INTRODUCERE

Prin călirea aliajelor se înţelege în general succesiunea de operaţii de încălzire la

temperaturi supracritice (temperaturi ce marchează transformări de fază, transformări
polimorfice sau variaţia solubilităţii unui compus chimic în soluţie solidă) urmate de răciri
rapide în scopul obţinerii unor structuri de dezechilibru cât mai accentuat.
În cazul aliajelor metalice călibile, încălzirea urmăreşte întotdeauna obţinerea soluţiei
solide omogene chimic şi dimensional, iar răcirea rapidă urmăreşte aducerea soluţiei solide
într-o stare de suprasaturare caracterizată prin proprietăţi şi posibilităţi de modificare
structurală ulterioară bine determinate.
Trebuie menţionat că structura obţinută prin călire nu întodeauna prezintă o duritate
superioară faţă de structura premergătoare. Rezultatul călirii privit din acest punct de vedere
depinde de tipul aliajului călit şi este reflectat de aspectul diagramei de echilibru.
Dacă încălzirea unui aliaj are loc deasupra liniei de solubilitate variabilă a soluţiei solide la
răcirea rapidă ulterioară se obţine aceeaşi soluţie suprasaturată, nestabilă, cu o duritate
scăzută, caracteristică soluţiilor solide. Operaţia de tratament termic astfel realizată, operaţie
ce poartă numele de călire pentru punere în soluţie, conduce la obţinerea unei structuri a cărei
nestabilitate se manifestă puternic chiar la temperatura ordinară.
Dacă încălzirea aliajului se face deasupra liniei ce marchează o transformare de tip
eutectoid (de exemplu în cazul oţelurilor) la răcire rapidă se obţine o soluţie solidă, tot
suprasaturată de altă natură, cu o duritate ridicată. Călirea astfel realizată se numeşte călire
martensitică, iar structura obţinută prin călire nu suferă transformări termodinamice la
temperatura ordinară.
Călirea este în cele mai frecvente cazuri o operaţie intermediară. Ea este precedată de un
tratament termic pregătitor diferit de la aliaj la aliaj şi dependent de starea structurală iniţială
şi este urmată de o operaţie de reîncălzire (revenire sau îmbătrânire artificială) care activează
procesele de reprecipitare a fazelor secundare, conducând la proprietăţile mecanice dorite,
cerute de funcţionarea produsului în exploatare.
 I. Călirea martensitică–volumică

Călirea martensitică este tratamentul termic aplicat aliajelor ce prezintă transformări

polimorfice cu sau fără variaţia solubilităţii, în scopul obţinerii unei structuri de neechilibru
accentuat - martensită.
Operaţia de călire martensitică - volumică comportă trei etape succesive:
a - încălzirea produsului la temperatura de călire în domeniul austenitei;
b - menţinerea pentru omogenizarea austenitei şi a temperaturii pe secţiune;
c - răcirea prin imersare într-un mediu suficient de energic pentru realizarea transformării
martensitice.
Obţinută prin încălziri supracritice în întreg volumul produsului şi raciri rapide, care să
evite transformările cu difuzie, martensita este o soluţie solidă suprasaturată.
Structuri de tip martensitic apar la aliajele la care unul din componenţi prezintă
transformări polimorfice şi care formează soluţii solide de substituţie sau de întrepătrundere.
Cele mai importante din punct de vedere practic sunt însă martensitele obţinute în aliaje ce
prezintă soluţii solide de întrepătrundere, aliajele fier-carbon.
Succesiunea operaţiilor la călirea martensitică pentru un produs dintr-un oţel carbon cu
0,45% C aflat iniţial într-o stare de echilibru structural este prezentată în fig.2.1.
Pornind de la o structură de recoacere, uniformă structural, dar neomogenă chimic
încălzirea urmăreşte, în cazul acestui oţel, obţinerea unei structuri monofazice omogene
chimic, austenita. Aceasta se obţine prin depăşirea punctelor de transformare Ac1 ş i Ac3.
Răcirea continuă ce urmează după încălzire, egalizare şi o scurtă menţinere este raportată
la diagrama termocinetică de transformare a austenitei pentru oţelul respectiv şi nu la
diagrama T.T.T., obţinută în condiţii izoterme. Pentru obţinerea martensitei viteza de răcire
trebuie să evite formarea prin germinare şi creştere din austenită a feritei proeutectoide şi a
perlitei.
Atunci când viteza de răcire este superioară vitezei tangentă la cotul perlitic, fenomenele
bazate pe difuzie (germinarea şi creşterea) nu mai au loc şi la o anumită temperatură
caracteristică fiecărui oţel, austenita sub răcită, de neechilibru începe să se transforme în
martensită.
Viteza limită tangentă la cotul perlitic depinde de poziţia curbelor de transformare la răcire
continuă şi poartă numele de viteză critică de călire.
 Fig.1.1 Domeniul de încalzire și ciclul de operații la calirea martensitica.

Martensita aliajelor Fe-C are o structură apropiată de structura fierului α (c.v.c.), este o
soluţie solidă α suprasaturată în carbon şi are aceeaşi compoziţie chimică cu austenita din care
provine. Prezenţa unui exces de carbon (reţinut datorită condiţiilor de răcire) în fierul α
determină o modificare a reţelei. Studiile radiocristalografice au demonstrat că martensita
posedă o reţea tetragonală centrată, atomii de carbon fiind prezenţi în interstiţiile octaedrice
ale reţelei (fig. 1.2).
Raportul c/a variază cu creşterea conţinutului de carbon, variaţie constatată de faptul că
martensita obţinută prin călire are volumul specific mai mare ca austenita din care provine. În
fig. 1.2 este indicată şi variaţia valorilor medii ale parametrilor reţelei atunci când conţinutul
de carbon creşte.

Fig.1.2 Parametrii rețelei cristaline a martensitei în funcție de conținutul de carbon.

1.1. Caracteristicile tehnologice ale aliajului supus călirii

Pentru stabilirea parametrilor tehnologici ai călirii şi realizarea caracteristicilor constructive

impuse unui produs dintr- un anumit aliaj este necesar să se cunoască comportarea exactă a acestui
aliaj la încălzire şi răcire.
Caracteristicile tehnologice care pun în evidenţă comportarea la călire a materialului metalic
sunt:
- călibilitatea care presupune adâncimea de pătrundere a călirii în condiţii standard de răcire
sau în conditiile de răcire reale si duritatea maximă a structurii de călire obţinute;
- susceptibilitatea la supraîncălzire;
- susceptibilitatea la deformare şi fisurare.

Călibilitatea este caracteristica tehnnologică a materialelor de a putea fi călite, adică de a se

putea transforma martensitic pe o anumită adâncime şi la o anumită duritate.
Această proprietate nu depinde exclusiv de aliajul studiat, ea depinde şi de condiţiile în care se
face încălzirea si răcirea în vederea călirii.
La stabilrea călibilităţii unui oţel, mărimea ce înglobează toţi factorii legaţi exclusiv de material
şi de condiţiile de încălzire pentru austenitizare este viteza critică de călire.
Viteza critică de călire exprimă stabilitatea austenitei la transformare în timpul răcirii şi este
invers proporţională cu perioada minimă de incubaţie a austenitei sub răcite. Între viteza critică de
călire şi adâncimea de pătrundere a călirii există o legătură evidenţiată de faptul că zona călită
reprezinta întotdeauna porţiunea din secţiune a produsului ce s-a răcit cu viteze egale sau mai mari
decât viteza critică de călire. În fig.1.3 a se reprezintă grafic această legătură.
Presupunem două produse cilindrice identic executate din două oţeluri diferite, caracterizate prin
viteze critice de călire diferite. Aceste două produse sunt răcite în acelasi mediu.
Presupunem pentru simplificare că distribuţia vitezelor reale de răcire pe secţiunea produselor
este aceeaşi, deşi proprietăţile termofizice ale oţelurilor sunt diferite.
Dacă peste distribuţia parabolică a vitezelor reale, care indică o viteză de răcire, mai mare la
suprafaţă şi mai mică în centrul produsului, suprapunem vitezele critice de călire VcrI şi VcrII se
poate constata că adâncimea de pătrundere a călirii este diferită. Se spune că oţelul II ce posedă o
viteză critică de călire mai mică are o călibilitate superioară. Cu cât viteza critică de călire este mai
mică cu atât oţelul are o călibilitate mai bună.
În practică adâncimea de pătrundere a călirii se pune în evidenţă prin diametrul maxim la care
produsul se căleşte pătruns. Acest diametru se numeşte diametrul critic real şi depinde de condiţiile
reale de răcire.
 Una şi aceeaşi marcă de oţel poate fi caracterizată prin mai multe diametre critice reale, funcţie
de capacitatea de răcire a mediului de răcire utilizat.
Factorii care influenţează călibilitatea. Aşa cum s-a putut constata, adâncimea de călire este
influenţată pe de o parte de viteza critică de călire şi de toţi factorii ce o modifică şi pe de altă parte
de toţi factorii ce influenţează distribuţia reală a vitezei de răcire în interiorul produsului.
Factorii ce influenţează viteza critică de călire sunt aceia care modifică aspectul diagramei
termocinetice de transformare a austenitei la răcire:
- conţinutul de carbon şi de elemente de aliere dizolvate în austenită;
- omogenitatea chimică a austenitei;
- mărimea grăuntelui austenitic.

Fig.1.3. Influența vitezei critice și a vitezei reale de răcire asupra adancimii de călire
a – vitezele critice pentru doua oțeluri
b – adancimea de patrundere a călirii a celor doua oțeluri călite în acelasi mediu
c – variația adancimii de a călirii în funcție de mediile de răcire

În oţelurile nealiate hipotectoide creşterea conţinutului de carbon dizolvat în austenită determină

scăderea vitezei critice de călire, deci creşterea călibilităţii prin deplasarea curbelor termocinetice
spre dreapta (fig.1.4).
 Fig.1.4. Influența conținutului de carbon asupra poziției curbelor de transformare la racire
izotermă a austenitei

Elementele de aliere, cu excepţia cobaltului, micşorează viteza critică de călire deplasând curbele
de transformare spre dreapta.
O austenită omogenă chimic în care fluctuaţiile de concentraţie, necesare germinării sunt mai
puţin probabile, va avea o tendinţă mai mică de transformare, curbele vor fi deplasate mai spre
stânga, viteza critică de călire va fi mai mare deci călibilitatea mai redusă.
Granulaţia austenitei influenţează viteza critică de căli re. O granulaţie mare determină o viteză
critică de călire mai mică întrucât austenita cu o granulaţie mai mare posedă mai puţine zone
favorabile pentru germinare şi creştere a noilor constituenţi, deci este mai stabilă la transformare
mărind călibilitatea.
Celălalt factor determinant ce influenţează adâncimea de călire, viteza reală de răcire a
produsului este influenţată de dimensiunile produsului de proprietăţile termofizice ale oţelului, de
modul în care are loc răcirea şi de proprietătile mediului de răcire utilizat.
O influenţă deosebită asupra răcirii o au conductivitatea termică, călura specifică, densitatea,
starea suprafeţei produsului şi coeficientul de schimb superficial α, căldura specifică, căldura latentă
de vaporizare, vâscozitatea mediului de răcire utilizat.
Prin dozarea tuturor factorilor ce influenţează viteza critică de călire pe de o parte şi viteza reală
de răcire pe de altă parte, se pot realiza în anumite limite adâncimile de călire dorite.
Determinare experimentală a călibilităţii. Determinarea călibilitătii conform STAS 4930-66 se
face pe epruvete din oţel de dimensiuni stabilite, diametrul 25 mm, lungimea 100 mm ( fig.1.5 ),
care se răcescdupă o austenitizare prealabilă la partea frontală, în condiţii bine determinate într-o
instalatie specializată ( fig.1.6 ).
 Fig.1.5. Epruvetă de călibilitate și curbe de călibilitate obținute experimental.

Fig.1.6. Schema instalației de călire frontală

După răcirea completă a întregii epruvete, pe lungimea generatoarei părţii cilindrice se şlefuiesc
două fâşii diametral opuse plane. Pe aceste fâşii se fac apoi determinări de duritate din 2 în 2 mm.
Pe baza rezultatelor se trasează curba de călibilitate caracteristică oţelului, în coordonate:
duritate-lungime de la capătul călit (fig. 1.7).
În cazul unui număr mare de încercări, pe aceeaşi marcă de oţel, datorită dispersiei mărimilor
experimentale se obţine o bandă de valori. Fiecare marcă de oţel de largă utilizare este caracterizată
printr-o asemenea bandă de călibilitate.

Fig.1.7. Curbă de călibilitate experimental pentru un otel Cr-Ni încadrată în banda de călibilitate
a acestui oțel.
 Curba de variaţie a durităţii in funcţie de lungimea de la capătul călit serveşte la determinarea
diametrului critic ideal al materialului. Diametrul critic ideal este o mărime caracteristică oţelului ce
nu depinde de multitudinea posibilităţilor de răcire. Acest diametru este diametrul maxim al unei
piese călite în condiţii ideale.(tabelul 4).

Prin intermediul durităţii structurii semimartensitice, caracteristice materialului, se poate urmări

locul (lungimea de la capătul călit) unde epruveta are o structură semimartensitică. În funcţie de
călibilitatea materialului, zona semimartensitică va determina o anumită lungime de la capătul călit
caracteristică fiecărui oţel.
Introducând această lungimeîn diagram, se obţine diametrul critic ideal D∞ şi apoi cunoscând
capacităţile de răcire ale mediului de răcire H (tabelul 5) cu ajutorul diametrului critic ideal se
determină valorile diamet relor critice reale D0 (fig.1.8).

Fig.1.8. Relația între diametrul ideal D0si diametrul critic real D în functie de intensitatea de
racire H.
 Metoda călirii frontale se aplică tuturor oţelurilor de îmbunătăţire, aliate sau nealiate, cu excepţia
celor autocălibile, care nu prezintă diferenţe sensibile între valorile de duritate măsurate în lungul
generatoarei epruvetei, dar se poate aplica şi fontelor cenuşii.
Rezultatele obţinute în urma încercării de călibilitate pot servi la trasarea curbei de variaţie a
durităţii pe secţiunea produsului.
Duritatea măsurată pe epruvete de călibilitate la o anumită distanţă de suprafaţă frontală călită,
corespunde unei anumite viteze de răcire, iar aceasta poate fi egalată cu viteza de răcire reală în
interiorul unor bare cilindrice de diverse diametre, viteză măsurată la o anumită distanţă de la
suprafaţa barei. Această corelaţie a fost materializată pentru bare cu diametru până la 125 mm răcite
înapăşiulei.
În fig. 1.9. se prezintă această corelaţie iar în fig. 1.10. se prezintă modul cum pe baza acestei
corelaţii folosind curba de călibilitate a oţelului se poate determina variaţia de duritate după călire
pentru o bară sau diametrul D, executată din acel oţel.

Fig. 1.9 Curbele de variație a lungimii de la capătul călit în funcție de diametrul produsului

Fig. 1.10 Diagrame pentru apricerea prealabila a distribuției duritații pe secțiune dupa călire
 Susceptibilitatea la deformare şi fisurare În timpul încălzirii şi răcirii aliajelor apar tensiuni
interne, termice, datorate nesimultaneitătii contracţiilor şi dilatărilor în diferitele regiuni ale pieselor
şi tensiuni interne structurale datorită nesimultaneitătii de formare a noilor constituenti cu volum
specific diferit de al austenitei.
Din punct de vedere al acestor tensiuni, procesul de răcire, la călire martensitică este cel mai
periculos întrucât la răcirea rapidă peste tensiunile importante de natură termică se suprapun
tensiunile structurale datorate transformării austenitei în martensită cu mărire de volum.
Cumularea acestor tensiuni poate duce la modificări dimensionale, modificări ale formei sau
chiar fisuri.
Încălzind şi răcind lent, uniform, un produs din oţel, acesta îşi va mări, la încălzire, dimensiunile
liniare şi volumul în mod uniform, iar apoi, la răcire lentă, va reveni la forma iniţială fără
deformare. La încălzire şi răcire rapidă neuniformă apar însă deformări ale formei produsului.
Dacă răcirea se face cu viteză mai mare decât viteza critică, are loc mai întâi contracţia austenitei
ce se realizează mai devreme la suprafaţă şi ulterior în miez, cauzând tensiunii termice, iar apoi la
traversarea punctului Ms se produce transformarea martensitică cu mărire de volum. Această
transformare are şi ea loc, decalat în timp, mai rapid la suprafaţă şi ulterior în miez cauzând tensiuni
interne structurale (fig.1.11).

Fig.1.11 Cauza tensiunilor interne termice

Modificările de dimensiuni ce au loc în mod inevitabil la călire nu vor fi însoţite de modificări

ale formei, dacă răcirea se face simultan şi uniform pe toată secţiunea şi în toată masa produsului.
Aceasta este greu de realizat chiar şi la produsele de configuraţie simplă şi este imposibilă, în cazul
pieselor complexe.
Deformările care se produc sub acţiunea tensiunilor interne termice şi structurale se cumulează,
îşi păstrează sensul, prin încălziri şi răciri repetate (fig.1.12).
 Fig.1.12 Deformarea corpurilor de forma geometrica simplă prin incălziri repetate
a – inițial
b – sub acțiunea tensiunilor termice
c - sub acțiunea tensiunilor structural

Modul de deformare şi valoarea deformatilor la călire depinde de o serie de factori şi anume:

- conţinutul de carbon şi al elementelor de aliere, care influenţează coeficientul de dilatare,
conductibilitatea termică, căldura specifică si densitatea oţelului;
- temperatura de încălzire în vederea călirii;
- forma şi dimensiunile produsului;
- mediul de răcire şi temperatura lui de utilizare;
- modul de introducere al produsului în mediul de răcire.
Primii doi factori ţin exclusiv de material, de susceptibilitatea lui de deformare, iar următorii sunt
legaţi de tehnologia de călire adoptată.
Cu creşterea conţinutului de carbon, creşte şi valoarea tensiunilor structurale datorită creşterii
gradului de tetragonalitate şi martensitei. Conţinutul de elemente de aliere din austenită influenţează
asupra temperaturii punctului Ms. Cu cât valoarea temperaturii punctelor Ms şi Mf este mai scăzută
cu atât proportia de austenită reziduală obtinută după călire este mai mare si valoarea tensiunilor
structurale scade.
Viteza de răcire are influenţă directă asupra mărimii deformaţiilor la călire şi anume cu cât viteza
de răcire este mai mare în intervalul martensitic cu atât tensiunile structurale vor fi mai accentuate.
În cazul în care valoarea tensiunilor termice şi structurale apărute în timpul răcirii la călire
depăşeşte rezistenţa de rupere a materialului, aceasta îşi distruge integritatea apărând fisuri. Apariţia
fisurilor la călire este favorizată de trecerile bruste de sectiune, zone în care au loc concentrări ale
tensiunilor.
 Fisurile de călire pornesc aproape întotdeauna de la suprafaţă, deoarece aici apar tensiuni de
întindere maxime. În piesele mari forjate sau turnate, din oţeluri nealiate sau slab aliate, precum şi
în oţelurile pentru scule care nu se călesc pe toată secţiunea, pot apărea fisuri de călire şi în miez.
Deoarece acestea nu pot fi observate în timpul prelucrării, ele pot conduce mai târziu în exploatare
la ruperea pieselor.
Deoarece tensiunile de călire cresc odată cu creşterea vitezei de răcire, pentru a evita fisurile de
călire este necesar ca mediul de răcire să fie astfel ales, încât să se obţină adâncimea de călire
prescrisă, la o cât mai mică capacitate de răcire a acestuia.
Deasemenea, de o mare importanţă este respectarea temperaturii optime de călire; călirea de la
temperatură prea ridicată conduce la un grăunte de austenită grosolan care favorizează apariţia
fisurilor de călire.
Fisurile de călire au marginile drepte şi datorită nivelului scăzut al temperaturii la care apar sunt
nedecarburate.
Susceptibilitatea la supraîncălzire În general tratamentul termic urmăreşte obţinerea prin
recristalizare fizică a unei structuri mai fine decât structura iniţială. Dacă oţelul austenitizat are o
tendinţă puternică de creştere a grăuntelui, la răcirea ulterioară structura va fi grosolană, deci
improprie scopului urmărit, ridicarea proprietăţilor mecanice. Tendinţa de supraîncălzire este o
caracteristică ereditară a oţelului, mărimea grăuntelui real obţinut prin încălzirea la diverse
temperaturi de tratament termic fiind dată de conţinutul în elemente de aliere şi modul în care a fost
dezoxidat la elaborare. Este cunoscut că un oţel aliat cu elemente carburigene, ce ridică temperatura
punctelor de transformare Al, A3 (fig.1.13) şi este corect dezoxidat are o tendinţă de supraîncălzire
redusă. Manganul coboară temperatura punctelor de transformare şi măreşte tendinţa de creştere a
grăunţilor, deci de supraîncălzire.

Fig.1.13 Influența elementelor de aliere asupra temperaturii punctului critic A1

 2.1. Alegerea parametrilor şi condiţiilor de încălzire la călirea martensitică - volumică

Cunoscând scopul final al aplicării martensitice, alegerea condiţiilor de răcire trebuie să fie
corect făcută în funcţie de calitatea oţelului, forma şi dimensiunile produsului.
Conditiile de răcire se referă la mediul de răcire si la metoda de călire folosită astfel încât călirea
martensitică să fie realizată pe o adâncime cât mai mare, fără să se producă deformaţii excesive sau
fisuri.
Mediile de răcire pentru călire. Un mediu de răcire pentru călire trebuie să asigure o răcire cu
viteză mai mare decât viteza critică de călire, pe zone cât mai adânci, din produsul care se căleşte şi
să evite apariţia unor tensiuni interne periculoase, care să conducă la deformaţii excesive sau fisuri.
De aceea un mediu de călire ideal trebuie să realizeze în prima etapă o viteză de răcire mare
pentru a evita transformarea perlitică, iar în a doua etapă să realizeze o viteză de răcire redusă
pentru a suprapune peste tensiunile interne termice, tensiuni structurale cât mai reduse.
Mediul de răcire se alege în funcţie de compoziţia chimică a aliajului călit şi de dimensiunile,
forma, complexitatea produsului.
Caracterizarea mediilor de răcire în scopul alegerii ca medii de călire se face pe baza vitezelor de
răcire la diferite temperaturi ale centrului unor epruvete dintr-un material metalic (argint, nichel)
care nu suferă transformări.
În fig. 2.1 se prezintă variaţia vitezei de răcire în diferite medii, obţinută cu ajutorul unei bile de
argint (Ø 20 mm) pe baza derivării curbelor de răcire din fig. 2.2.

Fig.2.1 Curbe experimentale de răcire obținute în diferite medii de călire.

 Fig.2.2 Viteza de răcire la diferite temperature ale suprafeței.

Mediile care asigură coeficientii de schimb superficiali cei mai mari, deci viteze de răcire
ridicate în intervalul de temperaturi în care este situat cotul perlitic sunt apa şi soluţiile apoase.
Aceste medii din păcate realizează viteze mari de răcire şi în domeniul temperaturilor, la care are
loc transformarea martensitică.
Topiturile şi aerul asigură viteze de răcire mai mici în domeniul transformării martensitice, dar şi
în intervalul cotului perlitic.
De aceea pe măsură ce călibilitatea oţelului creşte, adică viteza critică de călire se micşorează se
poate trece de la utilizarea apei, ca mediu de răcire, la utilizarea uleiului, băilor de săruri sau a
aerului.
Pentru diversificarea posibilităţilor de răcire şi apropierea caracteristicilor de răcire, ale mediilor
de răcire, de aşazisul mediu de răcire ideal se fac cercetări intense, concretizate prin apariţia a noi
medii de răcire vaporizabile, pe bază de soluţii apoase şi ulei mineral, de diferite caracteristici
fizico-chimice.
Metode de răcire utilizate. În practica efectuării operaţiilor de călire martensitică, răcirea de după
austenitizare poate să se facă obişnuit, întrerupt, în trepte, izoterm sau sub 0°C.
Aceste modalităţi de răcire definesc tipul călirii martensitice aplicate:
- călire obişnuită;
- călire întreruptă;
- călire în trepte;
- călire izotermă;
- călire sub 0°C.
Călirea obişnuită. Această metodă de călire are cea mai largă utilizare practică; se mai numeşte
şi călire într-un singur mediu, sau călire clasică.
 După încălzirea volumică sau superficială pentru austenitizare, produsele se introduc într-un
singur mediu de călire, în care are loc răcirea până la temperatura mediului respectiv (fig.2.3).
c

a – călire obisnuită
b – călire întreruptă
c- călire în trepte
d – călire izotermă bainitică
În funcţie de călibilitatea oţelului, susceptibilitatea de deformare sau fisurare, proprietăţile finale
pe care trebuie să le aibă produsul se alege ca singur mediu de răcire apa, soluţiile apoase, uleiul sau
chiar aerul.
Întrucât din figură rezultă că variaţia temperaturii şi fenomenele însoţitoare - contracţiile,
transformarea martensitică - sunt decalate în timp la acest tip de călire, apar cele mai puternice
tensiuni interne.
 Călirea obişnuită se aplică oţelurilor carbon de calitate (STAS 880-66), oţelurilor carbon pentru
scule (STAS 1700-71 şi STAS 1669-68), pentru scule destinate prelucrării materialelor nemetalice
(STAS 1699- 76), oţelurilor aliate şi aliate superioare pentru construcţia de maşini (STAS 791 -66),
oţelurilor de rulmenţi (STAS 1456 -75) oţelurilor pentru arcuri (STAS 795-77) precum şi fontelor şi
oţelurilor turnate.
Această operaţie de călire are avantajul simplităţii şi posibilităţii de automatizare şi mecanizare.

Călirea întreruptă. Acest procedeu caută să micşoreze pericolul fisurării şi deformării, prin
reducerea tensiunilor termice structurale. Pentru aceasta răcirea efectuată într-un prim mediu mai
energic este întreruptă înaintea traversării punctului Ms şi este continuată într-un alt mediu mai
puţin energic. Procedeul este cunoscut şi sub denumirea de călirea în două medii. În functie de
călibilitatea otelului mediile sunt cel mai ades apa şi uleiul, dar pot fi şi uleiul şi aerul.
Răcirea în primul mediu asigură o viteză de răcire mai mare decât cea critică, iar răcirea mai
lentă în al doilea mediu micşorează tensiunile interne ce apar în timpul transformării martensitice.
În practică apare dificultatea stabilirii cu precizie a momentului optim de schimbare a mediului,
întrucât dacă această schimbare se produce prea repede, în produs nu se mai realizează călirea
martensitică, iar dacă se produce prea târziu, călirea devine obişnuită.
Călirea întreruptă se aplică sculelor de dimensiuni mari şi cu forme complicate din oţeluri carbon
de scule.
Călirea în trepte. Procedeul acesta se aplică oţelurilor cu o călibilitate mare, este uşor de aplicat
în practică şi are rezultate mai sigure. Călirea în trepte constă în răcirea produselor austenitizate
într-un mediu cu temperatura puţin superioară punctului Ms (20 30°C), menţinerea un timp
suficient pentru egalizarea temperaturii în toată masa, fără însă ca transformarea austenitei să
înceapă la suprafaţă, apoi răcirea în aer.
Mediile de răcire, băi de săruri sau aliaje topite, trebuie să asigure pentru oţelul respectiv o viteză
mai mare decât viteza critică de călire. Procedeul se aplică produselor nu prea mari, care necesită
timpi relativ mici de menţinere pentru uniformizarea temperaturii pe secţiune, executate din oţeluri
aliate pentru scule (VWC62; C120; VMoC120 STAS 3611-66) şi din oteluri rapide.
În atelierele de tratament termic din uzinele constructoare de autovehicule se foloseşte pe scară
largă un nou procedeu de călire martensitică, procedeu ce se pretează la mecanizare şi automatizare,
pe linii tehnologice de mare productivitate. Acest procedeu care mai este cunoscut şi sub denumirea
de călire în ulei cald, constă în răcirea produselor după austenitizare, în ulei cu proprietăţi speciale,
la temperaturi de 180-200°C, temperaturi situate în domeniul transformării martensitice, după care
are loc continuarea răcirii în aer. Menţinerea se face în intervalul Ms – Mf până când întreaga şarjă
ajunge la temperatura uleiului şi până când transformarea martensitică, corespunzătoare acelui nivel
de temperatură încetează. Răcirea ulterioară în aer de la temperatura uleiului, desăvârşeşte
transformarea austenitei în martensită, scăzând astfel proporţia de austenită reziduală din produsul
călit.
Călirea izotermă. Acest procedeu nu realizează călirea martensitică şi înlătură apariţia
tensiunilor interne periculoase prin evitarea transformării martensitice, deci a tensiunilor structurale.

Această operaţie de tratament numită impropriu călire constă în răcirea produselor încălzite
pentru austenitizare într-un mediu care asigură o viteză mai mare decât viteza critică de călire până
la o temperatură situată în intervalul bainitic, menţinerea pentru transformarea completă a austenitei
şi răcirea în general în aer.
Pentru domeniul de aplicare al acestui procedeu nu se folosesc diagramele obţinute la răcirea
continuă a austenitei ci diag ramele (T.T. T.) stabilite pentru fiecare tip de oţel în parte în condiţii de
răcire izotermă.
Datorită capacităţii reduse de răcire în intervalul perlitic al mediilor de răcire încălzite la
temperaturi situate în intervalul bainitic (350-450°C), procedeul se poate aplica doar oţelurilor cu o
stabilitate suficientă a austenitei subrăcite.
Luând în considerare doar influenţa carbonului şi a manganului, călirea izotermă bainitică se
poate aplica la:
- oţeluri nealiate cu peste 1% C şi mai puţin de 0,6% Mn;
- oţeluri cu mai puţin de 0,6% C şi peste 1% Mn;
- oţeluri slab aliate cu 0,3 – 0,4% C;
- oţeluri aliate şi înalt aliate pentru scule;
- oţeluri rapide.
Călirea sub zero. La răcirea în vederea călirii în oteluri, transformarea martensitică nu decurge
complet, rămâne o anumită proporţie de austenită reziduală care contribuie la scăderea rezultatelor
obţinute prin călire. Proporţia de austenită reziduală depinde de poziţia punctului de final de
transformare Mf. Proporţii mici de austenită reziduală 1-2% s-au dovedit a nu influenţa negativ
proprietăţile, din contră contribuie la o mai scăzută fragilitate a oţelului călit.
Atunci însă când austenita reziduală este în proporţii mari 20-30% (cazul oţelurilor bogate în
carbon şi elemente de aliere care coboară temperatura punctului Mf), călirea sub 0°C trebuie
aplicată. Ea constă în introducerea pieselor imediat după călire, într-un mediu cu temperatura
cuprinsă între - 50°C şi - 70°C, menţinerea la această temperatură pentru a se continua
transformarea martensitică până în centrul produsului şi apoi scoaterea lor în aer.
Având în vedere caracterul spontan, fără difuzie al transformării austenitei în martensită, durata
de menţinere nu trebuie prelungită. Prin scăderea proporţiei de austenită reziduală se realizează:
 - creşterea durităţii, rezistenţei de uzare şi oboseală;
- mărirea stabilităţii dimensionale;
- creşterea caracteristicilor magnetice.
Acest procedeu se aplică produselor din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut ridicat de carbon,
care trebuie să prezinte în funcţionare o mare stabilitate, structurală şi dimensională.

3.1. Parametrii tipici ai călirii martensitice aplicate oţelurilor aliate

În cazul oţelurilor aliate şi bogat aliate bazele teoretice ale aplicării operaţiei de călire
martensitică rămân aceleaşi, prezenţa elementelor de aliere în aliajele Fe-C manifestându-se asupra
transformărilor ce au loc la încălzire, la răcire şi în final asupra proprietăţilor pe care le determină.
În functie de conţinutul de carbon şi elemente de aliere în oţelul elaborat, turnat şi răcit în aer se
formează structuri martensitice, feritice, austenitice, perlitice, bainitice, ledeburitice şi mixte.
Elementele de aliere cele mai frecvent utilizate se comportă diferit faţă de cele două componente
ale oţelului: fierul şi carbonul. Unele măresc domeniul α şi sunt în acelaşi timp carburigene (Cr,
Mo, W, V), altele nu reactionează cu carbonul, mărind domeniul γ (Mn, Ni, Co) respectiv domeniul
SSα (Al, Si). Influenţa individuală a acestor elemente asupra diagramei de echilibru şi asupra
proprietăţilor mecanice şi tehnologice sunt prezentate în tabelele 6 şi 7.
 Numărul foarte mare de oţeluri ce se pot obţine prin dozarea acestor elemente face imposibilă
tratarea exhaustivă a particularităţilor ce pot apărea la călirea martensitică a fiecărui oţel aliat în
parte.
Oţeluri perlitice sau bainitice. Particularităţile călirii acestor oţeluri aliate pot fi studiate urmărind
influenţa elementelor de aliere asupra punctelor critice, din diagrama de echilibru (fig.3.1).
 Fig.3.1 Influența elementelor de aliere asupra concentrației eutectoide.

La aceste oţeluri prezenţa elementelor de aliere, în cantităţi relativ reduse nu modifică sensibil
punctele de transformare la încălzire, se realizează numai o mărire a călibilităţii, o micşorare a
dimensiunilor grăunţilor, o ridicare a proprietăţilor finale de rezistenţă, tenacitate şi rezistenţă la
temperaturi înalte (max. 300 - 400°C).
Oţeluri ledeburitee. În prezenţa unor cantităţi ridicate de carbon (în general peste 0,5 %) şi sub
acţiunea elementelor de aliere, care formează carburi (Cr, W, Mo, V, Ti) în oţeluri se formează la
răcire într-o masă metalică troostito-martensitică carburi primare ledeburitice foarte dure.
Pentru prelucrarea prin aşchiere aceste oţeluri sunt forjate şi recoapte. La temperatura
corespunzătoare recoacerii (820-860°C) austenita este săracă în carbon şi elemente de aliere,
deoarece carburile micşorate prin forjare, rămân încă nedizolvate.
Aceste oţeluri sunt destinate executării sculelor pentru prelucrare prin aşchiere, la regimuri
termice ridicate. În aceste condiţii martensita obţinută prin călire trebuie să prezinte o duritate
ridicată şi o stabilitate corespunzătoare la încălzirea din timpul funcţionării.
Pentru dizolvarea carburilor, deci a elementelor de aliere şi a carbonului încălzirea trebuie făcută
de la caz la caz în funcţie de oţel, între 1000 şi 1250°C. Încălzirea se va realiza într-un mediu
protector, cu una sau două preîncălziri, iar durata de menţinere va fi scurtă, de ordinul zecilor de
secunde, pentru a nu se declanşa procesul de creştere a grăunţilor.
Răcirea se poate face obişnuit în ulei, în aer uscat sau în trepte la 500-550°C în băi de săruri
topite.
În fig.3.2 este prezentată diagrama de transformare a austenitei la răcire izotermă a unui oţel
rapid cu 0,92% C, 5% Co, 4% Cr, 5% Mo, 2% V şi 6,5% W. Prezenţa a două maxime cinetice este
caracteristică oţelurilor aliate cu Cr, W, V.
 Datorită conţinutului mare de carbon, alături de martensită, la călire apare o mare cantitate de
austenită reziduală, ce trebuie înlăturată prin revenire sau răcire sub 0°C.
Oţeluri martensitice şi ferito-martensitice. Aceste oţeluri sunt folosite pentru duritatea şi
tenacitatea lor sporită la temperaturi ridicate. Elementele de aliere principale sunt nichelul şi
cromul.
Oţelurile martensitice apar la conţinuturi de carbon între 0,2-0,6% şi la conţinuturi variabile de
crom şi nichel. Prezenţa nichelului în cantităţi ridicate (4-5%) face ca punctele de început şi sfârşit
de transformare austenitică să fie situate la temperaturi mai scăzute.
Cromul durifică ferita si formează carburi care se dizolvă în austenită la temperaturi situate în
general în jurul temperaturilor 840-870°C.
Ambele elemente de aliere măresc călibilitatea, cantitatea relativ redusă în carbon face ca oţelul
după călire să nu prezinte austenită reziduală.
Datorită călibilităţii mari, călirea se poate face în aer uscat sau în ulei, pericolul apariţiei fisurilor
fiind foarte mic.
Din aceste oţeluri se execută palete de turbină, supape, bile, produse care necesită, rezistenţă la
fluaj, la acţiunea corosivă a agenţilor la temperaturi de 600-700°C.

Fig.3.2. Diagrama cineticii transformării austenitei la răcire izotermă a unui oțel bogat aliat.