Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Corneliu Rontescu
CURS 1-2
Sudarea ca procedeu de îmbinare îşi are originea probabil în epoca bronzului, când a fost
inventat un material cu temperatura de topire inferioară elementelor de asamblat. În acest sens
stau mărturie vase din bronz, datând din perioade de peste 3000 de ani înaintea erei noastre.
Etapa următoare a constituit-o încercarea de îmbinare a obiectelor din fier, procedeul
folosit fiind încălzirea în focul de forjă, combinat cu aplicarea unei presiuni locale prin lovire.
Visul tehnicienilor a fost tot timpul acela de a avea un mijloc de încălzire locală,
punctuală, de putere suficientă pentru a topi materialele. Flacăra obţinută prin suflarea unui jet de
aer în forjă nu asigură căldura suficientă decât pentru topirea plumbului.
Căldura mai puternică s-a putut obţine numai după descoperirea oxigenului de către
Lavoisier în 1774 şi punerea în evidenţă a proprietăţilor acestuia.
Secolul XIX marchează dezvoltarea cu adevărat a sudării ca procedeu industrial de
îmbinare, competitiv cu alte tehnici de îmbinare.
Sunt de menţionat o serie de momente care au influenţat dezvoltarea tehnicii sudării,
dintre care cele mai importante sunt următoarele:
1821, Humphrey Devy descoperă acetilena şi arcul electric de înaltă tensiune, prin
aducerea a două conductoare în apropiere;
1856, Joule realizează prima îmbinare prin presiune cap la cap în condiţii de laborator;
1877, Elihu Thompson inventează mai multe procedee de sudare prin presiune;
1885, Nikolas Benardos inventează sudarea cu arcul electric, utilizând electrozi de
carbon;
În 1886 se brevetează de către Elihu Thompson atât procedeul cât şi maşina de sudat
prin presiune;
1903, Goldshmidt inventează sudarea cu termit (aluminotermică);
1907, Oscar Kjellberg inventează electrodul învelit, învelişul având mai mult rolul de
stabilitate a arcului electric;
1919, Hobard şi Devers inventează sudarea în mediu protector de gaz;
1920, Nobel inventează sudarea sub strat de flux;
1950 apar primele maşini de sudat prin presiune multipunct;
1951, Paton inventează sudarea în baie de zgură;
1953, Lyubauski, inventează sudarea în mediu de dioxid de carbon;
1957, Stohr inventează sudarea cu fascicul de electroni; Gage inventează sudarea cu
plasmă;
1965 pentru sudarea prin presiune comanda liniilor automate este preluată de circuite
logice, din 1967 se utilizează comanda numerică a mașinilor şi liniilor automate, în 1968 apar
circuitele integrate
1970, apare sudarea cu laser;
1
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
1980, apar primele aplicaţii ale microcalculatorului în construcţia roboţilor pentru
sudare.
În România pot fi menţionate o serie de etape definitorii pentru dezvoltarea tehnicii de
sudare:
1925, sudarea reţelei de şine pentru tramvaiele din Timişoara prin procedeu electric;
1927, construcţia sudată a vagoanelor de tramvai la Timişoara, prin sudare cu arc
electric;
1931, s-a construit primul pod peste râul Bârzava de la Reşiţa, acesta fiind unul din
primele poduri realizate în construcţie sudată din Europa;
1937, se înfiinţează la Timişoara „Cercul pentru încurajarea sudurii”, care a polarizat
în jurul său eminenţi oameni de ştiinţă, precum: academicii Corneliu Micloşi, Ştefan Nădăzan,
Remus Răduleţ şi profesor C.C. Teodorescu;
1952, se înfiinţează la Timişoara, Catedra de sudură a Facultăţii de Mecanică al cărui
susţinător principal a fost academician Traian Sălăgean;
1954, se creează la Timişoara, Specializarea de sudură a Bazei Academiei Române;
1977, se înfiinţează specializări de Utilajul si tehnologia sudării la Institutul Politehnic
Bucureşti, Universitatea Braşov şi Universitatea Galaţi;
1990, se înfiinţează Asociaţia de Sudură din România (ASR), care editează două
reviste de specialitate.
1.2 Procesul şi procedeul de sudare
2
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
În atmosfera terestră acest procedeu folosit în cosmos nu este posibil fiindcă atomii
mărginaşi nesaturaţi îşi completează legăturile cu atomi de aer. Suprafeţele metalelor conţin
straturi puternic aderente ale moleculelor de gaze, impurităţi, grăsimi etc. Ele se interpun între
atomii metalici şi fac imposibilă orice interacţiune între atomii mărginaşi a două metale puse în
contact.
SUDARE SUDARE
PRIN PRIN
PRESIUNE PRESIUNE
Tr Tr
SUDARE
LA
RECE
NU SE SUDARE NU SE
SUDEAZA LA SUDEAZA
RECE Tcr
T0 T0
p0 pr pcr p p0 pr pcr p
Fig. 1.2. Variaţia temperaturii în locul de contact în
funcţie de presiunea între componentele de sudat
3
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Această curbă separă planul temperatură-presiune în două regiuni. Punctele (T, p) aşezate
deasupra curbei reprezintă regimurile cu care se realizează sudarea iar cele de sub curbă
reprezintă regimurile de temperatură şi presiune care nu pot realiza îmbinarea sudată. În cazul
când în zona îmbinării temperatura este superioară temperaturii de topire a componentelor T , iar
t
presiunea de contact este egală cu p0 (presiunea atmosferică) atunci se realizează îmbinarea prin
sudare prin topire. Producându-se topirea componentelor atomii se amestecă într-o baie metalică
comună, numită baie de metal topit. Nu este nevoie de o presiune pentru a-i aduce într-un contact
intim. Sudura care se obţine prin solidificarea respectivei băi de metal topit se numeşte sudură
prin topire, iar procedeul de sudare folosind acest mecanism energetic se numeşte procedeu de
sudare prin topire.
Zona de deasupra curbei, cuprinsă între temperatura de topire Tt şi temperatura de
recristalizare Tr la care, pentru realizarea îmbinării, se foloseşte un aport de energie termică
precum şi un aport de energie mecanică, prin presiunea realizată între componente, poartă
denumirea de zona sudării prin presiune. Punctul de coordonate pr şi T0, în care T0 este
temperatura mediului ambiant, este punctul în care sudarea se realizează fără încălzire, numită
sudare la rece. Este cazul materialelor cu plasticitate ridicată: aluminiul, cuprul şi aliajele
acestora. (figura 1.2a)
Nu toate metalele şi aliajele suportă regimul de sudare la rece corespunzător presiunii p r
(figura 1.2b). O presiune mai mare decât presiunea critică pcr - determină fisurarea
componentelor. La aceste materiale (în general oţelurile) nu se poate realiza îmbinarea sudată
decât dacă presiunea este mai mică decât presiunea critică p şi temperatura în zona îmbinării
cr
este mai mare decât temperatura critică Tcr. În această zonă din planul T-p, cu presiunea mai mică
decât pcr, se realizează sudarea la rece.
Ca atare, mecanismul energetic fundamental al sudării determină două grupe de procedee
de sudare şi anume:
procedee de sudare prin topire, la care p = p0 şi T > Tt;
procedee de sudare prin presiune la care 0 < p < pr (pcr) şi T < Tt.
În cadrul fiecărei grupe de procedee de sudare se disting procedee clasificate după sursa
care furnizează energia de activare a atomilor mărginaşi. În cazul majorităţii procedeelor se
foloseşte energie electrică care se transformă în căldură, fie printr-un arc electric, fie prin efect
Joule. Se foloseşte, de asemenea, pentru obţinerea energiei termice şi flacăra oxi-gaz, reacţiile
termochimice, fasciculele de electroni şi fasciculele de fotoni, precum şi ultrasunetele şi frecarea
mecanică.
Procedeul de sudare este ansamblul operaţiilor tehnice prin care se realizează sudarea
între două sau mai multe componente în mod industrial.
În funcţie de scopul urmărit, procedeele de sudare sunt pentru:
îmbinare, când se realizează o sudură sau un punct de sudură între componente, prin
topire sau prin presiune;
de încărcare, când se realizează o acoperire a unei piese cu un strat sau mai multe
straturi cu metal de adaos depus prin sudare.
În funcţie de modul de desfăşurare a procedeului de sudare deosebim procedee de sudare:
prin topire, când se realizează încălzirea locului de îmbinare a componentelor de sudat
până la topire, fără aplicarea asupra acestora a unor forţe, cu sau fără utilizarea unui metal de
adaos;
prin presiune, când se realizează sub acţiunea unei forţe transmise componentelor de
sudat, cu sau fără încălzirea locală a acestora (uneori până la topire), cu sau fără utilizarea unui
metal de adaos.
În funcţie de modul de execuţie a cusăturii sudate, procedeele de sudare se pot clasifica în
procedee de sudare:
4
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
manuală, la care toate operaţiile se realizează manual;
semimecanizată, la care o parte din operaţiile de bază se realizează mecanizat (de
exemplu realizarea vitezei de avans a materialului de adaos);
mecanizată, la care toate operaţiile de bază se realizează mecanizat;
automată, la care toate operaţiile (de bază şi auxiliare) se realizează mecanizat, după un
program prestabilit;
robotizată, la care operatorul sudor este înlocuit de către un robot de sudare.
În funcţie de domeniul de utilizare industrială, procedeele de sudare se pot clasifica în
procedee cu:
domeniu larg, care se aplică eficient la realizarea mai multor tipuri de îmbinări sudate,
în diferite poziţii de sudare şi pentru o gamă variată de metale şi aliaje metalice;
domeniu restrâns, care se aplică cu eficienţă mai mare decât un domeniu larg la
realizarea unui anumit tip de îmbinare, pentru un număr redus de poziţii de sudare şi metale sau
aliaje metalice.
În funcţie de natura energiei de activare folosită la sudare, procedeele de sudare prin
topire se clasifică conform schemei din figura 1.3:
5
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
7
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
procese biologice (industria ciupercilor pentru obţinerea de antibiotice,
dezvoltarea culturilor de microbi şi viruşi pentru producţia de seruri şi vaccinuri).
procese administrative , care se referă la organizarea proceselor de producţie din punct
de vedere administrativ: delimitarea locurilor de muncă şi a numărului de executanţi necesar, a
numărului de maşini şi utilaje, respectarea cerinţelor postului şi a disciplinei tehnologice.
În funcţie de intervenţia executantului în efectuarea procesului de producţie (modul cum
se execută), acestea pot fi:
procese directe – produsul finit se obţine ca rezultat al efectuării unor operaţii suucesive
asupra aceleaşi materii prime (spre exemeplu: fabricarea cărămizilor, ţiglelor, zahărului);
procese sintetice – produsul finit se obţine ca urmare a folosirii mai multor feluri de
materii prime, necesită operaţii de asamblare sau montaj (spre exemplu: procesele din industria
constructoare de maşini, de confecţii, de încălţăminte).
procese analitice – se caracterizează prin faptul că dintr-un singur fel de materie primă
se obţine o gamă variată de produse finite (ca exemple: procesele din industria chimică,
petrochimică, rafinării).
În raport de gradul de periodicitate al desfăşurării lor în timp, procesele de producţie pot
fi:
- procese ciclice – procesele din industria constructoare de maşini – fabricarea produselor
pe loturi; în industria chimică – fabricarea pe şarje;
- procese neciclice – spre exemplu: în procesele de reparaţii accidentale, producţia de
unicate.
După gradul de continuitate avem:
procese de producţie continue;
viteza de sudare. Operaţia în care se realizează sudarea circulară a virolelor se desfăşoară în două
straturi, cu un regim diferit de lucru.
Faza este acea subdiviziune a operaţiei, în decursul căreia se execută prelucrarea cu
aceiaşi parametrii ai regimului de lucru. Astfel de faze, ca subdiviziuni ale operaţiei, pot fi
menţionate cu referire la figura 1; la prelucrarea virolei din figura 1, fazele distincte sunt
prelucrările suprafeţei frontale ulterior a teşiturii la sudarea virolelor, iar în figura 1.5,b faze
separate sunt cele două suduri efectuate cu regimuri diferite de sudare, în vederea umplerii
rostului din piese.
Trecerea este acea parte a fazei care se execută în decursul unei deplasări active a sculei
sau aparatului de sudare în raport cu piesa de prelucrat. O fază poate fi formată din mai multe
treceri. Exemplu, în cazul prezentat anterior la figura 1, atât prelucrarea mecanică, cât şi sudarea
pot fi gândite astfel încât prelucrarea să se facă în una sau mai multe treceri. Astfel, prelucrarea
prin teşire a capetelor se poate face în cazul unui adaos de prelucrare prea mare prin fragmentarea
acestuia în două sau trei treceri. Prelucrarea poate fi făcută în cadrul aceleiaşi faze, prin mai
multe treceri cu păstrarea aceluiaşi regim de lucru. Pentru operaţia de sudare, care se poate face
în două faze se poate gândi şi sudarea într-o singură fază cu două treceri, care au acelaşi regim de
sudare.
Mânuirea este acea parte a fazei sau operaţiei efectuată de către operatorul sudor, ca o
acţiune determinată şi completă pentru executarea unei lucrări. Astfel pentru efectuarea sudării
virolelor din figura 1.4,b, se efectuează o serie de mânuiri ca: potrivirea mărimilor necesare ale
parametrilor regimului de sudare, retragerea clapetei pentru accesul fluxului, cuplarea arcului
electric de sudare, cuplarea mişcării de rotire a pieselor, oprirea instalaţiei etc.
Sunt unele mânuiri care intră în determinarea fazelor, altele a operaţiilor.
9
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Studierea subdiviziunilor procesului tehnologic este necesară pentru evidenţierea
posibilităţilor de creştere a productivităţii muncii, acestea constituie o bază obiectivă pentru
normarea timpului de lucru.
Alegerea proceselor tehnologice nu este întâmplătoare, ea fiind determinată de o serie de
factori, dintre care primordiali sunt:
a. Seria de fabricaţie
În funcţie de numărul produselor executate, seria de fabricaţie şi organizarea producţiei se
face în mod diferenţiat, astfel:
a.1. Producţie individuală (de unicate) când produsele de fabrică într-un singur
exemplar sau într-un număr redus de exemplare. La locurile de muncă se execută o varietate mare
de operaţii fără a se repeta sau se repetă la intervale regulate; acestei categorii îi este specifică
producţia maşinilor şi aparatelor mari, precum şi cea a prototipurilor;
a.2. Producţia de serie, când produsul se fabrică în loturi (cantitatea de produse de
acelaşi fel care intră odată în lucru, la un loc de muncă). La majoritatea locurilor de muncă se
execută periodic aceleaşi operaţii asupra loturilor de piese. Această producţie este specifică
fabricării maşinilor – unelte, pompelor, maşinilor agricole, aparatelor electrice etc.
Dacă seria de fabricaţie este formată dintr-un număr mai mic de produse, producţia se
numeşte de serie mică şi prezintă caracteristici apropiate de producţia individuală.
Dacă numărul produselor pe serie este mai mare, aceasta se numeşte serie mijlocie, iar
dacă numărul produselor este şi mai mare, producţia este de serie mare şi se apropie de producţia
de masă.
a.3. Producţia de masă se întâlneşte la fabricarea autoturismelor, a unor motoare
electrice, televizoare, calculatoare, imprimante, rulmenţi, cuie etc. şi se caracterizează prin faptul
că produsul se execută în mod continuu la acelaşi loc de muncă, producţia este organizată după
principiul fluxului tehnologic şi este caracterizată de către ritmul de producţie (raportul dintre
mărimea producţiei şi timpul efectiv dintr-un an).
Seria de fabricaţie, aşa cum se observă din tabelul 1.1, influenţează calitatea proceselor
tehnologice.
Tabelul 1.1
Factorul analizat Producţia de Serie mijlocie Producţie de masă
unicate
Diversitatea produselor Mare Mijlocie Mică
Pregătirea fabricaţiei Costuri mari Costuri mijlocii pe produs Costuri mici pe produs
pe produs
Maşini şi utilaje Universale Specializate, speciale Linii automate
Ciclul de fabricaţie Lung Mediu Scurt
Productivitatea Scăzut Medie Mare
b. Precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor
În timpul procesului de prelucrare, obiectul supus prelucrării cât şi utilajele cu care se
acţionează suferă o serie de transformări. Variabilele care exprimă cantitativ şi calitativ aceste
transformări constituie caracteristici tehnologice. Acestea sunt: precizia geometrică, starea
suprafeţelor, productivitatea procesului, uzura utilajului, toate într-o continuă şi strânsă
interdependenţă.
c. Standardizarea şi tipizarea
Standardizarea este procesul de stabilire şi aplicare a unor norme, în scopul introducerii
ordinii într-un domeniu de activitate, în interesul şi cu colaborarea tuturor părţilor implicate,
având în vedere promovarea progresului tehnic.
10
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Reglementările cu privire la calitate elaborate la nivelul unei întreprinderi sau ramuri,
generate de aceiaşi necesitate ca şi standardizarea, poartă numele de norme tehnice.
O evoluţie a normelor a determinat tipizarea. Este vorba de o tipizare selectivă când se
realizează limitarea sortimentală a maşinilor şi subansamblelor şi o tipizare constructivă, când se
realizează o grupare constructivă a produselor. Tipizarea presupune două elemente esenţiale:
simplificarea şi unificarea.
1.4. Activităţi specifice în atelierele de sudare
12
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
k. – sudarea se aplică pentru a conferi pieselor proprietăţi speciale de rezistenţă la
coroziune, oxidare, uzură etc.
l. – sursele şi echipamentele de sudare au evoluat ca performanţe, ajungându-se astăzi la
utilizarea unor maşini şi agregate automate, culminând cu roboţi industriali autoprogramabili şi
autoinstruibili care pot efectua operaţii deosebit de complexe;
m. – economie însemnată de material;
Îmbinările sudate au şi unele dezavantaje printre care se remarcă următoarele:
a. – datorită variaţiei temperaturii în îmbinare apar tensiuni şi deformaţii, care conduc la
modificarea formei şi dimensiunilor şi pot păstra în acelaşi timp solicitări iniţiale, uneori deosebit
de periculoase, care pot compromite buna funcţionare a piesei sau construcţiei în exploatare;
b. – din cauza fenomenelor care se petrec în baia de metal topit şi a variaţiei temperaturii
se produc transformări de fază, care modifică proprietăţile fizico-mecanice ale îmbinării;
c. – sudarea metalelor cu grosimi mari se face cu unele dificultăţi;
d. – o serie de greutăţi apar şi la sudarea anumitor metale, mai ales a celor de natură
diferită.
Toate aceste neajunsuri se pot înlătura sau diminua în cel mai rău caz, rezultând îmbinări
sudate de bună calitate. De asemenea, sudarea impune o deosebită atenţie în ceea ce priveşte
dimensionarea, alegerea materialului, realizarea procesului tehnologic, calificarea personalului
care execută sudarea, controlul după sudare etc. Neglijarea acestor factori poate conduce la
distrugerea în exploatare a construcţiilor sudate.
1.6. Indicatori generali ai sudării
13
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
I P [tone/sudor·an]
S
(1.2)
prod
N s
Cele mai ridicate valori ale indicatorului de productivitate sunt specifice ţărilor
industrializate, cu o mare pondere a structurilor sudate în nomenclatorul produselor industriale,
unde acest indicator este de aproximativ 110 tone/sudor·an. Valoarea indicatorului de
productivitate variază de la o ramură industrială la alta, fiind foarte ridicat acolo unde procesul de
producţie este mecanizat, automatizat sau robotizat.
b.3. - indicatorul individual de productivitate, care reprezintă masa de materiale de
sudare utilizată de un sudor într-un an [kg/an].
c. – Indicatori ai gradului de utilizare ai mijloacelor materiale (materiale şi echipamente
de sudare), care sunt:
c.1. – Indicatorul de folosire a electrozilor înveliţi, Iei, care este raportul dintre
cantitatea totală de electrozi înveliţi utilizaţi, Eei şi producţia de structuri sudate, realizate cu
aceştia Ps.
E
I ei
[Kg electrozi/tonă de structuri sudate] (1.3)
ei
P s
Valoarea indicatorului Iei trebuie să fie cât mai redusă. Ea depinde foarte mult de
nomenclatorul de structuri sudate realizate şi variază în prezent între 2 şi 10 Kg electrozi pe o
tonă de structuri sudate. Sunt ramuri industriale unde sudarea se face prin presiune (de ex.
industria de automobile), la care indicatorul Iei este foarte mic, în comparaţie cu ramurile mari
consumatoare de electrozi (industria navală, utilaj chimic etc.).
Tendinţa mondială este de scădere a indicatorului, Iei, spre o valoare de aproximativ 3 Kg
electrozi pe o tonă de structuri sudate.
c.2. – indicatorul de folosire al fluxului (gazului) pentru sudare, care este raportul
dintre masa de flux (gaz) şi masa de sârmă consumată [kg/kg];
c.3 – indicatorul de folosire a echipamentelor de sudare, care este raportul între
valoarea echipamentelor de sudare, Eechip şi producţia de structuri sudate, Ps. Acest indicator se
poate exprima cu relaţia:
E
I [dolari/tonă·an]
echip
(1.4)
echip
Ps
Acest indicator trebuie să aibă valori cât mai scăzute. Tendinţa viitoare este de scădere
lentă şi continuă. Se prevede că până în 2015 valoarea indicatorului Iechip să ajungă la 4,5
dolari/tonă·an.
c.4. – indicatorul de folosire a energiei electrice, care este raportul dintre energia
electrică consumată şi masa structurilor sudate realizate [kwh/t];
c.5. – indicatorul de utilizare a echipamentelor de sudare, care este raportul dintre
cantitatea de material de sudare (sârmă), consumatori şi numărul echipamentelor de sudare
folosite [kg].
d. – Indicatori ai gradului de organizare ai producţiei de structură sudată
d.1. – Indicatorul de mecanizare şi automatizare, Imec, care este raportul între
volumul de lucrări efectuate mecanizat şi automatizat, faţă de volumul total al lucrărilor de
sudare. Volumul de muncă se apreciază de regulă prin cantitatea de metal depus. Acest indicator
se exprimă cu relaţia:
I mec M dep mec 100 [%]
M
. .
(1.5)
dep
14
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Relaţia (1.5) este greu de aplicat, necesitând o evidenţă strictă a consumului de metal de
adaos şi a procedeului de sudare utilizat. În locul metalului depus, în relaţia (1.5) se utilizează
cantitatea de materiale de sudare (electrozi, sârme) care este mai uşor de urmărit, pe seama
evidenţelor consumurilor de materiale.
Indicatorul de mecanizare şi automatizare are tendinţa de creştere continuă, de la valori de
30 – 65% în prezent, spre 80 – 90 % în viitor.
d.2. – Idem – raportul dintre masa materialelor de sudare pentru procedeele de
sudare mecanizate şi masa tuturor materialelor de sudare utilizate [%];
d.3. – Idem – raportul dintre puterea instalată a instalaţiilor de sudare mecanizată
şi puterea instalată a tuturor instalaţiilor de sudare [%];
d.4. – Idem – raportul dintre numărul sudorilor pentru procedee mecanizate şi
numărul total al sudorilor [%];
d.5. – Idem – raportul dintre suprafaţa de sudare realizată mecanizat şi suprafaţa
totală de sudat [%];
d.6. – Idem – raportul dintre masa de metal depus şi numărul de ore de manoperă
consumate [t/h].
Referitor la ponderea aplicării diferitelor procedee de sudare şi la tendinţele de modificare
a acesteia se menţionează următoarele:
a) – ponderea sudării cu electrozi înveliţi este în scădere. În perioada 2000-2010 ponderea
a scăzut de la 50% la 30% şi se prognozează pentru anul 2013, o scădere în continuare până la
20%;
b) – ponderea sudării sub flux are valori de 5 – 7% şi este de aşteptat ca şi în viitor să se
menţină la aceste valori;
c) – ponderea sudării în mediu de gaze protectoare este în continuă creştere şi se apreciază
că ea va evolua de la cca. 40% în anul 2000 la peste 50% în anul 2013;
d) – celelalte procedee de sudare au o pondere mai mică şi nu sunt de aşteptat modificări
substanţiale în această situaţie. Se remarcă însă, tendinţa de lărgire a volumului de aplicare al
procedeelor de sudare cu fascicul de electroni şi sudare cu laser.
1.7. Stadiul şi tendinţele dezvoltării sudării
15
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
- se folosesc din ce în ce mai mult îmbinările cap la cap pentru fabricarea caroseriilor, prin
folosirea procedeului de sudare cu laser sau procedee hibride, de exemplu combinaţia între
sudarea în mediu de gaze protectoare şi sudarea cu laser.
b. Construcţia de vehicule pentru căi ferate, unde se urmăreşte:
reducerea masei prin construcţii uşoare, folosindu-se mai mult aluminiul pentru
construcţia caroseriilor de vagoane;
tehnologiile de îmbinare sunt, în general, aceleaşi ca şi la autoturisme: îmbinare
mecanică, lipire cu adezivi şi sudare cu arcul electric. Totuşi, deoarece grosimea materialelor este
în general mai mare decât la autoturisme, se foloseşte un procedeu nou, sudarea prin frecare cu
element rotitor, în special pentru caroseriile de vagoane;
boghiurile se fabrică, în general, din aliaje de aluminiu prin sudare cu arcul electric;
c. Construcţii metalice, atât civile cât şi industriale, care se fabrică din oţel, prin procedee
de sudare cu arcul electric.
În acest domeniu se are în vedere, în principal:
mărirea gradului de mecanizare, automatizare sau robotizare;
extinderea utilizării oţelurilor de înaltă rezistenţă, în corelaţie cu cerinţele de calitate
impuse prin parametrii regimurilor de sudare;
mişcorarea cheltuielilor de transport;
mărirea cerinţelor de pregătire a personalului sudor.
d. Construcţii industriale şi instalaţii, unde, în principiu, se aplică regulile pentru
construcţii metalice.
Totuşi apar unele particularităţi, cum ar fi:
domeniul de materiale, care este mai larg decât la construcţiile metalice;
procedeele de sudare manuală s-au înlocuit cu procedee mecanizate, automatizate sau
robotizate;
se preconizează introducerea sudării cu laser şi a sudării cu fascicul de electroni, în
cazul materialelor de grosimi mari şi a conductelor cu diametru mare;
se urmăreşte dezvoltarea procedeului de sudare prin frecare cu element rotitor a
oţelurilor;
în industria chimică şi în domeniul energetic deoarece, temperaturile de lucru sunt
ridicate şi există posibilitatea apariţiei fenomenului de coroziune sub tensiune, se încearcă
înlocuirea oţelului cu aliaje pe bază de nichel sau cobalt;
dezvoltarea de noi materiale de adaos şi procedee de sudare.
e. Construcţia de nave, unde se are în vedere introducerea procedeelor de sudare noi, cum
ar fi sudarea cu laser sau sudarea hibridă laser – sudare în mediu de gaze protectoare, cu sau fără
material de adaos. În acest fel se obţin îmbinări sudate cu deformaţii minime şi economii de
energie şi manoperă.
f. Construcţii în domeniul aeronautic şi aerospaţial, unde îmbinările nituite au fost
înlocuite cu îmbinările sudate, atât pentru realizarea aeipilor, fuselajului cât şi pentru învelişul
navei.
g. Operaţii de întreţinere şi reparaţii care nu se pot realiza oricum, deoarece maşinile şi
dispozitivele trebuie adaptate la conceptul de reparaţie. Astfel, diferite componente defecte nu
trebuie neapărat înlocuite, ci se pot remedia prin procedee de sudare corespunzătoare, care să
asigure protecţia mediului. Şi în acest domeniu este necesar un plus de creativitate privind
alegerea tehnicilor de îmbinare.
Pentru toate aceste aplicaţii procedeele de sudare se aleg în funcţie de criteriile impuse de
beneficiari, în diferite domenii de activitate. Aceste criterii sunt în principal: eficienţa economică
şi comportarea la sudare (figura 1.6).
16
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Co
ia Al
re rat ii îm nfi eg
a r bi u g er
n u
bi nfig ină nă ra
rii tia
ea
m
îm b
e Co îm at
er
ied ia
gi lu
lu
olo i
hn
te ade (F îm igu
S
ea e e ia b ra
ger litat ar bi in n
e i in lit ă ța
Al sib mb at rii
ea
Po î )
17