Managementul calitatii alimentelor

CAPITOLUL 7 - Asigurarea calitatii

Calitatea produselor alimentare este caracteristica alimentelor, care face alimentul

acceptabil pentru consumatori. Aceasta include factori externi precum aspectul (dimensiunea,
forma, culoarea, luciul și consistența), textura și aroma; factori precum standardele federale (de
exemplu la ouă) și interni (chimici, fizici, microbiologici).

Asigurarea calității (QA) este o modalitate de a preveni greșelile și defectele produselor

fabricate și de a evita problemele atunci când se livreaza clientilor.

Obiectivul asigurarii calitatii este cel de a garanta cerintele de calitate, cum sunt siguranta
produsului, fialbilitatea , etc. Toate aceste caracteristici sunt realizate printr-un sistem de calitate.
Pe de alta parte, departamentul de asigurarea calitatii (QA) trebuie sa ofere incredere clientilor si
consumatorilor ca cerintele de calitate sa fie intrunite.

Sistemul de calitate e definit ca structura organizatorica, unde responsabilitatile,

procesele, procedurile si resursele faciliteaza realizarea managementului calitatii.

De-a lungul timpului, in industria alimentara s-au dezvoltat mai multe sisteme de
asigurarea calitatii si acestea pot fi folosite ca indrumare pentru dezvoltarea unui sistem de
calitate. Printre cele mai cunoscute sisteme de calitate se numara manualele de bune practici
( Bune Practici de Procesare – GMP, Bune Practici de Igiena – GHP, Bune Practici Agriculturale
– GAP, etc), HACCP ( Analiza riscurilor si a punctelor critice de control), ISO ( Organizatia
internationala de standardizare) si sisteme combinate precum BRC ( British retail consortium).
Sistemele GP si HACCP se concentreaza asupra asigurarii cerintelor tehnologice, pe cand ISO e
mai concentrat pe management.

Manualele de bune practici implică indrumari care vizează asigurarea unor standarde și
condiții minime acceptabile pentru prelucrarea și depozitarea produselor. Cel mai cunoscut
manual de bune practici (GP) este cel de Bune Practici de Procesare (GMP).

Aceste manuale pot varia de la indrumari generale care pot fi aplicate asupra produselor
alimentare, la indrumari specific, care se pot aplica pe o anumita ramura a produsului sau la un
1
lant de produse. De exemplu, Bunele Practici de Igiena (GHP) se concentreaza asupra aspectelor
igienei in productia de alimente. De asemenea manualele de bune practici se pot referi si la alte
subiecte inafara de productia alimentelor. Un astfel de exemplu este ghidul de Bune Practici in
Laborator (GLP), Bune Practici in Clinica (GLC) sau Bune Practici Agriculturale (GAP).

Manualele de bune practici pot avea recunoastere nationala sau internationala. Acestea nu
au statut juridic, dar sunt deseori recomandate ca o condiție de bază pentru alte sisteme.

Analiza riscurilor si a punctelor critice de control (HACCP) este o abordare sistematică a

identificării, evaluării și controlului acelor pași din procesul de fabricare a produselor alimentare
care sunt esențiali pentru siguranța produsului. Este un instrument analitic care permite
conducerii să introducă și să mențină un program eficient în domeniul siguranței alimentelor.
Obiectivul de baza a sistemului HACCP este asigurarea producerii de alimente sigure prin
prevenire, nu prin inspecții de calitate.

Sistemul HACCP a fost implementat pentru prima dată în anul 1959 de către Compania
Pillsbury, SUA, în proiectele sale de cercetare și de realizare a produselor alimentare destinate
programelor spațiale americane. La fundamentarea metodei HACCP au colaborat împreună
compania Pillsbury, precum și Agenția Națională pentru Aeronautică și Spațiul Cosmic al
Statelor Unite ale Americii (NASA), laboratoarele Natick ale Armatei Statelor Unite ale
Americii precum și Grupul de proiectare pentru Laboratoarele Speciale ale Forțelor Aeriene ale
Statelor Unite ale Americii.

Pentru consumatorii publici, metoda HACCP a fost prezentată la Conferința Națională

pentru Protecția Alimentelor din anul 1971. În urma acestei conferințe, compania fondatoare
Pillsbury a obținut contractul pentru pregătirea specialiștilor din rândul FDA (Food and Drugs
Administration of USA) pentru aplicarea HACCP. Datorită faptului că acest concept HACCP s-a
dovedit a fi un instrument extrem de valoros și eficace în obținerea de alimente sigure, a început
să fie folosit în toate domeniile de procesare din industria alimentară ca sistem de garantare a
siguranței produselor alimentare. HACCP asigură controlul tuturor proceselor de pe fluxul
tehnologic de fabricație prin utilizarea controlului operativ și/sau a tehnicilor de monitorizare
continuă, la nivelul punctelor critice stabilite.

2
 Un plan HACCP e un document scris bazat pe principiile HACCP care delimiteaza
procedurile care trebuie urmate. Sistemul HACCP e definit ca rezultatul implementarii planului
HACCP.

Conform prevederilor din Codex Alimentarius , punerea in aplicare a sistemului HACCP

se bazeaza pe sapte principii fundamentale si anume:

1. Realizarea analizei pericolelor (riscurilor) potențiale.

2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificare (PCC-uri).
3. Stabilirea limitelor critice
4. Stabilirea unui sistem de monitorizare
5. Stabilirea acțiunilor colective
6. Elaborarea procedurilor de verificare (Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice prin
care să se verifice dacă sistemul HACCP funcționează eficient)
7. Elaborarea documentației și păstrarea înregistrărilor (stabilirea procedurilor de
documentare și stocare a informațiilor)
In cadrul principiului 1 se face o analiza sistematica a produsului alimentar, precum si a
ingredientelor din care acesta este fabricat. Scopul principal al acestui principiu este acela de a
identifica pericolul prezentei microorganismelor patogene, a parazitilor, a substantelor chimice
sau a corpurilor straine care ar putea afecta sanatatea consumatorilor. Este indicat ca aceasta
analiza a riscurilor sa se faca in etapa de proiectare a produsului, dar si a procesului terhnologic
de fabricatie pentru a define punctele critice de control inainte de inceperea fabricatiei. De
asemenea, un alt scop al principiului 1 este si includerea produsului intr-o anumita categorie de
periculozitare si incadrarea riscului intr-o anumita categorie de severitate.

Principiul 2- Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem
specializat în fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept
consecință punerea în pericol a sănătății consumatorului. Toate riscurile identificate trebuie să fie
eliminate sau reduse într-o anumită etapă a ciclului de fabricație, de la cultivarea/creșterea și
recoltarea materiilor prime până la consumarea produsului. Punctele critice de control pot fi
localizate în orice etapă a procesului tehnologic în care se impune și este posibilă ținerea sub

3
control a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natură. Orice risc poate fi
evaluat ținând seama de probabilitatea apariției și efectul pe care îl produce.

PCC sunt unice pentru fiecare proces la fiecare unitate. Nu exista nici un fel de standard
pentru PCC si nu este limita de PCC care pot fi identificate in diagrama de flux. PCC se stabilesc
pe baza arborelui decisional, in fiecare etapa a procesului pentru fiecare risc stabilit in analiza
riscurilor.

Arborele decisional se bazeaza pe o serie de 4 intrebari care determina daca o operatie

este PCC sau nu. La intrebarile arborelui decisional se poate raspunde cu DA sau NU. Raspunsul
conduce la o alta intrebare sau marcheaza etapa procesului ca PCC sau Nu e PCC (Stop).

Principiul 3 implica stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub
control fiecare PCC identificat. Limita critica de control este definita ca toleranta admisa pentru
un anumit parametru al PCC. Pentru un PCC pot exista una sau mai multe limite critice. Daca
fiecare din aceste limite critice a fost depasita, inseamna ca punctul critic a iesit de sub control si
inocuitatea produsului finit respectiv este in pericol.

Principiul 4 al HACCP consta in stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita

asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control. Monitorizarea trebuie sa fie realizata
prin metode rapide, continue si eficiente, asigurand inocuitatea produsului. Rezultatele
monitorizarii trebuie sa fie bine documentate si interpretate, inregistrate, constituind probe.

Scopul principiului 5 este cel de a stabili actiunile corrective care trebuie sa fie aplicate
atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice
stabilite. Actiunile corrective aplicate trebuie sa elimine riscurile existente sau care pot aparea,
asigurandu-se astfel inocuitatea produsului finit.

In cadrul principiului 6 se stabilesc procedurile de verificare care includ incercari sau

proceduri suplimentare pentru a confirma functionarea efectiva a sistemului HACCP. Acest
principiu se respecta in general prin audit intern.

Principiul 7 are ca rol stabilirea unui sistem efficient de pastrare a documentatiei

(diagrame de flux, procedure si inregistrari operationale, analiza PCC, etc).

4
 Standardele ISO (Organizatia internationala de standardizare) se refera la standardele
internationale pentru a obtine uniformitate. Standardizarea reprezintă o activitate organizată, de
limitare la un minimum rațional necesar a varietății produselor și mărcilor de materiale necesare
fabricării acestora, prin elaborarea de noi standarde și revizuirea lor. Prin standarde se realizează
următoarele: Se asigură în mod unitar și general ridicarea calității produselor la nivelul celor mai
bune realizări pe plan național și mondial.

ISO este o confederație internațională de stabilirea normelor în toate domeniile, infiintata

in 1947. Obiectivul ISO este promovarea standardizării și a activităților conexe din întreaga
lume. Standardele ISO nu sunt obligatorii, se fac voluntar, cu exceptia cazului in care un sector
de afaceri impune o cerinta de piata sau a cazului in care guvernul emite reglementary care le fac
obligatorii.

Principala parte a standardelor ISO se refera la aspect legate de sanatate, siguranta sau de mediu.

Cele mai cunoscute si cele mai folosite dintre standardele ISO sunt seria ISO9000 pentru
calitate. Seria originala ISO9000 s-a bazat pe principiile “scrie ce faci”, “fa ce ai descris” si
“demonstreaza ca ai facut ce ai descris”.

Seria ISO9000 cuprinde 3 standarde. Diferenta intre cele 3 standarde au vizat domeniul
de aplicare al standardelor :

- ISO9001 e standardul folosit pentru asigurarea calitatii pentru companiile implicare in

procesele de proiectare /dezvoltare, productie, instalare si servicii
- ISO9002 e folosit pentru asigurarea calitatii in procesele de productie, instalare si servicii
- ISO9003 e standardul pentru asigurarea calitatii in procesele de inspectie finala si testare.
Seria originala ISO9001 a inclus 20 de teme pentru care trebuiau stabilite procedure. Se
dorea ca aceste subiecte sa fie esentiale pentru realizarea conformitatii produselor de catre
furnizor. Printre aceste subiecte se pot aminti: responsabilitatea managementului, sistemul de
calitate, controlul designului, controlul documentelor, controlul proceselor, etc.
Obiectivele principale ale cerintelor sistemului de management al calitatii al
ISO9001:2000 sunt atingerea satisfactiei clientilor prin intrunirea cerintelor clientilor prin
intermediul aplicarii sistemului, imbunatatite continua a sistemului si prevenirea neconformitatii.

5
 Luand in considerare lantul de productie alimentara, se poate face distinctie intre
produsele fabricate si produsele neprelucrate. Exemple tipice ale ultimului tip de produse sunt
fructele si legumele proaspete, laptele, carnea, pestele si, deasemenea, florile si plantele. Aceste
produse adesea nu au nume de marcă, prin urmare, responsabilitatea pentru calitatea produselor
nu este la fel de clară ca și pentru produsele de marcă.
Pentru produsele fabricate, companiile producatoare se ingrijesc de implementarea
sistemelor de calitate. De multe ori, ele iau in considerare si pasii anteriori si urmatori in lantul
de productie.
De fapt, HACCP este obligatoriu pentru fiecare companie implicata in prepararea,
procesarea, manipularea, ambalarea si transportul si/sau comercializarea alimentelor. Cu toate ca
principiile HACCP sunt potrivite si pentru productia primara, acesta nu este aplicat pe scara
larga.
Cu toate ca sistemele pentru asigurarea calitatii precum manualele de bune practici,
HACCP si ISO sunt cele mai raspandite, anumite tari folosesc diferite sisteme mai putin
cunoscute. Spre exemplu, in Marea Britanie se foloseste sistemul BRC (British Retail
Consortium), in Olanda se folosesc sisteme mai specifice precum:
- IKB (Integrale Keten Beheersing) - se foloseste pentru carnea de vita, de pui, pentru oua
- KKM (Keten Kwalieit Melk) - se foloseste pentru asigurarea calitatii laptelui
- IKZ (Integrale Kwaliteits Zorg) – asigura calitatea fructelor si legumelor proaspete
- MPS – sistem pentru asigurarea calitatii florilor si plantelor ornamentale.

British Retail Consortium (BRC) sau standardele tehnice internaționale pentru furnizorii
de alimente (ITC Food) sunt definite ca standard tehnice pentru companiile ce furnizeaza
produse alimentare cu eticheta “privata”.

BRC este o combinatie intre principiile HACCP si parti specifice din GMP (ex : controlul
pesticidelor) si anumite parti din seria ISO. Pentru primirea certificarii BRC, compania in cauza
trebuie sa fie evaluata de catre European Standard EN 45004.

Sistemele de asigurare a calității sunt utilizate în mod obișnuit în industria agroalimentară

și în industria alimentară. Acestea au aparut inca din anii 80, printre primele cunoscute fiind
manualul de Bune Practici de Procesare. Aceste practici au furnizat indrumari care vizează
6
asigurarea unor standarde și condiții minime acceptabile pentru prelucrarea și depozitarea
produselor agroalimentare pentru a asigura calitatea și siguranța acestora. La inceputul anilor 90
insa a crescut popularitatea seriei ISO9000. Seria a oferit un cadru penru managementul si
asigurarea calitatii. Cerințele specifice privind sistemul calității ar putea fi utilizate atunci când
un contract între două părți a impus demonstrarea faptului că furnizorul era capabil să prevină
neconformitatea în toate etapele relevante. Din 1996 aplicarea planului HACCP a crescut rapid
deoarece s-a impus ca si cerinta legala.

Desi obiectivele sistemelor de calitate sunt de a garanta calitatea prin orientari sau
practici standardizate, în practică, interpretarea și implementarea sistemelor de asigurare a
calității au fost extrem de diferite. De exemplu, indrumarile seriei ISO9000 au fost elaborate
diferit. Acestea variază de la concentrarea pe stabilirea procedurilor la concentrarea pe
îmbunătățirea calității. In primul rand, se fac proceduri complete pentru toate tipurile de
manipulare pentru controlul si asigurarea calitatii. In al doilea rand, atentia se concentreaza
asupra imbunatatirii, intrucat procedurile sunt pregatite numai in cazul in care controlul este
essential pentru realizarea calitatii. In ultimul rand, e un sistem care vizeaza controlul si
imbunatatirea punctelor critice.

De asemenea, in aplicarea principiilor HACCP s-au observat diferite interpretari in

practica. Unele companii au alocat mai multe puncte critice de control (PCC) pentru a fi siguri ca
siguranta produselor alimentare e asigurata. Alte companii sunt de parere ca un numar mare de
PCC reflecta o stare proasta a echipamentelor si utilajelor. In primul rand, dupa parerea lor, ar
trebui introduse inovatii tehnologice pentru a imbunatati nivelul de siguranta, asadar micsorand
numarul de PCC. Mai mult, exista diferente internationale intre recunoasterea certificatelor
HACCP, care impiedica comertul international, prin urmare, ISO a elaborate o norma de cerinte
privind siguranta alimentelor.

Din perspectiva tehno-manageriala, sistemele pentru asigurarea calitatii ar trebui sa fie

elaborate printr-o analiza tehnica si tehnologica a produsului, procesului si conditiilor de process
pentru evaluarea punctelor critice de control.

Este important ca identificarea acestor puncte critice de control sa fie executate in colaborare cu
persoanele implicate in procesele relevante.

7
 Restrângerea la punctele critice permite dezvoltarea unui sistem de asigurare a calității
slabe care servește ca instrument pentru persoanele implicate, în loc să fie un sistem efficient
pentru proces.

Din punct de vedere tehno-managerial, nu se recomanda un sistem de asigurarea calitatii

care pune accent doar pe proceduri, deoarece are o limitare in directionarea personalului care il
aplica si a comportamentului acestora.