Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2
Identificare (recepţie)
Rampa de încărcare
qE
Conform figurii IV.1, principalele funcţii ale unui centru de distribuţie sunt următoarele:
- descărcarea mărfurilor, identificarea, recepţia calităţii şi cantităţii acestor mărfuri;
-1-
- depozitarea – presupune deplasarea mărfurilor de la punctul de recepţie la cel de
păstrare şi aşezarea acestora în stive sau stelaje;
- preluarea comenzilor şi pregătirea lor, în sortimentele şi cantităţile solicitate;
- încărcarea loturilor comandate în vederea livrării lor către beneficiari.
Semnificaţia notaţiilor din figura IV. 1 este următoarea: 1 – fluxuri de materiale;
2 – fluxuri de informaţii.
În cele din urmă, utilizarea depozitului în activitatea comercială este legată de funcțiile
sale în ciclul de afaceri. Vor fi luate în considerare următoarele funcții comune de depozitare :
• Stocarea
• Combinarea produselor
• Consolidare
• Distribuție
• Satisfacția clienților
Stocarea este utilizarea depozitului ca rezervor pentru a gestiona surplusul de producție.
Astfel de rezervoare de surplus sunt necesare în două situații - una se referă la producția
sezonieră și la cererea de nivel, iar altele provin din producția de nivel și din cererea sezonieră.
De exemplu, fabrica de produse de tomate construiește un inventar al depozitului la momentul
recoltării, în timp ce cererea clienților pentru produs este destul de constantă pe parcursul anului.
Pentru producătorul de jucării, cea mai mare cerere vine în anumite sezoane sau sărbători, însă
producătorul poate avea nevoie să stocheze pentru a satisface cererea sezonieră. În ambele
cazuri, depozitul este rezervorul folosit pentru a balansa oferta și cererea.
Un producător care are fabrici orientate spre produse în diferite locații are, de asemenea,
opțiunea de a utiliza un depozit de combinare a produselor pentru a combina elementele din
întreaga linie. De exemplu, un producător de produse alimentare are fabrici în mai multe
cantități, fiecare fabrică producând o linie distinctă de produse. Pentru a satisface clienții care
doresc să comande linia, punctele de depozitare sunt selectate în locații care permit combinarea
economică a produsului.
Unii producători trebuie să stocheze produse semifinisate, iar aceste funcții se numesc
logistica producțiilor. O utilizare a depozitului în logistica de producție este principiul "just-in-
time" (JIT) care necesită fie o fabricare strâns coordonată a unui depozit bine organizat, dar și o
încărcare precisă a vehiculelor, astfel încât, de exemplu, scaunul este descărcat exact în ordinea
corectă pentru a satisface automobilul proiectat pe linia de asamblare.
Consolidarea este utilizarea depozitului în scopul colectării de bunuri care urmează să fie
expediate la destinația finală. Costurile de depozitare sunt justificate de economiile în costurile
de expediere extrabursieră realizate prin sarcini de volum. Într-un caz, o companie de fast-food
folosește depozite de consolidare pentru a servi grupuri de magazine cu amănuntul. Furnizorii
companiei alimentare sunt instruiți să introducă încărcăturile volumelor produselor lor în aceste
centre de consolidare. Acest lucru permite companiei fast-food să își reducă costurile de
transport prin mutarea bunurilor sale mai aproape de prizele de servire a hranei. În același timp,
vânzătorul cu amănuntul al produselor alimentare reduce pachetele de inventar prin aranjarea
furnizorilor săi să păstreze titlul la aceste stocuri până când sunt expediate din centrul de
consolidare.
Distribuția este inversul consolidării. Ca și în cazul consolidării, aceasta este justificată în
primul rând de economiile de transport de marfă realizate în transporturile cu volum mai mare.
Distribuția implică împingerea produselor finite de către producător către piață, în timp ce
consolidarea implică atragerea de către client a livrărilor.
Într-un caz, un producător de alimente folosește depozite de distribuție pentru a poziționa
produsele în locații convenabile pentru clienți. Cincisprezece centre de distribuție în locații
strategice permit cannerului de hrană pentru animale de companie să realizeze serviciul de
difuzare a ziarelor către clienți majori din Statele Unite.
Atât consolidarea, cât și distribuția asigură îmbunătățiri ale serviciilor prin poziționarea
mărfurilor într-o locație convenabilă. Acestea implică compromisuri de cost care echilibrează
cheltuielile de depozitare cu economii de transport. Ambele oferă timp și spațiu utili pentru
stocuri.
Uneori, îmbunătățirea satisfacției clienților este singurul motiv pentru stabilirea unui
inventar. Cele cinci funcții de depozitare considerate anterior se referă la costurile de producție,
de marketing și de transport. Cu toate acestea, în unele cazuri, un stoc de depozit este justificat
numai de cererea clientului, care poate fi departe de a fi frivol. (Ackerman et al, 1997).
Depozitarea este definită drept utilizarea spațiului depozitului ca un rezervor pentru a
gestiona depășirea producției. Aceste rezervoare de suprasarcină sunt necesare în două situații:
una include producția sezonieră și cererea de nivel , iar cealaltă rezultă din producția de nivel și
cererea sezonieră. De exemplu, pentru producătorul de jucării, cea mai mare cerere vine în
anumite sezoane sau sărbători, însă gestionarul depozitului poate avea nevoie să stocheze marfă
din timp pentru a satisface cererea sezonieră. (Ackerman, 1997)
Consolidarea este utilizarea funcției de depozitare în scopul stângerii mărfurilor care
urmează sa fie expediate pentru destinația finală. Din această depozitare rezultă o serie de costuri
care vor fi justificate prin economiile din costul de expediere realizate prin sarcini volumetrice.
(Ackerman, 1997)
Distribuția este definită ca fiind inversul consolidării. Aceasta este justificată de
economiile de transport de marfă care se obțin în cazul transporturilor cu volum mare. Distribuția
implică transferul produselor finite de către producător pe piață , comparativ cu distribuția care
presupune atragerea de bunuri de către client. (Ackerman, 1997)
Centrele de distribuţie a mărfurilor fac parte din categoria sistemelor complexe deoarece
proiectarea lor presupune o alegere judicioasă a următoarelor elemente, între care există o strânsa
dependenţă:
- suprafaţa de teren necesară construcţiei;
- tipul construcţiei şi al instalaţiilor aferente (spaţii de parcare, protecţia contra
incendiilor, alimentare cu apă, accesul stradal sau la reţeaua de transport feroviar etc.);
- conducerea şi personalul de deservire;
- utilajele şi instalaţiile pentru transportul intern, manipularea şi depozitarea mărfurilor;
- echipamentele pentru transmiterea şi prelucrarea informaţiilor (inclusiv programele de
calcul);
- tehnologiile de lucru.
De asemenea, o influenţă deosebită asupra elementelor menţionate o are stabilirea
numărului acestor centre de distribuţie şi poziţionarea lor în raport cu sursele de aprovizionare şi
cu pieţele de desfacere. Această problemă poate fi soluţionată luând în considerare două strategii
de bază:
- proiectarea unui număr mai mare de centre de distribuţie în apropierea surselor sau a
pieţelor de desfacere;
- proiectarea unor centre de distribuţie mari în număr redus.
Fiecare din aceste soluţii prezintă atât avantaje cât şi dezavantaje şi de aceea, alegerea lor,
este recomandabil să se facă pe baza unor metodologii ştiinţifice [3].
În primul caz, costurile de aprovizionare şi livrare a mărfurilor pot fi mai mici, iar
servirea clientelei va fi promptă, dar cresc cheltuielile pentru stocuri, deoarece este dificil să se
păstreze un stoc suficient din fiecare produs în cadru fiecărui centru de distribuţie.
Cea de-a doua soluţie, deşi se caracterizează prin costuri mai ridicate cu aprovizionarea şi
distribuţia mărfurilor, datorită gradului ridicat de mecanizare şi automatizare a activităţilor,
conduce la investiţii totale mai mici, o gestionare mai bună şi o servire de calitate a clienţilor.
În ultimii ani, în ţările dezvoltate s-a înregistrat o tendinţă pronunţată de utilizare a unor
centre mari de distribuţie, bine dotate cu utilaje şi instalaţii de manipulare performante şi
echipamente de transmiterea şi prelucrarea informaţiilor [3].
IV. 1. Fluxuri şi stocuri de mărfuri
Orice metodologie de proiectare a sistemelor de depozitare a mărfurilor trebuie să ia în
considerare, în primul rând, problema fluxurilor şi stocurilor de materiale aşa cum rezultă şi din
figura II.1.
În mod concret, trebuie date răspunsurile la următoarele întrebări [3]:
1o. Cum sunt recepţionate mărfurile (felul ambalajelor sau cel al mijloacelor de grupaj şi
cantitatea pe unitatea de încărcătură) şi în ce volum (mărimea lotului aprovizionat)? Cum trebuie
depozitate şi dispuse în depozit – în ce ritm şi în ce volum?
2o. Cât de multe produse (după nomenclator şi calitate) sunt păstrate în stoc şi sub ce
formă? (unităţi păstrate în stoc – UPS şi caracteristicile fizice ale acestora).
3o. Cum se fac comenzile (cantităţi, nomenclator)? Produsele trebuie să fie verificate
(controlate) şi/sau reambalate?
4o. Ce număr de manipulări necesita operaţiile executate în depozit?
5o. Ce efect au factorii sezonieri asupra deplasării produselor şi asupra nivelului
stocurilor?
6o. Apar cazuri în care unele comenzi pot fi onorate chiar după recepţionarea mărfurilor?
7o. Ce tip şi ce număr de mijloace de transport trebuie descărcate/încărcate?
După cum se poate observa, răspunsurile la aceste întrebări trebuie să conducă la
determinarea fluxurilor şi stocurilor de materiale din cadrul sistemului şi a parametrilor
principali ai acestora.
În cazul fluxurilor de materiale, parametrii lor sunt legaţi de următoarele elemente:
cantitate, spaţiu, timp.
În general, cantitatea de mărfuri Q se poate exprima în kg, m3 sau bucăţi (unităţi). În ceea
ce priveşte al doilea element – spaţiul – trebuie să se ia în considerare, pe de o parte, punctele de
origine şi destinaţie iar pe de altă parte, traseul pe care se deplasează mărfurile împreună cu
mijlocul de manipulare sau de transport.
Un parametru important al unui flux de mărfuri îl reprezintă intensitatea acestuia q(t),
care reprezintă cantitatea de marfă ce trece printr-un anumit punct în unitatea de timp, adică
Q kg, m3 , buc.
qt ( IV. 1)
t unit.timp
În figura IV.2 a) este reprezentat un flux de palete descărcate din vagoane într-un depozit.
Punctul sursa, S îl reprezintă rampa de descărcare a vagoanelor, iar punctul de destinaţie D este
stiva sau stelajul din depozit. Dacă se notează cu intervalul mediu de timp dintre unităţile de
flux (palete), acestea trebuie să îndeplinească condiţia
T
c ( IV.2 )
Nu
unde Tc reprezintă durata medie a unui ciclul de manipulare al utilajului sau instalaţiei cu
ajutorul căreia se descarcă grupul de vagoane;
Nu – numărul utilajelor care descarcă grupul de vagoane.
τ1 τn-1
D
S
a)
q (t)
qmax
qt
qmin
0 t
b)
qmax Q
Z a palete/ ora ( IV.4 )
TF kn
3600
Qe T k T unitati / ( IV.6 )
ora
c
Acest parc de utilaje este determinat cu ajutorul relaţiei IV.5, în multe cazuri, , atunci
când
q(t) qmax este supradimensionat, ceea ce scade eficienţa exploatării sistemului. Pentru o
D D
a) c)
D
D
b) d)
Figura IV.3. Tipuri de sisteme de depozitare
În figura IV.3.a) depozitul se aprovizionează dintr-o singură sursă (un singur flux de
intrare) şi livrează marfa către o singură destinaţie (un singur flux de ieşire). Acesta este cazul
depozitelor tampon sau depozitelor intermediare incluse în cadrul proceselor tehnologice ale
unităţilor productive.
În cazul depozitului din figura IV.3.b) sistemul prezentat este un centru de distribuţie în
care predomină activităţile de sortare şi repartizare a comenzilor către diverşi beneficiari.
În figura IV.3.c) este prezentat un depozit concentrator (mai multe fluxuri de
aprovizionare, un singur flux de livrare), acesta fiind cazul unor depozite intermediare sau a unui
depozit pentru produse finite.
În sfârşit, în figura IV.3.d) este prezentat un centru de redistribuire a mărfurilor (cu
aprovizionare din mai multe surse şi cu livrare a comenzilor către mai multe destinaţii). Variaţia
stocurilor din depozite depinde de modul de aprovizionare şi de cel de livrare a mărfurilor către
beneficiari aşa cum se vede şi din figura IV.4. Aprovizionarea depozitelor se poate face în mod
continuu (curbele pline din fig. IV.4.a,b,c) sau discontinuu (în trepte).
QS(t) QS(t)
QSO QSO
0
a) ta t ta t
b)
QS(t) 0
QSO
QSR
0 ta tL t
c)
Figura IV. 4. Variaţia stocului de materiale din depozite
Pe figură s-au mai reprezentat următoarele mărimi:
- QSO – stocul iniţial din depozit, în momentul începerii aprovizionării cu mărfuri;
- QSR - stocul de rezervă (de obicei QSR > 0);
- ta – intervalul de timp necesar aprovizionării cu mărfuri (refacerea stocului);
- tL - intervalul de timp necesar onorării comenzilor.
Cheltuielile cu stocurile de materiale, în cazul când variaţia stocului este continuă în timp,
se pot determina cu relaţia
C CM t a t L
cD Q t dt
s Qˆ s
( IV.7 )
cp t dt
0 t a t L
Sisteme de
depozitare
Statice Dinamice
%
Tehnologii clasice (neautomatizate) Tehnologii semiautomatizate
Tehnologii automatizate
21.4
20
17.7
15 15.6
13
10 10
8.9
3.7
5 3.1 3.1
1.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pe figură nu s-a reprezentat un domeniu cuprins între 40000 – 160000 de unităţi; în care
sunt cuprinse 2% din numărul total al depozitelor existente (acestea sunt în întregime
automatizate).
După cum se observă din figură tehnologiile semiautomatizate încep să fie aplicate
depozitelor având capacitatea de 1500 de unităţi până la 25000 de unităţi, cu o pondere de 30
60% din numărul de cazuri. Tehnologiile complet automatizate sunt implementate în cadrul
sistemelor de depozitare având capacitatea cuprinsă între 4000 –100000 de unităţi, cu o pondere
cuprinsă între 20 şi 100% din numărul cazurilor analizate.
De asemenea, studiile efectuate [2] prezintă şi o repartizare a numărului de depozite în
funcţie de numărul operaţiilor de manipulare executate într-o zi, figura IV. 7.
Semnificaţia haşurărilor se referă la aceleaşi tipuri generale de tehnologii iar domeniile de
variaţie a numărului operaţiilor de manipulare sunt următoarele: 1 – domeniul cuprins între 100 –
160 manipulări zilnice; 2 – domeniul cuprins între 160 – 250 manipulări zilnice; 3 – domeniul
cuprins între 250 – 400 manipulări/zi; 4 – domeniul cuprins între 400 – 630 manipulări/zi; 5 –
domeniul cuprins între 630 – 1000 manipulări/zi; 6 – domeniul cuprins între 1000 – 1600
manipulări/zi; 7 – domeniul cuprins între 1600 – 2500 manipulări/zi; 8 – domeniul cuprins între
2500 – 4000 manipulări/zi; 9 – domeniul cuprins între 4000 – 6300 manipulări/zi; 10 – domeniul
cuprins între 6300 – 10000 manipulări/zi.
30
26
20
15 15
1111
10 9
4.5 4.5
22
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
După cum se observă din figură, în funcţie de numărul operaţiilor de manipulare efectuate
într-o zi, tehnologiile de lucru au următoarele ponderi:
- în cadrul sistemelor de depozitare în care se manipulează 100 – 400 de unităţi/zi,
predomină tehnologiile semiautomatizate, în proporţie de 30 80 %;
- pentru sistemele de depozitare în care numărul zilnic de manipulări este cuprins între
400 – 2500 operaţii/zi, tehnologiile semiautomatizate se aplică în proporţie de 40
50%, în timp ce tehnologiile automatizate sunt implementate în proporţie 30 40%;
- în cazul sistemelor de depozitare în care numărul de unităţi manipulate într-o zi este
cuprins între 2500 – 10000 unităţi/zi, se aplică tehnologii automatizate în proporţie de
50 100%.
De asemenea, trebuie făcută precizarea că raportul dintre numărul operaţiilor de
aprovizionare (intrare) şi cel de livrare a mărfurilor, ţinând seama şi de volumul operaţiilor de
prelucrare a cererilor (revenire a mărfurilor în depozit), oscilează între 2,5/1 şi 1/9, dar în 80%
din depozite acest raport se menţine 1/1 [33].
Tot legat de aceste operaţii, tehnologiile convenţionale (clasice) se aplică sistemelor de
depozitare în care operaţiile de aprovizionare şi eliberare a mărfurilor se fac în zile diferite.
O altă problemă importantă pentru alegerea tehnologiilor de manipulare este aceea a
preluării şi pregătirii cererilor clientelei.
Conform aceluiaşi studiu, în 33% din sistemele de depozitare analizate nu se fac astfel de
operaţii, dar în 40% din cazuri preluarea şi pregătirea cererilor poate ajunge la 80% din volumul
total de lucru.
Tehnologiile de lucru din cadrul sistemelor de depozitare se bazează pe strategii statice sau
dinamice, figura IV.5
Elementele care determină tehnologiile de tip static sunt următoarele:
- depozitul se aprovizionează continuu cu mărfuri;
- operaţiile de manipulare se realizează cu ajutorul stivuitoarelor;
- depozitarea liberă a mărfurilor în stelaje (fără zone specializate);
- volumul operaţiilor de preluare şi pregătire a cererilor este de aproximativ 10% din
totalul operaţiilor de manipulare.
În cazul tehnologiilor de tip dinamic apar următoarele caracteristici:
- utilajele de manipulare execută un număr relativ ridicat de cicluri duble (ceea ce
contribuie la o mai bună utilizare a acestora);
- expedierea neciclică a mărfurilor către platforma de preluare şi pregătire a cererilor;
- posibilitatea optimizării semicurselor utilajelor de transport (după criteriul timp).
În cele ce urmează se vor prezenta câteva exemple de tehnologii moderne de manipulare a
mărfurilor în cadrul sistemelor de depozitare sau a centrelor de distribuţie.
Aceste tehnologii permit o mai bună utilizare a spaţiului, atât în ceea ce priveşte suprafaţa
de teren ocupată, cât şi a înălţimii clădirii, datorită reducerii lăţimii culoarelor de circulaţie cu 40
50% (faţă de sistemele clasice deservite de stivuitoare cu furcă frontală) şi a creşterii înălţimii
de stivuire de la 4 – 6 m (stivuitor cu furcă frontală) la 10 m (stivuitor cu turelă) sau 15 30 m
(translator elevator).
Un prin exemplu îl poate reprezenta depozitul de produse farmaceutice reprezentat în
figura IV.8 [50], deservit de stivuitoare cu turelă model FAER 5/3360 (produs de firma Lansing
Bagnall).
În acest depozit se păstrează materii prime şi produse finite (circa 1000 de articole) pe
palete cu dimensiunile 800 1400 1500 mm, masa totală a unei astfel de unităţi fiind de circa
1000 kg.
71200
5000
19500
19500
A A
38000 32200
Sectiunea A - A
2347
12836
1705 1100
10489
2900 2900
2900 1100
11315
1200 16752450 1000 2250
14800
15850
4
15000
Translatoarele stivuitoare pot fi conduse atât în regim manual (de către un operator de la
postul propriu de comandă) cât şi în regim automatizat de către un dispecer care asigură
comanda întregului grup de utilaje.
Utilajele cu post propriu de conducere (ca în figura IV. 10) asigură stivuirea unităţilor
paletizate în stelaje cu şapte nivele şi înălţime totală de 15 m.
În cazul translatoarelor stivuitoare, cu comandă în regim automatizat, construcţia mecanică
se simplifică deoarece nu mai este prevăzută cabină pentru operator.
În acest caz, înălţimea stelajelor ajunge la 23 m (12 nivele de stivuire) [2, 21]. De
asemenea, acest studiu [21] prezintă şi o comparaţie a caracteristicilor pentru patru variante de
sisteme de depozitare (variantele III şi IV care folosesc tehnologii bazate pe stivuitoare cu turele
I şi II cu translatoare stivuitoare, în regim automatizat şi respectiv neautomatizat).
% %
50 48
50
40 40
37
30 30
19 20
20 17 18 18
20
10 10
4
0 0
VI VII VIIIVIV VI VII VIIIVIV
Cheltuieli cu forţa de Cheltuieli cu clădirea şi stelajele
muncă
% %
50 50 50
43
40 40 40
29 27
30 30
21
20 20
10 10 3 5
În tabelul IV.1 sunt prezentate o serie de parametri caracteristici celor patru variante
analizate, cheltuielile anuale de explorare pentru fiecare variantă fiind:
- varianta I, depozit automatizat servit de translatoare stivuitoare 850 mil.lire/an;
- varianta II, depozit cu translatoare – stivuitoare în regim neautomatizat, 1100 de
milioane lire italiene/an;
- varianta III, stivuitor cu turelă în depozit neautomatizat, 1400 mil.lire/an;
- varianta IV, stivuitor cu turelă în depozit neautomatizat, 1500 mil.lire/an.
Tabelul IV. 1
Varianta VI VII VIII VIV
Caracteristici
Suprafaţa ocupată [m2] 6350 15200 29500 22000
Cădire
Structura acestor cheltuieli este prezentată în figura II.11. pentru păstrarea mărfurilor în
depozite s-au folosit containere mici şi palete (capacităţi de 500 şi 1000 kg) de patru tipuri
dimensionale:
13001101365 mm; 130011001765 mm; 130023001365 mm; 130023001765 mm.
Capacitatea acestor depozite a fost de circa 330 000 de unităţi depozitate într-un an.
De asemenea, firma Demag Systemtechnik a intreprins o serie de studii [7] cu scopul de a
stabili modul cum influenţează înălţimea de stivuire (înălţimea clădirii depozitului) volumul
investiţiilor.
Pentru analiza comparativă a diverselor soluţii s-a considerat un depozit „standard” având
capacitatea disponibilă de 7000 de locuri de depozitare (dimensiunile unei unităţi fiind
12008001300 mm).
Domeniul de valori al înălţimii clădirii s-a ales între 4 30 m, cu următoarele subdomenii:
4-8 m depozit deservit cu stivuitor cu furcă; de la 8 la 12 m depozitul este deservit de stivuitoare
cu trei grade de libertate (cu turelă), iar de la 12 la 30 m depozitul este dotat cu translatoare
stivuitoare.
Variaţia investiţiilor ce revin pentru o unitate de încărcătură depozitată, în funcţie de
înălţimea clădirii depozitului este prezentată în figura IV.12, defalcate pe o serie de elemente:
suprafaţa de teren ocupată, elemente constructive ale clădirii, utilaje.
u.m.
u.d.
0,5
Investiţii pentru teren
0,4 Investiţii pentru translatoare
Investiţii pentru stivuitoare
0,3 Investiţii pentru fundaţia clădirii
Investiţii pentru stelaje
0,2
0,1
0 8 10 12 20 30 H [m]
a)
u.m.
u.d.
qA
qE
T1
T2
Necesitatea acestui sistem este legată de faptul că cele două translatoare stivuitoare (din
figură) nu au autonomie de funcţionare decât în zona celor patru stelaje pe care le deservesc. În
aceste condiţii, transportul mărfurilor la/de la rampele de încărcare/descărcare sau în zonele de
pregătire a cererilor se poate face cu stivuitoare (transport discontinuu) sau cu sisteme de
transport continuu (conveiere) această din urmă soluţie fiind preferată în cazul sistemelor
automatizate.
Cele două fluxuri qA şi qE pot fi prelucrate pe instalaţii situate la acelaşi nivel sau la nivele
diferite, la unul din capetele stelajelor (ca in figură) sau fiecare flux la câte unul din capetele
stelajelor.
În figura IV.14. este prezentată deservirea zonei stelajelor, în depozite înalte, de către două
subsisteme de transport de tip continuu, realizate cu ajutorul căilor cu role, care funcţionează la
niveluri diferite.
La intrarea unităţilor de încărcătură în depozit, fluxul se ramifica în n direcţii, conform
relaţiei
qA qA1 qA2 … qAn unitati / ora,
iar la ieşire se face o concentrare de m fluxuri, într-unul singur qE
qE qE1 qE2 … qEm unitati / ora.
y
M I
N
PC
x
qA
Δx
hA Δx
0 PC
qE
Tabelul IV. 2
Cheltuieli Pentru cărucioare robot Pentru stivuitoare
Investiţii utilaje [₤] 77200 18000
Investiţii sistem de ghidare 4395 -
* Cheltuieli pentru salarii [₤] - 18567
* Cheltuieli amortizare [₤] 29120 6423
Pentru două schimburi de lucru 39336 44473
Pentru trei schimburi de lucru 46682 69386
1
9
2
8
7
2
6 1
3
5
4
4
1
3
a) b)
Figura. IV. 17. Secţiune transversală: a) prin stelajele HBS; b) detaliu la scară mărită
Stelajele sunt construite din montanţi verticali 1 şi lonjeroanele 2; acestea din urmă
servesc atât pentru aşezarea unităţilor de încărcătură, cât şi drept şine de rulare pentru
cărucioarele satelit 3. Căruciorul satelit dispune de o platformă autoridicătoare care permite
aşezarea paletelor pe grinzile 2 sau preluarea lor conform disciplinei de servire LIFO.
IV. 3. Conducerea asistată de calculator a sistemelor de distribuţie a mărfurilor
Analiza funcţionării şi a indicatorilor tehnico-economici ai sistemelor tradiţionale de
manipulare şi transport a permis punerea în evidenţă a următoarelor dezavantaje:
- existenţa unui număr mare de semicurse în gol ale utilajelor din cauza insuficientei
coordonări a deplasărilor acestor utilaje;
- maşinile şi instalaţiile sunt utilizate în mod nesatisfăcător din cauză că nu se cunoaşte
poziţia de fapt şi starea de încărcare;
- cheltuielile de întreţinere sunt ridicate deoarece nu este posibilă o analiză riguroasă a
volumului de lucrări de întreţinere din cauza lipsei de date;
- creşterea numărului de utilaje, într-o anumită etapă, nu asigură şi o calitate
corespunzătoare a serviciilor datorită deficienţelor de organizare.
În scopul eliminării a acestor dezavantaje, la proiectarea sistemelor de transport şi
manipulare a mărfurilor în cadrul depozitelor sau centrelor de distribuţie se recomandă
implementarea sistemelor automate de conducere a acestor activităţi.
Un astfel de sistem, conform figurii IV.18 trebuie să asigure o sincronizare a fluxurilor de
mărfuri şi a celor de informaţii.
Conducerea sistemelor de transport şi depozitare automatizate presupune următoarele
aspecte:
- conducerea operativă a activităţilor curente;
- gestionarea stocurilor de mărfuri;
- conducerea maşinilor şi utilajelor de manipulare.
Subsistemul de conducere automată a stocurilor, pe baza unor planificări anuale,
trimestriale sau lunare, realizează determinarea nivelurilor minime sau maxime, emiterea
ordinelor de livrare pe baza cererilor primite de la clienţi, stabileşte existenţa unui anumit articol
în stoc.
Subsistemul conducerii operative, pa baza planurilor şi cererilor elaborează sarcini
privind mărfurile intrate în depozit, stabileşte zonele şi adresele din stelaje unde vor fi păstrate
mărfurile sosite, elaborează sarcinile zilnice privind livrările de mărfuri.
Fig. IV. 18
M1
2
1 M2
2’ Mk
3
1 2 3
5 6
7
8 9 11
10
Semnificaţia notaţiilor din figura IV.20 este următoarea: 1 – date privind nomenclatorul
de mărfuri din depozit; 2 – date privind locurile de depozitare; 3 – protocolul de înregistrare a
datelor; 4 – pachet de programe PROLAV; 5 – date privind sarcinile subsistemelor componente;
6 – date privind realizarea sarcinilor; 7 – modul pentru transmiterea datelor; 8 – transmiterea
dispoziţiilor către nivelul ierarhic inferior; 9 – transmiterea îndeplinirii acestor sarcini; 10 –
pachet de programe pentru activitatea din depozit; 11 – depozit cu stelaje înalte.
Sistemul realizează controlul sistematic al ocupării locurilor de depozitare, controlul
stocurilor de materiale şi furnizarea informaţiilor privind tipul mărfurilor şi cantităţile existente
(la nivel strategic).
La nivelul conducerii operative sistemul stabileşte locul în care se găseşte o anumită
marfă şi în ce succesiune sunt îndeplinite sarcinile primite de către utilaje. Acest sistem poate
asigura conducerea sigură (cu grad ridicat de fiabilitate) a sistemelor de depozitare cu stelaje
„clasice” sau înalte şi capacitate disponibilă de până la 3000 de locuri de păstrare a mărfurilor.
În unele cazuri automatizarea completă a sistemelor de depozitare nu este economică şi
nici simplă din punct de vedere tehnic. În astfel de cazuri se recomandă implementarea
conducerii cu ajutorul calculatoarelor personale a unor subsisteme ca în exemplu prezentat în
figura IV. 21 [2].
3 4 5
6
8
3 4
7
8 1
9
10 18
14
2
17
16
15
5
11 13
15 15
12
16
lS
2lS
Δx
lC
lC
LS
a)
Δy
lR1 lR2
b)
Figura. IV.23. Dimensiunile de bază ale unui element de depozitare
În plan, dimensiunile sectorului sunt D, distanţa dintre axele pereţilor clădirii şi LS,
lungimea unui stelaj. De obicei LS este delimitat de distanţa dintre axele a două uşi vecine, L1,
conform relaţiei
LS L1 [m] ( IV. 8)
lC
unde lC reprezintă lăţimea minimă a calculatorului prin care se deplasează stivuitoarele în
interiorul clădirii.
Lăţimea minimă a culoarelor de circulaţie se alege în funcţie de AST4, aşa cum s-a arătat
în capitolul II, adică
lC AST [m] ( IV. 9)
4
Din figura IV. 23 se observă că stelajele şi axele culoarelor de circulaţie sunt paralele cu
pereţii clădirii, astfel că stivuitoarele au acces la oricare din celulele stelajului.
În aceste condiţii, capacitatea disponibilă a unui sector este dată de numărul de locuri din
stelajele dispuse în interiorul acestui spaţiu. Prin urmare
C N LS H
N celule, locuri ( IV. 10 )
x y1
DS
ST
CS
unde CDS reprezintă capacitatea disponibilă a unui sector din depozit;
NCS – numărul locurilor (celulelor) de depozitare dintr-un sector;
NST – numărul de stelaje, în cazul prezentat în figura IV.23 a), NST = 6;
LS – lungimea unui stelaj, în m;
H – înălţimea maximă de stivuire (din caracteristicile tehnice ale stivuitorului), în m;
Δx şi Δy sunt dimensiunile unei celule de depozitare, în m.
Lungimea unei celule de depozitare Δx depinde de modul de preluare a paletei de către
stivuitor
x LP 2e [m] ( IV. 11)
,
dacă furca stivuitorului se introduce pe latura mare a paletei (LP = 1,2 m) şi respectiv
x lP 2e
[m] ( IV. 12)
,
dacă furca stivuitorului se introduce în galeriile amplasate pe latura mică a paletei (lP = 0,8 m).
Înălţimea unei celule (distanţa, pe verticală, dintre două nivele de stivuire) se determină
cu relaţia
y hP e,
[m]
unde hP reprezintă înălţimea unei palete încărcate, în mod obişnuit hP = 1,0 ÷ 1,5 m;
e – spaţiu de siguranţă de circa 0,1 m, necesar pentru o poziţionare rapidă a paletelor pe
rafturile stelajului.
Capacitatea necesară a unui spaţiu pentru depozitarea mărfurilor rezultă din
CND Qa
k locuri, ( IV. 14 )
N
Z TD KD celule
NT
φ2
φ1
4
L[m]
0 20 40 60 80 100
De obicei, în cazul depozitelor cu stelaje înalte de lungimea acestora este cuprinsă între
40 ÷ 120 m, iar înălţimea de stivuire H ia valori de la 12 până la 25 m. în cazul prezentat în
figură, numărul necesar de translatoare rezultat a fost NT ≈ 5, iar lungimea blocului de stelaje
L ≈ 63 m. Prin urmare, ţinând seamă de ipotezele de calcul, depozitul va dispune de 10 stelaje cu
dimensiunile utile L = 63 m şi H (ales) şi va fi servit de NT = 5 translatoare stivuitoare.
RA
2 3
5 D
SP
RL
q5 KD KP
qmax
palete / ( IV. 22 ).
ora
În ceea ce priveşte fluxul paletelor transportate din zona de sortare către rampa de
încărcare, în unele cazuri se poate lua egal cu q5. În cazul când în sectorul de sortare există
condiţii de păstrare temporară (1 – 2 zile) a comenzilor mărimea fluxului q4 se determină prin
măsurători statistice.
În aceste condiţii, parcul activ de stivuitoare este dat de relaţia
5
qi
A
NST utilaje ( IV. 23 )
i1 Qe ,i
unde Qe,i reprezintă productivităţile orare de exploatare ale stivuitoarelor utilizate la
prelucrarea fluxului i. Acestea depind de distanţele pe care se transportă mărfurile în
cadrul fiecărei operaţii.