Sunteți pe pagina 1din 44

Curs 10-11

IV. PROIECTAREA SISTEMELOR PENTRU DEPOZITAREA MĂRFURILOR


Depozitele, centrele de distribuţie sau terminalele logistice au un rol important în
strategiile logistice, deoarece pot contribui semnificativ la creşterea calităţii servirii clientelei
concomitent cu reducerea costurilor şi stocurilor necesare.
Proiectarea corespunzătoare a acestor puncte ale reţelelor logistice presupune existenţa
unor cunoştinţe şi date de intrare specializate din mai multe domenii de activitate, realizarea
acestor proiecte fiind rezultatul colaborării specialiştilor din domeniul construcţiilor,
transporturilor, automatizării etc.
Principalele funcţii ale unui centru de distribuţie rezultă din figura IV.1 [28, 29] care
reprezintă sistemul ca o verigă din lanţul pe care se deplasează bunurile de la locul de producţie
la cel de consum.
1 2
qA
2
Rampa de descărcare
Aprovizionare (primirea mărfurilor)

2
Identificare (recepţie)

Depozitare Preluarea cererilor


Livrarea mărfurilor (expediere)

Control la expedierea comenzilor

Rampa de încărcare
qE

Fig. IV. 1. Funcţiile centrului de distribuţie [28]

Conform figurii IV.1, principalele funcţii ale unui centru de distribuţie sunt următoarele:
- descărcarea mărfurilor, identificarea, recepţia calităţii şi cantităţii acestor mărfuri;

-1-
- depozitarea – presupune deplasarea mărfurilor de la punctul de recepţie la cel de
păstrare şi aşezarea acestora în stive sau stelaje;
- preluarea comenzilor şi pregătirea lor, în sortimentele şi cantităţile solicitate;
- încărcarea loturilor comandate în vederea livrării lor către beneficiari.
Semnificaţia notaţiilor din figura IV. 1 este următoarea: 1 – fluxuri de materiale;
2 – fluxuri de informaţii.

În cele din urmă, utilizarea depozitului în activitatea comercială este legată de funcțiile
sale în ciclul de afaceri. Vor fi luate în considerare următoarele funcții comune de depozitare :
• Stocarea
• Combinarea produselor
• Consolidare
• Distribuție
• Satisfacția clienților
Stocarea este utilizarea depozitului ca rezervor pentru a gestiona surplusul de producție.
Astfel de rezervoare de surplus sunt necesare în două situații - una se referă la producția
sezonieră și la cererea de nivel, iar altele provin din producția de nivel și din cererea sezonieră.
De exemplu, fabrica de produse de tomate construiește un inventar al depozitului la momentul
recoltării, în timp ce cererea clienților pentru produs este destul de constantă pe parcursul anului.
Pentru producătorul de jucării, cea mai mare cerere vine în anumite sezoane sau sărbători, însă
producătorul poate avea nevoie să stocheze pentru a satisface cererea sezonieră. În ambele
cazuri, depozitul este rezervorul folosit pentru a balansa oferta și cererea.
Un producător care are fabrici orientate spre produse în diferite locații are, de asemenea,
opțiunea de a utiliza un depozit de combinare a produselor pentru a combina elementele din
întreaga linie. De exemplu, un producător de produse alimentare are fabrici în mai multe
cantități, fiecare fabrică producând o linie distinctă de produse. Pentru a satisface clienții care
doresc să comande linia, punctele de depozitare sunt selectate în locații care permit combinarea
economică a produsului.
Unii producători trebuie să stocheze produse semifinisate, iar aceste funcții se numesc
logistica producțiilor. O utilizare a depozitului în logistica de producție este principiul "just-in-
time" (JIT) care necesită fie o fabricare strâns coordonată a unui depozit bine organizat, dar și o
încărcare precisă a vehiculelor, astfel încât, de exemplu, scaunul este descărcat exact în ordinea
corectă pentru a satisface automobilul proiectat pe linia de asamblare.
Consolidarea este utilizarea depozitului în scopul colectării de bunuri care urmează să fie
expediate la destinația finală. Costurile de depozitare sunt justificate de economiile în costurile
de expediere extrabursieră realizate prin sarcini de volum. Într-un caz, o companie de fast-food
folosește depozite de consolidare pentru a servi grupuri de magazine cu amănuntul. Furnizorii
companiei alimentare sunt instruiți să introducă încărcăturile volumelor produselor lor în aceste
centre de consolidare. Acest lucru permite companiei fast-food să își reducă costurile de
transport prin mutarea bunurilor sale mai aproape de prizele de servire a hranei. În același timp,
vânzătorul cu amănuntul al produselor alimentare reduce pachetele de inventar prin aranjarea
furnizorilor săi să păstreze titlul la aceste stocuri până când sunt expediate din centrul de
consolidare.
Distribuția este inversul consolidării. Ca și în cazul consolidării, aceasta este justificată în
primul rând de economiile de transport de marfă realizate în transporturile cu volum mai mare.
Distribuția implică împingerea produselor finite de către producător către piață, în timp ce
consolidarea implică atragerea de către client a livrărilor.
Într-un caz, un producător de alimente folosește depozite de distribuție pentru a poziționa
produsele în locații convenabile pentru clienți. Cincisprezece centre de distribuție în locații
strategice permit cannerului de hrană pentru animale de companie să realizeze serviciul de
difuzare a ziarelor către clienți majori din Statele Unite.
Atât consolidarea, cât și distribuția asigură îmbunătățiri ale serviciilor prin poziționarea
mărfurilor într-o locație convenabilă. Acestea implică compromisuri de cost care echilibrează
cheltuielile de depozitare cu economii de transport. Ambele oferă timp și spațiu utili pentru
stocuri.
Uneori, îmbunătățirea satisfacției clienților este singurul motiv pentru stabilirea unui
inventar. Cele cinci funcții de depozitare considerate anterior se referă la costurile de producție,
de marketing și de transport. Cu toate acestea, în unele cazuri, un stoc de depozit este justificat
numai de cererea clientului, care poate fi departe de a fi frivol. (Ackerman et al, 1997).
Depozitarea este definită drept utilizarea spațiului depozitului ca un rezervor pentru a
gestiona depășirea producției. Aceste rezervoare de suprasarcină sunt necesare în două situații:
una include producția sezonieră și cererea de nivel , iar cealaltă rezultă din producția de nivel și
cererea sezonieră. De exemplu, pentru producătorul de jucării, cea mai mare cerere vine în
anumite sezoane sau sărbători, însă gestionarul depozitului poate avea nevoie să stocheze marfă
din timp pentru a satisface cererea sezonieră. (Ackerman, 1997)
Consolidarea este utilizarea funcției de depozitare în scopul stângerii mărfurilor care
urmează sa fie expediate pentru destinația finală. Din această depozitare rezultă o serie de costuri
care vor fi justificate prin economiile din costul de expediere realizate prin sarcini volumetrice.
(Ackerman, 1997)
Distribuția este definită ca fiind inversul consolidării. Aceasta este justificată de
economiile de transport de marfă care se obțin în cazul transporturilor cu volum mare. Distribuția
implică transferul produselor finite de către producător pe piață , comparativ cu distribuția care
presupune atragerea de bunuri de către client. (Ackerman, 1997)

Centrele de distribuţie a mărfurilor fac parte din categoria sistemelor complexe deoarece
proiectarea lor presupune o alegere judicioasă a următoarelor elemente, între care există o strânsa
dependenţă:
- suprafaţa de teren necesară construcţiei;
- tipul construcţiei şi al instalaţiilor aferente (spaţii de parcare, protecţia contra
incendiilor, alimentare cu apă, accesul stradal sau la reţeaua de transport feroviar etc.);
- conducerea şi personalul de deservire;
- utilajele şi instalaţiile pentru transportul intern, manipularea şi depozitarea mărfurilor;
- echipamentele pentru transmiterea şi prelucrarea informaţiilor (inclusiv programele de
calcul);
- tehnologiile de lucru.
De asemenea, o influenţă deosebită asupra elementelor menţionate o are stabilirea
numărului acestor centre de distribuţie şi poziţionarea lor în raport cu sursele de aprovizionare şi
cu pieţele de desfacere. Această problemă poate fi soluţionată luând în considerare două strategii
de bază:
- proiectarea unui număr mai mare de centre de distribuţie în apropierea surselor sau a
pieţelor de desfacere;
- proiectarea unor centre de distribuţie mari în număr redus.
Fiecare din aceste soluţii prezintă atât avantaje cât şi dezavantaje şi de aceea, alegerea lor,
este recomandabil să se facă pe baza unor metodologii ştiinţifice [3].
În primul caz, costurile de aprovizionare şi livrare a mărfurilor pot fi mai mici, iar
servirea clientelei va fi promptă, dar cresc cheltuielile pentru stocuri, deoarece este dificil să se
păstreze un stoc suficient din fiecare produs în cadru fiecărui centru de distribuţie.
Cea de-a doua soluţie, deşi se caracterizează prin costuri mai ridicate cu aprovizionarea şi
distribuţia mărfurilor, datorită gradului ridicat de mecanizare şi automatizare a activităţilor,
conduce la investiţii totale mai mici, o gestionare mai bună şi o servire de calitate a clienţilor.
În ultimii ani, în ţările dezvoltate s-a înregistrat o tendinţă pronunţată de utilizare a unor
centre mari de distribuţie, bine dotate cu utilaje şi instalaţii de manipulare performante şi
echipamente de transmiterea şi prelucrarea informaţiilor [3].
IV. 1. Fluxuri şi stocuri de mărfuri
Orice metodologie de proiectare a sistemelor de depozitare a mărfurilor trebuie să ia în
considerare, în primul rând, problema fluxurilor şi stocurilor de materiale aşa cum rezultă şi din
figura II.1.
În mod concret, trebuie date răspunsurile la următoarele întrebări [3]:
1o. Cum sunt recepţionate mărfurile (felul ambalajelor sau cel al mijloacelor de grupaj şi
cantitatea pe unitatea de încărcătură) şi în ce volum (mărimea lotului aprovizionat)? Cum trebuie
depozitate şi dispuse în depozit – în ce ritm şi în ce volum?
2o. Cât de multe produse (după nomenclator şi calitate) sunt păstrate în stoc şi sub ce
formă? (unităţi păstrate în stoc – UPS şi caracteristicile fizice ale acestora).
3o. Cum se fac comenzile (cantităţi, nomenclator)? Produsele trebuie să fie verificate
(controlate) şi/sau reambalate?
4o. Ce număr de manipulări necesita operaţiile executate în depozit?
5o. Ce efect au factorii sezonieri asupra deplasării produselor şi asupra nivelului
stocurilor?
6o. Apar cazuri în care unele comenzi pot fi onorate chiar după recepţionarea mărfurilor?
7o. Ce tip şi ce număr de mijloace de transport trebuie descărcate/încărcate?
După cum se poate observa, răspunsurile la aceste întrebări trebuie să conducă la
determinarea fluxurilor şi stocurilor de materiale din cadrul sistemului şi a parametrilor
principali ai acestora.
În cazul fluxurilor de materiale, parametrii lor sunt legaţi de următoarele elemente:
cantitate, spaţiu, timp.
În general, cantitatea de mărfuri Q se poate exprima în kg, m3 sau bucăţi (unităţi). În ceea
ce priveşte al doilea element – spaţiul – trebuie să se ia în considerare, pe de o parte, punctele de
origine şi destinaţie iar pe de altă parte, traseul pe care se deplasează mărfurile împreună cu
mijlocul de manipulare sau de transport.
Un parametru important al unui flux de mărfuri îl reprezintă intensitatea acestuia q(t),
care reprezintă cantitatea de marfă ce trece printr-un anumit punct în unitatea de timp, adică
Q  kg, m3 , buc.
 
qt  ( IV. 1)

t  unit.timp 

În figura IV.2 a) este reprezentat un flux de palete descărcate din vagoane într-un depozit.
Punctul sursa, S îl reprezintă rampa de descărcare a vagoanelor, iar punctul de destinaţie D este
stiva sau stelajul din depozit. Dacă se notează cu  intervalul mediu de timp dintre unităţile de
flux (palete), acestea trebuie să îndeplinească condiţia
T
 c ( IV.2 )
Nu

unde Tc reprezintă durata medie a unui ciclul de manipulare al utilajului sau instalaţiei cu
ajutorul căreia se descarcă grupul de vagoane;
Nu – numărul utilajelor care descarcă grupul de vagoane.

τ1 τn-1
D
S

a)
q (t)
qmax

qt

qmin

0 t
b)

Fig. IV. 2. Flux de palete descărcate din vagoane

De asemenea, se poate scrie că


1
q(t) 
 unitati / ora ( IV.3 )
Observaţie: τ şi Tc sunt, în general, variabile aleatoare care pot fi aproximate prin repartiţii
probabilistice, aşa cum se va vedea într-unul din capitolele ulterioare ale acestei lucrări. Pentru
calcule preliminare se poate considera că variaţia intensităţii instantanee a unui flux are loc într-
un interval [ qmin, qmax ], figura IV.2.b). valoarea maximă q max se determină cu ajutorul unui
coeficient de neuniformitate, conform relaţiei

qmax Q
 Z a  palete/ ora ( IV.4 )
TF kn

unde Qa reprezintă volumul anual de mărfuri descărcate, în palete/an;


Z – numărul zilelor lucrătoare dintr-un an;
TF – durata zilnică de funcţionare a punctului de lucru, în ore/zi;
kn – coeficient de neuniformitate a sosirii mărfurilor la depozit, în calculele de proiectare
se alege kn  1,2 1,3 .
Această metodă de stabilire a solicitării sistemului, deşi simplă, are dezavantajul că
dimensionarea instalaţiilor depozitului sau a parcului de utilaje de servire conduce, uneori, la
rezerve de capacitate neeconomice.
De exemplu, mărimea parcului de utilaje, în astfel de cazuri, se determină cu relaţia
q
N u  max
Q
, ( IV.5 )
e

3600
Qe  T  k T unitati / ( IV.6 )
ora
c

Acest parc de utilaje este determinat cu ajutorul relaţiei IV.5, în multe cazuri, , atunci
când
q(t)  qmax este supradimensionat, ceea ce scade eficienţa exploatării sistemului. Pentru o

dimensionare mai apropiată de o exploatare economică se recomandă ca dimensiunile


instalaţiilor să fie stabilite cu ajutorul modelelor de simulare pe calculator.
Dacă se reprezintă depozitul ca o „cutie neagră”, intrările şi ieşirile fiind fluxurile de
mărfuri, sunt posibile următoarele situaţii [16].

D D
a) c)

D
D

b) d)
Figura IV.3. Tipuri de sisteme de depozitare
În figura IV.3.a) depozitul se aprovizionează dintr-o singură sursă (un singur flux de
intrare) şi livrează marfa către o singură destinaţie (un singur flux de ieşire). Acesta este cazul
depozitelor tampon sau depozitelor intermediare incluse în cadrul proceselor tehnologice ale
unităţilor productive.
În cazul depozitului din figura IV.3.b) sistemul prezentat este un centru de distribuţie în
care predomină activităţile de sortare şi repartizare a comenzilor către diverşi beneficiari.
În figura IV.3.c) este prezentat un depozit concentrator (mai multe fluxuri de
aprovizionare, un singur flux de livrare), acesta fiind cazul unor depozite intermediare sau a unui
depozit pentru produse finite.
În sfârşit, în figura IV.3.d) este prezentat un centru de redistribuire a mărfurilor (cu
aprovizionare din mai multe surse şi cu livrare a comenzilor către mai multe destinaţii). Variaţia
stocurilor din depozite depinde de modul de aprovizionare şi de cel de livrare a mărfurilor către
beneficiari aşa cum se vede şi din figura IV.4. Aprovizionarea depozitelor se poate face în mod
continuu (curbele pline din fig. IV.4.a,b,c) sau discontinuu (în trepte).

QS(t) QS(t)

QSO QSO

0
a) ta t ta t
b)
QS(t) 0

QSO

QSR
0 ta tL t
c)
Figura IV. 4. Variaţia stocului de materiale din depozite
Pe figură s-au mai reprezentat următoarele mărimi:
- QSO – stocul iniţial din depozit, în momentul începerii aprovizionării cu mărfuri;
- QSR - stocul de rezervă (de obicei QSR > 0);
- ta – intervalul de timp necesar aprovizionării cu mărfuri (refacerea stocului);
- tL - intervalul de timp necesar onorării comenzilor.
Cheltuielile cu stocurile de materiale, în cazul când variaţia stocului este continuă în timp,
se pot determina cu relaţia

C  CM  t a t L 

cD  Q t dt 
s  Qˆ s
( IV.7 )

cp t dt
0 t a t L

unde, CM reprezintă costul achiziţionării mărfurilor din partida de aprovizionare;


cD - este costul păstrării mărfurilor în depozit, în u.m./unitate timp;
cp – costul penalizărilor, dacă stocul la sfârşitul ciclului se epuizează, în u.m/ unitate
timp;
τ – momentul reaprovizionării depozitului cu mărfuri;
Qˆ - nivelul cererii în perioada de deficit (stocul din depozit este 0).
s t dt
Relaţia IV. 7 este valabilă dacă QS (t) este o funcţie continuă în timp. În cele mai multe
cazuri această funcţie este discontinuă astfel că integralele din relaţia IV.7. se înlocuiesc cu
sume.
Mai mult, nivelele stocului pe diverse intervale de timp, ca şi mărimea acestor intervale
sunt de obicei variabile aleatoare ceea ce presupune elaborarea unor modele probabilistice aşa
cum se va vedea într-un viitor capitol al lucrării de faţă.
De asemenea, apar şi o serie de restricţii legate de: nivelul maxim al stocului din depozit
(capacitatea disponibilă a depozitului); volumul maxim al cheltuielilor cu mărfurile stocate;
numărul maxim de aprovizionări (refaceri) ale stocului într-un anumit interval de timp; volumul
unei partide de mărfuri la o aprovizionare; probabilitatea de apariţie a „rupturilor” (deficitului)
de stoc.
În încheierea acestui paragraf se impune o observaţie importantă privind valabilitatea
datelor referitoare la fluxurile şi stocurile de mărfuri. Având în vedere faptul că o soluţie viabilă
de proiectare trebuie să asigure funcţionarea sistemului pe un interval de timp de 5 – 10 ani şi
chiar mai mult, se impune şi o stabilire a trendului acestor date pe baza unor prognoze riguroase.
IV. 2. Tehnologii moderne de manipulare şi depozitare a mărfurilor
În cadrul firmelor din diverse ramuri ale economiei se desfăşoară un volum însemnat de
operaţii de manipulare şi depozitare a mărfurilor.
Volumul acestor operaţii, ca şi nomenclatorul de mărfuri au o tendinţă de creştere, ceea
ce determină o creştere continuă a cheltuielilor cu aceste activităţi. De aceea se impune o
abordare ştiinţifică a tehnologiilor de manipulare şi depozitare a mărfurilor în cadrul sistemelor
de depozitare, în scopul folosirii eficiente a resurselor economice şi umane.
Acest rezultat se poate obţine numai atunci când, încă din stadiul premergător proiectării
sistemului se examinează mai multe variante de construcţie sau dezvoltare. Este recomandabil ca
fiecare alternativă să abordeze:
- un sistem convenţional simplu (nemecanizat);
- un sistem cu nivel mediu de mecanizare;
- un sistem cu nivel ridicat al tehnologiilor de lucru.
O clasificare a sistemelor de depozitare după tehnologiile de lucru este prezentată în figura
IV.5. [18].

Sisteme de
depozitare

Statice Dinamice

Fără stelaje Cu stelaje Fără stelaje Cu stelaje

Stivuire direct Depozitarea Mărfurile sunt se deplasează


Paletele se deplasează
se face în Paletele
în mişcare tot către stelaje odată cu stelajele
pe pardoseală stelaje timpul

Sisteme Stelaje Stelaje


conveier tunel tunel
automatizat automatizat

Figura IV.5. Clasificarea tehnologiilor de manipulare [ 18 ]

În cele ce urmează, se prezintă o situaţie a evoluţiei sistemelor de depozitare a mărfurilor


paletizate într-una din ţările dezvoltate ale Europei (Germania), fig. IV. 6, IV. 7 [33].
În ceea ce priveşte capacităţile acestor depozite se pot face următoarele precizări:
domeniul 1 corespunde unor capacităţi disponibile cuprinse între 150-650 unităţi; domeniul 2 –
capacităţi între 650 – 1000 unităţi; domeniul 3 – capacităţi între 1000 – 1500 unităţi; domeniul 4
– capacităţi între 1500 – 2000 de unităţi; domeniul 5 – capacităţi între 2500 – 4000 de unităţi;
domeniul 6 – capacităţi între 4000 – 6300 de unităţi; domeniu 7 – capacităţi între 6300 – 10000
de unităţi; domeniul 8 – capacităţi între 10000 – 16000 de unităţi; domeniul 9 - capacităţi între
16000 – 25000 de unităţi; domeniul 10 – capacităţi între 25000 – 40000 de unităţi.

%
Tehnologii clasice (neautomatizate) Tehnologii semiautomatizate
Tehnologii automatizate
21.4
20

17.7

15 15.6

13
10 10
8.9

3.7
5 3.1 3.1
1.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura IV. 6. Ponderea depozitelor (din numărul


total) în funcţie de capacitate şi tehnologiile de
lucru

Pe figură nu s-a reprezentat un domeniu cuprins între 40000 – 160000 de unităţi; în care
sunt cuprinse 2% din numărul total al depozitelor existente (acestea sunt în întregime
automatizate).
După cum se observă din figură tehnologiile semiautomatizate încep să fie aplicate
depozitelor având capacitatea de 1500 de unităţi până la 25000 de unităţi, cu o pondere de 30 
60% din numărul de cazuri. Tehnologiile complet automatizate sunt implementate în cadrul
sistemelor de depozitare având capacitatea cuprinsă între 4000 –100000 de unităţi, cu o pondere
cuprinsă între 20 şi 100% din numărul cazurilor analizate.
De asemenea, studiile efectuate [2] prezintă şi o repartizare a numărului de depozite în
funcţie de numărul operaţiilor de manipulare executate într-o zi, figura IV. 7.
Semnificaţia haşurărilor se referă la aceleaşi tipuri generale de tehnologii iar domeniile de
variaţie a numărului operaţiilor de manipulare sunt următoarele: 1 – domeniul cuprins între 100 –
160 manipulări zilnice; 2 – domeniul cuprins între 160 – 250 manipulări zilnice; 3 – domeniul
cuprins între 250 – 400 manipulări/zi; 4 – domeniul cuprins între 400 – 630 manipulări/zi; 5 –
domeniul cuprins între 630 – 1000 manipulări/zi; 6 – domeniul cuprins între 1000 – 1600
manipulări/zi; 7 – domeniul cuprins între 1600 – 2500 manipulări/zi; 8 – domeniul cuprins între
2500 – 4000 manipulări/zi; 9 – domeniul cuprins între 4000 – 6300 manipulări/zi; 10 – domeniul
cuprins între 6300 – 10000 manipulări/zi.

30
26

20
15 15
1111

10 9

4.5 4.5
22

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura IV.7. Repartizarea numărului de depozite în funcţie de tehnologiile de


lucru şi numărul zilnic de operaţii de manipulare [ 33 ]

După cum se observă din figură, în funcţie de numărul operaţiilor de manipulare efectuate
într-o zi, tehnologiile de lucru au următoarele ponderi:
- în cadrul sistemelor de depozitare în care se manipulează 100 – 400 de unităţi/zi,
predomină tehnologiile semiautomatizate, în proporţie de 30  80 %;
- pentru sistemele de depozitare în care numărul zilnic de manipulări este cuprins între
400 – 2500 operaţii/zi, tehnologiile semiautomatizate se aplică în proporţie de 40 
50%, în timp ce tehnologiile automatizate sunt implementate în proporţie 30  40%;
- în cazul sistemelor de depozitare în care numărul de unităţi manipulate într-o zi este
cuprins între 2500 – 10000 unităţi/zi, se aplică tehnologii automatizate în proporţie de
50  100%.
De asemenea, trebuie făcută precizarea că raportul dintre numărul operaţiilor de
aprovizionare (intrare) şi cel de livrare a mărfurilor, ţinând seama şi de volumul operaţiilor de
prelucrare a cererilor (revenire a mărfurilor în depozit), oscilează între 2,5/1 şi 1/9, dar în 80%
din depozite acest raport se menţine 1/1 [33].
Tot legat de aceste operaţii, tehnologiile convenţionale (clasice) se aplică sistemelor de
depozitare în care operaţiile de aprovizionare şi eliberare a mărfurilor se fac în zile diferite.
O altă problemă importantă pentru alegerea tehnologiilor de manipulare este aceea a
preluării şi pregătirii cererilor clientelei.
Conform aceluiaşi studiu, în 33% din sistemele de depozitare analizate nu se fac astfel de
operaţii, dar în 40% din cazuri preluarea şi pregătirea cererilor poate ajunge la 80% din volumul
total de lucru.
Tehnologiile de lucru din cadrul sistemelor de depozitare se bazează pe strategii statice sau
dinamice, figura IV.5
Elementele care determină tehnologiile de tip static sunt următoarele:
- depozitul se aprovizionează continuu cu mărfuri;
- operaţiile de manipulare se realizează cu ajutorul stivuitoarelor;
- depozitarea liberă a mărfurilor în stelaje (fără zone specializate);
- volumul operaţiilor de preluare şi pregătire a cererilor este de aproximativ 10% din
totalul operaţiilor de manipulare.
În cazul tehnologiilor de tip dinamic apar următoarele caracteristici:
- utilajele de manipulare execută un număr relativ ridicat de cicluri duble (ceea ce
contribuie la o mai bună utilizare a acestora);
- expedierea neciclică a mărfurilor către platforma de preluare şi pregătire a cererilor;
- posibilitatea optimizării semicurselor utilajelor de transport (după criteriul timp).
În cele ce urmează se vor prezenta câteva exemple de tehnologii moderne de manipulare a
mărfurilor în cadrul sistemelor de depozitare sau a centrelor de distribuţie.
Aceste tehnologii permit o mai bună utilizare a spaţiului, atât în ceea ce priveşte suprafaţa
de teren ocupată, cât şi a înălţimii clădirii, datorită reducerii lăţimii culoarelor de circulaţie cu 40
 50% (faţă de sistemele clasice deservite de stivuitoare cu furcă frontală) şi a creşterii înălţimii
de stivuire de la 4 – 6 m (stivuitor cu furcă frontală) la 10 m (stivuitor cu turelă) sau 15  30 m
(translator elevator).
Un prin exemplu îl poate reprezenta depozitul de produse farmaceutice reprezentat în
figura IV.8 [50], deservit de stivuitoare cu turelă model FAER 5/3360 (produs de firma Lansing
Bagnall).
În acest depozit se păstrează materii prime şi produse finite (circa 1000 de articole) pe
palete cu dimensiunile 800  1400  1500 mm, masa totală a unei astfel de unităţi fiind de circa
1000 kg.

71200

5000

19500
19500
A A

38000 32200

Sectiunea A - A

2347
12836

1705 1100

10489

2900 2900
2900 1100

Figura IV. 8. Depozit pentru produse farmaceutice


(deservit de stivuitoare cu trei grade de libertate)
[50]

Sistemul de depozitare are o capacitate disponibilă de 6000 de unităţi şi realizează o


productivitate de 500 de unităţi manipulate într-un schimb de lucru (8 ore). Clădirea depozitului
ocupă o suprafaţă de teren de 2691 m 2, din care 2159 m2 pentru stelaje şi culoare de circulaţie
(fiecare din acestea având o lăţime de 1700 mm). Volumul interior al clădirii este de 27635 m 3.
stelajele sunt servite de către două stivuitoare având următoarele caracteristici:
- capacitatea nominală de încărcare 1500 kg;
- înălţimea maximă de ridicare a furcilor este 10663 mm (la înălţimea maximă, sarcina
fiind de 1040 kg);
- stivuitoarele sunt echipate cu două motoare electrice cu reglare electronică a vitezelor
de lucru (133 m/min la deplasare şi 20 m/min la ridicare):
Aducerea mărfurilor în depozit şi încărcarea lor la expediere se face cu ajutorul a trei
stivuitoare cu furcă frontală.
Unităţile de încărcătură (palete) destinate depozitării primesc în zona de sortare o cartotecă
de culoare galbenă pe care se înregistrează adresa (coordonatele) locului de păstrare în stelaj.
Atunci când o unitate se expediază din depozit i se ataşează o copie de culoare albastră a
cartotecii, având înregistrată destinaţia (către producţie sau către un anumit client).
Un alt exemplu [50] îl constituie depozitul pentru produse alimentare, din care este
prezentată o secţiune transversală în figura II. 9. acesta are capacitatea de 2500 locuri de
depozitare, produsele fiind păstrate pe palete cu dimensiunile 100012001500 mm şi masa de
circa 700 kg. Productivitatea asigurată este de 600 de manipulări într-un schimb de lucru.
Suprafaţa de teren ocupată de clădire este de 1092 m 2, iar volumul interior este de 12121 m3
(înălţime interioară de 11,1 m).
Produsele finite sosesc în interiorul depozitului pe două conveiere şi sunt stivuite în stelaje
de către două stivuitoare cu turelă model FAER 5/2240. câteva din caracteristicile tehnice ale
acestor stivuitoare sunt următoarele:
- capacitatea nominală de încărcare este de 1000 kg;
- înălţimea maximă de ridicare a furcilor este de 8738 mm (sarcina efectivă se reduce la
800 kg);
- vitezele de lucru sunt 175 m/min la deplasare şi 20 m/min la ridicare.
Pe fiecare stivuitor firma producătoare, în colaborare cu firma Genelt a montat un dispozitiv ce
poate fi utilizat în cazul automatizării depozitului. Cu ajutorul acestui dispozitiv se poate stabili:
- coordonata orizontală a poziţiei stivuitorului în interiorul unui culoar de circulaţie
(dispozitiv GENELT PHCM – 01);
- coordonatele deplasării celor două mecanisme ale stivuitorului (pe orizontală şi
verticală) (dispozitiv GENELT PHOVAC – 02).
Funcţiile realizate de primul dispozitiv sunt următoarele [13]:
- deplasare rapidă şi cu oprire precisă a stivuitorului de-a lungul unui culoar de
circulaţie;
- blocarea mecanismului de ridicare/coborâre în situaţia când oprirea nu a fost executată
la locul prescris.
Funcţionarea acestui dispozitiv se bazează pe două traductoare sensibile la radiaţii
infraroşii. Pe stelaj la nivelul unu de depozitare sunt prinse plăcuţe reflectorizante care emit
impulsuri conform unui anumit cod.
La deplasarea stivuitorului, de-a lungul unui culoar, cu şase coloane înainte de adresa
căutată, este emis un impuls care avertizează operatorul pentru a reduce viteza în vederea opririi.
11125 12500

11315
1200 16752450 1000 2250
14800
15850

Figura. IV.9. Secţiune transversală printr-un depozit de produse alimentare [50]

La deplasarea înainte, impulsurile sunt însumate de către un contor de la bordul utilajului


iar la deplasarea înapoi, impulsurile se scad, astfel că pe un ecran din cabina conductorului este
afişat în permanenţă numărul coloanei din stelaj prin faţa căreia se deplasează utilajul.
Sistemele de depozitare servite de către stivuitoare cu turelă se caracterizează prin
următoarele avantaje (în raport cu cele clasice):
- reducerea suprafeţelor de teren ocupate de către clădirea depozitului;
- costul clădirii (proiectare şi execuţie) este mai redus datorită posibilităţii de utilizare a
stelajelor şi ca elemente ale structurii de rezistenţă;
- productivitatea mai mare, deoarece mecanismele de rulare şi cel de ridicare-coborâre
ale stivuitoarelor pot fi acţionate simultan ceea ce permite o reducere a duratelor ciclurilor de
manipulare.
Totodată apar şi o serie de dezavantaje:
- dificultăţi la preluarea şi pregătirea comenzilor; datorită înălţimii de stivuire şi a
spaţiului îngust dintre stelaje nu se poate prelua o anumită cantitate de marfă dintr-o paletă
depozitată, decât după ce aceasta a fost extrasă din stelaj şi transferată în zona de stocare, ceea ce
măreşte numărul necesar de manipulări la preluarea şi pregătirea comenzilor;
- dificultăţi în procesul de implementare a automatizării acestor sisteme de depozitare.
În cadrul sistemelor care asigură o densitate mare de depozitare, concomitent cu reducerea
suprafeţei de teren ocupate, s-au dezvoltat tehnologii de manipulare bazate pe folosirea
translatoarelor stivuitoare, figura IV.10.

4
15000

Figura. IV.10. Secţiunea transversală şi proiecţie pe plan lateral a zonei de


lucru a unui translator stivuitor [21]

Translatoarele stivuitoare pot fi conduse atât în regim manual (de către un operator de la
postul propriu de comandă) cât şi în regim automatizat de către un dispecer care asigură
comanda întregului grup de utilaje.
Utilajele cu post propriu de conducere (ca în figura IV. 10) asigură stivuirea unităţilor
paletizate în stelaje cu şapte nivele şi înălţime totală de 15 m.
În cazul translatoarelor stivuitoare, cu comandă în regim automatizat, construcţia mecanică
se simplifică deoarece nu mai este prevăzută cabină pentru operator.
În acest caz, înălţimea stelajelor ajunge la 23 m (12 nivele de stivuire) [2, 21]. De
asemenea, acest studiu [21] prezintă şi o comparaţie a caracteristicilor pentru patru variante de
sisteme de depozitare (variantele III şi IV care folosesc tehnologii bazate pe stivuitoare cu turele
I şi II cu translatoare stivuitoare, în regim automatizat şi respectiv neautomatizat).

% %
50 48
50
40 40
37
30 30
19 20
20 17 18 18
20
10 10
4
0 0
VI VII VIIIVIV VI VII VIIIVIV
Cheltuieli cu forţa de Cheltuieli cu clădirea şi stelajele
muncă

% %
50 50 50
43
40 40 40
29 27
30 30
21
20 20
10 10 3 5

0 VI VII VIIIVIV 0 VI VII VIIIVIV


Cheltuieli cu utilaje şi Cheltuieli pentru containere şi palete
instalaţii

Figura. IV. 11. Structura cheltuielilor anuale pentru cele patru


variante de sisteme de depozitare

În tabelul IV.1 sunt prezentate o serie de parametri caracteristici celor patru variante
analizate, cheltuielile anuale de explorare pentru fiecare variantă fiind:
- varianta I, depozit automatizat servit de translatoare stivuitoare 850 mil.lire/an;
- varianta II, depozit cu translatoare – stivuitoare în regim neautomatizat, 1100 de
milioane lire italiene/an;
- varianta III, stivuitor cu turelă în depozit neautomatizat, 1400 mil.lire/an;
- varianta IV, stivuitor cu turelă în depozit neautomatizat, 1500 mil.lire/an.

Tabelul IV. 1
Varianta VI VII VIII VIV
Caracteristici
Suprafaţa ocupată [m2] 6350 15200 29500 22000
Cădire

Lungime [m] 146 120 164 132


Lăţime [m] 43 126 180 166
Înălţime [m] 24 16 10 13
Duble 6 24 81 60
Simple 6 6 18 12
Culoare de circulaţie 9 27 90 66
Stelaje

Lungime [m] 130 94 50 50


Înălţime [m] 23 15 8 11
Nivele de stivuire 12 7 4 5
Număr 9 11 36 31
Viteza de rulare 2.7 2.0 2.5 2.5
Utilaje

Viteză ridicare/coborâre 0.7 0.5 0.2 0.3


Capacitate maxima [kg] 1100 1100 1000 1000
Personal ocupat 2 11 40 34

Structura acestor cheltuieli este prezentată în figura II.11. pentru păstrarea mărfurilor în
depozite s-au folosit containere mici şi palete (capacităţi de 500 şi 1000 kg) de patru tipuri
dimensionale:
13001101365 mm; 130011001765 mm; 130023001365 mm; 130023001765 mm.
Capacitatea acestor depozite a fost de circa 330 000 de unităţi depozitate într-un an.
De asemenea, firma Demag Systemtechnik a intreprins o serie de studii [7] cu scopul de a
stabili modul cum influenţează înălţimea de stivuire (înălţimea clădirii depozitului) volumul
investiţiilor.
Pentru analiza comparativă a diverselor soluţii s-a considerat un depozit „standard” având
capacitatea disponibilă de 7000 de locuri de depozitare (dimensiunile unei unităţi fiind
12008001300 mm).
Domeniul de valori al înălţimii clădirii s-a ales între 4  30 m, cu următoarele subdomenii:
4-8 m depozit deservit cu stivuitor cu furcă; de la 8 la 12 m depozitul este deservit de stivuitoare
cu trei grade de libertate (cu turelă), iar de la 12 la 30 m depozitul este dotat cu translatoare
stivuitoare.
Variaţia investiţiilor ce revin pentru o unitate de încărcătură depozitată, în funcţie de
înălţimea clădirii depozitului este prezentată în figura IV.12, defalcate pe o serie de elemente:
suprafaţa de teren ocupată, elemente constructive ale clădirii, utilaje.

u.m.
 u.d. 
 

0,5
Investiţii pentru teren
0,4 Investiţii pentru translatoare
Investiţii pentru stivuitoare
0,3 Investiţii pentru fundaţia clădirii
Investiţii pentru stelaje
0,2

0,1

0 8 10 12 20 30 H [m]
a)
u.m.
 u.d. 
 

0,4  Investiţii pentru acoperiş


Investiţii pentru pereţii clădirii
0,3

0,2 
0,1 

 
0 8 10 12 20 30 H [m]
b)

Figura IV.12. [39]. Variaţia investiţiilor pentru o unitate depozitată (u.d)


în funcţie de înălţimea clădirii depozitului
Pentru sistemele de depozitare a mărfurilor pe verticală, deservite de translatoare
stivuitoare, o problemă importantă este aceea a sistemului de transport intern care asigură
descărcarea şi aducerea mărfurilor în zona stelajelor şi transferul mărfurilor către zona de livrare
(expediţie).
Un astfel de sistem este prezentat în figura IV.13.

qA

qE
T1

T2

Figura. IV.13. Sistem de transport intern pentru distribuirea fluxului de intrare qA


către cele patru stelaje şi concentrarea fluxurilor la ieşire qL.

Necesitatea acestui sistem este legată de faptul că cele două translatoare stivuitoare (din
figură) nu au autonomie de funcţionare decât în zona celor patru stelaje pe care le deservesc. În
aceste condiţii, transportul mărfurilor la/de la rampele de încărcare/descărcare sau în zonele de
pregătire a cererilor se poate face cu stivuitoare (transport discontinuu) sau cu sisteme de
transport continuu (conveiere) această din urmă soluţie fiind preferată în cazul sistemelor
automatizate.
Cele două fluxuri qA şi qE pot fi prelucrate pe instalaţii situate la acelaşi nivel sau la nivele
diferite, la unul din capetele stelajelor (ca in figură) sau fiecare flux la câte unul din capetele
stelajelor.
În figura IV.14. este prezentată deservirea zonei stelajelor, în depozite înalte, de către două
subsisteme de transport de tip continuu, realizate cu ajutorul căilor cu role, care funcţionează la
niveluri diferite.
La intrarea unităţilor de încărcătură în depozit, fluxul se ramifica în n direcţii, conform
relaţiei
qA  qA1  qA2 …  qAn unitati / ora,
iar la ieşire se face o concentrare de m fluxuri, într-unul singur qE
qE  qE1  qE2 …  qEm unitati / ora.
y

M I
N
PC

x
qA

Δx
hA Δx

0 PC

qE

Figura. IV.14. Transportul unităţilor de încărcătură între rampe şi zona


stelajelor (la niveluri diferite)

În aceste condiţii, productivităţile celor două subsisteme de transport QA şi respectiv QE


trebuie să îndeplinească condiţiile
QA  qA ; QE  qE
unde qA, qE reprezintă intensităţile maxime ale celor două fluxuri de palete, la intrarea şi
respectiv, ieşirea din depozit, în unităţi/oră.
De asemenea, cele două sisteme pot fi şi de tip discontinuu, realizate cu ajutorul
transpaletelor sau stivuitoarelor
De asemenea, accesul sau ieşirea mărfurilor se poate face printr-un punct comun, prin două
puncte sau chiar patru puncte (câte unul în fiecare colţ al clădirii). Amplasamentul acestor puncte
este determinat şi de poziţia pe care o ocupă zona de preluare şi pregătire a cererilor în raport cu
zona stelajelor înalte.
În figura IV.15. sunt prezentate două secţiuni transversale printr-un depozit cu stelaje
înalte, în care se poate observa şi modul de amplasare al zonei de preluare şi pregătire a cererilor.
În figura IV. 15.a) platforma de sortare şi pregătire a cererilor clientelei este amplasată la
baza stelajelor sau la nivel superior al clădirii [52].
O altă posibilitate de amplasare a zonei de sortare şi pregătire a comenzilor este
prezentată în figura IV.15.b), spaţiul fiind amenajat sub formă de tunel la baza stelajelor pe unul
din culoarele de circulaţie a translatoarelor stivuitoare. Din figură se poate observa, că de o parte
şi de alta a platformei a fost eliminat câte un rând de celule de depozitare, astfel că zona este
mărginită de câte un singur stelaj (haşurat pe desen) la care poate avea acces atât cele două
translatoare stivuitoare, cât şi stivuitoarele obişnuite care execută operaţiile de sortare şi pregătire
a comenzilor.

3300 4600 3300 3300


a) b)

Figura IV. 15. Amplasarea zonelor de preluare şi pregătire a


cererilor în vederea expedierii [52]

Cele două cazuri prezentate au avantajul că asigură o bună utilizare a suprafeţei de


depozitare, pe de o parte, iar pe de altă parte elimină semicursele lungi ale mijloacelor de
transport şi manipulare, utilizate pe platforma de sortare şi pregătire a cererilor clientelei.
În cadrul tehnologiilor de manipulare şi transport semiautomatizate sau complet
automatizate, în ultimul timp se utilizează cărucioarele fără conducător, comandate prin
sistemele optice sau mecanice [24], [40], [46].
În figura IV. 16 este prezentat un astfel de robot cu comandă inductivă.
Semnificaţia notaţiilor din figura IV.16. este următoarea: 1 – traseu inductiv (înglobat în
pardoseala clădirii); 2 – cărucior (robot).
Traseul căruciorului se stabileşte cu ajutorul unui conductor (folie metalică), înglobat în
pardoseala clădirii la o adâncime de circa 10 mm, în circuit închis.

Fig. IV. 16. Cărucior fără conducător ghidat inductiv

Circuitul este alimentat cu un curent alternativ de o anumită frecvenţă, care se transmite


prin inducţie la un circuit oscilant acordat pe frecvenţa respectivă, montat pe şasiul căruciorului.
Lungimea circuitelor de ghidare nu trebuie să depăşească 250 m.
Sistemul de ghidare automată a căruciorului compară valoarea tensiunii induse în
circuitul oscilant cu o valoare prescrisă, după care trimite un semnal sistemului de direcţionare a
roţilor căruciorului.
Un astfel de sistem utilizează firma Litllewoods (Anglia) într-un depozit automatizat din
oraşul Livingstone.
Unităţile de încărcătură sunt realizate cu ajutorul paletelor cu dimensiuni de 1000760
mm (capacitate de încărcare 1000 kg). Fluxul manipulat este de 500 unităţi/zi (în ore de vârf,
circa 100 unităţi/oră). Sistemul dispune de 3 stivuitoare cu furcă conduse de către operatori şi
patru cărucioare robot cu sistem inductiv de comandă. Cheltuielile cu acest sistem sunt
prezentate în tabelul IV.2 [17].

Tabelul IV. 2
Cheltuieli Pentru cărucioare robot Pentru stivuitoare
Investiţii utilaje [₤] 77200 18000
Investiţii sistem de ghidare 4395 -
* Cheltuieli pentru salarii [₤] - 18567
* Cheltuieli amortizare [₤] 29120 6423
Pentru două schimburi de lucru 39336 44473
Pentru trei schimburi de lucru 46682 69386

* Cheltuielile respective se referă la un singur schimb de lucru.


Cărucioarele robot se folosesc pentru operaţii de transport în interiorul depozitelor între
diverse sectoare cum ar fi: punctul de recepţionare a încărcăturilor, zona de păstrare a mărfurilor
în stelaje, platforma de sortare şi pregătire a comenzilor etc.
Problema automatizării unor depozite din industria chimică, alimentară (băuturi
răcoritoare, depozite frigorifice) se rezolvă prin utilizarea structurilor de depozitare „monobloc”.
Pe baza unor analize detaliate, Institutul pentru Tehnică de Transport şi Distribuţie (ITW din
Dortmund) a propus un nou tip de structură monobloc (HBS), ceea ce permite realizarea unor
sisteme de depozitare flexibile cu productivitate ridicată şi cu un grad înalt de automatizare a
tehnologiilor de lucru şi cu o bună utilizare a spaţiului.
Structurile de depozitare HBS se caracterizează prin [26]:
- stelaje compacte (fără culoare de circulaţie) prevăzute cu canale de depozitare şi
transport la fiecare nivel (pe verticală);
- mijloace speciale de transport interior, care se pot deplasa autonom pe platforma de
depozitare, între diverse puncte de lucru şi în interiorul canalelor de la fiecare nivel de stivuite
ale stelajelor (cărucioare fără conducător, autopropulsate);
- mijloace de transport purtătoare (pentru cărucioarele robot) cu ajutorul cărora se alege
canalul de deplasare din blocul de stelaje. Aceste mijloace de transport au două grade de libertate
(deplasare pe orizontală şi deplasare pe verticală) fiind asemănătoare constructiv cu un translator
stivuitor monocoloană.
Principalele cerinţe tehnice pe care trebuie să le îndeplinească un cărucior (robot) autonom
sunt următoarele:
- posibilitatea funcţionării în depozite cu atmosferă umedă (uneori temperaturi ale
mediului ambiant scăzute);
- alimentarea cu energie electrică a mecanismelor robotului se face dintr-o baterie de
acumulatoare montată pe şasiul căruciorului, care trebuie să asigure o funcţionare continuă timp
de 9 ore;
- posibilitatea recepţionării comenzilor cu ajutorul radiaţiilor infraroşii;
- masa proprie redusă (circa 200 de kg fără bateria de acumulatoare), iar capacitatea de
încărcare poate ajunge la 1200 kg;
- dimensiunile de gabarit 10001000150 mm (cu platforma de ridicare coborâtă);
- viteza maximă de circulaţie (înainte/înapoi) de 1,5 m/s cu posibilitatea reglării ei în
trepte;
- acceleraţia maximă de 0,6 m/s2 (cu încărcătură).
În unele lucrări de specialitate, aceste cărucioare robot destinate servirii canalelor de
transport din interiorul stelajelor şi care pot fi purtate la diverse nivele de stivuire de către utilajul
specializat (translator cu două grade de libertate) mai poartă denumirea de cărucioare „satelit”.
Principalul dezavantaj al acestor sisteme cu densitate mare de depozitare a mărfurilor în
stelaje monobloc, este legat de costul ridicat al stelajelor şi echipamentelor de transport şi
manipulare.
În figura IV. 17 sunt prezentate o secţiune transversală şi un detaliu (la scară mărită) în
blocul de stelaje (sistemul HBS).

1
9
2
8

7
2

6 1
3
5
4
4

1
3
a) b)

Figura. IV. 17. Secţiune transversală: a) prin stelajele HBS; b) detaliu la scară mărită

Stelajele sunt construite din montanţi verticali 1 şi lonjeroanele 2; acestea din urmă
servesc atât pentru aşezarea unităţilor de încărcătură, cât şi drept şine de rulare pentru
cărucioarele satelit 3. Căruciorul satelit dispune de o platformă autoridicătoare care permite
aşezarea paletelor pe grinzile 2 sau preluarea lor conform disciplinei de servire LIFO.
IV. 3. Conducerea asistată de calculator a sistemelor de distribuţie a mărfurilor
Analiza funcţionării şi a indicatorilor tehnico-economici ai sistemelor tradiţionale de
manipulare şi transport a permis punerea în evidenţă a următoarelor dezavantaje:
- existenţa unui număr mare de semicurse în gol ale utilajelor din cauza insuficientei
coordonări a deplasărilor acestor utilaje;
- maşinile şi instalaţiile sunt utilizate în mod nesatisfăcător din cauză că nu se cunoaşte
poziţia de fapt şi starea de încărcare;
- cheltuielile de întreţinere sunt ridicate deoarece nu este posibilă o analiză riguroasă a
volumului de lucrări de întreţinere din cauza lipsei de date;
- creşterea numărului de utilaje, într-o anumită etapă, nu asigură şi o calitate
corespunzătoare a serviciilor datorită deficienţelor de organizare.
În scopul eliminării a acestor dezavantaje, la proiectarea sistemelor de transport şi
manipulare a mărfurilor în cadrul depozitelor sau centrelor de distribuţie se recomandă
implementarea sistemelor automate de conducere a acestor activităţi.
Un astfel de sistem, conform figurii IV.18 trebuie să asigure o sincronizare a fluxurilor de
mărfuri şi a celor de informaţii.
Conducerea sistemelor de transport şi depozitare automatizate presupune următoarele
aspecte:
- conducerea operativă a activităţilor curente;
- gestionarea stocurilor de mărfuri;
- conducerea maşinilor şi utilajelor de manipulare.
Subsistemul de conducere automată a stocurilor, pe baza unor planificări anuale,
trimestriale sau lunare, realizează determinarea nivelurilor minime sau maxime, emiterea
ordinelor de livrare pe baza cererilor primite de la clienţi, stabileşte existenţa unui anumit articol
în stoc.
Subsistemul conducerii operative, pa baza planurilor şi cererilor elaborează sarcini
privind mărfurile intrate în depozit, stabileşte zonele şi adresele din stelaje unde vor fi păstrate
mărfurile sosite, elaborează sarcinile zilnice privind livrările de mărfuri.
Fig. IV. 18
M1
2

1 M2

2’ Mk
3

Figura. IV. 19. Repartizarea echipamentelor pentru conducerea asistată de calculator

Semnificaţia notaţiilor din figură este următoarea: 1 – calculatorul central al sistemului;


2, 2’ – calculatoare de proces; M1, M2, …, Mk – microprocesoare montate la bordul utilajelor;
3 – terminal pentru dispecer.

Implementarea acestor sisteme presupune parcurgerea următoarelor etape [51]:


1o. Culegerea şi analiza datelor privind caracteristicile sistemului, volumul şi aspectul
mărfurilor transportate sau manipulate, caracteristicile tehnice ale utilajelor, sistemele şi
mijloacele de transmitere a datelor, tehnicile de transport şi manipulare.
2o. Stabilirea concepţiei generale a sistemului automat pentru conducerea utilajelor de
transport şi manipulare prin evidenţierea interdependenţelor cu celelalte subsisteme (secţii de
producţie, depozite, ateliere de întreţinere etc).
3o. Elaborarea în detaliu a graficului de servire cu mijloace de transport şi manipulare a
secţiilor productive şi a depozitelor.
4o. Alegerea mijloacelor tehnice pentru automatizarea tehnologiilor de lucru.
5o. Elaborarea programelor de calculator pe baza graficului elaborat la punctul 3o.
6o. Implementarea sistemului după modelarea pe calculator a situaţiilor tipice şi
propunerea soluţiilor corespunzătoare;
7o. Instruirea personalului asupra utilităţii şi funcţionării sistemului implementat.
Tendinţa de reducere a stocurilor în depozitele de aprovizionare impune perfecţionarea
gestiunii acestora.
Pentru actuala organizare a producţiei industriale este insuficientă asigurarea unei
fiabilităţi ridicate a sistemelor de depozitare fără a dispune şi de un nomenclator corespunzător
de materii prime, în cantităţile necesare la un anumit moment dat.
În acest scop, Institutul pentru Automatizarea Producţiei (Germania) [2] a pus la punct un
sistem automatizat de gestiune a stocurilor cu ajutorul calculatoarelor personale.
Structura acestui sistem, denumit PROLAV, este prezentată în figura IV.20.

1 2 3

5 6

7
8 9 11

10

Figura. IV.20. Structura sistemului PROLAV [ 2 ]

Semnificaţia notaţiilor din figura IV.20 este următoarea: 1 – date privind nomenclatorul
de mărfuri din depozit; 2 – date privind locurile de depozitare; 3 – protocolul de înregistrare a
datelor; 4 – pachet de programe PROLAV; 5 – date privind sarcinile subsistemelor componente;
6 – date privind realizarea sarcinilor; 7 – modul pentru transmiterea datelor; 8 – transmiterea
dispoziţiilor către nivelul ierarhic inferior; 9 – transmiterea îndeplinirii acestor sarcini; 10 –
pachet de programe pentru activitatea din depozit; 11 – depozit cu stelaje înalte.
Sistemul realizează controlul sistematic al ocupării locurilor de depozitare, controlul
stocurilor de materiale şi furnizarea informaţiilor privind tipul mărfurilor şi cantităţile existente
(la nivel strategic).
La nivelul conducerii operative sistemul stabileşte locul în care se găseşte o anumită
marfă şi în ce succesiune sunt îndeplinite sarcinile primite de către utilaje. Acest sistem poate
asigura conducerea sigură (cu grad ridicat de fiabilitate) a sistemelor de depozitare cu stelaje
„clasice” sau înalte şi capacitate disponibilă de până la 3000 de locuri de păstrare a mărfurilor.
În unele cazuri automatizarea completă a sistemelor de depozitare nu este economică şi
nici simplă din punct de vedere tehnic. În astfel de cazuri se recomandă implementarea
conducerii cu ajutorul calculatoarelor personale a unor subsisteme ca în exemplu prezentat în
figura IV. 21 [2].

3 4 5

6
8

Figura. VI.21. Conducerea cu PC a unui subsistem din cadrul unui


centru de distribuire a mărfurilor

Semnificaţia notaţiilor din figura IV.21 este următoarea: 1 – calculator personal; 2 –


imprimantă; 3 – date pentru nomenclator de până la 60000 de tipuri de mărfuri; 4 – date privind
strategiile de sortare şi succesiunea îndeplinirii operaţiilor de depozitare; 5 – date privind situaţia
a până la 40000 de locuri de stivuire a mărfurilor în stelaje; 6 – calculator pentru coordonarea
transmisiilor de date; 7 – depozit cu stelaje înalte; 8 – sistem de transport interior (continuu sau
discontinuu).
Cu ajutorul acestor „minisisteme” conducerea administrativă poate rezolva probleme ca:
- păstrarea în memorie a datelor necesare despre stocul existent pe baza prelucrării
cartelelor perforate care conţin date privind intrările şi ieşirile mărfurilor în/din depozit;
- circulaţia (mişcarea) mărfurilor în depozit.
Sistemul descris conţine un modul 4 pentru determinarea strategiei de transport şi depozitare,
conform unui anumit criteriu (minimizarea semicurselor în gol al utilajelor ca număr sau ca
durată de timp). Utilizarea terminalelor mobile şi a microprocesoarelor montate la bordul
utilajelor a permis implementarea unor sisteme de conducere cu performanţe ridicate [28].
Schimbul de informaţii dintre calculatorul de proces şi terminalul mobil se poate efectua
în două moduri:
- în memoria terminalului se încarcă o listă de cereri (pe suport magnetic), datele
corespunzătoare fiecărei cereri fiind afişate pe ecran la cererea conducătorului, iar cu
ajutorul printerului acesta poate întocmi documentele însoţitoare sale comenzilor ce
urmează a fi livrate. După servirea întregii liste de cereri aceasta poate fi transferată în
memoria calculatorului.
- al doilea mod, schimbul de informaţii între calculator şi terminalul mobil se face prin
canal radio (în special, când lista conţine multe cereri externe-prioritare).
În astfel de cazuri, calculatorul poate întrerupe servirea cererilor interne şi trece la
servirea acelor cereri („la termen”) fără intervenţia dispecerului. Activităţile utilajelor dotate cu
terminale de bord este condusă de către un calculator de proces (operativ) conectat la
calculatorul central, conform figurii IV.22 [28].

3 4

7
8 1
9
10 18
14
2
17
16
15
5

11 13
15 15

12
16

Figura. IV.22. Sistem automatizat de conducere a activităţilor din depozite [ 28 ]


La introducerea/preluarea unităţilor în/din stoc, calculatorul de proces transmite către
terminalul de bord informaţii privind denumirea, cantitatea şi adresa produsului respectiv.
Dacă la adresa indicată, conducătorul de utilaj nu găseşte cantitatea necesară, informează
calculatorul care, la rândul său, va trimite către terminalul de bord o nouă informaţie (adresă)
privind existenţa produsului cerut. Dacă, după îndeplinirea sarcinilor curente conducătorul
utilajului are timp liber, dispecerul poate solicita o inventariere a mărfurilor rămase în celula
respectivă.
Calculatorul central (1) gestionează cererile clienţilor, conduce subsistemul de transport
intern, gestionează stocurile de materiale din depozit. Prin terminalul (3) calculatorul central
primeşte informaţii privind cererile clientelei iar prin intermediul terminalului (4) primeşte
informaţii privind sarcinile de transport.
Calculatorul de proces (2) transmite sarcini către terminalele de bord ale utilajelor (15),
iar prin terminalul (5) se introduc date privind activitatea de prelucrare şi pregătire a comenzilor.
Semnificaţia celorlalte notaţii din figura IV.22 este următoarea: 7 – date privind cererile
clienţilor; 8 – date privind solicitarea utilajelor de transport şi manipulare; 9 – date privind
stocurile din depozit; 10 – regim de dialog în timp real; 11 – informaţii prin canal radio de la
cărucioarele fără conductor (cu comandă inductivă); 12 – traseul (conductorul) pe care se
deplasează căruciorul robot; 13 – releu pentru transmisii în infraroşu; 14 – transmiterea datelor
prin radiaţie infraroşie; 16 – utilaje de transport; 17 – sarcini transmise către diverse sectoare ale
depozitului; 18 – confirmarea executării acestor sarcini.
Din cele prezentate, rezultă că folosirea terminalelor mobile la bordul utilajelor este
indicată în special în zonele de sortare şi pregătire a comenzilor clientelei. În acest fel se reduce
numărul documentelor, deoarece toate informaţiile sunt transmise conducătorului de utilaj la
terminalul de bord, care le afişează pe ecran.
De asemenea, terminalul de bord dispune şi de claviatură ceea ce permite conducătorului
elaborarea documentelor însoţitoare ale fiecărei comenzi. Totodată, în memoria terminalului se
stochează aceste date, care la sfârşitul fiecărei zile sunt transmise calculatorului pentru
elaborarea evidenţelor contabile. Utilizarea terminalelor de bord în sistemele automatizate de
conducere permite o mai bună solicitare a utilajelor şi a personalului de bord datorită elaborării
unor programe corespunzătoare de stabilire a priorităţilor pe baza minimizării semicurselor
utilajelor şi a folosirii capacităţii de încărcare a acestora.
Sistemele de conducere a depozitelor impun o serie de cerinţe pentru reţelele de
transmitere a datelor. Aceste reţele trebuie proiectate după principiul ierarhic, in sensul că viteza
de transmitere a informaţiilor este necesar să crească odată cu nivelul ierarhic, utilizând o serie
de concentratoare pentru gruparea punctelor abonat în funcţie de viteza de transmitere a
informaţiilor. De asemenea, se impun şi câteva concluzii referitoare la utilizarea cărucioarelor
fără conducător.
În ceea ce priveşte cărucioarele comandate de către un circuit inductiv înglobat în
pardoseala clădirii, acestea au dezavantajul costului ridicat al circuitului şi a generatoarelor de
înaltă frecvenţă utilizate, sistemul nedovedindu-se flexibil în raport cu schimbarea mediului de
lucru.
O soluţie mai atractivă, din acest punct de vedere este cea propusă de către IPA
(Germania) [2], care a pus la punct un cărucior robot comandat cu ultrasunete şi prevăzut cu
senzori optoelectronici ce pot modela mediul înconjurător.
Acest sistem prezintă următoarele avantaje:
- flexibilitatea stabilirii traseelor de circulaţie şi o comunicare mai simplă între vehicule şi
staţiile de transfer;
- reducerea investiţiilor datorită absenţei cablurilor inductive;
- o integrare uşoară a tehnologiilor de transport din interiorul halelor de producţie sau al
depozitelor;
- instalarea simplă a senzorilor de comandă.
Sistemul de conducere a utilajului este realizat cu ajutorul a cinci blocuri funcţionale:
- blocul senzorilor de deplasare şi poziţionare;
- blocul senzorilor de comandă a mecanismului de ridicare, la apropierea de o staţie de
transfer;
- blocul de siguranţă pentru evitarea impactului cu personalul din zonă sau eventuale
obstacole;
- bloc pentru recepţionarea şi prelucrarea informaţiilor;
- bloc pentru programarea traseului de deplasare a mijlocului de transport.
Automatizarea conducerii se bazează pe utilizarea unui microprocesor do bord care alege
şi reglează direcţia deplasării pe măsura cererii unei operaţii de transport.
Din cele prezentate, în cadrul acestui capitol, rezultă că principalul scop ale mecanizării şi
automatizării fluxurilor de transport şi informaţii îl reprezintă prelucrarea raţională a surselor de
materii prime, perfecţionarea sistemelor de conducere a proceselor logistice, creşterea gradului
de utilizare a sistemelor de transport şi manipulare a mărfurilor, diminuarea şi eliminarea
activităţilor cu volum ridicat de muncă fizică, creşterea fiabilităţii în exploatare a maşinilor şi
utilajelor, reducerea cheltuielilor concomitent cu creşterea calităţii serviciilor.
IV. 4. Dimensionarea spaţiilor pentru depozitarea mărfurilor
Dimensiunile spaţiilor pentru depozitarea mărfurilor paletizate depind de intensităţile
fluxurilor de mărfuri, de caracteristicile acestora, de tipul de mărfuri, de tipul utilajelor şi
instalaţiilor folosite în cadrul proceselor de manipulare a mărfurilor.
În figura IV.23 sunt prezentate dimensiunile în plan şi spaţiu ale unui sector (element)
dintr-un depozit, în care principalele operaţii de manipulare se execută mecanizat cu ajutorul
stivuitoarelor cu furcă frontală.
lS

lS
2lS

Δx

lC
lC
LS

a)
Δy

lR1 lR2

b)
Figura. IV.23. Dimensiunile de bază ale unui element de depozitare
În plan, dimensiunile sectorului sunt D, distanţa dintre axele pereţilor clădirii şi LS,
lungimea unui stelaj. De obicei LS este delimitat de distanţa dintre axele a două uşi vecine, L1,
conform relaţiei
LS  L1  [m] ( IV. 8)
lC
unde lC reprezintă lăţimea minimă a calculatorului prin care se deplasează stivuitoarele în
interiorul clădirii.
Lăţimea minimă a culoarelor de circulaţie se alege în funcţie de AST4, aşa cum s-a arătat
în capitolul II, adică
lC  AST [m] ( IV. 9)
4

Din figura IV. 23 se observă că stelajele şi axele culoarelor de circulaţie sunt paralele cu
pereţii clădirii, astfel că stivuitoarele au acces la oricare din celulele stelajului.
În aceste condiţii, capacitatea disponibilă a unui sector este dată de numărul de locuri din
stelajele dispuse în interiorul acestui spaţiu. Prin urmare
C N  LS   H
 N    celule, locuri ( IV. 10 )

 x  y1
DS
ST
CS
 
unde CDS reprezintă capacitatea disponibilă a unui sector din depozit;
NCS – numărul locurilor (celulelor) de depozitare dintr-un sector;
NST – numărul de stelaje, în cazul prezentat în figura IV.23 a), NST = 6;
LS – lungimea unui stelaj, în m;
H – înălţimea maximă de stivuire (din caracteristicile tehnice ale stivuitorului), în m;
Δx şi Δy sunt dimensiunile unei celule de depozitare, în m.
Lungimea unei celule de depozitare Δx depinde de modul de preluare a paletei de către
stivuitor
x  LP  2e [m] ( IV. 11)
,
dacă furca stivuitorului se introduce pe latura mare a paletei (LP = 1,2 m) şi respectiv
x  lP  2e
[m] ( IV. 12)
,
dacă furca stivuitorului se introduce în galeriile amplasate pe latura mică a paletei (lP = 0,8 m).
Înălţimea unei celule (distanţa, pe verticală, dintre două nivele de stivuire) se determină
cu relaţia
y  hP  e,
[m]
unde hP reprezintă înălţimea unei palete încărcate, în mod obişnuit hP = 1,0 ÷ 1,5 m;
e – spaţiu de siguranţă de circa 0,1 m, necesar pentru o poziţionare rapidă a paletelor pe
rafturile stelajului.
Capacitatea necesară a unui spaţiu pentru depozitarea mărfurilor rezultă din

CND Qa
 k    locuri, ( IV. 14 )
N
Z TD KD celule

unde Qa reprezintă volumul anual de mărfuri care intră în depozit, în palete/an;


Z – numărul zilelor de funcţionare a depozitului în decurs de un an;
kn – coeficient de neuniformitate a sosirii mărfurilor în depozit;
TD – intervalul mediu de timp de păstrare a mărfurilor în depozit, în zile;
KD – coeficient de depozitare a mărfurilor, care ţine seama că o parte din marfa sosită,
după recepţie trece direct în mijloacele de transport ale clienţilor, fără mai fi depozitată.
În aceste condiţii numărul sectoarelor din depozit, pentru a se asigura capacitatea
necesară este dat de relaţia
C  ( IV. 15 ).
N   ND 
SECT
 CDS 
Observaţie: Parantezele drepte din relaţiile IV.10 şi IV.15 reprezintă valoarea întreagă a
mărimilor din interiorul parantezelor. În cazul depozitelor servite de translatoare stivuitoare,
pentru calculul numărului necesar de stelaje din depozit şi, implicit, a numărului de utilaje se
poate folosi o metodă grafo-analitică.
Datele necesare unui astfel de calcul sunt capacitatea necesară a depozitului CND şi
caracteristicile tehnice ale translatoarelor stivuitoare (vitezele de lucru
vx, vz, înălţimea
maximă de stivuire H, lăţimea culoarelor dintre stelaje. vy,
Dacă se ţine seama că un translator poate servi două stelaje amplasate de o parte şi de alta
a unui culoar de circulaţie, se poate scrie că numărul necesar de translatoare rezultă din
N*T  CND  CND   L, H ( IV. 16 ).
2N   H
L 1
   
ST
2
x  y
 
Pe de altă parte, numărul translatoarelor trebuie să permită servirea fluxurilor de intrare
din depozit în perioadele când intensitatea acestora este maximă, prin urmare
**

qI  qE   
NT max ma
x 2 L, H ( IV. 17 )
Qe
und e
I
max q rezintă intensitatea maximă a fluxului de palete care urmează să fie depozitate, în
r
palete/oră;
e
E
max q – intensitatea maximă a fluxului de palete care sunt preluate din stelaje şi transferate
p
către platformele de eliberare a mărfurilor, în palete/oră;
Qe – productivitatea medie de exploatare a unui translator stivuitor, care depinde de
variabilele L şi H.
Intensităţile maxime ale celor două fluxuri se determină cu relaţia iar productivitatea
translatoarelor se calculează conform metodologiei din capitolul III.
În aceste condiţii expresiile date de relaţia IV.16 şi IV.17 reprezintă funcţii de L
(lungimea stelajului), pentru H având o valoare dată.
Dacă se reprezintă aceste funcţii într-un sistem de axe octogonale, luând ca variabilă
independentă pe L iar cea variabilă dependentă numărul de translatoare NT, figura IV.22, ducând
paralele la cele două axe se obţin valorile căutate.

NT

φ2

φ1
4

L[m]
0 20 40 60 80 100

Figura. IV.24. Variaţia funcţiilor φ1 şi φ2

De obicei, în cazul depozitelor cu stelaje înalte de lungimea acestora este cuprinsă între
40 ÷ 120 m, iar înălţimea de stivuire H ia valori de la 12 până la 25 m. în cazul prezentat în
figură, numărul necesar de translatoare rezultat a fost NT ≈ 5, iar lungimea blocului de stelaje
L ≈ 63 m. Prin urmare, ţinând seamă de ipotezele de calcul, depozitul va dispune de 10 stelaje cu
dimensiunile utile L = 63 m şi H (ales) şi va fi servit de NT = 5 translatoare stivuitoare.

IV.5. Calculul numărului de stivuitoare utilizate pentru manipularea şi depozitarea


mărfurilor
În figura IV. 25 sunt reprezentate fluxurile de mărfuri dintr-un sistem de depozitare a
paletelor. Semnificaţia notaţiilor din figură este următoarea: D – sectorul pentru depozitarea
mărfurilor în stive sau stelaje; SP – zona pentru sortare şi pregătirea comenzilor pentru clientelă;
RA – rampă pentru aprovizionarea depozitului; RL – rampă pentru livrarea mărfurilor către
clienţi.
1

RA
2 3
5 D

SP
RL

Figura. IV.25. Fluxurile de mărfuri dintr-un depozit

În cazul de faţă s-a considerat c aprovizionarea se face cu mijloace de transport feroviare.


Descărcarea mărfurilor din vagoane se face cu ajutorul stivuitoarelor, după recepţie paletele fiind
transferate în zona de păstrare în stive sau stelaje, fluxul din figură.
O parte din paletele descărcate la rampa feroviară sunt transportate direct către mijloacele
de transport ale beneficiarilor - fluxul 2 din figură.
În zona de depozitare, translatoarele stivuitoare asigură următoarele operaţii:
- preluarea paletelor în fluxul 1 şi stivuirea lor în stelaje;
- aducerea din stelaj către platformele de transfer a unităţilor de încărcătură ce urmează a fi
livrate clientelei - fluxul 3, sau a celor ce vor fi transferate de către stivuitoare în zona de
sortare şi pregătirea comenzilor – fluxul 5.
De asemenea, din sectorul SP, stivuitoarele vor transporta către rampa de încărcare,
paletele formate pentru servirea clienţilor care solicită cantităţi mai mici decât volumul unei
intensităţi de încărcătură - fluxul 4.
Pentru calculul numărului necesar de stivuitoare, care asigură transportul intern din
sistem, sunt necesare intensităţile maxime orare ale celor cinci fluxuri şi productivitatea
corespunzătoare de exploatare ale utilajelor.
Cantitatea maximă de mărfuri descărcate într-o oră se determină cu relaţia
Q  qE
qmax  a max
kn ( IV. 18 ).
Z
TF
Dacă ponderea mărfurilor din fluxul 1 este KD, atunci
q1  KD 
qmax
palete / ( IV. 19 ).
ora

q 2  1 K D P palete / ( IV. 20 ).


qmax
ora
De asemenea, dacă din totalul mărfurilor depozitate, ponderea fluxului 5 este KP, atunci
q3  KD  qmax 1 KP  palete / ora ( IV. 21 )

q5  KD  KP 
qmax
palete / ( IV. 22 ).
ora
În ceea ce priveşte fluxul paletelor transportate din zona de sortare către rampa de
încărcare, în unele cazuri se poate lua egal cu q5. În cazul când în sectorul de sortare există
condiţii de păstrare temporară (1 – 2 zile) a comenzilor mărimea fluxului q4 se determină prin
măsurători statistice.
În aceste condiţii, parcul activ de stivuitoare este dat de relaţia
5
qi
A
NST  utilaje ( IV. 23 )
i1 Qe ,i


unde Qe,i reprezintă productivităţile orare de exploatare ale stivuitoarelor utilizate la
prelucrarea fluxului i. Acestea depind de distanţele pe care se transportă mărfurile în
cadrul fiecărei operaţii.

S-ar putea să vă placă și