Sunteți pe pagina 1din 17

Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing.

Corneliu Rontescu
CURS 1-2

NOŢIUNI GENERALE PRIVIND PROCESUL


ŞI PROCEDEUL DE SUDARE

1.1. Scurt istoric

Sudarea ca procedeu de îmbinare îşi are originea probabil în epoca bronzului, când a fost
inventat un material cu temperatura de topire inferioară elementelor de asamblat. În acest sens
stau mărturie vase din bronz, datând din perioade de peste 3000 de ani înaintea erei noastre.
Etapa următoare a constituit-o încercarea de îmbinare a obiectelor din fier, procedeul
folosit fiind încălzirea în focul de forjă, combinat cu aplicarea unei presiuni locale prin lovire.
Visul tehnicienilor a fost tot timpul acela de a avea un mijloc de încălzire locală,
punctuală, de putere suficientă pentru a topi materialele. Flacăra obţinută prin suflarea unui jet de
aer în forjă nu asigură căldura suficientă decât pentru topirea plumbului.
Căldura mai puternică s-a putut obţine numai după descoperirea oxigenului de către
Lavoisier în 1774 şi punerea în evidenţă a proprietăţilor acestuia.
Secolul XIX marchează dezvoltarea cu adevărat a sudării ca procedeu industrial de
îmbinare, competitiv cu alte tehnici de îmbinare.
Sunt de menţionat o serie de momente care au influenţat dezvoltarea tehnicii sudării,
dintre care cele mai importante sunt următoarele:
 1821, Humphrey Devy descoperă acetilena şi arcul electric de înaltă tensiune, prin
aducerea a două conductoare în apropiere;
 1856, Joule realizează prima îmbinare prin presiune cap la cap în condiţii de laborator;
 1877, Elihu Thompson inventează mai multe procedee de sudare prin presiune;
 1885, Nikolas Benardos inventează sudarea cu arcul electric, utilizând electrozi de
carbon;
 În 1886 se brevetează de către Elihu Thompson atât procedeul cât şi maşina de sudat
prin presiune;
 1903, Goldshmidt inventează sudarea cu termit (aluminotermică);
 1907, Oscar Kjellberg inventează electrodul învelit, învelişul având mai mult rolul de
stabilitate a arcului electric;
 1919, Hobard şi Devers inventează sudarea în mediu protector de gaz;
 1920, Nobel inventează sudarea sub strat de flux;
 1950 apar primele maşini de sudat prin presiune multipunct;
 1951, Paton inventează sudarea în baie de zgură;
 1953, Lyubauski, inventează sudarea în mediu de dioxid de carbon;
 1957, Stohr inventează sudarea cu fascicul de electroni; Gage inventează sudarea cu
plasmă;
 1965 pentru sudarea prin presiune comanda liniilor automate este preluată de circuite
logice, din 1967 se utilizează comanda numerică a mașinilor şi liniilor automate, în 1968 apar
circuitele integrate
 1970, apare sudarea cu laser;

1
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 1980, apar primele aplicaţii ale microcalculatorului în construcţia roboţilor pentru
sudare.
În România pot fi menţionate o serie de etape definitorii pentru dezvoltarea tehnicii de
sudare:
 1925, sudarea reţelei de şine pentru tramvaiele din Timişoara prin procedeu electric;
 1927, construcţia sudată a vagoanelor de tramvai la Timişoara, prin sudare cu arc
electric;
 1931, s-a construit primul pod peste râul Bârzava de la Reşiţa, acesta fiind unul din
primele poduri realizate în construcţie sudată din Europa;
 1937, se înfiinţează la Timişoara „Cercul pentru încurajarea sudurii”, care a polarizat
în jurul său eminenţi oameni de ştiinţă, precum: academicii Corneliu Micloşi, Ştefan Nădăzan,
Remus Răduleţ şi profesor C.C. Teodorescu;
 1952, se înfiinţează la Timişoara, Catedra de sudură a Facultăţii de Mecanică al cărui
susţinător principal a fost academician Traian Sălăgean;
 1954, se creează la Timişoara, Specializarea de sudură a Bazei Academiei Române;
 1977, se înfiinţează specializări de Utilajul si tehnologia sudării la Institutul Politehnic
Bucureşti, Universitatea Braşov şi Universitatea Galaţi;
 1990, se înfiinţează Asociaţia de Sudură din România (ASR), care editează două
reviste de specialitate.
1.2 Procesul şi procedeul de sudare

Sudarea este o tehnologie de realizare a îmbinărilor nedemontabile a unor componente


metalice sau nemetalice prin interacţiunea atomilor mărginaşi ai acestora. Îmbinarea ce rezultă în
urma procesului de sudare poartă denumirea de sudură. Ansamblul fenomenelor prin care se
realizează îmbinarea sudată a două sau mai multe componente, poartă denumirea de proces
tehnologic de sudare. Unui proces tehnologic de sudare îi este caracteristic un anumit procedeu
de sudare.
Coeziunea locală în vederea obţinerii sudurii se realizează cu un aport de energie termică
sau/şi mecanică. Prin aceasta atomii mărginaşi ai componentelor de sudat primesc energia
necesară scoaterii lor din starea de echilibru stabil, corespunzătoare unui nivel energetic minim.
După aceea, componentele se alătură, atomii marginali se aduc la distanţe egale sau mai mici
decât parametrul reţelei cristaline. În această situaţie ei se rearanjează în cristale comune celor
două componente, astfel ca să atingă din nou un minim energetic. Cristalele comune celor două
componente formează legătura mecanică între ele şi minimul energetic asigurând stabilitatea
sudurii. Ca atare, procesul de sudare constă în introducerea localizată a unei cantităţi de energie
în zona sudurii, pentru a scoate atomii din starea lor de echilibru stabil şi apropierea atomilor
mărginaşi la distanţe egale sau mai mici decât parametrul reţelei cristaline pentru ca ei să
recristalizeze într-o reţea comună, corespunzătoare unei noi stări stabile. Acest mecanism
energetic este prezentat în figura 1.1.
Deci prin sudare se realizează fenomenul de saturare a legăturilor nesaturate dintre atomii
,

de la marginile componentelor de sudat.


Cercetările de sudare în cosmos a confirmat concluzia potrivit căreia vidul înaintat din
acest spaţiu creează componentelor metalice posibilitatea de a se suda prin simpla aducere a lor în
contact intim. Acest fapt arată că atomii mărginaşi, neavând toate legăturile cu ceilalţi atomi (sunt
nesaturaţi), se află la un nivel energetic deasupra minimului. Apropiindu-i ei vor forma reţele
cristaline comune componentelor, saturându-şi legăturile şi astfel coborând la nivelul energetic
minimal.

2
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
În atmosfera terestră acest procedeu folosit în cosmos nu este posibil fiindcă atomii
mărginaşi nesaturaţi îşi completează legăturile cu atomi de aer. Suprafeţele metalelor conţin
straturi puternic aderente ale moleculelor de gaze, impurităţi, grăsimi etc. Ele se interpun între
atomii metalici şi fac imposibilă orice interacţiune între atomii mărginaşi a două metale puse în
contact.

Fig. 1.1. Schema procesului de sudare


Pentru realizarea activării termice sau mecanice fiecare metal şi aliaj are nevoie de o
anumită cantitate de energie şi de o anumită apropiere a atomilor marginali pentru a se suda.
Dacă energia termică se măsoară prin temperatura la locul îmbinării T, iar energia mecanică prin
presiunea p pe suprafeţele în contact, atunci pentru fiecare material sau aliaj metalic se poate
trasa o curbă în coordonate T, p (figura 1.2).
T
T
Tmax SUDARE PRIN TOPIRE Tmax SUDARE PRIN TOPIRE
Tt Tt

SUDARE SUDARE
PRIN PRIN
PRESIUNE PRESIUNE
Tr Tr
SUDARE
LA
RECE
NU SE SUDARE NU SE
SUDEAZA LA SUDEAZA
RECE Tcr

T0 T0
p0 pr pcr p p0 pr pcr p
Fig. 1.2. Variaţia temperaturii în locul de contact în
funcţie de presiunea între componentele de sudat
3
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Această curbă separă planul temperatură-presiune în două regiuni. Punctele (T, p) aşezate
deasupra curbei reprezintă regimurile cu care se realizează sudarea iar cele de sub curbă
reprezintă regimurile de temperatură şi presiune care nu pot realiza îmbinarea sudată. În cazul
când în zona îmbinării temperatura este superioară temperaturii de topire a componentelor T , iar
t

presiunea de contact este egală cu p0 (presiunea atmosferică) atunci se realizează îmbinarea prin
sudare prin topire. Producându-se topirea componentelor atomii se amestecă într-o baie metalică
comună, numită baie de metal topit. Nu este nevoie de o presiune pentru a-i aduce într-un contact
intim. Sudura care se obţine prin solidificarea respectivei băi de metal topit se numeşte sudură
prin topire, iar procedeul de sudare folosind acest mecanism energetic se numeşte procedeu de
sudare prin topire.
Zona de deasupra curbei, cuprinsă între temperatura de topire Tt şi temperatura de
recristalizare Tr la care, pentru realizarea îmbinării, se foloseşte un aport de energie termică
precum şi un aport de energie mecanică, prin presiunea realizată între componente, poartă
denumirea de zona sudării prin presiune. Punctul de coordonate pr şi T0, în care T0 este
temperatura mediului ambiant, este punctul în care sudarea se realizează fără încălzire, numită
sudare la rece. Este cazul materialelor cu plasticitate ridicată: aluminiul, cuprul şi aliajele
acestora. (figura 1.2a)
Nu toate metalele şi aliajele suportă regimul de sudare la rece corespunzător presiunii p r

(figura 1.2b). O presiune mai mare decât presiunea critică pcr - determină fisurarea
componentelor. La aceste materiale (în general oţelurile) nu se poate realiza îmbinarea sudată
decât dacă presiunea este mai mică decât presiunea critică p şi temperatura în zona îmbinării
cr

este mai mare decât temperatura critică Tcr. În această zonă din planul T-p, cu presiunea mai mică
decât pcr, se realizează sudarea la rece.
Ca atare, mecanismul energetic fundamental al sudării determină două grupe de procedee
de sudare şi anume:
 procedee de sudare prin topire, la care p = p0 şi T > Tt;
 procedee de sudare prin presiune la care 0 < p < pr (pcr) şi T < Tt.
În cadrul fiecărei grupe de procedee de sudare se disting procedee clasificate după sursa
care furnizează energia de activare a atomilor mărginaşi. În cazul majorităţii procedeelor se
foloseşte energie electrică care se transformă în căldură, fie printr-un arc electric, fie prin efect
Joule. Se foloseşte, de asemenea, pentru obţinerea energiei termice şi flacăra oxi-gaz, reacţiile
termochimice, fasciculele de electroni şi fasciculele de fotoni, precum şi ultrasunetele şi frecarea
mecanică.
Procedeul de sudare este ansamblul operaţiilor tehnice prin care se realizează sudarea
între două sau mai multe componente în mod industrial.
În funcţie de scopul urmărit, procedeele de sudare sunt pentru:
 îmbinare, când se realizează o sudură sau un punct de sudură între componente, prin
topire sau prin presiune;
 de încărcare, când se realizează o acoperire a unei piese cu un strat sau mai multe
straturi cu metal de adaos depus prin sudare.
În funcţie de modul de desfăşurare a procedeului de sudare deosebim procedee de sudare:
 prin topire, când se realizează încălzirea locului de îmbinare a componentelor de sudat
până la topire, fără aplicarea asupra acestora a unor forţe, cu sau fără utilizarea unui metal de
adaos;
 prin presiune, când se realizează sub acţiunea unei forţe transmise componentelor de
sudat, cu sau fără încălzirea locală a acestora (uneori până la topire), cu sau fără utilizarea unui
metal de adaos.
În funcţie de modul de execuţie a cusăturii sudate, procedeele de sudare se pot clasifica în
procedee de sudare:
4
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 manuală, la care toate operaţiile se realizează manual;
 semimecanizată, la care o parte din operaţiile de bază se realizează mecanizat (de
exemplu realizarea vitezei de avans a materialului de adaos);
 mecanizată, la care toate operaţiile de bază se realizează mecanizat;
 automată, la care toate operaţiile (de bază şi auxiliare) se realizează mecanizat, după un
program prestabilit;
 robotizată, la care operatorul sudor este înlocuit de către un robot de sudare.
În funcţie de domeniul de utilizare industrială, procedeele de sudare se pot clasifica în
procedee cu:
 domeniu larg, care se aplică eficient la realizarea mai multor tipuri de îmbinări sudate,
în diferite poziţii de sudare şi pentru o gamă variată de metale şi aliaje metalice;
 domeniu restrâns, care se aplică cu eficienţă mai mare decât un domeniu larg la
realizarea unui anumit tip de îmbinare, pentru un număr redus de poziţii de sudare şi metale sau
aliaje metalice.
În funcţie de natura energiei de activare folosită la sudare, procedeele de sudare prin
topire se clasifică conform schemei din figura 1.3:

Fig. 1.3. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire


În funcție de mediul de transfer de energie care este utilizat pentru realizarea îmbinărilor
sudate, procedeele de sudare prin presiune se pot clasifica conform schemei din figura 1.4.

5
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

Fig. 1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune


La alegerea procedeelor de sudare este necesar să se ţină seama de următorii factori:
 calitatea şi dimensiunile metalului de bază;
 dimensiunile şi alcătuirea îmbinărilor sudate;
 condiţiile de solicitare în timpul exploatării;
 condiţiile şi posibilităţile de execuţie;
 seria de fabricaţie;
 productivitatea impusă şi preţul de cost;
 calitatea impusă îmbinării sudate;
 posibiulităţile de mecanizare, automatizare sau robotizare.

1.3. Procesul de producţie şi procesul tehnologic

1.3.1. Procesul de producţie


Procesul de producţie reprezintă totalitatea activităţilor care se desfăşoară în vederea
transformării materiilor, materialelor şi semifabricatelor în produse finite. În funcţie de
obiectivele lor întreprinderile pot organiza activitatea de producţie pentru realizarea unor piese,
subansamble sau maşini, instalaţii etc. După cum un produs este în general rezultatul activităţii
cumulate a mai multor genuri de prelucrări, uneori din ramuri diferite ale tehnicii, ca industria
metalurgică, construcţia de maşini, electrotehnică şi electronică, echipament de automatizare etc.
este foarte probabil ca această activitate să se execute în locuri şi unităţi diferite. Din acest punct
de vedere noţiunea de produs finit are un caracter convenţional.
Procesul de producţie într-o întreprindere are în general o structură complexă, determinată
de complexitatea produselor realizate şi a condiţiilor economice şi organizatorice în care se
realizează producţia. Activităţile cuprinse într-un proces de producţie se pot grupa în:
 activităţi de bază, în decursul cărora, materialele semifabricate sunt supuse unui proces
de transformare şi modificare. În decursul acestor activităţi se realizează asigurarea unor anumite
6
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
poziţii relative între elementele componente ale unui subansamblu sau ansamblu se constată
calitatea materialelor, a pieselor sau a prelucrărilor efectuate etc. În general, activităţile de bază se
referă la o serie de procese tehnologice cum sunt: turnarea, deformarea plastică, debitarea,
prelucrarea mecanică, sudarea, tratamentele termice, asamblare, încercare, vopsire etc.;
 activităţi auxiliare şi de deservire sunt acelea care se efectuează cu scopul creării
condiţiilor pentru buna desfăşurare a activităţilor de bază. Printre acestea sunt: alimentarea cu
energie electrică, abur, aer comprimat, apă etc., construcţia şi întreţinerea sculelor dispozitivelor
şi verificatoarelor, întreţinerea şi repararea utilajelor şi echipamentelor tehnologice, depozitarea,
recepţionarea şi livrarea materialelor şi semifabricatelor sau a pieselor, subansablurilor care sunt
realizate prin colaborare, transportul materialelor, semifabricatelor pieselor în interiorul
atelierelor, întreprinderilor etc., întreţinerea clădirilor şi spaţiilor de producţie şi altele.
În funcţie de gradul de participare la obţinerea produsului finit procesele de producţie pot
fi:
 procese de bază, care pot fi:
 procese de bază pregătitoare, cum ar fi:
- procesul de turnare şi forjare în industria constructoare de maşini;
- procese de pregătire filatură sau pregătire ţesătorie din industria textilă;
- procese de croit în industria de confecţii, încălţăminte.
 procese de bază prelucrătoare, dintre care putem menţiona procesele de
prelucrări mecanice, de ţesut, de cusut etc.
 procese de montaj sau finisare, cum ar fi procesele de finisare din industria
textilă (vopsit, imprimat, călcat etc.), din industria confecţiilor, a încălţămintei.
 procese auxiliare, care pot fi:
- procese de obţinere a sculelor;
- procese de producere a diferitelor tipuri de energii;
- procese de executare a reparaţiilor.
 procese de servire, cum ar fi:
 procese de transport intern;
 procese de depozitare;
 procese de întreţinere a reţelei energetice.
 procese anexe, dintre care amintim procesele de valorificare a deşeurilor.
În raport cu natura tehnologică a operaţiilor efectuate, există:
 procese chimice, cum ar fi:
- procese din industria petrolului;
- procese din industria maselor plastice;
- procese din industria oţelului;
- procese din industria aluminiului;
- procese din diferite ramuri ale industriei organice sau anorganice.
 procese de schimbare a configuraţiei sau a formei, dintre care amintim: procesele de
strunjire, găurire, rectificare, frezare, rabotare, frecvent întâlnite în industria constructoare de
maşini, de prelucrare a lemnului, de prelucrare a maselor plastice.
 procese de asamblare, cum ar fi procesele de sudare, fixare cu şuruburi, asamblare prin
lipire, montajul subansamblelor.
 procese de transport intern;
 procese naturale, dintre care enumerăm:
 procese de uscare a lemnului, a cărămizilor;
 procese de răcire sau revenire a pieselor turnate;
 procese de fermentaţie (industria berii, tutunului, brânzeturilor, vinificaţie);

7
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
 procese biologice (industria ciupercilor pentru obţinerea de antibiotice,
dezvoltarea culturilor de microbi şi viruşi pentru producţia de seruri şi vaccinuri).
 procese administrative , care se referă la organizarea proceselor de producţie din punct
de vedere administrativ: delimitarea locurilor de muncă şi a numărului de executanţi necesar, a
numărului de maşini şi utilaje, respectarea cerinţelor postului şi a disciplinei tehnologice.
În funcţie de intervenţia executantului în efectuarea procesului de producţie (modul cum
se execută), acestea pot fi:
 procese directe – produsul finit se obţine ca rezultat al efectuării unor operaţii suucesive
asupra aceleaşi materii prime (spre exemeplu: fabricarea cărămizilor, ţiglelor, zahărului);
 procese sintetice – produsul finit se obţine ca urmare a folosirii mai multor feluri de
materii prime, necesită operaţii de asamblare sau montaj (spre exemplu: procesele din industria
constructoare de maşini, de confecţii, de încălţăminte).
 procese analitice – se caracterizează prin faptul că dintr-un singur fel de materie primă
se obţine o gamă variată de produse finite (ca exemple: procesele din industria chimică,
petrochimică, rafinării).
În raport de gradul de periodicitate al desfăşurării lor în timp, procesele de producţie pot
fi:
- procese ciclice – procesele din industria constructoare de maşini – fabricarea produselor
pe loturi; în industria chimică – fabricarea pe şarje;
- procese neciclice – spre exemplu: în procesele de reparaţii accidentale, producţia de
unicate.
După gradul de continuitate avem:
 procese de producţie continue;

 procese de producţie periodice.

1.3.2. Procesul tehnologic

Procesul tehnologic este o parte componentă a procesului de producţie, proiectat şi


organizat după anumite principii tehnice şi economice, în decursul căruia se efectuează logic şi
treptat modificările şi transformările materialelor necesare obţinerii produsului finit. Pentru buna
desfăşurare a muncii, procesul tehnologic este proiectat în succesiunea necesară a activităţilor, cu
un grad mai mare sau mai mic de detaliere. În scopul realizării prelucrării materialelor sunt
necesare activităţile directe precum şi o serie de activităţi ajutătoare cum sunt: aşezarea pieselor
în vederea sudării, poziţionarea şi reglarea aparatelor de sudare, verificarea rezultatelor
prelucrării etc.
Procesul tehnologic de sudare se subdivide în: operaţii, faze, treceri, mânuiri, mişcări.
Operaţia este acea parte a procesului tehnologic care se execută în mod continuu asupra
unei piese, subansablu etc., la un loc de muncă, de către un muncitor sau echipă de muncitori,
până la trecerea acesteia la următorul loc de muncă. Atunci când piesele sunt nedeplasabile,
echipa de muncitori, specializată pe operaţii, se mută la locul următor de muncă. Asemenea
situaţii se întâlnesc în mod frecvent în producţia structuri sudate.
Operaţia este unitatea de bază a procesului tehnologic, pentru proiectarea, planificarea,
organizarea şi analizarea procesului tehnologic. În structura procesului tehnologic se întâlnesc o
gamă largă de operaţii ca: operaţii de prelucrare mecanică, operaţii de asamblare, operaţii de
tratament termic, operaţii de control, verificare şi încercare etc.
În decursul unei operaţii piesa poate fi manevrată, se pot folosi şi schimba mai multe
scule, dispozitive şi alte echipamente tehnologice. Sfârşitul operaţiei este marcat de trecerea la
prelucrarea unei noi piese de acelaşi fel, în cazul prelucrării pe loturi de piese, sau la o altă piesă,
total diferită, la producţia de unicate.
8
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

Fig. 1.5. Exemple de operaţii: a - de prelucrare mecanică, b - de sudare


Astfel în figura 1.5,a, este reprezentată schiţa de prelucrare mecanică a unei virole, pentru
a o pregăti în vederea sudării ulterioare cu alte piese, care fac parte dintr-un ansamblu (un reactor
chimic). Prelucrarea se face pe un strung carusel, piesa fiind fixată pe platoul maşinii. La început
se prelucrează un capăt al piesei, după care piesa se întoarce şi se prelucrează capătul următor.
Prelucrarea constă dintr-o strunjire frontală pentru a asigura lungimea prescrisă a piesei, efectuată
cu scula 1, după care se face strunjirea teşiturii cu scula 2. Aceste scule pot fi fixate în acelaşi
suport sau în suporţi separaţi, prelucrarea făcându-se cu regimuri de aşchiere adecvate.
În figura 1.5,b este reprezentată schiţa unei piese sudate, executate din două virole, 1 şi 2.
Virolele sunt aşezate pe un stand cu role, care asigură mişcarea de rotaţie cu viteza , egală cu
vs

viteza de sudare. Operaţia în care se realizează sudarea circulară a virolelor se desfăşoară în două
straturi, cu un regim diferit de lucru.
Faza este acea subdiviziune a operaţiei, în decursul căreia se execută prelucrarea cu
aceiaşi parametrii ai regimului de lucru. Astfel de faze, ca subdiviziuni ale operaţiei, pot fi
menţionate cu referire la figura 1; la prelucrarea virolei din figura 1, fazele distincte sunt
prelucrările suprafeţei frontale ulterior a teşiturii la sudarea virolelor, iar în figura 1.5,b faze
separate sunt cele două suduri efectuate cu regimuri diferite de sudare, în vederea umplerii
rostului din piese.
Trecerea este acea parte a fazei care se execută în decursul unei deplasări active a sculei
sau aparatului de sudare în raport cu piesa de prelucrat. O fază poate fi formată din mai multe
treceri. Exemplu, în cazul prezentat anterior la figura 1, atât prelucrarea mecanică, cât şi sudarea
pot fi gândite astfel încât prelucrarea să se facă în una sau mai multe treceri. Astfel, prelucrarea
prin teşire a capetelor se poate face în cazul unui adaos de prelucrare prea mare prin fragmentarea
acestuia în două sau trei treceri. Prelucrarea poate fi făcută în cadrul aceleiaşi faze, prin mai
multe treceri cu păstrarea aceluiaşi regim de lucru. Pentru operaţia de sudare, care se poate face
în două faze se poate gândi şi sudarea într-o singură fază cu două treceri, care au acelaşi regim de
sudare.
Mânuirea este acea parte a fazei sau operaţiei efectuată de către operatorul sudor, ca o
acţiune determinată şi completă pentru executarea unei lucrări. Astfel pentru efectuarea sudării
virolelor din figura 1.4,b, se efectuează o serie de mânuiri ca: potrivirea mărimilor necesare ale
parametrilor regimului de sudare, retragerea clapetei pentru accesul fluxului, cuplarea arcului
electric de sudare, cuplarea mişcării de rotire a pieselor, oprirea instalaţiei etc.
Sunt unele mânuiri care intră în determinarea fazelor, altele a operaţiilor.
9
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Studierea subdiviziunilor procesului tehnologic este necesară pentru evidenţierea
posibilităţilor de creştere a productivităţii muncii, acestea constituie o bază obiectivă pentru
normarea timpului de lucru.
Alegerea proceselor tehnologice nu este întâmplătoare, ea fiind determinată de o serie de
factori, dintre care primordiali sunt:
a. Seria de fabricaţie
În funcţie de numărul produselor executate, seria de fabricaţie şi organizarea producţiei se
face în mod diferenţiat, astfel:
a.1. Producţie individuală (de unicate) când produsele de fabrică într-un singur
exemplar sau într-un număr redus de exemplare. La locurile de muncă se execută o varietate mare
de operaţii fără a se repeta sau se repetă la intervale regulate; acestei categorii îi este specifică
producţia maşinilor şi aparatelor mari, precum şi cea a prototipurilor;
a.2. Producţia de serie, când produsul se fabrică în loturi (cantitatea de produse de
acelaşi fel care intră odată în lucru, la un loc de muncă). La majoritatea locurilor de muncă se
execută periodic aceleaşi operaţii asupra loturilor de piese. Această producţie este specifică
fabricării maşinilor – unelte, pompelor, maşinilor agricole, aparatelor electrice etc.
Dacă seria de fabricaţie este formată dintr-un număr mai mic de produse, producţia se
numeşte de serie mică şi prezintă caracteristici apropiate de producţia individuală.
Dacă numărul produselor pe serie este mai mare, aceasta se numeşte serie mijlocie, iar
dacă numărul produselor este şi mai mare, producţia este de serie mare şi se apropie de producţia
de masă.
a.3. Producţia de masă se întâlneşte la fabricarea autoturismelor, a unor motoare
electrice, televizoare, calculatoare, imprimante, rulmenţi, cuie etc. şi se caracterizează prin faptul
că produsul se execută în mod continuu la acelaşi loc de muncă, producţia este organizată după
principiul fluxului tehnologic şi este caracterizată de către ritmul de producţie (raportul dintre
mărimea producţiei şi timpul efectiv dintr-un an).
Seria de fabricaţie, aşa cum se observă din tabelul 1.1, influenţează calitatea proceselor
tehnologice.
Tabelul 1.1
Factorul analizat Producţia de Serie mijlocie Producţie de masă
unicate
Diversitatea produselor Mare Mijlocie Mică
Pregătirea fabricaţiei Costuri mari Costuri mijlocii pe produs Costuri mici pe produs
pe produs
Maşini şi utilaje Universale Specializate, speciale Linii automate
Ciclul de fabricaţie Lung Mediu Scurt
Productivitatea Scăzut Medie Mare
b. Precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor
În timpul procesului de prelucrare, obiectul supus prelucrării cât şi utilajele cu care se
acţionează suferă o serie de transformări. Variabilele care exprimă cantitativ şi calitativ aceste
transformări constituie caracteristici tehnologice. Acestea sunt: precizia geometrică, starea
suprafeţelor, productivitatea procesului, uzura utilajului, toate într-o continuă şi strânsă
interdependenţă.
c. Standardizarea şi tipizarea
Standardizarea este procesul de stabilire şi aplicare a unor norme, în scopul introducerii
ordinii într-un domeniu de activitate, în interesul şi cu colaborarea tuturor părţilor implicate,
având în vedere promovarea progresului tehnic.
10
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Reglementările cu privire la calitate elaborate la nivelul unei întreprinderi sau ramuri,
generate de aceiaşi necesitate ca şi standardizarea, poartă numele de norme tehnice.
O evoluţie a normelor a determinat tipizarea. Este vorba de o tipizare selectivă când se
realizează limitarea sortimentală a maşinilor şi subansamblelor şi o tipizare constructivă, când se
realizează o grupare constructivă a produselor. Tipizarea presupune două elemente esenţiale:
simplificarea şi unificarea.
1.4. Activităţi specifice în atelierele de sudare

În atelierele de sudare se pot desfăşura următoarele activităţi:


a. Controlul calităţii metalelor şi materialelor pentru sudare, care se realizează în primul
rând pe baza documentelor de expediţie – recepţie şi după modul de marcare. Atunci când este
necesar se execută probe de compoziţie chimică, se fac încercări pentru determinarea
proprietăţilor fizico-chimice. În cazul unor oţeluri speciale se execută încercări speciale menite să
pună în evidenţă proprietăţi speciale cum ar fi coroziunea intercristalină, rezistenţa la uzură etc.
În general, materialele pentru sudare: electrozi, sârme şi fluxuri pentru sudare, nu se
supun controlului, ele fiind însoţite de documente din care reies proprietăţile acestora. Atunci
când este necesar se fac probe pentru determinarea proprietăţilor tehnologice, metalurgice şi
compoziţia metalului de adaos, pentru acele materiale care nu asigură rezultatele scontate sau
atunci când în paşapoartele însoţitoare lipsesc datele necesare.
b. Pregătirea metalelor şi semifabricatelor, care constă în curăţirea de rugină, oxizi,
grăsimi etc., care pot provoca apariţia unor defecte în cordonul de sudură. Această operaţie este
în general greoaie şi dificilă, mai ales în cazul metalelor pretenţioase.
Curăţirea se face prin sablare, curăţire cu perii, prin abraziune, pe cale chimică, cu jet de
plasmă etc. Piesele mărunte sunt supuse curăţirii prin sablare, iar pentru anumite piese, mai ales
pentru anumite materiale, este necesară curăţirea prin prelucrare mecanică locală, prin aşchiere.
Pregătirea pieselor componente ale structurilor sudate se referă la efectuarea unei game
largi de operaţii ca: îndreptarea, trasarea, tăierea, pregătirea marginilor, aducerea la forma
necesară prin prelucrări prin deformare, tratamente termice etc.
c. Asamblarea şi sudarea structurii sudate, care se realizează în strânsă concordanţă cu
tipul şi complexitatea construcţiei, programul de producţie, procedeele de sudare etc. În general,
operaţiile de asamblare pot fi realizate în mai multe feluri, respectiv:
- după trasaj, folosind dispozitive şi mecanisme simple, universale, ca mecanisme de
strângere cu pârghii şi şurub, cu pene, cu excentric etc.;
- după o piesă de probă, care utilizează un şablon;
- cu ajutorul unor dispozitive universale, care permit aşezarea pieselor componente în
poziţie relativă necesară, folosind elemente de poziţionare şi de strângere reglabile;
- cu dispozitive şi standuri speciale, care asigură o poziţie relativă sigură elementelor
structurii sudate, cu un consum minim de timp. Dispozitivele folosite pot fi dispozitive de
asamblare, care servesc la stabilirea poziţiei relative a elementelor construcţiei sudate sau
dispozitive de asamblare şi sudare, cu ajutorul cărora care se execută şi sudarea definitivă a
structurii sudate.
d. Înlăturarea deformaţiilor structurilor sudate, care este o problemă importantă căreia i
se acordă atenţie atât în faza de proiectare a construcţiei sudate cât şi în cea de execuţie a
acesteia. În prezent există numeroase metodologii pentru stabilirea mărimii deformaţiilor şi de
stabilire a cauzelor apariţiei acestora, pentru a se putea interveni eficient în vederea diminuării şi
eliminării deformaţiilor.
Există o importantă experienţă pe seama căreia pot fi făcute o serie de recomandări pentru
eliminarea şi diminuarea deformaţiilor la sudare, cum ar fi prinderea în dispozitive, utilizarea
11
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
unei succesiuni raţionale a depunerii cordoanelor, practicarea unor deformaţii anterioare de semn
contrar, alegerea raţională a procedeelor de sudare etc.
e. Tratamentele termice aplicate construcţiilor sudate, care se stabilesc în funcţie de
compoziţia chimică a metalului de bază, complexitatea şi destinaţia structurii sudate respective,
procedeele de sudare şi regimurile de sudare utilizate etc. În general tratamentele termice
urmăresc înlăturarea tensiunilor interne, îmbunătăţirea unor neomogenităţi structurale care au
apărut în urma ciclului termic şi altele. De asemenea, tratamentele termice sunt necesare în cazul
structurilor sudate de precizie dimensională ridicată, pentru a înlătura tensiunile interne care se
produc în timpul sudării şi a eliminării astfel a cauzei sigure de producere ulterioare a
deformaţiilor.
f. Preîncălzirea metalului de bază înainte de sudare pentru a preveni apariţia structurilor
de călire sau a fisurilor şi deformaţiilor.
g. Recepţia şi încercarea structurilor sudate, care se fac pe baza prevederilor standardelor,
normelor tehnice şi a caietelor de sarcini alcătuite pentru construcţia sudată respectivă. În cadrul
controlului se verifică dacă materialul utilizat corespunde celor indicate în proiect, dacă
tehnologia aplicată e cea mai stabilă iniţial. Pentru sudurile importante efectuate manual se
verifică certificatele de autorizare a sudorilor.
O altă grupă de verificare se referă la încercările mecanice, de structură, rezistenţă la
coroziune, la presiune interioară, în conformitate cu destinaţia produsului. În cazul în care aceste
încercări au fost anterior efectuate, se verifică documentele întocmite. Pentru condiţii speciale de
exploatare se execută încercări speciale care să garanteze bună funcţionare a structurii sudate.
1.5. Avantajele şi dezavantajele îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate ocupă în prezent o mare pondere în realizarea pieselor, maşinilor,


instalaţiilor etc., şi vor căpăta în viitor o răspândire şi mai mare datorită unor avantaje evidente pe
care le prezintă în raport cu alte procedee utilizate în construcţia de maşini.
Avantajele îmbinărilor sudate sunt următoarele:
a. – piesele realizate au o rezistenţă mecanică ridicată, asociată cu o bună etanşare la locul
de îmbinare;
b. – se pot realiza construcţii mecanice uşoare şi rigide prin alegerea corespunzătoare a
formelor pieselor supuse îmbinării;
c. – tipurile de îmbinări sudate pot fi foarte diferite, obţinându-se piese cu o mare varietate
de forme şi dimensiuni, de la cele mai simple până la cele deosebit de complexe;
d. – varietatea dimensională este în prezent foarte mare de la piese având dimensiuni de
fracţiuni de milimetru până la piese de ordinul zecilor şi sutelor de metri;
e. – procedeele utilizate permit să se îmbine piese de secţiuni diferite, rezultând forme cât
mai adecvate din punctul de vedere al condiţiilor de solicitare în exploatare;
f. – metalele care se sudează pot fi variate, realizându-se îmbinări între metalele de acelaşi
fel precum şi metale de natură diferită.
g. – operaţiile de realizare a îmbinărilor sudate se pot mecaniza, automatiza sau robotiza
cu uşurinţă, realizându-se o înaltă productivitate a muncii;
h. – consumul de manoperă este scăzut (30-75% faţă de turnare), rezultând un preţ de cost
mic;
i. – utilajele folosite sunt foarte variate, de la cele mai simple până la cele cu o mare
complexitate, ceea ce permite aplicarea procedeelor de sudare la cele mai diferite piese;
j. – sudarea se aplică pe scară largă în procesul de reparare a pieselor uzate în vederea
restabilirii dimensiunilor şi proprietăţilor acestora;

12
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
k. – sudarea se aplică pentru a conferi pieselor proprietăţi speciale de rezistenţă la
coroziune, oxidare, uzură etc.
l. – sursele şi echipamentele de sudare au evoluat ca performanţe, ajungându-se astăzi la
utilizarea unor maşini şi agregate automate, culminând cu roboţi industriali autoprogramabili şi
autoinstruibili care pot efectua operaţii deosebit de complexe;
m. – economie însemnată de material;
Îmbinările sudate au şi unele dezavantaje printre care se remarcă următoarele:
a. – datorită variaţiei temperaturii în îmbinare apar tensiuni şi deformaţii, care conduc la
modificarea formei şi dimensiunilor şi pot păstra în acelaşi timp solicitări iniţiale, uneori deosebit
de periculoase, care pot compromite buna funcţionare a piesei sau construcţiei în exploatare;
b. – din cauza fenomenelor care se petrec în baia de metal topit şi a variaţiei temperaturii
se produc transformări de fază, care modifică proprietăţile fizico-mecanice ale îmbinării;
c. – sudarea metalelor cu grosimi mari se face cu unele dificultăţi;
d. – o serie de greutăţi apar şi la sudarea anumitor metale, mai ales a celor de natură
diferită.
Toate aceste neajunsuri se pot înlătura sau diminua în cel mai rău caz, rezultând îmbinări
sudate de bună calitate. De asemenea, sudarea impune o deosebită atenţie în ceea ce priveşte
dimensionarea, alegerea materialului, realizarea procesului tehnologic, calificarea personalului
care execută sudarea, controlul după sudare etc. Neglijarea acestor factori poate conduce la
distrugerea în exploatare a construcţiilor sudate.
1.6. Indicatori generali ai sudării

Aprecierea eficienţei fabricaţiei de structuri sudate, a nivelului tehnologic al sudării, în


general, într-un domeniu, într-o întreprindere sau atelier de fabricaţie, poate fi făcută cu ajutorul
unor indicatori generali. În practică se utilizează un număr relativ ridicat de indicatori care pot fi
grupaţi în următoarele categorii:
a. – Indicatori ai volumului producţiei de structuri sudate care sunt:
a.1. – indicatorul individual de pondere al structurii sudate, care este raportul
dintre masa structurii sudate şi masa întregului produs [t/t];
a.2. – indicatorul individual de pondere al cusăturii, care este raportul dintre masa
cusăturilor sudate şi masa întreagă a structurii sudate [kg/t];
a.3. – indicatorul general de pondere al sudării, Ipond, care reprezintă cantitatea de
structuri sudate, ps, în raport cu producţia anuală de oţel, po. Valoarea indicatorului de pondere se
determină cu relaţia:
I pond  S  %
P
(1.1)
PO
Ponderea structurilor sudate se stabileşte în etapa actuală şi pentru o bună perioadă în
perspectivă, faţă de producţia de oţel, având în vedere că structurile sudate sunt executate
preponderent din oţel.
Pe plan mondial valoarea lui Ipond este de circa 30% şi conform prognozelor Institutului
Internaţional de Sudură acest indicator creşte la 40-45% în 2013.
b. – Indicatori ai gradului de utilizare al personalului sudor, care sunt:
b.1. – indicatorul de pondere al sudorilor în totalul personalului productiv, care
este raportul dintre numărul sudorilor şi numărul total al personalului productiv;
b.2. – indicatorul general de productivitate Iprod, care este raportul dintre producţia
de structuri sudate dintr-un an şi numărul sudorilor care o realizează [kg/sudor·an];

13
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
I P [tone/sudor·an]
 S
(1.2)
prod
N s

Cele mai ridicate valori ale indicatorului de productivitate sunt specifice ţărilor
industrializate, cu o mare pondere a structurilor sudate în nomenclatorul produselor industriale,
unde acest indicator este de aproximativ 110 tone/sudor·an. Valoarea indicatorului de
productivitate variază de la o ramură industrială la alta, fiind foarte ridicat acolo unde procesul de
producţie este mecanizat, automatizat sau robotizat.
b.3. - indicatorul individual de productivitate, care reprezintă masa de materiale de
sudare utilizată de un sudor într-un an [kg/an].
c. – Indicatori ai gradului de utilizare ai mijloacelor materiale (materiale şi echipamente
de sudare), care sunt:
c.1. – Indicatorul de folosire a electrozilor înveliţi, Iei, care este raportul dintre
cantitatea totală de electrozi înveliţi utilizaţi, Eei şi producţia de structuri sudate, realizate cu
aceştia Ps.
E
I  ei
[Kg electrozi/tonă de structuri sudate] (1.3)
ei
P s

Valoarea indicatorului Iei trebuie să fie cât mai redusă. Ea depinde foarte mult de
nomenclatorul de structuri sudate realizate şi variază în prezent între 2 şi 10 Kg electrozi pe o
tonă de structuri sudate. Sunt ramuri industriale unde sudarea se face prin presiune (de ex.
industria de automobile), la care indicatorul Iei este foarte mic, în comparaţie cu ramurile mari
consumatoare de electrozi (industria navală, utilaj chimic etc.).
Tendinţa mondială este de scădere a indicatorului, Iei, spre o valoare de aproximativ 3 Kg
electrozi pe o tonă de structuri sudate.
c.2. – indicatorul de folosire al fluxului (gazului) pentru sudare, care este raportul
dintre masa de flux (gaz) şi masa de sârmă consumată [kg/kg];
c.3 – indicatorul de folosire a echipamentelor de sudare, care este raportul între
valoarea echipamentelor de sudare, Eechip şi producţia de structuri sudate, Ps. Acest indicator se
poate exprima cu relaţia:
E
I  [dolari/tonă·an]
echip
(1.4)
echip
Ps

Acest indicator trebuie să aibă valori cât mai scăzute. Tendinţa viitoare este de scădere
lentă şi continuă. Se prevede că până în 2015 valoarea indicatorului Iechip să ajungă la 4,5
dolari/tonă·an.
c.4. – indicatorul de folosire a energiei electrice, care este raportul dintre energia
electrică consumată şi masa structurilor sudate realizate [kwh/t];
c.5. – indicatorul de utilizare a echipamentelor de sudare, care este raportul dintre
cantitatea de material de sudare (sârmă), consumatori şi numărul echipamentelor de sudare
folosite [kg].
d. – Indicatori ai gradului de organizare ai producţiei de structură sudată
d.1. – Indicatorul de mecanizare şi automatizare, Imec, care este raportul între
volumul de lucrări efectuate mecanizat şi automatizat, faţă de volumul total al lucrărilor de
sudare. Volumul de muncă se apreciază de regulă prin cantitatea de metal depus. Acest indicator
se exprimă cu relaţia:
I mec M dep mec 100 [%]

M
. .
 (1.5)
dep

14
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
Relaţia (1.5) este greu de aplicat, necesitând o evidenţă strictă a consumului de metal de
adaos şi a procedeului de sudare utilizat. În locul metalului depus, în relaţia (1.5) se utilizează
cantitatea de materiale de sudare (electrozi, sârme) care este mai uşor de urmărit, pe seama
evidenţelor consumurilor de materiale.
Indicatorul de mecanizare şi automatizare are tendinţa de creştere continuă, de la valori de
30 – 65% în prezent, spre 80 – 90 % în viitor.
d.2. – Idem – raportul dintre masa materialelor de sudare pentru procedeele de
sudare mecanizate şi masa tuturor materialelor de sudare utilizate [%];
d.3. – Idem – raportul dintre puterea instalată a instalaţiilor de sudare mecanizată
şi puterea instalată a tuturor instalaţiilor de sudare [%];
d.4. – Idem – raportul dintre numărul sudorilor pentru procedee mecanizate şi
numărul total al sudorilor [%];
d.5. – Idem – raportul dintre suprafaţa de sudare realizată mecanizat şi suprafaţa
totală de sudat [%];
d.6. – Idem – raportul dintre masa de metal depus şi numărul de ore de manoperă
consumate [t/h].
Referitor la ponderea aplicării diferitelor procedee de sudare şi la tendinţele de modificare
a acesteia se menţionează următoarele:
a) – ponderea sudării cu electrozi înveliţi este în scădere. În perioada 2000-2010 ponderea
a scăzut de la 50% la 30% şi se prognozează pentru anul 2013, o scădere în continuare până la
20%;
b) – ponderea sudării sub flux are valori de 5 – 7% şi este de aşteptat ca şi în viitor să se
menţină la aceste valori;
c) – ponderea sudării în mediu de gaze protectoare este în continuă creştere şi se apreciază
că ea va evolua de la cca. 40% în anul 2000 la peste 50% în anul 2013;
d) – celelalte procedee de sudare au o pondere mai mică şi nu sunt de aşteptat modificări
substanţiale în această situaţie. Se remarcă însă, tendinţa de lărgire a volumului de aplicare al
procedeelor de sudare cu fascicul de electroni şi sudare cu laser.
1.7. Stadiul şi tendinţele dezvoltării sudării

În prezent tehnologiile de sudare se aplică în următoarele domenii industriale:


a. Construcţia de vehicule rutiere, care se împarte în două părţi, pe de o parte fabricaţia de
maşini, biciclete şi motociclete, iar pe de altă parte, construcţia de camioane şi vehicule grele,
inclusiv autobuze. În acest domeniu se au în vedere:
- mărirea gradului de mecanizare, automatizare şi robotizare;
- utilizarea raţională a materialului caroseriei auto prin utilizarea unor plăci sudate (în
general, cu fascicul de electroni sau laser) din table de diferite grosimi şi/sau calităţi şi din care se
prelucrează piesele dorite prin ştanţare şi îndreptare;
- caroseriile se asamblează prin sudare în puncte, sudare în mediu protector de gaze şi
sudare a bolţurilor;
- se fac eforturi pentru reducerea greutăţii vehiculelor de toate tipurile prin utilizarea pe
scară crescândă a metalelor uşoare şi a materialelor plastice. Totuşi, la majoritatea
autovehiculelor se utilizează combinaţii de materiale, chiar pentru caroserie;
- devine importantă tehnologia de îmbinare cu adezivi la asamblarea caroseriilor fabricate
nu numai din oţel, dar şi din aluminiu sau combinaţii de material, deoarece îmbinările liniare
lipite au o comportare mai bună la rigidizare decât îmbinările obţinute prin puncte şi în acelaşi
timp, etanşează îmbinarea şi reduc vibraţiile;

15
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu
- se folosesc din ce în ce mai mult îmbinările cap la cap pentru fabricarea caroseriilor, prin
folosirea procedeului de sudare cu laser sau procedee hibride, de exemplu combinaţia între
sudarea în mediu de gaze protectoare şi sudarea cu laser.
b. Construcţia de vehicule pentru căi ferate, unde se urmăreşte:
 reducerea masei prin construcţii uşoare, folosindu-se mai mult aluminiul pentru
construcţia caroseriilor de vagoane;
 tehnologiile de îmbinare sunt, în general, aceleaşi ca şi la autoturisme: îmbinare
mecanică, lipire cu adezivi şi sudare cu arcul electric. Totuşi, deoarece grosimea materialelor este
în general mai mare decât la autoturisme, se foloseşte un procedeu nou, sudarea prin frecare cu
element rotitor, în special pentru caroseriile de vagoane;
 boghiurile se fabrică, în general, din aliaje de aluminiu prin sudare cu arcul electric;
c. Construcţii metalice, atât civile cât şi industriale, care se fabrică din oţel, prin procedee
de sudare cu arcul electric.
În acest domeniu se are în vedere, în principal:
 mărirea gradului de mecanizare, automatizare sau robotizare;
 extinderea utilizării oţelurilor de înaltă rezistenţă, în corelaţie cu cerinţele de calitate
impuse prin parametrii regimurilor de sudare;
 mişcorarea cheltuielilor de transport;
 mărirea cerinţelor de pregătire a personalului sudor.
d. Construcţii industriale şi instalaţii, unde, în principiu, se aplică regulile pentru
construcţii metalice.
Totuşi apar unele particularităţi, cum ar fi:
 domeniul de materiale, care este mai larg decât la construcţiile metalice;
 procedeele de sudare manuală s-au înlocuit cu procedee mecanizate, automatizate sau
robotizate;
 se preconizează introducerea sudării cu laser şi a sudării cu fascicul de electroni, în
cazul materialelor de grosimi mari şi a conductelor cu diametru mare;
 se urmăreşte dezvoltarea procedeului de sudare prin frecare cu element rotitor a
oţelurilor;
 în industria chimică şi în domeniul energetic deoarece, temperaturile de lucru sunt
ridicate şi există posibilitatea apariţiei fenomenului de coroziune sub tensiune, se încearcă
înlocuirea oţelului cu aliaje pe bază de nichel sau cobalt;
 dezvoltarea de noi materiale de adaos şi procedee de sudare.
e. Construcţia de nave, unde se are în vedere introducerea procedeelor de sudare noi, cum
ar fi sudarea cu laser sau sudarea hibridă laser – sudare în mediu de gaze protectoare, cu sau fără
material de adaos. În acest fel se obţin îmbinări sudate cu deformaţii minime şi economii de
energie şi manoperă.
f. Construcţii în domeniul aeronautic şi aerospaţial, unde îmbinările nituite au fost
înlocuite cu îmbinările sudate, atât pentru realizarea aeipilor, fuselajului cât şi pentru învelişul
navei.
g. Operaţii de întreţinere şi reparaţii care nu se pot realiza oricum, deoarece maşinile şi
dispozitivele trebuie adaptate la conceptul de reparaţie. Astfel, diferite componente defecte nu
trebuie neapărat înlocuite, ci se pot remedia prin procedee de sudare corespunzătoare, care să
asigure protecţia mediului. Şi în acest domeniu este necesar un plus de creativitate privind
alegerea tehnicilor de îmbinare.
Pentru toate aceste aplicaţii procedeele de sudare se aleg în funcţie de criteriile impuse de
beneficiari, în diferite domenii de activitate. Aceste criterii sunt în principal: eficienţa economică
şi comportarea la sudare (figura 1.6).

16
Curs 1-2 – F.S.S. Prof.dr.ing. Corneliu Rontescu

Co
ia Al
re rat ii îm nfi eg
a r bi u g er
n u
bi nfig ină nă ra
rii tia
ea
m
îm b
e Co îm at
er
ied ia
gi lu
lu
olo i
hn
te ade (F îm igu
S
ea e e ia b ra
ger litat ar bi in n
e i in lit ă ța
Al sib mb at rii
ea
Po î )

Fig. 1.6. Schema competenţă – management în domeniul îmbinărilor sudate


În etapa actuală următoarele fac obiectul lucrărilor de cercetare în domeniul sudării:
 modelarea matematică a anumitor procedee de sudare şi fenomene din îmbinarea
sudată;
 tensiunile remanente şi deformaţiile în îmbinările sudate;
 caracteristicile de solidificare şi de transformare de fază;
 progresele realizate în domeniul procedeelor de sudare;
 dezvoltarea tehnologiilor de sudare;
 caracteristicile mecanice, rezistenţa la coroziune şi la rupere a îmbinărilor sudate;
 controlul şi încercarea îmbinărilor sudate;
 sudabilitatea şi comportarea la fisurare;
 utilizarea senzorilor, comanda, robotizarea şi automatizarea în sudare;
 igiena şi securitatea muncii;
 informatizarea proceselor de sudare;
 sudarea îmbinărilor disimilare;
 dezvoltarea consumabilelor;
 dezvoltarea echipamentelor de sudare;
 dezvoltarea aplicaţiilor sudării;
 realizarea microîmbinărilor;
 tehnicile de îmbinare a materialelor noi.

17