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Un proceso en el cual una mezcla líquida o gaseosa, de dos o más substancias, es separada
en sus fracciones componenciales, a la pureza deseada, mediante la aplicación o retiro de
calor.
La destilación está basada en el hecho de que el vapor de una mezcla en ebullición será
más rica en los componentes que tienen más bajos puntos de ebullición.
Por lo tanto, cuando este vapor es enfriado y condensado, el condensado contendrá más
componentes volátiles. Al mismo tiempo, la mezcla original contendrá más del material
menos volátil.
Las torres de destilación están diseñadas para realizar eficientemente esta separación.
Aunque mucha gente tiene una idea aproximada de lo que es la destilación, algunos
aspectos importantes que a veces parecen no recordarse, desde el punto de vista de la
fabricación, son que:
Rehervidores o reboilers
Principios de destilación.
Hay muchos tipos de torres de destilación cada uno diseñado para realizar tipos específicos
de separación y cada diseño difiere en términos de complejidad.
Así tenemos:
Batch y continuas
En contraste, las torres de proceso continuo, procesan una corriente continua de carga. No
hay interrupciones a menos que haya un problema en la torre o en el equipo relacionado.
Este sistema es capaz de manejar grandes cantidades y es el más común de los dos tipos.
Torre de bandejas (tray) - donde se utilizan bandejas de varios diseños para mantener el
líquido y permitir mejor contacto entre el vapor y el líquido, y por lo tanto mejor
separación.
Las torres de destilación tienen varios componentes, cada uno de los cuales es usado ya sea
para la transferencia de energía calórica o mejorar la transferencia de material. Una torre de
destilación típica contiene varios componentes principales:
Una carcaza (shell) vertical - donde se realiza la separación de los componentes del
líquido.
Un condensador (condenser) para enfriar y condensar el vapor que sale por el tope de la
torre.
Un acumulador de reflujo (reflux drum) para almacenar el vapor condensado del tope de
la torre de manera que el líquido (reflux) pueda ser reciclado a la torre.
La carcaza vertical contiene los componentes internos de la torre y junto con el
condensador y rehervidor, constituye una torre de destilación. A continuación se muestra un
esquema de una unidad típica de destilación con una sola alimentación y dos corrientes de
producto.
La mezcla de líquido que va a ser procesada se conoce como la alimentación (feed) y esta
es introducida generalmente cerca del centro de la torre, a una bandeja (tray), conocida
como la bandeja de alimentación (feed tray). La bandeja de alimentación divide la columna
en una sección de tope (enriquecimiento (enriching) o rectificación (rectification) y una
sección de fondo (agotamiento o stripping). La carga fluye hacia abajo por la torre, donde
es colectada en el fondo en el rehervidor (reboiler).
Se suministra calor al rehervidor para generar vapor. La fuente de calor puede ser cualquier
fluido adecuado, aunque en la mayoría de las plantas químicas se usa generalmente vapor.
En las refinerías, las fuentes de calor pueden ser las corrientes que salen de otras torres. El
vapor generado en el reboiler es re-introducido a la unidad por el fondo de la torre. El
líquido retirado del reboiler es conocido como el producto de fondo (bottoms product) o
simplemente, fondos (bottoms).
El vapor se mueve hacia arriba por la torre, y a medida que sale de la unidad, es enfriado
por un condensador (condenser).El líquido condensado es almacenado en un acumulador
conocido como acumulador de reflujo (reflux drum). Algo de este líquido es reciclado
nuevamente al tope de la torre y se le llama reflujo (reflux). El líquido condensado que es
retirado del sistema es conocido como el destilado o producto de tope (distillate o top
product).
Por lo tanto, hay flujos internos (internal flows) de vapor y líquido dentro de la columna
como así también flujos externos (external flows) de alimentaciones y corrientes de
producto, hacia y desde la torre
Bandejas y Platos
Los términos "bandejas" y "platos" "trays" y "plates" son usados indistintamente. Hay
muchos tipos de diseño de bandejas, pero los más comunes son:
Una bandeja con campanas de burbujeo tiene un tubo o chimenea fijado sobre cada agujero,
y una tapa que cubre este tubo (riser).
La tapa está montada de manera tal que hay un espacio entre el tubo (riser) y la tapa, para
permitir el paso de vapor. El vapor sube por esta chimenea y es dirigido hacia abajo por la
tapa, descargando finalmente a través de ranuras de la tapa, y finalmente burbujeando a
través del líquido de la bandeja.
Las bandejas perforadas (sieve trays) son simplemente bandejas de metal con agujeros en
ellas. El vapor pasa derecho hacia arriba por los agujeros y a través del líquido que hay
sobre la bandeja. La distribución, número y tamaño de los agujeros dependen de los
parámetros de diseño.
En las bandejas de válvulas, las perforaciones están cubiertas con tapas levantables. El flujo
de vapor levanta las tapas, creando un área de flujo para el paso de vapor. La tapa levantada
dirige el flujo de vapor horizontalmente hacia el líquido, proporcionando así una mezcla
mejor que la que es posible en las bandejas perforadas (sieve trays).
Los siguientes dibujos muestran las direcciones de los flujos de vapor y líquido a través de
una bandeja y de una torre.
Cada bandeja tiene dos conductos, uno en cada lado, llamados bajadas (‘downcomers’). El
Líquido desciende por los tubos de bajada por gravedad desde una bandeja a la otra
inferior. El flujo por cada plato es mostrado en el diagrama superior a la izquierda.
Un borde de rebalse (outlet weir) en la bandeja asegura que siempre haya inventario de
líquido (holdup) sobre la bandeja y está diseñada de manera tal que este líquido esté a una
altura adecuada, es decir, que las campanas estén cubiertas de líquido.
Siendo más livianos, los vapores fluyen hacia arriba de la torre y son forzados a pasar a
través del líquido por medio de las aberturas de cada bandeja. El área permitida para el paso
del vapor en cada bandeja es llamada área activa de la bandeja. (active tray área).
La foto de la derecha es de una sección de una torre piloto a escala, equipada con platos con
campanas de burbujeo. Se puede ver la parte superior de las cuatro campanas. La bajada en
este caso es un tubo, y es mostrado a la derecha. El burbujeo del líquido en el área activa de
la bandeja es debido tanto al paso del vapor desde el plato inferior, como también a la
ebullición.
A medida que los vapores calientes pasan por el líquido en la bandeja superior, transfieren
calor al líquido. Al realizarse esto, algo del vapor se condensa sumándose al líquido de la
bandeja. Sin embargo el condensado es más rico que el vapor en componentes menos
volátiles. Adicionalmente, debido a la entrada de calor desde el vapor, el líquido en el plato
ebulle, generando más vapor. Este vapor, que se mueve hacia arriba al siguiente plato de la
torre, es más rico en el componente más volátil. Este contacto continuo entre el vapor y el
líquido tiene lugar en cada plato de la torre y produce la separación entre los componentes
de bajo punto de ebullición y aquellos con más alto punto de ebullición.
Diseños de platos.
Un plato o bandeja actúa esencialmente como una mini torre, cada uno realizando una
fracción de la tarea de separación. De esto podemos deducir que mientras más platos haya,
mejor es el grado de separación y que la eficiencia total de la separación dependerá
significativamente del diseño del plato. Los platos son diseñados para maximizar el
contacto vapor-líquido considerando la distribución del líquido y el vapor en el plato. Esto
es debido a que un mejor contacto vapor-líquido significa mejor separación en cada plato,
lo que lleva a un mejor rendimiento de la torre. Se requerirán menos platos para realizar el
mismo grado de separación. Los beneficios obtenidos incluyen menor uso de energía y
menos costos de construcción. Hay una clara tendencia a mejorar las separaciones
complementando el trabajo de los platos mediante el uso de rellenos (packings).
Rellenos (Packings)
Los rellenos son elementos pasivos que están diseñados para aumentar el área interfacial
para el contacto vapor-líquido. Los siguientes dibujos muestran tres tipos diferentes de
relleno.
Estas piezas de extrañas formas están diseñadas para entregar un buen contacto líquido-
vapor cuando un tipo particular es puesto junto en gran cantidad, sin causar excesiva caída
de presión a través de la sección rellenada. Esto es importante debido a que una alta caída
de presión significa que se requiere más energía para mover el vapor hacia arriba por la
torre.
Una torre de platos que esté sufriendo problemas de circulación puede ser mejorada, en este
aspecto, reemplazando una sección de platos con rellenos. Esto se debe a que:
Las torres con relleno son más cortas que las torres de platos.
Las torres con relleno son llamadas torres de contacto continuo (continuous-contact
columns) mientras que las torres de platos son llamadas torres de contacto en etapas
(staged-contact columns) debido a la forma en que el vapor y el líquido son puestos en
contacto.
REBOILER DE
CAMISA DE VAPOR
REBOILER
INTERNO
REBOILER DE
TERMOSIFÓN
REBOILER TIPO
CALDERÍN
PRINCIPIOS DE DESTILACION
Se dice que un líquido ebulle cuando su tensión de vapor iguala la presión del medio.
Los líquidos con altas tensiones de vapor (líquidos volátiles) ebullirán a temperaturas más
bajas.
La tensión de vapor y por lo tanto el punto de ebullición de una mezcla líquida depende de
las cantidades relativas de los componentes en la mezcla.
La zona sobre la curva de punto de rocío muestra la composición de equilibro del vapor
sobrecalentado (superheated), mientras que la zona bajo la curva de punto de burbuja
muestra la composición de equilibrio del líquido sub-enfriado (subcooled).
Por ejemplo, cuando un líquido sub-enfriado con fracción molar de A=0,4 (punto A) es
calentado, su concentración permanece constante hasta que alcanza el punto de burbuja
(punto B), en el que comienza a ebullir. Los vapores producidos durante la ebullición tienen
la composición de equilibrio dada por el punto C, aproximadamente una fracción molar A
de 0,8.Esto es aproximadamente 50% más rico en A que el líquido original.
Esta diferencia de composición entre el líquido y el vapor es la base para las operaciones de
destilación.
Volatilidad Relativa.
La volatilidad relativa (relative volatility) es una medida de la diferencia en volatilidad
entre dos componentes, y por lo tanto, de los puntos de ebullición. Indica cuan fácil o difícil
será una separación en particular. La volatilidad relativa del componente "i" con respecto al
componente "j" es definida como:
Las Torres de Destilación están diseñadas en base a las propiedades de punto de ebullición
(boiling point)de los componentes de las mezclas que están siendo separadas. Así, las
dimensiones, particularmente la altura, de las torres de destilación son determinadas por los
datos de equilibrio vapor-líquido (VLE) de las mezclas.
Los datos de presión constante VLE son obtenidos de los Diagramas de punto de ebullición
(boiling point diagrams). Los datos VLE de las mezclas binarias son a menudo presentados
como un gráfico, como se muestra en la figura a la derecha. El gráfico VLE expresa el
punto de burbuja y el punto de rocío de una mezcla binaria a presión constante. La línea
curva es llamada la línea de equilibrio (equilibrium line) y describe las composiciones del
líquido y vapor en equilibrio a una presión fija.
Este gráfico VLE particular muestra una mezcla binaria que tiene un equilibrio uniforme
vapor-líquido que es relativamente fácil de separar. Los siguientes dos gráficos VLE abajo
por otra parte, muestran sistemas no ideales que presentarán más dificultad para la
separación. Podemos deducirlo de las formas de las curvas y esto será explicado con más
detalle posteriormente.
Las curvas VLE más intrigantes son generadas por sistemas azeotrópicos. Un azeótropo
(azeotrope) es una mezcla líquida que cuando es vaporizada, produce la misma
composición que el líquido. Los dos gráficos VLE abajo, muestran dos sistemas
azeotrópicos diferentes, uno con un punto de ebullición mínimo y otro con un punto de
ebullición máximo. En ambos gráficos, las curvas de equilibrio cruzan las líneas
diagonales, y estos son puntos azeotrópicos azeotropic points, donde se produce el
azeótropo. En otras palabras, los sistemas azeotrópicos hacen subir los gráficos VLE hasta
donde las curvas de equilibrio cruzan las diagonales.
Note las formas de las curvas de equilibrio respectivas con relación a las líneas diagonales
que bisectan los gráficos VLE. (Boiling Point = Punto de Ebullición).
Ellos pueden ser separados en dos torres de destilación, dado que estas substancias
generalmente forman dos fases líquidas con composiciones que difieren ampliamente. Las
fases pueden ser separadas usando tanques de asentamiento bajo condiciones apropiadas
A continuación, veremos cómo se utilizan los datos y gráficos de VLE para diseñar torres
de destilación.
Como se mencionó, las torres de destilación son diseñadas usando los datos de VLE para
las mezclas a ser separadas. Las características de equilibrio vapor-líquido (indicadas por la
forma de la curva de equilibrio) de la mezcla determinarán el número de etapas, y de esto,
el número de platos necesarios para la separación. Esto es ilustrado claramente aplicando el
método McCabe-Thiele para diseñar una torre binaria.
Los calores molares de vaporización de los componentes son casi los mismos.
Los efectos del calor (calores de la solución, pérdidas de calor hacia y desde la torre, etc.)
son insignificantes.
Las líneas de operación definen las relaciones de balance de masa entre las fases de líquido
y vapor en la torre.
Hay una línea de operación para la sección del fondo (agotamiento o stripping) de la torre,
y una para la sección de tope (rectificación o enriquecimiento)(enriching) de la torre.
El uso de asumir un sobre flujo molar constante también asegura que las líneas de
operación son rectas.
El método McCabe-Thiele asume que el líquido sobre la bandeja y el vapor encima están
en equilibrio. Cómo se relaciona esto con el gráfico VLE y las líneas de operación es
mostrado gráficamente en el diagrama abajo.
L's son los flujos de líquido, mientras que V's son los flujos de vapor. X e Y denotan
composiciones de líquido y vapor y los subíndices denotan el origen de los flujos o
composiciones. Que sea 'n-1' significara desde la etapa inferior a la etapa 'n' mientras que
'n+1' significará desde la etapa superior a la etapa 'n'. El líquido en la etapa 'n' y el vapor
sobre él están en equilibrio, por lo tanto xn e yn descansan sobre la línea de equilibrio.
Dado que el vapor es llevado a la bandeja superior sin cambiar su composición, esto es
descrito como una línea horizontal en el diagrama VLE. Su intersección con la línea de
operación dará la composición del líquido en la bandeja 'n+1' dado que la línea de
operación define el balance de material en las bandejas. La composición del vapor sobre la
bandeja 'n+1' es obtenida de la intersección de la línea vertical desde este punto a la línea de
equilibrio.
Dadas las líneas de operación para las secciones de agotamiento y rectificación, se aplica la
construcción gráfica descrita arriba. Este ejemplo particular muestra que se requieren 7
etapas teóricas para realizar la separación deseada. El número necesario de platos o
bandejas (en oposición a las etapas) es uno menor que el número de etapas, dado que la
construcción gráfica incluye la contribución del rehervidor para realizar la separación
Los valores típicos para la eficiencia de platos abarcan de 0,5 a 0,7 y depende de un número
de factores, tales como el tipo de platos que está siendo usado y las condiciones internas del
flujo del líquido y vapor. Algunas veces se agregan platos adicionales (hasta 10%) para
eliminar la posibilidad de que la torre pueda estar bajo el diseño.
La Línea de Alimentación (línea-q)
El diagrama arriba también muestra que la carga binaria debería alimentarse en la 4º etapa.
Sin embargo, si la composición de la carga es tal que no coincide con la intersección de las
líneas de operación, esto significa que la carga no es un líquido saturado. La condición de la
alimentación puede ser deducida por la inclinación de la línea de alimentación o línea-g. La
línea-g es la dibujada entre la intersección de las líneas de operación, y donde la
composición de la alimentación descansa sobre la línea diagonal.
q = 0 (vapor saturado)
q = 1 (líquido saturado)
Las líneas-g para las variadas condiciones de alimentación son mostradas en el diagrama a
la izquierda.
El rendimiento de una torre de destilación es determinado por varios factores, por ejemplo
Condiciones de alimentación.
Estado de la alimentación
Composición de la alimentación.
Trazas de elementos que pueden afectar severamente la VLE de las mezclas líquidas.
Condiciones climáticas.
Algunos de estos factores serán analizados a continuación para dar una idea de la
complejidad de los procesos de destilación.
Condiciones de la alimentación.
Condiciones de Reflujo.
Por otra parte, a medida que se disminuye el reflujo, la línea de operación para la sección
de rectificación se mueve hacia la línea de equilibrio. El ´pinch´ entre las líneas de
operación y de equilibrio se vuelve más pronunciado y se necesitan más y más platos. Esto
es fácil de verificar usando el método McCabe-Thiele.
Las condiciones limitantes tienen lugar a razón mínima de reflujo, cuando se requerirá un
número infinito de platos para realizar la separación. La mayoría de las torres son diseñadas
para operar entre 1,2 a 1,5 veces la razón mínima de reflujo, debido a que ésta es
aproximadamente la zona de mínimo costo operativo (más reflujo significa más trabajo
para el rehervidor).
Arrastre (Entrapment).
Escurrimiento / dumping.
Inundación (Flooding).
Formación de espuma
La espumación se refiere a la expansión del líquido debido al paso de vapor o gas. Aunque
otorga alto contacto interfacial líquido-vapor, el exceso de espuma a menudo conduce a la
retención del líquido en las bandejas. En algunos casos la espumación puede ser tan severa
que se puede mezclar con el líquido en la bandeja superior. La formación de espuma
dependerá primariamente de las propiedades físicas de las mezclas de líquido, pero algunas
veces es debido al diseño y condición del plato. Cualquiera sea la causa, siempre se
reducirá la eficiencia de la separación.
Arrastre
Escurrimiento/Dumping
Este fenómeno es causado por un bajo flujo de vapor. La presión ejercida por el vapor es
insuficiente para retener el líquido en la bandeja. Por lo tanto, el líquido comienza a escurrir
por las perforaciones. Un exceso de escurrimiento conducirá al dumping. Esto es, que el
líquido de todas las bandejas bajará hasta la base de la torre (por un efecto dominó) y la
torre deberá ponerse en servicio nuevamente. El escurrimiento es indicado por una fuerte
caída de presión en la torre y una reducción en la eficiencia de separación.
Inundación
La inundación es producida por un excesivo flujo de vapor, provocando que el líquido sea
arrastrado por el vapor hacia arriba por la torre. El aumento de presión del exceso de vapor
también levanta el líquido en el conducto de bajada, provocando una acumulación de
líquido en el plato inmediato superior. Dependiendo del grado de inundación, la capacidad
máxima de la torre puede ser severamente reducida. La inundación es detectada por fuertes
aumentos en la presión diferencial de la torre y un significativo descenso en la eficiencia de
la separación.
Diámetro de la torre
Muchos de los factores mencionados, que afectan la operación de la torre, son debidos a las
condiciones del flujo de vapor: ya sea excesivo o muy poco. La velocidad del flujo de
vapor es dependiente del diámetro de la torre. El escurrimiento determina el flujo mínimo
de vapor requerido, mientras que la inundación determina el flujo máximo permitido de
vapor, por lo tanto, la capacidad de la torre. Así, si el diámetro de la torre no es calculado
correctamente, la torre no funcionará bien. No sólo se producirán problemas operacionales,
sino que el trabajo de separación deseado no se cumplirá.
Recuerde que el número de platos real requerido para un servicio particular de separación
es determinado por la eficiencia del plato, o del relleno, si este es el usado. Por lo tanto,
todo factor que provoque una disminución en la eficiencia del plato también cambiará el
rendimiento de la torre. La eficiencia de un plato es afectada por: ensuciamiento, desgaste
rotura y corrosión, y la velocidad a la cual estos factores tienen lugar depende de los
líquidos que están siendo procesados. Por lo tanto deben elegirse los materiales adecuados
para la construcción del plato.
Condiciones climáticas
Muchas torres de destilación están expuestas a la atmósfera. Aunque muchas de ellas están
aisladas, el cambio en las condiciones climáticas puede todavía afectar su operación. Por lo
tanto el rehervidor debe ser dimensionado adecuadamente para asegurar que se pueda
generar suficiente vapor durante períodos de frío y viento, y que pueda bajar
suficientemente su carga durante la estación cálida. Lo mismo se aplica a los
condensadores.
Estos son algunos de los factores más importantes que pueden provocar un mal rendimiento
de la torre. Otros factores incluyen cambios en las condiciones operacionales y
alimentación producidos por los cambios de condiciones aguas arriba y cambios en la
demanda de productos. Todos estos factores, incluidos los asociados al sistema de control,
deben ser considerados en la etapa de diseño, porque una vez que la torre es construida e
instalada, no se puede hacer mucho más para rectificar la situación sin incurrir en gastos
significativos. El control de las torres de destilación es un campo totalmente distinto, pero
esa ya es otra historia.