Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice
Capitolul 2
Obiectivele acestui
capitol
Două metode la USM
Folosirea particulelor
abrazive
Parametrii regimului de
prelucrare
- frecvență18… 40 KHz
- presiune 0,04…0,45 MPa
- amplitudinea de oscilaţie a
sculei 1…120 µm
Fig. 2.1. Schema
mecanismului de
prelevare a materialului
la USM
Mecanismul de
prelucrare – energia cinetică
a particulelor abrazive
Cavitația US la
asistarea TN
PROCESE AVANSATE DE SUPERFINISARE
CU AJUTORUL ULTRASUNETELOR
Obiectivele acestui capitol introductiv sunt înțelegerea
fenomenologiei și parametrilor specifici:
; - prelucrării cu ultrasunete;
; - asistării cu ultrasunete a prelucrărilor convenționale și
neconvenționale;
; - prelucrării magneto-abrazive
2.1. Superfinisarea prin prelucrare ultrasonică
2.1.1. Fenomene de bază la prelucrarea ultrasonică
Prelucrarea dimensională a materialelor solide cu ajutorul
ultrasunetelor (Ultrasonic machining - USM) se realizează prin
prelevarea materialului piesei supuse prelucrării prin două
metode distincte: 1) cu contact direct sculă-semifabricat,
similar vibronetezirii; 2) cu contact indirect sculă-semifabricat
între cele două elemente existând suspensie abrazivă.
A doua metodă mai frecvent întâlnită, aplicabilă şi la PASF
presupune introducerea în interstiţiul de prelucrare a unei
suspensii 4 (fig. 2.1), care conţine particule abrazive 5 cu
duritate mai mare decât materialul de prelucrat. Materialul
abraziv poate fi: carbură de siliciu, carbură de bor, nitrură de
bor, oxid de aluminiu, diamant etc. Scula 2 are o mişcare
oscilatorie cu viteza V normală pe suprafaţa de prelucrat cu
frecvenţa de 18… 40 KHz şi apasă cu forţa Fs pe suprafaţa
piesei 7 prin intermediul suspensiei abrazive creând o
presiune de 0,04…0,45 MPa. Se realizează prelevarea de
particule 3 din materialul piesei, dar şi de particule 1 din
materialul sculei, reproducându-se profilul sculei pe suprafaţa
de prelucrat. Amplitudinea de oscilaţie a sculei depinde de
tipul prelucrării fiind cuprinsă între 1…120 µm.
5
Prelevarea materialului piesei se realizează ca urmare a
producerii următoarelor fenomene:
a) ciocnirea particulelor abrazive cu energie cinetică ridicată
(transmisă de către sculă) cu suprafaţa piesei, care determină
expulzarea unor particule ale materialului de prelucrat;
b) cavitaţia acustică prin producerea şi implozia bulelor de
cavitaţie 6; (prelevarea cavitaţională are pondere mare la asistarea cu
ultrasunete a EDM, ECM, laser etc).
1
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

c) coroziunea chimică prin acţiunea lichidului (apă, ulei etc.)

din interstiţiul de prelucrare; (ponderea fenomenelor (b) şi (c) în Fenomene secundare
cadrul mecanismului de prelevare este relativ mică (circa 0,3…2%);
d) ciocnirea particulelor abrazive în interstiţiul de prelucrare
(fenomen secundar).
Cu ajutorul ultrasunetelor, se pot prelucra aproape toate
tipurile de materiale cum sunt: ceramica, sticla, cuarţul, Materiale prelucrabile prin
grafitul, siliciul, ferita, alumina, agatul, rubinul, safirul, USM
carburile metalice, oţelul rapid, diamantul, diverse materiale
compozite etc. Cele care au prelucrabilitate US ridicată se
caracterizează prin: fragilitate ridicată, durabilitate medie şi nu
suferă deformaţii plastice înainte de rupere.

2.1.2. Prelucrare avansată de superfinisare USM

Datorită uzurii sculei, USM are anumite limite de

aplicabilitate la superfinisarea unor suprafeţe cu detalii foarte Limite ale USM clasică la
fine. La acest tip de prelucrare, se prelucrează preferenţial superfinisarea
materialul piesei din zonele cele mai proeminente (adiacente suprafețelor cu detalii fine
suprafeţei sculei). De aceea, la lustruirea unor suprafeţe
complicate, este absolut necesară alinierea celor două
suprafeţe conjugate, ceea ce se realizează complicat şi cu un
consum mare de timp. Pe de altă parte, lustruirea cu metode
clasice este o operaţie costisitoare. Mai mult, lustruirea
manuală, dar şi alte operaţii de lustruire convenţionale nu
realizează prelevarea unui adaos uniform în cazul unor
suprafeţe cu grad de complexitate ridicat.
Particularitatea superfinisării avansate USM constă în faptul Superfinisare avansată
că materialul sculei trebuie să fie mult mai uşor prelucrabil USM prin inversarea
prin abraziune ultrasonică decât al piesei ceea ce nu materialului sculei cu al
înseamnă că trebuie să fie mai moale ci mai fragil. piesei
Procesul de prelucrare se realizează datorită energiei
cinetice a particulelor abrazive (produsă de vibraţiile
ultrasonice ale sculei care le propulsează cu o viteză de
aproximativ 1 m/s către suprafaţa piesei) care prelevează
zone mai proeminente la nivel microgeometric. De aceea,
materialul sculei trebuie să aibă un anumit grad de fragilitate,
indiferent dacă materialul piesei este sau nu dur. Materiale ca
oţelurile rezistente şi ductile nu sunt indicate pentru că
particulele vor fi respinse elastic de suprafaţa acestora.
Materialele utilizabile sunt cele ca : grafitul, sticla, cuarţul şi Materiale pentru scule
altele care în mod normal, sunt considerate ideale pentru grafitul, sticla, cuarţul
materiale de piese şi mai puţin pentru scule. Masa relativ – au densitate mică
mică a grafitului şi sticlei permite utilizarea unor scule cu
dimensiuni mari realizate din aceste materiale ce pot fi uşor
acţionate de traductoarele ultrasonice.
Procedeul de superfinisare USM se poate folosi la
prelucrarea unor suprafeţe profilate de tip cavităţi cu ajutorul
unei scule cu suprafaţa frontală plană dacă suprafaţa de
prelucrat nu prezintă adâncimi mari.

2
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice
Scula capătă forma
conjugată cu suprafața
prelucrată
Aplicabilă dupa EDM –
stratul alb
Materialul piesei mai
rezistent decât al sculei la
abraziune US sau moale
Materialul particulelor
abrazive ca la USM clasică
Granulație 0,025...0,015 mm
Concentraţia în suspensie 10...20 %
Frecvența preferată 19 -22 kHz
Scula, orificii pentru
spălare
Particule abrazive neuzate
Lichidul de lucru,
apă sau ulei
Se recomandă ca scula să
aibă forma conjugată
suprafeței de prelucrat
Rugozitatea obținută
Ra=0,1 µm
Finisare prin
electroeroziune și
superfinisare USM
În timpul prelucrării, scula va căpăta rapid forma conjugată
a suprafeţei de prelucrat întrucât materialul acesteia este
mult mai uşor prelucrabil prin acest procedeu decât cel al
piesei de prelucrat. Scula va fi erodată cu o viteză mult mai
mare decât piesa, continuând să reţină în acelaşi timp cele
mai fine detalii. Adaosul de prelucrare prelevat de pe piesă
este mult mai mic, realizându-se astfel numai lustruirea
suprafeţei. Întrucât adaosul de prelucrare este uniform,
metoda este foarte convenabilă pentru îndepărtarea
straturilor subţiri, nedorite de pe suprafaţa piesei cum ar fi
stratul alb de la EDM precum şi a bavurilor de pe piesă.
Materialul piesei de prelucrat poate fi mult mai rezistent la
abraziune ultrasonică decât al sculei, dar metoda este
aplicabilă şi la materiale relativ moi ca: bronzul, alama, aurul
sau materialele plastice (polimeri).
Particulele abrazive sunt în mod obişnuit din carbură de
siliciu, carbură de bor, nitrură de bor, diamant etc. La
lustruirea materialelor moi, se utilizează abrazivi moi ca
alumina, corindonul, granatul etc. Dimensiunea particulelor
în suspensie trebuie să fie mai mică de 0,075 mm, în mod
obişnuit 0,025...0,015 mm, iar concentraţia între 10...20 %
volumice pentru atingerea unui nivel ridicat de lustruire.
Metoda se poate implementa pe maşinile de prelucrat cu
ultrasunete a căror sculă vibrează cu o frecvenţă situată în
domeniul 16...40 kHz, preferabil între 19 şi 22 kHz.
Scula trebuie să aibă orificii pentru injecţia suspensiei
abrazive în interstiţiul de prelucrare şi pentru realizarea
spălării particulelor erodate în proces, care majoritatea
provin din materialul sculei şi mai puţin din cel al piesei.
Agregatul de pompare are rolul de a furniza suspensie cu
particule neerodate pentru ca muchiile ascuţite ale
suprafeţelor conjugate să nu fie uzate excesiv la prelucrare.
Lichidul purtător de particule este unul capabil să
transmită vibraţiile ultrasonice, cel mai bun fiind apa, dar
care, în acest caz, trebuie să conţină şi inhibitori de
coroziune. Energia cinetică a particulelor în timpul
procesului nu trebuie să fie atât de mare ca la prelucrarea
ultrasonică obişnuită, de aceea, se pot folosi şi lichide mai
vâscoase - uleiuri - sau când se lucrează cu apă, se pot
folosi puteri mai reduse.
Suprafaţa sculei poate fi plană iniţial, dar în cazul unor
adâncimi mari de prelucrare, se recomandă utilizarea unei
suprafeţe a sculei profilate, apropiată de forma suprafeţei de
prelucrat pentru economie de timp şi materiale. Timpul de
prelucrare depinde de rugozitatea cerută, dar şi de
rugozitatea iniţială. Odată cu mărirea timpului de prelucrare
se poate ajunge la o rugozitate Ra=0,1 µm, fără să fie
afectată macrogeometria suprafeţei.
Metoda descrisă mai sus poate fi aplicată la
superfinisarea suprafeţelor active ale matriţelor – cavităţi,
utilizând drept sculă, electrodul de grafit folosit la operaţia
precedentă EDM cu ajutorul căreia s-a generat suprafața.
3
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

2.2. Superfinisarea prin asistarea cu ultrasunete

a prelucrărilor convenţionale
2.2.1. Fenomenologie specifică

Aceste tehnologii de prelucrare, cunoscute în literatura

de specialitate sub denumirea Ultrasonically Asisted
Machining (USAM) fac parte din grupa USM cu contact
direct sculă-semifabricat şi au la bază o serie de fenomene
specifice.
Contactul dintre două suprafeţe se realizează prin Fenomene de contact dintre
proeminenţele (asperităţile) microgeometriei (suprafaţa de două suprafețe ale unor
contact este mai mică decât suprafeţele totale adiacente corpuri solide
ale corpurilor aflate în contact) producându-se două
fenomene principale:
(1) asperităţile celor două suprafeţe opuse tind să
formeze instantaneu microsuduri (aderenţă între cele două Stick
suprafeţe – stick), producându-se şi deformaţii elasto-
plastice locale;
(2) mişcarea relativă a celor două suprafeţe necesită
nişte forţe tangenţiale pentru ruperea acestor aderenţe Slip
(slip) şi deformarea elasto-plastică a materialelor aflate în
contact.
Vibraţiile ultrasonice realizează reducerea frecării
datorită:
(a) producerii de forţe suplimentare pentru ruperea
microsudurilor instantanee; Reducerea frecării cu US
(b) reducerii timpului în care proeminenţele sunt în
contact, defavorizând producerea aderenţelor; contactul
efectiv se realizează într-o fracţiune dintr-o perioadă TUS de
oscilaţie (TUS=50 µs la f=20 kHz).
Coeficientul de frecare, determinat experimental, dintre
două suprafeţe aflate în contact în cazul în care una dintre Reducerea coeficientului de
ele oscilează cu frecvenţă ultrasonică este µ< 0,001 pentru frecare
metale uzuale. Dacă oscilaţiile sunt orientate şi pe direcţie
transversală (perpendicular pe normala de contact) este
posibilă obţinerea unui µ ”negativ”, adică se produc forţe
care acţionează în sensul deplasării relative ale celor două
corpuri aflate în contact.
Pe lângă fenomenele specifice frecării menţionate mai Prelevare suplimentară a
sus, se produce de asemenea solicitarea la oboseală a materialului datorată US
materialului supus prelucrării prin acţiunea presiunii ciclice
a sculei pe suprafaţa piesei cu frecvenţă US, suprapusă
peste presiunea statică, fenomen care facilitează
prelevarea materialului.

Procese avansate de superfinisare USAM

Având în vedere fenomenele de mai sus, au fost aplicate
Aplicații ale USAM
vibraţii US sculelor aşchietoare la strunjire, găurire,
alezare, rectificare, filetare, frezare, broşare, honuire,
lepuire, ascuţirea sculelor aşchietoare, marcare, gravare
etc. şi sculelor pentru deformare plastică.

4
Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

Se obţine reducerea forţelor de prelucrare, creşterea

Avantaje productivităţii, preciziei, durabilităţii sculelor, îmbunătăţirea
calităţii suprafeţei prelucrate (reducerea rugozităţii dar şi
modificări structurale minime ale stratului superficial, nivel
redus al tensiunilor interne).
Aşchierea cu vibraţii US poate fi aplicată cu succes la
prelucrarea materialelor casante: siliciul, germaniul, sticla,
Alte materiale ceramica, materialele plastice armate cu fibră de sticlă etc.
Aşchierea cu scule diamantate asistată de vibraţii US este
considerată o prelucrare ultraprecisă care conduce la
obţinerea unor suprafeţe oglindă cu aplicaţii la realizarea:
Scule diamantate discurilor pentru echipamente de tehnică de calcul,
oglinzilor pentru laser, microscopie etc.
Limitări USAM: Există niște limitări în ceea ce priveşte extinderea USAM,
care este determinată de forţele de prelucrare mari
- Forțe de prelucrare necesare în unele cazuri, care pot bloca producerea
necesar a fi reduse oscilaţiilor ultrasonice.
O altă condiţie necesară pentru obţinerea avantajelor
USAM este ca viteza vas de aşchiere:
- Viteza de așchiere
vas < vc = 2 π A f [m/s] (2.1)

unde: vc este viteza critică de aşchiere [m/s];

Parametrii regimului de
prelucrare
Rectificarea USAM
Fig. 2.2. Schema
cinematică la rectificarea
USAM
1 – transductorul;
2 – lichidul de răcire a blocului US;
3 – concentratorul;
4 – port-scula;
5 – piatra de rectificat;
6 – piesa de prelucrat.
A - amplitudinea vibraţiilor [m]; f - frecvenţa vibraţiilor [Hz].
În caz contrar (vas > vc), procesul de prelevare a
materialului decurge ca la aşchierea obişnuită.
Efectele optime se obţin atunci când raportul dintre timpul de contact
tc şi perioada de oscilaţie TUS este tc / TUS = 1/7…1/3. De asemenea,
cele mai bune rezultate s-au obţinut prin utilizarea unor frecvenţe de
18…30 kHz, amplitudini de oscilaţie ale vârfului sculei de 3…30 µm şi
puteri ale generatorului US de 500…2500 W.
Rectificarea asistată de ultrasunete constituie unul din cele mai
elocvente exemple de SF USAM. Prelucrarea creează avantaje
deosebite prin: reducerea căldurii dezvoltate în procesul de aşchiere şi
intensificarea autoascuţirii sculei. Rectificarea asistată a materialelor
ductile – Cu, Al, Ni, oţel moale etc. – permite îmbunătăţirea substanţială
a rugozităţii ca urmare a reducerii fenomenului de încărcare a pietrei de
rectificat.

Materialul de prelucrat este continuu îndepărtat de pe suprafaţa sculei şi

ca urmare a producerii fenomenelor cavitaţionale în lichidul de răcire.
Acesta pătrunde în porii pietrei de rectificat, intensificând de asemenea,
procesul de răcire. Schema de principiu a rectificării asistate de
ultrasunete este prezentată în fig. 2.2 Vibraţiile pot fi aplicate sculei sau
piesei care poate oscila tangenţial (pe direcţia avansului) sau normal la
suprafaţa pietrei. Prelucrarea se desfăşoară în prezenţa unor particule
abrazive în suspensie sau fixate pe suprafaţa sculei. Se utilizează de
asemenea şi pietre abrazive diamantate.

5
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

2.3. Superfinisarea prin asistarea cu ultrasunete

a prelucrărilor neconvenţionale
Asistarea prelucrărilor neconvenţionale cu vibraţii ultrasonice ale Asistarea cu US a
sculei sau piesei de prelucrat constituie tehnologii relativ recente, care
permit îmbunătăţirea substanţială a parametrilor tehnologici de ieşire ai prelucrărilor
prelucrărilor neconvenţionale: productivitate, precizie (uzură relativă), neconvenționale
calitate a suprafeţei prelucrate. S-au obţinut creşteri spectaculoase de
productivitate în cazul aplicării oscilaţiilor US la prelucrări prin
electroeroziune (EDM+US), electrochimie (ECM+US), laser – Laser
Beam Machining (LBM+US) etc.
Asistarea prelucrării electroerozive cu vibraţii ultrasonice
longitudinale ale sculei (normale pe suprafaţa de prelucrat) a
condus la creşteri de productivitate VW cu peste 500%, reducerea
uzurii volumetrice relative ϑ cu până la 50% şi reducerea
rugozităţii suprafeţei prelucrate Ra cu până la 70% faţă de
valorile omoloage rezultate în aceleaşi condiţii de prelucrare la Performanțe la EDM+US
EDM clasică. Aceste performanțe s-au obţinut la finisarea (F) şi
superfinisarea (SF) EDM unde este raţională aplicarea vibraţiilor
US. La degroşare, se obţin creşteri ale VW de numai 30%.
SF EDM se desfăşoară în condiţii dificile datorită valorii
foarte reduse a interstiţiului frontal de prelucrare sF <10 µm. Aplicabilitate la interstiții
Aceasta face dificilă evacuarea din interstiţiu a produselor foarte înguste
rezultate din EDM, existând riscul producerii frecvente a
fenomenelor de scurt-circuit sculă-piesă, care afectează toţi
cei trei parametri tehnologici principali: VW, ϑ, Ra.
Pentru a obţine stabilitatea procesului EDM (evitarea
scurt-circuitelor sculă-piesă), trebuie îndeplinită condiţia:
Condiția de stabilitate
Ay < sF [µm] (2.2)
EDM
unde Ay este amplitudinea oscilaţiilor longitudinale, normale
la suprafaţa de prelucrat [µm].
Echipamentul necesar realizării prelucrării EDM+US este
prezentat în fig. 2.3. unde: 1 este bucşa reflectantă; 2 -
transductorul piezo-ceramic PZT; 3 - flanşa nodală; 4 -
bucşa radiantă; 5 - concentratorul; 6 - electrodul; 7- cuva
maşinii EDM; 8 - dispozitivul tip casetă de orientare şi fixare
a piesei; 9 - ventilatorul de răcire a PZT; 10 - placa-suport a
lanţului acustic; 11 – piesa prelucrată.

Generator US, Cap de lucru

PcUS=150 W EDM Fig. 2.3. Echipamentul
fUS=20; 40 kHz pentru SF EDM+US

Generator
Osciloscop EDM

6
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice
Cavitatație ultrasonică
ținută sub control
Fenomene de compresiune și
întindere a lichidului dielectric din
interstițiul de prelucrare
Fig. 2.4. Fenomene
specifice la EDM+US
Creșterea bulelor de gaz și
implozie – faza microjeturilor
cumulative, presiune ≈ 100 MPa
Rugozitatea se reduce ca urmare
a îndepărtării microvârfurilor de
către undele de șoc US
Creșterea de productivitate dată
de prelevarea materialului topit –
bula de gaz se sparge mai repede
ca urmare a cavitației US
La EDM+US, se produc fenomene specifice datorate în
principal inducerii cavitaţiei ultrasonice în lichidul dielectric
aflat în interstiţiul de prelucrare. Perioada de oscilaţie
ultrasonică TUS cuprinde două semiperioade în care se
produc fenomene de capilaritate datorită interstiţiului sF
foarte mic. În prima semiperioadă, are loc compresiunea
lichidului dielectric datorită creşterii presiunii din interstiţiu
(fig. 2.4), iar în a doua, întinderea lichidului datorită
presiunii negative. În semiperioada 0–2, interstiţiul frontal
scade până la valoarea minimă sFmin în punctul 1.
În a doua semiperioadă 2-7, datorită întinderii lichidului, se
formează alte bule de gaz, care se dezvoltă în timpul tb de la raza
iniţială R0 (punctul 3) până la raza finală Rmax (punctul 5). În intervalul
3-3’ (tlm), când pereţii bulelor sunt foarte apropiaţi, datorită sarcinilor
electrice de semn opus localizate pe pereţi, în interiorul bulelor, se
produc descărcări electrice. Acestea favorizează apariţia
descărcărilor false (dintre suprafaţa sculei şi sarcinile din interstiţiu),
diminuând energia descărcărilor EDM şi reducând astfel Ra.
Ca urmare a creşterii presiunii în interstiţiul sF, începând cu
punctul 5, bulele de gaz nu se mai dezvoltă. La finalul perioadei de
oscilaţie TUS, are loc faza microjeturilor cumulative (6-8), când într-un
timp τ < 1µs, se produce implozia colectivă a bulelor aflate în
interstiţiu. În această fază, se dezvoltă presiuni foarte mari de ordinul
100 MPa, formând unde de şoc care sunt orientate paralel cu
suprafaţa de prelucrat (datorită sF foarte redus). Se prelevează astfel
microvârfurile suprafeţei de prelucrat, care au rezistenţă la forfecare
redusă, ceea ce conduce la reducerea substanţială a rugozităţii
suprafeţei prelucrate.
Creşterea de productivitate spectaculoasă este în principal
rezultatul reducerii duratei de viaţă a bulei de gaz formate în
jurul canalului de plasmă al descărcării EDM. În condiţiile
finisării EDM clasice, bula de gaz implodează la peste 100 µs
de la încheierea timpului de impuls (în general, la finisare ti <
50 µs). După momentul imploziei, forţele hidraulice ale
lichidului dielectric au acces la zona spotului descărcării EDM,
dar găsesc cea mai mare parte a volumului de metal topit în
timpul descărcării deja resolidificat şi prin urmare nu îl mai pot
preleva. La EDM+US, bula de gaz implodează după un timp
relativ scurt de la încheierea descărcării, la cel mult 25µs (TUS/2
pentru f=20 kHz), forţele hidraulice prelevând o mare cantitate
de metal topit în timpul descărcării care nu este încă
resolidificată.
7
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

Prin EDM+US, se diminuează grosimea stratului alb şi

nivelul tensiunilor interne cu circa 50% (generate în Integritatea stratului
procesul încălzire-răcire), crescând astfel rezistenţa la superficial îmbunătățită
oboseală a pieselor prelucrate prin EDM de 2…6 ori.
Undele ultrasonice dezvoltă în interstiţiul de prelucrare o
presiune acustică calculată cu formula:
pac = 2 π f Ay ρ cs [Pa] (2.3) Presiunea acustică
unde: f este frecvenţa oscilaţiei ultrasonice a electrodului
pe direcţia y (v. fig. 2.4.) [Hz]; Ay – amplitudinea pe
direcția normală la interstițiul fontal; ρ - este densitatea
lichidului de lucru [kg/m3]; cs - viteza sunetului în lichidul
de lucru [m/s].
Pentru producerea cavitaţiei este necesară condiţia:
pac > pcav [Pa] (2.4) Condiția de cavitație
unde pcav este pragul de cavitaţie specific unui lichid şi
condiţiilor de lucru [Pa].
Parametrul principal cu ajutorul căruia se reglează pac
este PcUS, puterea de acţionare a lanţului acustic, care
este direct proporţional cu amplitudinea oscilaţiilor A. Se
menţionează totuşi că pentru reducerea rugozităţii
suprafeţei prelucrate trebuie să se urmărească Parametrul cheie de reglare
minimizarea pac, în caz contrar, producându-se a presiunii acustice –
deteriorarea calităţii suprafeţei. La EDM cu impulsuri de puterea consumată pe lanțul
relaxare se lucrează cu valori PUS mai mici cu circa 30% ultrasonic PcUS
decât în cazul impulsurilor comandate. Aceasta se
datorează formei diferite a craterelor în cele două cazuri,
în cazul impulsurilor comandate fiind necesare presiuni
mai mari pentru prelevarea marginilor craterelor care sunt
supraînălţate (fig. 2.5), în timp ce marginile rezultate la
impulsuri de relaxare (fig. 2.6) sunt mai sensibile la
acţiunea microjeturilor nefiind supraînălţate.

Pentru a obţine performanţele menţionate legate de îmbunătăţirea

spectaculoasă a productivităţii, uzurii volumetrice relative şi
rugozităţii suprafeţei prelucrate, se utilizează următoarele valori ale
parametrilor ultrasonici: puterea consumată pentru acţionarea Parametrii US ai regimului
lanţului ultra-acustic PcUS = 70…150W; amplitudinea oscilaţiilor de prelucrare
longitudinale Ay= 1…3 µm; frecvenţa fUS= 19…21 sau 39…41 kHz.
La diametre ale electrodului mai mari de λ/4, apar şi oscilaţii
transversale care reduc energia oscilaţiilor longitudinale, esenţiale în
procesul EDM+US. De aceea, în acest caz, se recomandă creşterea
puterii de acţionare a lanţului acustic. Pentru stabilitatea procesului, Oscilații transversale
amplitudinea vibraţiilor transversale At trebuie să îndeplinească
condiţia similară relației 2.2:

8
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

Condiția de stabilitate EDM At < sL [µm] (2.5)

pe direcție transversală
WEDM+US
Vibrații aplicate firului
sau piesei
unde sL este mărimea interstiţiului lateral [µm].
Se mai menţionează de asemenea, că uzura liniară tl (v. fig. 2.4) a
electrodului produsă la EDM permite funcţionarea în regim de rezonanţă
a lanţului acustic dacă generatorul are control adaptiv – urmărește
valoarea frecvenței de rezonanță în timpul prelucrării.
Oscilaţii US transversale pe două direcţii perpendiculare ale
electrodului filiform au fost aplicate şi la prelucrarea prin
electroeroziune cu fir (WEDM+US). Similar, se pot aplica vibrații
US piesei. La frecvenţe ultrasonice mici, se obţin creşteri de
productivitate mai mari decât în cazul frecvenţelor ridicate (bulele
de gaz din interstiţiu au timpul necesar să se dezvolte, generând
prin implozie, presiuni foarte mari). În schimb, frecvenţele mari
conduc cu preponderenţă la îmbunătăţirea preciziei dimensionale
şi de formă (presiunile generate de cavitaţia ultrasonică sunt mai
mici).
Mai există și posibilitatea vibrației lichidului dielectric în
proximitatea zonei de lucru prin imersarea unui lanț US – fig. 2.7:

Conexiuni la
placa cu canale T generatorul
ultrasonic
Fig. 2.7. Echipament
pentru WEDM+US – flanșa nodală
lanț
vibrația lichidului înclinabilă
ultrasonic
dielectric piuliță și șaibă concentrator
sferice ultrasonic
orificiu pentru
alimentare cu pâlnie
dielectric locul de
fir
producere a
piesa cavitației US

Capitolul 3 Prelucrări avansate de superfinisare magneto-abrazive

3.1. Fenomene de bază. Finisarea (superfinisarea)

magneto-abrazivă (Magnetic Abrasive Finishing (MAF)) este
Scula magneto-abrazivă – o tehnologie la care prelevarea materialului se realizează cu
ajutorul unei scule magneto-abrazive (Magnetic Abrasive
particule abrazive în
Tool (MAT)) formată în câmp magnetic şi constituită din
câmp magnetic: particule abrazive ce posedă proprietăţi feromagnetice.
Dispozitivele MAF pot fi grupate în două categorii
principale: o primă categorie este aceea în care un câmp
- permanent
magnetic permanent este utilizat pentru crearea unei scule
magneto-abrazive cu mişcarea de abraziune furnizată de
- alternativ
mişcarea relativă dintre MAT şi suprafaţa de prelucrat; a
doua categorie de dispozitive utilizează un câmp magnetic
alternativ pentru a realiza transferul pulberii magneto-
abrazive şi uneori pentru comutarea pieselor prelucrate.

9
 Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

3.2. Tehnologia MAF. Necesită crearea de materiale abrazive

cu proprietăţi feromagnetice, pulberi magneto-abrazive -
Finishing Abrasive Powder (FAP). Componenta feromagnetică Pulberi magneto- abrazive –
a acestor materiale o constituie fierul şi aliajele sale, iar proprietăți feromagnetice:
componenta abrazivă este carbura de titan şi a altor metale,
diamantul precum şi componente refractare cum ar fi carburile,
borurile sau Al203 etc. Cele mai simple FAP sunt bine-
- componenta feromagnetică -
cunoscutele pulberi ale aliajelor fierului (Fe-C, Fe-Al, Fe-Ti, etc), fierul şi aliajele sale
care sunt utilizate la finisarea aliajelor moi sau metalelor
neferoase. Ele pot fi utilizate pentru îndepărtarea peliculelor moi - componenta abrazivă:
de oxizi sau crustelor dure rezultate din operaţiile de carburi, boruri, oxizi
semifabricare.
Pentru producerea FAP, s-a apelat la tehnologii de sinterizare
şi atomizarea aliajelor. În figura 3.1, este prezentată structura
granulelor. Culoarea albă reprezintă faza feromagnetică, iar cea
neagră este faza abrazivă.

Fig. 3.1. Structuri diverse

ale granulelor FAP

Literele a) – i) au următoarea semnificaţie:

(a) metal pur sau soluţia sa solidă cu alte metale (ex. Fe-Al-Si);
(b) FAP cu acoperire abrazivă;
(c) FAP cu particule abrazive localizate pe suprafaţa granulei;
(d) FAP cu distribuţie uniformă a particulelor abrazive;
(e) FAP cu strat de particule abrazive;
(f) FAP pe baza aliajului eutectic al Fe (ex. Fe-Fe3 C);
(g) FAP cu matrice abrazivă;
(h) FAP cu matrice de aliaj eutectic;
(i) FAP cu miez de aliaj pur feromagnetic şi acoperire cu aliaj eutectic cu
incluziuni de particule abrazive.
Dimensiunea medie a granulei este în general 100-300 µm, iar
incluziunile abrazive 1-10 µm. S-a demonstrat că parametrul
capacitate abrazivă depinde nu numai de microstructură, dar şi
de macrostructura granulelor.
În general, MAF este aplicată pieselor feromagnetice cu
suprafeţe de forme diferite şi suprafeţe interioare ale tuburilor din
materiale neferoase cu grosime de 1-2 mm. Această metodă
înlocuieşte tensiunile reziduale (remanente) de la operaţii
precedente cu o tensiune remanentă de compresiune.

MAF se poate implementa

pe orice maşină-unealtă
convenţională. În fig. 3.2 este
prezentat un dispozitiv MAF Fig. 3.2. Dispozitiv MAF
ataşat unei maşini de frezat
pe maşină de frezat CNC
cu comandă numerică, unde:
(A) maşină de frezat CNC;
(B) sursă de curent; (C)
bobină; (D) tija de oţel; (E)
abraziv magnetic; (F) piesă
de prelucrat; (G) dispozitiv de
orientare-fixare.

10
Daniel GHICULESCU Cursul 2_ Procese Avansate de Super Finisare – PASF, Ultrasunete și Mecanice

3.3. Parametrii tehnologici. Prelucrându-se cu o turaţie a

sculei de 1750 rot/min determinată ca optimă pentru
productivitate maximă, interstiţiul de lucru de 1,2 mm, inducţia
magnetică de 1,43 T, după un timp de prelucrare de 15 min,
s-au obţinut valorile din fig. 3.3:

Masa [mg]
Fig. 3. 3 Masa prelevată
şi rugozitatea obţinută
la MAF

/
Rugozitatea [µm]

Viteza de avans [mm/min]

Rugozitatea suprafeţei obţinute depinde de: viteza de

abraziune, tipul si mărimea pulberilor magneto-abrazive,
interstiţiul de lucru, inducţia câmpului magnetic şi configuraţia
câmpului.
Avantajele evidente ale MAF faţă de alte metode de finisare
şi superfinisare a suprafeţelor sunt:
Avantajele MAF
(a) finisarea preliminară prin rectificare nu este necesară;
(b) scula abrazivă poate fi repede înlocuită;
(c) scula abrazivă poate fi reformată fără distrugerea ei când
se prelucrează piese feromagnetice cu forme complicate;
(d) datorită acţiunii la distanţă a câmpului magnetic, este
posibil în unele cazuri, să se prelucreze suprafeţe inaccesibile
Exemplu: suprafeţele interioare ale tuburilor.
Avantajele utilizării MAT constau în următoarele:
(a) granulele abraziv-magnetice nu sunt fixate rigid, neexistând
Avantajele MAT pericolul deteriorării suprafeţei de particulele mai puţin fine;
(b) stratificarea automată a granulelor în interiorul sculei
datorită atracţiei câmpului magnetic;
(c) costul redus al utilizării MAT, care datorită stratificării poate
avea o compoziţie granulometrică mai largă.
(d) particulele neforomagnetice din piesă nu sunt reţinute în
câmpul magnetic şi sunt eliminate din cadrul sculei.

11