Capitolul I.

Introducere

1.1. Definirea Maşinilor Unelte.

Masinile – unelte si sunt elementele de baza in realizarea unui produs ajutand la
transformarea materiei prime si a semifabricatelor in produse finite .Aceste mijloace de
productie sunt tot mai prezente in sistemele de productie actuale.Cunasterea acestora
permite alegerea de solutii de automatizare cat mai eficiente tehnico-economic.
Sistemele de productie sunt intr-o stransa dependenta cu dezvoltarea consumului
si cu cererea de noi produse pe piata.Asigurea succesului in vanzarea produselor este
strans legata de capacitatea de adaptare a fabricatiei la schimbarea produsului, notiune tot
mai vehiculata in ultima perioada, si care este o caracteristica a sistem de productie
modern numita FLEXIBILITATE.
Ingemanarea cunostintelor legate de masinile-unelte si roboti industriali nu este
intamplatore deorece elementele structurale ale acestora sunt asemanatore ambele fiind
cuprinse in categoria mijloacelor de productie
Maşina – în sensul larg al cuvântului, este construcţia care transformă forma
energiei din mecanică în altă formă sau, în sens invers, din alta formă în energie
mecanică.
Maşinile se clasifică în :
- maşini de forţă (energetice)
- maşini de lucru ( masina-unealta )
Maşina de forţă furnizează energie sub diferite forme, inclusiv mecanică.
Maşina de lucru primeşte energie sub diferite forme, o transformă şi execută anumite
obiecte sau produse. Maşina de lucru este construcţia ce efectuează lucrări de execuţie parţiala
sau produse, prin mişcări cu diferiţi parametri şi transformări de energie.
Domenii de utilizarea a maşinilor de lucru sunt: industria: extractivă, metalurgică,
chimică, prelucrătoare, uşoara, alimentara, etc.
Maşina unealta este o maşina de lucru având rolul de a modifica forma şi dimensiunile
unor corpuri, în general metalice, prin procesul de aşchiere, cu o anumită capacitate de
producţie, precizie dimensională şi calitatea suprafeţei. Maşinile unelte se pot utiliza
independent sau în grupuri de maşini-unelte cu funcţionare corelata succesiv prin o parte a
procesului de producţie rezultând liniile tehnologice.
Masina-unealta se defineşte ca fiind o maşină de lucru având ca scop formarea pieselor, pe
procese bazate pe îndepărtarea adaosului de prelucrare sub formă de aşchii sau particule în
anumite condiţii economice, precizie dimensională şi de formă şi calitate a suprafeţei.

1.2.Clasificarea Maşinilor Unelte.

 Enumerarea tuturor genurilor şi tipurilor de masini-unelte este dificila datorită
numărului mare ale acestora cât şi creări de genuri şi tipuri noi, în concordanţă cu
evoluţia continuă a ştiinţei şi tehnicii.
În vederea uşurării studierii şi analizei construcţiei funcţionale a acestora se
utilizează următoarele criterii de clasificare :
1. procesul de prelucrare
2. gradul de specializare
3. precizie
4. mărime
5. greutate

Tabelul 1.1.

Nr. Crt.Procedeul. Grupa Subgrupa COD

Normale 331-110
Frontale 331-120
Carusel 331-130
1. STRUNJIRE Strunguri 331-140
Automate 331-150
Specializate 331-170
331-180
Verticale şi 331-210
universale
Maşini de găurit 331-220
Maşini de găurit radiale
2. GAURIRE Maşini de alezat Maşini de găurit in 331-230
ALEZARE Maşini orizontale de coordonate 331-240
alezat şi frezat Alte maşini de 331-260
găurit
Maşini de alezat 331-270
Maşini de alezat şi
frezat
Maşină de frezat
universală şi
orizontală
Maşini de frezat 331-310
Maşini de frezat verticale
3. FREZARE Maşini de debitat Maşini de frezat 331-320
Maşini de retezat longitudinale 331-330
Maşini de frezat 331-340
specializate 331-350
Maşini de debitat 331-370
Maşini de retezat 331-380
Maşini de rectificat 331-410
rotund 331-420
Maşini de rectificat Maşini de rectificat 331-430
 Maşini de ascuţit plan 331-440
Maşini de Maşini de rectificat 331-450
4. RECTIFICARE suprafinisare specializate 331-460
Polizoare Maşini de ascuţit 331-470
Maşini de
suprafinisat 331-480
Polizoare 331-490
Maşini de frezat
danturi 331-510
Maşini de mortezat,
rabotat şi broşat
danturi 331-520
Maşini de rectificat
şi superfinisat 331-530
5. DANTURARE Maşini de danturat danturi
FILETARE Maşini de filetat Alte maşini de 331-540
prelucrat danturi
Maşini de filetat 331-550
externe
Maşini de filetat 331-560
universale 331-670
Alte maşini de
filetat 331-580
Maşini de rectificat
filete
Maşini de rabotat 331-610
Maşini de rabotat Maşini de rabotat şi
6. RABOTARE Maşini de mortezat frezat 331-620
MORTEZARE Maşini de broşat Maşini de mortezat 331-630
BROSARE Maşini specializate Maşini de broşat 331-640
Maşini de echilibrat Maşini specializate 331-650
Maşini de echilibrat 331-690
7. Maşini de prelucrat
metale prin alte
procedee de 331-700
desprindere a
metalului
8. Agregate (direcţii de 331-810
prelucrare)
Maşini-unelte Agregate (elemente
Agregate de indexare)
Linii de transfer Agregate (număr de 331-820
Centre de prelucrare poziţionări)
Sisteme de maşini Linii de transfer 331-830
Centre de prelucrare 331-840
Sisteme de maşini 331-870
 331-880
Procedeul de prelucrare se apreciază ca fiind cel mai complet criteriu de clasificare
deoarece se bazează pe criteriul tehnologic.După acest criteriu este făcută clasificarea
în ţările industriale Germania, Rusia, Franţa Anglia.
După procedeul de prelucrare , masinile-unelte se împart în mai multe grupe,
denumirea grupei provenind, în majoritatea cazurilor , de la denumirea procedeului de
prelucrare.In tabelul 1.1 sunt prezentate grupele de masini-unelte clasificate dupa
procedeul amintit. Fiecare grupă conţine la rândul său mai multe subgrupe, în plus sunt
prezentate şi codurile numerice.

Clasificarea de mai sus poate fi completată pentru fiecare maşină prin precizarea
unor caracteristici importante cum sunt : natura mişcărilor existate, numarul de sănii şi
direcţiile lor de deplasare, numarul de cărucioare şi modul lor de antrenare, dimensiunile
externe ale pieselor ce pot fi executate pe maşina, domenii de reglare a vitezelor
mişcărilor etc.
2.După gradul de specializare masinile-unelte pot fi clasificate astfel :
- universale
- specializate
- speciale
Masinile-unelte universale : se caracterizează prin posibilităţile tehnologice largi,
putând asigura prelucrarea pieselor cu o mare cu o mare varietate de tipodimensiuni şi din
materiale diferite. Acest lucru impune la M.U. a unor domenii largi de reglare a turaţiilor
şi a avansurilor. Aici se încadrează strungul normal, masina de frezat universala, maşina
de alezat şi frezat, maşina de rectificat universala.
Masinile-unelte specializate : prelucreazaă piese de aceeaşi tip dar dimensiuni diferite,
de exemplu masina de frezat arbori cotiţi, masina de rectificat arbori cotiţi.
Masini-unelte speciale : execută o anumită operaţie pentru o anumită piesă sau pentru o
gamă extrem de redusă de dimensiuni.
3. Din punct de vedere a precizie masinile-unelte se clasifica astfel :
 de precizie normală
 de precizie ridicată
 foarte precise

4.Din punct de vedere a mărimii masinile-unelte sunt foarte mari , mari , mijlocii , mici ,
foarte mici .

1.3. Simbolizarea maşinilor -unelte.

Simbolizarea masinilor-unelte se face, plecând de la clasificarea făcută după

primul criteriu, cu un grup de cifre sau un grup de litere şi cifre din care rezulta
denumirea maşinii şi caracteristica tehnică cea mai importantă a acesteia. La noi în ţară se
utilizează următoarele grupuri de litere:
 SN – strung normal
NC – strung carusel
G – maşină de găurit
AF – maşină de alezat şi frezat
Ş – masina de rabotat transversala sau seping
FD – maşină de frezat danturi
RE – maşina de rectificat rotund exterior
RI - maşina de rectificat rotund interior
RP - maşina de rectificat plan
FU - maşina de frezat universală
FU – maşină de frezat de sculărie
FC – ferăstrău circular
FA – ferăstrău alternativ

Exemple de simbolizare:

SN 400 este strung normal cu diametru maxim de prelucrat de 400 de mm

S 425 simbolizeaza şeping cu cursă maximă de 425 mm
SC 2500 simbolizeaza strung carusel cu diametru platou de 2500 mm
FU 350 simbolozeaza maşină universală de frezat cu lăţimea mesei de 350 mm

1.4.Mişcările maşinilor- unelte

Prelucrarea completă a unei piese pe MU impune realizarea unui număr minim de

mişcări, ce se succed într-o anumită ordine şi care se repetă ciclic la prelucrarea oricărei
alte piese de acelaşi tip.
Mişcările necesare sunt: - mişcări de generare
- mişcări auxiliare

Mişcările de generare sunt executate de catre masina-unealta şi se execută în

timpul procesului de prelucrare.
Mişcările auxiliare sunt executate în afara procesului de prelucra şi sunt executate
la masina-unealta neautomata de către operatorul uman. Ele se mai numesc şi mişcări
ajutătoare, sau în gol. Ele sunt miscari de alimentate cu piese, alimentarea cu scule,
transportul semifabricatelor, reglarea lanţurilor cinematice, poziţionarea reciprocă piesă-
sculă, comutări (comenzi) şi protecţia masinii şi a operatorului uman. Ele se pot repeta o
singură dată în ciclu sau de mai multe ori.
Mişcările de generare sau de executare după rolul lor în diferitele faze ale ciclului
de lucru se denumesc astfel:
- pentru formarea suprafeţelor
- de pătrundere
- de divizare sau periodice
- ajutătoare
şi sunt realizate de către scule, piese sau ambele.

Mişcarea executantă poate fi:

 - liberă sau independentă – când viteza sa este dictată de parametrii
tehnologici sau de funcţionare. Poate fi liniară (L) sau rotativă (R). Ex:
mişcarea L la broşare.
- elementară sau componentă , când valorile vitezei sale sunt corelate cu
vitezele altei mişcări, dependenţă dictată de condiţiile tehnologice sau de
funcţionare. Ex: MP+MAv la găurire.
- compusă – când rezultă din compunerea a două, trei sau patru mişcări
elementare. Traiectoriile relative ale mişcării compuse sunt curbe
complexe în spaţiu.
Mişcările executate sunt efectuate de către anumite subansamble sau subsisteme
denumite generic verigi executante. (port cuţite, arbori principali, mese, sănii, suporţi).

Ciclul de lucru (CL ) reprezintă totalitatea mişcărilor de generare necesare

prelucrării unei piese pe masina-unealta sau un sistem de masini-unelte.
Ciclul de funcţionare( CF ) reprezintă ansamblul mişcărilor de generare şi mişcărilor
auxiliare necesare pentru prelucrarea unei piese pe o masina-unealta.

1.5.Scula aşchietoare
- cu un dinte (cuţit)

Fγ

- cu mai mulţi dinţi (freze)

A = corpul cuţitului – faţete, muchii care alcătuiesc geometria cuţitului

B = coada cuţitului – partea de prindere în port sculă
Fγ = faţă degajare (aşchii)
Fα = faţă de aşezare - principală (Fα) – faţă care atinge prima materialul
- secundară (Fα’)
Fγ∩ Fα = Tp - tăiş principal
Fγ ∩Fα’ = Ts - tăiş secundar
Tp∩Ts = Vc - vărf cuţit - ascuţit a)
- teşit b)
- rotunjit c)
1.1.Unghiurile cuţitului

Alcătuiesc geometria cuţitului.

Χ1 – unghi de atac principal

Χ1’ – unghi de atac
secundar
ε - unghiul la vârful cuţitului

γ – unghiul de degajare
α - unghiul de aşezare
β - unghiul de ascuţire a sculei
aşchietoare
 1.2.Uzura
Uzura este fenomenul de deteriorare a tăişului sculei aşchietoare în timpul
procesului de prelucrare, deteriorarea care conduce la căderea preciziei de prelucrare şi
respectiv a calităţii suprafeţei..

Uzura : - pe faţa de aşchiere – a

- pe faţa de degajare – b
- pe ambele – c

- văzută pe faţa de aşezare (a)

Apariţia uzurii determină modificarea unghiiului alfa (α):

- văzută pe faţa de degajare (b)

Apariţia unor cratere care modifică valoarea unghiului de degajare γ măsurând-ul:

- (c)
 Conduc la modificarea geometriei unghiului alfa şi beta. Uzura în general este
influenţată de următorii factori :
- de materialul de prelucrare
- de materialul sculei aşchietoare
- de parametri reg. de aşchiere
- de forţele de aşchiere
- de geometrica sculei aşchietoare
- de condiţiile în care se efectuiaza prelucrarea

1.3.Durabilitatea
Durabilitatea sculelor aşchietoare T, reprezintă intervalul de timp în minute între
două reascuţiri succesive ale sculei.
De regulă durabilitatea este în strânsă legătură cu viteza sculei aşchietoare.
Durabilitatea s.a. se determină cu formula lui Taylor :
C
T = ---------
Vn
c – ct. care depinde de cele două materiale aflate în contact
v – viteza cu care se execută prelucrarea

Durabilitatea este influenţată de o serie de factori:

De obicei se ia în considerare durabilitatea economică.
2. Compunerea generală a Maşinilor Unelte
MU sunt construcţii complexe specifice procedeelor de prelucrare care se execută.
Cu toate acestea MU sunt compuse din următoarele părţi, având funcţii specifice,
deosebite, după cum urmează:
A. Acţionările, grupează mecanismele şi componentele ce asigură realizarea
mişcării executate şi transmiterea puterii.
B. Părţile portante, care cuprind piesele de bază şi sistemele de preluare a forţelor
şi momentelor necesare efectuării procesului de prelucrarecrare (batiuri, sănii,
mese, verigi executante).
C. Parţi de comandă prin care se stabilesc parametrii de funcţionare şi se conduce
total sau parţial ciclul de lucru.
D. Sisteme auxiliare care asigură realizarea şi menţinerea condiţiilor de funcţionare
optime ale MU. Acestea cuprind sistemul de ungere-răcire a sculei şi eventual de
spălare a acesteia, de termostatare a zonei de lucru sau a MU, de indepărtare a
aşchiilor şi rezidurilor sau de spălare a MU.
E. Sistemul de alimentare şi evacuare cu ajutorul căruia se asigură introducerea
pieselor în poziţiile de prelucrare şi apoi eliberarea lor de pe MU la sfârşitul
ciclului de lucru.

2.1.Acţionările.
Acestea grupează componentele optice, electrice, hidrostatice şi sistemele de
transformare a mişcărilor utilizate în construcţia MU.
Transmiterea şi transformarea mişcărilor de la sursele respective la verigile
executante (VE) se fac printr-o serie de componente, subansamble specifice care se
numesc în general “verigi”. Şirul “verigilor” care servesc la transmiterea, transformarea,
reglarea mişcărilor între sursele de mişcare şi VE sau numai între VE se numesc lanţuri
cinematice.
Construcţiile VE pot fi mecanice, hidraulice, pneumatice sau combinate.
Construcţia VE se bazează pe mişcările relative dintre sculă şi piesă,
caracteristicile procesului de prelucrare necesare pentru generarea suprafeţelor.
La MU aceste mişcări sunt:
- mişcarea principală în timpul căreia are loc aşchierea
- mişcarea de avans în timpul căreia scula aşchietoare pătrunde în straturi
noi de material.
Mişcarea principală funcţie de tipul maşinii poate fi de rotaţie sau de translaţie.
Acţionarea MU se face, în general, cu motoare electrice, care asigură la intrarea
schemei cinematice o mişcare de rotaţie, a cărei mărime va fi variată în limite foarte
restrânse.
Sarcina de reglare şi transmitere a mişcării, de la motor la arborele principal, este
realizată de două grupe de verigi reglabile. Acestea pot transmite mişcarea şi, în acelaşi
timp, pot să asigure o variaţie continuă sau discontinuă a mişcării la elementul final al
lanţului cinematic.
Schemele unor lanţuri cinematice de acţionare sunt prezentate în figură:

CPO = cuplaj de pornire-oprire

CSI = cuplaj de siguranţă
VR = verigă reglabilă a mişcării finale R sau L
Linia întreruptă = transmisii constante
Mecanismele de reglare în trepte numite cutii de viteză sau cutii de avansuri sunt
formate din mai multe mecanisme elementare legate între ele în diferite moduri,
determinând obţinerea de rapoarte de transmisie diferite, deci viteze sau avansuri diferite
la ieşire.
Mişcarea se poate transmite prin angrenaje sau prin unele conuri în trepte.
Acţionarea lanţurilor cinematice se poate realiza cu:
- partea de reglare şi electromotor trifazat (EMT)
- EMCC (electromotoare de curent continuu) cu magneţi permanenţi de
cuplu mare cu rotor disc şi întrefier axial şi a tiristoarelor (convertizor
static de tensiune)
În construcţia părţii de reglare – la MU care prelucrează suprafeţe complexe prin
compunerea avansurilor (Mu cu NC şi CNC sau la sisteme prin copiere).
La MU moderne, tip MU cu CNC (comanda numerica asistata de calculator) şi
CP(centre de prelucrare), se utilizează lanţuri cinematice caracacterizate prin:
 care au în structură elemente cu un înalt grad de precizie cinematică şi o
fiabilitate ridicată;
 sunt lanţuri cinematice scurte (cu puţine elemente) şi astfel dimensionate
încât să nu constituie surse de căldură sau surse de vibraţii.
Analiza diferitelor soluţii constructive şi cinematice a MU moderne conduce la
următoarele concluzii:
1. acţionarea lanţului cinematic principal se realizează cu motor electric
asincron, cu motor de curent continuu sau cu motor hidraulic
2. mecanismele de reglare a lanţului cinematic principal, în afara reglării prin
motor (de curent continuu sau hidraulic), este o cutie de viteză relativ
simplă cu un număr mic de trepte.
3. comutarea turaţiilor, pentru a putea fi automatizată, se face cu mecanisme
tip baladori hidraulici, cuplaje hidraulice sau electromagnetice.
4. lanţurile cinematice sunt scurte, conţin puţine elemente, iar arborele
principal, este separat ,pe cât posibil, de motorul de acţionare şi de
celelalte mecanisme ale lanţului cinematic, pentru ca mişcarea de aşchiere
să nu fie influenţată de vibraţiile şi căldura pe care le produc.
 Fig. 4.2 CV la un CP (centru de prelucrare)

Fig. 4.3 Solutia unui strung paralel cu CN

In fig.4.3. este prezentata un exemplu de constructie intalnita la un strung paralel

cu CN unde CV este complet separată de păpuşa fixă şi conţine cuplaje electromagnetice
STROMAG.
 Fig 4.4
Fig.
4.6

In fig.4.4.,fig.4.5 si fig.4.6. sunt

prezentate CV ale unui CP.
Construcţiile se caracterizeaza printr-un
lanţ cinematic principal acţionat de un
motor de curent continuu şi reglat
printr-o cutie de viteză CV cu baladori
acţionaţi hidraulic.

Fig. 4.7.

In fig 4.7. este prezentata CV a unui CP. Lanţuri cinematice principale sunt
actionate de elecromotoare de curent alternativ si cuplarea treptelor de turatie in CV se
realizeaza cu cuplaje electomagnetice
Pentru lanţuri cinematice de avans, la MU moderne se utilizează următoarele acţionării:
 electrice
 electrohidraulice
 hidraulice
Pentru MU moderne, lanţul cinematic LC de avans trebuie să fie un LC
independent, acţionat separat. LC de avans cuprind în general următoarele:
1.Motor de actionare
motorul de acţionare de curent continuu( MCC) care poate fi:
 clasic cu rotor de Mi mic
 cu rotor disc şi întrefier axial
 cu magneţii permanenţi cu mecanică redusă
motor de actionare pas cu pas (MPP)
 pentru cupluri mici
 pentru cupluri mari (amplificatoare hidraulice de cuplu), elimină utilizarea
traductoarelor de poziţie,
 pentru MU de precizie se folosesc traductoare de deplasare care micşorează
avantajele soluţiei.
2.Reductor
3. Transmisie cu RD sau mai rar curele dinţate
4.Surubul- piuliţă cu bile
Ex

Fig. 4.8. CP Exemple de LC de avans la CINCINNATI acţionat de MCC prin tiristori.

Un alt mod de acţionare este un MCC cu întrefier axial, AXEM sau un motor
electrohidraulic pas cu pas SIEMENS sau FUJITSU cu distribuţie liniară, FOREST sau
DANFOSS cu distribuţie rotativă (fig. 4.9.)
 Fig. 4.9.

MCC cu magneţii permanenţi funcţionează la turaţie joasă şi nu necesită

introducerea de reductor de turaţie. Soluţia permite amplasarea şi cuplarea directă pe
arborele motorului a traductorului de deplasare rotativ(fig. 4.10.)

Legenda
1.MCC cu magneti permanenti
2.surub pentru actionarea de avans

Fig. 4.11.
 2.2.Piesele corpolente sau portante

În această grupă sunt cuprinse piesele mari ale MU care îndeplinesc următoarele
funcţii:
 susţin alte subansambluri ale MU
 preiau şi transmit forţe rezultate din procesul de aşchiere şi din greutăţile proprii
 asigură precizia deplasărilor
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească sunt:
 să aibă rigiditate cât mai mare
 să aibă rezistenţă la vibraţii
 să aibă greutate minimă
În funcţie de mobilitatea lor se deosebesc piese corpolente :
 Fixe
 mobile

2.2.1.Piese corpolente fixe

Din această grupă fac parte : batiurile, coloanele, traversele fixe, carcasele, plăcile de
bază, picioarele, etc.
Dintre acestea cea mai importantă piesă este BATIUL.
În batiu se închid toate solicitările maşinii şi determină în cea mai mare măsură
forma MU.
El poate fi realizat monobloc sau din părţi montate rigid.
Forma constructivă a batiului este determinată de mărimea, configuraţia şi
greutatea pieselor de prelucrat, de solicitările produse de fortele de aşchiere, de greutăţile
pieselor şi subansamblurile pe care le susţin, de structura cinematică a MU, de cerinţele
de ordin funcţional, constructiv şi estetic, de tehnologia de fabricaţie, de gradul de
tipizare, etc.
Batiurile au forme constructive foarte variate astfel încât clasificarea lor este
făcută pe următoarele criterii:
 după forma constructivă:
- orizontale
- verticale
- înclinate
- de tip grindă
- cadru.

 după soluţia constructivă:

- turnat
- sudat.

 după profilul secţiunii transversale:

- dreptunghi (sau formă de cadru)
- cu pereţi interiori de rigidizare
 - cu secţiune trapezoidală
- cu rigidizare circulară

Necesitatea eliminării aşchiilor impune ca batiul să fie prevăzut cu spaţii care să

asigure conducerea acestora în colectorul sau în transportorul cu bandă sau cu rolă.
Batiul trebuie prevăzut cu jgheaburi şi caneluri care asigură colectarea lichidului
de răcire şi ungere.
În unele MU în interiorul batiului sunt prevăzute spaţii pentru : sistemele de
ungere-răcire, motoare electrice de antrenare, amplasare de aparataj electric şi hidraulic.
 Batiul se dimensionează prin calcul şi încercări pe model.
 Etapele proiectării:
 stabilirea schemei încărcării cu F
 calculată la vibraţii
 calcularea deformărilor termice
 calculul eforturilor unitare
 calculele de rigiditate.

2.2.2. Piese corpolente mobile

Piesele corpolente mobile sunt parti ale masinilor unelte care se monteaza pe batiu
si sunt mobile Din aceasta categorie fac parte mese, planşaibe, console, suporţi, berbeci,
traverse mobile si păpuşi mobile

2.2.3.Ghidaje şi sisteme de ghidare

Ghidajele sunt suprafetele de contact intre parte fixa (batiu) si partea mobila a MU şi
partea mobilă (sanie, unitate avans). Sistemele de ghidare sunt alcatuite din doua sau mai
multe ghidaje.
Rolul sistemului de ghidare este de a materializa traiectoriile generatoarelor rectilinii
sau circulare necesare generării suprafeţelor pieselor de prelucrat.
Sistemele de ghidare se clasifică după urmatoarele criterii:
A.Forma traiectoriei:
 Rectilinii
 Circulare
B.Profilul perpendicular pe direcţia de mişcare:

 Profil în A
Fig. 4.12.

 Profil în V

Fig. 4.13.

 Profil coadă de rândunică

Fig. 4.14.

 Profil dreptunghic
 Fig. 4.15.

 Profil cilindric

Fig. 4.16.
C.Forma constructivă
 monobloc
 sudate

D.Dupa frecarea existenta intre faţetele ghidajelor, acestea se pot împărţi în grupe şi
subgrupe dupa cum urmeaza:
o grupa A = ghidaje cu frecare de alunecare
o grupa B = ghidaje de rostogolire
o grupa C = ghidaje mixte

Grupa A - ghidaje cu frecare de alunecare pot fi :

 frecare lichidă
 frecare gazoasă
 frecare mixtă
În general, sistemele de ghidare pot prelua sarcini verticale, orizontale, înclinate(fig.
4.17.)
 Ghidarea trebuie să asigure precizia descrisă iniţial, să fie rigidă, să aibă rezistenţă
la uzură şi să permită deplasarea subansamblelor mobile cu viteză mare
La MU cu comandă numerică, sistemele de ghidare sunt sisteme hidrostatice şi de
rostogolire.
Sistemele de ghidare cu rostogolire se caracterizează prin faptul că între faţetele
de ghidare există corpuri intermediare: role, bile, ace; care pot fi închise sau deschise.
În functie de tipul corpurilor de rostogolire avem diferite construcţii (fig.4.18.).
Acest tip de ghidaje pot fi cu prestrângere sau fără prestrângere (înălţimea jocului
existent între elemente).
Dacă MU utilizează elemente de tipul săniilor, se vor folosi construcţii cu
recircularea corpurilor rostogolitoare de tipul: tanchete cu role, patine, seturi de role şi
patine (fig.4.24).

Fig 12.31 – Tanchete cu role Fig 12.33 – Colivii pentru corpuri

intermediare
Ghidajele hidrostatice folosesc drept lichid uleiul, apa, lichidul de răcire.
Acest tip de ghidaje pot fi cu curgere liberă sau cu cădere de lichid.
Sunt utilizate pentru preluarea forţelor ce conduc la perturbaţii ale preciziei de
prelucrare prin compensarea deplasărilor ce apar datorită forţelor de încărcare cu lichid.

2.2.4.Construcţia lagărelor arborelui principal al Maşinilor Unelte.

De regulă are o suprafaţă de revoluţie şi suportă toate ce intervin.

Lagărele pot fi ovalizate cu elementele de rostogolire -> cu rulmenţii sau cu elementele
hidrostatice.
 Rulmenţii = lagăre cu corpuri de rostogolire ce se montează pe arborele principal
în punctele de rezemare ale acestora şi au rolul de a prelua forţele ce apar în timpul
procesului de prelucrare sau în repaus.
Rulmenţii trebuie suspendaţi şi să aibe o mare rigiditate, asigurând o precizie
ridicată la arborele principal.
La maşinile moderne, lagărele trebuie să asigure o mişcare de rotaţie arborele
principal de precizie ridicată, o bună stabilitate la vibraţii şi o bună stabilitate termică.
Lagărele hidrostatice se folosesc la mesele rotative şi la cele care execută
deplasări liniare ce intră în componenţa centrelor de prelucrare.
Lagărele hidrostatice pot fi cu cădere liberă(Fig. 12.36) de presiune sau cu curgere
liberă de presiune.

Fig. 12.36

Fig. 12.37

Fig. 12.38
 2.3.Părţile de comandă.

Stabilesc parametrii de funcţionare în ciclu parţial sau total de lucru.

În cadrul acestor părţi de acţionare, cu ajutorul manetelor, butoanelor se realizează
instalarea parametrilor de aşchiere ce determină regimul de aşchiere.
Regimul de aşchiere e caracterizat din punct de vedere al calcului parametrilor de
aşchiere specifici fiecărei aşchieri.
Parametrii de aşchiere:
- t – adâncimea de aşchiere = mărimea stratului de material îndepărtat la o singură
trecere a sculei pe suprafaţa de prelucrare.
- S – avansul de aşchiere Ap
- V – viteza de aşchiere t = -------- * i
2
unde Ap = adaus prelucrare
t = viteza în funcţie de material Ap > t
i = numărul de treceri
s = mărimea stratului de pătrundere a sculei aşchietoare la o rotaţie sau cursă dublă.
- se măsoară în mm/rot sau mm /cursă dublă

La frezare se folosesc : avansul pe dinte : s2 măsurat în mm/dinte

v =Π*dn/1000 măsurat în mm/min
d= diametrul piesei de prelucrare
 n= turaţia
-

v
t

Regimul de aşchiere reprezinta alegerea şi calculul parametrilor de aschiere în funcţie de

procedeul de prelucrare folosit.

2.3.1. Mecanisme de transformare a mişcărilor.

Pentru realizarea de câtre verigile executante astfel ca parametrii cinematici să

corespunda procesului de lucru sunt necesare variaţii ale vitezei, însumarea vitezelor a
doua mişcări, transformarea unei mişcări din rotatie (R ) în miscare liniara (L), din
miscare continua în miscare periodica.

Aceste mecanisme sunt utilizate îndeosebi la obţinerea mişcării rectilinii alternative,

având mişcare R reversibilă.
Ele pot fi : - pinion-cremaliera P-C
-melc-cremaliera M-C
-şurub-piuliţă
-biela-manivelă – mai puţin utilizat
a) Mecanismul Pinion-Cremaliera P-C
Este folosit pentru transformarea - directă a miscarii de rotatie in miscare de
translatie sau miscare liniara sau invers, miscarea de translatie in miscare de
rotatie
 Transformarea directă R-L este corespunzătoare la mişcări fără condiţii deosebite de
precizie şi uniformitate, cu forţe mici şi viteze mari (M.E ajutătoare) fără cerinţe de
autofrânare şi cu un randament bun.
Solicitarea preponderenţa a danturii este la încovoiere şi strivire=>forţa de tragere.
Schema constructivă a mecanismului P-C cuprinde în mod obişnuit şi transmisii
prealabile reducătoare iar la MU moderne şi elemente pentru scoaterea jocului şi chiar de
pretensionare pentru a putea executa deplasările VE cu precizie corespunzătoare.

Se utilizează două pinioane Pi1 şi Pi2 antrenate prin roţile melcate RM1 şi RM2.
b) Mecanismul Melc-Cremaliera cu alunecare M-C
Este utilizat pentru un mers liniştit şi uniform la curse lungi şi forte mari, permiţând
reducţii puternice şi precizie a deplasărilor dar are însă un raţionament redus.
Melcul-oţel, cremalieră-material antifricţiune: bronz, fontă.
Au execuţie pretenţioasă.
Având alunecare şi forţe mari necesită ungere abundentă.
Cremaliera se fixează pe o piesă rigidă, deci mărimea cursei nu afectează deformaţiile
în cazul S-P.
Necesitatea de creştere a randamentului a impus construirea unor mecanisme M-C cu
rostogolire care pot fi acţionate cu pierderi minime.
 Prestrăngerea se realizează prin deplasarea radială a melcului câtre cremaliera în planul
radial al acesteia.
2.3.2. Mecanisme şurub-piuliţă

Mecanismul Şurub - Piuliţă S-P

Avantaje:
- raport mare de reducţie deci moment de rotaţie mic
- posibilitatea sau nu de autofrânare
- poate servi ca mecanism de însumare
- se obţin mişcări precise, liniştite, sigure, măsurabile cu exactitate
- în anumite condiţii au randament destul de ridicat
De regula serveşte transformării directe R-L în care se poate roti fie şurubul fie
piuliţa. Varianta cu piuliţa rotitoare reduce torsiunea şurubului, permite încastrarea rigida
şi cu pretensionare a acestuia, deci rigiditate mai mare deci o precizie şi uniformitate a
mişcării.
Pentru transformarea inversă L-R sunt foarte rar utilizate şi numai modelele fără
autofrânare şi cu rostogolire.
După felul frecărilor deosebim S-P –cu frecare de alunecare (mixtă sau lichidă)
- cu rostogolire
c1) S-P cu alunecare şi frecare mixta
- costuri scăzute
- sunt practic toate cu autofrânare
- au randament scăzut (0,2…0,45%)
 - au uzura care le schimbă precizia în timp – piuliţe din materiale antifricţiune-bronz
Pentru limitarea vitezei de uzura pe flancuri presiunea p<padm=3÷12MPa.
Existenţa alunecării presupune totuşi un joc funcţional minim care se instalează mai
uşor prin reglaj, el crescând oricum în timp datorită frecărilor.
Apare deci în timp necesitatea reinstalării jocului minim funcţional aşa numita
“scoatere a jocului”. Se asigură astfel o funcţionare mai liniştita, precizie cinematică şi
rapiditate la instalarea la cotă.
Dar scoaterea jocului este însoţita de mărimea intensităţii uzurii 120x şi a frecărilor.
Pentru a reduce uzura şi frecările se recurge la scoaterea jocului numai la cursele sau
fazele la care este necesara pentru precizie eliberând şurubul în restul fazelor, la mers în gol,
când viteza trebuie să fie mare. Aceasta înseamnă o scoatere automatizată a jocului, deci
construcţie complexă şi costuri suplimentare.
Scoaterea jocului manuală şi periodică sau automată impune construcţia piuliţei din
două parti: partea de bază şi cea reglabilă.
Partea reglabilă este acţionata în diverse moduri astfel încât la scoaterea jocului să
execute deplasări mici axiale, asigurând contactul pe flancuri opuse ale spirei filetului.

Este foarte important ca prin aceasta să nu se ajungă la blocarea piuliţei pe şurub

ceea ce poate avea la forţe de scoatere a jocului prea mari. La reglarea manuală (fig.
2.116) aceasta impune calificare ridicată. Partea de reglare se deblochează întâi din corp
cu ajutorul ştiftului, apoi se deplasează axial (0,05÷0,08mm) acţionându-se piuliţa de
reglaj după care se reblochează cu ştiftul. Rotirea parţii de bază este împiedicata de pană.
Contactul dintre flancuri are loc invers ca la fig. 2.115
 c2) S-P cu alunecare şi frecare lichida
Se realizează cu sustentaţie hidrostatica, deci un strat de ulei sub presiune, între
flancuri, care elimina contactul dintre materialul şurubului şi cel al piuliţei.
Fiind numai frecare lichida nu mai există uzură, deci nu trebuiesc scoase jocuri, nu sunt
necesare materiale deosebite nici tratamente termice pretenţioase dar are precizie geometrică
ridicată.
Apare însă instalaţia de alimentare hidrostatică care complică construcţia.
Randamentul numai la S-P este ridicat, pe ansamblu însă puterea necesară instalaţiei
hidrostatice (0,1-0,2 W) scade randamentul total, de aceea S-P cu sustentaţie are utilizare la
maşini mari.
c3) S-P cu frecare de rostogolire
Permit realizarea de precizii mari, cu viteze foarte mici fără pericol de sacadare,
au un randament ridicat şi pot fi cu sau fără autofrânare însă necesită materiale,
tratamente termice, prelucrări şi condiţii de precizie analoage rulmenţilor, fiind deci
scumpe.
Ele permit nu numai o scoatere a jocului ci şi o anumită pretensionare ceea ce
constituie un avantaj.
Sunt utilizate în special la MU cu comenzi numerice şi precizii ridicate.
Pretensionarea se obţine prin microdeplasări axiale 1-4 microni.
 2.3.3. Şuruburi conducătoare cu elemente intermediare.

Şuruburile conducătoare cu elemente intermediare pot fi cu bile sau cu role.

Şuruburile conducătoare cu bielă înlocuiesc frecarea de alunecare, din şurubul
clasic, prin frecare de rostogolire, ceea ce micşorează uzura şi îmbunătăţeşte randamentul
mecanismului. Între şurubul 1 şi piuliţa sa 2 din fig 5.1, există un număr de bile 3,
grupate pe unu sau mai multe circuite separate pe o lungime axială de 2.5 paşi..
Recircularea bilelor se realizează printr-o ţeavă incorporată în piuliţă prin care bila revine
la poziţia iniţială după ce după ce au străbătut lungimea piuliţei.

Fig. 5.1
 Robusteţea piuliţei permite să se cupleze şurubul direct la un motor electric dar
fiabilitatea sa creşte substanţial dacă turaţia şurubului nu depăşeşte 1 000 rot/min, iar
frecvenţa de inversare a sensului de rotaţie nu este prea ridicată.
Principalele dimensiuni (fig 5.2), ca şi ca şi sarcina nominală – statică şi dinamică
– cu care poate fi încărcată şurubul , rezultă din tabelul 5.1.

Şurub Şurub Piuliţă Piuliţă P G Sarcină Sarcină

d1 d2 D L Dinamică Statică
20 16.5 45 33 5 M4 695 1100
20 16.5 45 48 5 M4 1400 2240
25 21.5 50 33 5 M5 780 1400
25 21.5 50 48 5 M5 1560 2850
25 21.5 50 46 10 M5 780 1400
32 26.5 65 45 8 M6 1600 2850
32 26.5 65 70 8 M6 3200 5600
40 34.74 70 50 8 M8 1850 3600
40 34.5 74 74 8 M8 3600 7200
50 43.5 92 60 10 M10 2600 5500
50 43.5 92 90 10 M10 5100 10800
50 43.5 92 120 10 M10 7500 16300
63 56.5 108 93 10 M10 5700 13700
63 56.5 108 123 10 M10 8500 20400

TABEL 5.1

Fig. 5.2
Frecvent utilizate în
construcţia maşinilor – unelte cu
comandă numerică sunt
şuruburile conducătoare cu bile
(fig 5.4) la care reducerea bilelor
se face printr-un canal de
secţiune circulară,paralel axei
şurubului, practicat la periferie
piuliţei şi prin pana paralelă cu
care piuliţa se fixează pe batiu.
Rigiditatea şi randamentul
acestora sunt deosebit de bune,
ceea ce permite adaptrarea lor la motoare pas cu pas, motoare de curent continuu, ca şi la
motoare hidraulice roative.
Turaţia şurubului poate atinge valoarea de 1200 rot/min, ceea ce este mai mult
decât necesar în acţionare lanţurilor cinematice de avans.

Fig. 5.3

Fig. 5.4

Şuruburi cu role (fig 5.7), mai recente decât şuruburile conducătoare cu bile, au ca
principal avantaj contactul liniar dintre şurub, piuliţă şi elementele intermediare faţă de
contactul punctiform dintre şurub , piuliţă şi bile. Din această cauza capacitatea de
încărcare şi durabilitatea sunt mult mai mari şi, de asemenea, turaţia până la care ele pot
fi folosite, atinge 3 000 rot/min.
Toate aceste avantaje le recomandă pentru a fi folosite în special la maşininile-
unelte grele.
 Fig. 5.7
Constructiv se deosebesc şuruburi conducătoare : - cu role filetate
- cu role prevăzute cu canal
circulare
La şuruburile conducător cu role filetate (fig 5.8) lipseşte sistemul de recirculare.
Rolele satelit 3 sunt prevăzute la cele două capete cu fusurile cilindrice 4 şi zonele
danturate 8. Fusurile cilindrice 4 pătrunde în alezajele cilindrice din inelele 5, constituind
in acest fel lagăre de alunecare, ce permit rotirea rolelor satelit faţă de piuliţă în timp ce
poziţia axială a rolelor rămâne neschimbată, paralel axei şurubului conducător. Zonele
danturate 8 angrenează cu dantura interioară a inelelor 9.

Fig. 5.8
Piuliţa este perfect simetrică, ceea ce simetrizează ăi distribuţia eforturilor pe care
ea le suportă.
La şuruburile conducătoare cu role cu canale circulare (fig 5.9), perpendiculare pe
axa şurubului 1, rolele 3 se deplasează axial in raport cu piuliţa 2, cea ce face necesară
prezenţa unui sistem de recirculare pentru a readuce rolele în poziţia iniţială.

Fig. 5.9