnologic optim.
Materiile prime şi auxiliare utilizate pentru fabricarea sticksurilor se
folosesc cu scopul de a îndeplini următoarele funcţiuni:
- făina şi apa realizează masa elastică de aluat care permite
înglobarea celorlalte materii şi se pretează pentru a fi modelată
corespunzător cerinţelor tehnologice;
- drojdia comprimată şi bicarbonatul de sodiu contribuie la
formarea porozităţii în masa de aluat şi în produs ca urmare a
proceselor biochimice şi chimice pe care le generează; deci are
loc o afânare mixtă a acestor produse;

3
- pentru îmbunătăţirea valorii alimentare a sticksurilor, în aluat se
mai introduc grăsimi, ouă şi alte materii;
- caracteristicile gustative ale produselor se îmbunătăţesc prin
materiile aromante ce se adaugă în aluat şi prin cristalele de sare
ce se presară pe aluatul modelat, înainte de coacere.
Din materiile arătate se prepară un aluat consistent, care după omogenizare
şi formare este lăsat la fermentat.
Materiile prime şi auxiliare trebuie să satisfacă anumite condiţii fizico –
chimice şi organoleptice pentru a sigura obţinerea unor produse de bună calitate.

2.1.1. Făina de grâu

Făina rezultată din măcinarea grâului constituie principala materie primă


utilizată în industria de panificaţie.
La fabricarea sticksurilor se utilizează făină albă tip 480. Trebuie să fie de
calitate bună şi foarte bună şi cu un grad de maturizare de minim 15 zile.
Calitatea făinii este dependentă de o serie de indici de calitate, precum şi
de compoziţia chimică a făinii de grâu.

2.1.1.1. Indici fizici

Culoarea
În practică, făina se clasifică în: făină albă;
făină semialbă;
făină neagră.
Culoarea făinurilor este determinată pe de o parte de proporţia în care se
găsesc particulele din endosperm şi înveliş şi pe de lată parte, de mărimea
acestora.
Particulele provenite din endosperm au culoarea alb – gălbuie ca urmare a
pigmenţilor carotenici pe care îi conţin, în timp ce, părţile provenite din înveliş au
culoare închisă, dată de pigmenţii flavonici. De aceea, culoarea făinii este
influenţată în principal de gradul de participare al diferitelor părţi anatomice ale
bobului de grâu la constituirea făinurilor. Făinurile de extracţie ridicată, care
conţin în proporţie mare particule de tărâţe provenite din înveliş au o culoare mai
închisă, decât făinurile de extracţie scăzută.
Mărimea granulelor poate defini de asemenea culoarea făinii, în sensul că
particulele mar, ca urmare a umbrelor pe care le creează pe suprafaţa făinii, dau o
culoare mai închisă.
Prin măcinarea făinii de granulaţie ridicată, culoarea se deschide.

4
Culoarea făinii mai poate fi influenţată şi de temperatura cu care aceasta
iese dintre tăvălugi, temperatură care este determinată de regimul de măcinare.
În timpul depozitării, făina, funcţie de condiţiile şi durata de păstrare, ca
urmare a proceselor fizice, chimice şi biochimice ce au loc, este supusă unui
fenomen de deschidere la culoare datorat transformării sub acţiunea oxigenului a
combinaţiilor carotenoide nesaturate în combinaţiile de formă peroxidică saturate
şi incolore.
Accelerarea procesului de deschidere la culoare se poate realiza în
atmosferă bogată în oxigen şi prin tratarea făinurilor cu diferite substanţe
oxidante.
O făină de calitate trebuie să fie de culoare alb – gălbuie, cu nuanţă slab
cenuşiu şi particule fine de tărâţă.

Mirosul
Făina normală obţinută din grâu cu însuşiri corespunzătoare de panificaţie
şi după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut,
caracteristic de cereale.
Mirosurile improprii, de mucegai stătut, încins, de substanţe chimice sau
de altă natură, conduc la aprecierea că făina nu corespunde şi nu se poate utiliza
în industria de panificaţie.
Mirosul impropriu făinii poate fi preluat de la grânele măcinate cu
asemenea defecte, precum şi de la spaţiile de depozitare necorespunzătoare,
cunoscut fiind faptul că făina ca produs higroscopic preia în timpul depozitării
mirosul din spaţiul înconjurător.

Gustul
Făinurile corespunzătoare calitativ au gust plăcut, dulceag, caracteristic
unui produs sănătos.
Prezenţa unui gust străin, impropriu de amar, acru, rânced sau de altă
natură, face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ.
Aceste gusturi se pot datora, fie măcinării unui grâu cu defecte de gust şi
depozitării necorespunzătoare a făinii, sau atacul dăunătorilor.

Conţinutul de impurităţi
Sunt considerate impurităţi numai acele particule care nu fac parte din
bobul din care provine făina. În aceste condiţii particulele de tărâţă şi germenele
nu sunt considerate impurităţi.
Cele mai intâlnite impurităţi în făină sunt cele provenite din măcinarea
altor seminţe cerealire şi de buruieni ce nu au putut fi îndepărtate în procesul de
pregătire şi condiţionare a cerealelor.

5
Cele mai importante impurităţi sunt cele vătămătoare provenite din
seminţele de neghină, mălură, cornul secarei şi altele care nu trebuie să
depăşească la neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0,01% raportat la
grâul intrat în măciniş.
În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii, pulbere.
Se pot admite numai pulberi feroase în proporţie de 0,01mg/kg făină.

Gradul de fineţe al făinurilor


Fineţea făinurilor, reprezentată de mărimea particulelor rezultate la măciniş
determină în mare măsură viteza proceselor fizico – chimice, biochimice,
coloidale, însuşirile de panificaţie ale aluatului, randamentul făinii în pâine,
precum şi digestibilitatea.
Făina prea fină amestecată cu apă formează în timp scurt un aluat de
consistenţă tare, care însă pe parcursul fabricaţiei se înmoaie repede.
Făina grisată, în contact cu apa se umflă mai încet şi formează mai greu
aluatul.
La fabricarea sticksurilor este indicat a se folosi făină cu granulaţie mică şi
mijlocie.

Umiditatea
Umiditatea făinii este dată de umiditatea iniţială a grâului la care se adaugă
umiditatea căştigată în timpul condiţionării şi se scade cea care se pierde prin
evaporare în timpul procesului tehnologic de măcinare.
Umiditatea totală a făinii se compune din umiditatea intercapilară, aşa
numita apă liberă şi umiditatea de absorbţie sau apa legată.
Deoarece făina este un produs higroscopic, în timpul depozitării umiditatea
se modifică funcţie de o serie de factori:
- umiditatea avută la introducerea în depozit;
- umiditatea relativă a aerului din depozit;
- condiţiile de temperatură;
- pătrunderea aerului în ambalaj;
- modul de stivuire.
Procesul de modificare a umidităţii este determinat de echilibrul dintre
umiditatea făinii şi umiditatea aerului, respectiv la o anumită temperatură şi
umiditate a aerului, corespunde o anumită umiditate a făinii ( umiditatea iniţială a
făinii este de 15% iar umiditatea relativă a aerului este de 60% ).
Din punct de vedere al umidităţii, făina se poate clasifica în:
- făină uscată cu umiditate de până la 14%;
- cu umiditate medie cuprinsă între 14 – 15%;
- făină umedă cu umiditate peste 15%.

6
În fabricile de sticksuri, pentru depozitarea obişnuită pe timp de 10 – 15
zile, se recomandă ca făina să aibă o umiditate cuprinsă între 13,5 – 14,5%.

2.1.1.2. Compoziţia chimică a făinii

Compoziţia chimică a făinurilor depinde de o serie de factori, printre care


un loc important îl ocupă compoziţia chimică a bobului de grâu.
Principalele componente chimice care intră în compoziţia făinurilor sunt:
apa, substanţele proteice, glucidele, lipidele, substanţele minerale, vitaminele şi
enzimele.

Conţinutul în apă al făinurilor


Apa constituie un component chimic principal de care depinde pe de o
parte valoarea nutritivă, iar pe de altă parte capacitatea de conservare în timpul
depozitării.
Întrucât în făină, apa se găseşte sub formă liberă şi legată, este greu de
stabilit conţinutul real de apă, din acest motiv în practică se foloseşte noţiunea de
umiditate a făinii.

Conţinutul în substanţe proteice


Conţinutul în substanţe proteice al făinii depinde de:
- de calitatea grâului;
- de părţile din bob care participă la formarea tipului de făină;
- de gradul de extracţie.
Tipurile de făină neagră sunt mai bogate în substanţe proteice decât tipurile
de făină albă.
Alături de proteine în făinuri se mai găsesc nucleoproteide de lecitină,
izoleucină, metionină, fenilalanină, treonină, triptofan, valină, repartizarea fiind
neuniformă în diferitele părţi anatomice ale bobului de grâu.
Proteinele din făina de grâu sunt formate din substanţe proteice
generatoare de gluten care provin din endospermul bobului şi din proteine
cornoase din startul aleuronic, spermodermă şi pericarp.
Proteinele ce se găsesc în făină sunt în principal gliadina şi gluteina, care
împreună cu apa formează glutenul; acesta se prezintă sub forma unei mase
vâscoase şi elastice. Datorită glutenului, aluatul este elastic şi are însuşirea de a
reţine gaze şi de a forma o structură spongioasă şi consistentă atunci când este
încălzit în cuptor.
Conţinutul de gluten şi calitatea lui sunt indici calitativi importanţi pentru
comportarea făinii în procesul de fabricare. Importanţa tehnologică a glutenului
se datoreşte faptului că proprietăţile lui elastice sunt transmise aluatului, iar

7
acesta influenţează într-o mare măsură calitatea produselor care trebuie să aibă o
anumită elasticitate.
Glutenul de calitate bună este de culoare cenuşie închisă, cu nuanţă
albicioasă – cenuşie sau brună, în funcţie de gradul de extracţie al făinii. Culoarea
închisă caracterizează glutenul de calitate inferioară. Glutenul nu trebuie să aibă
miros străin.
Determinarea elasticităţii glutenului se face prin întinderea lui între degete.
Glutenul este de calitate bună dacă opune rezistenţă la deformare şi revine la
forma iniţială.
Pentru fabricarea produselor de panificaţie, o caracteristică importantă este
puterea făinii , şi anume proprietatea ei de a forma aluat cu anumite proprietăţi
fizice. Puterea făinii este determinată de cantitatea şi calitatea glutenului. La
fabricarea sticksurilor se foloseşte făină de putere mare.

Conţinutul în glucide al făinurilor


În compoziţia făinii, glucidele ocupă proporţia cea mai mare, 82%.
Conţinutul de hidraţi de carbon din făină depinde de tipul de făină şi de
gradul de extracţie. Primul loc în hidraţii de carbon îl ocupă amidonul.
Odată cu creşterea extracţiei de făină, conţinutul în amidon descreşte, ceea
ce înseamnă că făinurile albe de exctracţie mică au un conţinut în amidon mai
mare decât al făinurilor negre de extracţie ridicată.
Ca formă predomină granulele sferice, iar ca greutate cele lenticulare.
În contact cu apa, garnula de amidon îşi măreşte diametrul cu 10% şi
volumul cu 33%.
Făina de grâu conţine alături de amidon şi alţi hidraţi de carbon solubili în
apă, cum sunt dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza, fructoza a căror cantitate
creşte odată cu gradul de extracţie. Zaharoza se găseşte în cantitate cea mai mare,
respectiv 1,67 – 3,67% raportat la substanţa uscată.
În timpul maturizării făinei, ca urmare a proceselor enzimatice cantitatea
de zaharoză creşte.
În făină se găsesc hemiceluloze provenite din învelişul bobului de grâu şi
din învelişul celulelor mari ale endospermului unde se găsesc în proporţie de
2,4% şi sunt constituite din pentozane, hexozane şi pentozani.
Făina de grâu mai conţine care provine din învelişul bobului şi din stratul
aleuronic. Cantitatea de celuloză creşte odată cu mărirea gradului de extracţie.

8
Conţinutul de lipide al făinii
Conţinutul de lipide al făinii depinde de următorii factori:
- soiul grâului;
- mărimea bobului;
- calitatea grâului;
- gradul de extracţie al făinii.
Lipidele făinurilor sunt formate în cea mai mare parte, 90%, din gliceridele
acizilor nesaturaţi, acidul oleic, iar restul din gliceridele acizilor saturaţi stearic şi
palmitic, precum şi o cantitate mică de acizi graşi liberi, linoleic şi linolenic.
În cantităţi mici, făina de grâu mai conţine lipide complexe. Dintre lipidele
complexe ponderea o deţine lecitina, respectiv 0,65%. În timpul păstrării făinii,
lecitina sub influenţa luminii, căldurii, umidităţii şi a unor enzime este scindată
de o fosfatază în colină, acizi graşi şi acid glicerofosforic. În continuare acidul
glicerofosforic este scindat de glicorofosfatază în glicerină şi acid fosforic.
Creşterea acidităţii făinii în timpul depozitării se explică prin formarea
acizilor ca rezultat al scindării lipidelor.

Conţinutul în substanţe minerale al făinurilor


Conţinutul în substanţe minerale depinde de:
- soiul de grâu;
- condiţiile de dezvoltare;
- mărimea boabelor;
- calitatea grâului sub aspectul greutăţii hectolitrice şi al
conţinutului în substanţe minerale;
- gradul de extracţie al făinurilor.
Substanţele minerale determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de
făină.
Făinurile utilizate la fabricarea sticksurilor au un conţinut maxim de
cenuşă, raportat la substanţa uscată, adică 0,48%.

Conţinutul în vitamine al făinurilor


În bobul de grâu, vitaminele care apar în proporţia cea mai mare sunt cele
din complexul B, respectiv B1 , B2 , B6 , B12 şi biotina, iar din cele liposolubile
vitamina F şi vitamina A. Făina de grâu mai conţine vitamina PP şi acidul
pantotenic.
Vitaminele sunt acumulate în embrion şi startul aleuronic şi de aceea
conţinutul lor de făinuri creşte odată cu gradul de extracţie.

9
Enzimele din făinurile de grâu
Enzimele constituie clasa de substanţe care catalizează procesele
biochimice ce au loc în făină în timpul păstrării şi prelucrării.
Principalele enzime pe care le conţine făina sunt: amilazele, proteazele,
lipazele, fosfatazele, oxidazele şi peroxidazele.
Enzimele sunt localizate în embrionul bobului, la periferia endospermului
şi stratul aleuronic.
Făinurile de extracţie ridicată au un conţinut mai mare de enzime decât
cele de extracţie redusă.

Aciditatea făinurilor
Aciditatea făinurilor este dată de unele substanţe din compoziţia iniţială şi
de o serie de combinaţii ce se formează în timpul depozitării, maturizării făinii,
ca urmare a acţiunii diferitelor enzime.
Valorile medii ale pH – ului corespunzătoare făinurilor de grâu de extracţii
diferite sunt:
- pentru făina albă (0 – 30%) pH = 5,8 – 6;
- pentru făina semialbă (0 – 75%) pH = 5,5 – 5,7;
- pentru făina de larg consum (0 – 85%) pH = 5,3 – 5,5.
Aciditatea făinurilor este dată, în primul rând, de fosfaţii acizi şi de acidul
fosforic. Din cauza enzimei fitază, asupra fitinei se formează fosfaţii acizi, iar
prin hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în
compoziţia acizilor liberi din făinuri. Prin hidroliza parţială a mononucleotidelor
sub acţiunea catalitică a nucleofosfatazelor se formează acid fosforic.
Aciditatea făinurilor mai este dată şi de o serie de acizi organici, ca: acid
lactic, acetic, succinic, citric, malic care se formează datorită proceselor
biochimice anoxibiotice sub acţiunea pseudobacteriilor lactice în timpul
depozitării făinurilor în condiţii necorespunzătoare cu umiditate şi temperatură
ridicată. În timpul maturizării făinurilor, aciditatea creşte mai mult în primele 7
zile, după care creşterile sunt din ce în ce mai mici, iar după 14 zile sunt
neînsemnate.
Aciditatea făinurilor creşte odată cu creşterea gradului de extracţie.
Făinurile albe au o aciditate redusă 1,8 – 2 grade, datorită conţinutului mic de
substanţe minerale şi de substanţe grase, în timp ce făinurile de larg consum au o
aciditate de 3 – 4 grade, urmare a conţinutului ridicat de substanţe minerale, cca
1,2% şi substanţe grase, cca 1,3%.

10
Prospeţimea făinii
Prospeţimea făinii se poate aprecia în general după gustul şi mirosul făinii.
Un miros de încins, mucegai sau de rânced, precum şi gustul amar sau
acru, indică dacă făina este proaspătă sau veche.
Când aciditatea făinii depăşeşte 6 grade aceasta denotă că făina este veche.

2.1.1.3. Însuşirile de panificaţie ale făinurilor de grâu

Principalele însuşiri de panificaţie ale făinurilor sunt:


- capacitatea de hidratare a făinii la nivelul consistenţei standard a
aluatului;
- puterea de panificaţie a făinii care determină proprietatea vâsco –
elastico – plastică ale aluatului;
- puterea de fermentaţie a făinurilor.
După proprietăţile de panificaţie, făinurile se clasifică în:
- făinuri foarte bune (puternice);
- făinuri bune (medii);
- făinuri slabe.

2.1.1.4. Proprietăţile tehnice ale făinii de grâu

Făina de grâu este formată din particule rezultate la măcinarea boabelor şi


aerul inclus în spaţiile dintre acestea.
Făina de grâu se consideră un amestec binar solid – aer şi apare sub forma
unui strat poros. Modificarea raportului dintre cele două componente, aer –
particule, face ca făina să se poată prezenta sub forma unui solid poros, strat fix,
strat mobil şi sub formă de aerosol.
Făina sub formă de solid poros se întâlneşte atunci când est presată.
Stratul fix se realizează la turnarea făinii în spaţiile de depozitare când prin
pierderea unei cantităţi de aer se ajunge la un echilibru între particule şi aer, la o
stare de repaus.
Stratul mobil corespunde stării de fluidizare şi se realizează prin mărirea
distanţei între particule ca urmare a injectării aerului în volumul ocupat făină –
aer.

11
2.1.2. Apa

Apa din natură poate fi meteorică şi telurică. Apa meteorică provine din
ploaie sau topirea zăpezii. Apele telurice sunt de suprafaţă sau de adâncime şi au
un conţinut în substanţe chimice care depinde de compoziţia solului.
Apa meteorică şi telurică stă la baza obţinerii apei potabile. Apa potabilă
utilizată în industria de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie de condiţii de
calitate care se referă la proprietăţile organoleptice, fizico – chimice, radioactive,
bacteriologice şi biologice.
Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede fără
particule în suspensie.
Duritatea temporară a apei este dată de conţinutul de bicarbonaţi, iar
duritatea permanentă se datoreşte sulfaţilor de Ca şi Mg, clorurilor de Ca şi Mg şi
a altor săruri.
Duritatea totală este suma durişăţii temporare şi permanente.
Duritatea apei se exprimă în grade germane, un grad fiind egal cu 10 mg
CaO sau 7,14 mg MgO la 1 l apă.
Duritatea temporară a apei potabile trebuie să fie maxim 10 grade germane
(10º D).
Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea apei
tehnologice este o legătură importantă determinată de efectul ameliorant pe care
îl exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto – vâsco – plastice ale aluatului.
La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritate
mai mare deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor
principale ale glutenului, respectiv gliadina şi glutenina, mărind elasticitatea
glutenului.
În industria de panificaţie nu se foloseşte apa fiartă şi răcită, deoarece prin
fierbere se elimină aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a
depunerii sărurilor minerale.
Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină
bacterii deoarece sporii nu sunt distruşi de temperaturi de până al 100ºC cât se
înregistrează în centrul miezului pâinii în timpul coacerii. Apa potabilă nu trebuie
să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul
liber, ouă sau larve de paraziţi.

12
2.1.3. Drojdia comprimată

Afânarea semifabricatelor ( maia, aluat ) se poate realiza pe cale mecanică,


chimică şi biologică.
Drojdia de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie de condiţii, şi
anume:
- să producă o cantitate cât mai mare de gaze raportat la masa
respectivă;
- să nu imprime produsului finit gust, miros şi culoare străine;
- să nu fie toxică şi să nu lase reziduu toxic în produs;
- viteza reacţiei să fie controlată;
- să-şi păstreze indicii de calitate în condiţii de păstrare precise şi
să fie avantajoasă din punct de vedere al preţului.
În industria de panificaţie drojdia se poate utiliza sub formă comprimată,
lichidă sau uscată.
Drojdia comprimată se obţine pe cale industrială prin înmulţirea prin
înmugurire a celulelor de drojdie selecţionate din fam. Saccharomycetelor,
utilizându-se drojdii din rasa XII, rasa T, rasa S.
Drojdia presată se prezintă sub formă de calupuri paralelipipedice în
greutate de 0,500 kg şi 1 kg.
Drojdia comprimată trebuie să îndeplinească o serie de condiţii de calitate,
printre care cele mai importante sunt: aspectul exterior, mirosul, gustul,
durabilitatea, umiditatea, puterea de fermentare, microflora.

Aspectul exterior al drojdiei


Drojdia presată de bună calitate trebuie să se prezintă ca o masă solidă, cu
suprafaţa netedă, de culoare cenuşie deschis cu nuanţă gălbuie crem.
Drojdia presată trebuie să aibă o consistenţă semitare şi să prezinte o
anumită elasticitate, astfel încât după apăsare uşoară să revină la forma iniţială.
Drojdia nu trebuie să fie lipicioasă sau vâscoasă atunci când se frământă între
degete.
Aspectul şi consistenţa drojdiei se mai poate aprecia prin modul de rupere
a calupului de drojdie. Ruperea uşoară şi desfacerea bucăţilor de drojdie cu striuri
în formă de scoici corespunde unei drojdii de bună calitate.

13
Mirosul şi gustul drojdiei
Drojdia de calitate corespunzătoare prezintă un miros şi gust plăcut,
proaspăt, puţin acrişor, gust de fructe.
Din punct de vedere al mirosului şi al gustului, nu se admite utilizarea în
panificaţie a drojdiei cu miros de mucegai sau alte mirosuri străine, cu gust amar
sau rânced.

Umiditatea drojdiei comprimate


Umiditatea maximă admisă pentru drojdia presată este de 76%. Umiditatea
drojdiei determină calitatea acesteia precum şi stabilitatea de păstrare.
Durata de păstrare şi stabilitatea în timpul păstrării depinde de compoziţia
chimică în ansamblul drojdiei, de proporţia substanţelor proteice precum şi de
calitatea acestora.
Pentru mărirea stabilităţii drojdiei presate în timpul păstrării se utilizează
metoda de a adăuga în drojdie bromat de potasiu în cantitate de 0,001 – 0,1% şi
de a reduce umiditatea la 73 – 74%.

2.1.4. Afânatori chimici

La fabricarea unor produse făinoase şi de patiserie (biscuiţi, sticksuri, vafe)


aluatul trebuie să fie în prealabil afânat sau afânarea trebuie să se producă în
timpul coacerii.
Afânarea poate fi realizată pe cale:
- mecanică (fizică) care se aplică în cazul produselor cu conţinut
mare de zaharuri, grăsimi sau în cazul produselor prea groase.
- biologică ce se realizează prin fermentarea aluatului cu drojdie de
panificaţie care metabolizează zaharurile fermentescibile;
- chimică care se realizează cu ajutorul unor substanţe denumite şi
afânatori, ce acţionează singuri sau în combinaţie cu substanţe de
acidulare.
Agenţii de afânare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să producă o cantitate mare de gaze pentru o masă minimă;
- să nu confere produsului finit gust şi miros străin;
- viteza reacţiei să fie controlată;
- să-şi păstreze calitatea în condiţii diverse şi extreme de păstrare;
- să fie ieftini şi economicos de folosit.
Principalii afânatori chimici sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de
potasiu, carbonatul de amoniu, bicarbonatul de amoniu.

14
Bicarbonatul de sodiu ( NaHCO3 )
Are masa moleculară 84,08 şi se obţine din carbonatul de sodiu anhidru
prin solubilizarea acestuia într-un vas cu agitator. Impurităţile din soluţie
sedimentează şi soluţia se răceşte la 40ºC. Soluţia se carbonatează cu CO2 obţinut
din carbonat de calciu sau prin fermenatea glucozei.
Na2CO3 + H 2 O + CO2 → 2 NaHCO3
În industria alimentară bicarbonatul este folosit ca pulbere efervescentă
pentru obţinerea apelor minerale artificiale şi în industria panificaţiei ca afânator.
Ca substanţă de afânare, bicarbonatul de sodiu prezintă avantajul că este
ieftin, nu este toxic, este uşor de manipulat, nu are gust şi se poate găsi sub formă
pură. Dezavantajul este acela că în soluţie apoasă se descompune uşor chiar la
temperatura camerei, este higroscopic şi conferă un gust amar produselor în care
este folosit.

2.1.5. Sarea

În industria de panificaţie sarea de bucătărie (NaCl) se utilizează în


proporţie de 1,2 – 1,7% raportat la făină. Cantitatea de sare folosită depinde de
calitatea făinii, în sensul creşterii procentului pentru făina slabă, de anotimp,
cantitatea de sare folosită este mai mare în anotimpul călduros, de sortimentul ce
se fabrică.
Sarea se prezintă în următoarele tipuri şi calităţi:
- tip A, sare obţinută prin evaporare de calitate extrafină;
- tip B, sare gemă comestibilă de calitate extrafină, mărunţită,
urluială, bulgări.
Calitatea sării se apreciază după calităţile organoleptice:
- gust: sărat, fără gust străin;
- miros: fără miros;
- culoare: albă uniformă pentru tipul extrafină şi fină; albă cu
nuanţă cenuşie pentru tipul sare măruntă;
- corpuri străine: nu se admit;
- granulaţie: sarea extrafină 0,1 - 0,5 mm;
sarea fină 0,3 - 1 mm;
sarea măruntă până la 2 mm.
Sarea utilizată în panificaţie pe lângă faptul că asigură un gust
corespunzător produselor contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului.

15
2.1.6. Ouă

Pentru obţinerea sticksurilor se folosesc numai ouăle de găină. Ouăle


trebuie să aibă coaja curată, întreagă şi fără fisuri, într-o soluţie de sare
comestibilă 6%, să nu plutească şi să nu conţină germeni patogeni; albuşul să fie
transparent, cu consistenţă densă, iar gălbenuşul compact, fără miros particular.
Ouăle folosite în industria alimentară, se pot împărţi în următoarele
categorii: foarte proaspete, proaspete, conservate.
Conservele de ouă se prezintă sub formă de:
- produs congelat ( melanj, gălbenuş sau albuş separat );
- produs deshidratat ( pastă sau praf ).

2.1.7. Grăsimi alimentare

Grăsimile alimentare pot conţine un singur fel de grăsimi sau pot fi un


amestec de grăsimi de origine animală sau vegetală.
Se folosesc următoarele grăsimi alimentare şi produse de prelucrare a acestora:
- grăsimi animale (untura de porc);
- uleiul alimentar solidificat (plantolul);
- margarina.

Margarina
Margarina se obţine prin emulsionarea grăsimilor vegetale sau vegetale şi
animale cu lapte sau cu apă, urmată de răcirea şi prelucrarea mecanică a emulsiei,
stabilizată cu emulgatori pe bază de monogliceride.
Margarina se fabrică în două tipuri:
- tip M, margarină de masă cu: varianta I, cu 82,5% grăsime;
varianta II, cu 67% grăsime.
- tip P, margarină destinată fabricării produselor din industria
alimenatră.
Margarina tip M se prezintă ca o masă onctuoasă, compactă, omogenă,
nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secţiunea proaspăt tăiată, de culoare
alb – gălbuie.
Margarina tip P are culoare albă cu miros plăcut, aromat, specific
sortimentului de margarină, fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros
străin.

16
2.1.8. Lapte praf

Adăugarea laptelui praf în produsele de panificaţie asigură pe lângă


creşterea importantă a valorii nutritive şi îmbunătăţirea substanţială a calităţii lor
sub aspectul: proprietăţilor organoleptice, a însuşirilor fizico-chimice, a măriri
duratei de păstrare în stare proaspătă.
Laptele praf este produsul rezultat prin îndepărtarea apei din lapte şi care
conţine lactoză, lactoproteine şi substanţe minerale în aceleaşi proporţii relative
ca şi laptele proaspăt din care a fost preparat.
Laptele praf se livrează în trei tipuri: tipul 26, tipul 20 şi smântânit.

a. Proprietăţi organoleptice:
- aspect: pulbere fină, omogenă, fără aglomerări, fără particule arse
şi fără corpuri străine.
- culoare: alb-gălbuie, omogenă în toată masa.
- miros şi gust: plăcut, dulceag, uşor gust de fiert, fără miros sau
gust străin.
-
b. Proprietăţi fizico-chimice:
Tabel 1
Tipul 26 20 Smântânit
Grăsime, % 26 26 1,5
Umiditatea, %
4 4 5
max.
Aciditatea laptelui,
14-20 14-20 14-21
grade Thorner
Solubilitatea în apă,
98 98 98
% min.
Cupru, mg/kg max. 3,5 3,5 3,5
Staniu, mg/kg, max. 5 5 5
Zinc, mg/kg, max. 60 60 60
Plumb, mg/kg, max 1,5 1,5 1,5

Caracteristici microbiologice:
Numărul total de germeni / g produs: maxim 150000;
Germeni patogeni: lipsă;
Bacterii coliforme: lipsă.

17
2.1.9. Condimente şi substanţe aromatizante

Condimentele şi substanţele aromatizante adăugate la prepararea


sticksurilor conferă acestora miros, gust şi aromă specifică.
Condimentele cele mai utilizate la presărarea sticksurilor sunt: seminţele
de mac, chimen şi susan. Acestea toate îmbunătăţesc valoarea nutritivă şi le
menţin o perioadă mai lungă de timp.

Seminţele de mac
Seminţele de mac se utilizează atât pentru decorarea cât şi pentru
aromatizarea unor produse de panificaţie. Seminţele de mac au o culoare albastră
cu un conţinut foarte mare de ulei legat, respectiv 50-60%. Seminţele de mac nu
conţin uleiuri eterice şi nu au proprietăţi narcotice. Datorită conţinutului mare în
ulei, seminţele se folosesc ca atare, nu se macină. Pentru anumite produse,
seminţel de mac se pot măcina dacă în prealabil au fost amestecate cu miere.

Seminţele de chimen (caraway)


Sunt fructele unor plante bienale din familia pătrunjelului. La produsele de
panificaţie, seminţele de chimen se pot folosi ca atare sau măcinate. Seminţele
conţin 3-7% uleiuri eterice. Se folosesc în cazul sticksurilor, la presărare, în
amestec cu seminţele de mac şi susan.

Seminţele de susan
Seminţele de susan sunt utilizateca atare sau sub formă de făină de susan,
aducând un aport mare de proteine. Seminţele de susan au un conţinut ridicat de
aminoacizi, în special metionină şi cisteină, şi un conţinut mai redus de lisină.
Făina de susan poate înlocui cu succes laptele praf.

2.1.10. Legume
Pentru sporirea valorii alimentare şi îmbunătăţirea aspectului sticksurilor,
la prepararea aluatului se utilizează în afară de ouă şi legume (tomate). Legumele
se folosesc în stare proaspătă sau consrvate.

Pasta de tomate
Pasta de tomate se foloseşte proaspătă sau conservată prin concentrare.
Pasta de tomate conservată, înainte de a fi introdusă la prepararea aluatului, se
diluează cu apă pentru a se repartiza cât mai uniform. Prin adăugare de pastă de
tomate, sticksurile capătă o coloraţie caracteristică, alb-roz, cu puncte roşii.

18
2.1.11. Ambalaje

Ambalarea produselor de covrigărie, precum şi condiţiile de executare a


operaţiilor de depozitare şi desfacere au un rol important pentru păstrarea
calităţii.
În industria produselor de covrigărie şi implicit a sticksurilor, întâlnim
două grupe de ambalaje:
- ambalaje de prezentare şi desfacere (pungi, cutii, etc.), care
asigură conservarea şi protecţia produselor în timpul depozitării
şi manipulării, creând totodată posibilitatea de vânzare şi
distribuire rapidă;
- ambalaje de transport (lăzi, saci, etc.) care asigură protecţia
produselor în timpul transportului şi depozitării, uşurând
manipularea lor.
Ambalajele au următoarele funcţiuni:
- protecţie mecanică a produselor împotriva solicitărilor la care
sunt supuse (compresiune, şoc, etc.) în timpul depozitării şi
transportului;
- funcţiune de container, permiţând manipularea deodată a mai
multor produse mărunte.
Pentru sticksuri, ambalajele de protecţie trebuie să fie confecţionate din
materiale impermeabile la umiditate (polietilenă, celofan).

Polietilena – este impermeabilă pentru aer şi apă şi constituie un material


foarte indicat pentru sticksuri. Datorită faptului că este transparentă, polietilena
este foarte indicată pentru confecţionarea ambalajelor, la care scopul comercial
recomandă prezentarea produselor din interiorul ambalajelor.

Vâscoza (celofan) – se prezintă sub formă de foi transparente, suple,


netede, lucioase şi cu aspect plăcut. Celofanul se produce într-un număr mare de
sortimente.
Pentru sticksuri se folosesc sortimente de celofan rezistente la acţiunea
apei şi impermeabile pentru grăsimi.

Tipuri de ambalaje pentru sticksuri


- cutii de carton, de obicei căptuşite cu încă un strat de hârtie
(produsul este aşezat în primul rând într-o pungă);
- plicuri obţinute prin sudarea materialului, pentru 25-500g produs;

19
- pungi din hârtie sau mase plastice, care reprezintă ambalajele
cele mai utilizate, fiind folosite pentru toate sortimentele de
produse;
- foi de hârtie în care se ambalează produsele prin învelire.
La stabilirea dimensiunilor ambalajelor trebuie să se ţină cont de
caracteristicile produsului finit, greutatea specifică şi gradul de folosire a
volumului ambalajului, acestea din urmă depinzând de formatul produselor şi de
modul de aşezare a produselor în ambalaje.

2.1.12. Combustibili

Sunt substanţe, care prin ardere dezvoltă o tempeartură ridicată, degajând o


cantitate de căldură însoţită de flacără.
După natura lor, combustibilii se împart în două clase: naturali şi artificiali.
După starea lor de agregare, combustibilii se împart în trei clase: solizi,
lichizi, gazoşi.
În compoziţia chimică a combustibililor intră cantităţi mai mari sau mai
mici de carbon, hidrogen, sulf, oxigen, azot sub dieferite combinaţii. Cea mai
importantă caracteristică a combustibililor este puterea calorică, ce constituie
criteriul de apreciere a valorii lor energetice.
Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură, exprimată în kilocalorii,
care se degajă la arderea completă a unui kg de combustibil, solid sau lichid, sau
a 1m3 de combustibil gazos şi se determină cu ajutorul aparatului numit
calorimetru.
Combustibili utilizaţi în industria de panificaţie
Tabel 2
Combustibili uzuali Domeniu de utilizare
Lignitul În centrale termice pentru producerea aburului
Păcura În centrale termice pentru producerea aburului
Motorina În centrale proprii de producere a energiei electrice

2.1.13. Lubrifianţi

Lubrifianţii se utilizează la ungerea mecanismelor în mişcare. Pe lângă


acestea, ei protejează suprafeţele metalice cu care vin în contact, împotriva
coroziunii.
Lubrifianţii se împart în două clase:
- unsori consistente;
- uleiuri minerale şi lichide de ungere şi răcire.

20
Unsorile consistente – sunt dispersii coloidale de săpunuri de Ca sau de Na
în uleiuri minerale. Se utilizează la ungerea rulmenţilor, a mecanismelor care
funcţionează la temperaturi ridicate, la utilajele foarte solicitate şi în general,
unde ungerea cu uleiuri minerale nu este posibilă.
Uleiurile minerale - rezultă la distilarea fracţionată a ţiţeiului. Ele se
folosesc la ungerea utilajelor tehnologice, a mijloacelor mecanice de transport, a
maşinilor unelte.
Lichidele de ungere şi de răcire (emulsii de uleiuri minerale şi uleiuri
vegetale – ulei de ricin) sunt utilizate la prelucrarea mecanică a pieselor prin
aşchiere şi au rol de ungere şi mai ales de răcire, preluând o parte din căldura
produsă prin frecarea sculei pe suprafaţa piesei.

2.1.14. Materiale pentru spălare

Principalele substanţe chimice folosite în acest scop sunt:


- substanţele alcaline, care au rolul de a saponifica grăsimile pentru
a forma săpunuri solubile: soda calcinată, şi în mică măsură soda
caustică, fosfatul trisodic care are acţiune emulsionantă;
- acizii care se folosesc pentru îndepărtarea depozitelor calcaroase
(piatră) depusă pe utilaje; acidul clorhidric a fost înlocuit cu
acidul gluconic;
- agenţii tensioactivi, care schimbă tensiunea superficială a
dizolvantului; sunt folosiţi în panificaţie datorită proprietăţilor de
a emulsiona uleiurile şi grăsimile: săpunul, detergenţii.

2.1.15. Materiale pentru dezinfecţie

Dezinfecţia se aplică în industria panificaţiei numai după o curăţire


perfectă a suprafeţelor şi are drept scop îndepărtarea microflorei care nu a putut fi
distrusă prin operaţia de curăţire.
Materialele utilizate trebuie să îndeplinească o serie de condiţii şi anume:
- să nu fie toxice în dozele folosite;
- să nu fie periculoase la manipulare;
- să nu transmită produselor gust sau miros modificate;
- să nu aibă acţiune corozivă asupra utilajelor;
- să aibă o anumită solubilitate în apă, pentru a putea fi îndepărtate
prin clătire cu apă;
- să aibă acţiune de distrugere asupra unui număr cât mai mare de
tipuri de microorganisme.

21
Cele mai utilizate sunt: clorul, compuşii clorului şi sărurile de amoniu
cuaternar.

2.2. Caracteristicile produsului finit (sticksuri)

Sticksurile sunt alimente făinoase, care au forma unor beţe subţiri, care se
caracterizează printr-o porozitate ridicată. Aceste produse sunt solicitate prin
faptul că la masticaţie sunt foarte plăcute, sunt crocante şi au gust bazic specific.
Caracteristicile principale ale sticksurilor sunt următoarele:
- lungime 125 mm;
- diametru 3 – 4 mm;
- umiditate 3 – 4%;
- durată de conservare (la temperatura aerului de 25ºC şi
umiditatea relativă de 70%) de circa 2 luni.
Sticksurile se fabrică în următoarele sortimente:
- sticksuri simple;
- sticksuri extra;
- sticksuri cu mac;
- sticksuri cu făină graham şi tărâţe GT;
- sticksuri cu tărâţe T.

Proprietăţi organoleptice:
Tabel 3
Condiţii de admisibilitate
Sticksuri
Caracteristici
simple extra cu mac cu făină graham şi
tărâţe GT, cu tărâţe T
Aspect - formă Baton cu secţiune rotundă şi diametrul de 4,5 – 6 mm şi cu
lungimea de 105 – 135mm
Cu particule vizibile de
tărâţe
Suprafaţa Semilucioasă, Cu mac pe Semilucioasă, presărată cu
presărată cu sare toată sare, cu particule vizibile de
suprafaţa tărâţe
În secţiune Bine copt, de culoare galben - Cu particule de tărâţe, cu
aurie nuanţă mai închisă
Consistenţă Crocantă
Semne de abateri Lipsă
microbiene

22
Proprietăţi fizico – chimice:
Tabel 4
Condiţii de admisibilitate
Sticksuri
Caracteristici simple extra mac cu făină graham cu tărâţă T
şi tărâţă GT
Umiditate la ambalarea 6 6 6 6 6
produsului, % max
Umiditate la livrarea 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
produsului, % max
Grăsime raportată la 4 5,5 5,5 4 4
substanţa uscată, % min
Alcalinitate, grade max 3 2 3 3 3
Conţinut de NaCl, % 3 3 3 3 3
max

Capitolul 3

PREZENTAREA ŞI DESCRIEREA SCHEMEI


TEHNOLOGICE
3.1. Prezentarea schemei tehnologice

Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate.


Sticksurile se obţin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi, ouă,
bicarbonat de sodiu şi mac, chimen sau susan pentru presărare. Aluatul se prepară
prin procedeul direct.
Schema tehnologică de fabricare a sticksurilor are o desfăşurare relativ
simplă comparativ cu a celorlalte alimente făinoase afânate biochimic. Fazel
tehnologice prin care se fabrică sticksurile şi succesiunea lor aunt indicate în
schema următoare:

23
Drojdie Materii Soluţie de Materiale
Făină Apă comprimată şi pentru bicarbonat pentru
afânatori sporirea de sodiu ambalare
chimici valorii sau şi
alimentare hidroxid de ambalaje
sodiu

Pregătirea materiilor pentru fabricaţie


Dozarea materiilor

Prepararea Frământare
aluatului Fermentare

Modelarea aluatului
prin trefilare
Prelucrarea Tratarea umedă a
aluatului firelor de aluat pentru
glazurare
Tăierea firelor
Presărarea cu sare,
mac,etc

Coacerea aluatului

Răcirea sticksurilor

Ambalarea sticksurilor

Depozitarea sticksurilor ambalate

24
3.2. Descrierea schemei tehnologice

3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:


a. amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite;
b. cernerea;
c. îndepărtarea impurităţilor metalice;
d. încălzirea.

a. Amestecarea făinurilor
Pentru obţinerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la
amestecarea, în anumite proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite, pentru a
se obţine un lot de făină cu proprietăţi omogene, care să permită desfăşurarea pe
o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic constant cu obţinerea
de produse finite de calitate superioară. În depozit făina se depozitează şi se
păstrează pe loturi de calitate, indicii de calitate fiind menţionaţi de fişa lotului.
Indicii de calitate care stau la baza amestecării loturilor de făină şi obţinerii
unei calităţi medii, omogene de făină sunt:
- conţinutul de gluten umed;
- indicele de deformare;
- indicele valoric;
- culoarea;
- puterea făinii, capacitatea de a forma gaze.
La unităţile mici la care depozitarea făinii se face în saci şi unitatea este
dotată cu cernătoare, amestecarea loturilor de făină se face prin turnarea făinii la
gura de alimentare a cernătorului din fiecare lot în proporţia stabilită pe cale de
laborator.
Pentru a se realiza o amestecare corespunzătoare este necesar ca
alimentarea să se facă în mod concomitent, nu succesiv cu făină din loturile
respective.
Acest procedeu prezintă dezavantajul că nu asigură o amestecare
corespunzătoare a făinii.

25
b. Cernerea făinii
Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a
făinii, deosebit de importantă şi necesară în procesul de fermentare a
semifabricatelor, de impulsionare a activităţii drojdiilor.
Cernerea de control se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de
control nr. 18 – 20 prin care făina trece ca cernut iar impurităţile rămân ca refuz
pe sită.

c. Îndepărtarea impurităţilor metalice


Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute la
cernerea de control făina este trecută peste magneţi sau electromagneţi.

d. Încălzirea făinii
Temperatura apei folosită la prepararea semifabricatelor depinde de
temperatura făinii şi de temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. Din
acest motiv, înainte de a fi introdusă în fabricaţie, făina se încălzeşte.
Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 –
20ºC, astfel ca la prepararea semifabricatelor temperatura apei să nu depăşească
45ºC.
Încălzirea făinii se poate realiza în următoarele moduri:
- prin depozitarea sacilor cu făină în spaţii încălzite ceea ce
presupune un consum mare de energie;
- amplasarea celulelor silozului în spaţii încălzite;
- cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când urmare a
contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea
rapidă şi uniformă a făinii.

Pregătirea apei
La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor
trebuie să se ţină seama de:
- temperatura semifabricatului care este determinată de
temperatura apei şi a făinii;
- la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură,
care determină o creştere a temperaturii aluatului;
- în funcţie de umiditate căldura specifică a făinii se modifică.
În practică, se cere ca apa să aibă o temperatură care să nu depăşească 30-
40ºC, funcţie de compoziţia produsului. În vederea obţinerii unor produse
afânate, apa se încălzeşte numai cu 15-20 minute, înaintea folosirii ei. Nu este
recomandat să se încălzească apa cu mai mult timp înainte sau să se fiarbă şi apoi

26
să se răcească în vederea obţinerii temperaturii dorite, deoarece în acest fel îşi
pierde o parte din oxigen.

Pregătirea sării
Operaţiile de pregătire a sării pentru fabricaţie constau în: dizolvare şi
filtrare.
În vederea repartizării uniforme în întrega masă de aluat şi a evita apariţia
unor centre de deshidratare este necesar ca sarea să fie trecută sub formă de
soluţie înainte de introducerea în fabricaţie.
Soluţia de sare se obţine prin amestecarea sării şi apei în proporţii anumite
funcţie de concentraţia dorită pentru soluţie. Solibilitatea sării depinde în mică
măsură de temperatură. Viteza de dizolvare creşte odată cu ridicarea temperaturii
şi la agitare.

Pregătirea grăsimilor
Grăsimile solide se topesc în prelabil în recipiente cu serpentine cu abur.
Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat, pentru obţinerea de
produse finite de calitate superioară, grăsimea se introduce în aluat sub formă de
emulsie grăsime – apă, emulsie în care se introduce un emulgator ca lecitina.

Pregătirea ouălor
Praful de ouă se amestecă bine cu apă caldă cu ajutorul unui agitator
mecanic. La folosirea ouălor sub diverse forme, trebuie să se ţină seama de
echivalenţa ce există între diferite produse. Astfel un ou proaspăt echivalează cu
31 – 32g praf de ouă, iar 1 kg melanj echivalează cu 26,4 ouă întregi.
La pregătirea ouălor şi la prepararea aluatului, temperatura nu trebuie să
depăşească 40 – 45ºC, întrucât la temperatură mai mare de 45ºC albuşul de ou se
coagulează şi se întăreşte.
Atât melanjul cât şi praful de ouă trebuie folosit imediat după preparare.
Nu se va lăsa de la un schimb la altul sau de pe o zi pe alta.

Pregătirea drojdiei
Pentru a asigura o repartizare uniformă în întrega masă a semifabricatelor,
pentru iniţierea şi realizarea unei fermentaţii omogene, este necesar ca înainte de
introducerea în fabricaţie drojdia compromată să fie trecută sub formă de
suspensie.
Prepararea suspensiei de drojdie se realizează prin amestecarea drojdiei şi
apei calde la temperatura de 30 – 35ºC, în proporţii ce variază de la 1/10 la ½,
soluţia optimă fiind 1/5, respectiv 1 kg drojdie şi 5 litri de apă.

27
Pregătirea laptelui praf
Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40 – 45ºC, în raport
de 1:3 sau 1:8, respectiv 1 kg de lapte praf şi 3 sau 8 litri de apă. Pentru a realiza
omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la
început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obţinerea unui amestec de
consistenţa smântânii, după care se adaugă restul de apă şi se continuă
amestecarea.
Laptele rehidratat, provenit din lapte praf, se păstrează în bidoane curate,
dezinfectate, la temperatura de 4 – 8ºC pe o perioadă de maxim 12ore.

Pregătirea macului, chimenului şi susanului


Macul se separă de impurităţi. Dacă este murdar macul se spală şi se usucă.
Chimenul se fierbe şi se obţine o infuzie.
Susanul se opăreşte, decojeşte, se macină şi se amestecă cu zahăr. La
sticksuri susanul se foloseşte ca atare.

Pregătirea afânatorilor chimici


Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în 200 ml apă, alcool sau lapte, după care
se introduce în procesul de fabricaţie.
Pentru opărirea sticksurilor, se prepară separat o soluţie de bicarbonat de
sodiu 3% sau bicarbonat de sodiu 1,5%, la temperatura de 80ºC.

3.2.2. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea materiilor prime şi auxiliare se face prin cântărirea cantităţilor de


materii prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie şi introducerea lor în
utilaje speciale, numite dozatoare, care asigură în mod continuu, aceeaşi cantitate.
Prin dozarea materiilor prime şi auxiliare, aluatul obţinut este amestecat
uniform la temperatură constantă, temperaturp reglată de dozatoarele respective.

Dozarea făinii
Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul
gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referinţă, fie pe
principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină.
La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie şi de
coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului. Astfel pentru făina neagră
cantitatea de făină reprezintă 40% din volumul cuvei, pentru făina semialbă 35%,
pentru făina albă 30%.

28
Dozarea apei
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de
următorii factori:
- sortimentul ce se produce;
- extracţia făinii;
- uimiditatea făinii;
- cantitatea de materii auxiliare.
Cantitatea de apă folosită al prepararea semifabricatelor determină
consistenţa semifabricatelor care influenţează viteza proceselor coloidale,
biochimice şi microbiologice. Cu cât consistenţa semifabricatelor este mai mică
cu atât procesele care au loc decurg cu viteză mai mare.
În cazul folosirii făinurilor puternice, pentru accelerarea proceselor
coloidale şi enzimatice cu consecinţe în micşorarea elasticităţii aluatului şi
reţinerii în mai bune condiţii a CO2 format la fermentare se lucrează cu
consistenţe mai mici.

Dozarea suspensiei de drojdie


Cantitatea de drojdie comprimată care se adaugă la prepararea aluatului din
făină de grâu este de 2,5 – 4% faţă de greutatea făinii.
Cantitatea de drojdie folosită depinde de o serie de factori:
- puterea de creştere a drojdiei;
- capacitatea făinii de a forma gaze;
- metoda de preparare a aluatului;
- cantitatea de materii auxiliare folosite, în mod deosebit zahăr şi
grăsimi.

Dozarea soluţiei de sare


Cantitatea de sare utilizată la prepararea aluatului variază între 0 şi 25%
faţă de făină. Majoritatea produselor de panificaţie se prepară cu un adaos de sare
de 1,2 – 1,7%.
Cantitatea de sare folosită depinde de:
- calitatea făinii;
- anotimp;
- sortimentul ce se fabrică.

29
3.2.3. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului se face prin procedeul direct, în care scop se introduce


mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu margarina, apoi suspensia de
drojdie cu ouăle şi se frământă 10-12 minute, după care se adaugă bicarbonatul
de sodiu dizolvat în circa 200 ml apă şi se continuă frământarea până la 15
minute.

3.2.4. Prelucrarea aluatului

Prelucrarea aluatului se realizează prin mai multe faze tehnologice


succesive de:
a. modelare;
b. tratare umedă;
c. de presărare cu sare;
d. tăierea firelor de aluat.

a. Modelarea aluatului
Modelarea aluatului urmăreşte obţinerea unor fire de aluat cu acelaşi
diametru, din care prin tăiere vor rezulta sticksurile.
Pentru modelare se utilizează maşini de trefilat pentru aluatul prin matriţe
speciale.
Maşinile pentru modelarea aluatului repzrezintă prese speciale formate
dintr-o pâlnie de primire a aluatului, prevăzute cu două valţuri de împingere spre
corpul de presare, compusă dintr-o carcasă şi un melc prin a cărui rotire
determină presiunea ce va împinge aluatul prin orificiile matriţei aflate la capătul
corpului de presare.
Aluatul fermentat se introduce în pâlnia de primire a maşinii de modelat,
de unde cele două valţuri îl trimit la melcul de presare. Melcul de presare
primeşte aluatul la unul din capetele lui, după care prin rotire îl deplasează spre
matriţă. În porţiunea matriţei aluatul se repartizează uniform pe toată lungimea şi
suprafţa acesteaia, ceea ce face ca firele de aluat ce curg prin ea să aibă lungime
egale, problemă foarte importantă pentru desfăşurarea în continuare a operaţiilor
tehnologice.
Matriţa este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul
lor fiind corelat cu lăţimea liniei de fabricaţie, respectiv cu restul liniei de
prelucrare şi de coacere.

30
Deoarece prin presare în aluat se produce o încălzire, modificare de
temperatură care este nedorită din punct de vedere tehnologic, carcasa corpului
de presare are pereţi dubli prin care circulă apă de răcire.
Pentru corelarea debitului firelor de aluat cu capacitatea de producţie a
liniei, viteza de presare, respectiv turaţia melcului de presare, este reglabilă în
limite foarte largi, prin intermediul unui variator de turaţie.
La ieşirea din matriţă firele de aluat cad liber, pe o bandă transportoare din
materiale textile, care le deplasează spre baia de tratare umedă. Această bandă are
o funcţiune tehnologică de repauzare a aluatului după efortul mecanic puternic pe
care l-a suportat în timpul modelării. În acelaşi timp, cele 1 – 1,5 minute permit şi
o uşoară intensificare a fermentării, datorită temperaturii suplimentare pe care o
are aluatul.
Aluatul modelat trece de pe banda textilă pe o bandă din împletitură
metalică, montată deasupra băii de tratare umedă. Banda metalică este
desfăşurată larg pe cei doi cilindri de la capete, ceea ce determină fornarea pe
ramura superioară şi inferioară a unei săgeţi (a unei burţi) datorită căreia banda şi
odată cu ea şi aluatul se afundă în soluţia din baie.
Baia instalaţiei de tratare umedă este prevăzută cu un fund înclinat, pentru
colectarea rezidurilor de aluat ce rămân în soluţie, un robinet de golire a soluţiei
la încheierea lucrului şi o instalaţie de încălzire a soluţiei din baie, printr-un
injector cu gaze.

b. Tratarea umedă a aluatului


Tratarea umedă a aluatului urmăreşte o mai bună glazurare a suprafeţei
exterioare. S-a constat că prin umezirea aluatului în soluţii alcaline calde, după
coacere, produsele capătă un smalţ asemănător cu cel ce se obţine în cazul în care
în aluat s-a aadăugat o cantitate mare de zaharuri. Pentru pregătirea soluţiilor
alcaline destinate opăririi aluatului pentru sticksuri se utilizează cel mai adesea
bicarbonat de sodiu, în concentraţie de 2,5%, iar uneori şi hidroxid de sodiu.
Aceste soluţii se pregătesc în fiecare schimb şi ele se adaugă treptat în baie, pe
măsură ce scade nivelul lichidului.
Operaţia de tratare termică a firelor este foarte scurtă, pentru a se evita o
supraîncălzire a aluatului, ceea ce ar provoca o intensificare a fermentării şi ar
putea conduce chiar la gelatinizarea prematură a amidonului din aluat.
După ce au fost tratate umed firele de aluat trec de pe banda metalică pe o
alta textilă care face legătura cu cuptorul.
Cu ajutorul acestui transportor se realizează ultimele operaţii de prelucrare
a aluatului şi anume: presărarea cu granule de sare, o uşoară uscare prin suflare
de aer şi tăierea firelor din aluat la lungimea necesară.

31
c. Presărarea cu sare
Dispozitivul de presărare distribuie un şuvoi uniform de cristale de sare, de
mărime medie, pe suprafaţa frontului de înaintare a firelor de aluat umede. În
aceste condiţii o parte din cristalele respective se prind de suprafaţa firelor de
aluat iar cele suplimentare sunt colectate la capătul benzii şi sunt refolosite.
Imediat după presărare firele de aluat ajung în dreptul distribuitorului de
aer a unui ventilator, care are funcţia de a provoca o uscare superficială a
suprafeţei lor exterioare, ceea ce evită lipirea aluatului de banda de transport şi de
cuţitul ce va face tăierea.

d. Tăierea firelor de aluat


În continuare, banda cu firele de aluat ajunge în dreptul cuţitului rotativ,
montat transversal pe direcţia de înaintare a semifabricatelor. Pentru sortimentele
de sticksuri care se fabrică în mod curent, lungimea firelor este de 11 – 12 mm.
Aluatul prelucrat, aşa cum s-a arătat mai sus, este introdus într-un cuptor
continuu tip tunel, după care urmează o răcire a sticksurilor pe o bandă de
transport.
Aluatul prelucrat se tratează termic prin coacere, pentru a se produce
transformările fizice şi biochimice ce duc la formarea sticksurilor, după care
urmează răcirea şi ambalarea lor.

3.2.5. Coacerea aluatului

Coacerea aluatului pentru sticksuri se realizează în mod obişnuit întru-un


cuptor cu funcţionare continuă, care se integrează în ansamblul liniei, în ceea ce
priveşte lăţimea frontului de semifabricate, în timp ce lungimea lui este corelată
cu capacitatea de producţie.
Aluatul prelucrat este introdus pe banda metalică a cuptorului, cu care se
deplasează în interiorul camerei de coacere, în cele 6 – 10 minute cât solicită
regimul tehnologic.
Temperatura camerei de coacere descreşte de la circa 280ºC, în zona de
intrare a aluatului, până la circa 180ºC la ieşirea lui din cuptor. Reglarea încălzirii
cuptorului trebuie să fie făcută în aşa fel încât coacerea să fie uniformă pe toată
lăţimea, pentru ca produsele să aibă o coloraţie uniformă.
Deoarece la primirea aluatului umed pe banda de coacere există pericolul
de lipire, se previne acest efect prin preîncălzirea benzii de coacere, încă înainte
de a fi aşezat aluatul pe ea. Se foloseşte în acest scop un injector suplimentar
montat în porţiunea ce precede punctul de încărcare cu aluat.

32
3.2.6. Răcirea sticksurilor

Răcirea sticksurilor intervine imediat după ieşirea lor din cuptor. Ea se


realizează astfel: sticksurile coapte de pe banda cuptorului, sunt colectate de un
plan înclinat, prevăzut cu o pâlnie. De pe acest plan, sticksurile ajung pe o bandă
transportoare din material textil sau din împletitură metalică care le poartă timp
de mai multe minute, interval în care ele se răcesc. Procesul se intensifică datorită
jetului de aer produs de un ventilator, care este dirijat spre produse de un
distribuitor montat deasupra benzii, pe toată lungimea ei.
Sticksurile răcite sunt trecute direct la ambalare sau se face o colectare şi
depozitare intermediară a lor, până la momentul în care vor fi ambalate. În cea de
a doua situaţie, sticksurile de pe banda de răcire sunt lăsate să alunece prin
intermediul unei pâlnii, în cutii de carton sau de lemn.

3.2.7. Ambalarea sticksurilor

Ambalarea sticksurilor reprezintă operaţia tehnologică prin care se face


finisarea produselor înainte de a se încheia fabricaţia lor şi de a fi livrate în
reţeaua comercială.
În cadrul producţiei de sticksuri funcţiile ambalajelor sunt următoarele:
- gruparea produsului în porţii corespunzătoare greutăţii cuvenite;
- protejarea împotriva şocurilor şi a altor solicitări mecanice,
condiţie importantă de păstrare a calităţii, pentru această grupă de
produse care se zdrobesc uşor şi având dimensiuni mari sunt
supuse unor frecvente riscuri de rupere.
Tehnicile de ambalare adoptate depind de destinaţia ce se dă sticksurilor.
Astfel:
- pentru porţiile de sticksuri care se consumă curent, şi care
reprezintă greutăţi de 20-25g, se utilizează ambalarea în plicuri,
iar ca materiale se foloseşte celofan termosudabil, preferabil
imprimat;
- pentru sticksurile ce urmează a fi furnizate consumurilor
colective, sau se procură pentru nevoile gospodăriei, porţiile
cresc la 100 – 1000g iar ambalarea se face în cutii de carton.
Dozarea sticksurilor în vederea ambalării se face manual, prin cântărire.
Execuţia efectivă a ambalării se realizează mecanic, în cazul ambalării sub formă
de plicuri, sau manual la ambalarea în cutii de carton.
Pentru toate soluţiile de ambalare este necesar să se facă o protejare
suplimentară, prin aşezarea lor în cutii de carton ondulat, din lemn sau alte
materiale, precum şi în containere. Fragilitatea acestor produse impune

33
necesitatea ataşării menţiunii de „ produs fragil ” care să atenţioneze asupra
modului în care se vor face manipularea şi transportul.

3.3. Reţeta de fabricaţie pentru sticksuri


Reţeta de fabricaţie pentru sticksuri simple şi cu adaosuri (pentru 100 kg
produs finit)
Tabel 5
Materii prime şi auxiliare UM Sticksuri simple Sticksuri cu adaosuri
Făină Kg 105 102,5
Apă l 24 8
Drojdie Kg 2,5 2,5
Sare Kg 1,080 1,080
Margarină Kg 6 5,5
Bicarbonat de sodiu Kg 3,5 3,5
Amestec pentru presărare
Kg 1,2 1,2
(mac, chimen, susan,etc.)
Lapte praf Kg - 5,5
Ouă Kg - 3,03

34
3.4. Schema controlului tehnic de calitate pe faze de fabricaţie
Tabel 6
Faza procesului de
producţie şi
Periodicitatea Parametrii ce se controlează
materialul ce se
controlează
Organoleptic Fizico-chimic
1 2 3 4
Recepţia materiilor
prime şi auxiliare

Umiditatea,
aciditatea, fineţea,
conţinutul în gluten,
calitatea glutenului,
Culoarea, aspectul, conţinutul în
mirosul şi gustul, impurităţi minerale,
Făina La fiecare lot prezenţa insectelor şi cenuşa, capacitatea de
impurităţilor hidratare, infectarea
minerale cu bacilul mezenteric
(în lunile iulie-
august), puterea de
fermentare, proba de
coacere
Aspectul exterior,
consistenţa, Umiditatea, durata de
Drojdia comprimată La fiecare lot
impurităţile, gustul creştere, durabilitatea
şi mirosul
Culoarea, gustul şi
Sarea La fiecare lot mirosul, corpurile -
străine (puritatea)
Prin sondaj la fiecare
schimb (cu excepţia
Mirosul şi gustul,
Apa durităţii care se Duritatea
impurităţile vizibile
efectuează la
perioade mai mari)
Umiditate, punct de
Uleiurile şi grăsimile Aspect, consistenţă, topire prin alunecare
La fiecare lot
vegetale gust, culoare (la margarină), indice
de refracţie
Aspect, culoare, Umiditate (în caz de
Zahăr La fiecare lot
miros, gust, puritate dubiu)
Aspect, culoare, gust Densitate, aciditate
Lapte La fiecare lot
şi miros (în caz de dubiu)
Ouă La fiecare lot Caracteristici -
exterioare (aspect şi

35
miros) caracteristici
interioare (cameră de
aer, aspectul
albuşului şi
gălbenuşului)
Modul de depozitare
conform condiţiilor
Depozitarea STAS, aspectul
Aciditatea (în caz de
materiilor prime şi La fiecare lot fiecărui produs,
dubiu)
auxiliare pentru a se vedea
dacă nu apar semne
de alterare
Pregătirea materiilor
prime şi auxiliare în
vederea fabricaţiei
Respectarea
amestecului stabilit,
Din 4 în 4 ore la
Făina cernerea, scuturatul Temperatura
fiecare şarjă
sacilor şi colectarea
deşeurilor
Pregătirea
amestecului necesar
La fiecare şarjă (sau Temperatura (care
frământării
Apa din oră în oră la trebuie să corespundă
semifabricatelor
bazine) reţetei de fabricaţie)
(aluatului, maielei),
aspectul
Pregătirea soluţiilor
prin dizolvarea la Densitatea (la soluţia
Sarea La fiecare şarjă temperatura de sare), temperatura
prescrisă, filtrarea soluţiilor
(strecurarea)
Formarea suspensiei
Prin sondaj, din oră
în apă la temperatura Aciditatea (la drojdia
Drojdia în oră, la prepararea
prescrisă (pentru lichidă)
maielei
drojdia comprimată)
Pregătirea conform
cerinţelor
Densitatea,
Celelalte materiale La fiecare şarjă tehnologice şi
temperatura, etc.
prescripţiilor de
lucru
Dozarea materiilor
Temperatura,
prime şi auxiliare
umiditatea, aciditatea,
Prin sondaj la cuvele conform reţetei de
Prepararea aluatului regimul de preparare,
cu semifabricate fabricaţie, aspectul,
consistenţa (unde
consistenţa, stadiul
există aparate)
fermentării

36
Lungimea firelor de
Stadiul dospirii
Prin sondaj, din oră aluat, diametrul
Prelucrarea aluatului finale a firelor de
în oră firelor, aciditatea
aluat
firelor de aluat
Pregătirea soluţiei de
Temperatura soluţiei
bicarbonat,
de bicarbonat de
Opărirea firelor de La fiecare şarjă sau/şi amestecarea soluţiei,
sodiu, concentraţia
aluat schimb aspectul şi culoarea
soluţiei, durata
firelor de aluat în
opăririi
timpul opăririi
Pierderile prin
Temperatura de
coacere (prin calculul
Prin sondaj, din oră coacere, aspectul
Coacerea randamentului şi
în oră produselor în timpul
studierea procesului
coacerii
tehnologic)
Modul de depozitare
şi de ambalare,
condiţiile de Umiditatea,
păstrare, examenul alcalinitatea,
La fiecare şarjă sau
Produsele finite organoleptic complet conţinutul în
pe loturi şi schimb
(conform substanţe grase,
standardelor sau durata de înmuiere
normelor interne ale
fiecărui produs)
Condiţii de ambalare
şi igienico-sanitare
prescrise în Determinările fizico-
standarde, norme chimice prevăzute de
interne şi standarde şi norme
Livrarea produselor La fiecare lot documentaţii, interne, pentru
analiza întocmirea buletinului
organoleptică pentru de calitate a
întocmirea produselor
buletinului de
calitate a produselor

37
Capitolul 4

REGIMUL DE LUCRU AL INSTALAŢIEI


(secţie, fabrică)

Instalaţia de fabricare a sticksurilor


Se consideră că secţia lucrează în cursul săptămânii, doar în zilele
lucrătoare. Fondul de timp nominal ( Tn ) reprezintă timpul (zile sau ore), în care
fiecare intreprindere programează funcţionarea utilajelor şi a suprafeţelor de
producţie, ţinând seama de:
- repausurile duminicale ( r );
- sărbătorile legale ( s ).
Tn = TC − Ti = TC − ( r + s )
În decursul unui an de activitate, timpul de întreruperi Ti este:
Ti = 52 duminici + 6 sărbători legale = 58 zile
Tn = 365 – 58 = 307 zile/an.
Fondul de timp disponibil ( Td ) reprezintă timpul în care ţinând seama de
condiţiile optime de lucru, se poate asigura folosirea utilajelor şi suprafaţa de
producţie în decursul unui interval de activitate.
Td = Tn − ( Tr + Tt )
Pentru determinarea fondului de timp disponibil se iau în consideraţie
fondul de timp nominal ( Tn ) şi întreruperile de timp, determinate atât de
efectuarea reparaţiilor şi reviziilor planificate ( Tr ) cât şi de opririle tehnologice
(Tt).
Td = 304 – 24 = 283 zile/an
S-a considerat că luna februarie, deci 24 zile lucrătoare, secţia este oprită
pentru efectuarea reparaţiilor şi reviziilor planificate.
Se lucrează în 3 schimburi, realizându-se o producţie medie de 6t/24h.
Anual se obţine o producţie de: 283 zile/an × 4t/24h = 952 t.
Lucrându-se în flux continuu, nu se mai pierde timp în fiecare zi cu
pregătirea începerii producţiei, verificarea utilajelor, igienizarea secţiei, a
utilajelor, acestea realizându-se pe tot parcursul funcţionării liniei, cum este
prevăzut în programul de control.
Totul se întâmplă în cazul în care am vânzări.
Dacă piaţa nu îmi oferă posibilitatea de vânzare a stocurilor create în
magazie, atunci sunt nevoită să diminuez producţia de 3 schimburi la 2 schimburi
sau la 1 schimb pe parcursul a 24 de ore.

38
Programul îl stabilesc în funcţie de vânzarea produsului. Se poate lucra în
program flexibil, cu condiţia de a se obţine în cadrul unităţii profit, din producţia
realizată.

Capitolul 5

ELEMENTE DE CALCUL
5.1. Calculul necesarului de utilităţi

Normele de consum sau consumurile specifice reprezintă cantitatea de


materii prime, auxiliare, energie şi combustibil, necesare pentru fabricarea unei
unităţi de produs. Normele de consum reprezintă un factor de bază în realizarea
unor produse de bună calitate.
Normele de consum, Nc, se calculează pe baza randamentului în produs
finit (sticksuri) folosind formula:
M
Nc = [ kg / kg ] , unde:
P
Nc – norma de consum, [ kg/kg ];
M – cantitatea de materie primă, auxiliară consumată, [ kg ];
P – producţia realizată.
Pentru calculul randamentului în aluat, se ţine cont de reţeta de bază, iar cu
ajutorul scăzămintelor tehnologice se obţine randamentul în produs finit:
 S   S   S 
η sticks = ηal ⋅  1 − f  ⋅ 1 − c  ⋅ 1 − r  unde:
 100   100   100 
η sticks - randamentul în sticksuri;
ηal - randamentul în aluat;
S f - scăzăminte la fermentaţie;
Sc - scăzăminte la coacere;
S r - scăzăminte la răcire.
Tabel 7
Produsul Fermentaţie Coacere Răcire
Sticksuri 0,3% 12% 4%

39
Norme de consum pentru sticksuri simple şi cu adaosuri

Tabel 8
Norma de consum
Materii prime, auxiliare şi materiale UM
Sticksuri simple Sticksuri cu adaos
Făină Kg 0,84 0,82
Drojdie Kg 0,02 0,02
Margarină Kg 0,048 0,044
Zahăr Kg 0,044 0,044
Sare Kg 0,008 0,008
Lapte praf Kg - 0,044
Ouă Kg - 0,024
Apă L 0,192 0,064
Bicarbonat de sodiu Kg 0,028 0,028
Amestec pentru presărare Kg 0,009 0,009

Consumuri specifice de combustibil pentru coacerea sticksurilor


Tabel 9
Combustibilul şi consumul specific
Produsul Motorină kg/t Combustibil special kg/t Gaz metan kg/t
Cuptor tunel cu Cuptor tunel cu bandă Cuptor tunel cu bandă
bandă
Sticksuri simple şi
60 64 64
cu adaosuri

Puterea calorică şi indicele de transformare în combustibil convenţional ai


principalilor combustibili naturali
Tabel 10
Combustibilul Puterea calorică kcal/kg Indice de transformare
Motorină 10200 1,45
Combustibil special (de
9400 1,34
calorifer)
Gaz metan 8000 1,15

40
Stocuri limită de materii prime şi auxiliare

Secţia pe care trebuie să o proiectez, obţine 3t/24h sticksuri simple şi


3t/24h sticksuri cu adaosuri. Pentru a obţine aceste sortimente desticksuri este
necesar să calculăm stocurile de materii prime şi auxiliare, după următoarea
formulă:
S M = CM ⋅ n [Kg]
în care: SM - stocul de materie primă sau auxiliară;
CM – consumurile specifice de materii prime şi auxiliare, [kg/kg];
n - numărul de zile pentru care se stochează materia primă sau
auxiliară, [zile].
Tabel 11
Denumire materie primă şi auxiliară Numărul de zile pentru depozitare
Făină 15
Drojdie 7
Zahăr 15
Sare 15
Margarină 15
Lapte praf 30
Ouă 15
Bicarbonat de sodiu 30
Amestec pentru presărare 30

Stocuri limită de consum pentru sticksurile simple şi cu adaosuri


Tabel 12
Stocuri limită de consum
Materia primă sau auxiliară UM
Sticksuri simple Sticksuri cu adaosuri
Făină Kg 37800 36900
Drojdie Kg 420 420
Zahăr Kg 1980 1980
Sare Kg 360 360
Margarină Kg 2160 1980
Lapte praf Kg - 3960
Ouă Kg - 1080
Bicarbonat de sodiu Kg 2520 2520
Amestec pentru presărare Kg 810 810

41
Consumuri de materii prime, auxiliare şi utilităţi tehnice specifice
Tabel 13
Consum specific Cantitatea de
Materia primă şi auxiliară UM pentru 1000kg/24h produs finit pentru
sticksuri 6000kg/24h
Făină Kg 1050 6300
Drojdie Kg 25 150
Zahăr Kg 55 330
Sare Kg 10,8 64,8
Margarină kg 60 360
Lapte praf Kg 55 165
Ouă kg 30,3 90,9
Bicarbonat de sodiu Kg 35 48
Amestec pentru presărare kg 12 72
Apă L 240 1440
Hârtie ambalaj Kg 0,008 48
Pungi PVC Kg 0,020 120
Abur Kj 797
Energie electrică KW 102,5

42
Bilanţ de materiale

Se calculează separat pentru cele două sortimente. Bilanţul de materiale se


calculează pentru 3t/24h sticksuri simple şi 3t/24h sticksuri cu adaosuri.
Se vor folosi pierderile şi utilităţile din următoarele tabele:
Tabel 14
Pierdere totală [%]
Operaţia
Sticksuri simple Sticksuri cu adaos
Frământare 0,1 0,1
Fermentare 0,3 0,3
Modelare 1 1
Opărire 1 1
Presărare 1 1
Coacere 10 12
Răcire 2 4
Ambalare 0,1 0,1

Tabel 15
Material Umiditate [%]
Făină 14
Drojdie comprimată 75
Sare 2
Lapte ăraf 4
Ouă praf 5
Margarină 16
Bicarbonat de sodiu 1
Amestec pentu presărare 0,1

Reţeta de bază
S-a calculat pentru 2t/24h produs, adică pentru 83 kg produs. S-a ţinut cont
de cantităţile de materii prime şi auxiliare necesare obţinerii a 100 kg produs.

43
Tabel 16
Cantitatea
Materii prime şi auxiliare UM
Sticksuri simple Sticksuri cu adaos
Făină Kg 105 102,5
Drojdie Kg 2,5 2,5
Zahăr Kg 5,5 5,5
Sare Kg 1,080 1,080
Margarină Kg 6 5,5
Lapte praf Kg - 5,5
Ouă praf Kg - 3,03
Bicarbonat de sodiu Kg 3,5 3,5
Amestec pentru presărare Kg 1,2 1,2
Apă L 24 8

Bilanţ de materiale pentru sticksuri simple:


( pentru 4t/24h )

Ai - aluat iniţial [kg]


Ai FRĂMÂNTARE Af Af - aluat frământat [kg]
Pf - pierderi la frământare [kg]
Pf
Ai = F + A + D + S + M + B + Z
Ai =105 + 2,5 +1,080 + 6 + 3,5 + 5,5 + 24 =147 ,58 kg aluat

100 kg produs .......... .......... .......... ....... 147 ,58 kg aluat

83 kg produs .......... .......... .......... .......... .. x

83 ⋅147 ,58
x= =122 ,49 kg aluat initial
100
A f = Ai − Pf ⋅ Ai
0,1
A f =122 ,49 − ⋅122 ,49 =122 ,49 − 0,122
100
A f =122 ,36 kg

FERMENTARE

44
Af AF Af - aluat frământat [kg]
AF - aluat fermentat [kg]
PF PF - pierderi la fermentare [kg]
A f = AF + PF ⋅ A f
AF = A f − PF ⋅ A f
0,3
AF =122 ,36 − ⋅122 ,36
100
AF =121 ,993 kg

AF MODELARE AM AF - aluat fermentat [kg]


AM - aluat modelat [kg]
PM PM - pierderi la modelare [kg]
AF = AM + PM ⋅ AF
AM = AF − PM ⋅ AM
1
AM = 121 ,993 − ⋅121 ,993
100
AM = 120 ,774 kg

AM OPĂRIRE Ao
AM - aluat modelat [kg]
Po Ao - aluat opărit [kg]
Po - pierderi la opărire [kg]
AM = AO + PO ⋅ AM
AO = AM − PO ⋅ AM
1
AO = 120 ,774 − ⋅120 ,447
100
AO = 119 ,243 kg

Ao PRESĂRARE Ap

45
a Ao - aluat opărit [kg]
a - amestec pentru presărare [kg]
Pp Ap - aluat presărat [kg]
Pp - pierderi la presărare [kg]

100 kg pprodus .......... .......... .......... .... 1,2 kg amestec pentru presarare

83 kg produs .......... .......... .......... .......... x

83 ⋅1,2
x= = 0,996
100
AO + a = A p + Pp ⋅ AO
A p = AO + a − Pp ⋅ AO
1
A p = 119 ,243 + 0,996 − ⋅119 ,243
100
A p = 119 ,047 kg

Ap COACERE S
Ap - aluat presărat [kg]
Pc S - cantitatea de sticksuri coapte [kg]
Pc - pierderi la cocere [kg]
A p = S + Pc ⋅ A p
S = A p − Pc ⋅ Ac
10
S =119 ,047 − ⋅119 ,047
100
S =107 ,143 kg

S Sr
RĂCIRE S - sticksuri coapte [kg]
Sr - sticksuri răcite [kg]
Pr Pr - pierderi la răcire [kg]

46
S = S r + Pr ⋅ S
S r = S − Pr ⋅ S
2
S r = 107 ,143 − ⋅107 ,143
100
S r = 105 ,001 kg

Sr AMBALARE Sa
Sr - sticksuri răcite [kg]
Pa Sa - sticksuri ambalate [kg]
Pa - pierderi la ambalare [kg]
S r = S a + Pa ⋅ S r
S a = S r − Pa ⋅ S r
0,1
S a = 105 ,001 − ⋅105 ,001
100
S a = 104 ,896 kg

Bilanţ de materiale pentru sticksuri cu adaos:


( pentru 4t/24h )

Ai - aluat iniţial [kg]


FRĂMÂNTARE

47
Ai Af Af - aluat frământat [kg]
Pf - pierderi la frământare [kg]
Pf

Ai = F + A + D + S + M + B + Z + L p + O p
Ai = 102 ,5 + 2,5 +1,080 + 5,5 + 3,5 + 5,5 + 5,5 + 3,03 + 8 = 137 ,11 kg aluat

100 kg produs .......... .......... .......... ........ 137 ,11 kg aluat

83 kg produs .......... .......... .......... .......... x

83 ⋅137 ,11
x= = 113 ,801 kg
100
A f = Ai − PF ⋅ A f
0,1
A f = 113 ,801 − ⋅113 ,801
100
A f = 113 ,688 kg

Af FERMENTARE AF Af - aluat frământat [kg]


AF - aluat fermentat [kg]
PF PF - pierderi la fermentare [kg]
A f = AF + PF ⋅ A f
AF = A f − PF ⋅ A f
0,3
AF =113 ,668 − ⋅113 ,668
100
AF =113 ,327 kg

AF MODELARE AM AF - aluat fermentat [kg]


AM - aluat modelat [kg]
PM PM - pierderi la modelare [kg]

48
AF = AM + PM ⋅ AF
AM = AF − PM ⋅ AM
1
AM = 113 ,327 − ⋅113 ,327
100
AM = 112 ,194 kg

AM OPĂRIRE Ao
AM - aluat modelat [kg]
Po Ao - aluat opărit [kg]
Po - pierderi la opărire [kg]

AM = AO + PO ⋅ AM
AO = AM − PO ⋅ AM
1
AO = 112 ,194 − ⋅112 ,194
100
AO = 111 ,073 kg

Ao PRESĂRARE Ap
a Ao - aluat opărit [kg]
a - amestec pentru presărare [kg]
Pp Ap - aluat presărat [kg]

49
Pp - pierderi la presărare [kg]
100 kg pprodus .......... .......... .......... .... 1,2 kg amestec pentru presarare

83 kg produs .......... .......... .......... .......... x

83 ⋅1,2
x= = 0,996
100
AO + a = A p + Pp ⋅ AO
A p = AO + a − Pp ⋅ AO
1
A p = 111 ,073 + 0,996 − ⋅111 ,073
100
A p = 110 ,59 kg

COACERE
Ap S
Ap – aluat presărat [kg]
Pc S – cantitatea de sticksuri coapte [kg]
Pc – pierderi la cocere [kg]

A p = S + Pc ⋅ A p
S = A p − Pc ⋅ Ac
10
S =110 ,959 − ⋅110 ,959
100
S = 99 ,864 kg

S Sr
RĂCIRE S - sticksuri coapte [kg]
Sr - sticksuri răcite [kg]
Pr Pr - pierderi la răcire [kg]

50
S = S r + Pr ⋅ S
S r = S − Pr ⋅ S
2
S r = 99 ,864 − ⋅ 99 ,864
100
S r = 97 ,874 kg

AMBALARE
Sr Sa
Sr - sticksuri răcite [kg]
Pa Sa - sticksuri ambalate [kg]
Pa - pierderi la ambalare [kg]

S r = S a + Pa ⋅ S r
S a = S r − Pa ⋅ S r
0,1
S a = 97 ,874 − ⋅ 97 ,874
100
S a = 96 ,896 kg

Bilanţ termic

COACERE
51
Qal Qsk
Qabur Qwev
' "
Qaer Qabur
' "
Qvatra Qaer
"
Qtcc Qvatra
∑Q p

Ecuaţia de bilanţ este:


Qal + Qabur
'
+ Qaer
'
+ Qvatra
'
+ Qtcc = Qsk + Qwev + Qabur
"
+ Qaer
"
+ Qvatra
"
+ ∑ Qp
Qsk + Qwev − Qal = Q1
∆Qabur = Q2
∆Qaer = Q3
∆Qvatra = Q4
∑Q p = Q5 + Q6 + Q7 + Q8
În calculele curente se utilizează căldurile specifice şi relaţia devine:
qtcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
în care:
qtcc - căldura specifică a camerei de coacere
q1 - căldura teoretică, utilă, necesară procesului de coacere, [KJ/Kg]
q2 - căldura consumată pentru aburire, [KJ/Kg]
q3 - căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de
coacere, [KJ/Kg]
q4 - căldura consumată pentru încălzirea vetrei, [KJ/Kg]
q5 - căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei cuptorului, [KJ/Kg]
q6 - căldura pierdută prin fundaţie, [KJ/Kg];
q7 - căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi gurilor deschise, [KJ/Kg];
q8 - căldura pierdută prin acumulare sau prin intrare în regim, [KJ/Kg].
Calculăm q1:
q1 = qsk ⋅ csk ⋅ ( tsk − tal ) + qwev ⋅ ( i" − i ' )
în care:
qsk, qwev - masele relative raportate la masa principală a sticksurilor, apei
evaporate
csk - căldura specifică a sticksurilor
tsk - temperatura sticksurilor
tal - temperatura aluatului
i” - entalpia apei la temperatura aluatului
i’ - entalpia masei evaporate la temperatura camerei de coacere.

52
 P  1
qsk =  1 − c ⋅
 wal  1 − Pc
100
în care : Pc – pierderile la coacere
Wal – umiditatea aluatului.
F ⋅ w f + A + D ⋅ wd + S ⋅ ws
wal =
Al
în care :
F – masa de făină, [kg]
wf – umiditatea făinii, [%]
D – masa drojdie, [kg]
wd – umiditatea drojdiei, [%]
S – masa sării, [kg]
ws – umiditatea sării, [%].

14 75 2
105 ⋅ + 24 + 2,5 ⋅ + 1, 080 ⋅
wal = 100 100 100
100
14, 7 + 24 + 1,875 + 0, 02
wal = = 0, 4059
100
wal = 40,59%
 10 
  1
qsk =  1 − 100  ⋅
40,59
  1 − 10
 100  100
qsk = 0,836kg / kg sticksuri

wal  w 
csk = ⋅ cw + 1 − al  ⋅ csu
100  100 
unde: csu – consumul specific de substanţă uscată
cw – căldura specifică a apei.

53
40,59  40,59 
csk = ⋅ 4,19 + 1 −  ⋅1, 62
100  100 
csk = 2, 66kJ / kg ⋅ grad
i ' = 3314kJ / kg
i" = cw ⋅ tal = 4,19 ⋅ 30 = 125, 7kJ / kg ⋅ grad
Pc 1 10 1
qwev = − = −
100 1 − Pc 100 1 − 10
100 100
qwev = 0,111kg apa / kg sticksuri

q1 = 0,836 ⋅ 2, 66 ⋅ ( 100 − 30 ) + 0,111 ⋅ ( 3314 − 134, 08 )


q1 = 508, 63kJ

Calculăm q2:
q2 = A ⋅ ( i" − i ' )
unde: q2 – căldura consumată prin aburire
A – consumul de abur, kg abur/kg sticksuri fierbinţi.
q2 = 0, 065 ⋅ ( 3314 − 134, 08 )
q2 = 206, 69kj / kg sticksuri coapte

Calculăm q3:
A + qwev
q3 = ⋅ caer ⋅ ( tcc − taer )
xcc − xaer
unde: xcc, xaer – umidităţile absolute ale aerului în camera de coacere şi a aerului
atmosferic, [kg umiditate/kg aer]
caer – căldura specifică a aerului.
0, 065 + 0,111
q3 = ⋅1, 005 ⋅ ( 200 − 18 )
0, 416 − 0, 089
q3 = 98, 44kJ / kg sticksuri

Calculăm q4:
q4 = q ' ⋅ c ' ⋅ ( te − ti )
q ' = 2kg / kg sticksuri
q4 = 2 ⋅ 0, 476 ⋅ ( 130 − 36 )
q4 = 89, 488kJ / kg sticksuri

54
Calculăm q5:
Pc
q5 = ⋅ qtcc
100

Calculăm q6:
Pentru cuptoare tunel, q6 = 0

Calculăm q7:
τ 1
q7 = c0 ⋅ ξ0 ⋅ ξ ⋅ F ⋅ ( tsi − taer ) ⋅ ⋅
60 S k
în care:
c0 – coeficientul de radiaţie al corpului negru
ξ0 – coeficientul de emisie al mediului
ξ – coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri
F – suprafaţa găurilor şi a gurilor deschise
tsi – temperatura suprafeţei interioare
taer – temperatura aerului atmosferic
τ – timpul de deschidere
Sk – cantitatea de sticksuri.
60 1
q7 = 4,9 ⋅1⋅ 0,89 ⋅ 0,81 ⋅ ( 250 − 20 ) ⋅ ⋅
60 125
q7 = 6, 49kJ / kg sticksuri

Calculăm q8:
Cuptorul tunel cu bandă are funcţionare continuă, deci q8 = 0.
Aşadar:
10
Qtcc = 508, 63 + 206, 69 + 98, 44 + 89, 48 + ⋅ qtcc + 0 + 6, 49 + 0
100
10
qtcc = 909, 73 + ⋅ qtcc
100
qtcc − 0,1 ⋅ qtcc = 909, 73
909, 73
qtcc = = 1010,81kj / kg sticksuri
1 − 0,1
Qtcc = 125 ⋅1010,81 = 126,35kg / h

55
5.2. Descrierea şi calculul utilajului tehnologic

5.2.1. Prezentarea şi descrierea schemei tehnice

În general, o instalaţie folosită pentru obţinerea unui produs alimentar,


funcţionează după o anumită schemă tehnică, prin care se evidenţiază fluxul
tehnologic de materii prime şi auxiliare, ordonate logic.
Specificul fluxului tehnologic de fabricare a sticksurilor permite realizarea
unui grad ridicat de mecanizare a producţiei, existând mai multe tipuri de linii
continue de fabricare a lor.
Construcţia lor este următoarea:
- frământarea aluatului se face cu un malaxor de la care aluatul este
transferat în cărucioare mobile, unde se lasă un timp pentru
fermentare şi prin care aluatul ajunge la masa în care se taie în
bucăţi în mărime de câteva kg, care se introduc manual în pâlnia
de alimentare a maşinii de modelat aluatul prin trefilare;
- după maşina de modelat este amplasată o bandă transportoare,
care deplasează firele de aluat spre baia de tratare umedă a
aluatului;
- urmează un dispozitiv de presărare a sării pe aluat, ventilatorul
care usucă suprafaţa semifabricatelor şi cuţitul rotativ care taie
firele la lungimea necesară;
- pentru coacere, linia este prevăzută cu un cuptor continuu cu
bandă, de la care sticksurile ajung pe banda transportoare, unde
are loc o prerăcire în atmosfera sălii de fabricaţie;
- definitivarea răcirii se face cu ajutorul benzii, la care intervine un
ventilator, care creând un curent de aer sub presiune intensifică
schimbul de căldură;
- după ce fabricaţia propriu-zisă a sticksurilor s-a încheiat, acestea
se trec la maşinile de ambalat, cu care se termină linia mecanizată
de producţie.

Structura sortimentală a sticksurilor


Producţia de sticksuri nu este încă foarte diversificată, deşi ele sunt foarte
solicitate şi apreciate de consumatori, pentru gustul sărat şi divertismentul pe
care-l oferă celor ce le mănâncă.
Sortimentele de sticksuri care se fabrică se diferenţiază prin:

56
- compoziţia aluatului conduce la gusturi variate, care deşi până în
prezent sunt insuficient folosite, oferă o serie de posibilităţi de
variaţie ce se vor putea valorifica;
- condiţiile de prelucrare a aluatului, îndeosebi diametrul firelor de
aluat, lungimea beţelor şi modul în care se face glazurarea lor
(umedă şi prin presare cu cristale de sare) pot crea aspecte variate
pentru această grupă de produse;
- soluţiile de ambalare şi mărimea porţiilor de produse ce se
ambalează sunt un alt mijloc de realizare a unor sortimente
distincte.

5.2.2. Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Utilajele folosite pentru fabricarea sticksurilor şi care alcătuiesc instalaţia


tehnologică sunt reprezentate de:
- timoc – amestecător
- cernător „ Pionier ”
- dozator de făină
- dozator de apă şi drojdie
- dizolvator de sare şi zahăr
- frământător „ Independenţa ”
- maşină de laminat şi trefilat (trefilor)
- cuptor tunel cu bandă
- maşină de ambalat în pungi.

Timocul – amestecător
Timocul – amestecător este alcătuit dintr-un buncăr cilindric din tablă de
oţel montat în poziţie verticală, terminat la partea inferioară cu o porţiune conică
şi un racord prin care curge făina, un transportor elicoidal cu un diametru
constant sau variabil acţionat la partea superioară de la un motor electric printr-un
angrenaj cu roţi dinţate conice. Pentru vizualizarea nivelului făinii din buncăr,
timocul este prevăzut pe toată înălţimea cu guri de vizitare demontabile şi
vizoare.
Alimentarea făinii de diferite calităţi se face prin intermediul unui
transportor elicoidal care deversează făina în buncăre prin guri de alimentare,
care se deschid cu ajutorul registrelor.
Prin punerea în funcţiune a transportoarelor elicoidale verticale, datorită
sensului de rotaţie al acestora, făina este preluată şi transportată către partea
superioară unde iese din zona de acţiune şi cade gravitaţional şi ajunge al baza

57
timocului, de unde este preluată din nou de transportor şi transportată către partea
superioară.

Cernătorul „Pionier”
Este alcătuit dintr-un buncăr de alimentare, prevăzut cu un capac şi în
interior cu un grătar care reţine sacul în timpul golirii. Din buncăr, făina este
împinsă de spirele elicoidale în transportorul melc vertical, care o transportă până
la partea superioară, unde trece prin sita cilindrică; aici sun reţinute corpurile
străine mari, iar apoi făina este împinsă, datorită bătătoarelor rotative cu paletele
înclinate şi forţei centrifuge, prin sita exterioară, executată din ţesătură deasă de
sârmă. La ieşirea din ultima sită, făina este trecută prin dreptul instalaţiei cu
magneţi. Cernătorul este acţionat de motorul electric, prin intermediul sistemului
de acţionare.
Împurităţile mari de la prima sită sunt ridicate de transportorul melc şi
aruncate de forţa centrifugă într-un colector, iar impurităţile mici sunt ridicate de
periile înclinate sub formă elicoidală şi ajung tot în colector.
Cernătorul „Pionier” prezintă avantajul că se curăţă uşor, elimină bine
corpurile străine şi nu face praf, însă are dezavantajul că datorită forţei centrifuge
poate fărâmiţa cocoloaşele de făină alterată şi corpurile străine uşor friabile, care
trec în făina cernută.
Caracteristicile tehnice ale cernătorului Pionier sunt următoarele:
- suprafaţa de cernere: 0,14 m2;
- productivitate: 0,6 – 1,2 t/h;
- forţa de acţionare: 0,8 kW;
- greutate: 240 kg.

Dozatorul de făină tip cântar basculă îngropată


Bascula îngropată este un cântar ce se montează cu platforma la nivelul
pardoselii. Pentru dozarea făinii se aduce cuva malaxorului pe platforma basculei,
se citeşte pe cadran greutatea iniţială a cuvei, dup care din buncărul situat
deasupra cântarului prin intermediul unui şuber se lasă să curgă făină până la
greutatea stabilită în reţeta de fabricaţie, după care se închide buncărul.

58
Dozator de apă şi drojdie
Dozatorul - rezervor de apă se compune dintr-un rezervor paralelipipedic
care este prevăzut la partea superioară cu un capac neetanş. Pe una din feţele
laterale este montat un termometru – colţar fiind introdus în carcasa metalică
pentru măsurarea temperaturii apei, şi sticla de nivel.
Rezervorul este montat pe un picior metalic, în interiorul căruia se găseşte
conducta de apă rece, conducta de apă caldă, conducta de alimentare cu abur de
joasă presiune de 0,7 at, conducta de preaplin şi conducta de golire şi curăţare.
Pentru funcţionare se deschide robinetul de apă rece şi apă caldă sau abur,
urmărind la termometru temperatura apei obţinută prin amestecul de apă rece cu
apă caldă sau abur şi în acelaşi timp nivelul apei din rezervor citit la sticla de
nivel.
Când temperatura apei este cea indicată se opreşte intrarea apei calde, abur
şi apă rece.
În timpul amestecării apei, robinetul de pe conducta de transfer a apei în
cuva malaxorului se menţine închis. Apa preparată şi dozată prin citirea indicaţiei
de pe sticla de nivel este trecută în cuva malaxorului în cantitatea dorită.

Dizolvator de sare şi zahăr


Dizolvatorul cu agitator se compune dintr-un vas în care se găseşte
agitatorul acţionat de un motor electric.
Printr-o conductă se introduce apă, iar prin deschiderea unui capac se
introduce sare (zahăr), în cantităţile necesare obţinerii soluţiei cu concentraţia
dorită. Se agită mecanic 10-20 minute, în funcţie de temperatura apei până la
completa dizolvare a sării (zahărului). Se lasă în repaus 10 min. pentru decantarea
impurităţilor şi apoi se deschide robinetul, ceea ce face ca soluţia să treacă printr-
un filtru, iar printr-o conductă ajunge într-un vas de colectare, din care se trece în
producţie.
Ambele vase sunt executate din lemn de stejar, iar părţile metalice din oţel
cositorit sau mase plastice. După fiecare schimb, se curăţă vasul 1 al
dizolvatorului de sare (zahăr) şi săptămânal vasul 2.

Frământătorul „Independenţa”
Acest tip de malaxor face parte din grupa frământătoarelor cu axe înclinate,
braţ de frământare frânt şi cuvă detaşabilă mobilă.
Cuva este fixată pe un cărucior prevăzut cu două roţi de sprijin şi o roată
direcţională, care permite deplasarea căruciorului cu cuva în locul dorit din secţia
de producţie. Căruciorul cu cuva intră în canalele de ghidaj ale plăcii inferioare,
iar limitatoarele de cuvă asigură realizarea angrenării coroanei dinţate a cuvei cu
pinionul. Fixarea cuvei în timpul funcţionării se face printr-un sistem de blocare

59
cu pedală. Acţionarea axului cu pinionul şi a braţului de frământare se face de la
electromotor prin roţi de curea şi curele trapezoidale, prin melc, roată melcată,
lanţ Gall şi roţi de lanţ.
Pentru funcţionare se ridică în poziţie superioară braţul de frământare, se
aduce cuva de frământare şi se fixează pe placa de fixare. Se introduc în cuva
malaxorului materiile prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie, se coboară
braţul de frământare şi se porneşte, iar cuva este scoasă şi trecută la fermentare.
Dezavantajul acestui tip de malaxor constă în faptul că o parte a cuvei
braţului de frământare are loc înafara semifabricatelor ceea ce conduce la
prelungirea duratei de fermentare.

Maşina de laminat şi trefilat


Maşina de laminat şi trefilat este fornată dintr-o pâlnie de primire a
aluatului, prevăzute cu două valţuri de împingere spre corpul de presare, compusă
dintr-o carcasă şi un melc prin a cărui rotire determină presiunea ce va împinge
aluatul prin orificiile matriţei aflate la capătul corpului de presare.
Aluatul fermentat se introduce în pâlnia de primire a maşinii de modelat,
de unde cele două valţuri îl trimit la melcul de presare. Melcul de presare
primeşte aluatul la unul din capetele lui, după care prin rotire îl deplasează spre
matriţă. În porţiunea matriţei aluatul se repartizează uniform pe toată lungimea şi
suprafţa acesteaia, ceea ce face ca firele de aluat ce curg prin ea să aibă lungime
egale, problemă foarte importantă pentru desfăşurarea în continuare a operaţiilor
tehnologice.
Matriţa este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul
lor fiind corelat cu lăţimea liniei de fabricaţie, respectiv cu restul liniei de
prelucrare şi de coacere.
Deoarece prin presare în aluat se produce o încălzire, modificare de
temperatură care este nedorită din punct de vedere tehnologic, carcasa corpului
de presare are pereţi dubli prin care circulă apă de răcire.
Pentru corelarea debitului firelor de aluat cu capacitatea de producţie a
liniei, viteza de presare, respectiv turaţia melcului de presare, este reglabilă în
limite foarte largi, prin intermediul unui variator de turaţie.

Cuptorul tunel cu bandă


Este alcătuit dintr-un transportor cu bandă, executat din împletitură din
sârmă. Banda se sprijină pe cele două tambure de la capete (unul fiind de
acţionare) şi pe mai mulţi cilindri intermediari.
Cuptorul se încălzeşte prin recircularea gazelor arse. Combustibilul este ars
în camere de ardere speciale, iar gazele arse supraîncălzite trec în camera de
amestec, de und împreună cu o parte din gazele circulate prin cuptor, formează

60
un amestec care trece prin canalele de încălzire. Un ventilator absoarbe gazele
arse, care au cedat o parte din căldură, şi le readuce în camera de amestec. Gazele
arse care nu se mai întorc în circuitul de încălzire sunt eliminate în atmosferă.
Cuptorul este împărţit în mai multe secţiuni longitudinale prevăzute cu
registre şi supape de reglare a gazelor de încălzire, care permit obţinerea
temperaturii necesare în fiecare zonă.
Funcţionarea cuptorului tunel constă în încălzirea cuptorului la temperatura
de regim, după care se face încărcarea continuă cu fire de aluat, pe măsură ce
banda înaintează. Viteza benzii este reglabilă şi depinde de durata de coacere a
produsului. După ce a parcurs cuptorul, sticksurile se evacuează automat, la
capătul opus.
Cuptorul este dotat cu ferestre de control, prin care se supraveghează
coacerea firelor de aluat şi cu aparate de măsură şi control a regimului de coacere
(termometre, psihrometre şi aparate de determinat durata de coacere).
Cuptoarele tunel se execută de obicei, cu capacitatea de 20t/24h sau de
30t/24h, având lungimea benzii de coacere până la 24 m, iar lăţimea de circa 2 m.

Maşina de ambalat produse sub formă de beţe


Se compune dintr-o bandă de alimentare prevăzută la distanţe egale cu
alveole în care se face încărcarea manuală a produselor. Banda de alimentare
execută o deplasare sacadată, având la intervale determinate de timp de oprire, în
care se face descărcarea câte uneia din alveole, respectiv a celei care a ajuns în
dreptul frontului de ambalare. Descărcarea produselor din alveolă şi deplasarea
lor până sunt introduse în ambalaj se face cu ajutorul transportorului cu lanţ de tip
Redler. Materialul în care urmează a se face ambalarea se preia dintr-o rolă, care
se mulează pe capătul de formare şi se termosudează longitudinal cu ajutorul
celor două role.
După ce a fost încărcat cu produse, materialul de ambalare se
termosudează şi se taie la distanţe determinate, cu ajutorul unei alte perechi de
role.
Plicurile astfel realizatesunt evacuate cu un transportor cu bandă.
Productivitatea maşinii este de aproximativ 50 de plicuri/oră.

61
5.2.3. Calculul utilajelor

În acest subcapitol voi prezenta elemente de calcul pentru malaxorul cu


funcţionare discontinuă şi elemente de calcul tehnologic pentru cuptoare (cuptor
tunel cu bandă).

Elemente de calcul pentru frământătoarele cu funcţionare


discontinuă

Capacitatea de încărcare cu aluat a unei cuve:


q = V ⋅ γ ⋅ u [kg]
în care: V – volumul cuvei de frământare, [l];
γ - greutatea specifică a aluatului, [kg/l];
γ = 1,1
u – coeficient de utilizare al capacităţii cuvei, a cărui valoare este dată în
tabelul 19.
Tabel 19
Cantitaea de făină la 100 l
Coeficient de utilizare
capacitate, kg
Cuve în care
Felul Greutatea
Cuve în care se face
aluatului specifică
se face frământarea Cuve mobile Cuve fixe
frământarea şi
fermentarea
Făină
0,65 0,60 1,10 40 45
degrâu 85%
Făină
0,65 0,54 1,10 35 45
degrâu 75%
Făină
0,65 0,47 1,12 30 45
degrâu 30%

Astfel avem:
q = 100 ⋅1,1 ⋅ 0,54 = 59, 4kg

Productivitatea frământătoarelor

62
60 ⋅ q
Q= [kg / h]
t fr + taux
în care: q – cantitaea de aluat care se frământă o dată în cuvă, [kg];
tfr – timpul de frământare, minute;
t aux – timpul auxiliar, necesar pentri dozarea şi alimentarea cu matrii
prime, aducerea şi scoaterea cuvei, (6 – 8 minute).
60 ⋅ 59, 4
Q= = 162kg / h
15 + 7

Numărul de frământătoare
Qp
Nf = [ buc ]
24 ⋅ Q ⋅ e
în care: Qp – capacitaea de producţie a unităţii de fabricaţie, [kg sticksuri/24h];
Q – productivitatea frământătorului, [kg aluat/h];
e – indicele de echivalenţă al aluatului în sticksuri; e = 0,85.
6000
Nf = = 1,85 ; 2 bucăţi
24 ⋅162 ⋅ 0,85

Elemente de calcul tehnologic pentru cuptoare


Principalele elemente care se au în vedere la determinarea numărului de
cuptoare necesare pentru o anumită capacitate a unei unităţi de producţie, ori la
sincronizarea producţiei, pentru desfăşurarea normală a procesului tehnologic,
având în vedere că cuptorul reprezintă utilajul conducător, sunt:
- productivitatea cuptorului;
- indicele de utilizare intensivă.

Productivitatea cuptorului
Acest indice variază în funcţie de produsul care se fabrică şi de tipul
cuptorului, aceasta deteminându-se pe baza măririi suprafeţei de coacere,
încărcării specifice a vetrei şi duratei ciclului de coacere.
Mărimea suprafeţei de coacere S, [m2], dup tipul cuptorului utilizat, rezultă
din lungimea şi lăţimea pe care o are vatra cuptorului, respectiv suprafaţa de
bandă care se află în camera de coacere. Acestă mărime reprezintă o
caracteristică constructivă a cuptorului.

Încărcarea specifică a vetrei,respectiv cantitatea de produs care încape


peun m2 de vatră:
M = n1 ⋅ n2 ⋅ m [kg]
în care: M – cantitatea de produs care încape odată pe vatra cuptorului, [kg];

63
n1 – numărul de produse care se pot aşeza pe lăţimea vetrei, [buc];
n2 – numărul de produse care se pot aşeza pe lungimea vetrei, [buc];
m – masa nominală a produsului ce se are în vedere, [kg].
100 − a
n1 = [ buc ]
l1 + a
100 − a
n2 = [ buc]
l2 + a
în care: a – distanţa între bucăţile aşezate pe vatră, [cm];
a = 0,5 – 1 cm;
l1,l2 – lăţimea şi respectiv lungimea produsului supus coacerii, [cm].
100 − 1
n1 = = 71 bucati
0, 4 + 1
100 − 1
n2 = = 7 bucati
12 + 1
M = 71 ⋅ 7 ⋅ 0, 002 = 1kg

Durata cilclului de coacere t , reprezintă timpul, în minute, în care se


obţine o şarjă d produse coapte (durata de coacere sau de parcurgere a camerei de
coacere).
Productivitatea cuptorului:
60
Q = S ⋅M ⋅ [ kg / h]
t
60
Q = ( 1,5 ⋅12 ) ⋅1 ⋅ = 135kg / h
8

Indicele de uitlizare intensivă a cuptorului


Exprimă cantitatea de produse în kg, pe unitatea dimensiunii caracteristice
a cuptorului (1 m2 vatră) în unitatea de timp (1h). Este de fapt raportul Q/S,
[kg/m2×h].
Pentru o anumită perioadă de funcţionare, indicele de utilizare intensivă a
cuptorului se obţine aplicând formula:
M
Iu =  kg / m 2 ⋅ h 
S ⋅T 
în care: M – cantitatea de produse realizate, [kg];
S − suprafaţa vetrei cuptorului, [m2];
T – timpul efectiv de funcţionare a cuptorului, [ore].
6000
Iu = = 250  kg / m 2 ⋅ h 
( 1,5 ⋅ 2 ) ⋅ 8

64
Capacitatea de producţie P, se determină pe baza indicelui de
utilizare intensivă a cuptorului:
P = S ⋅ I u ⋅ t [ kg ]
în care: S – suprafaţa de coacere, [m2];
Iu – indicele de utilizare, [kg/m2×h];
t – timpul pentru care se determină capacitatea, [ore];
t = 24 ore.
P = ( 1,5 ⋅ 2 ) ⋅ 250 ⋅ 24 = 18000kg

Capitolul 6

CALCULUL SPAŢIILOR DE PRODUCŢIE ŞI DEPOZITARE

Spaţiul de producţie
Spaţiul de producţie, reprezintă de fapt, hala de fabricaţie, unde există
utilajele din linia tehnologică pentru fabricarea sticksurilor. Cuprinde:
- cuptor tunel cu bandă pentru coacerea sticksurilor, cu
dimensiunile: 1,5 m × 12 m;
- bandă pentru presărare: 1,5 m;
- baia de opărire: 0,5 m.
Hala de fabricaţie are dimensiunile: 18 m / 30 m.

Spaţiul de depozitare
Magazia de depozitare are următoarele dimensiuni:

L = 15 m
l=6m ⇒ S = 15 ⋅ 6 = 90m 2

În această magazie sunt aşazate pe paleţi, cutii cu sticksuri de diferite


gramaje: 0,050kg; 0,060kg; 0,070kg; 0,030kg.
Cuita din carton în care sunt ambalate sticksurile are dimensiunile: (132 ×
22) m , adică 0,7 m2.
2

În cuite pot fi aşezate 100 de pungi cu sticksuri, de gramaj 0,060kg, adică 6


kg într-o cutie.
Având în vedere, că eu trebuie să obţin 6t/24h, voi avea nevoie de 1000 de
cutii/24h, adică 42cutii/h. Aceste cutii trebuie depozitate pe suprafaţa de 90 m2.

Calculul spaţiilor de depozitare

65
Spaţiile de depozitare pentru materiile prime şi auxiliare se calculează
ţinând cont de:
- structura de producţie planificată pentru unitatea respectivă;
- cantitatea de produse pe sortimente ce urmează a se realiza;
- consumul specific;
- numărul de zile de depozitare prevăzut în normative;
- posibilităţi tehnice de aprovizionare şi alte elemente.
Sintetizând criteriile menţionate, cantitatea de materie primă sau auxiliară
ce trebuie depozitată se determină cu formula:
E = Q ⋅C ⋅ n [ t]
în care: E – cantitatea de materie primă sau auxiliară ce urmează a se depozita, în
tone;
Q – producţia ce se va realiza din sortimentul care utilizează materia
primă sau auxiliară, în tone;
C – consumul specific de materie primă sau auxiliară, în tone/tonă produs
finit;
n – numărul de zile de depozitare pentru materia primă sau auxiliară
respectivă.
În normative, n este egal cu 7 pentru drojdie comprimată, 15 pentru sare,
ulei, zahăr, ouă şi 30 pentru condimente, produse pe bază de malţ.

Tabel 20
Materia primă sau auxiliară UM E
Făină t 94,5
Drojdie t 1,05
Sare t 0,45
Margarină t 5,4
Bicarbonat de sodiu t 6,3
Zahăr t 4,95
Lapte praf t 4,95
Ouă t 1,36
Amestec pentru presărare t 2,16

Suprafaţa necesară pentru depozitarea materiilor prime şi auxiliare într-o


unitate de producţie cu o anumită structură de producţie, care foloseşte şi
asemenea materii prime şi auxiliare, se calculează cu formula:
n
Ci
S =∑  m 2 
i =1 Si
în care: S – suprafaţa necesară, exprimată în m2, calculate separat pentru
materialele ce se depozitează le frig;
Ci – cantitatea de materii prime şi auxiliare ce se depozitează, în tone;

66
Si – cantitatea de materii prime şi auxiliare depozitate pe m2, în tone;
i – numărul de materii prime şi auxiliare ce se depozitează.

Depozitarea făinii
Pentru o bună păstrare şi maturizare, făina se depozitează în spaţii special
amenajate, uscate, aerisite, bine luminate.
Făina păstrată în saci sau pachete se aşează pe grătare sau paleţi, pentru a
permite o bună aerisire, formându-se mai multe stive. Stivele cu făină se
formează din aşezarea sacilor în diferite forme care în înălţime să nu depăşească
în sezonul cald, 6 – 7 saci şi 9 – 10 saci în sezonul rece.Pentru a se putea circula
în depozit, între stive este necesar a se respecta distanţa se 0,75 m, între stivă şi
pereţii depozitului de 0,40 m, iar între şirurile de stive circa 1,50 m când
transportul se face cu lisa şi 2,50 m când se folosesc vagoneţii.
Făina se maturizează şi se păstrează în condiţii bune când temperatura
aerului variază între 10 – 12ºC iarna şi 15 – 20ºC vara, umiditatea relativă a
aerului să nu depăşească 55 – 65%.
În ultimul timp, la unităţile noi de morărit şi panificaţie, făina se
depozitează şi se păstrează până la folosire în vrac, în depozite celulare din beton
sau metal.

Depozitarea drojdiei comprimate


Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hârtie
pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1 kg bucata, transportată în lăzi de lemn
sau din material plastic a câte 15 – 30 kg fiecare.
Până la folosire, drojdia comprimată se păstrează în camere sau în dulapuri
frigorifice, la temperatura de 2 – 4ºC, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi
curate, aerisite, ferite de umezeală şi de mirosuri străine la temperatura de 4 –
10ºC. Lăzile cu drojdie vor fi aşazate pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire.
Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va feri de umezeală; nu este
indicat ca păstrarea drojdiei să se realizeze direct pe gheaţă.
În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât şi al depozitării,
temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0ºC, iar în sezonul cald să nu
depăşească 10ºC.

Depozitarea sării comestibile


Sarea folosită în industria de covrigărie (sticksuri) se livrează în sac de 40
– 50 kg. Sortul cel mai indicat este sarea fină şi extrafină.
Se va păstra în depozite curate, aerisite, bine închise şi ferite de umezeală,
la temperatura maximă de 25ºC. Atât în depozite, cât şi în sălile de lucru, sare ase
va păstra pe gratare de lemn, evitându-se aşezarea ei direct pe pardoseală. Atât în

67
încăperea unde se păstrează sarea, cât şi în sala de lucru, nu este permis să se vină
în contact cu produse având miros pătrunzător.

Depozitarea margarinei
Se livrează în lăzi de lemn. Se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice,
la temperatura de maxim 40ºC. Păstrarea margarinei se face cu atât mai bine, cu
cât temperatura şi umiditatea relativă este mai mică. La temperatura de +2ºC,
+4ºC şi la o umiditate relativă de 70 – 75%, margarina se păstrează maxim 10
zile; la tempeartura de -12ºC, -10ºC şi la o umiditate relativă de 75 – 80%,
margarina se păstrează maxim 30 de zile; la tempeartura de -20ºC, -15ºC şi la o
umiditate relativă de 80 – 85%, margarina se păstrează maxim 50 de zile.

Depozitarea ouălelor
Ouăle proaspete sunt ambalate în cofraje presate, transportate în lăzi de
lemn sau din carton, sau în lăzi din lemn cu talaş. Până la folosire, ouăle
proaspete se păstrează în încăperi curate, uscate şi răcoroase, fără dăunători şi
rozătoare, la tempeartura de 0-14ºC, cu o umiditate relativă a aerului de 70-90%.
În încăperile respective nu este permisă depozitarea unor materiale sau
substanţe cu mirosuri pătrunzătoare. În timpul depozitării şi păstrării, ouăle se vor
feri de lumină şi soare.

Depozitarea zahărului
Zahărul se livrează sub cele trei forme solide : zahăr cristal, zahăr pudră şi
zahăr bucăţi. Pentru industria de covrigărie se utilizează zahărul tos şi pudră.
Pentru industrie, zahărul se transportă în saci sau lăzi. El se păstrează în încăperi
uscate, curate, deratizate, fără miros şi bine aerisite, cu o umiditate relativă de
maxim 80%. În condiţiile de mai sus, zahărul tos se păstrează în stare bună timp
de un an, iar cel pudră cel puţin 3 luni, de la data fabricării. Atât sacii cât şi lăzile
se vor depozita pe grătare din lemn.

Depozitarea laptelui praf


Se livrează în butoaie de placaj căptuşite cu hârtie pergaminată sau
pergament, cu un conţinut net de 30 – 45 kg sau în saci de polietilenă introduşi în
saci de hârtie, cu un conţinut de 20 kg, 25 kg şi 43 kg.
Laptele praf se depozitează în încăperi uscate, întunecoase, curate,
dezinfectate, fără miros. Butoaiele şi sacii cu lapte praf se aşează pe gratare din
lemn, la temperaturi de maximum 15ºC şi o umiditate relativă de maxim 75%.
Laptele praf se păstrează bine 4 luni în butoaie şi 6 luni în saci de hârtie, de la
data fabricaţiei.

68
Depozitarea materialelor auxiliare (mac, chimen, susan, afânatori
chimici)
Afânatorii chimici (bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de amoniu,
azotatul de amoniu, sulfatul de amoniu, acidul ascorbic, etc.) se ambalează în
cutii de carton, saci de hârtie, cutii din poliesteri, cutii din tablă cositorită, saci de
polietilenă, lăzi din lemn căptuşite cu hârtie şi în borcane din sticlă închise etanş
şi se păstrează în încăperi uscate cu o umiditate relativă de maxim 75% şi o
temperatură de 20ºC.
Macul, chimenul, susanul, se păstrează în saci de iută sau de hârtie, în
condiţii similare.

Capitolul 7

MĂSURI DE PROTECŢIA MINCII, PSI ŞI IGIENA


MUNCII

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună
în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii
corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile
profesionale.
În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice
procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină.

În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:


operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu multă
atenţie, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către
conducere;
pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai
multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2, iar
acolo unde nu există se va apela la un specialist;
în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse finite,
se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în vederea
unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu
ambalaj depozitat;

69
aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face
respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi
deosebite pentru manipulare;
pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă
de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos,
eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele inferioare,
până la ultimul rând;
în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele pentru
intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi, furtune,
stingătoare);
pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o
ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi pline,
este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme. Acolo unde
depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza numai pe rastele.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru


scuturat sacii:

instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi


separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;
cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc
degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;
pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spaţiu
separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă
curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului:

manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a răsturnătorului


este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă;
cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu
multă atenţie pentru a se evita strivirile;
malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea
împotriva accidentelor;
verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de ieşire
a braţului frământătorului din cuvă;
răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi
capacitatea admisă;
maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului
şi scoaterea lor de sub tensiune;

70
la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de
aprindere numai în timpul contolului;
aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de
personalul instruit în acest sens;
conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile
standard;
cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru
verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării
gazelor nearse;
sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de
funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor:

spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare,


platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;
tragerea maşinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va
face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile;
rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu
iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric
în bune condiţii;
personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu trebuie
să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse:

în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării păstrării


în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în incintă;
depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie
împrejmuită şi uşile de acces închise;
loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la
îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi prevăzute
cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt.

71
Norme igienico – sanitare

În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile


igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.
Mareteriile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare
prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se
face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi alterării lor.
Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se va efectua
în încăperi separate.
Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-
zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare:
prevenirea alterării produselor;
asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;
eliminarea deşeurilor neigienice.
Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru, curăţirea
şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea pardoselii în jurul
locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru
prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă
calcinată (1 - 1,5 %).
Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie
întreţinute în cea mai bună stare de igienă.
Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se
vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilor

Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară,


ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte
următoarele măsuri de igienă individuală:
depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea
echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);
trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi
săpun;
tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.
Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de
muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.

72
Norme de prevenire şi stingerea incendiilor

Aceste norme prevăd în principal următoarele:


toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi
exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor;
unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor,
separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o
rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;
curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător, pentru
a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu, la
mijloacele de prevenire şi stingere;
personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să
cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de
funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună stare
căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la stingerea
eventualelor incendii.
Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii se
referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului, având
ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor.
Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin
panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.
Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu următoarele
acte normative:
decret nr. 232 / 1974
decret nr. 290 / 1977
decret nr. 400 / 1981
norme generale P.S.I.
norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.
Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al
numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.
Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi CO2.

73
BIBLIOGRAFIE

1. Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte - Biochimia şi tehnologia panificaţiei,


Ed. Crigarux, Piatra Neamţ, 2000;
2. Prof. Univ. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte – Tehnologii, Utilaje, Reţete, şi
Controlul Calităţii în Industria de Panificaţie, Patiserie, Cofetărie,
Biscuiţi şi Paste Făinoase – Metode de Preparare a Aluatului, Ed.
Millenium, Piatra Neamţ, 2004;
3. Azzouz A., Leonte M., - Elemente de startegie în design industrial, Ed.
Plumb, Bacău, 1998;
4. Azzouz A., Gheorghieş C., - Modelare în design-ul industrial, Ed. Evrika,
Brăila, 1999,
5. Niculescu N. I., Moldoveanu Gh., - Panificaţia modernă, Ed Tehnică,
Bucureşti, 1969;
6. Zaharia Tr., Costin I., - Cartea patiserului, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1978;
7. Niculescu N. I., - Producerea modernă a alimentelor făinoase, Ed. Ceres,
Bucureşti, 1980;
8. Moldoveanu Gh., Râmniceanu M., Niculescu N. I., - Utilajul şi tehnologia
produselor făinoase, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980;
9. Banu C., - Procese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria
alimentară, Ed. Ştiinţifică, Bucureşti, 1993;
10.Banu C., - Folosirea aditivilor în industria alimentară, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1985;
11.Banu C., - Manualul inginerului de industrie alimentară, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1998, vol. I, vol. II;
12.Iliescu Gh., - Caracteristici termofozice ale produselor alimentare, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1982;
13.Ioancea L., Dinache P., Popescu Gh., Rotar I., - Maşini, utilaje şi instalaţii
în industria alimentară, Ed. Ceres, Bucureşti, 1956.

74