Curs Depozitare

TIMUR CHIȘ
RENATA RĂDULESCU
DEPOZITAREA FLUIDELOR
NOTE DE CURS
EDITURA PIM
IAȘI 2021
1
INTRODUCERE
Lucrarea de față are rolul de a prezenta modul de depozitare al gazelor, țițeiului și

produselor petroliere.
În prima parte s-a descris depozitarea lichidelor în rezervoare construite pentru acest
scop și de asemeni se analizează efectul emisiilor fugitive asupra mediului ambiant.
De asemenea se prezintă și un mod de calcul al cantităților de produse petroliere
(benzină, țiței, etc.) posibil a fi evaporate prin emisii fugitive.
În a doua parte am prezentat modalitățile de depozitare a gazelor lichefiate și a gazelor
naturale.
Cea de-a treia parte este dedicată depozitării gazelor.
O anexă privind cerințele de proiectare ale unui rezervor de produse petroliere și ale
unui rezervor de depozitare GPL, necesare înțelegerii problematicii funcționării în siguranță a
acestora de către studenți.
Lucrarea este realizată pe analiza unei bogate literaturi de specialitate, fiind utilă
studenților și masteranzilor de la Universitatea Petrol-Gaze Ploiești.
2
PARTEA I
DEPOZITAREA PRODUSELOR
PETROLIERE
3
Capitolul 1
Depozitarea produselor petroliere
1.1. Clasificarea rezervoarelor
Depozitarea ţiţeiului, benzinei și a motorinei se face în rezervoare metalice.

a). În funcţie de poziţia fundului rezervorului, faţă de suprafaţa pământului şi a nivelului
maxim de lichid, acestea se împart în:
 rezervoare de suprafaţă, al căror fund se găseşte la suprafaţa pământului sau
este adâncit în pământ cu mai puţin din jumătatea înălţimii sale;
 rezervoare semiîngropate, al căror fund este îngropat până la jumătatea înălţimii
rezervorului, iar nivelul maxim de lichid în rezervor este de maximum 2 m
deasupra solului;
 rezervoare îngropate sau subterane, în care nivelul maxim de lichid este
complet îngropat în pământ cu cel putin 25 cm în jos faţă de suprafaţa solului.
b). În funcţie de forma exterioară a rezervoarelor, acestea se împart în:
 rezervoare cilindrice verticale care pot fi cu:
- capac flotant;
- membrană și dom de aluminiu;
- capac fix.
 rezervoare cilindrice orizontale;
 rezervoare sferice.
c). În funcţie de presiunea de lucru rezervoarele se clasifică în:
 rezervoare la presiunea atmosferică cu suprapresiune interioară în spaţiul de
gaze de maximum 200 mm H2O şi vacuum maximum de 10 mm H2O;
 rezervoare sub presiune.
1.2. Gama de dimensiuni constructive pentru rezervoarele atmosferice
Gama de dimensiuni uzuale, orientative în care se execută de regulă rezervoarele montate

"tablă cu tablă" şi montate prin "rulare" este redată în tabelul nr. 1.1, respectiv tabelul nr. 1.2.
1.3. Echipamentul necesar de montat pe rezervoare
Rezervoarele pentru depozitarea produselor petroliere trebuie să fie proiectate şi dotate cu

echipamente şi sisteme de protecţie care să răspundă cerinţelor esenţiale din Legea nr. 10/ 1995
republicată - privind calitatea în contrucţii, precum şi celor din directiva europeană 94/9/CE (ATEX) -
Echipamente şi sisteme de protecţie în atmosfere potenţial explozive.
Amplasarea unor astfel de echipamente pe rezervoare este prezentată în fig. 1.1, iar
explicitarea lor este redată în tabelul nr. 1.3.
Pe un rezervor se pot urmări cel puţin următorii indicatori:
1* nivel maxim admis (maxim maximorum);
2* nivel maxim de avertizare dispecer;
3* nivel minim pentru oprirea pompelor;
4* nivel minim admis (minim minimorum);
5* temperatura produsului din rezervor;
6* nivelul apei decantate;
7* nivelul produsului în rezervor în orice moment;
8* conţinutul de apă în produse petroliere.
4
1.4. Determinarea capacităţii de depozitare şi a numărului de rezervoare într-un depozit
de rezervoare
Ciclul tehnologic de lucru al rezervorului pentru colectarea şi depozitarea produselor

petroliere se compune din trei operaţii:
1* umplerea rezervorului şi scurgerea concomitentă a apei libere;
2* decantarea şi scurgerea apei libere;
3* golirea rezervorului.
Totalitatea operaţiilor în rezervoarele depozitelor de produse petroliere reprezintă ciclul
tehnologic al depozitului.
Durata fiecărei operaţii din care se compune ciclul rezervorului nu este constantă, ci depinde
de:
1* cantitatea de produse petroliere care vine în depozit, Q m 3/zi;
2* calitatea produselor petroliere (tip țiței, calitate țiței, benzină premium,
benzină regular, motorină premium, motorină regular, păcură, white
spirit, CLU, kerosen, etc.);
3* debitul pompei cu ajutorul căreia produsul petrolier se trage din rezervor
spre destinaţie;
Timpul de încărcare al unui rezervor se determină în baza volumului mediu orar de produs
petrolier, care vine în depozitul de rezervoare.
Debitul orar mediu de intrare fluid în depozit este:
Q zilnic
Q orar = (1.1)
t pompare
Dacă volumul unui rezervor, din numărul celor montate în depozitul de rezervoare, este V
[m3], timpul de încărcare (t1) va fi :
V rezervor
t 1= [h] (1.2)
Qorar
Necesarul de rezervoare va fi dat de necesitatea de a acoperii productia pe 3 zile
Timpul de decantare (t2) a suspensiilor solide de la nivelul maxim posibil de ţiţei în rezervor la
adâncimea H, cu viteza de depunere vd (m/s) va fi:
H
t 2= [h] (1.3)
3600 v d
sau luând în consideraţie formula:
18 H ν m H νm
t 2= =
γ γ [h] (1.4)
3600 ∆2 g ( e −1) 200 ∆2 g( e −1)
γm γm
în care:
νm - este coeficientul de vâscozitate cinematică a mediului în care se produce
decantarea suspensiei, în cm2/s;
 - diametrul particulei, în cm;
e - greutatea specifică a particulei (kg/m 3);
m - greutatea specifică a mediului (kg/m3);
g -este accelerația gravitațională (m/s2).
Din egalitatea obţinută rezultă că timpul de decantare al suspensiei este direct proporţional cu
înălţimea de decantare şi cu coeficientul de vâscozitate cinematică a produsului petrolier şi invers
proporţional cu pătratul diametrului particulei de suspensie.
În funcţie de valorile vâscozităţii produsului petrolier, durata de depunere a suspensiei - când
celelalte condiţii sunt egale - poate să varieze în limite largi.
Din cele expuse rezultă că ciclurile tehnologice de lucru ale rezervorului depind în parte de
valoarea timpului de decantare a suspensiilor t 2.
Timpul de golire al rezervoarelor (t3) este în funcţie de debitul pompei prin care ţiţeiul este
evacuat din rezervorul în lucru din staţia următoare sau direct în rampa de încărcare.
5
Debitul pompei se determină în baza sarcinii maxime posibile (adică perioada de a goli
cantitatea acumulată într-o zi), respectând egalitatea:
Qzilnic  Qpompa , (1.5)
deoarece ciclul tehnologic al rezervorului trebuie să dureze cel mult o zi.
Fig. 1.1. Echipamentul necesar şi amplasarea lui [1]
6
Tabelul 1.1 Rezervoare montate tablă cu tablă [1]
Capacitatea Capacitatea Diametrul interior al înălțimea părții cilindrice Grosimea tablelor Încliinarea
nominală efectivă primei virole capacului
Nominal Abateri Nominală Abateri Numărul Capa Fund Manta** Abateri
limită limită virolelor c [mm] limită
[m3] [m3] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
[mm]
10 10,2 2500 20 2080 25 2 4 4 4 1/5
25 24,4 3340 20 2790 30 2 4 4 4 1/5
31,5 35,2 4010 25 2790 30 2 4 4 4 1/5
40 38,6 4200 25 2790 30 2 4 4 4 1/5
50 50,7 4010 25 4020 30 3 4 4 4 1/5
63 61,8 4350 25 4160 30 3 4 4 4 1/5
(70) 71,5 4680 25 4160 30 3 4 4 4 1/5
100 104 4740 30 5910 35 4 5 5 5 1/20
200 204 6630 30 5910 35 4 5 5 5 1/20
315 333 7590 30 7370 40 5 5 5 5 1/20
400 422 8540 30 7370 40 5 5 5 5 1/20
500 506 8540 30 8840 50 6 5 5 5 1/20
630 626 9500 30 8840 50 6 5 5 5 1/20
(700) 756 10440 30 8840 50 6 5 5 5 1/20
1000 1062 12370 30 8840 50 6 5 5 5 1/20
2000 2143 15250 40 11740 60 8 5 5(6*) 5;5;5;5;5;6;7; 1/20
8
3150 3348 19060 50 11740 60 8 5 5(7*) 5;5;5;5;5;6;7; 1/20
8
5000 4824 22880 60 11740 60 8 5 5(8*) 5;5;5;5;6;7;8; 1/20
10
10000 10719 32410 70 13000 65 9 5 6(9*) 6;6;6;6,8;10;1 1/20
2;14;16
Tabelul 1.2. Rezervoare montate prin rulare [1]

Capacitatea Capacitate Diametrul interior al Înălțimea partii Grosimea tablelor Încliina-
nominal aefectivă primei virole cilindrice rea capa-
Nominal Abateri Nominal Abateri Numaru Capa Fund Manta**) cului
limită limita l virolelor c Abateri
[m3] [m3] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] limită
[mm] [mm]
100 104 4730 30 5920 35 4 5 5 5 1/20
200 204 6630 30 5920 35 4 5 5 5 1/20
315 337 7580 30 7470 40 5 5 5 5 1/20
400 427 8530 30 7470 40 5 5 5 5 1/20
500 506 8530 30 8850 50 6 5 5 5 1/20
630 626 9490 30 8850 50 6 5 5 5 1/20
(700) 756 10430 30 8850 50 6 5 5 5 1/20
1000 1056 12330 30 8850 50 6 5 5 5 1/20
2000 2136 15180 40 11810 60 8 5 5(*6) 5;5;5;5;5;5;6;7 1/20
3150 3345 18980 50 11830 60 8 5 5(7*) 5;5;5;5;5;6;7;8 1/20`
5000 4831 22790 60 11850 60 8 5 5(8*) 5;5;5;5,6;7;8;10 1/20
*) Grosimile tablelor în zona periferică a fundului
**) Grosimea tablelor mantalei pentru fiecare virolă în parte
7
Tabelul 1.3.Echipamentul necesar de montat pe rezervoare
Poz. Denumirea Nr. buc.
A. Echipament tehnologic
1. Gură de vizitare min.1
2. Gură de lumină min.1
3. Gură pentru luarea probelor 1
4. Ştuţ pentru împingere 1
5. Ştuţ pentru tragere 1
6. Ştuţ pentru egalizarea presiunii în spaţiul de vapori *) 1
7. Aparat pentru măsurarea nivelului 1
8. Ştuţ blindat pentru aerisire 1
9. Ştuţ şi supapă mecanică de respiraţie cu opritor de flăcări min.1
10. Ştuţ şi supapă hidraulică de respiraţie (de siguranţă), cu opritor de flăcări min. 1
11. Ştuţ de scurgere (montat pe manta sau pe fundul rezervorului) 1
12. Ştuţ pentru spumă de stins incendii min.1
13. Ştuţ pentru intrarea aburului în serpentină **) min.1
14. Ştuţ pentru ieşirea aburului din serpentină **) min.1
15. Teacă pentru regulatorul de căldă**) 1
16. Teacă pentru termometrul bimetalic ***) min.1
17. Dispozitiv automat, etanş, pentru luarea probelor şi măsurarea temperaturii ***) 1
B. Construcţii metalice
18. Scară exterioară 1
19. Podeţ de acces la echipamentul de pe capac 1
20. Priza pentru legare electrică la pamânt. min.1
*)
Se prevăd numai la rezervoarele la care se fac recuperări de vapori.
**)
Se prevăd numai la rezervoarele pentru depozitarea produselor petroliere, prevăzute
cu serpentină de încălzire.
***)
Dotarea rezervoarelor cu aceste echipamente este facultativă.
Fig.1.2. Curba depunerii particulelor de nisip
8
În fig. 1.2 este reprezentată curba de decantare a suspensiei cu particule de diferite mărimi, de
la înălţimi diferite, în același timp t2.
Pe axa absciselor este raportată mărimea particulelor, iar pe axa ordonatelor înălţimea de
depunere.
Timpul de golire al rezervoarelor (t3) este în funcţie de debitul pompei prin care ţiţeiul este
evacuat din rezervor în staţia următoare sau direct în rampa de încărcare.
Timpul de golire al unui rezervor va fi dat de:
t3 = t1 + t2 (1.6)
Și deci timpul de golire al unui rezervor va fi:
Vrezervor m3
t 3=
Qpompa h [ ] (1.7)
Volumul fiecărui rezervor se admite a fi aproximativ egal cu volumul de produs petrolier ce

revine în parcul de rezervoare în timp de 24 ore sau cu necesarul de produse petroliere ce trebuie
livrat.
Acest lucru permite ca producţia zilnică de produs petrolier să se colecteze într-unul din
rezervoarele parcului şi să se construiască un ciclu tehnologic mai raţional.
Capacitatea totală a rezervoarelor depozitului pentru producţia de produse petroliere trebuie să
fie egală cu volumul ce trebuie livrat din parc timp de minim 3 zile.
1.5. Proiectare rezervoare
Condiţiile de bază privind proiectarea rezervoarelor, ce trebuie să fie puse la dispoziţie, sunt:
4* proprietăţile fizice şi chimice ale produsului depozitat (stare de agregare,
temperatura, presiune, presiune de vapori, densitate, vâscozitate,
compoziţie chimică etc.);
5* condiţiile de amplasament (suprateran, semiîngropat, îngropat);
6* condiţiile atmosferice (viteza vântului, încărcări date de zăpadă, regimul
pluviometric, mediul marin, mediul continental, natura terenului);
7* încărcări exterioare.
1.6. Fundaţii rezervoare
Rezervoarele metalice se pot aşeza pe fundaţii din inele de beton sau pe perne de nisip.
Condiţiile de bază privind proiectarea fundaţiilor pentru rezervoarele atmosferice cât şi pentru
cele sub presiune sunt:
8* studiile topografice şi de plan general;
9* studiile geotehnice, hidrogeologice şi de laborator.
1.7. Încălzire rezervoare
1.7.1. Răcirea produselor depozitate în rezervoare
Temperatura produsului petrolier depozitat într-un rezervor, va scădea treptat conform relaţiei
(1.8):
t 1−t 0 S k τ
ln = (1.8)
t 2 −t 0 G c
în care:
t1 - temperatura iniţială a produsului din rezervor, °C;
t2 - temperatura finală a produsului din rezervor după un timp de
 ore, °C;
t0 - temperatura medie a mediului înconjurător, °C;
S - suprafaţa totală a rezervorului, m2;
G - cantitatea de produs depozitat, kg;
9
c - căldura specifică a produsului, kcal/kg°C;
k - coeficientul total de transmisie a căldurii (produs/mediu înconjurător)
kcal/ml h °C.
1.7.2. Cantitatea de căldură necesară încălzirii unui rezervor
Cantitatea de căldură necesară încălzirii unui rezervor ce conţine produs petrolie este dată de
relaţia (1.9):
Q = Q1 + Q2 + Q3 [k cal], (1.9)
în care:
Q1 - căldura utilă necesară ridicării temperaturii produsului;
Q2 - căldura necesară topirii parafinei cristalizate (dacă este cazul);
Q3 - căldura necesară compensării pierderilor prin transmisie în mediul
înconjurător.
Q1=G ∙ c ( t 2−t 1 ) [kcal] (1.10)
în care:
t1 - temperatura iniţială a produsului în rezervor, °C;
t2 - temperatura finală a produsului în rezervor, °C;
G - cantitatea de produs din rezervor, kg;
c - căldura specifică a produsului kcal/kg x °C.
βχ
Q 2=G ∙ [kcal] (1.11)
100
în care:
 - procentul de parafină din produs;
 - căldura latentă de topire a parafinei, kcal/kg.
Q 3=k 1 ∙ S (t m−t 0 ) [kcal] (1.12)
în care:
tm - temperatura medie a produsului în timpul încălzirii;
to - temperatura mediului înconjurător.
2 1
t m= t 2+ t 1 (1.13)
3 3
k1 - coeficientul parţial de transmisie a călduri este definit prin urmatoarea
relaţie:
k 1 ∙ S=k l ∙ S l +k f ∙ Sf + k o ∙ S o (1.13’)
în care:
Sl - suprafaţa laterală a rezervorului, [m 2];
Sf - suprafaţa fundului rezervorului, [m2];
So - suprafaţa oglinzii libere de lichid în rezervor [m2];
kl - coeficientul de transmisie produs-aer prin suprafaţa laterală a
rezervorului, [kcal/m2 x h x °C];
kf - coeficientul de transmisie produs-mediu înconjurător prin fundul
rezervorului, [kcal/m2 x h x °C];
ko - coeficientul de transmisie produs-aer prin suprafața oglinzii libere,
[kcal/m2 x h x °C].
După Pektemirov [1], în calculele preliminare aproximative se pot lua următoarele valori ale
acestor coeficienţi:
k l = 4,5  5 [kcal/m2 x h x °C];
kf = 1 [kcal/m2 x h x °C];
ko = 1  1,5 [kcal/m2 x h x °C].
1.7.3. Cantitatea orară de căldură necesară încălzirii unui rezervor
Cantitatea orară de căldură, este funcţie de timpul , în care se face încălzirea rezervorului.
10
Luând în consideraţie notaţiile de la punctele anterioare:
Q 1 +Q 2 kcal
Q= +Q 3 [ ] (1.14)
τ h
Dimensionarea serpentinei de încălzire a rezervorului
Alegerea dimensiunilor geometrice ale serpentinelor folosite la încălzirea produselor

petroliere în rezervoarele cilindrice, metalice cu axă verticală, va fi făcută în conformitate cu SR EN
14015:2005 [2].
1.7.4. Cantitatea de abur necesară încălzirii unui rezervor
Consumul de abur necesar încălzirii unui rezervor este dat de relaţia (1.15):
Q
q= [kg /h] (1.15)
(i−t c )ηa
în care:
Q - cantitatea de căldură necesară încălzirii rezervorului, [kcal/h],
calculată cu relaţia (1.10);
i - entalpia aburului, [kcal/kg];
tc - temperatura condensatului (în practică 100°C);
a - randamentul de utilizare al aburului  0,9.
1.8. Pierderile produselor din rezervoare şi metodele de reducere a acestora
Pierderile produselor se pot clasifica în:

10* pierderi normale - se datoresc, în cea mai mare parte, pierderilor produse
prin evaporare şi în măsură mai mică scăpărilor de lichid prin
neetanşeităţile echipamentului de pompare, ale rezervoarelor, ale
conductelor şi ale armăturilor acestora;
11* pierderi accidentale - se datoresc avariilor, ruperii unei îmbinări sudate,
perforării prin coroziune a conductelor, fundului sau mantalei, defectării
armăturilor etc.
Procentul de pierderi depinde de calitatea produsului pompat, de starea echipamentului, de
condiţiile climaterice şi de regimul tehnologic folosit.
Pentru acelaşi echipament şi acelaşi regim tehnologic, procentul de pierderi va fi cu atât mai
mare, cu cât produsul petrolier depozitat conţine un procent mai mare de substanţe volatile.
Deci, pe lângă diminuarea cantitativă a produsului, pierderile prin evaporare produc şi o
depreciere calitativă a acestuia, deoarece fracţiunile uşoare sunt de obicei şi cele mai valoroase.
1.9. Echiparea rezervoarelor
Toate rezervoarele trebuie prevăzute pe capacul lor cu următoarele armături de siguranţă:

a) sistem blanketing
b) supape de respiraţie;
c) opritoare de flăcări sau ştuțuri de ventilaţie.
1.9.1. Sistem blanketing
Sistem blanketing asigură presurizarea / depresurizarea rezervorului cu gaz inert sau gaz
combustibil, sub presiunea de proiectare a rezervorului.
Sistemul va fi setat sub presiunea de setare a supapelor de respiraţie/ aspiraţie.
Dimensionarea lor se face după SR EN 28300:2008 ŞI SR EN 23251:2006.
11
1.9.2. Supape de respiraţie
Supapele de respiraţie se execută în două tipuri:

- supape cu închidere mecanică;
- supape cu închidere hidraulică numite şi supape de siguranţă (deoarece se montează totdeauna
împreună cu cele cu închidere mecanică) cărora le servesc drept siguranţă în cazul
defecţiunilor mecanice;
Fig. 1.3. Supape mecanice de respirație
Supapele de respiraţie sunt tipizate prin STAS 1468 – 62 (standardul este anulat dar nu a
apărut un înlocuitor) sau se pot procura după specificaţie.
Organele de închidere ale supapelor de respiraţie trebuie să fie astfel dimensionate încât să
poată fi reglate, pentru a asigura deschiderea orificiilor de trecere a gazelor între următoarele limite 
20 mm H2O până la + 200 mm H2O şi - 40 mm H2O, valorile de proiectare ale rezervoarelor.
Supapele de închidere hidraulică se reglează la suprapresiuni mai mari de (25...30) mm H 2O şi
vacuum mai mari de (15...20) mm H 2O decât acelea la care se reglează supapele de respiraţie cu
închidere mecanică, pentru ca ele să intre în funcţiune numai în cazul defectării supapelor cu închidere
mecanică.
Fig.1.4.Supapă de siguranță hidraulică
1.9.3. Opritoare de flăcări
12
Pentru a împiedica propagarea unei flăcări venite din exterior în interiorul rezervorului, se
montează sub supapele de respiraţie şi de siguranţă, opritoare de flăcări.
Fig.1.5.Opritor de flăcări
1.9.4. Diguri
Rezervoarele izolate sau grupurile de rezervoare supraterane sau semiîngropate trebuie să fie
împrejmuite printr-un dig de pământ sau din beton, astfel proiectat încât într-o situaţie de avarie să
poată reţine întreaga cantitate de lichid în cazul unui rezervor izolat, sau 33 60 % din capacitatea
totală de lichid depozitată într-un grup de rezervoare, dar nu mai puţin decât capacitatea celui mai
mare rezervor.
Tabelul 1.4. Capacitatea de reţinere a cuvelor de retenţie

Numărul de rezervoare Clasa lichidului depozitat şi volumul util al cuvei,
cuprinse în cuva de retenţie [% din capacitatea rezervoarelor]
clasa I și II (benzină, motorină) clasa III și IV (țiței, păcură)
1 rezervor 100 % 100 %
2 rezervoare 60 % 50%
3 rezervoare sau mai multe 50 % 40 %
depozite produse petroliere 33 % 33 %
Echipamentul pentru combaterea unui incendiu şi răcirea exterioară la rezervoarele metalice,

cilindrice, verticale este funcție de tipul de substanță utilizată pentru stingerea incendiilor.
În cazul folosirii spumei aeromecanice echipamentul de prevenire şi protecţie pe rezervoare se
compune din :
12* pentru rezervoarele cu capac fix:
13* generatoare de spumă cu cameră de spumare;
14* deversoare de spumă;
15* inel de răcire.
16* pentru rezervoarele cu capac flotant:
17* generatoare de spumă;
18* scuturi de spumă;
20* inel de răcire.
În cazul folosirii spumei chimice echipamentul de prevenire şi protecţie pe rezervoare se
compune din:
13
22* inel de răcire (dacă este cazul).
Capitolul 2
Pierderi de produse petroliere
2.1. Legislația privitoare la determinarea pierderilor de produse petroliere
Conferinţa Naţiunilor Unite pentru Dezvoltare şi Mediu de la Rio de Janeiro, ce s-a desfăşurat

în iunie 1992 şi care a fost considerată cea mai amplă reuniune la nivel înalt din secolul XX, a introdus
pe lângă conceptul de dezvoltare durabilă și “Convenţia-cadru privind schimbările climatice”.
Această convenție a impus decontarea emisiilor gazelor cu efect de seră de către țările
participante semnatare ale declarației, plată ce reprezintă penalități privitoare la cantitățile de gaze de
ardere emise în atmosferă de către consumatorii industriali.
Pentru a putea cuantifica acest tip de emisii s-au elaborat mai multe standarde și directive,
toate având rolul de a determina teoretic și unitar aceste tipuri de emisii și modul lor de calcul.
Cele mai dezvoltate standarde sunt cele publicate de către American Petroleum Institute și
care au fost tipărite în perioada 1989-2017 și anume:
a. Evaporative Loss From External Floating-Roof Tanks, API STANDARD 2517, 1989
[4],
b. Lining of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms, API RECOMMENDED
PRACTICE 652,1997 [5],
c. Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks, API
STANDARD 620, 2002 [6],
d. Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, API STANDARD 653, 2003
[7],
e. Manual of Petroleum Standars, Chapter 19.1, Evaporative Loss from Fixed-Roof
Tanks, 2010 [8],
f. Welded Tanks for Oil Storage, API STANDARD 650, 2012 [9],
g. Inspection Practices for Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks API STANDARD
575, 2014 [10],
În anul 2004 s-a legiferat prin Ordinul 33 al Ministerului Economiei și Comerțului,
coeficienții maximi de consumuri tehnologice, specifici activităților de depozitare, manipulare,
distribuție și transport al produselor petroliere din cadrul Societății Naționale a Petrolului Petrom -
S.A. București și al Societății Comerciale Petrotrans - S.A. Ploiești [1].
Prin acest ordin s-au stabilit coeficienții de consum tehnologic pentru produsele petroliere,
pentru a se stabili cantitățile de produse ce nu se supun accizării.
2.2. Surse de pierderi
În general pierderile de țiței și produse petroliere se pot clasifica funcție de sistemul unde pot
apărea în:
a. Pierderi subterane (mai ales în cazul exploatărilor de țiței) provenite ca urmare:
- a comunicării dintre straturile productive datorită unor greșeli în cimentarea sondelor
(scurgeri din coloană sau în spatele coloanei),
- a greșelilor ce pot apare în timpul forajului (scăparea sondei de sub control, găurirea unui strat
neproductiv și comunicarea cu stratul productiv),
- a greșelilor la punerea în funcțiune a sondelor (fisurarea unui strat mai mult decât ceea ce este
necesar pentru curgerea țițeiului, fisurarea unui strat care ulterior va comunica cu o cavernă,
fisurarea unui strat de sare).
b. Pierderi de suprafață care pot apărea în sistemul:

- Instalațiilor de recepție pentru pompare și transport pe conducte, CF și auto,
14
- Echipamentelor de extracție a țițeiului (extracție, transport, prelucrare și depozitare în
câmpurile petroliere).
Pierderile de ţiţei, produse petroliere și condensat care pot apare în sistemul de transport și
depozitare, se clasifică în funcţie de natura cauzelor care le produc în:
- pierderi reale,
- pierderi aparente.
Pierderile reale sunt pierderile ce pot apare din cauze obiective și anume:
- pierderile datorate fenomenului de evaporare a produselor petroliere depozitate sau
chiar în timpul transportului,
- pierderile ce apar la curaţirea rezervoarelor ca urmare a eliminării șlamului depus pe
fundul rezervoarelor și pe pereții acestuia (în interstițiile corozive ale mantalei rezervorului),
- pierderi ce apar la curățirea depunerilor de parafină (când se elimină și țiței),
- pierderi ce apar la transportul succesiv pe conducte (în dopul de amestec),
- pierderi de produs petrolier aflat în emulsie (apă în țiței sau țiței în apă) sau antrenat
de apa (după separarea din ţiţei sau din condensat), care se scurge din rezervoarele de depozitare sau
din cisternele de transport,
- pierderi ce pot apare la umplerea sau golirea cisternelor auto şi CF.
-neetanşeităţi ale sistemelor de extracție, tratare, transport, depozitare și prelucrare a
țițeiului, produselor petroliere și a gazolinei.
Pierderile aparente de produse petroliere se produc din cauze subiective, cum ar fi:
-erori de măsură: citirea eronată a nivelului de produs, determinarea eronată prin
calcul sau în laborator a densității, citirea eronată a temperaturii,
-calibrare neconformă a rezervoarelor,
-încălzire insuficientă a cisternelor CF (rămânând produs petrolier pe pereții
vagonului după descărcare),
În depozitele de carburanţi şi lubrifianţi, din totalul pierderilor ce se produc, circa 75% îl
reprezintă pierderile prin evaporare, restul datorându-se altor cauze (scurgeri, avarii etc.).
2.3. Cauze generatoare de pierderi
Cauza generatoare de pierderi, reprezintă factorul care concură la apariţia fenomenului de

pierderi în locurile menţionate drept surse [1].
Principalele cauze generatoare de pierderi la rezervoarele de depozitare, sunt:
- depozitarea în rezervoare de stocare cu capac fix și fără posibilitatea recuperării
vaporilor de produs petrolier,
- durata mare de stocare a produsului,
- temperatura mare a lichidului depozitat,
- operaţiile multiple și concomitente de umplere și golire a rezervoarelor de
depozitare,
- supradimensionarea rezervoarelor de depozitare comparativ cu cantităţile mici de
produs vehiculate sau depozitate,
- lipsa automatizării instalațiilor de transport și depozitare precum şi a mijloacelor
performante de control necesare pentru măsurarea nivelului de lichid din rezervor,
a temperaturii produsului depozitat, determinarea densităţii și a impurităţilor
acesuia,
- îmbinarea prin nituire a virolelor rezervorului,
- inexistenţa posibilităţii de a goli complet rezervorul (pentru reducerea stocurilor
“moarte” sau neevacuabile),
- deversarea produsului prin sistemul de evacuare la supraplin,
- lipsa protecţiei exterioare a rezervoarelor (strat de vopsea cu culoarea adecvată),
funcţie de microclimatul din zonă,
- lipsa protecţiei interioare a rezrevoarelor pentru reducerea acţiunii factorilor
corozivi,
- scurgerea apei și a emulsiilor de tipul țiței în apă din rezervoarele de depozitare cu
15
antrenare de produs,
- evacuarea şlamului la curăţirea rezervoarelor care au un conţinut apreciabil de
produs,
- avarii la sistemul de depozitare urmate de scurgere de produs,
- claviatura comună cu a beneficiarilor sau cu a altor tipuri de produse petroliere la
rezervoarele de recepţie, atât la primirea cât și la livrarea acestora,
- aprecierea subiectivă a momentului apariţiei produsului în scurgerea apei din
rezervor,
- tratarea necorespunzătoare a produsului petrolier care duce la creşterea de
emulsie şi sediment din produsul petrolier curat, peste limita admisă,
- păstrarea sistemelor de prelevare probe deschise (în contact cu aerul exterior).
Cauzele care generează pierderi la conducte şi cisterne auto şi/sau CF sunt următoarele:
- conducte (inclusiv staţiile de pompare) :
- scurgeri la neetanşeităţiile instalațiilor componente (vane, supape de
siguranță, echipamente de măsură și control),
- pompare succesivă a produselor petroliere sau a stocurilor diferite de țiței,
- deparafinarea conductelor,
- reparaţii curente și înlocuiri de tronsoane de conducte,
- avarii provocate sau tehnologice
- cisterne auto şi/sau cazane CF:
-evaporarea produselor în timpul operației de încărcare-descărcare a
produsului şi în timpul transportului (prin respiraţie),
- neetanşeităţi la sistemul de încărcare sau descărcare,
- neetanşeităţi la manlocul cisternelor sau a cazanelor CF,
- erori de măsură a nivelului,
- încălzire insuficientă a cisternelor la descărcare (rămânând produs
remanent),
- spălarea cisternelor și nerecuperarea produsului petrolier antrenat,
- avarii ale sistemelor de încărcare descărcare,
- greşeli de operare în cazul claviaturilor comune de produse petroliere sau cu
alți beneficiari.
2.5. Pierderi prin evaporare
Sunt cele mai importante surse de pierderi, din punct de vedere cantitativ și calitativ și depind în
mod direct de următorii factori:
a. Presiunea de vapori a produsului lichid,
b. Diametrul rezervorului,
c. Înălțimea stocului de produs din rezervor (a spațiului liber rămas între lichid și acoperișul
rezervorului),
d. Variația temperaturii produsului din rezervor,
e. Tipul constructiv al rezervorului,
f. Starea tehnică al rezervorului de depozitare,
g. Frecvența umplerilor și a golirilor rezervorului.
2.6. Mecanismul producerii pierderilor tehnologice la rezervoarele cu capac fix
2.6.1. La depozitare (stocare)
Pierderile tehnologice care apar la depozitarea produselor petroliere și a țițeiurilor în

rezzervorul de stocre se datorează fenomenului de dilatare a amestecului aer-vapori de produs petrolier
(ziua) şi a contracţiei termice a amestecului aer-vapori de produs petrolier (noaptea).
Astfel dilatarea amestecului de vapori-aer din spaţiul de vapori al rezervorului duce la mărirea
presiunii de vapori până la valoarea presiunii maxime de aerisire (care este setată pe supapa de
16
siguranță sau pe supapa de respirație. La atingerea acestei presiuni supapa se deschide și permite
vaporilor de produs petrolier să se disipe în atmosferă.
Răcirea termică a mediului ambiant produce fenomenul invers și anume contractarea
amestecului de vapori-aer şi implicit scăderea presiunii.
Când presiunea din spațiul liber de lichid din rezervor scade sub valoarea presiunii minime de
aerisire (care este setată pe supapa de siguranță sau pe supapa de respirație), aerul din atmosferă
pătrunde în spaţiul de vapori al rezervorului şi devine apoi parţial saturat cu vaporii de la produsul
depozitat.
De asemenea ciclul zilnic de încălzire-răcire datorat razelor solare sau modificării temperaturii
mediului ambiant, duce la modificarea temperaturii capacului şi a mantalei rezervorului. Această
modificare face ca să apară un schimb de căldură între amestecul aer-vapori din spaţiul de vapori al
rezervorului și mantaua rezervorului, provocând o mișcare de convecţie a amestecului de aer-vapori
din spaţiul de vapori al rezervorului.
Totodată evaporarea stratului superior al produsului petrolier lichid aflat în rezervor, se
produce la suprafaţa lichidului, pe măsură ce produsul stocat încearcă să realizeze condiţii de echilibru
cu amestecul de aer-vapori din spaţiul de vapori al rezervorului.
Vaporii de la suprafaţa lichidului se amestecă cu amestecul de aer-vapori şi sunt direcţionaţi
spre zona de “aerisire” prin curenţii de convecţie. Aceștia apar în timpul ciclului zilnic de încălzire-
răcire.
Totodată are loc și fenomenul de difuziune a vaporilor, de la suprafaţa lichidului stocat în
rezervor spre zona de sub “ aerisire”.
Convecţia şi difuzia vaporilor duce la modificarea gradului de saturare a acestora.
2.6.2. În timpul operării
a) în timpul operației de umplere
În timpul umplerii rezervorului, pe măsură ce creşte nivelul lichidului stocat, amestecul de aer
– vapori din spaţiul de vapori al rezervorului se comprimă până când presiunea atinge valoarea
presiunii de “aerisire-evacuare”.
La atingerea valorii de deschidere a supapei, are loc evacuarea vaporilor din spațiul liber al
rezervorului în atmosferă.
Gradul de saturare al vaporilor depinde de timpul scurs între umplerea și golirea rezervorului
și de presiunea de evacuare-aspirație setată pe supapa de siguranță.
b) în timpul operației de golire.
În timpul operației de golire a rezervorului, pe măsură ce scade nivelul lichidului stocat, scade
şi presiunea amestecului aer – vapori din spatiu de vapori al rezervorului, atingând la un moment dat
presiunea de aerisire (sau presiunea de vacuum).
La această valoare are loc fenomenul de aspirație a aerului din atmosferă.
În timpul golirii rapide, volumul produsului stocat evacuat din rezervor este aproximativ egal
cu volumul aerului ce intră în spaţiul de vapori al rezervorului.
Vaporii de la suprafaţa lichidului se deplasează ascendent prin fenomenul combinat de
convecție și difuzie amestecându-se cu aerul care a intrat în spaţiul de vapori al rezervorului.
După terminarea golirii rezervorului, suprafaţa lichidului din rezervor va continua să încerce
să stabilească echilibrul cu spatiul de vapori al rezervorului.
În timpul golirii rezervorului, unele produse aderă ca și o peliculă la suprafaţa interioară a
mantalei şi se evaporă ajutând la procesul de saturare al spaţiului de vapori al rezervorului [1].
17
2.6.3.Variabilele care determină pierderile tehnologice prin evaporare la rezervoarele cu capac fix.
La depozitare.
a) Volumul spaţiului de vapori
Înalţimea spaţiului de vapori reprezintă înălţimea unui cilindru de diametru D, al cărui volum
este echivalent cu volumul spaţiului de vapori al unui rezervor cu capac fix inclusiv volumul de sub
capac sau dom [1].
Volumul spaţiului de vapori depinde de :
a. forma capacului;
b. înaltimea capacului;
c. diametrul rezervorului.
Marimea spaţiului de vapori deasupra lichidului este direct proporţională cu înălţimea golului,
cu cât această înălţime este mai mare, cu atât pierderile tehnologice sunt mai mari, deoarece un volum
mai mare de vapori va aspira mai mult aer la declanșarea supapei de siguranță.
b).Densitatea vaporilor
Densitatea vaporilor este direct proporţională cu greutatea moleculară a acestora şi cu

presiunea de vapori la temperatura medie zilnică măsurată la suprafaţa lichidului şi invers
proporţională cu temperatura medie zilnică măsurată la suprafaţa lichidului.
Creşterea densităţii vaporilor determină creşterea pierderilor tehnologice.
De fapt presiunea reală a lichidului condiţionează ritmul consumurilor tehnologice (pentru că
ea dirijează evaporarea) şi depinde de compoziţia şi temperatura produsului.
Concentraţia maximă de hidrocarburi, care se poate forma în vaporii evacuaţi din rezervor,
numită concentraţia de saturare, creşte direct proportional cu presiunea de vapori reală şi deci
implicit cu temperatura ţiţeiului din rezervor.
c) Factorul de expansiune al spaţiului de vapori, este o constantă care depinde de:

 temperatura zilnică a vaporilor din rezervor;
 temperatura ambiantă zilnică;
 absorbţia solară a vopselei rezervorului;
 acțiunea solară totală zilnică;
 temperatura medie zilnică la suprafaţa lichidului;
 presiunea de vapori din rezervor;
 domeniul de presiune a supapei de respiraţie;
 presiunea atmosferică.
d). Factorul de saturare a vaporilor eliminaţi, este de asemenea o constantă care depinde
de :
 presiunea de vapori din rezervor;
 înălțimea spaţiului de vapori din rezervor.
La operare
Variabilele care stabilesc valoric consumurile tehnologice prin evaporare în timpul

operaţiunilor de umplere-golirea rezervoarelor sunt următoarele [1]:
18
a). Greutatea moleculară a vaporilor, reprezintă masa moleculară a unui Kmol de amestec de
hidrocarburi din spaţiul de vapori.
b) Presiunea de vapori calculată la temperatura medie zilnică a suprafeţei lichidului

Prin presiune de vapori se înțelege presiunea la care lichidul se găseşte în echilibru cu vaporii
lui, la o temperatură dată.
c). Cantitatea anuală de lichid pompat, are ca efect modificarea stocului din rezervor.
Dacă umplerea şi golirea rezervorului se fac simultan și în cantităţi egale încât nivelul
lichidului nu se modifică, pierderile tehnologice pentru acest tip de operație sunt neglijabile.
d). Factorul frecvenţă cicluri umplere-golire, care ţine seama de frecvenţa ciclurilor de
umplere-golire, respective [1]:
 Dacă această frecvenţă este mai mare de 36 cicluri/an, amestecul are-vapori ventilat, nu este
saturat cu vaporii din stoc, iar factorul este subunitar (<1) şi se calculează conform relaţiei din
API 2518/1991.
 Până la 36 cicluri/an, KN = 1 (conform API 2518/1991).
Factorul KN se calculează cu relația:
Factorul KN = (180+N)/6N, dacă N > 36 (2.1)

unde :
N = numărul de cicluri (umpleri-goliri/an) se calculează cu formula:
N = 1,3357 · Q/(VLX · ) [cicluri/an] (2.2)
unde:
VLX = volumul maxim de lichid din rezervor, [m3]
 = densitatea ţiţeiului la temperatura din rezervor, [kg/m 3]
VLX = D2 · HLX/4 [m3] (2.3)

unde:
HLX = înălţimea maximă atinsă de lichid în rezervor, [m]
e). Factorul de consumuri tehnologice produs (K P), este o constantă care se foloseşte pentru
a definii efectul diferitelor tipuri de produse care au consumuri tehnologice prin evaporare in tinpul
operarii rezervorului [41].
Pentru produse petroliere rafinate KP = 1 iar pentru țiței acest factor are valoarea de 0,75.
2.7. Mecanismul producerii pierderilor de produse petroliere la rezervorul cu

capac flotant.
2.7.1. Rezervoare cu capac flotant exterior.
La operațía de depozitare-operare.
Sursele de producere a pierderilor de produse petroliere în cazul rezervoarelor cu capac flotant

exterior îl constituie modul de etanşare periferică a capacului flotant şi penetraţiile racordurilor prin
capacul plutitor.
Consumuri tehnologice relative mici rezultă şi din evaporarea lichidului aflat în film pe
mantaua rezervorului pe măsură ce lichidul este aspirat din rezervor [1].
19
Figura 2.1. Rezervor cu capac fix [1]
Figura 2.2. Rezervor cu capac fix-supapă de respirație [1]
20
Factorul predominant în cazul consumurilor tehnologice la etanşarea primara, îl constituie
consumurilor tehnologice datorate vântului.
Acesta poate produce turbulenţă în aerul prezent în orice goluri dintre etanşare şi manta.
Turbulenţa determină aerul proaspăt să se amestece cu vaporii de hidrocarburi din interiorul
golurilor, având drept rezultat reducerea concentraţiei de hidrocarburi din gol şi evaporarea unei
cantităţi mai mari de lichid necesar pentru a restabili condiţiile de echilibru.
Mărimea acestor consumuri tehnologice depinde de suprafaţa golului etanşării periferice şi
adâncimea zonei verticale de contact dintre etanşare şi mantaua rezervorului.
O altă sursă de pierdere o reprezintă și expansiunea amestecului aer-gaz din spaţiul periferic
de vapori ca urmare a variaţiei temperaturii şi presiunii, care provoacă în final evaporarea și ca atare
evacuarea vaporilor din spaţiul periferic.
Alt mecanism posibil îl constituie penetraţia ţesăturii de etanşare de către vapori şi
capilaritatea lichidului în spaţiul periferic înspre mantaua rezervorului, aflată în contact cu aerul de
deasupra etanşării periferice.
Variabilele care determină consumurile tehnologice
a) La depozitare
1. factorul de pierderi tehnologice datorită sistemului de etansare periferică este funcţie de
constucţia rezervorului, tipul etanşării si viteza vântului;
2. factorul de pierderi tehnologice la racorduri/fitinguri depinde de numărul de
racorduri/fitinguri și de viteza vântului;
3. presiunea de vapori;
4. greutatea moleculară a vaporilor stocaţi;
5. tipul de produs depozitat;
6. diametrul rezervorului.
b) La golire.
Variabile care determină pierderile tehnologice prin golire-încărcare a unui rezervor cu capac
flotant sunt :
1. volumul total de lichid pompată din rezervor, care are ca rezultat o descreştere a nivelului
de lichid din rezervor;
2. aderenţa lichidului la rezervor;
3. densitatea medie a lichidului la temperatura medie de depozitare;
4. diametrul rezervorului.
2.7.2. Rezervoare cu capac flotant interior
La depozitare.
Rezervoarele cu capac flotant interior sunt vase cilindrice care au un capac fix deasupra
rezervorului şi o punte plutitoare care se sprijină pe suprafaţa lichidului.
Există două tipuri de rezervoare cu capac plutitor interior :

-rezervor la care capacul fix se sprijină pe coloane (stâlpi) verticale în interiorul acestuia, ceea
ce reprezintă tipul de rezervor cu capac fix cu o punte plutitoare interioară;
- rezervor cu capac fix auto – portant fără coloane exterioare de sprijin.
Pierderile tehnologice prin evaporare au loc în primul rând in timpul depozitării.
Sursele de pierdere includ zona etanşării periferice, penetraţiile/fitingurile prin puntea
plutitoare şi îmbinările din punte.
Aderarea lichidului la mantaua rezervorului rezultă din frecvența umplerilor/golirilor.
Mecanismul consumurilor tehnologice este similar cu cel prezentat la rezervorul cu capac
flotant exterior.
21
La operare.
Mecanismul este similar cu cel al rezervoarelor cu capac flotant exterior.
2.7.3. Variabilele care determină consumurile tehnologice prin evaporare la rezervoarele cu

capac plutitor interior.
a) La depozitare :
- diametrul rezervorului;
- presiune de vapori;
- factorul de pierdere la etanşarea exterioară;
- factorul de pierdere totală la fitingurile punţii;
- factorul de pierdere la sudura punţii;
- factorul de tipul de produs depozitat.
b) La golire rezervorului :
- cantitatea anuală netă de produs trecută prin rezervor asociată cu scăderea nivelului de lichid
din rezervor;
- densitatea medie a lichidului la temperatura medie de depozitare;
- numărul de coloane de susţinere;
- diametrul efectiv al coloanelor de susţinere.
Figura 2.3. Rezervor cu capac flotant exterior [1]
22
Figura 2.4. Rezervor cu capac flotant exterior cu pontoane exterioare [1]
Figura 2.5. Rezervor cu capac flotant exterior cu capac dublu [1]
23
Figura 2.6. Rezervor cu capac flotant interior (dom de aluminiu) [1]
Figura 2.7. Rezervor cu capac flotant interior (cu capac autoportant) [1]
2.8. Mecanismul apariției consumurilor tehnologice la rezervoarele orizontale
Consumurile tehnologice rezultate din evaporarea produsului se manifestă în următoarele

secvenţe: depozitare, încărcare/descărcare.
În cazul rezervoarelor orizontale, suprafaţa de evaporare este condiţionată de nivelul de lichid
astfel: cand vasul se goleşte suprafaţa de evaporare creşte, ajunge la un maxim la mijlocul vasului,
apoi scade.
În calcul se ia o medie a suprafeţelor de evaporare [1].
24
2.9. Mecanismul producerii consumurilor tehnologice la Cisterne CF, Auto
2.9.1. Consumuri tehnologice la descărcare produs din Cisterne CF, Auto
Consumurile tehnologice sunt reprezentate de cantitatea de produs care se evaporă în aerul

intrat în compartimentul din care se descarcă produs. Vaporii rezultaţi din evaporare rămân în cisternă,
constituind vaporii existenti.
2.9.2.Consumuri tehnologice la încărcare produs în Cisterne CF, Auto.
Consumurile tehnologice la încărcare, reprezintă cantitatea rezultată în urma evaporarii când

începe umplerea compartimentului.
Consumurile tehnologice de produs sunt funcţie de modul de încărcare care poate fi: sub
suprafaţa de lichid sau prin cadere liberă cu difuzare.
Consumurile tehnologice la încărcare depind de gradul de saturare a vaporilor din spaţiul de
vapori. La o saturare de zero procente consumurile tehnologice sunt maxime, în timp ce la saturare 95-
100% consumurile tehnologice sunt nule.
Consumurile tehnologice prin evaporare la descărcare/încărcare a cisternelor care fac
transporturi repetate sunt corelate prin procentul de saturaţie al volumului de gaz al cisternei.
2.9.3. Consumurile tehnologice la transport.
Acest tip de pierderi tehnologice depinde de modul de etanşare al capacului manlocului

cisternelor CF, auto.
Dacă cisternele sunt etanşe, având in vedere şi durata scurtă a transportului (câteva zile),
aceste consumuri tehnologice pot fi neglijabile [2].
În situaţia în care capacul manlocului cisternei este neetanş sau lăsat deschis, chiar dacă
lichidul este relativ staţionar, consumurile tehnologice nu mai sunt neglijabile.
Transportul produselor presupune mai multe operatii distincte, fiecare reprezentand o sursa
potentiala de pierderi prin evaporare si faza lichida.
Pierderile la transport au loc în cazul tuturor mijloacelor de transport (rezervor criogenic pe
vapor, cisternă C.F. cisternă auto, butoaie și constau în pierderi în faza vapori formată odată cu
golirea vaselor de transport, care de multe ori se evacuează în atmosferă.
Cantitatea de produs pierdut prin evaporare la descărcare/încărcare depinde de
caracteristicile fizice si chimice ale produsului transportat.
2.10. Mecanismul producerii consumurilor tehnologice la transportul prin conducte

magistrale
Consumurile tehnologice considerate pierderi din rețelele de transport, manipulare și depozitare

provin din:
 transvazare de produse,
 refulări în sistemul de faclă a gazelor sub presiune din conducte, pentru efectuarea lucrărilor
de cuplare sau de remediere a unor defecte,
 umplerea conductelor cu produs după efectuarea lucrărilor de cuplare, remediere defecte,
purjare, etc;
 curaţarea conductelor de impurități cu un curent de gaz inert (azot) sub presiune, după
efectuarea lucărilor de cuplare sau de remediere a defectelor și umplerea conductelor cu
produsul transportat,
 purjarea periodic controlat, pentru eliminarea apei din conducte,
 apariţia unor pori datorită coroziunii și a unor fisuri pe conducte,
 neetanșeități ale îmbinărilor demontabile, datorate unui montaj defectuos, alegerii greșite
a materialului garniturii, sau uzurii în exploatare a garniturilor de etanșare,
 neetanșeități ale echipamentelor dinamice (pompe, compresoare),
25
 evacuări accidentale de produs prin supapele de siguranță ale rezervoarelor de depozitare în
timpul încărcării/ descărcării rezervoarelor.
2.11.Emisiile fugitive
Pierderi ce se produc pe perioada utilizării echipamentelor şi sistemului de conducte în orice

loc al unei locaţii industriale sunt numite și emisii fugitive.
Emisiile fugitive provin dintr-un domeniu larg de surse (conform Figurii 2.8), care include [1]:
 Presgarniturile robinetelor;
 Etanşările arborelui pompelor, etanşările compresoarelor;
 Vase de amestec;
 Racorduri, ajutaje;
 Supape de siguranţă, de suprapresiune, de respiraţie;
 Diferite îmbinari;
 Stuţuri pentru luare probe.
Figura 2.8. Posibile surse de emisii fugitive

Ponderea tipurilor de emisii fugitive într-un sistem petrolier sunt [1]:
15%
10% Supape
Etanşări
Rezervoare
10% 60% Etanşari pompe
5%
Figura 2.9. Ponderea emisiilor fugitive într-un sistem [1]
Acest exemplu scoate in evidenţă importanţa emisiilor din diferite părţi ale instalaţiei şi
alcătuirea unei liste de priorităţi pentru acţiunile de înlăturare a acestora.
26
Capitolul 3
Modul de estimare al pierderilor tehnologice
3.1. Calculul consumurilor tehnologice prin evaporare la rezervoarele cu capac

fix
Pierderile totale de produse petroliere survenite prin evaporare constau în suma pierderilor la
stocare și a pierderilor la operare [1].
LT = LS + LW (3.1)
unde: LS = pierderile la stocare,
LW = pierderile la operare.
Geometria rezervorului cu capac fix este prezentată în figura 3.1.
Figura 3.1. Caracteristicile de calcul pentru un rezervor cu capac fix
Figura 3.2. Model de rezervor cu capac fix
27
Figura 3.3. Model de rezervor cu capac fix
3.1.1.Calculul consumurilor tehnologice la stocare, Ls
Calculul consumurilor tehnologice la stocare, LS, se determină cu relația [13]:

LS = n · VV · WV· KE · KS [lb/an] (3.2)
LS[kg/an] = 0.4536 · LS[lb/an] (3.3)
unde:
- n repezintă numărul zilelor dintr-un an și anume 365 zile/an (pentru rezervoarele
de tranzit),
- n este numărul de predări /an x durata de timp scursă de la primire la predare
rezervor [h] /24, [zile/an] (pentru rezervoarelor de recepţie),
- VV este volumul spaţiului de vapori al rezervorului, [ft 3],
- WV reprezintă densitatea vaporilor, [lb/ft3],
- KE este un factor de expansie al spaţiului de vapori, adimensional,
- KS reprezintă factorul de saturare al vaporilor evacuaţi, adimensional,
VV = D2/4 · HVO [m3] (3.4)
unde:
- D este diametrul rezervorului, [m],
- HVO reprezintă înălţimea spaţiului de vapori, [m],
HVO = HS - HL + HRO (3.5)
unde:
- HS = înălţimea părţii cilindrice a rezervorului, [m],
- HL = înălţimea lichidului in rezervor, [m],
- HRO = înălţimea capacului, [m],
Pentru rezervoare cu capac conic: HRO = 0,0208 · RS (3.6)

Pentru rezervoare cu capac sferic: H RO = 0,137 · RS (3.7)
RS = D/2, [m] (3.8)
3 3
VV[ft ] = 35,32 · VV [m ] (3.9)
28
WV = MV · PVA / R · TLA [lb/ft3] (3.10)
unde:
MV = masa moleculară a vaporilor, [lb/lb-mole],
Conform API, pentru ţiţeiuri MV = 50 lb/lb-mole.
Pentru o mai mare exactitate a calculului, M V se poate determina experimental prin analiza
cromatografica a gazului din rezervor.
MV [lb/lb-mole] = 0,4536 · MV[kg/kmol] (3.11)
- PVA este presiunea de vapori a produsului la temperatura medie de la suprafaţa
acestuia, [psia],
- R reprezintă constanta gazelor [R=10,731 psia ft3/lb-mole · °R],
- TLA reprezintă temperatura medie la suprafaţa produsului, [°R],
PVA = exp (A-B/TLA) [psia] (3.12)
unde : A = 12,82 - 0,9672 · ln RVP (3.13)
B = 7261 - 1216 · ln RVP (3.14)
- RVP reprezintă presiunea de vapori Reid a produsului [psia],
RVP[psia] = RVP[mmHg] / 51,7 (3.15)
TLA = 0,44 · TAA + 0,56 · TB + 0,0079 ·  · i, [°R] (3.16)
unde :
- TAA = temperatura medie anuală pentru zona de amplasare în discuţie, conform
tabelului 3.2.
TAA[°R] = 9/5 TAA[°C] + 491,67 (3.17)
-  = coeficientul de absorţie a razelor solare al vopselei (conform tabelului nr.3.1).
- I = valoarea medie a densităţii de putere radiantă solară, [BTU/ft 2 · zi]
(conform Tabelului 3.2),
I [BTU/ft2 · zi] = 0.131x I[J/m2 · s] = 0.271x I[cal/cm2 · zi] (3.18)
- TB = temperatura de stocare a produsului, °R,
TB[°R] = 9/5 TB[°C] + 491,67 (3.19)
Factorul KE se calculează cu formula:
KE = TV/TLA + (PV - PB)/(PA - PVA) (3.20)
unde :
- TV = variaţia zilnică a temperaturii vaporilor, [°R],
TV = 0,72 · TA + 0,028 ·  · I, (3.21)
- TA = variaţia medie zilnică a temperaturii aerului, [°R],
TA = TAX - TAN (3.22)
- TAX = temperatura maximă medie anuală a aerului,[°R] ,
TAX[°R] = 9/5 TAX[°C] + 491.67 (3.23)
- TAN = temperatura minimă medie anuală a aerului,[°R],
TAN[°R] = 9/5 TAN[°C] + 491.67 (3.24)
- Valorile pentru TAX si TAN sunt prezentate in tabelul 3.2.
- PV = variaţia zilnică anuală a presiunii de vapori, [psia],
PV = 0,5 · (B · PVA · TV)/TLA2 (3.25)
unde: B = se calculează cu formula (3.14),

PVA = se calculează cu formula (3.12),
TV = se calculează cu formula (3.21)
29
Tabelul 3.1.Valoarea absorţiei solare () funcţie de culoarea vopselei rezervorului
Culoare vopsea absorția solară, ,

starea vopselei
BUNA PROASTA
Aluminiu lucios 0,39 0,49
Aluminiu difuz 0,60 0,68
Gri deschis 0,54 0,63
Gri mediu 0,68 0,74
Grund 0,89 0,91
Alb 0,17 0,34
Tabelul 3.2. Date meteorologice necesare calcului consumurilor tehnologice prin evaporare
la rezervoare
Nr. Statia de TAA TAA V V TAN TAN TAX TAX
crt. observatie [°C] [°F] [m/s] [mile/h] [°C] [°F] [°C] [°F]
1. Bucuresti 10,6 51,1 1,4 - 2,4 3,1 - 5,4 1,7 35,1 17,7 63,7
2. Timisoara 10,6 51,1 1,8 - 3,6 4,0 - 8,1 2,3 36,1 16,7 62,1
3. Tg. Jiu 10,8 51,4 1,2 - 4,3 2,7 - 9,6 1,4 34,5 16,5 61,7
4. Arad 10,8 51,4 2,6 - 4,3 5,8 - 9,6 2,0 35,6 16,3 61,3
5. Braila 11,1 52,0 1,5 - 3,1 3,4 - 6,9 1,1 34,0 17,2 63,0
6. Targoviste 9,9 49,8 1,2 - 2,8 2,7 - 6,3 1,7 35,1 17,7 63,7
7. Ploiesti 10,6 51,1 2,3 - 3,1 5,1 - 6,9 1,7 35,1 17,7 63,7
8. Craiova 10,8 51,4 1,2 - 4,3 2,7 - 9,6 1,4 34,5 16,5 61,7
9. Slatina 10,8 51,4 1,2 - 3,4 5,1 - 6,9 1,4 34,5 16,5 61,7
10. Galati 10,5 50,9 2,4 - 5,3 5,4 - 1,1 34,0 17,2 63,0
11,8
11. Braila 11,1 52,0 1,5 - 3,1 3,4 - 6,9 1,1 34,0 17,2 63,0
12. Focsani 9,6 49,3 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7 -0,1 31,8 15,5 60,4
13. Constanta 11,2 52,2 2,4 - 4,3 5,4 - 9,6 2,1 35,8 17,1 62,8
14. Bistrita 8,2 46,8 0,8 - 2,3 1,8 - 5,2 0,1 32,2 14,8 58,6
15. Tg. Ocna 9,6 49,3 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7 -0,1 31,8 15,5 60,4
16. Tecuci 9,6 49,3 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7 -0,1 31,8 15,5 60,4
17. Tg. 9,6 49,3 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7 -0,1 31,8 15,5 60,4
Secuiesc
18. Moreni 9,9 49,8 1,2 - 2,8 2,7 - 6,3 1,7 35,1 17,7 63,7
19. Onesti 9,6 49,3 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7 -0,1 31,8 15,5 60,4
20. Dragasani 10,4 50,7 1,2 - 2,4 2,7 - 5,4 1,4 34,5 16,5 61,7
21. Videle 10,6 51,1 1,4 - 2,4 3,1 - 1,7 35,1 17,7 63,7
5,4
TLA = se calculează cu formula (3.16)

PB = domeniu supapă respiratie, [psia]
-Pentru rezervoarele asamblate prin buloane sau nituri: PB = 0,

- Pentru rezervoarele asamblate prin sudare: PB = 0,06 psia,
- PA = presiunea atmosferică, [psia]
PA [psia] = PA[mmHg]/51,7 = 14,7 (3.26)
30
Tabelul 3.3. Valoarile medii lunare si anuale ale densitătii de putere radiantă solară (i)
zona Unitatea Ian. Febr. Martie aprilie Mai Iunie Iulie
geografică de
masură
cal/cm2xzi 131 196 270 361 438 566 645
Muntenia+ J/m2s 64 95 131 175 212 274 312
Oltenia BTU/sq.ft.zi 484 723 996 1332 1613 2086 2376
cal/cm2xzi 149 194 247 358 456 591 689
Dobrogea J/m2s 72 94 120 173 221 286 334
BTU/sq.ft.zi 550 716 910 1321 1682 2178 2540
cal/cm2xzi 113 171 300 346 414 477 560
Ardeal J/m2s 55 83 145 168 201 231 271
BTU/sq.ft.zi 418 632 1106 1277 1527 1759 2064
cal/cm2xzi 126 150 252 345 437 540 589
Moldova J/m2s 61 73 122 167 211 261 285
BTU/sq.ft.zi 466 552 929 1270 1610 1990 2170
cal/cm2xzi 112 167 283 357 435 503 590
Banat J/m2s 54 81 137 173 210 243 286
BTU/sq.ft.zi 411 616 1044 1314 1602 1853 2176
zona Unitatea August Sept. Oct. Nov. Dec. Anual

geografică de
masură
cal/cm2xzi 603 463 347 150 102 349
Muntenia+ J/m2s 292 224 168 73 49 169
Oltenia BTU/sq.ft.zi 2222 1707 1278 554 375 1288
cal/cm2xzi 632 482 315 160 123 360
Dobrogea J/m2s 306 233 152 78 59 174
BTU/sq.ft.zi 2392 1778 1161 591 452 1326
cal/cm2xzi 520 411 307 138 87 315
Ardeal J/m2s 252 199 149 67 42 152
BTU/sq.ft.zi 1917 1515 1131 510 322 1160
cal/cm2xzi 545 412 230 125 98 318
Moldova J/m2s 264 199 131 60 48 154
BTU/sq.ft.zi 2009 1518 994 460 362 1173
cal/cm2xzi 554 451 317 134 104 328
Banat J/m2s 268 218 153 65 50 159
BTU/sq.ft.zi 2040 1662 1167 492 382 1208
Factorul KS, se calculează cu formula:

KS = 1/(1 + 0,1739 PVA HVO) (3.27)
unde:
- PVA = se calculează cu relaţia (3.12),
- HVO = se calculează cu relaţia (3.5), [m].
3.1.2. Calculul consumurilor tehnologice la operare (umplere-golire)
Ecuaţia de calcul a consumurilor tehnologice la operare - L W este [13]:

LW = 8,403 · 10-3 · (MV · PVA · Q · KN · KP)/ [lb/an] (3.28)
LW [Kg/an] = 0.4536 · LW [lb/an] (3.29)
unde:
- MV este masa moleculară a vaporilor ,[lb/lb-mol],
- MV = 50 lb/lb-mole,
- PVAreprezintă presiunea de vapori a produsului la temperatura medie de la
suprafaţa lichidului, [psia],
- PVA se calculează cu formula (3.12),
31
- Q reprezintă cantitatea anuală de produs pompat în rezervor, [kg/an],
-  este densitatea ţiţeiului la temperatura din rezervor, [kg/m 3],
- KN este un factor ce definește frecvenţa de cicluri umplere-golire,
- KP este un factor ce definește produsul depozitat,
Factorul KN = (180+N)/6N, dacă N > 36 (3.30)
KN = 1 dacă N  36 (3.31)
unde :
- N care reprezintă numărul de cicluri (umpleri-goliri/an) se calculează cu
formula:
N = 1,3357 · Q/(VLX · )[cicluri/an] (3.32)
- VLX reprezintă volumul maxim de lichid din rezervor, [m3],
-  este densitatea ţiţeiului la temperatura din rezervor, [kg/m 3],
VLX = D2 · HLX/4 [m3], (3.33)
- HLX reprezintă înălţimea maximă atinsă de lichid în rezervor, [m],
Factorul KP este adimensional şi pentru ţiţei are valoarea:
KP = 0,75
3.1.3. Influența parametrilor tehnologici asupra valorii consumurilor tehnologice prin

evaporare la un rezervor cu capac fix
Pentru a studia influența parametrilor tehnologici asupra cantității de produs petrolier ce s-ar
putea evapora s-a efectuat pe un soft creat special pentru această lucrare o serie de simulări.
Datele sunt prezentate mai jos.

Date necesare pentru calculul consumurilor tehnologice:
- diametrul rezervorului, D = 18 m,
- înălţimea mantalei rezervorului, HS = 13 m,
- înălţimea medie a lichidului în rezervor, H L = 5 m,
- înălţimea maximă a lichidului în rezervor, HLX = 12 m,
- tipul capacului: sferic,
- culoarea vopselei la exteriorul rezervorului: bronz,
- amplasare rezervor: Pitești,
- temperatura ţiţeiului depozitat, TB = 30°C
- presiunea de vapori Reid, determinată experimental în laborator
RVP = 100 mmHg
- cantitatea de ţiţei introdusă în rezervor, Q = 200106 kg/an
- densitatea ţiţeiului la temperatura din rezervor,  = 800 kg/m3
- temperatura medie lunară sau anuală a aerului, T AA = 10,8°C
- temperatura maximă medie anuală a aerului, TAX = 16,5°C
- temperatura minimă medie anuală a aerului, TAN = 1,4°C
- densitatea de putere radiantă solară, i = 349 cal/cm 2 zi
- presiunea atmosferică, PA = 760 mmHg.
Piederi la stocare, Ls:

LS = n · VV · WV· KE · KS (lb/an)
n = 365 zile/an
a. Calculul VV:
VV = D2/4HVO
D = 18 m
HS = 13 m
HL = 5 m
HRO = 0,137 · D/2 = 0,137 · 18/2 = 1,23 m
HVO = HS - HL + HRO = 13 - 5+ 1,23 = 9,23 m
32
VV = 182/4 · 9 = 2348,32 m3
VV = 35,32 · 2348,32 = 82942,70 ft3
b. Calculul WV:
WV = MV · PVA / R · TLA
MV = 45,36 lb/lb-mole
PVA = exp (A-B/TLA)
RVP[psia] = RVP[mmHg] / 51,7 = 100 / 51,7 = 1,93
A = 12,82 - 0,9672 · ln(RVP) = 12,82 - 0,9672 · ln(1,93) = 12,182
B = 7261 - 1216 · ln(RVP) = 7261 - 1216 · ln(1,93) = 6458
TLA = 0,44 · TAA + 0,56 · TB + 0,0079 ·  · i, [°R]
TAA[°R] = 9/5 TAA[°C] + 491,67 = 511,11 °R
TB[°R] = 9/5 TB[°C] + 491,67 = 546,67 °R
 = 0,68 (conform tabelului 3.1)
I = 1288 Btu/ ft2 zi (conform tabelului din anexa 3.3)
TLA = 537 °R
PVA = exp (12,182 -6461/537) = 1,17 psia
R = 10,731 psia. ft3/ lb-mole.°R
WV = 50 · 1,17 / 10,731 · 537 = 0,0092 lb/ft3
c. Calculul factorului KE:
KE = TV/TLA + (PV - PB ) / (PA - PVA)
TV = 0,72 · TA + 0,028 ·  · I,
TA = TAX - TAN
TAX[°R] = 9/5 TAX[°C] + 491.67 = 521,37°R
TAN[°R] = 9/5 TAN[°C] + 491.67 = 494,19°R
Valorile pentru TAX si TAN sunt prezentate în tabelul 3.3.
TA = 27,18 °R
TV = 44,09 °R
PV = 0,5803 psia
PA[psia] = PA[mmHg] / 51,7 = 14,70
PB = 0 pentru rezervoare asamblate prin nituire
KE =0,1249
d. Calculul factorului KS:
KS = 1/(1 + 0,1739 · PVA · HVO)
KS = 0,346
e. Pierderile prin evaporare la stocare sunt:
LS = n · VV · WV· KE · KS
LS = 121204,4763 lb/an
LS[kg/an] = 0,4536 · LS[lb/an] = 5497
Pierderi la operare (umplere-golire), LW
a. Ecuaţia de calcul a consumurilor tehnologice la operare este:
LW = 8,403 · 10-3 · (MV · PVA · Q · KN · KP)/ , [lb/an]

LW [Kg/an] = 0.4536 · LW [lb/an]
MV = 45,36 lb/lb-mol
Q = 200 · 106 Kg/an
PVA = 1,17 psia
N = 1,3357 · Q/(VLX · )
VLX = D2 · HLX/4 = 3052,08,4 m3
N = 109 cicluri/an
pentru N > 36, factorul KN = (180+N)/6N
KN = (180+64)/6 · 64 = 0,6354
33
b. Factorul KP pentru ţiţei are valoarea:
KP = 0,75
LW =37083,88 lb/an
LW = 37083,88 lb/an · 0,4536 = 16821 kg/an
Piederile prin evaporare pentru acest caz sunt:

LT = LS + LW = 5497 + 16821= 22319 kg/an
A. Influența densității asupra pierderilor prin evaporare
Tabelul 3.4 Influența densității asupra pierderilor prin evaporare

Densitate Pierderi la stocare Pierderi la evaporare Pierderi prin evaporare
0,700 5497,84 17729,68 23227
0,720 5497,84 17527,82 23025,66
0,740 5497,84 17336,85 22834,70
0,760 5497,84 17155,94 22653,78
0,800 5497,84 16821,24 22319,09
0,860 5497,84 16377,58 21875,43
0,880 5497,84 16243,14 21740,99
0,900 5497,84 16114,67 21612,52
0,920 5497,84 15991,79 21489,64
Figura 3.4. Variația cantității de țiței pierdută prin evaporare (kg/an) funcție de densitatea țițeiului
(kg/m3)
34
B. Influența culorii rezervorului asupra pierderilor prin evaporare
Tabelul 3.5. Influența culorii rezervorului asupra pierderilor prin evaporare
Culoare pierderi la pierderi prin
vopsea absorția depozitare , pierderi la evaporare,
solară, a, kg/an manipulare, kg/an kg/an
Alb 0.17 3013 14961 17974
Aluminiu
0.39 4050
lucios 15741 19761
Gri
0.54 4787
deschis 16292 21079
Aluminiu
0.6 5089
difuz 16517 21606
Gri mediu 0.68 5497 16821 22319
Grund 0.89 6605 17641 24246
Tabelul 3.6. Absorția solară funcție de culoarea vopselei
Culoare vopsea absorția solară, ,

starea vopselei
BUNA PROASTA
Alb 0,17 0,34
Aluminiu lucios 0,39 0,49
Gri deschis 0,54 0,63
Aluminiu difuz 0,60 0,68
Gri mediu 0,68 0,74
Grund 0,89 0,91
Tabelul 3.7. Influența culorii rezervorului asupra pierderilor prin evaporare (culori
deteriorate)
Culoare pierderi la pierderi prin
vopsea absorția depozitare, pierderi la evaporare,
solară, a, kg/an manipulare, kg/an kg/an
Alb 0.34 3810 15560 19370
Alumini
0.49 4539
u lucios 16106 20645
Gri
0.63 5241
deschis 16630 21871
Alumini
0.68 5497
u difuz 16821 22318
Gri
0.74 5809
mediu 17052 22861
Grund 0.91 6713 17721 24434
35
Figura 3.5. Variația cantității de țiței pierdută prin evaporare (kg/an) funcție de culoarea
rezervorului (absorția solară-culoare nedeteriorată)
Figura 3.6. Variația cantității de țiței pierdută prin evaporare (kg/an) funcție de culoarea
rezervorului (absorția solară-culoare deteriorată)
36
C. Influența înălțimii medii de depozitare a țițeiului în rezervor asupra pierderilor prin
evaporare
Figura 3.7. Variația cantității de țiței pierdută prin evaporare (kg/an) funcție de înălțimea medie a
țițeiului depozitat (densitate medie 0,800 kg/mc)
e
Tabelul 3.8. Influența înălțimii medii a țițeiului din rezervor asupra pierderilor prin
evaporare
Pierderi la Pierderi la
Înaltimea depozitare, manipulare, Pierderi prin
medie,m kg/an kg/an evaporare, kg/an
12 3277 17721 20998
10 4812 17721 22533
8 5782 17721 23503
6 6451 17721 24172
5 6940 17721 24661
2 7312 17721 25033
D. Influența zonei de amplasare a rezervorului de depozitare
Tabelul 3.9. Influența zonei de amplasare asupra pierderilor prin evaporare

Pierderi
Pierderi prin prin Pierderi prin
Zona de amplasare depozitare manipulare evaporare
Braila 5572 17490 23062
Targoviste 5853 17442 23295
Bistrita 5149 16582 21731
Focsani 5397 17034 22431
Timisoara 5402 17434 22836
Arad 5400 17496 22896
Targu Jiu 5782 17721 23503
Bucuresti 5898 17658 23556
Constanta 5793 17845 23638
37
Figura 3.8. Variația cantității de țiței pierdută prin evaporare (kg/an) funcție de zona de amplasare
(densitate medie 0,800 kg/mc)
Concluzii
Analiza procentului de pierderi la depozitare ne indică că influența cea mai mare referitor la
cantitatea de țiței estimată a fi pierdută o are densitatea produsului.
Tabelul 3.10. Procentul de pierderi de țiței (estimat) funcție de parametru de influență și

ecuațiile de determinare a pierderilor funcție de parametru analizat
Procent de pierderi Relația de calcul Indicele de corelație a
Parametru de de țiței (estimat) datelor experimentale cu
influență Kg de țiței datele calculate
pierdut/tonă de R2
produs manipulată
(maxim)
Densitate 0,116 y = -20512x3 + 60011x2 - 0,9999
64508x + 46015
Culoare 0,121 y = -678.21x4 + 1711.8x3 - 1
rezervor – 635.78x2 + 8333.9x + 16552
stare bună
Culoare 0,122 y = -678.21x4 + 1711.8x3 - 1
rezervor – 635.78x2 + 8333.9x + 16552
stare precară
Inălțime 0,125 y = -1.3497x4 + 37.32x3 - 0,9992
medie a 386.59x2 + 1385.6x + 23533
țițeiului
Zona de 0,118 y = -2.3993x6 + 75.409x5 - 0,8848
amplasare 930.23x4 + 5662.2x3 -
17406x2 + 24440x + 11243
Analiza pierderilor (estimate conform metodologiei de calcul API ) ne arată că pentru a avea
cele mai mici pierderi prin evaporare la rezervoarele cu capac fix trebuie îndeplinite următoarele
condiții:
a. Culoarea este ideală să fie albă,
b. Spațiu de vapori cât mai mic,
38
În partea a doua a aplicațiilor s-a analizat diferențele dintre cantitățile de benzină normate și
calculate conform standardelor în vigoare, care s-ar putea pierde prin evaporare la depozitare în
rezervoare cu capac fix.
Se observă necesitatea de a efectua calcule pentru a se determina corect această valoare a
pierderilor de produse petroliere.
Tabelul 3.11. Diferențe între valorile normate și calculate la depozitare benzină, rezervor cu
capac fix și inălțime produs de 0,25 m.
capacitate
rezervor, mc normata, kg/zi calculata, kg/zi diferențe, kg/zi
30 4.56 1.18 3.38
50 7.6 2.1 5.5
80 13.74 3.4 10.34
100 16.29 11.28 5.01
cantitate benzină evaporată,

kg/zi, zona câmpie
Figura 3.9. Diferențe între valorile normate și calculate la depozitare benzină, rezervor cu capac
fix și inălțime produs de 0,25 m
3.2. Modalitatea de calcul a pierderilor de țiței (tehnologice) prin evaporare la

rezervoarele cu capac flotant
Modalitatea de calcul a consumurilor tehnologice prin evaporare la rezervoarele cu capac

flotant este realizată conform standarului API 2517.
Pierderile totale estimate de țiței la depozitare în rezervoare cu capac flotant, L T, este dată de
suma consumurilor tehnologice la stocare, LS, şi la operare, LW.
LT = LS + LW (3.34)
3.2.1. Estimarea consumurilor tehnologice (pierderi de țiței) la stocare, LS
Pierderile de țiței la stocare LS, pot fi estimate prin relația:

LS = (Fr · D + Ff) · P* · MV · Kc [lb/an] (3.35)
LS [Kg/an] = 0,4536 · LS[lb/an]
(3.36)
În relația 3.35 avem:
- Fr este un factorul de pierdere prin sistemul de etanşare [ lb-mol/ft · an],
39
- D reprezintă diametrul rezervorului, [ft],
- Ff este factorul de pierdere prin armăturile capacului, [lb-mol/an],
- P* reprezintă o funcţie ce definește presiunea de vapori, adimensional,
- MV reprezintă masa moleculară a vaporilor stocati [lb/lb-mol],
- Kc este un coeficient legat de produsul stocat, adimensional.
Fr = Kr · Vn [lb-mol/ft · an] (3.37)
- Kr reprezintă un coeficient de pierdere prin sistemul de etanşare
[lb-mol/(mile/h)n·ft·an],
- Kr se stabileşte conform tabelului 3.12,
- V este intensitatea medie a vântului, [mile/h], conform tabelului 3.13,
V [mile/h] = 2,237 x V [m/s] (3.38)
- n reprezintă un exponent, adimensional, care caracterizează viteza vântului,
conform tabelului 3.14.
Fr se poate determina cu relația 3.37 sau din diagramele din figurile 3.10, 3.11, 3.12, 3.13
funcţie de tipul constructiv al rezervorului şi sistemul de etanşare.
Tabelul 3.12. Factorii de pierdere prin sistemul de etanşare, K r şi n

TIPUL ETANŞARE MEDIE ETANŞARE FOARTE
CONSTRUCTIV AL BUNĂ
REZERVORULUI SI
SISTEMUL DE ETANŞARE Kr n Kr n
lb-mol/ lb-mol/
(mile/h)n·ft·an (mile/h)n·ft·an
REZERVOARE ASAMBLATE PRIN SUDARE
Etanşare cu sabot
metalic 1,2 1,5 0,8 1,6
- etanşare primară
-etanşare secundară
montată pe sabot 0,8 1,2 0,8 1,1
- etanşare secundară
montată pe capac 0,2 1,0 0,2 0,9
Etanşare cu
anvelopă elastică cu
umplutură în contact 1,1 1,0 0,5 1,1
cu lichidul
- cu ecran de protecţie 0,8 0,9 0,5 1,0
Etanşare cu
anvelopă elastică cu 1,2 2,3 1,0 1,7
spaţiu de vapori
- cu ecran de protecţie 0,9 2,2 1,1 1,6
REZERVOARE ASAMBLATE PRIN NITUIRE
Etanşare cu sabot
metalic 1,3 1,5
-etanşare secundară
montată pe sabot 1,4 1,2
montată pe capac 0,2 1,6
40
Etanșare
primară
Factorul de pierdere prin sistemul de emisie, lb-mol/ft · an

Etanșare
primară și
etanșare
secundară
montată pe
sabot
Etanșare
primară și
etanșare
secundară
montată pe
ramă
Viteza vântului V mile/h
Linia continuă-sistem de armături cu etanșare medie
Figura 3.10. Factorul de pierdere prin sistemul de etanșare pentru un rezervor îmbinat prin sudare cu
sistem de etanșare de tip sabot metallic
41
Etanșare
Etanșare
primară
primară
Etanșare Etanșare
primară și primară și
etanșare etanșare
secundară secundară
montată pe montată pe
sabot Etanșare
sabot
primară și
Etanșare
etanșare
primară și
secundară
etanșare
montată pe
secundară
ramă
montată pe
ramă
sistem primar de etanșare cu anvelopă elastică cu umplutură în contact cu lichidul
42
Etanșare primară
Etanșare primară
cu ecran de
Factorul de pierdere prin sistemul de emisie, lb-mol/ft · an protecție
Etanșare primară și
etanșare secundară
montată pe rama
capacului
Etanșare primară
Etanșare primară
cu ecran de
protecție
montată pe rama
capacului
sistem primar de etanșare cu anvelopă elastică cu umplutură și cu spațiu de vapori între lichid și
etanșare
43
Etanșare primară
Factorul de pierdere prin sistemul de emisie, lb-mol/ft · an montată pe sabot
montată pe rama
capacului
sistem primar de etanșare cu anvelopă elastică cu umplutură și cu spațiu de vapori între lichid
contact și etanșare
44
Factorul Ff se determină din figurile 3.14, 3.15 funcţie de tipul constructiv al capacului.
Viteza vântului
Diametrul rezervorului, feet

Figura 3.14. Factorul total de pierderi prin armături pentru un rezervor cu capac flotant cu pontoane
45
Viteza vântului
Diametrul rezervorului, feet

Figura 3.15. Factorul total de pierderi prin armături pentru un rezervor cu capac flotant cu punte
dublă
46
Tabelul 3.13. Viteza medie a vântului în principalele zone de lucru
Nr. Statia de V V
crt. observatie [m/s] [mile/h]
1. Bucuresti 1,4 - 2,4 3,1 - 5,4
2. Ploiesti 2,3 - 3,1 5,1 - 6,9
3. Targoviste 1,2 - 2,8 2,7 - 6,3
4. Tg. Jiu 1,2 - 4,3 2,7 - 9,6
5. Buzău 1,4 - 3,4 3,1 - 7,6
6. Timisoara 1,8 - 3,6 4,0 - 8,1
7. Arad 2,6 - 4,3 5,8 - 9,6
8. Braila 1,5 - 3,1 3,4 - 6,9
9. Tg. Ocna 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7
10. Tecuci 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7
11. Craiova 1,2 - 4,3 2,7 - 9,6
12. Urziceni 2,4 - 5,3 5,4 - 11,8
13. Galati 2,4 - 5,3 5,4 - 11,8
14. Braila 1,5 - 3,1 3,4 - 6,9
15. Slatina 1,2 - 3,4 5,1 - 6,9
16. Oradea 2,2 - 4,0 4,9 - 8,9
17. Focsani 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7
18. Onesti 1,6 - 3,9 3,6 - 8,7
19. Constanta 2,4 - 4,3 5,4 - 9,6
20. Bistrita 0,8 - 2,3 1,8 - 5,2
Pentru determinarea funcţiei presiunii de vapori P*, se foloseşte diagrama din figura 3.16, sau
relația:
P /Pa
p* = 0,5 −2 (3.39)
[ 1+( 1−P /P ) ]
a
în care:
- P este presiunea de vapori reală la temperatura medie de stocare, [psia]
- P se determină din figura 3.17, sau cu relația:
P = exp{[2799/(T+459.6) – 2.227]log10(RVP) – 7261/(T+459.6) + 12.82}
(3.40)
unde :
- T este temperatura produsului stocat [°F] (conform tabelelului 3.13)
- RVP este presiunea de vapori Reid [psia]
- Pa reprezintă presiunea atmosferică medie pentru zona de amplasare a
rezervorului, [psia]
Pa[psia] = Pa[mmHg] / 51,7 = 14,7 (3.41)
- Ta reprezintă temperatura medie anuală a mediului înconjurător, °F
Ta[°F] = 9/5 Ta[°C] + 32 (3.42)
- MV este masa moleculară a vaporilor produsului stocat, [lb/lb-mole]
- MV petru țiței este egală cu 50 lb/lb-mole (conform API)
- Factorul Kc este 0,4 (pentru titeiuri), 1,0 pentru produse rafinate și 1,0 pentru
depozitare condensat.
47
Funcția presiunii de vapori P*
Presiunea reală a fluidului stocat P (psia)

Figura 3.16. Determinarea presiunii de vapori P*
48
Figura 3.17. Determinarea presiunii reale a fluidului stocat P (psia)
49
Tabelul 3.14. Temperatura medie anuală a produsului stocat
CULOARE REZERVOR TEMPERATURA
MEDIE ANUALĂ A
PRODUSULUI
STOCAT, °F
Alb Ta + 0
Bronz - Aluminiu Ta + 2,5
Gri Ta + 3,5
Negru Ta + 5,0
3.2.2. Estimarea consumurilor tehnologice (pierderi de țiței) la operare, Lw
LW, se determină conform standardului API cu relația:

Lw = (0.943 · Q · C · Wl)/D [lb/an] (3.43)
LW[kg/an] = 0,4536 x LW[lb/an] (3.44)
În care:
- Q reprezintă cantitatea de ţiţei vehiculată, [bbl/an],
Q[bbl/an] = 8,403 x Q[kg/an] / Wl[kg/m3] (3.45)
- C este un factor de etanșare, [bbl/1000 ft2],
- Wl reprezintă densitatea medie a produsului stocat la temperatura de stocare,
[lb/gallon],
Wl[lb/gallon] = Wl[Kg/an] / 119,8 (3.46)
- D este diametrul rezervorului, [ft],
C, se determină conform tabelului de mai jos:
Tabelul 3.15. Factorul de etanșare C

STARE MANTA
PRODUS UŞOR PUTERNIC TORCRETAT
STOCAT RUGINITĂ RUGINITĂ Ă
Ţiţei 0,006 0,030 0,60
Component 0,0015 0,0075 0,15
simplu
Benzină 0,0015 0,0075 0,15
Modelele numerice dezvoltate pe piața internațională ține seama de standardele API 2517/1989
si 2518/1991.
În aceste standarde sunt trecute unitățile de măsură în sistem anglo-saxon.
Pentru trecerea în sistem intenațional se utilizează în programele de calcul conversia automată a
acestora.
3.2.3. Modalitatea de calcul al consumurilor tehnologice produse prin evaporare, la stocare

în rezervoare cu capac flotant
Pierderile la stocare, LS
LS = (Fr · D + Ff) · P* · MV · Kc [lb/an] (3.47)
LS[Kg/an] = 0,4536xLS[lb/an]
Calculul lui Fr :
Fr se determină cu relaţia:
Fr = Kr · V n [lb-mol/ft · an] (3.48)
sau, se citeşte în graficul din figurile 3.10, 3.11, 3.12, 3.13, funcție de tipul de etanşare şi
viteza vântului:
(V = 2,7 m/s = 6 mile/h; etanşare primară cu sabot metalic):
Din figura 3.10
50
Fr = 22,26 lb-mole/ft.an (3.49)
Kr si n se determina şi din tabelul 3.12:
Kr = 1,5 lb-mol/(mile/h)n·ft·an
n = 1,5
deci, Fr = 1,5 · 6,0391,5 = 22,265 lb-mole/ft.an

Factorul Ff se determină din figura 3.14 și 3.15, funcţie de tipul constructiv al
capacului, diametrul rezervorului şi viteza vântului.
D = 31 m = 3,281 · 30,48 = 101,17 ft
Rezervor cu capac flotant cu pontoane
Ff = 442,21 lb-mole/an
Pentru determinarea funcţiei P*, se foloseşte diagrama din figura 3.16, sau
formula:
P/Pa
[1+(1-P/Pa)0.5]2 (3.50)
T = Ta + 2,5
Ta[°F] = 9/5 Ta[°C] + 32 = 9/5·13 + 32 = 55,4 °F
T = 55,4 +2,5 = 57,9 °F
RVP[psia] = RVP[mmHg] / 51,7 = 15/51,7 = 2,901
Pa[psia] = Pa[mmHg] / 51,7 = 800/51,7=14,47
P = exp{[2799/(T+459,6) - 2,227]log10(RVP) - 7261/(T+459,6) + 12,82}

P = exp{[2799/(57,9+459,6) - 2,227]log10(2,90) - 7261/(57,9+459,6) + 12,82}
P = 1,29psia
P* = (P/Pa)/[1+(1-P/Pa)0,5]2 = (1,29/15,47)/[1+(1-1,29/15,47)0,5]2
P* = 0,021 psia
MV = 50 lb/lb-mole (conform API)
Factorul Kc = 0,4 (pentru titeiuri)
LS = (22,26 · 101,71 + 442,21 · 0,021 · 50 · 0,4 = 1185,71 lb/an

LS[Kg/an] = 0,4536xLS[lb/an]
LS = 537 kg/an
Pierderi la operare, LW
Date de intrare
- densitatea medie a produsului stocat la temperatura de stocare Wl=800 kg/m3,
- cantitatea de ţiţei vehiculată 150 ·106 kg/an,
- C = 0,006 bbl / 1000 ft2 (conform tabelului 3.15) manta ușor ruginită,
- Diametru rezervor 31 m,
Wl [lb/gallon] = 800 / 119,8 = 6,677
Q = (8,403 · 150 ·106) / 800 = 1,57 · 106 bbl/an
D = 31 m = 3,281 · 30,48 = 101,17 ft
LW, se calculeaza cu formula:

Lw = (0.943 · Q · C · Wl)/D [lb/an]
LW[kg/an] = 0,4536 x LW[lb/an]
Lw = (0.943 ·1,57· 106 · 0,006 · 6,677) / 101,711 = 585,28 lb/an

Lw = 265,48 kg/an
LT = LS + LW = 537,84 + 585,28 = 803,32 kg/an,
51
Tabelul 3.16. Conversia unităților de măsură
Nr Unitatea de Sistem de Coeficient de Unitatea de Sistem de
crt măsură măsură multiplicare măsură obținută măsură
necesară a
fi
transforma
tă
1. m SI 3,281 feet Fps
2. m SI 6,214 · 10-4 mile Fps
3. bar SI 14,5 pounds/sq·in(psia Fps
)
4. °C SI °C·9/5+32 °F Fps
5. °C SI °C·9/5+491, °R Fps
67
6. m3 SI 35,31 cu·ft (ft3) Fps
7. m3 SI 264,2 gallons Fps
8. m3 SI 8,403 barrels (USA) Fps
9. kg SI 2,2046 pounds(lb) Fps
10. pounds(lb) Fps 0,4536 kg SI
11. mile Fps 1609 m SI
12. barrels Fps 0,119 m3 SI
13. feet Fps 0,3048 m SI
14. pounds/sq· Fps 0,06804 atm SI
in (psia)
15. pounds/sq· Fps 51,7 mmHg SI
in (psia)
16. °F Fps (°F-32)5/9 °C SI
17. °R Fps (°R- °C SI
491,67)5/9
18. °F Fps °F+459,67 °R Fps
19. °R Fps °R-459,67 °F Fps
20. lb/gal Fps 119 Kg/m3 SI
21. lb/ft3 Fps 16 Kg/m3 SI
22. Kg/m3 SI 0,0625 lb/ft3 Fps
23. Kg/m3 SI 0,0084 lb/gal Fps
52
Figura 3.18. Rezervor cu capac flotant cu membrană simplă [1]
53
Figura 3.19. Rezervor cu capac flotant cu membrană simplă [1]
Figura 3.20. Rezervor cu capac flotant cu flotori dubli [1]
54
Figura 3.21. Rezervor cu capac flotant cu flotori dubli [1]
55
Figura 3.22. Etanșare cu sabot [1]
56
Figura 3.23. Etanșare cu sabot [1]
Figura 3.24. Etanșare primară elastică cu umplutură în contact cu produsul petrolier [1]
57
PARTEA a II-a
DEPOZITAREA GAZELOR
PETROLIERE LICHEFIATE (GPL) ȘI A
GAZELOR NATURALE LICHEFIATE
(GNL)
58
Capitolul 4
Istoria lichefierii gazelor naturale și a gazelor petroliere
Lichefierea gazelor naturale datează din secolul al XIX-lea, atunci când fizicianul englez
Michael Faraday a realizat experimente de lichefiere a mai multor gaze, inclusiv a gazelor naturale [1].
Inginerul german Kart Von Linde a construit primul compresor de răcire, în Munchen în anul
1873. Prima staţie de GNL şi-a început activitatea 44 de ani mai târziu, în vestul statului american
Virginia, în anul 1917 (construcţia acesteia fiind terminate din anul 1912), iar prima staţie comercială
a fost construită tot în Virginia în anul 1939. Următoarea, cea de-a doua staţie de GNL a fost
construită în Cleveland, Ohio în anul 1941 [11] .
Gazul era depozitat în rezervoare la presiune atmosferică.
Industria lichefierii gazului natural a apărut în ţări bine dezvoltate, cu o putere economică
mare. Acest fapt este determinat de cheltuielile mari pe care le presupune construcţia unei staţii de
lichefiere criogenică a gazului natural [12].
Lichefierea gazului natural a crescut posibilitatea ca acesta să fie transportat, pe distanţe mari,
în siguranţă.
În anul 1914, Godfrey Cabot a patentat prima barjă pentru transportul gazelor lichefiate,
fiabilă din punct de vedere tehnic şi satisfăcătoare din punct de vedere economic. Astfel, încep să se
pună bazele transportului maritim. Prima navă transportatoare de GNL, construită în anul 1959, a fost
denumită “The Methane Pioneer” (Figura 4.1).
Figura 4.1. Nava The Methane Pioneer [4]
Ambarcaţiunea avea 26600 mc de GNL în rezervoare confecţionate din aluminiu, aşezate pe

suporţi din lemn, având izolaţie din lemn şi poliuretan. Această navă a transportat încărcătura de GNL
din Lake Charles, L.A., până în Canvey Island, din Anglia (Figura 4.2.).
Figura 4.2. Terminalul de GNL, Canvey Island, UK [15]
Acest eveniment istoric a demonstrat că mari cantităţi de GNL pot fi transportate în siguranţă
peste ocean. În următoarele 14 luni, 7 cargouri au fost duse la destinaţie fără probleme majore. Au
existat probleme, dar acestea au fost minore, probleme obişnuite care nu implică pericole majore.
Anglia a pus bazele unui proiect pentru a putea importa GNL din Venezuela. Până la terminarea
proiectului, a importat din Libia respective Algeria cantităţi gigantice de gaze naturale . Aceste ţări,
fiind mult mai aproape de Anglia au schimbat proiectul.
59
Astfel, Anglia devine prima importatoare de gaze naturale lichefiate, iar Algeria prima
exportatoare [16] .
În SUA, au fost construite între anii 1971-1980 patru terminale: Lake Charles, Everett, Elba
Island şi Cove Point. În anul 1964 Methane Princess & Methane Progress, primele vase comerciale au
navigat între Algeria şi UK. Acestea aveau încărcături de 27400 m³. În anul 1969, începe transportul
de GNL din Alaska în Tokio, cu vasele Polar Alaska şi Arctic Tokio [17].
Transportul până la această dată se făcea în rezervoare prismatice. În 1971, Kvaerner
realizează rezervorul sferic de 8000 m³.
În 1975 rezervoarele de GNL depăşesc pragul de 10000 m³, când francezul Ben Franklin
construieşte rezervorul de 12.000 km³. În 1979,
Formaţiunea internaţională a operatorilor de terminale şi depozite de GNL a impus reguli,
astfel ca operaţiunile din terminalele şi din parcurile de rezervoare de GNL să se desfăşoare în condiţii
de siguranţă (Figura 4.3,4.4).
În lume, există astăzi peste 155 de ambarcaţiuni cu capacităţi de:
 120.000 m³ sau mai mari, aproximativ 125 ambarcaţiuni;
 între 50.000 m³ şi120.000 m³, aproximativ 15 ambarcaţiuni;
 mai mici de 50.000 m³, aproximativ 15 ambarcaţiuni.
Figura 4.3. Rutele de tranport GNL [18]
Pentru că, cu cât cantitatea transportată este mai mare, se cheltuiesc mult mai puţini bani,
tendinţa actuală în lume este construcţia de ambarcaţiuni cu capacităţi de peste 140.000 m³. Cererea tot
mai mare de pe piaţa de GNL a schimbat piaţa globală, astfel s-au făcut cercetări amănunţite la
capitolul GNL, pentru a diminua cât mai mult costurile de producţie şi transport . Este foarte important
ca energia consumată să fie cât mai mică , astfel că, pentru 1 kg de GNL stocat într-un rezervor se
consumă aproximativ 0,25 – 0,3 kw.
Marile ţări exportatoare sunt cele bogate în zăcăminte, şi anume: Algeria, Brunei, Malaezia,
Oman, Trinidad & Tobago, Indonezia, Australia, Libia, Nigeria, Qatar.
Statele importatoare de gaz natural lichefiat sunt următoarele:
 Japonia
 Coreea de Sud
 SUA
 ţări din Europa.
60
Figura 4.4. Rutele de tranport GNL [18]
Figura 4.5. Modul de tranport GNL [18]
România nu este o ţară importatoare de gaz natural lichefiat criogenic GNL. Costurile pentru a
importa GNL sunt foarte mari, deci nu este avantajos din punct de vedere economic, ţările
exportatoare fiind mult prea departe. În prezent, ţara noastră importă gaz natural din Rusia.
Se speră ca în viitor să se implementeze un proiect de importanţă destul de ridicată şi anume
AGRU adică realizarea unie conducte de transport GNL între Azerbaija, Georgia, Romania şi Ungaria
[9].
La ora actuală, în lume există 17 terminale de producţie şi export şi 41 terminale importatoare.
Există de asemenea, aşa cum s-a precizat şi anterior 155 ambarcaţiuni care transportă anual 120
milioane km³ de GNL, şi care au efectuat de-a lungul anilor 40.000 de voiajuri în siguranţă, fără
probleme majore .
61
Figura 4.5. Forma unui rezervor nou de tranport GPL [19]
62
CAPITOLUL 5
GNL ȘI GPL – CONSIDERAȚII TEORETICE
5.1. Gaze Naturale Lichefiate
5.1.1. Considerații teoretice

Atunci cănd există zăcăminte importante de gaze naturale, iar utilizatorii se afla la distanță
mare sau în astfel de condiții încât gazele nu pot fi transportate prin conductă, în stare gazoasă, se
recurge la lichefierea gazelor naturale [10] . Gazele naturale lichefiate sunt frecvent denumite GNL
sau în engleză LNG adică liquefied natural gas. GNL poate fi considerat o sursă complementară de
energie. Fluxul tehnologic de exploatare a GNL cuprinde urmatoarele etape:
 Extracția gazelor naturale combustibile (stare de gaz)
 Transportul gazelor naturale prin conductă
 Lichefierea gazelor naturale(obtinerea metanului lichid)
 Transportul maritim al metanului lichid
 Depozitarea metanului lichid
 Vaporizarea metanului lichid (obținerea metanului in stare de gaz)
 Incălzirea metanului in stare de gaz
 Depozitare / Transportul / Consumul de metan în stare de gaz .
Etapele acestui flux tehnologic presupune o serie de procese termodinamice. Printre cele
posibil implicate se enumeră: transformări termodinamice (incălzire sau răcire izobară, destindere
izentalpă sau izentropă), schimbari de faza (lichefiere, relichefiere, vaporizare), transfer de căldură.
Aceasta inseamnă că metanul , nu numai in stare de gaz, dar și in stare lichidă, prezintă un interes,
crescând, ca agent termodinamic. De menționat că metanul face parte din categoria combustibililor
poluanți, deoarece in urma arderii rezulta gaze cu efect de seră. Depozitarea, transportul si utilizarea
GNL impun, mai mult decât în cazul altor combustibili, respectarea unor proceduri operationale
speciale, privind mentenanta, fiabilitatea, protecția muncii, prevenirea și stingerea incendiilor.
5.1.2.Compoziția gazelor naturale lichefiate

Gazele naturale conțin in cea mai mare proporție metan; celelalte hidrocarburi care intră în
compoziția gazului natural sunt hidrocarburi mai grele decat metanul.
Condițiile de lichefiere sunt impuse de metan, datorită caracteristicilor termodinamice ale
acestuia. Ca urmare gazele naturale lichefiate înseamnă, de fapt, metan lichefiat.
Metanul face parte din categoria fluidelor criogenice, adică a substanțelor utilizate fie în
cicluri de răcire destinate obținerii temperaturilor foarte scazute, fie pentru realizarea lichefierii
proprii. Gazele naturale lichefiate se obțin, de exemplu , prin lichefierea gazelor naturale la
temperaturi scăzute, dar la presiunea atmosferică (foarte puțin mai ridicată). Condițiile de lichefiere
sunt dictate așadar de presiunea, respectiv de temperatura de saturație (vaporizarea / lichifiere)
corespunzătoare acesteia [21].
5.2.Gaze Petrolier Lichefiat

5.2.1.Considerații teoretice
Prin gaze petroliere lichefiate, prescurtat GPL, se înţeleg acele produse petroliere care sunt
constituite din amestecuri variabile de hidrocarburi gazoase (etan, metan, butan) şi care în condiţii
ambiante, sunt în stare de vapori, dar pot fi uşor lichefiate. În România, prin gaz petrolier lichefiat –
notat prescurtat GPL şi comercializat sub denumirea de ARAGAZ – se înţelege produsul petrolier
constituit din amestec de butan (minim 90%) şi propan (maxim 9%) [22].
Denumirea de ARAGAZ este o denumire comercială şi provine din prescurtarea numelui
Astra Română Gaz, a gazului petrolier lichefiat (GPL) cu caracteristicile definite în STAS 66-78,
conţinând, în principal max 12% C3 şi min. 87% C4, cu presiunea de vapori de max. 7,5 bar/500 C. În
conformitate cu prescripţiilor ISCIR, amestecurile de hidrocarburi C1 – C4 sunt încadrate în mai multe
categorii după presiunea de vapori şi masa volumică şi anume : amestecuri de tip A, Ao, B şi C.
63
Aceste amestecuri au următoarele proprietăţi:
 amestecul de tip A: la 700C are o tensiune de vapori ce nu depăşeşte 11 bari şi la 500 C o
masă volumică nu mai mică de 0,525 Kg/l;
 amestecul de tip Ao: la 700 C are o tensiune de vapori ce nu depăşeşte 16 bari şi la 500 C
masă volumică nu mai mică de 0,495 Kg/l;
În comerţ, aceste amestecuri (A şi Ao) se numesc, în mod curent, butan (comercial).
 amestecul de tip B: la 700C are o tensiune de vapori ce nu depăşeşte 26 bari şi la 500C o masă
volumică nu mai mică de 0,450 Kg/l;
 amestecul de tip C: la 700 C are o tensiune de vapori ce nu depăşeşte 31 bari şi la 500C o
masă volumică nu mai mică de 0,440 Kg/l.
Amestecurile de hidrocarburi B şi C sunt denumite commercial propan.
În momentul lichefierii gazelor, volumul se reduce considerabil, determinând depozitarea şi
manevrarea uşoară a acestora. Un volum mic de GPL conţine un volum considerabil de energie
termică potenţială. In momentul utilizării, GPL poate reveni în starea sa de vapori, pentru a fi utilizat
de client ca un combustibil gazos [13].
5.2.2.Moduri de obţinere a GPL-ului

GPL-gazele petroliere lichefiate se obţin atât din gazele naturale propriu zise, din gazele de
sondă şi cele asociate, cât şi din gazele de rafinărie.
 Gazele naturale propriu-zise se extrag din zăcăminte gazeifere şi conţin cantităţi variabile de
metan, etan, propan şi butan.
 Gazele de sondă şi cele asociate provin din zăcămintele de ţiţei şi conţin cantităţi variabile de
hidrocarburi gazoase (metan, etan, propan, butan) cât şi hidrocarburi lichide (pentan, hexan,
heptan, octan).
 Gazele de rafinărie se obţin în instalaţiile de distilare atmosferică a ţiţeiului sau în instalaţiile de
prelucrare distructivă şi în special din procesele termice şi termo catalitice (reformarea, cracarea,
coxarea etc.), de prelucrare a diferitelor fracţiuni petroliere provenite din ţiţei [1].
În UE, peste 90% din gazele petroliere lichefiate se obţin în rafinăriile de petrol [25.26].
Gazele naturale, gazele de sondă şi cele asociate au un conţinut variabil de hidrogen sulfurat,
mercaptani, azot, bioxid de carbon precum şi de sulf, determinate de zăcămintele din care provin.
Pentru a asigura valorile prescrise privind conţinutul în compuşi cu sulf precum şi conţinutul de apă,
gazele petroliere lichefiate sunt supuse unor operaţiuni suplimentare de tratare. Gazele petroliere
lichefiate sunt constituite fie din propan-propene (gaze cunoscute sub denumirea de Propan
Comercial), fie din butan-butene (cunoscute sub denumirea de Butan Comercial), fie din amestecurile
acestor hidrocarburi în proporţie aproape egală [27].
În compoziţia lor sunt cuprinse şi cantităţi mici de hidrocarburi mai uşoare decât propanul
(metanul este practic absent, iar etanul în proporţie de sub 2%).
Hidrocarburile gazoase sunt incolore şi aproape fără miros. Ca atare pentru a fi uşor depistate
organoleptic, în cazul scăpărilor din conducte sau recipiente, când sunt folosite drept combustibil
casnic sau industrial se odorizează cu un agent puternic mirositor, care să indice prezenţa gazelor în
atmosferă până la concentraţii sub o cincime din limita de explozie. Când este folosit în scopuri
tehnologice, gazul petrolier lichefiat poate fi livrat şi inodorizat. Ca odorant, se folosesc produse cu
miros caracteristic, cum sunt compuşii sulfului (mercaptanii, sulfurile, disulfurile) [28,29].
64
Tabel 5.1.Caracteristicile gazelor [24.25]
Nr.crt. Caracteristici Propan Propilenă Izobutan N butan
1. Masă moleculară(kg/kmol) 44,09 42,08 58,52 58,52

2. Greutatea specifică la 15,50C (kg/l) 0,5077 0,522 0,5635 0,5844
3. Presiunea de vapori la 500C (ata) 17,2 21 7 5
4. Temperatura de fierbere, °C 42,07 -44,75 -11,73 -0,5
5. Temperatura de aprindere în aer, °C 446 455 490 430
6. Temperatura de autoaprindere, °C 446 455 543 430
7. Limite de explozie. % vol. de gaze în 1,9 2,0 1,9 1,6
amestec cu aerul 760 mmHg; 200C
- limita inferioară 9,5 10,3 8,5 8,5
- limita superioară
8. Puterea calorifică (kcal/kg) la 0°C şi 12000 11600 11800 11800
760 mmHg
- superioară 11000 10900 10900 10900
- inferioară
Compoziţia chimică a propanului de tip I şi II (extras din STAS 8723-70), se prezintă în

tabelul următor:
Tabelul 5.2. Compoziția chimică a propanului de tip I și II
Caracteristici Tip I Tip II
Compoziţie chimică, % masă:
- propan, min 92 93,5
- hidrocarburi (C2), total max.* 5 2,5
- etaan, max. 2 2
- propilenă, max. 2 2
.
Sulf total, mg/m3N, max. 100
Apă, % max.** 0,05
65
CAPITOLUL 6
GENERALITĂŢI ŞI PROPRIETĂŢI ALE GAZELOR NATURALE LICHEFIATE (GNL)
6.1.Generalități
Gazul natural lichefiat (prescurtat GNL) este format din gaz natural (în special Metan) şi
condensat în stare lichidă. Când este răcit la -165 ºC şi la 1 atm, gazul natural devine lichid curat,
ocupând de 600 de ori mai puţin spaţiu şi dând posibilitatea de a fi transportat practic cu ambarcaţiuni
(vase), special proiectate. Gazul natural lichefiat oferă o energie comparabilă cu cea a combustibililor
petrolieri şi produce o poluare mai mică, dar costul de producţie este mai mare şi necesită o depozitare
destul de costisitoare în depozite criogenice [30,31].
Condiţiile de condensare ale gazului natural depind de o compoziţie precisă a acestuia, de
piaţa pe care va fi vândut şi de procesele la care va fi folosit. Gazul natural se lichefiază la o
temperatură între -120 şi -170 grade Celsius (metanul pur lichefiază la –161 ºC) şi presiuni de la 1 la
60 atm .
Gazului natural condensat îi este redusă presiunea pentru ca apoi să poată fi depozitat şi
transportat mai uşor. Densitatea GNL este de aproximativ 0.41 – 0.5 kg /l faţă de cea a apei care este
de 1 kg /l. GNL nu are o energie specifică pentru că este făcut din gaze natural (acestea au în
compoziţie mai multe gaze ). Energia depinde de gazul folosit în procesul de lichefiere [1].
Gazul natural se supune unui proces de tratare în care sunt eliminate substanţele care la acele
temperaturi scăzute de lichefiere vor îngheţa, şi anume: apă, hidrocarburi, sulfaţi, oxigen, nitrogen,
dioxidul de carbon, benzenul. Se poate ca procesul de purificare să fie proiectat astfel încât să obţinem
metan pur 100%. GNL nu este toxic, nu este coroziv şi are densitate mai mică decât apa. GNL este
inodor şi incolor, nu poluează pământul şi nici apa. GNL-ul lichefiat este produs prin criogenie şi
necesită o temperature de -163 ̊C. Răcirea este făcută cu ajutorul pompelor de căldură cu două sau trei
trepte de schimbare a fazei, folosind hidrocarburi şi amoniac. GNL-ul lichefiat este aproape metan pur.
Ceilalţi componenţi ai gazului sunt separate în procesul de lichefiere. Dioxidul de carbon trebuie
extras în prealabil şi poate strica unitatea de lichefiere dacă se solidifică.
Îl putem considera ca un deşeu.
Hidrocarburile mai grele decât metanul sunt vândute ca materie primă în industria
petrochimică sau ca şi carburant (GPL), astfel că cele mai multe terminale de producere a GNL-ului
produc de asemenea şi GPL. Mai rezultă şi heliu, dar valoarea lui comercială nu este aşa de mare. Cea
mai importantă infrastructură pentru producerea şi transportul gazului natural lichefiat este staţia de
lichefiere compusă din unul sau mai multe trenuri de lichefiere.
Cea mai mare staţie este SEGAS Plant în Egipt cu o capacitate de producţie de GNL de 5
milioane de tone pe an .
Pe lângă staţia de lichefiere pe platformă trebuie să mai existe:
 terminale de descărcare a vehiculelor;
 barjele pentru transport;
 terminalele de descărcare din ţara importatoare, unde GNL este regazeificat prin încălzire .
Din aceste terminale pleacă conducte spre parcul de rezervoare pentru depozitare şi spre consumatori.
GNL este mai avantajos decât gazul natural pentru că:
 are volumul de 600 ori mai mic;
 pot fi transportate cantităţi enorme, pe distanţe mari ,pe mare sau ocean;
Resursele de gaze naturale din lume sunt împărţite astfel [34,35]:
 Restul lumii 31%
 Rusia 31%
 S.U.A. 3%
 Algeria 3%
 Iran 15%
 Emiratele Unite Arabe 4%
 Arabaia Sudită 4%
 Qatar 9%
66
Figura 6.1. SEGAS PLANT [33]
% din total
Figura 6.2. Capacitatea de producție [33]
6.2.Proprietăţile GNL
Gazul natural produs la sondă conţine metan, etan , propan şi hidrocarburi grele, plus cantităţi
mici de nitrogen, heliu , dioxid de carbon, compuşi ai sulfului şi apă. GNL este gaz natural lichefiat
[1,2]. Procesul de lichefiere necesită în prima faza pretratamentul gazului natural pentru a îndepărta
impurităţi cum ar fi apa , nitrogenul, hidrogenul sulfurat şi alţi compuşi ai sulfului.
Prin îndepărtarea acestor impurităţi, solidele nu pot apărea în gaz în timp ce acesta este
refrigerat. De asemenea, produsul corespunde specificaţiilor de calitate ale utilizatorilor de GNL.
Gazul natural pretratat se lichefiază la –160 ̊C şi apoi este gata pentru înmagazinare şi transport. GNL
ocupă numai 1/600 din volumul necesar pentru o cantitate asemănătoare de gaz natural la temperatură
ambiantă şi presiune atmosferică normală. Pentru că GNL este un lichid foarte rece fiind format prin
refrigerare , nu este depozitat sub presiune. Percepţiile greşite, cum că GNL ar fi o substanţă
presurizată au dus la înţelegerea eronată a pericolului creat de acesta .
67
GNL este un lichid [20,21] curat, necoroziv, netoxic, criogenic, la o presiune atmosferică
normală. Este inodor, de fapt substanţele odorizante trebuie adăugate în metan înainte ca acesta să fie
distribuit de către utilităţile locale de gaz către consumatori pentru a putea face posibilă detecţia
scurgerilor de gaz de la aparatele de gaz ce îl utilizează.
Oricum, cu alte substanţe gazoase în afara aerului şi oxigenului, gazul natural vaporizat din
GNL poate cauza asfixierea datorită lipsei de oxigen , dacă concentraţia de oxigen se dezvoltă într-un
spaţiu neventilat închis.
Densitatea GNL este mai mică decât a apei, astfel, dacă vărsăm GNL peste apă, acesta pluteşte
şi se vaporizează rapid pentru că este mai uşor decât apa.
Figura 6.3. Vaporizarea GNL [1]
Vaporii degajaţi de la GNL, în timp ce îşi reiau forma gazoasă, dacă nu sunt controlaţi în
siguranţă pot deveni inflamabili , dar explozibili doar în anumite condiţii.
Totuşi măsurile de siguranţă şi cele de securitate prevăzute în designul ingineresc, în
tehnologii şi în proceduri de operare cu instalaţiile de GNL , reduc foarte mult aceste pericole
potenţiale. Intervalul de inflamabilitate este intervalul între minimul şi maximul concentraţiei de
vapori ( în procente volumice ), în care aerul şi vaporii de GNL dintr-un amestec inflamabil se pot
aprinde şi arde.
Se observă limita superioară de inflamabilitate şi limita inferioară de inflamabilitate a
metanului, component dominant al vaporilor de GNL, care este de 15 procente volumice, respectiv 5
procente volumice. Când concentraţia de carburant depăşeşte limita superioară de inflamabilitate, nu
poate arde pentru că există prea puţin oxigen. Aceste situaţii există, de exemplu, în interiorul unui
rezervor închis, securizat unde concentraţia de vapori este de aproximativ 100 de procente volumice
de metan. Când concentraţia de carburant este sub limita de inflamabilitate, acesta nu poate arde
pentru că avem prea puţin metan. Un exemplu este scurgerea unei mici cantităţi de GNL într-o zonă
bine controlată. În această situaţie vaporii de GNL se vor amesteca rapid cu aerul şi se vor disipa într-o
concentraţie mai mică de 5 procente volumice .
68
Tabelul 6.2. Compoziția chimică a gazului metan lichefiat [1]
Constituient Gaz metan din Gaz metan lichefiat, Gaz metan pur
conductă, % % lichefiat,
%
metan 88,9 94,7 99
Etan 5,34 4,8 1

Propan 0,46 0,4 -
Butan 0,05 0,06 -

Pentan 0,03 0,01 -
Hexan 0,02 0,01 -

Heliu 0,2 - -
Azot 5,5 0,02 -

Dioxid de carbon 0,5 - -
69
CAPITOLUL 7
EXTRACŢIA ŞI LICHEFIEREA GAZELOR NATURALE COMBUSTIBILE
Pentru a ajunge la consumator, gazul natural este supus mai multor procese.
Aceste procese sunt următoarele :
 extracţia gazului natural;
 transportul până la terminalele de tratare şi lichefiere;
 tratarea şi lichefierea;
 încărcarea GNL– ului în rezervoarele de pe barje;
 transportul maritim;
 descărcarea în terminale speciale;
 gazeificarea şi depozitarea şi/sau distribuţia la consumatori.
7.1.Tratarea şi lichefierea gazului natural
Tratarea şi lichefierea gazelor naturale se face în terminale special construite pentru aceste
operaţiuni.
Principalele parţi componente ale unui terminal GNL sunt prezentate în continuare:
a) Terminal de acostare şi braţe de descărcare
Terminalul de acostare consta în principal din:
 platformă la acelaşi nivel cu accesul rutier;
 amortizoare pentru absorbţia energiei cinetice la acostare;
 sistem de ancorare (cârlige, cabestane etc.);
 sistem de alimentare şi de acces la trapa tancului;
 platforma ridicată care susţine braţele de descărcare;
 sistem de automatizare şi control;
 sistem de prevenire şi stingere a incendiilor.
b) Rezervoare de stocare
Rezervoarele sunt clasificate astfel:
• rezervor de formă cilindrică cu un singur container metalic (cuva interioară de aluminiu sau oţel cu
9% Ni, izolaţie de perlită) şi cu diafragmă;
• rezervor de formă cilindrică cu două containere, cuva interioară de metal (prima învelitoare) şi cuva
exterioară din metal sau diafragma din beton (învelitoare secundară);
• rezervor de formă cilindrică cu cuvă interioară de metal (prima învelitoare) şi cuva exterioară din
metal sau diafragmă de beton pretensionat (învelitoare secundară);
• rezervor de formă cilindrică din beton pretensionat cu membrane interioară de metal;
• rezervor de formă cilindrică cu cuvă interioară de beton (prima învelitoare) şi perete exterior de
beton pretensionat (învelitoare secundară);
• rezervoare sferice.
c) Pompe GNL
Pompele sunt caracterizate prin treapta de presiune de refulare. Pompele de presiune joasă (PJ)
se folosesc pentru presiuni de la 0 la 10 bari, iar cele de presiune înaltă (PI) pentru presiuni de la 10 la
peste 100 bari.
d) Vaporizatoare
Vaporizatoarele (echipamentul de regazeificare) cele mai frecvent folosite sunt:
 Vaporizatoare în sistem deschis
 Vaporizatoare cu combustie submersibilă
e) Compresoare de evaporare
Compresoarele de recuperare a gazelor evaporate sunt, în general, compresoare cu piston.
70
Figura 7.1. Rezervoare sferice [22]
Figura 7.2. Vaporizatoare [22,23]

f) Recondensoare
Există, în momentul actual, mai multe metode de lichefiere a gazelor naturale, însă cel prin
criogenie este cel mai preferat.
S-au obţinut beneficii prin combinarea extracţiei gazelor naturale şi tehnologiei de lichefiere a
acestora.
Combinaţia de recuperare a gazelor naturale în stare lichidă cu tehnologiile de lichefiere a
GNL. Pe plan istoric, îndepărtarea hidrocarburilor “grele” sau cu un punct ridicat de îngheţ din foraj
către uzinele de GNL a fost caracterizată ca o „condiţionare a gazului” şi a fost atinsă folosind una sau
mai multe coloane de distilare.
În timp ce unele încercări de a realiza fierberea cu lichefierea coloanelor de distilare au sporit
marginal recuperarea de NGL, o mică accentuare s-a pus pe maximizarea recuperării de NGL ca
produs al procesului GNL. De exemplu, integrarea celor două procese nu a fost o prioritate. Integrarea
tehnologiei de reabilitare în procesul CoP LNGSM (Conoco Phillips Company), altădată procesul
71
optimizat de GNL în trepte Phillips, rezultă într-o reducere semnificativă a puterii specifice cerută
pentru a produce GNL, maximizând reabilitarea cu NGL. Aceasta corespunde cu o creştere a
producţiei atât a GNL, cât şi a NGL pentru programe comparabile de compresie, în comparaţie doar cu
lichefierea GNL şi facilităţile extracţiei NGL.
În plus, există potenţiale intensificări a uşurinţei generale a disponibilităţii şi economii de
proiect care folosesc conceptul integrat. Conceptul integrat a fost aplicat la trei proiecte internaţionale
de acţiuni NGL/GNL utilizând procesul CoP LNG.
În aceste cazuri, producţia de gaz natural lichefiat a crescut cu aproximativ 7%, în timp ce
folosea aceeaşi putere. Datorită caracteristicilor curate de ardere şi abilităţii de a întâlni cerinţe
stringente ambiente, cererea de gaz natural a crescut considerabil în ultimii câţiva ani.
Proiecţiile reflectă o creştere continuă pentru următorii câţiva ani. Oricum, se cere un gaz clar,
abundent, de ardere, cu metan, în opoziţie cu gazul brut tipic care există în natură, care deseori include
componenţi adiţionali cum sunt hidrocarburile grele şi alte impurităţi.
Hidrocarburile grele, odată separate de gazul natural, sunt gazul petrolier lichefiat (GPL) şi
gazul natural lichid (GNL) [34,35].
Impurităţile pot include dioxid de carbon, sulfat de hidrogen, mercaptani, azot, heliu, apă şi
chiar urme de contaminanţi cum ar fi mercurul sau trimetilarsină. Gazul natural trebuie condiţionat,
având întâietate lichefierii pentru a îndepărta componentele nedorite.
“Condiţionarea“ are loc de obicei în înlesniri separate şi izolate şi include, tipic, extragerea
hidrocarburilor grele ca GPL sau GNL. Gazul ‘condiţionat” este apoi îndreptat către conducte spre
distribuire. În orice caz, transportarea către pieţele la distanţă prin reţeaua de conducte de gaz nu este
întotdeauna economică sau tehnic realizabilă. Economia lichefierii gazului natural este realizabilă în
special datorită reducerii mari a volumului obţinut în timpul lichefierii, care creează abilitatea de a
depozita şi transporta volume mari. Cererea de GNL (gaz natural lichefiat) în America de Nord a
crescut considerabil cu cât cererile de energie au crescut în acelaşi timp cu scăderea stocului de gaz în
conducte. GNL este o alternativă naturală pentru a adăuga reţele de conducte de gaz întrucât
infrastructura procesului şi arderii gazului sunt în mare măsură la locul lor. În plus, GNL-ul este o
sursă de gaz de mare încredere. Spre exemplu, Conoco Phillips Kenai, Alaska, care foloseşte procesul
CoP LNG, a livrat GNL Japoniei timp de peste 35 de ani fără probleme [36].
Pentanul şi hidrocarburile grele, inclusiv cele aromatice care au un punct de îngheţ ridicat,
trebuie îndepărtate, în mod substanţial, la un nivel extrem de jos pentru a preveni îngheţul şi astuparea
ulterioară a echipamentului în timpul lichefierii. În plus, componentele grele trebuie, de asemenea, să
fie îndepărtate pentru a corespunde cu cerinţele impuse pentru compoziţia GNL. Hidrocarburile grele
separate de GNL pot fi apoi utilizate ca vânzări petrochimice sau amestecuri de benzine. De fapt,
lichidele NGL şi/sau GPL pot avea o valoare mai mare decât LNG. Multe eforturi au fost făcute pentru
recuperarea acestor hidrocarburi grele.
În orice caz, cele mai multe dintre eforturi au fost depuse pentru îndepărtarea hidrocarburilor
grele într-o uzină de NGL separată, localizată în amonte de înlesnirea de lichefiere GNL.
Alternativ, deoarece toate componentele care au o temperatură de condensare mai înaltă decât
metanul vor fi lichefiate în procesul de lichefiere, practic, din punct de vedere tehnic se va integra,
recuperarea NGL în interiorul lichefierii GNL.
Dublarea echipamentului de procesare şi a cererilor de răcire sunt evitate cu o apropiere
integrată. De fapt, economii substanţiale de cost pot fi atinse când recuperarea NGL este integrată
efectiv în interiorul procesului de lichefiere.
Au existat încercări pentru recuperarea NGL înăuntrul înlesnirii GNL. De exemplu,
componente mai uşoare de NGL sunt recuperate în îmbinări cu îndepărtarea hidrocarburilor C5+
utilizând o coloană de recuperare într-un proces preîngheţat mixt de răcire. Coloana de recuperare
NGL este adesea cerută să opereze la o presiune relativ ridicată pentru a conserva cerinţele de
compresie prin răcire. Deşi puterea de refrigerare este păstrată folosind o coloana de înaltă presiune,
eficientă separării fiind adesea redusă semnificativ datorită condiţiilor de operare puţin favorabile, ca
volatilitatea relativ joasă. Cu o atentă integrare a recuperării NGL şi proceselor GNL, eficienţa
generală a procesului integrat poate fi îmbunătăţită simţitor, din aceasta rezultând creşterea recuperării
NGL şi reducerea consumului de putere specifică. Integrarea procesului de recuperare a NGL în
procesul de lichefiere CoP GNL, reprezintă o îmbunătăţire semnificativă în acest domeniu [30,31].
72
7.2.Uzinele tradiţionale de gaz în comparaţie cu uzinele de lichefiere
Un număr mare de procese de recuperare NGL a fost dezvoltat pentru gazul natural şi alte
tipuri de gaz. Printre variatele procese de recuperare NGL, procesul de expansiune criogenică a
devenit preferat pentru recuperarea lichidă a hidrocarburilor din şuvoaiele de gaz natural.
În procesul convenţional cu turbo-extensor, gazul de alimentare la presiuni ridicate este
pretratat pentru îndepărtarea gazelor acide, apei, mercurului şi a altor contaminanţi pentru a produce
un gaz purificat potrivit pentru temperaturile criogenice.
Gazul tratat este condensat parţial folosind schimbul de căldură şi alte procese şi/sau răcirea
externă cu propan, depinzând de compoziţia gazului.
Lichidul condensat rezultat, conţinând cele mai puţin volatile componente, este apoi separat şi
îndreptat spre o coloană de fracţionare la o presiune medie sau joasă, pentru recuperarea
componentelor hidrocarburilor grele.
Vaporii necondensaţi rămaşi, conţinând mai multe componente volatile, sunt extinşi către
presiunea joasă a coloanei utilizând un turbo extensor, rezultând în răcirea ulterioară şi condensarea
lichidului adiţional.
Cu presiunea de descărcare a extensorului în principiu egală cu cea a coloanei, fluxul rezultat
în două faze este dirijat către secţiunea de sus a coloanei de fracţionare.
Porţiunea de lichid rece se comportă ca un reflux, sporind recuperarea componentelor
hidrocarburilor grele.
Porţiunea de vapori se combină cu gazul în susul coloanei.
Gazul combinat iese din partea superioară a coloanei ca un gaz de reziduu.
După recuperarea răcirii disponibile, gazul de reziduu este apoi recomprimat la o presiune mai
înaltă, propice pentru livrarea prin conducte sau pentru lichefierea gazului natural lichefiat.
Diagrama proceselor într-o uzină tradiţională de lichefiere a gazului este următoarea:
Figura 7.3. Diagrama proceselor într-o uzină tradiţională de lichefiere a gazului [32]
Coloana de fracţionare descrisă funcţionează esenţial ca o coloană de dezgolire întrucât

vaporii de descărcare ai extensorului nu sunt subiectul rectificării. Aceste componente pot fi
recuperate pe mai departe dacă sunt rectificate. Într-o încercare de a atinge recuperări mari de lichid,
eforturi recente s-au concentrat pe adăugarea unei secţiuni de rectificare şi metode de a genera efectiv
fluxuri optime de rectificare , ca de exemplu refluxul de gaz din figura de mai sus.
73
Pentru că lichefierea GNL cere o cantitate semnificativă de energie de refrigerare, sistemele de
răcire reprezintă o mare parte din înlesnirea GNL. Un număr mare de procese de lichefiere a fost
dezvoltat, diferenţele constând în tipul de cicluri de refrigerare folosite.
Figura 7.4.Procesele de lichefiere-gazeificare a GNL
7.3. Tipuri de procesew
7.3.1. Procesul COP LNG [37].
Acest proces, cunoscut formal ca procesul optimizat de GNL în trepte Phillips, foloseşte
esenţial componente pure de răcire într-un aranjament integrat în trepte. Procesul oferă eficienţă şi
siguranţă ridicate. Schimbătoarele de căldură de aluminiu şi bronz sunt mult folosite în aria de transfer
de căldură, aprovizionând înlesnirea robustă cu care este uşor de operat şi foarte uşor de întreţinut.
Refrigeranţii folosiţi de obicei sunt propanul, etilena şi metanul.
7.3.2. Procesul refrigerant mixt cu propan.
Acest proces de racier mixt furnizează un proces eficient folosind un amestec mixt de
hidrocarburi, comprimând propan, etan, metan şi opţional alţi componenţi uşori într-un singur ciclu.
Un schimbător mare spiralat este folosit pentru majoritatea ariei de transfer de căldură. Un ciclu
separat de răcire cu propan este folosit pentru a prerăci gazul natural şi fluxurile de refrigeranţi
amestecaţi la aproximativ –38 ºC [1].
7.3.3. Procesul de răcire mixt.
Acest proces include hidrocarburi grele într-o mixtură multicomponentă, de exemplu butan şi
pentan, şi elimină ciclul de răcire prerăcit cu propan. Procesul prezintă simplitatea unei singure
compresii, care este avantajoasă pentru uzinele mici de LNG. Pe plan istoric, îndepărtarea
hidrocarburilor grele din gazul natural este considerată parte a condiţionării de alimentare. În
majoritatea cazurilor, gazul de reziduu (comprimarea primară a metanului) dintr-o uzină de recuperare
NGL este livrată înlesnirii GNL pentru lichefiere. Este normal pentru extracţia NGL să fie o uzină
separată de înlesnirile lichefierii GNL din diverse motive comerciale sau geografice. Un astfel de
motiv comercial este atunci când recuperarea şi vânzările NGL sunt mai cerute decât cele GNL. Pot fi
de asemenea motive geografice de luat în calcul cum ar fi cazurile în care lichidele NGL sunt cerute în
locaţii diferite decât GNL şi unde o reţea lungă de conducte separă cele doua uzine. Un alt motiv ar
putea fi ca uzina de recuperare NGL poate exista deja având întâietate înlesnirii GNL [21].
74
7.3.4. Regazeificarea gazelor naturale lichefiate
Deoarece gazele lichefiate participă la acoperirea vârfurilor de consum, evaporarea trebuie să

se desfăşoare după un program precis şi de aceea trebuie să existe totdeauna o sursă de căldură, care să
asigure căldura de vaporizare.
Această sursă poate fi aburul, apa caldă, apa de mare, apa de râu, aerul încălzit, etc.
Vaporizarea cu ajutorul aerului necesită suprafeţe de schimb foarte mari şi de aceea nu este
prea răspândită.
Utilizarea aburului prezintă dificultăţi care constau în obturarea ţevilor schimbătoarelor, dacă
procesul ajunge în apropierea temperaturii de îngheţ a apei.
Cea mai economică sursă de vaporizare o constituie apa rece, cu ajutorul căreia procesul se
poate conduce în circuit deschis, prin turnuri de răcire.
Dacă în apropiere este disponibilă apă de mare, atunci se poate asigura căldura necesară
vaporizării fără turn de răcire şi procesul devine puţin costisitor.
GNL
GAZ NATURAL LA
PRESIUNE MARE GAZ NATURAL LA
PRESIUNE SCĂZUTĂ
Figura 7.5. Schema de principiu a unei instalaţii de re-gazeificare

1-schimbător de căldură; 2-pompe; 3-rezervoare; 4-compresor;
5-cisternă pentru transportul gazului natural
7.4. Înmagazinarea gazelor naturale lichefiate
7.4.1.Stocarea in cavitati saline
O metodă de depozitare a gazelor naturale sau petroliere lichefiate, în cantităţi mari, este în
caverne realizate in masive de sare.
Aceste caverne sunt în special indicate pentru depozitarea gazelor lichefiate cu un punct de
fierbere mai ridicat decât cel al metanului, ca de exemplu propanul lichid.
Pentru realizarea unei astfel de caverne (figura 7.6), se sapă cu sondeza si se cimentează coloana 1,
în interiorul căreia se introduc alte două coloane, notate cu 2 si 3, cu diametre succesiv mai mici.
Aceste doua coloane sunt libere in sensul ca lungimea acestora poate fi variată de la suprafaţă
pentru a se da cavernei forma dorită.
Intre coloanele 1 si 2 se introduce gazolină cu ajutorul pompei 4, pentru a se proteja coloana 1 de
coroziunea care s-ar produce in contact cu saramura.
Cu ajutorul pompei 6 se introduce apoi apă dulce in sâmburele de sare, prin interiorul coloanei
centrale 3, iar saramura formată se evacuează prin spaţiul inelar dintre coloanele 2 si 3 si in continuare
prin conducta 7. Pentru realizarea unei forme convenabile a cavemei, circulaţia apei si a saramurii pot
fi inversate.
Controlul formei cavernei poate fi efectuat cu ajutorul unui aparat tip „sonar".
75
Dupa realizarea cavernei, inainte de introducerea gazelor lichefiate, gazolina se evacuează prin
conducta 5, prin impingere cu saramura.
Introducerea gazelor lichefiate se efectueaza cu ajutorul pompei 4, dezlocuindu-se saramura din
cavernă, care se evacuează prin coloana 3 si conducta 7.
La baza cavernei, se mentine in permanent un strat de saramură in care pătrund coloanele 2 si 3,
pentru a se evita astfel eventualele pierderi de gaze naturale lichefiate.
Problema stabilităţii nu prezintă importanţă practică deoarece in cavitate se pastrează o presiune
mare. La finalul creării cavităţii se trece la încercarea etanseitatii cavităţii, similar cazului
înmagazinării gazelor naturale.
Pentru a se putea înmagazina sau extrage GPL, cavitatea trebuie să fie tot timpul plina cu
saramură si GPL. Separarea dintre cele două fluide se realizează prin segregare gravitaţională!
Este necesar să se dispună de rezerve de saramură saturată pentru a nu afecta volumul cavităţii.
Manipularea saramurii saturate creeaza numeroase probleme (precipitarea sării in saramură, diluarea
sării in sondă etc.).
Se mai poate utiliza in exploatare apa dulce, dar trebuie luate măsuri suplimentare de urmărire a
procesului prin ecometrie pentru determinarea formei şi dimensiunilor cavităţii. Această soluţie
constituie o premiză de crestere progresivă a dimensiunilor cavernei.
Figura 7.6. Depozitarea gazelor naturale lichefiate in caverne saline.
7.4.2.Stocarea in mine abandonate
Pentru stocarea GPL in cavităţile rezultate in urma unei exploatări miniere este necesar ca
aceste cavităţi să fie etanse, iar formaţiunile geologice în care sunt create cavitătile să nu reacţioneze
cu butanul sau propanul. În cazul când o mină răspunde acestor condiţii şi amenajarea acesteia se
incadreaza in limite economice acceptabile, se poate opta pentru alegerea unui astfel de depozit.
Cunostin|ele geologice de detaliu sunt indispensabile.
Sarea si argila sunt recunoscute ca fiind roci care asigură condiţii de stabilitate unei cavităţi,
dar in anumite condiţii se pot utiliza şi cavităţi existente în calcar, granit etc.
In scopul realizarii unui depozit de GPL intr-o caverna se culeg informafii despre tunele,
galerii miniere etc. Apoi se efectuează studii privind dimensiunea cavitaţii, stabilitatea galeriei si a
76
pilonilor de susţinere, se evaluează costul săpării unei sonde in galerie. in cazul rocilor etanse plastice
se realizează un strat de beton în scopul eliminarii deformarilor cavitătii.
Exploatarea se poate realiza in două moduri:
- Cu nivel de apă constantă, cu o zonă de gaze in partea superioară;
- Cu nivel de apă variabil. iar cavitatea este tot timpul plină cu apă si GPL.
Pentru extracţie se va dispune de un volum de apă suplimentar, care va fi injectat în cavitate.
Sondele de control vor măsura în permanenţă nivelul piezometric.
77
CAPITOLUL 8
DEPOZITAREA ȘI ÎNMAGAZINAREA GNL-ULUI
8.1.Depozitarea
Depozitarea izotermă înseamnă depozitarea la temperatură constantă, coborâtă, sub

temperatura atmosferică.
Depozitele de capacitați mari pentru GNL cuprind rezervoare care funcționează în regim
izoterm, la temperaturi de saturație (vaporizare / lichefiere) corespunzătoare presiunii la care are loc
stocarea.
Denumirea de regim izoterm se referă la faptul că trebuie menținută o temperatură constantă,
foarte coborâtă.
Gazele naturale lichefiate se depozitează la presiunea absolută de cca 1,02 bar (cu puțin mai
mare decât presiunea atmosferică).
Temperatura la care sunt menținute gazele naturale lichefiate este temperatura de saturație
corespunzătoare presiunii de 1,02 bar, adică 111,195 K (-161,9 ̊C); la acești parametri, volumul
specific al lichidului este 0,00236448 m 3 /kg , iar densitatea este 422,94 kg /m 3 .
La astfel de temperaturi oțelurile devin fragile și de aceea recipientele depozitarii metanului
lichid nu pot fi presurizate.
Deși rezervoarele sunt prevăzute cu izolație frigorifică caracterizată prin coeficienți de
conductivitate termică foarte coborâți, totuși are loc transfer de căldura de la mediu esterior, către
fluidul cantonat in rezervoare.
Căldura primita de gazul lichefiat conduce la vaporizarea unei cantitați de lichid.
Pentru menținerea constantă a presiunii în rezervor pune în pericol funcționarea în condiții de
siguranța a acestuia.
La depozitele cu funcționare permanentă, cum sunt terminalele de primire a GNL, gazele din
rezervoare, rezultate în urma vaporizării, sunt evacuate, comprimate si injectate în rețeaua de tranport
sau distribuție.
În cazul vaselor maritime de transport GNL, aceste gaze sunt utilizate drept combustibil în
instalațiile de turbine cu gaze, aflate pe nave.
8.2.Transportul si inmagazinarea gazelor lichefiate
La depozitele de conjuctură, care asigură necesarul de gaze în perioadele de vârf de consum,

gazele rezultate în urma vaporizării unor cantități de gaz lichefiat sunt relichefiate și apoi introduse
înapoi în rezervoare [1].
Montarea rezervoarelor pentru depozitarea izotermă a gazelor lichefiate se efectuează:
 Direct pe o fundație care se spijină pe sol;
 Pe o platformă de beton, înălțata față de sol cu ajutorul unor stalpi de beton.
În primul caz, există pericolul ca, sub fundația de beton, să se acumuleze apă în sol, care, prin
îngheț, cauzat de adsorbția de căldură către fluidul din rezervor, să producă o lentilă de gheață care să
deterioreze fundația și să pună în pericol integritatea rezervorului. Ca să se evite o astfel de situație,
sub fundație, în sol, se montează elemente electrice de încalzire.
Pentru asigurarea, în condiții cât mai bune, a mentenanței și a fiabilitații, rezervoarelor de
depozitare GNL se construiesc pe principiu dublei integritați. Acest principiu impune ca, scurgerile
care pot să apară din cauza unei defecțiuni a rezervorului, în care este depozitat gazul lichid, să poată
fi în totalitate reținute de un al doilea rezervor, independent construit, în exteriorul primului. În spațiu
inelar dintre pereții rezervorului se montează izolația frigorifică.
După lichefiere, gazele naturale sunt depozitate în rezervoare metalice construite ca și cele
pentru aer lichid sau amoniac lichid. Acestea sunt prevăzute cu pereți dubli, între care se introduce un
material izolant-spuma de sticlă, policlorură de vinil expandată sau alte materiale.
78
Tabelul 8.1. Proprietăți termodinamice ale GNL-ului [21]
Denumirea propietații Temperatura Temperatura Valori ale
termodinamice T ,[K] T, ͦC propietații
termodinamice
Densitatea, ρ, [kg /m 3 ] 93,15 -180 454,107

103,15 -170 439,967
113,15 -160 425,00
123,15 -150 409,04
133,15 -140 391,858
143,15 -130 373,122
153,15 -120 352,314
163,15 -110 328,542
173,15 -100 300,00
183,15 -90 261,596
Vascozitatea, µ, [cP] 100 -173,15 9,185

110 -163,15 0,117
120 -153,15 0,096
130 -143,15 0,081
140 -133,15 0,068
150 -123,15 0,057
160 -113,15 0,045
170 -103,15 0,035
180 -93,15 0,025
190 -83,15 0,017
Capacitatea calorică masică, la 100 -173,15 3435,68
presiune constantă, C p, 110 -163,15 3492,29
[j/(kg K)] 120 -153,15 3521,05
130 -143,15 3564,29
140 -133,15 3664,31
150 -123,15 3863,44
160 -113,15 4204,00
170 -103,15 4728,31
180 -93,15 5478,67
Conductivitatea termică, λ 80 -193,15 0,2763796

[W/(mK)] 90 -183,15 0,2455655
100 -173,15 0,2178910
110 -163,15 0,1933559
120 -153,15 0,1719604
130 -143,15 0,1537043
140 -133,15 0,1385878
150 -123,15 0,1266107
160 -113,15 0,1177732
170 -103,15 0,1120751
79
Tensiunea superficială, 93,15 -180 17,99999
σ • 103, 133,15 -140 9,770393
[N/m] 173,15 -100 2,78581
Există trei categorii de rezervoare pentru depozitarea GNL-ului:

 Rezervorul cu un singur compartiment, care este construit în varianta unui rezervor simplu
sau ca un rezervor cu pereți dubli, astfel că numai peretele interior trebuie să îndeplineasca
cerințele reglementate asupra temperaturii de depozitare a produsului.
 Al doilea tip de rezervor este rezervorul cu două compartimente construit în așa fel în cât
peretele interior, respectiv cel exterior, sunt capabili să rețină lichidul lichefiat.
 Al treilea tip de rezervor este asemănător cu rezervorul precedent, dar numai peretele
exterior al acestuia este proiectat să rețină lichidul și să ventileze vaporii rezultați în cazul în
care există scăpări de GNL. Acesta este cel mai avansat tip de rezervor.
Cel mai mare rezervor construit în lume este rezervorul de tip trei, de tip suprateran.
Experiența acumulată în depozitarea gazelor naturale lichefiate a impus un principiu nou în construcția
rezervoarelor de acest tip, cunoscut sub numele principiul dublei integritați. Conform acestui
principiu, rezervoarele au doua spații de depozitare, aflate unul în interiorul celuilalt, astfel încât dacă
apare o scurgere a GNL, în urma unei defecțiuni în spațiul interior de depozitare (cel exterior) să
poată prulua întreaga cantitate de gaz lichefiat.
Rezervoarele construite pe principiul dublei integrități sunt izoterme, fiind prevăzute cu
izolații realizate din materiale speciale (pudră de perlită, sticlă poroasă, poliuretan) care asigură
menținerea gazelor naturale lchefiate până la temperatura de saturație. De regula izolația se monteaza
între pereții celor două rezervoare. Grosimea izolației și materialele din care este realizată aceasta
trebuie aleasă astfel în cât temperatura pe pereții exteriori sa fie mai mare decât temperatura punctului
de rouă a vaporilor de apă din atmosferă, pentru a împiedica formarea unei pelicule de gheață. Oricât
de bună ar fi însă izolația, există în permanență fluxuri termice cauzate de diferențe de temperatură.
Astfel există tendința ca temperatura de sub rezervor să scadă, conducând la apariția unei lentile de
gheață care poate afecta fundația vasului de depozitare. Pentru a bloca acest flux termic, solul de sub
rezervor este prevazut cu dispozitive de încălzire. În exploatare se constată existența unui flux termic
permanent de la aerul din jurul rezervorului către GNL, fapt care determină vaporizarea unei cantitați
de gaze lichefiate. Temperatura scăzută la care sunt depozitate gazele naturale lichefiate impune
utilizarea unor materiale speciale pe pereții vaselor de depozitare. Rezervoarele metalice interioare se
realizează din oțel aliat cu 9% crom sau aluminiu cu mare puritate. Peretele interior este foarte bine
etanșat, pentru a nu exista posibilitatea unor eventuale scurgeri de GNL. Aliajul este folosit ca material
la confecționarea peretelui interior, fiind capabil să rețină lichidul la temperaturi criogenice de
aproximatix -160 ̊C. Pentru pereții exteriori se utilizează table din oțel carbon, cu compoziție
garantată, sau beton armat precomprimat. În cazul unei scurgeri de GNL dintr-un rezervor majoritatea
cantitații de produs se scurge sub formă de lichid rece care se împraștie pe sol. În exteriorul
rezervorului, norul gazos, emis în atmosferă, este cauzat de vaporizarea lichidului rece. Vaporizarea se
produce ca urmare a transferului de căldură dintre lichidul scurs, aflat la temperatură coborâtă, și
mediul înconjurator (sol, atmosferă). În cursul scurgerii, debitul de vaporizare crește pe toată durata
fazei de extensie a produsului criogenic pe sol, apoi se diminuează treptat, pe masură ce solul se
răcește. Aportul termic provine de la sol și de la radiație pe măsură ce solul se răcește.
Un factor de influență a procesului de formare și raspândire a norului gazos este vântul.
80
81
CAPITOLUL 9
ÎMBUTELIEREA GAZULUI PETROLIER LICHEFIAT
9.1.Structura Staţiei de îmbuteliere GPL
Staţia de îmbuteliere GPL este structurată pe urmatoarele obiective [1]:

 Parc de recipiente de depozitare GPL ;
 Pompe şi compresoare ;
 Rampă de încărcare / descărcare ;
 Instalaţie de îmbuteliere ;
 Depozite pentru butelii pline şi goale ;
 Atelier de întreţinere şi reparaţii ;
 Staţii şi instalaţii P.S.I. ;
 Instalaţii de utilităţi ;
 Clădiri social – administrative ;
 Căi de acces pentru condiţii tehnologice şi de intervenţii.
9.1.1.Parc de recipiente de depozitare GPL

Gazele petroliere lichefiate vor fi depozitate în două recipiente de depozitare cu capacitatea de
200-400 mc, fiecare de tip cilindric orizontal, depozitarea se va face sub presiune şi la temperatura
mediului ambiant. Recipientele de depozitare cu capacitatea de 200 mc vor fi prevăzute fiecare cu:
 aparate de masură (indicatoare şi semnalizatoare de nivel, indicatoare de presiune,
temperatură);
 supape de siguranţă;
 detectoare pentru concentraţii periculoase de gaze;
 instalaţie de încălzire cu apă caldă pentru instalaţia de vaporizare;
 sistem de răcire tehnologică (stropire cu apă);
 sisteme de închidere hidraulică rapidă, cu dublă acţionare electrică şi termică;
 sistem de supraveghere, comandat de detectoare, automat sau prin butoane de emergenţă, care
semnalizează şi acţionează automat;
 sistem de stropire.
Figura 9.1.Rezervor de GPL de 2000 l
82
Figura 9.2. Rezervoare metalice de 2000 litri
83
Figura 9.3. Rezervor metalic de 400 mc
Rezervoare cilindrice orizontale pentru stocare G.P.L. avand capacitatea volumetrica de 400
mc pentru dispunere ingropata.
Caracteristici generale:
· Presiune interna proiecta …. 17,65 bar
· Presiune externa proiecta …. 0,2 bar
· Presiune de proba ……………… 22,8 bar
· Temperatura proiectata ……… -45°C +50°C
· Dimensiuni …………………….. diam.i. 4.000 x 33.200mm
· Capete ……………………………. semisferice
· Greutate …………………………….. circa 63.000 kg.
Parti complementare:
· guri de vizitare inalte de 600 mm sau de dimensiuni conforme cu utilizarile gurilor de folosire si
pentru verificarea si inspectia aparaturii;
· picioare de intarire pentru prinderea de soclu;
· urechi pentru ridicare;
9.1.2.Coşuri
Coşul de dispersie este destinat dispersării în atmosferă a gazelor provenite de la descărcarea
supapelor de siguranţă a vaselor de depozitare a GPL şi de la degazarea conductelor în caz de avarie.
În echipamentul coşului s-a inclus o serpentina de apa caldă la bază, cu scopul de a îmbunătăţi
dispersia gazelor. Înălţimea coşului poate fi de 18m cu diametrul de 400/600 mm.
Coşul de ventilaţie autoportant Dn 600, cu înălţimea de 10,35 m va constitui priza de aer
proaspăt a sistemului de ventilaţie continuă a halelor de îmbuteliere şi vopsitorie, amplasat
corespunzător acestui scop.
Coşul va fi prevăzut cu un racord cu flanşă Dn 500, care alimentează ventilatoarele de aer
proaspăt.
Coşul de dispersie a aerului viciat din halele de îmbuteliere şi instalaţiile anexe se va executa
din beton și zidărie şi va fi alimentat de ventilatoarele de aer viciat prin canalele subterane,
dimensionate corespunzător [1].
9.1.3.Pompe şi compresoare
84
Faza lichid, de la recipiente la hala de îmbuteliere va fi vehiculată cu ajutorul unor pompe
centrifuge iar faza gaz, de la rampa de descărcare la recipient va fi vehiculată cu ajutorul unor
compresoare.
Punerea în funcţiune a pompelor, compresoarelor şi comanda acestora se va realiza prin
acţionarea butoanelor amplasate la panoul electric, protejat de o carcasă metalică în construcţie
antiexplozivă.
Pornirea şi oprirea vor fi semnalizate optic la panoul electric prin intermediul unor lămpi de
culori diferite.
9.1.4.Rampa de încărcare / descărcare

Operaţiile de descărcare GPL din cisterne CF în cadrul Staţiei de îmbuteliere GPL se fac în
sistem etanş la rampa CF. Cuplarea sistemului de conducte de descărcare la racordurile vagoanelor
CF se va face cu braţele articulate, atât pentru faza lichid, cât şi pentru faza gaz.
Rampa CF şi instalaţia de descărcare vor fi legate la pământ pentru asigurarea scurgerii
electricităţii statice formate în timpul transportului pe conducte şi în timpul descărcărilor.
Vor fi prevăzute dispozitive de legare la pământ prin legături flexibile a vagoanelor – cisternă.
Legarea la pământ se face înainte de începerea operaţiilor de descărcare.
9.2.Instalaţie de îmbuteliere
Umplerea buteliilor se realizează în sistem etanş într-o instalaţie de îmbuteliere cu controlul
umplerii pe cântarele automate ale caruselului.
9.2.1.Echipamentul specific halei de îmbuteliere

Echipamentul halei de îmbuteliere va fi format din:
 carusel cu posturi de încărcare,
 conveyor cu două lanţuri,
 dispozitiv semiautomat pentru deşurubarea capacelor buteliilor,
 cântar electronic de control,
 dispozitiv electronic de detectare scăpări,
 dispozitiv pneumatic de înşurubat piuliţe,
 dispozitiv pneumatic de deschis ventile,
 cadă de probă pentru detectarea scăpărilor buteliilor,
 dispozitiv pneumatic de închis ventile,
 maşină de sigilat,
 dispozitiv pneumatic de înfiletat capace (pentru butelii fără gardă),
 dispozitiv pneumatic de fixare butelii,
 rastel de golire butelii,
 pompă pneumatică pentru golirea buteliilor,
 paletizare
9.2.2.Echipamentul specific halei de instalaţii anexe

Echipamentul halei de instalaţii anexe va fi format din:
 aplicator detergent
 maşină de spalare
 maşină de clătire
 maşină de uscare
 cabină de vopsire
 ejector şi conveior cu role
 dispozitiv pneumatic de fixare butelii
 dispozitive de probare butelii cu termen scadent I.S.C.I.R
 unitate de testare
 dispozitiv de îndreptat fusta buteliei
85
9.2.3.Depozitul pentru butelii goale şi pline
În capătul halei de îmbuteliere, opus încăperii ventilatoarelor, va fi prevăzut un şopron cu
gradul de rezistenţă la foc I – II, cu cota pardoselii la nivelul platformelor autospecialelor de transport
butelii (+ 1,080).
Pe pardoseala antiscântei a şopronului se va constitui depozitul de butelii goale şi pline,
deservit de o latură a conveiorului cu lanţ.
La amplasarea depozitelor (numite uneori rampe) s-a ţinut cont de fluxul din hala de
îmbuteliere, astfel încât autospecialele pentru transport butelii, după descărcare, prin intermediul
instalaţiei de paletizare, să treacă la încărcarea buteliilor, fără manevre intermediare.
9.2.4.Atelier de întreţinere şi reparaţii

În atelierul de întreţinere şi reparaţii se vor amplasa câteva maşini unelte, instalaţia de probat
robinetele pentru butelii, centrala termică, distribuţia electrică şi compresoarele de aer.
9.2.5.Staţii şi instalaţii P.S.I.

Pentru reducerea pericolului de incendiu şi explozie, staţia de îmbuteliere GPL va fi dotată cu
facilităţi PSI prevăzute de legislaţia în vigoare.
Aceste facilităţi vor consta din:
 reţea inelară de apă de incendiu cu hidranţi, din care se alimentează instalaţiile
consumatoare de apă de incendiu. Această reţea va fi alimentată din staţia de pompe de
imcendiu.
 staţie de pompe de apă de incendiu care va dispune de:
 o pompă, acţionată cu motor electric;
 o pompă de rezervă, identică, acţionată cu motor Diesel;
 o pompă de presurizare a reţelei de apă de incendiu cu hidranţi şi acoperirea
pierderilor de apă, acţionată cu motor electric;
 un rezervor cilindric vertical de 1000 mc, cu capac fix, pentru apă de incendiu.
Din reţeaua de apă de incendiu vor fi alimentaţi hidranţii şi 2 tunuri fixe.
Reţeaua va fi de formă inelară, prevazută cu robinete de secţionare, de unde, prin dubla
alimentare, vor fi conectate:
 instalaţia fixă de apă pulverizată pentru vagoanele cisternă, cu acţionare mecanică;
 instalaţii fixe de apă pulverizată pentru recipientele de depozitare GPL, V1, V2;
 instalaţia fixă de apă pulverizată pe rampele de butelii (pline şi goale);
 instalaţia fixă de apă pulverizată în hala de îmbuteliere;
 instalaţia fixă de apă pulverizată în hala de instalaţii anexe;
 dotarea cu mijloace de primă intervenţie;
 dotarea cu echipament de protecţie;
 dotări diverse.
9.2.6.Instalaţii de utilităţi
Instalaţiile electrice ale Staţiei de îmbuteliere GPL vor consta în principal din:
a) post de transformare
b) distribuţie, care cuprinde:
 instalaţii de forţă pentru:
 echipamentele din hala de îmbuteliere;
 pompele de apă de incendiu;
 pompele şi compresoarele de GPL;
 ventilatoarele de aer proaspăt şi aer viciat;
 pompele de combustibil lichid şi apă din CT;
 compresoarele de aer
 instalaţiile de iluminat normal si prize;
 instalatiile de iluminat de siguranţă în
 staţie de pompe pentru apă de incendiu;
86
 hala de îmbuteliere
 instalaţia de iluminat şi prize în celelalte clădiri ale Staţiei;
 instalaţia de punere la pământ a:
 carcaselor echipamentelor electrice;
 vaselor de GPL, V1, V2;
 conductelor metalice supraterane;
 construcţiilor metalice;
 armăturilor metalice ale cablurilor;
 utilajelor din hala de îmbuteliere;
 şuntarea flanşelor
 invertor pentru iluminatul de siguranţă;
 instalaţia de paratrăznet pe acoperişul halei de îmbuteliere, de instalaţii anexe
şi rampele de butelii.
Toate echipamentele şi materialele electrice vor fi selectate în conformitate cu planul de

zonare “EX”, pentru a se respecta gradele de protecţie impuse de normative pentru mediile cu pericol
de explozie.
9.2.7.Instalaţia de ventilaţie şi încălzire

Hala de îmbuteliere şi cea de instalaţii anexe va fi prevazută cu instalaţii de evacuare a
amestecului exploziv.
Acest amestec va fi evacuat prin intermediul unui ventilator la coşul de dispersie, amplasat la
distanţă faţă de hala de îmbuteliere.
În locul aerului viciat, un al doilea ventilator va introduce aer proaspăt, preluat prin coşul de
aspiraţie.
Sistemul va fi dimensionat pentru a asigura, în tot timpul funcţionării îmbutelierii, 20 de
schimburi de aer pe ora.
Ventilaţia va porni cu 30 min înainte de a începe îmbutelierea şi va continua să funcţioneze
încă 30 min după oprirea îmbutelierii.
În timpul anotimpului rece, aerul proaspat va fi trecut prin baterii de încălzire.
Hala de îmbuteliere şi hala de instalaţii anexe vor fi prevăzute şi cu instalaţie proprie de
încălzire, cu corpuri de încălzire ce funcţionează cu apă caldă, simultan cu ventilaţia sau independent,
când îmbutelierea nu funcţionează.
9.2.8.Centrala termică
Staţia de îmbuteliere GPL va fi prevazută cu centrală termică proprie în cadrul careia se va
prepara apa caldă (900 / 700C) necesară pentru circuitele de încălzire ale clădirilor din cadrul staţiei,
pentru încălzirea aerului proaspăt introdus de către instalaţiile de ventilaţie, precum şi pentru
prepararea apei calde menajere. Centrala termică se va amplasa în afara zonei cu pericol de explozie,
la distanţele fată de celelate obiective ale staţiei, specificate în reglementările de specialitate în
vigoare.
Centrala termică din cadrul staţiei de îmbuteliere va cuprinde următoarele echipamente:
 cazan de apă caldă (90 0 / 700C), complet automatizat, inclusiv arzător pe GPL / gaz
metan;
 boiler pentru preparare apă caldă menajeră;
 vas de expansiune tip închis pentru circuitul de apă caldă;
 pompă de recirculare agent termic în cazan;
 pompă de circulaţie dublă pentru circuitul de încălzire;
 pompă de circulaţie dublă pentru circuitul de încălzire al instalaţiilor de ventilaţie;
 pompă de circulaţie dublă pentru agentul primar la boilerul de apă caldă menajeră.
Centrala termică va fi complet automatizată şi prevăzută cu toate dispozitivele şi aparatele de
masură, control şi protecţie necesare unei funcţionări în deplină siguranţă.
87
9.2.9.Instalaţia de alimentare cu aer tehnic
Pentru acţionarea dispozitivelor pneumatice din hala de îmbuteliere şi din hala de instalaţii
anexe va fi prevazută o instalaţie de producere şi distribuţie a aerului tehnic, care va cuprinde:
 2 compresoare de aer (activ şi rezervă) de 1,64 m 3 / min (98,4 m3 / h) la 7,5 bar
 2 vase tampon de depozitare a aerului comprimat (activ şi rezervă)
 filtre de aer
 staţie de uscare aer
 reţea de conducte
Instalaţia de aer tehnic va fi complet automatizată şi va fi prevăzută cu dispozitive de măsură,
control şi protecţie necesară unei functionări în condiţii de siguranţă.
Instalaţia de alimentare cu apă şi canalizare va cuprinde:
 alimentarea cu apă potabilă;
 canalizare menajeră;
 canalizare pluvială şi industrială.
Alimentarea cu apă potabilă din conducta aflată în apropierea amplasamentului se va face
printr-un vas tampon amplasat subteran în căminul hidroforului, întrucât conducta nu are presiune
permanentă (mai ales vara).
Vasul tampon va fi alimentat printr-un robinet cu plutitor (asigură nivelul maxim) şi cu
semnalizator de nivel în trepte, care nu va permite pornirea pompei hidroforului sub nivelul minim.
Hidroforul va fi alimentat şi cu aer comprimat pentru a realiza o frecvenţă mai mică a pornirii pompei.
(Q=20m3/h – 40mCA).
Hidroforul va alimenta:
 instalaţiile de apă potabilă ale Staţiei;
 rezervorul de 1000 m3 pentru apa de incendiu
Apele uzate menajere de la duşuri, chiuvete, WC-uri, precum şi de la cada de probare prin
imersie a buteliilor şi cuva rezervorului de apă de incendiu, vor fi canalizate prin tuburi de fontă şi
beton, subterane şi conectate la canalizarea menajeră din apropierea amplasamentului.
Apele pluviale de pe platformele betonate ale Staţiei de îmbuteliere GPL, prin pante
corespunzătoare, sunt conduse spre strada şi preluate prin gurile de captare care traversează strada.
Apa provenită de la instalaţiile fixe de stropire a vaselor de GPL V1 şi V2, a rampei CF de
descărcare GPL şi cea de îmbuteliere şi de instalaţii anexe (vopsire butelii), vor fi preluate prin cămine
cu robinete normal închise şi conduse la canalizarea din apropierea amplasamentului.
88
Figura 9.4.Carusel cu 12 posturi
Figura 9.5. Conveyor cu două lanţuri
89
Figura 9.6. Cântar electronic de control
Figura 9.7. Dispozitiv electronic de detectare scăpări
90
Figura 9.8. Cadă de probă pentru detectarea scăpărilor buteliilor
Figura 9.9.Maşină de sigilat robinete butelii
91
CAPITOLUL 10
INSTALAŢII GPL MONTATE PE AUTOVEHICULE
10.1.Generalităţi și descrierea instalației auto de GPL
GPL-ul (Gazul Petrolier Lichefiat) este un amestec de hidrocarburi format predominant dintr-
un amestec de propan şi butan, obţinut prin rafinarea petrolului sau direct din extracţie, după ce a fost
separat de gazelle naturale sau petrolul cu care acesta este în amestec în zăcămintele petroliere. GPL-
ul este curat, nu conţine apă sau alte impurităţi, are o ardere completă şi nu generează depuneri pe
pistoane, segmente şi bujii. Pentru a preveni şi minimiza hazardul combustibilului, industria GPLului a
dezvoltat o serie de standarde şi reguli în design-ul, producţia şi instalarea componentelor şi
echipamentelor, care sunt în permanent adaptate la evoluţiile tehnologice [1,39].
Gazul Petrolier Lichefiat este un carburant sigur şi curat care a fost folosit ani de zile pentru
gătit şi încălzit. Este non toxic, nu este otrăvitor şi nu contaminează apa şi solul. GPL-ul are cea mai
mica rază de inflamabilitate dintre combustibilii alternativi. Mai mult decât atât, temperatura de
aprindere este mai mică cu jumătate decât cea a benzinei. Autogazul are un sistem închis în care există
valve care închid şi transportă carburantul de la pompa la rezervor fără expunere la mediu
înconjurător, ceea ce previne scurgerile şi evaporările. Componentele acestui sistem au fost proiectate
şi fabricate în scopul echipării perfecte a autovehiculului, fără a modifica modul de funcţionare
original.
În România, soluţia alternativă a alimentării cu G.P.L. este astăzi legală (RNTR 6/2000),
uşoară şi imediată. Dezvoltarea tehnicii a dus la soluţii în măsură să depăşească toate problemele
legate de utilizarea gazului pe orice tip de vehicul. Recentele inovaţii au introdus îmbunătăţiri
substanţiale utilizând sonda Lambda şi pentru G.P.L.
Acest dispozitiv, utilizat de maşinile „verzi” analizează gazul de eşapament şi furnizează
informaţii la un microprocesor care prin intermediul unui dozator cu motoraş liniar (pas cu pas)
reuşeşte să asigure carburaţia corectă în orice moment, cu avantaje notabile pentru gradul de poluare,
durata de utilizare a catalizatorului şi sondei lambda precum şi economie de combustibil.
Tehnologic, sistemele auto GPL se dezvoltă mereu, (injecţie multipunct asistată electronic în
faza lichidă sau gazoasă) datorită avantajelor pe care le oferă acest carburant ecologic şi mereu mai
ieftin decât benzina.
Să nu uităm că datorita normelor privind poluarea nu se va mai produce benzină pentru
maşinile cu carburator, în acest caz singura soluţie viabilă şi posibil de realizat este alimentarea cu
GPL. De altfel, marile companii de autoturisme sunt direct implicate în dezvoltarea şi producerea de
motoare ultra ecologice, una dintre soluţiile imediat aplicabile fiind echiparea autovehiculelor cu
motoare alimentate cu GPL.
Dezavantajele, cum ar fi reducerea spaţiului din portbagaj, preţuliniţial al instalaţiei,
performanţele dinamice ale maşinii cu cca. 10% mai scăzute, sunt pe deplin compensate de avantajele
economice, ecologice şi de siguranţă oferite în exploatare.
10.1.1Componentele principale
a) Reductorul-vaporizator
Reductorul este un dispozitiv electropneumatic cu dublu control al presiunii, care permite
reducerea şi vaporizarea gazului lichid provenit din rezervor, în aşa fel încât asigură o alimentare
stabilă a motorului cu un flux de gaz adecvat diferitelor condiţii de utilizare. Gazul provine din
rezervor în stare lichidă, cu o presiune de 5-10 bari şi se reduce în primul stadiu la 0,8-1,2 bari. Al
doilea stadiu permite să alimenteze, în funcţie de depresiunea creată în galeria de aspiraţie, cantitatea
adecvată de gaz.
92
Figura 10.1. Reductorul-vaporizator [39]
b) Electrovalva GPL
Este un dispozitiv care este montat între rezervor şi reductorul GPL, care permite blocarea
debitului de gaz către reductor în momentul trecerii pe benzină. Are şi rolul de a filtra gazul de
impurităţi.
Figura 10.2. Electrovalvă GPL [39]
c) Comutatorul
Este dispozitivul care permite selectarea combustibilului pentru a utiliza GPL-ul sau benzină.
Există o gamă largă de astfel de dispozitive, care pot sau nu să aibă indicatoare, pentru a indica nivelul
combustibilului din rezervor. Trecerea de pe benzină pe GPL se face prin simpla apăsare a unui buton
sau automat (în cazul celor pe injecţie).
Figura 10.3. Comutatorul [29]
d) Modulul electronic de comandă şi control

Este dispozitivul electronic dotat cu un microprocesor care este programat să verifice
semnalele de la sonda lambda şi senzorul de acceleraţie TPS şi care este capabil, cu ajutorul
motoraşului pas cu pas, să gestioneze cantitatea de gaz aspirată de motor, în așa fel încât să fie
menţinute condiţiile bune de funcţionare în regim stoechiometric. Reglarea carburaţiei este complet
automată , astfel se memorează parametrii corecţi pentru carburaţie şi dacă este necesar, în funcţie de
condiţiile de funcţionare, se fac corecţiile necesare şi se menţine raportul aer/gaz corect.
93
Figura 10.4. Modulul electronic de comandă şi control [39]
e) Emulatorul
Este dispozitivul electronic care întrerupe alimentarea cu tensiune a injectorilor, oprind astfel
alimentarea cu benzină în momentul trecerii pe GPL.
Figura 10.5. Emulatorul [29]
f) Mixeru de carburant
Acesta este un dispozitiv mecanic care, folosind principiul Venturi, asigură amestecul corect
aer/carburant, atât în condiţii dinamice cât şi statice. Acest dispozitiv este necesar de montat la unele
autovehicule pentru a crea un vacuum destul de mare care să permită absorbţia controlată a gazului în
funcţie de poziţia clapetei de acceleraţie.
Fiecare mixer este proiectat special pentru fiecare tip de autovehicul în parte pentru a asigura
împreună cu un redactor, optima funcţionare atât pe benzina, cât şi pe GPL.
Figura 10.6. Mixeru de carburant [29]

g) Rezervorul GPL (butelia)
Rezervorul GPL este dispozitivul mecanic care permite stocarea GPL-ului, fiind ferm fixat de
caroserie cu bride metalice. Acesta nu se schimbă ca la aragaz, ci se umple prin dispozitivul de
alimentare cu GPL la staţiile care dispun de skid-uri GPL. Rezervorul este realizat din material de 3,5
mm special tratat chimic pentru a evita fisurile în caz de accident, este dotat cu un grup de supape care
împiedică umplerea cu mai mult de 80% din capacitate, permiţând astfel gazului o expandare în caz de
temperaturi înalte. Rezervoarele sunt echipate cu multivalve prevăzute cu supape de suprapresiune
care se deschid la presiuni mai mari de 25 atm., conducând gazul pe tubulatura de aerisire afară din
portbagaj, spre exteriorul autoturismului.
Presiunea de lucru este de 2-8 atm. (iarna–vara). Există o gamă variată de rezervoare şi diferite locuri
de amplasare, de exemplu rezervoarele se pot amplasa:
94
- în portbagaj, rezervoare toroidale de interior;
- în portbagaj în locul roţii de rezervă;
- rezervoare toroidale de exterior;
- sub autoturism în locul roţii de rezervă.
- rezervoare cilindrice - rezervoare toroidale de interior şi exterior
Figura 10.7. Rezervorul GPL (butelia) [40]
Figura 10.8. Rezervorul GPL (butelia) [40]
h) Multivalva
Multivalva este de fapt un grup mecanic din bronz şi din alte materiale rezistente la gaz, care
este montat vizibil în afara rezervorului şi care are rolul de a limita alimentarea la 80% din capacitatea
rezervorului. Acest sistem are aplicată o electrovalvă cu rolul de a bloca gazul în rezervor în momentul
întreruperii alimentarii cu curent electric, o valvă de exces de debit care garantează blocajul scăpărilor
de gaz, în caz de rupere accidental a tubulaturii, un indicator de nivel pentru conţinutul de GPL, în
interior, un sorb pentru alimentare, precum şi două robinete cu acţionare manuală cu rolul închiderii
permanente a multivalvei.
Figura 10.9. Multivalva [40]
i) Carcasa etanşă
Este carcasa etanşă montată pe ansamblul rezervor-multivalvă, cu rolul de a elimina către
exterior eventualele scăpări de gaze din instalaţie.
95
Figura 10.10. Multivalva [40]
j) Dispozitivul de alimentare
Este un dispozitiv cu supapă de reţinere, confecţionat din aliaj de bronz legat de multivalvă
printr-un tub de cupru plastifiat, cu rolul de a asigura umplerea rezervorului cu gaz. Alimentarea se
face cu un pistol special care se cuplează ermetic pe gura de alimentare, pierderile de combustibil în
mediu înconjurător fiind nule.
Figura 10.11. Dispozitivul de alimentare [40]
10.2.Tipuri de instalaţii GPL auto

În acest subcapitol sunt prezentate câteva dintre cele mai noi şi folosite tipuri de instalaţii GPL
pentru autovehicule.
10.2.1. Instalaţiile auto GPL secvenţiale EURO 4

Sunt instalaţii de ultima generaţie, capabile să alimenteze cele mai noi tipuri de motoare care
corespund celor mai severe norme de poluare. Este un sistem care se montează în paralel cu sistemul
pe benzină funcţionând în strânsă legătură cu sistemul de injecţie al autoturismului,ceea ce face ca
acesta să-şi păstreze performanţele dinamice şi de consum.
Această instalaţie se poate monta pe orice autoturism alimentat cu benzină (3-8 cilindrii),
având injecţie electronică de benzină, cu nivel de poluare EURO 2, EURO 3 sau EURO 4.
Instalaţia GPL MILANO a revoluţionat industria GPL, face parte din a 4-a generaţie de
instalaţii GPL, a fost dezvoltată în cursul anului 2005, folosindu-se tehnologie de ultimă oră.
În urma testelor efectuate în Romania pe autoturismele Dacia SOLENZA, LOGAN şi Skoda
OCTAVIA s-a demonstrat că randamentul şi fiabilitatea sunt superioare faţă de celelalte tipuri de
instalaţii GPL de generaţie a 3-a.
Poate echipa orice autoturism cu injecţie electronică EURO2, EURO3, EURO4, cu 4 sau 6
cilindrii, cu puterea cuprinsă între 38 - 120 kw. Instalaţia GPL AUTRONIC S.I.S (Seqventia Injection
System) AJ 100 MISTRAL a revoluţionat industria GPL, face parte din a 4-a generaţie de instalaţii
GPL, a fost dezvoltată în cursul anului 2003, folosindu-se tehnologie de ultimă oră, fiind net
îmbunătăţită prin apariţia noului MISTRAL II în anul 2005.
96
Figura 10.12 Instalaţia auto GPL secvenţială EURO 4 [41]
Figura 10.13 Instalaţie pentru motoare pe injecţie Mistral [42]
Acest produs a fost dezvoltat, folosindu-se cea mai nouă tehnologie disponibilă astăzi şi
reprezintă o "operă de artă" în rândul sistemelor LPG din ultima generaţie.
Instalarea uşoară a componentelor şi controlul exact al injecţiei gazului, pornind de la aşezarea
iniţială a injecţiei de benzină fac ca Mistral să fie soluţia ideală de transformare a tuturor vehiculelor,
în special autoturismele de ultima generaţie.
10.2.2 Instalaţii cu injecţie

Instalaţiile GPL auto cu injecţie sunt de mai multe tipuri, astfel:
97
– injecţie monopunct;
– injecţie multipunct fără sondă lambda;
– injecţie multipunct cu sondă lambda;
– injecţie secvenţială.
În figura 10.14. este prezentat schematic un exemplu de adaptare a unei instalaţii GPL pentru
un autoturism cu injecţie monopunct.
Sistemul electronic achiziţionează date de la motorul vehiculului în orice regim de funcţionare
garantând controlul emisiilor şi menţinând funcţionarea corespunzătoare.
Sistemul electronic inovator prezent în centralina e-Gas duce la reducerea la minim a
pierderilor de putere. Nu este absolut necesar prelevarea tuturor semnalelor de la central de benzină,
eliminând astfel orice problemă care poate apare în faza de instalare faţă de alte instalaţii existente pe
piaţă. Unic in felul său, kitul SLY Injection necesită doar două conexiuni electrice (pozitivul şi
negativul bateriei). Datorită cablajului inovator, conexiunile cu celelalte componente se vor face prin
conectori speciali, eliminându-se astfel erorile de conectare, dând posibilitatea şi operatorilor mai
puţin experimentaţi să realizeze conexiunile electrice asupra oricărui vehicul.
Figura 10.14. Instalaţie GPL pentru un autoturism cu injecţie monopunct [1].
98
CAPITOLUL 11
MODELAREA NUMERICĂ A COLOANELOR DE ABSORBȚIE ȘI FRACȚIONARE
În lucrarea de faţă se umareşte degazolinarea unui gaz asociat cu ţiţeiul prin procedeul ce
foloseşte absorbţia şi fracţionarea.În literatura de specialitate dar şi in practica industrială sunt puţine
asemenea exemple. Se întalnesc mai cu seama în schele petroliere producatoare de gaze asociate
bogate în hidrocarburi care intră în alcatuirea gazolinelor [1].
Materia primă folosită se caracterizează prin aceea că are un conţinut de peste 50%
hidrocarburi mai grele decât metanul.În ultima vreme interesul pentru aceste gaze a crescut vertiginos.
Prelucrarea lor În vederea separării metanului de celelalte hidrocarburi se face cât mai frecvent la locul
de producere a gazului în şantiere de extracţie sau schele de extracţie de ţiţei. Transportul lor în
rafinării sau în locuri de producţie este o problemă încă destul de costisitoare. Separarea gazului de
metan conţinut în gaz rezolvă prima cerinţă: urgentarea transportului acestor gaze la distanţa spre
rafinării sau spre alte locuri de prelucrare.
Fracţiunea gazoasă: metanul şi un conţinut mare de etan şi propan se poate transporta prin
conducte după tehnologii cunoscute care nu mai pun probleme deosebite. Transportul fracţiilor lichide
"gazolina de schelă" are un istoric destul de îndepărtat astfel încât transportul acesteia prin conducte
nu este deloc o problemă costisitoare.
Soluţia pe care o abordăm în cele ce urmează porneşte de la un gaz colectat dintr-o schelă în
declin de metan dar bogată în colectat cu 44% metan şi restul etan, propan până la heptan. Datele
problemei sunt formulate În linii mari cu privire la locul de amplasare al instalaţiei, ea putând fi un
model proiectat pentru o anumită capacitate de prelucrare şi plasată în câmpul producător de gaze dar
poate avea şi altă localizare, Între diferite surse de colectare a gazului asociat caracterizat ca mai
inainate.Se urmareşte ca cei doi efluenţi ai instalaţiei, metan ca gaz combustibil sa fie dirijat pe o
conductă magistrală de transport interurban, consumatori domestici sau industriali. Fracţia lichidă,
gazolina obţinută ca produs al coloanei de fracţionare se stochează Într-un centru de colectare de mai
multe scheme producatoare sau într-o rafinărie fie ea şi mai îndepartată de câmpul petrolier unde intră
în circuitul de prelucrare.
11.1. Date cu privire la materia primă
Materia primă disponibilă pentru procesul de prelucrare se află la 20 bar și 40⁰C. În tabelul 1
sunt prezentate fluxurile din fiecare component în alimentare precum și compoziția în alimentare a
componenților.
Tabelul 11.1. Compoziția în alimentare a componenților [1,21]

Nr. Component Fi Kmol/h YFi
1 Metan 446,2 0,4462
2 Etan 198,2 0,1982

3 Propan 190,2 0,1902
4 Butan 41,6 0,0416

5 Pentan 46 0,046
6 Hexan 16,8 0,0168

7 Heptan 11,6 0,0116
8 Octan 29,6 0,0296

9 Nonan 19 0,019
10 Σ 1000 1
99
În zona în care se plasează instalția este disponibilă apa de turn sau fântână de agent de răcire
sau apa subterană cu temperatura de 14-15 ⁰C.
Soluția tehnologică prin care se organizează gospodărirea apei de răcire implică un turn de
răcire cu amenajările aferente și o rețea de fântâni pentru apa de colectare la turn. Nu contăm pe nici o
altă sursă decât cea menționată.
11.2. Descrierea procesului de fracționare-absorbție
În privinţa calităţilor cerute pentru produsele obţinute gazul combustibil şi gazolina, vom face
aprecieri pe parcursul Înfăptuirii proiectului. Coloana de absorbţie primeşte ca flux de alimentare un
efluent de la varful coloanei de fracţionare.Aceasta este faza necondensabilă din vasul de reflux al
coloanei de fracţionare.
L - fluxul care readuce În coloana de absorbţie practic tot metanul care scapă în amestecul de
la baza coloanei de absorbţie.Împreuna cu materia primă acest amestec intră în coloana de fracţionare
ca alimentare reală şi părăseşte coloana gazul sărac.Numim gaz sărac amestecul ce rezultă în blazul
coloanei ca un produs comercial numit gaz combustibil disponibil la temperatura practică ambiantă de
40 ̊C şi presiunea de 20 bari.Vom spune căci concentraţia metanului este de peste 70%. Gradul de
recuperare al metanului este de 88% valoare remarcabilă. Alaturi de metan, etanul este cel de-al doilea
component având concentraţia de 24%, iar propanul de 6%. Conlinutul de etan şi propan În acest gaz
combustibil conferă gazului o putere calorică superioară metanului astfel încat distribuit ca gaz
combustibil, el poate fi amestecat cu metan pentru a îmbunataţii puterea calorică a gazului livrat
comercial.Absorbantul folosit în coloana de absorbţie este obţinut la baza coloanei de fracţionare, fiind
de aceeaşi compoziţie cu gazolina rezultată. În această situalie el este un recirculat intern al instalaţiei
şi nu pune probleme de procurare din alta parte.Aşadar În compozilia produselor de la baza coloanei
de fracţionare se vor regăsi integral gazul consumat care circulă. Efluentul de la baza coloanei de
absorbţie constituie astfel un amestec care este dirijat spre coloana de fracţionare unde se scindează în
fluxul recondensat amintit mai sus şi gazolina comercială.
11.3 Calculul absorbției
11.3.1 Calculul factorilor de absorbție

În sistemul de absorbţie dominante sunt gradul de absorbţie şi factorul de absorbţie. Acestea
sunt valori care aparţin fiecărui component în parte. Formula pentru exprimarea gradului de absorbţie
este:
A n+1
i − Ai
φ i= n +1 (11.1)
Ai −1
Gradul de absorbţie este în funcţie de factorii de absorbţie şi numărul de talere. În ceea ce
priveşte exprimarea gradului de absorbţie în funcţie de concentraţia fiecărui component se are în
vedere încă o ecuaţie care formează un sistem cu prima ecuaţie (ecuaţia scrisă pentru componentul
cheie), în cazul de faţa componentul cheie este propanul. Aşadar ecuaţia gradului de absorbţie scrisă
pentru propan are formula urmatoare:
y b − yS A n+1
C 3 − AC
φ i= C3 C3
= n+1 3
(11.2)
yb − y0
C3 C3
A i −1
În mod concret gradul de absorbţie pentru componentul cheie are o valoare bine determinată.
Pentru ceilalţi componenţi valoarea gradului de absorbţie va fi dependenta de gradul de absorbţie al
componentului cheie. Din această ecuaţie pe baza datelor privind "n" și a C 3, se vor calcula factorii de
absorbţie ai celorlalti componenţi, precum şi gradul de absorbţie φ i. Din capitolul precedent, expresia
gradului de absorbţie poate fi exprimată şi sub forma:
Ach ∙ K ch =A i ∙ K i (11.3)
A ch ∙ K ch
Ai = (11.4 )
Ki
100
Cu această ecuaţie din urmă vom determina factorul de absorbţie pentru fiecare component
din sistem cunoscând constantele de echilibru ale acestora. Constantele de echilibru sunt de calculat la
presiunea şi temperatura de operare a coloanei de absorbţie.
De specificat faptul că în relaţie intervine valoarea constantei de echilibru pentru fiecare
component din alimentare. Valorile acestor constante se citesc din nomogramă. Pentru octan şi nonan
la determinarea constantelor de echilibru se utilizează ecuaţia:
kC
k n= 1
kC 2
(11.5)
( )
kC 1
Pentru octan x= 0.15, iar pentru nonan x= 0.35.

Calculul factorilor de absorbție și al gradelor de absorbție pentru toți componenții sunt
prezente în tabelul numărul 11.2.
Tabelul 11.2. Calculul factorilor de absorbție și gradele de absorbție pentru componenți

Nr. Component Fi Kmol/h YFi Ki φi Ai
20 bar, 40⁰C
1 Metan 446,2 0,4462 7,9 0,12 0,12

2 Etan 198,2 0,1982 2,33 0,41 0,41
3 Propan 190,2 0,1902 0,8 0,95 1,2

4 Butan 41,6 0,0416 0,285 1 3,37
5 Pentan 46 0,046 0,09 1 10,67

6 Hexan 16,8 0,0168 0,035 1 27,43
7 Heptan 11,6 0,0116 0,0136 1 70,59

8 Octan 29,6 0,0296 0,0063 1 152,381
9 Nonan 19 0,019 0,0022 1 436,364

10 Σ 1000 1
11.3.2. Calculul fluxurilor materiale în instalația de absorbție-fracționare cu recirculare de

condens
Calculul pentru determinarea fluxurilor materiale în cele două coloane implicate decurge în
mai multe etape. Se porneşte de la ipoteza că, în coloana de fracţionare, separarea absorbitului de
absorbant este completă. Relaţiile de determinare a fluxurilor generale sunt:
V
Ri= 1+ ( k (1−φi)
L i )
1
∑
i=1
[ f i φi (1−k i ) =0
Ri ]
V 1
V n +1=∑ V n+1 , i=∑ f i 1+
i=1 i=1
[( k )
L i Ri ]
V 1
Ln=∑ n ,i=∑ f i φi 1+
i =1 i=1
[ ( L )
ki
Ri ]
1
L=∑ i=∑ f i φi
i =1 i=1 Ri
101
V 1
V = ∑ v i = ∑ f i φi k
i=1 i =1 L i Ri
V 1=∑ v 1 i=∑ ( f i−1i )
i=1 i=1
Utilizând setul de ecuaţii de mai sus s-au calculat fluxurile componenţilor în cele două coloane
şi valorile acestora sunt prezentate în continuare sub forma tabelară. Sunt înregistrate debitele pe
componenţi în kmoli/h. Acestea sunt arătate în tabelul nr. 11.4
Fluxul de alimentare al coloanei de fracţionare este acela care rezultă la baza coloanei de
absorbţie format din absorbantul sărac L 0 şi fluxul absorbit. Admitem că absorbantul este amestecul de
la baza coloanei. Cu compoziţia de la baza coloanei vom scrie bilanţul pe componenţi. L 0 nu este
implicat în ecuaţia de bilanţ pe coloana de fracţionare. Produsul ce iese la vârful coloanei este deja
calculat şi reprezintă fracţiunea rezultată din amestecul de alimentare de 1000 Kmol/h.
Ţinând seama de această distribuţie la baza coloanei, distribuţia la baza rezultă o diferenţa
între aceasta şi alimentare.
Tabelul 11.3. Determinarea lui Ri

Nr. Component 1−φi V Ri F i φ i( 1−k i ) f i φ i (1−k i)R i
ki
L
1 Metan 0,88 2,686 3,364 -369,454 -109,83
2 Etan 0,59 0,7922 1,4674 -108,08 -73,65

3 Propan 0,05 0,272 1,0136 36,271 35,78
4 Butan 0 0,097 1 29,744 29,744

5 Pentan 0 0,031 1 41,86 41,86
6 Hexan 0 0,012 1 16,212 16,212

7 Heptan 0 0,0046 1 11,44 11,44
8 Octan 0 0,0021 1 29,414 29,414

9 Nonan 0 0,0008 1 18,96 18,96
10 Σ -0,07
Tabelul 11.4. Debite pe componenți

Nr. Component VN+1 lNi li vi v1,i Lo
kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
1 Metan 488,91 58,67 15,92 42,75 430,28 21,57
2 Etan 242,12 99,25 55,38 43,87 142,82 74,98

3 Propan 239,57 98,22 178,92 48,67 11,98 242,25
4 Butan 45,64 45,64 41,6 4,0352 0 56,34

5 Pentan 47,43 47,43 46 1,426 0 62,23
6 Hexan 17 17 16,8 0,202 0 22,75
102
7 Heptan 11,65 11,65 11,6 0,0534 0 15,67
8 Octan 29,66 29,66 29,6 0,0622 0 40,10

9 Nonan 19,014 19,014 19 0,0143 0 25,724
10 Σ 1140,984 426,534 414,82 141,82 585,08 561,68
În continuare se calculează distribuţia componenţilor la varful şi la baza coloanelor de

absorbţie şi fracţionare.
Tabelul 11.5. Distribuția componenților în coloana de absorbție

Nr. Component fi vi Vn+1,i L0 v1,i Ln,i Xfi
kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
1 Metan 446,2 42,75 488,91 21,57 430,28 58,67 0,0360
2 Etan 198,2 43,87 242,12 74,98 142,82 99,25 0,1449

3 Propan 190,2 48,67 239,57 242,25 11,98 98,22 0,4204
4 Butan 41,6 4,0352 45,64 56,34 0 45,64 0,0912

5 Pentan 46 1,426 47,43 62,23 0 47,43 0,0981
6 Hexan 16,8 0,202 17 22,75 0 17 0,0355

7 Heptan 11,6 0,0534 11,65 15,67 0 11,65 0,0244
8 Octan 29,6 0,0622 29,66 40,10 0 29,66 0,0624

9 Nonan 19 0,0143 19,014 25,724 0 19,014 0,04
10 Σ 1 141,82 1140,984 561,68 585,08 426,534
11.4 Calculul coloanei de fracționare

Calculul acestei coloane urmează metodologia de calcul al coloanei de fracționare
multicomponent.
11.4.1. Regimul temperaturilor în coloana de fracţionare
11.4.1.1 Calculul temperaturii în baza coloanei de fracţionare

Temperatura în baza coloanei de fracţionare se determină pe baza presiunii de operare de 20
bar şi compoziţiei compuşilor din baza coloanei. De obicei se confundă cu temperatura din refierbator.
Temperatura în baza coloanei de fracţionare se determină din ecuaţia punctului de fierbere:
Pb=∑ Pfi x bi b
(11.6)
i=1
∑ k i x bi=1 (11.7)
i=1
Se presupune temperatura în baza coloanei, se citesc din nomograma valorile constantelor de
echilibru pentru componenţi la temperatura presupusă şi presiunea de operare din coloana de 20 bar.
103
S-au facut presupuneri şi în urma verificării ecuaţiei s-a ajuns la temperatura în baza coloanei de
fracţionare de 47" ̊C.Calculul este prezentat în tabelul (11.8).
Tabelul 11.6. Distribuția componenților în vârf și în baza coloanei de fracționare

Nr. Component XFi vi YVi=XD Bi XBi Lo Ri XRi
kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
1 Metan 0,0373 42,75 0,303 15,92 0,038 21,57 2,9925 0,303
2 Etan 0,162 43,87 0,311 55,38 1,335 74,98 3,0709 0,311

3 Propan 0,436 48,67 0,345 178,92 0,4313 242,25 3,4069 0,345
4 Butan 0,095 4,0352 0,0287 41,6 0,1002 56,34 0,2825 0,029

5 Pentan 0,102 1,426 0,0081 46 0,1109 62,23 0,0998 0,010
2
6 Hexan 0,0369 0,202 0,0014 16,8 0,0405 22,75 0,0141 0,0014

4
7 Heptan 0,0254 0,0534 0,00038 11,6 0,0279 15,67 0,0037 0,00038
4
8 Octan 0,0647 0,0622 0,00044 29,6 0,0713 40,10 0,0044 0,00041

9 Nonan 0,0415 0,0143 0,0001 19 0,0458 25,724 0,001 0,0001
10 Σ 1 141,82 0,988 414,82 0,9994 561,68 9,876 1
Tabelul 11.7. Distribuția compuților de la vârful și la baza coloanei de absorbție

Nr. Component Fi XFi Bi XBi Di YDi L0i
kmol/h kmol/h kmol/h
1 Metan 446,2 0,4462 15,92 0,0384 430,28 0,7345 250,62

2 Etan 198,2 0,1982 55,38 1,335 142,82 142,82 111,325
3 Propan 190,9 0,1902 178,92 0,4313 11,98 11,98 107,225

4 Butan 41,6 0,0416 41,6 0,1002 0 0 23,3658
5 Pentan 46 0,046 46 0,1109 0 0 25,8373

6 Hexan 16,8 0,0168 16,8 0,0405 0 0 9,4362
7 Heptan 11,6 0,0116 11,6 0,0279 0 0 6,5155

8 Octan 29,6 0,0296 29,6 0,0713 0 0 16,6257
9 Nonan 19 0,019 19 0,0458 0 0 10,67

10 Σ 414,82 1 414,82 1 585,08 1 561,58
104
Tabelul 11.8. Calculul temperaturii în baza coloanei de fracționare
Nr. Component XBi Ki Ki ∙ XBi
47⁰C
1 Metan 0,3838 8 0,307
2 Etan 0,1335 2,4 0,320

3 Propan 0,4313 0,8 0,345
4 Butan 0,1003 0,3 0,03

5 Pentan 0,1108 0,095 0,105
6 Hexan 0,0405 0,037 0,0015

7 Heptan 0,0279 0,015 0,0004
8 Octan 0,04714 0,007 0,0004

9 Nonan 0,0458 0,0025 0,0001
10 Σ 1 1
11.4.1.2. Calculul temperaturii în vârful coloanei de fracționare

Pentru calculul temperaturii în vârful coloanei de fracţionare se calculează mai întâi distribuţia
componenţilor la vârful coloanei.Temperatura se determină din ecuaţia punctului de rouă:
1
Pv =
y (11.8)
∑ Plit v
i=1 i
y li
∑ Pt =1 v
(11.9)
i=1 i
11.4.2. Determinarea volatiilității relative a componenților la temperatura și presiunea medie din

coloana
Volatilitatea relativă a componenților se determina cu ecuația :
ki
⍺i = (11.10)
kg
Kg reprezintă constanta de echilibru a componentului greu care se consideră a fi butanul. Componentul
uşor se consideră a fi propanul. Volatilitatea relativă a componenţilor faţa de componentul greu sunt
prezentate în tabelul nr. 11.9
11.4.3 Calculul parametrului θ

Calculul parametrului se face cu ajutorul graficului Van Winkle și Todd
- abscisa xfu/ xfg =0,1909/0,0416=4,58
- curba pe care se merge pentru a face citirea ⍺u/⍺g=2,86
11.4.4. Calculul rației minime de reflux Rmin și a rației reale de reflux Rr
Pentru calculul rației minime de reflux se utilizează relația :
⍺x
∑ ⍺ i−θfi −1=Rmin (7.11)
i=1 i
105
Tabelul 11.9. Volatilitatea relativă a componenților
Nr. Component Ki la 20 bar și ⍺i
43,5⁰C
1 Metan 7,95 28,39

2 Etan 2,43 8,21
3 Propan 0,8 2,86

4 Butan 0,288 1
5 Pentan 0,09 0,09

6 Hexan 0,035 0,03
7 Heptan 0,014 0,014

8 Octan 0,0065 0,0065
9 Nonan 0,0023 0,0023
11.4.5 Calculul numărului de talere teoretice în coloana de fracționare

Numărul de talere teoretice se determină utilizând metoda Gilliland. Aceasta este cea mai
cunoscută şi aplicată metoda rapidă de calcul. Metoda corelează parametrii minimi cu cei de operare
folosînd graficul din figura 11.2. Acest grafic a fost întocmit de Gilliland pe baza a 37 perechi de
valori rezultate din analiza a opt sisteme care au acoperit un domeniu larg al condiţiilor de operare:
 separări de amestecuri formate din doi până la unsprezece componenţi; condiţii termice ale
alimentării de lichid rece până la vapori;
 presiuni de operare între 45 bar şi vid;
 volatilităţi relative ale componenţilor cheie între 1,2 şi 4,05;
 raţii minime de reflux între 0,5 si 7;
 număr minim de talere Între 0,5 şi 7;
Graficul Gilliland dă rezultate bune, eroarea maximă fiind de 7% faţa de N.
Figura 11.1. Graficul Van Winkle și Todd
106
Calculul numărului de talere decurge astfel:
- Nmin
- Rmin
- se estimează un R operativ
- se calzulează raportul X=(R-Rmin)/(R-1) și Y=(N-Nmin)/(N+1) de unde rezultă N.
Figura 11.2. Corelația grafică a lui Gilliland, în coordonate logaritmice [1]
Modul de utilizare al nomogramei pentru determinarea lui N min este:

- se unește xdu cu xbg și la intersecția L1 se obține punctul A;
- se unește xbu cu xbg și la intersecția L2 se obține punctul B;
- se unește A cu B și la intersecția L3 se obține punctul C;
- prin unirea lui C cu ⍺n/g rezultă Nmin ;
- ⍺n/g reprezintă media geometrică a volatilitățiiâlor în condițiile de la vârful și baza coloanei.
Xdu=0,0205; xbg=0,1003; xbu=0,4313
Din nomograma Nmin=5,1
R−Rmin
=0,021
R−1
N −N min
=0,65
N +1
N=13
11.4.6. Distribuţia la vârful coloanei şi verificarea ecuaţiei punctului de rouă

Distribuţia componenţilor la vârful coloanei de fracţionare se determină din prelucrarea
ecuaţiei de bilanţ material realizată În jurul condensatorului de la vârf.
Scriind relațiile de bilanț:
V v =R +V i ( 11.12 )
V v y v =R x Ri +v i y vi ( 11.13 )
R vi
y v = x Ri+ y ( 11.14 )
Vv V v vi
R=R r V i ( 11.15 )
107
Se presupune şi temperatura la vârful coloanei şi se verifică ecuaţia punctului de rouă.
Temperatura presupusă este de 42 ̊ C .
Distribuţia componenţilor la vârf precum şi verificarea ecuaţiei este prezentată în tabelul nr.
11.10
Tabelul 11.10. Calculul temperaturii la vârful coloanei de fracționare

Nr. Component Vi Yvi Ri Ki y vi
kmol/h 47⁰C kmol/h ki
11.5.1
1 Metan 42,75 0,303 2,992 7,9 0,0384
2 Etan 43,87 0,311 3,0709 2,3 0,1352
3 Propan 48,67 0,345 3,4069 0,8 0,4312

4 Butan 4,0352 0,0287 0,3014 0,28 0,1025
5 Pentan 1,426 0,0081 0,998 0,09 0,09

6 Hexan 0,202 0,0014 0,01414 0,03 0,047
7 Heptan 0,0534 0,00038 0,0037 0,0136 0,0279

8 Octan 0,0622 0,00044 0,0044 0,0063 0,0698
9 Nonan 0,0143 0,0001 0,001 0,0022 0,04545

10 Σ 141,083 0,998 9,87 0,988
Determinarea diametrului coloanelor de fracţionare
Diametrul coloanelor se determină prin metoda Glitsch care necesită următoarele etape de
calcul:
1. Se calculează debitul de vapori Vc corectat printr-un termen dependent de
densităţile celor două faze.
0,5
V c =V [ ρv /( ρl−ρ v )] (11.16)
 unde V reprezintă debitul de vapori în m/s.

2. Se presupune un diametru al coloanei în metrii.
3. Se calculează lungimea drumului parcurs de lichid pe taler în metrii.
0,75 D c
LDP= (11.17)
NP
 unde NP reprezintă numărul de pasuri
4. Se calculează aria activă minimă a coloanei în metrii pătrati.
3,28 V c +( 0,05575 L Dc ) /NP

Aa = (11.18)
FI ∙ Fs ∙ CAF
Unde - FS reprezintă facorul de sistem

- CAF reprezintă coeficientul de capacitate dependent de distanţa dintre talere şi densitatea
vaporilor
- FI reprezintă factorul de Înnecare ce este egal cu 0,82 pentru coloanele cu un diamentru mai
mare de 0,9 m prevăzute cu un pas sau două.
5. Se calculează aria deversorului şi aria secţunii libere a coloanei şi apoi diametrul acesteia.
108
Lmax
Ad = (11.19)
vd
Vd - viteza lichidului În deversor şi se determină grafic în funcţie de distanţa dintre talere
Figura 11.3. Nomograma lui Gallagher pentru numărul minim de talere [1]
109
Figura 11.4. Bilanț material la vârful coloanei
Figura 11.5. Determinarea vitezei lichidului în deversor
6. Se calculează aria secţiunii libere a coloanei şi apoi diametrul acesteia.

Ac = A a +2 A d ( 11.20 )
0,5
4 Ac
Dc = ( )π
(11.21)
Valoarea lui Dc rezultată prin calcul trebuie să coincidă cu valoarea presupusă.
În caz contrar se reia calculul cu o nouă prespupunere.
D=B+¿ ¿ (11.22)
L
B=0,05575 ∙ (11.23)
NP ∙ FI ∙ FS∙ CAF
L 3,28 V c
C= + (11.24 )
30V d FI ∙ FS∙ CAF
Metoda Glitschde calcul a diametrului coloanei ţine seama simultan de sarcina de vapori şi de
sarcina de lichid.De asemenea metoda se aplică succesiv in punctele unde cele două sarcini sunt
maxime şi se alege diametrul mai mare din cele două calculate. Astfel urmând căile enumerate mai sus
se obţine:
110
 pentru zona inferioară (sarcina maximă de vapori şi lichid este în aceasta zona a coloanei şi de
aceea se va calcula diametrul coloanei numai pentru această zonă).
PV =zRT
Mv=31,83
P Mv 20,265 ∙ 31,83 3
ρ v= = =31,92 kg /m
zRT 0,082∙ 320∙ 0,77
560,02 ∙31,83
V= =0,155 m 3 /s
3600 ∙31,92
ρl =440 kg /m3
ML=54,42 (masa molară a lichidului ce se calculează în funcţie de compoziţia molară a componenţilor
în zona respectivă şi masele molare ale acestora)
54,42∙ 1117,66
L= =2,304 m 3 /s
440 ∙ 60
3
31,92
V c =0,155
√
440−31,92
2,304
=0,0434 m /s
B=0,05575 =0,174
1∙ 20 ∙0,82 ∙ 0,425
Se alege FS = 1, NP = 2, FI = 0,82 iar CAF se determină grafic în funcţie de distanţa dintre talere care
este de 0,61m.
CAF în coloana de fractionare este de 0,425.
2,304 3,28 ∙ 0,0434
C= + =1,0485
30∙ 0,12 0,82∙ 0,425
11.5.2. Determinarea înălțimii coloanei de fracționare
Înălţimea coloanei de fracţionare

H=Ib+Iv+s(Np-1)
unde:
 Ib este înălţimea de la ultimul taler până În blazul coloanei şi este cuprinsă între 1...1,5m
 Iv este înălţimea de la primul taler până la vârful coloanei, are valori cuprinse intre 0,75 ... lm
 s este distanţa dintre talere, s = 0,61m
 Np numărul de talere practice din coloană şi se exprimă prin eficacitatea talerului
N
N p= =26 talere
Em
Em este eficacitatea medie a talerului, egală cu 0,5
Alegem Ib= 1m
Iv = 0,75m
H = 1+0,75+0,61(26-1) = 17m
7.5.3 Determinarea diametrului coloanei de absorbție
Aparatele de absorbţie cunoscute sunt de mai multe tipuri. Cele mai răspândite la scara
industrială sunt acelea de tip coloană cu talere şi mai rar acelea cu umplutură. Ele s-au dovedit mai
potrivite pentru debite şi raţii mari gaz-absorbant, diametre şi număr de talere teoretice mari.
Metodele de calcul al diametrului coloanei de absorbţie sunt identice cu acelea cunoscute la
fracţionare
Zona superioară
M v =19,986
111
P Mv 3
ρ v= =20,49 kg/m
zRT
585,08 ∙19,986
V= =0,159 m3 / s
20,49 ∙3600
M L =57,66
ρl =415 kg /m3
L=1,301 m3 /min
3
20,49
V c =0,159
NP=2
√
415−20,49
=0,0362 m / s
FI=0,82
FS=1
CAF=0,45
1,301
B=0,05575 =0,0983
2∙ 0,82 ∙0,45
1,301 3,28 ∙ 0,0362
C= + =0,6834
30∙ 0,12 0,82 ∙ 0,45
Dc =1 m
Zona inferioară
M v =35,18 kg /kmol
P Mv 3
ρ v= =36,07 kg /m
zRT
140,94 ∙ 35,18
V= =0,309 m 3 /s
36,07 ∙ 3600
M L =54,42 kg /kmol
L=2,443 m3 /min
2,443
B=0,05575 =0,185
2∙ 0,82 ∙0,45
C=1,5257
D c =1,52 m
11.6. Bilanțuri termice

11.6.1. Determinarea sarcinii termice a condensatorului de la vârful coloanei de fracționare
Qc =∑ V vi ∙ H vi −∑ V i ∙ H i−¿ ∑ Li ∙ hLi ¿
Tabelul 11.11. Calculul Sarcinii termice a condensatorului

Component Vvi Hy vi
Vi Hvi Li h Li V vi ∙ H y vi
V vi ∙ H vi Li ∙ h Li
kg/h Kj/h kg/h kj/h kg/h Kj/kg kj/h Kj/h Kj/h
Metan 736,16 193,2 684 193,2 47,8 152,9 141416 131200 7300
Etan 1408,5 177,9 1316,1 177,9 92,12 105,6 250600 234200 9700
Propan 2294,44 169,7 2141,4 169,7 149,9 97,4 389100 363200 14600
112
Butan 250,43 172,3 234 172,3 16,4 88,96 43160 40300 1500
Pentan 109,46 172,36 102,67 172,36 7,19 86,2 18870 17600 6200
Hexan 18,3 169,78 17,37 169,78 1,21 83,4 3100 3000 110
Heptan 5,8 166,8 5,34 166,8 0,37 82 970 800 30

Octan 7,63 164,02 6,088 164 0,5 79,23 1300 100 40
Nonan 1,95 161,24 1,83 158,4 0,128 76,45 3100 2900 10

Σ 4832,67 4508,9 315,7 848829 791400 33900
Q c =23,487 ∙ 103 kj /h
Figura 11.6. Bilanț termic în jurul condensatorului
11.6.2. Calculul refierbătorului de la coloana de absorbție
113
Figura 11.7. Bilanț termic în jurul refierbătorului
∑ L¿ ∙ h Lni +QR =¿ ∑ L0 i ∙ h L0 i +Qc ∑ V i ∙ H vi ¿

Q R=2676,5 ∙10 3 kj /h
11.6.3 Determinarea sarcinii răcitorului de interval de la coloana de absorbţie
Această sarcină se determină asemănător, realizând bilanţul termic în jurul refierbătorului.

Calculul este reprezentat tabelar.
Tabelul 11.12. Calculul sarcinii termice a răcitorului

Component VN=1 L0 i hL0i LNi HVN=1 V1
kg/h Kj/h kg/h kj/h kg/h Kj/kg
Metan 7824,56 345,12 152,9 1283,2 193,21 6884,48

Etan 7263,6 2249,4 105,64 5222,4 177,92 4284,6
Propan 10541,08 1065,9 97,3 20672,96 169,58 527,12

Butan 2647,12 3267,72 88,96 5914,84 172,36 0
Pentan 3414,96 5351,78 86,18 7895,52 170,97 0

Hexan 1462 1956,5 83,4 3418,5 166,8 0
Heptan 1465 1567 82,01 2732 164,02 0

Octan 3381,25 4571,4 79,23 7952,64 131,24 0
Nonan 2433,792 3292,672 76,45 5726,464 158,46 0

Σ 40131,352 23667,492 60818,524 11696,2
114
Tabelul 11.13. Calculul sarcinii termice a răcitorului
Component Hvi h Lni V n +1 ∙ H L0 i ∙ h L0 i V vi ∙ H vi L¿ ∙ hLni
kj/kg Kj/kg kj/h kj/h Kj/h Kj/h
Metan 193,21 152,9 1511400 52770 1330,15 196201

Etan 177,92 105,64 1292840 237630 762,32 551694
Propan 169,58 97,3 1787560 103712 89,39 2011480

Butan 172,36 88,96 456260 290700 - 526184
Pentan 170,97 86,18 583860 461220 - 680436

Hexan 166,8 83,4 243862 163172,1 - 258103
Heptan 164,02 82,01 101083,3 128510 - 224051

Octan 161,24 79,23 545191 362192 - 630088
Nonan 158,46 76,45 385660 251725 - 437788,2

Σ 699216,3 2051631,1 2181,86 5543025,2
Q R=∑ V n +1 ,i ∙ H +¿ ∑ L0 ,i ∙ h−∑ v i ∙ H−∑ L n ,i ∙ h=1323,96∙ 103 kj/ h ¿
CAPITOLUL 12
EVALUAREA RISCURILOR ÎN TRANSPORTUL, DISTRIBUȚIA ȘI DEPOZITAREA
GAZELOR GATURALE LICHEFIATE
12.1.Scopul şi obiectivele codului tehnic al GNL
Scopul codului tehnic al Gazelor Naturale Lichefiate (GNL) este promovarea cerinţelor
tehnice minime, specifice gazelor natural lichefiate precum şi definirea autorităţilor statului care, prin
legislaţia în vigoare, au atribuţii şi competenţe în domeniul stocării, transportului, distribuţiei şi
utilizării GNL. Cerinţele tehnice minime pentru stocarea, transportul, distribuţia şi utilizarea GNL au
la bază norme europene şi internaţionale precum şi standarde recomandate europene şi internaţionale,
care sunt în programul ASRO pentru adoptarea acestora ca standarde române [1,21,34,35].
115
Cerinţele tehnice stipulate în Codul Tehnic al GNL sunt menite să ofere cadrul de
reglementări necesare pentru introducerea, în condiţii de siguranţă, stabilitate şi eficienţă economică,
pe teritoriul României, a instalaţiilor pentru stocarea, transportul, distribuţia şi utilizarea GNL.
Obiectivele codului tehnic al GNL sunt:
a) îndeplinirea condiţiilor de sănătate si siguranţă pentru populaţie şi asigurarea protecţiei mediului pe
termen scurt, mediu şi lung;
b) stabilirea cerinţelor tehnice pentru activităţile de bază legate de infrastructura de stocare, transport,
distribuţie şi utilizare a GNL;
c) stabilirea condiţiilor generale de calitate a GNL;
d) stabilirea cadrului general privind autorizarea şi licenţierea în domeniul GNL;
e) transmiterea fluxurilor informaţionale de la titularii de autorizaţii / licenţe către autorităţile
competente;
f) precizarea modalităţilor de exercitare a controlului şi inspecţiilor în domeniul GNL;
Codul Tehnic al GNL este un instrument deosebit de util de lucru, care vine în sprijinul
investitorilor români sau străini, facilitându-le informarea printr-un document unic asupra
reglementărilor tehnice aplicabile GNL.
În ţara noastră, aplicarea prevederilor Codului Tehnic al GNL este obligatorie agenţilor
economici şi persoanelor fizice autorizate care desfăşoară activităţile de:
– stocare;
– transport;
– distribuţie;
– utilizare.
În schimb, există şi o limitare, şi anume că, prevederile Codului Tehnic al GNL nu se aplică
instalaţiilor şi echipamentelor existente pe vasele maritime care asigură transportul GNL.
12.2.Stabilirea cerinţelor tehnice pentru activităţile de bază legate de infrastructura de

stocare, transport, distribuţie şi utilizare
Aşa cum s-a precizat şi în capitolul 1, GNL este un amestec de hidrocarburi în stare lichidă, cu
grad de inflamabilitate ridicat. Lichefierea gazului natural permite stocarea şi transportul în condiţii
tehnico-economice viabile, datorită volumelor minime în stare lichidă faţă de starea gazoasă. Se
cunoaşte că temperatura GNL la presiune atmosferică este de aproximativ-160°C, astfel că este
necesar ca materialele care vin în contact cu GNL să fie materiale criogenice.
Densitatea vaporilor proveniţi din fierberea GNL este mai mare decât aerul până la o temperatură de
aproximativ –100°C şi aceştia pot forma un nor, în caz de scurgere din instalaţii. Acest nor se
încălzeşte progresiv în atmosferă şi se dispersează în timp, în funcţie de curenţii de aer.
12.2.1.Riscul de rostogolire
Procesul de depozitare a GNL-ului este afectat de un risc specific, cunoscut ca Risc de

Rostogolire. Prezenţa într-un rezervor a unor volume de GNL de densităţi şi temperaturi diferite duce
la supraîncălzirea volumului din partea de jos a rezervorului şi la instabilitatea sa termodinamică.
După o anumită perioadă de timp, volumele de GNL se amestecă dând naştere unui volum de
evaporare anormal şi unui risc de suprapresiune în rezervor. Încălzirea bruscă a GNL poate conduce
uneori la suprapresiune, datorită fenomenului de tranziţie rapidă din faza lichidă în faza gazoasă.
12.2.2.Proiectarea infrastructurii de stocare, transport, distribuţie şi utilizare a GNL
Standardul european EN 1473 Instalaţii şi echipamente pentru gazul natural lichefiat,

proiectarea instalaţiilor terestre precizează principalele aspecte legate de proiectarea în sectorul GNL.
116
La proiectarea, execuţia şi exploatarea infrastructurii de stocare, transport, distribuţie şi
utilizare a GNL trebuie avute în vedere următoarele:
 cerinţa fundamentală de asigurare a siguranţei şi sănătăţii populaţiei şi protecţia mediului
înconjurător;
 posibilitatea apariţiei pericolelor naturale precum cutremurele, şi fenomenelor meteorologice
extreme;
 desfăşurarea lângă instalaţiile de GNL a traficului rutier, feroviar şi aerian, apropierea de alte
instalaţii industriale periculoase;
 activităţile specifice care vor fi desfăşurate după punerea în funcţiune a obiectivului GNL;
 lucrările în cadrul zonei unde va fi construit obiectivul GNL.
12.3.Evaluarea riscului, selecţia şi conformitatea materialelor
Înainte de amplasarea unei instalaţii de GNL, în zona şi în jurul zonei vizate se efectuează
studii asupra mediului şi obiectivelor din zonele învecinate. Activitatea de proiectare a instalaţiilor şi
echipamentelor din terminalele GNL începe cu realizarea unui studiu de evaluare a riscului, care va
conţine cel puţin următoarele elemente:
 efectul cutremurelor: evaluarea riscului datorită tensionării infrastructurii obiectivelor GNL şi
a eforturilor de încărcare a infrastructurii;
 efectul fenomenelor meteorologice (vânt, creşterea nivelului apelor, inundaţii, fulgere,
precipitaţii), pe baza evenimentului cu impactul cel mai distructiv care ar putea avea loc într-o
anumită perioadă;
Efectele riscurilor legate de activităţile desfăşurate în vecinătatea amplasamentului (calculul
efectelor impactului avioanelor, elicopterelor, al activităţilor industriale adiacente etc.).
Materialele care vin în contact cu GNL trebuie să fie material criogenice. Materialele utilizate
în instalaţiile GNL trebuie să fie în conformitate cu specificaţiile tehnice precizate în proiect cu
respectarea reglementărilor tehnice în vigoare în România specifice GNL. Materialele utilizate, se
testează conform prevederilor reglementărilor tehnice în vigoare care pot ţine seama de standardele
europene în vigoare, pentru a se determina dacă acestea folosite în mod normal la temperaturi joase,
sunt compatibile din punct de vedere fizic, chimic şi termic cu toate fluidele sau alte tipuri de
materiale cu care vor intra în contact.
12.3.1.Zone de retenţie GNL
În jurul rezervoarelor de peste 50t, vaporizatoarelor, recondensatoarelor şi instalaţiilor de

umplere şi golire a cisternelor se construiesc pereţi de izolare pentru scurgeri accidentale. Capacitatea
de retenţie a perimetrului delimitat de zidurile de izolare trebuie să fie cuprinsă între 100% şi 150%
din capacitatea rezervorului, conform reglementărilor tehnice în vigoare.
Zonele de retenţie trebuie echipate cu detectoare de gaz, generatoare de spumă contra
incendiilor, sisteme de drenare şi după caz, pompe de evacuare a apei pluviale.
11.3.2.Elemente de proiectare a echipamentelor de stocare şi transfer
11.3.2.1 Rezervoarele pentru stocarea GNL

Principalele etape care trebuie parcurse la proiectarea rezervoarelor pentru GNL sunt:
 determinarea solicitărilor la care sunt supuse rezervoarele (presiune; greutatea structurii si a
GNL depozitat; probele de rezistenţă, alunecări de teren, echipamente de conectare, operaţii de
transfer GNL);
 prevederea de dispozitive pentru minimizarea «riscului de rostogolire»;
 prevederea de aparate de măsură şi control a temperaturii, presiunii şi nivelului GNL din
rezervoare, indicatori de mişcare între diversele straturi componente ale rezervorului;
 controlul spaţiului de izolare dintre straturile componente ale rezervorului (impurităţi,
umiditate etc.);
117
Rezervoarele trebuie să fie bine izolate pentru a se preveni formarea gheţii şi evaporările de
gaz. Deoarece izolaţia este sensibilă la umiditatea din aer, rezervoarele trebuie să fie protejate la
exterior cu un înveliş rezistent la acţiunea corozivă a apei. Pentru a preveni intrarea aerului
în rezervoare, trebuie menţinută o suprapresiune în rezervor de 100 ... 200 mbar.
12.3.2.2. Sistemele de transfer GNL
Sistemul de transfer al GNL trebuie să fie echipat cu robinete de secţionare aşa cum rezultă
din studiul de risc, pentru a face posibilă intervenţia în caz de accident sau pentru a permite controlul
periodic şi întreţinerea sistemului.
La proiectarea, execuţia şi exploatarea obiectivelor aferente GNL se vor respecta prevederile
legislaţiei în vigoare privind protecţia mediului precum şi cerinţele din directivele europene privitoare
la protecţia mediului. Gazele naturale lichefiate trebuie să îndeplinească condiţiile de calitate impuse
de reglementările în vigoare.
12.3.3.Echipamente pentru detectarea şi combaterea incendiilor
La proiectarea obiectivelor GNL, se prevăd obligatoriu echipamente pentru detectarea şi

combaterea incendiilor, avându-se în vedere cel puţin:
 instalarea detectoarelor de gaz şi de incendiu;
 amplasarea în locuri corespunzătoare a echipamentelor pentru combaterea incendiilor
(generatoare de spumă, perdele de apă, stingătoare cu pulberi);
 amplasarea hidranţilor în număr corespunzător, astfel încât să fie asigurat debitul de apă
necesar în caz de incendiu.
12.3.4.Verificarea şi aprobarea proiectelor pentru obiectivele GNL

Verificarea proiectelor se face de către Autoritatea Naţională de Reglementare în Domeniul
Gazelor Naturale-ANRGN, prin consultarea specialiştilor din ţări cu tradiţie în domeniul GNL.
Costurile aferente verificării proiectelor se stabilesc pe bază de contract încheiat între ANRGN şi
investitorul pentru obiectivele GNL.
12.3.5.Operarea infrastructurii de stocare, transport, distribuţie şi utilizare a GNL

Operaţiile care se efectuează la punerea în funcţiune, în timpul funcţionarii şi la verificările
periodice, se execută în conformitate cu prevederile reglementărilor tehnice în vigoare si a
procedurilor prevăzute în manualul de calitate al fiecărui operator, numai de către instalatori autorizaţi
pentru GNL.
Înainte de punerea în funcţiune a instalaţiilor GNL este obligatoriu obţinerea avizelor de
funcţionare de la ISCIR (pentru echipamentele care funcţionează sub presiune) şi de la IGSU
(Inspectoratul General pentru Situaţii de Urgenţă).
Operatorii şi proprietarii instalaţiilor de GNL, au următoarele obligaţii minime:
 întocmirea şi actualizarea permanentă a unui registru unic de siguranţă;
 punerea la dispoziţia personalului a instrucţiunilor de lucru şi a manualelor de utilizare
aferente echipamentelor, aparatelor şi instalaţiilor pe care le deservesc;
 instruirea personalului pentru a răspunde necesităţilor care rezultă din activitatea de operare a
obiectivelor GNL şi verificarea periodică a pregătirii profesionale;
 asigurarea întregului echipament pentru siguranţa personalului şi folosirea corespunzătoare a
acestuia;
 efectuarea de inspecţii de rutină ale instalaţiilor electrice si echipamentelor care pot prezenta
risc;
 implementarea unui sistem de management al siguranţei;
 raportarea incidentelor şi accidentelor către ANRGN, ministerul de resort pentru protecţia
muncii şi IGSU.
118
Transportul rutier şi feroviar al GNL se face cu îndeplinirea cerinţelor minime pentru
transportul substanţelor periculoase, impuse de legislaţia în vigoare şi de directivele europene care
reglementează astfel de transporturi.
Transportul, distribuţia şi utilizarea GNL după procesul de regazeificare se face în conformitate cu
reglementările privind transportul, distribuţia şi utilizarea gazului natural.
12.3.6.Distanţe de siguranţă în domeniul GNL

Distanţele între instalaţiile şi echipamentele aferente terminalelor GNL, precum şi faţă de
diverse obiective aflate în împrejurimi se determină astfel încât:
 să se reducă la minim pericolul legat de consecinţele unui incendiu;
 să se reducă la minim pericolul legat de scurgerile de GNL (nori de gaz);
 să minimizeze dimensiunile unui accident;
 să faciliteze accesul echipelor de intervenţie în caz de accident.
Distanţe de siguranţă pentru radiaţiile generate de fluxul termic rezultat din arderea GNL
(exemple):
Tabelul 12.1. Distanțe de siguranță pentru radiații [43]

Tipuri de zone Radiaţia maximă admisibilă şi
distanţa minimă dintre marginea
zonei restricţionate şi ţintă
Zone îndepărtate - rar ocupate, de 13 kW/m2 , 350 m

puţini oameni
Zone urbane 5kW/m2 , 500 m
Zone neprotejate 1,5kW/m2, 900 m
12.3.7.Distanţele de siguranţă între componentele unui terminal GNL

Distanţele de siguranţă din interiorul unui terminal GNL rezultă din studiul de risc care se face
la proiectarea terminalului GNL. Un exemplu de distanţe de siguranţă obţinute în urma unui astfel de
studiu, este dată în tabelul de mai jos:
Tabelul 12.2. Distanţele de siguranţă din interiorul unui terminal GNL [33]
Componentele terminalului GNL Distanţa(m)
Rezervoare GNL 25
Vaporizatori şi o sursă de foc 75

Echipament de conectare pentru 70
încărcare /descărcare şi sursa de foc sau
Vaporizatoare de combustie 75
submersibile şi zone restricţionate
Echipamente de proces şi sursa de foc sau 75
Rezervoare GNL şi limita terminalului
Zone de retenţie şi limita terminalului 40

Vaporizatoare şi limita terminalului 75
12.4. Substanţe stingătoare folosite la incendiile de gaze natural lichefiate
119
Dintre substanţele cele mai utilizate la stingerea incendiilor de gaze naturale lichefiate se
numără spumele şi pulberile.
12.4.1. Spumele
Clasificarea spumelor utilizate pentru stingerea incendiilor se poate face:
a) Din punct de vedere al procedeului de obţinere:
 spumă chimică;
 spumă aeromecanică – obţinută prin dispersia unui gaz sub presiune într-o soluţie apoasă de
spumant.
b) În funcţie de coeficientul de înfoiere (k):
 spumă de joasă înfoiere, k ≤ 20;
 spumă de medie înfoiere, 20 < k ≤ 200;
 spumă de înaltă înfoiere, k > 200.
c) Din punct de vedere al compoziţiei chimice:
 spumanţi de natură proteinică;
 spumanţi de natură sintetică.
d) Spumanţii se pot clasifica după natura lor astfel:
 spumanţi proteinici:
 spumant proteinic clasic:
o spumant proteinic (P);
o spumant proteinic rezistent la alcooli.
 spumant fluoroproteinic:
o spumant fluoroproteinic (FP);
o spumant fluoroproteinic care formează film apos rezistent la alcooli.
 spumanţi sintetici
 spumant sintetic cu formare de film apos:
o spumant cu formare de film apos (AFFF);
o spumant cu formare de film apos rezistent la alcooli.
 sintetic pe bază de detergenţi:
o spumant pe bază de detergent
o spumant pe bază de detergent rezistent la alcooli.
O clasificare a spumelor pe care o fac firmele producătoare este următoarea:

 proteinică (P);
 fluoroproteinică (FP);
 fluoroproteinică generatoare de peliculă (FFFP);
 spumă generatoare de peliculă apoasă (AFFF);
 spumă generatoare de peliculă rezistentă la alcooli (AR);
 spumă sintetică cu medie şi înaltă expansiune.
12.4.2.Spuma mecanică
Spuma mecanică se obţine prin dispersarea aerului în soluţii de spumanţi în apă. Spumele sunt
formate din bule, al căror înveliş conţine molecule de spumant umplute cu aer, sunt mai persistente şi
necorozive comparativ cu spumele chimice. Ca spumant se foloseşte spumogenul lichid sau cel praf.
Cel mai bun spumogen se obţine din proteine. Acest gen de spumă acţionează asupra focarului prin
efect de izolare, de răcire (datorită prezenţei apei) şi de înăbuşire în urma formării vaporilor de apă ce
conduce la scăderea conţinutului de oxigen sub 7,5%. Cu cât mai multe bule se descompun în
apropierea focarului, cu atât efectul de răcire şi implicit cel de stingere este mai accentuat. Acest
aspect este legat puternic şi de coeficientul de înfoiere (k) şi de persistenţa spumei. Efectul de stingere
al oricărei spume constă în realizarea unui strat de o anumită grosime, care provoacă răcirea parţială a
suprafeţei aprinse, împiedică ieşirea vaporilor în zona de flăcări sau accesul oxigenului atmosferic.
Pentru a-şi îndeplini misiunea, o spumă trebuie să aibă următoarele calităţi [33]:
120
 fluiditate, pentru a curge bine şi a acoperi rapid întreaga suprafaţă a lichidului incendiat;
 coeficient de înfoiere, care se recomandă să aibă o valoare cât mai mare, pentru a rezulta un
volum cât mai mare de spumă;
 densitate, care se recomandă a fi cât mai mare pentru a nu fi împrăştiată de flăcările existente
la suprafaţa lichidului incendiat;
 persistenţă, care se recomandă a fi cât mai mare, pentru a permite scăderea temperaturii
lichidului stins sub cea de autoaprindere, până când spuma îşi pierde capacitatea de izolare;
 aderenţă, pentru a realiza rapid efectul de izolare al lichidului de mediul înconjurător;
 timp de stingere minim, pentru a creşte eficienţa stingerii şi a diminua pierderile.
La îndeplinirea acestor cerinţe ale calităţii mai concură:
 temperatura mediului ambiant, care diferă în funcţie de substanţa de stingere şi mijloacele
aferente acesteia;
 proporţia de spumant şi apă, astfel încât spuma rezultată să fie conformă cu calităţile impuse;
 presiunea apei, care trebuie să fie conformă cu normele impuse;
 caracteristicile instalaţiilor existente pe autospecialele de stins incendii, care pot zădărnici
întreaga intervenţie dacă nu funcţionează la capacitate.
Se impune ca periodic să se execute transvazarea spumogenului lichid, pentru înlăturarea
depunerilor pietrificate. Spumogenul lichid se depozitează şi se păstrează numai la temperaturi de
peste +5 °C, în caz contrar aceasta degradându-se. Nu este permisă utilizarea simultană a spumei şi a
apei, întrucât spuma se distruge repede sub acţiunea apei şi nu-şi mai îndeplineşte rolul.
12.4.3. Pulberile
Componentul de bază al unor pulberi stingătoare este bicarbonatul de sodiu. În afara acestora,
se mai fabrică pulberi pe bază de bicarbonat de potasiu, sulfat de amoniu, carbonat de sodiu, uree şi
din diferiţi compuşi ai borului.
La ora actuală în România se utilizează, din producţia indigenă, pulberi pe bază de bicarbonat
de potasiu şi uree, denumite Florex. Acţiunea de stingere a incendiilor se datorează aductului
potasiocarbonic. Acesta măreşte viteza de întrerupere a reacţiilor chimice de ardere prin efectul
absorbţiei pe suprafaţa particulelor de pulbere şi a radicalilor liberi din flăcări şi de inhibare a
particulelor de oxidare. La efectul de stingere mai contribuie natura şi fineţea particulelor de pulbere,
capacitatea de a degaja gaze inerte şi vapori de apă care răcesc şi diluează mediul de ardere.
Pulberile stingătoare trebuie să îndeplinească condiţiile de:
 eficacitate mare de stingere, determinată de proprietăţi chimice şi de gradul de dispersie;
 fluiditate bună în conducte;
 capacitate de a forma un nor compact în suspensie în aer;
 stabilitate la umezire;
 stabilitate termică;
 combustibilitate termică redusă.
121
PARTEA III
DEPOZITAREA GAZELOR NATURALE
122
CAPITOLUL 13
NECESITATEA DEPOZITĂRII GAZELOR NATURALE ÎN CONDUCTE
13.1. Introducere
Consumul de gaze naturale în distribuție are un caracter ciclic bazat pe:

a.încălzirea spațiilor de locuit, funcție de anotimp și de timpul de stat în interior,
b.prepararea hranei la anumite ore din zi,
c.prepararea apei calde menagere la anumite ore din zi,
d.încălzirea spațiilor comerciale funcție de timpul de utilizare și de anotimp.
Această ciclicitate pot fi descrise printr-o curbă de sarcină (Figura 13.1), care pune în
evidență:
a.vârfurile de consum sezonier, diurne sau orare,
b.diferențele între consumatori și zone de distribuție,
c.diferențele între orele de consum a aceluiași consumator.
În perioada actuală când furnizarea de gaze este liberalizată există posibilitatea ca unele companii să
nu poată furniza gazele naturale în cantitățile cerute deoarece:
a.pot apărea reduceri ale producției de gaze datorate unor avarii, lucrări de întreținere, etc,
b.probleme politice în furnizarea gazelor,
c.probleme economice ale furnizorilor de gaze,
d.schimbări de tarife și deci neânțelegeri între producători, furnizori și distribuitori.
Figura 13.1. Ilustrarea caracterului sezonier al consumului
Tocmai de aceea se caută posibilitatea ca societățile furnizoare de gaze naturale să asigure o

continuitate în livrarea gazelor naturale, una dintre acestea soluții fiind depozitarea acestora în
sistemele de conducte.
Menționăm că există posibilitatea de a stoca gazele naturale și în rezervoare subterane dar asta
face parte din alt domeniu.
În acest capitol am descris doar depozitarea gazelor naturale pentru acoperirea vârfului de
sarcină, acest lucru fiind posibil prin:
a.înmagazinarea gazelor naturale în conducte magistrale; acest proces având loc noaptea când
consumul este mai mic;
b.depozitarea gazelor în rezervoare metalice, supraterane, (depozitare în stare naturală)
123
c.depozitarea gazelor în inele de distribuție, de presiune înaltă,
d.depozitarea gazelor prin interconectarea conductelor și transferul cantității suplimentare în conducte
cu presiuni mai reduse (consum mic),
e.utilizarea stațiilor de comprimare intermediară.
Pentru acoperirea vârfurilor de sarcină sezoniere se aplică următoarele metode:
a.depozitarea gazelor în zăcăminte depletate de gaze sau de țiței,
b.depozitarea gazelor în vechi galerii de sare,
c.depozitarea gazelor în stare lichefiată în rezervoare subterane sau supraterane,
d.înmagazinarea gazelor în acvifere.
De asemenea în ultima perioadă de timp se observă tendința de a utiliza depozitarea sau
stocarea gazelor ca mijloc de a efectua tranzacții bursiere și anume achiziția de gaze cu preț redus
(când cererea este scăzută) și vânzarea când apare o oportunitate pe piață (livrarea cu ciclicitate
economică).
Sisteme de gaze se proiectează pentru asigurarea livrării acestui produs pe o perioadă de 50 de
ani.
Se ia de obicei în calcul și posibilitatea de a asigura necesarul de gaze pentru un consum
maxim, acest lucru fiind posibil pe baza studiilor de creștere economică și demografică.
Dar chiar dacă se asigură toate condițiile de proiectare, pot apărea sincope în furnizarea și
consumul de gaze naturale.
13.2.Calitatea gazelor naturale
Gazele naturale (g.n.) sunt amestecuri de gaze cu compoziţie variabilă, în funcţie de depozitul
subteran din care sunt extrase. Ele au ca și componenta principală (de peste 90%) metanul CH 4, iar
celelalte componente sunt hidrocarburile gazoase precum etanul (C 2H6), propanul (C3H8), butanul
(C4H10) şi altele [49].
Pe lânga aceste hidrocarburi gazoase, gazele naturale mai conţin şi alte gaze precum azotul,
hidrogenul, argonul, heliul, dioxidul de carbon, hidrogenul sulfurat, compuşi organici volatili, oxizi ai
azotului, oxizi ai sulfului şi alte categorii de gaze în proporţii mai mici.
Gazele naturale antrenează în faza de extracţie elemente din noroiul de foraj (barită) şi particule
neconsolidate din roca magazin.
De aceea, o primă filtrare mecanică trebuie să se realizeze la instalaţia sondei sau în instalaţiile de
suprafaţă din câmpurile de producţie înainte de a ajunge în sistemul de conducte al Sistemului
Național Transport Gaze Naturale SNTGN [50,51].
Particulele solide conţinute în gazele naturale pot avea următoarea provenienţă:
 nisip sau sfărâmături de rocă antrenate în strat în timpul erupţiei;
 nisip sau praf atmosferic depuse în diferite faze ale extracţiei şi reparaţii ale conductelor;
 produşi de coroziune (oxizi, sulfuri etc.) sau de eroziune, din timpul exploatării.
Cantitatea de impurităţi solide conţinute în gazele naturale sunt variabile, în funcţie de
drenarea sondelor, execuţia conductelor, durata de exploatare a acestora, agresivitatea gazelor etc.
Totuşi, în permanenţă impurităţile solide sunt prezente în cantităţi relativ mari (STAS 3317,
prevede 0,05 g/m3N conţinut maxim, ceea ce înseamnă la 1 milion Nm 3 poate să existe 50 kg
impurităţi solide.
Impurităţile solide din gazele naturale provoacă sablarea (erodarea) conductelor şi a
instalaţiilor tehnologice, uzarea prematură a ansamblului piston-cilindru şi a rotoarelor compresoarelor
de gaze, deficiențe în funcționarea instalațiilor asociate proceselor tehnologice ale consumatorilor,
prelucrarea lor în diverse procese chimice, scăderea eficienţei transportării, creşterea riscului
tehnologic ataşat transportului pe conductele de gaze naturale.
Periculozitatea gazelor naturale este strict determinată de compoziţia lor chimică, dată mai
ales de periculozitatea metanului, dar şi de prezenţa celorlalte componente, inclusiv a componentelor
solide.
În consecinţă se poate considera că periculozitatea gazelor naturale poate fi considerată din
următoarele puncte de vedere:
124
- gazele naturale evacuate sau scăpate (intenţionat sau accidental) în mediul înconjurător
contribuie la poluarea aerului, deoarece metanul are un potenţial radiativ pozitiv, contribuie la
intensificarea efectului de seră şi participă astfel la procesele nedorite de încălzire globală şi
modificare climatică;
- gazele naturale sunt considerate substanţe netoxice, dar cu potenţial asfixiant. American
Conference of Governmental Industrial Hygienists – ACGIH [52] a caracterizat hidrocarburile uşoare
prezente în gazele naturale ca fiind asfixiante simple, fără alte efecte fiziologice semnificative.
Totuşi, limitele expunerii ocupaţionale pentru hidrocarburile uşoare prezente în gazele
naturale sunt în prezent stabilite pe baza următoarelor reguli: concentraţia maximă admisă CMA=0,1
din limita inferioară de explozie; concentraţia volumică maximă pentru o expunere de 15 minute: 1500
ppm; concentraţia volumică maximă admisă pentru o expunere de 8 ore: 1000 ppm.).
Toate precizările de mai sus se modifică substanţial dacă gazele naturale conţin şi hidrogen
sulfurat, substanţă foarte toxică şi potenţial letal care modifică esenţial caracterizarea toxicologică a
gezelor naturale;
- gazele naturale aparţin categoriei substanţelor cu inflamabilitate ridicată.
Datorită inflamabilităţii ridicate, adică a capacităţii de a se aprinde în amestec cu oxigenul sau
aerul, în prezenţa unei surse de aprindere, gazele naturale pot genera explozii cu consecinţe dintre cele
mai grave. Inflamabilitatea şi potenţialul exploziv în amestec cu oxigenul sau aerul reprezintă cele mai
importante caracteristici de periculozitate ale gazelor natural.
Ca urmare, scăpările de gaze din orice element al procesului de extracție, prelucrare și
transport a gazelor naturale, reprezintă un posibil potenţial major care poate conduce la accidente
tehnice cu consecinţe grave.
Acest aspect este evidenţiat de schema din figura 13.2. care indică principalele evenimente
care pot fi cauzate de producerea scăpărilor de fluide şi de gaze din sistemul de conducte de transport.
Figura 13.2. Limitele de inflamabilitate/explozie ale amestecurilor de metan şi oxigen (aer)
Pentru o bună funcţionare a întregului sistem de extracție, prelucrare și transport a gazelor

naturale, evitarea apariţiei accidentelor, pentru reducerea riscului tehnic gazele naturale trebuie filtrate
mai întâi şi apoi purificate, sau o combinaţie logică dintre aceste operaţii cerută de procesul
tehnologic.
Filtrarea este operaţia prin care se reţin substanţele solide transportate de curentul de gaze
naturale de la locul de extracţie până la locul de utilizare.
Substanţele solide existente în curentul de gaze naturale nu sunt nici de aceeaşi mărime sau
formă şi nici nu au nici aceeaşi compoziţie chimică.
Cele mai mici particule suspendate au o mărime de aproximativ 0,002 μm (adică 2 nm) iar
cele mai mari pot ajunge la ordinul milimetrilor sau chiar zecilor de milimetrii. Deşi puţine dintre
particulele solide au formă sferică, în continuare, în toate demonstraţiile făcute, acestea se vor
considera sferice, diametrul lor fiind principala caracteristică.
125
Din acest punct de vedere calitativ, particulele individuale sunt clasificate în funcţie de
diametrul lor în grosolane (dacă diametrul lor este mai mare de 2,5 μm) şi fine (dacă diametrul lor este
mai mic de 2,5 μm). Particulele fine reprezintă o problemă tehnică destul de complicată privind
reţinerea lor deoarece rămân suspendate în gaz un timp aproape nedeterminat.
Particulele foarte mici se aglomerează, pentru a forma particule mai mari, de obicei tot din
categoria celor de mărime fină şi reprezintă aceeaşi problemă greu de rezolvat în anumite situaţii.
Uneori, aceste particule fine pot fi şi periculoase, deoarece pot conţine compuşi toxici, cum ar
fi metalele grele (mercurul) sau compuşii lor cu anumiţi poluanţi organici persistenţi (hidrocarburi
aromatice policiclice), în funcţie de granulaţia particulelor. Aceasta se datorează faptul că, mulţi
compuşi toxici, aflaţi în stare de vapori în gazele naturale condensează pe particulele fine de praf, deja
prezente.
De aceea, pentru reţinerea impurităţilor solide din gazele naturale, se utilizează filtre
separatoare de praf, care după principiu de funcţionare pot fi:
 separatoare gravimetrice;
 separatoare centrifugale;
 separatoare prin reducerea bruscă a vitezei;
 separatoare prin spălare;
 filtre;
 separatoare în câmp electric;
 separatoare prin coalescenţă;
 separatoare speciale.
Pe lângă particulele solide de diferite forme şi dimensiuni, gazele naturale mai conţin o serie de
gaze ca hidrogenul sulfurat, amoniacul, dioxidul de carbon, mercaptanii, dioxidul de sulf şi altele, care
pentru evitarea poluării atmosferei, din necesitatea realizării de purităţi înaintate pentru unii reactanţi
şi pentru recuperarea unor compuşi valoroşi necesită o purificare corespunzătoare.
Procedeele uzuale de purificare a gazele naturale pot avea la bază următoarele procese sau operaţii
unitare:
 absorbţia într-un lichid numit absorbant;
 absorbţia pe un material solid numit absorbant;
 fracţionarea,cristalizarea şi filtrarea;
 conversia chimică a impurităţilor;
 procedee speciale.
Prin urmare, pentru o utilizare eficientă, o exploatare fără risc şi o mentenanţă ridicată a
întregului sistem de transport şi distribuţie a gazele naturale este necesară purificarea şi filtrarea
gazelor la calitatea cerută de consumatorul final.
În tabelul 13.3 se prezintă compoziţia unor gaze naturale provenite din diverse zone
geografice.
Datele din tabelul 13.1,13.2,13.3, evidenţiază conţinutul extrem de ridicat de metan al
zăcămintelor din România, printre cele mai pure din lume. Prezenţa heliului și a altor componenți în
unele zăcăminte de gaze libere, uneori în proporţii însemnate, este atribuită procesului de dezintegrare
radioactivă a unor elemente (uraniu) din scoarţa terestră.
Un alt component al gazelor naturale, mai rar prezent şi în cantităţi mici, este hidrogenul
sulfurat.
În general gazele naturale au în compoziţie 85% metan, 4% alţi alcani (etan, propan, butan) şi
11% gaze inerte (care nu ard).
13.3. Înmagazinarea gazelor în conducte de transport (magistrale)
Cea mai simplă metodă folosită pentru preluarea vârfurilor orare de consum o constituie
folosirea capacităţii de înmagazinare a conductelor magistrale.
Ea se realizează între perioada de consum minim (când datorită faptului că debitul nominal al
conductei este mai mare decât debitul consumat, iar presiunea în punctul final ajunge la valoarea
126
maximă) şi perioada de consum maxim (când necesarul de gaze este mai mare decât debitul nominal al
conductei, iar presiunea în punctul final atinge valoarea minimă).
Pentru determinarea capacităţii de stocare a unei conducte trebuie introdusă o expresie pentru
conţinutul total al conductei cre va ţine seama de condiţiile variabile de presiune de-a lungul acesteia.
Cu o asemenea expresie se determină cantitatea totală din conductă în regim normal de curgere şi în
condiţiile acumulării unei cantităţi suplimentare, iar din diferenţa celor două rezultă cantitatea de gaze
stocate.
Într-o conductă are loc o acumulare atunci când preluarea din conductă tinde către un
minimum, în cazul în care debitul de intrare se menţine constant, iar presiunea de intrare tinde către un
maximum
Debitul pentru condiţiile acumulării este o medie între debitul minim şi cel mediu pentru o zi.
Dintr-o conductă se iau cantităţi suplimentare de gaze atunci când preluarea tinde către un maximum,
iar presiunile scad către o valoare minimă în condiţiile în care debitul de intrare se menţine constant.
Tabelul 13.1.Compoziția gazelor naturale din unele zăcăminte din Bazinul Transilvaniei [51,52]
Zăcământul de % volum
gaze/Structura CH4 C2H6 Densitatea relativă
Copșa Mică 99,6 0,40 0,556
Noul Săsesc 99,55 0,45 0,556
Bazna 99,16 0,84 0,558
Șincai 99,50 0,50 0,556
Saroș 99,25 0,75 0,557
Bogata de Mureș 99,45 0,55 0,556
Tabelul 13.2. Compoziţia gazelor naturale extrase din unele zăcăminte din afara arcului
carpatic [51,52]
Zăcământul de gaze % volum
CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 CO2
Podeni 97,50 1,80 0,70 - - -
Gura Șuții 99,12 0,48 0,23 0,08 0,09 -
Boldești 94,05 1,46 1,77 1,11 1,21 0,40
Aricești 98,97 0,45 0,19 0,39 - 0,96
Mărgineni 73,99 11,00 7,14 4,51 3,36 -
Moșoaia 99,24 0,76 - - - -
127
Figura 13.3.Variaţia presiunii de-a lungul conductei
Tabelul 13.3. Compoziţia chimică a unor gaze naturale [51]

Zăcământul de % volum
gaze CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5+ N2 CO2 H2S Alți
componenți
Bazinul 99,92 0,06 0,02 - - - - - -
Transilvaniei 1
Bazinul 99,72 0,08 0,02 - - - - - 1,18
Transilvaniei 2
Bazinul 99,57 0,17 0,06 - - - - - 0,20
Transilvaniei 3
Zona 95,26 1,73 0,79 0,53 1,69 - - - -
subcarpatică
România
Austria, 97,40 1,00 0,30 0,10 0,40 0,70 0,10 - -
Zwerdorf
Austria, 94,40 2,30 0,60 0,20 0,30 0,70 1,20 0,30 -
Aderklaa
Australia 85,30 5,30 2,20 1,70 1,80 3,20 0,50 - -
Barraconta
Australia, 74,90 3,80 1,30 0,60 1,00 0,40 18,00 - -
Gidgealpa
Canada, 73,30 10,4 4,30 2,40 3,60 3,30 1,20 1,50 -
Vestrase South 0
Canada, 77,10 6,60 3,10 2,00 3,00 3,20 1,70 3,30 -
Homeglen
Rimbey
Franța. Lacq 69,10 2,80 0,80 1,50 0,60 - 9,70 15,4 -
0
Franța St.Faust 76,30 3,46 1,11 0,99 1,74 0,52 9,62 6,26 -
Meillon
Marea Nordului 94,11 3,22 0,57 0,20 0,14 1,18 0,50 - 0,08
128
1
Marea Nordului 92,36 3,80 0,88 0,32 0,22 2,30 0,03 - 0,09
2
Olanda 81,20 2,90 0,36 0,14 0,08 14,4 0,87 - 0,05
Groningen 0
Olanda 87,70 0,45 0,04 0,02 0,02 5,40 6,30 - 0,07
Coevorden
Schoonebeck
Pakistan Sui 88,52 0,89 0,26 0,37 - 2,46 7,35 2,20 -
Pakistan, 99,05 0,24 - - - 0,67 0,04 - -
Chantok
Hugoton, 71,52 7,00 4,40 0,99 0,02 15,5 - 0,58 -
Oklahoma 0
Austin Michigan 79,94 9,10 2,80 0,50 0,10 7,30 - 0,40 0,06
Deep Lake 98,50 0,87 0,17 0,06 0,02 - 0,30 - 0,08
Louisiana
Rusia Urengoisk 98,60 0,70 - - - - 0,23 - 0,47
Rusia Dagava 97,80 0,50 0,20 0,10 0,05 1,30 0,05 - -
Rusia Opari 89,00 9,10 - 1,90 - - - - -
Din ecuaţia lui Weymouth se poate deriva o expresie care să ia în consideraţie variaţia
compresibilităţii gazelor in funcţie de presiune.
Se noteaza cu p presiunea absolută în orice punct al conductei.
Astfel formula lui Weymouth pentru debitul transportat printr-o conductă de lungime L în
orice condiţii de curgere are forma:
T ref ( p2 − p2 )
unde:
q h =0,07 ⋅
❑
Pref √ ρrel ⋅ T ⋅ L⋅ z med
(13.1)
3
q h- debitul orar [ m /h];
T şi T ref - temperatura gazelor în conductă şi cea de referinţă [K];
p, pref şi p2-presiunile la intrare, ieşire şi de referinţă [bar];
D- diametrul conductei[cm];
L- lungimea conductei [km];
pref şi T ref sunt condiţiile de referinţă considerate, iar ρrel si z med sunt densitatea relativă în
raport cu aerul şi respectiv factorul de abatere al gazelor.
Notăm:
( p2− p22 ) (13.2)

=K
L
p= √ KL+ p 22 (13.3)
q 2h ⋅ p 2ref ⋅ ρrel ⋅T ⋅ z med

K= 10 2 (13.4)
24,01⋅1 0 ⋅T ref
129
Un element de volum infinitezimal în condiţiile curgerii se poate scrie:
dV=1000A dL (13.5)
unde: A-aria secţiunii de curgere.

În condiţiile de referinţă vom avea:
p T ref
dV=1000A dL (13.6)
p ref T
Integrând sa află volumul total de gaze din conductă:
L L
T ref
V=∫ dV =∫ 1000 A pdL (13.7)
0 0 T ⋅ p ref
Înlocuind în (1.7) valoarea lui p din (1.3) obţinem:
T ref L
V =1000 A ∫ ( KL+ p 22 ) dL
T ⋅ pref 0
√ (13.8)
3
T ref 2 2 2
V =1000 A ⋅ ( KL+ p 2 ) cu L de la 0 la L (13.9)
T ⋅ pref 3 K
3
T ref
V =1000 A ⋅
2
T ⋅ pref 3 K
( [
KL + p22 ) 2 − p32 ] (13.10)
Raportat la întreaga lungime avem:
( p 21− p22 ) (13.11)

K=
L
π D2 2
A= (deoarece A-în m , iar D în cm) (13.12)
4 ⋅ 1 04
Înlocuind în (13.11) şi (13.12) în (13.10) obţinem volumul de gaze din conductă, la un anumit
moment:
[(( ]
2 2
T ref p1 − p2
V =667 π D 2
⋅
L
T ⋅ pref 4 ⋅ 1 04 ( p21− p22 ) L ) ) 2
L+ p 22 − p32 (13.13)
sau
D 2 T ref L p ⋅p
V =0,005
p ref T
( [
p1− p2 ) − 1 2
p1 + p2 ] (13.14)
Din diferenţa volumelor de gaze conţinute în conductă la două momente date, obţinem volumul
înmagazinat.
Capacitatea de înmagazinare a unei conducte este cu atât mai mare cu cât presiunea la intrarea
în conductă este mai mare şi cu cât volumul acesteia este mai mare (eficienţa maximă o prezintă
sistemele de transport interconectate).
În intervalul în care se face înmagazinarea, capacitatea de transport a conductei se diminuează pe
măsură ce presiune la capătul final alconductei creşte.
13.4. Depozitarea gazelor în distribuitoare inelare
130
Parcurile de rezervoare prezintă o investiţie considerabilă din cauza consumului mare de metal
necesar pentru construirea lor; înseamnă că înmagazinarea gazelor în rezervoare de înaltă presiune este
neeconomică. Cea mai bună exemplificare o reprezintă determinarea presiunii de înmagazinare
corespunzătoare unui volum optim. Din ecuaţia generală a gazelor
p0 V 0=Z 0 RT (13.15)
pV=ZRT (13.16)
rezultă
V0 1 T0 p 1 T 0 p0 1
=
V Z T p0
sau V 0=V
Z T p
=f
Z () (13.17)
Reprezentarea grafică a funcţiei (13.15), redată în figura 13.4 ne arată că presiunea maximă de
gaze la care poate fi înmagazinat în rezervoare gazul natural este de 160 bar, ceea ce conduce la
consum imens de material şi folosirea compresoarelor speciale pentru încărcarea acestor rezervoare.
În loc de utilizarea parcurilor de rezervoare se poate folosi un sistem redat în figura 13.5.
Mai multe conducte magistrale, venind din zone diferite, sunt interconectate la sosire printr-o
conductă inelară, cu diametrul mare, amplasată înafara perimetrului de consum.
În acest fel se asigură o continuitate a livrărilor de gaze, se utilizează mai eficient capacităţile
de transport ale conductelor şi se măreşte substanţial cantitatea de gaze care pot fi înmagazinate în
conducte în timpul nopţii pentru a satisface vârfurile de consum de a doua zi.
Un astfel de sistem constituie cel mai eficient regulator de debit atunci când vârful orar de
consum este pronunţat.
Figura 13.4 Variaţia volumului de gaze înmagazinate în recipiente de înaltă presiune
131
Figura 13.5. Interconectarea conductelor magistrale de transport gaze naturale
13.5. Interconectarea sistemelor de transport gaze naturale
Dacă debitul de gaze necesar pentru acoperirea vârfurilor este mai mare decât debitul maxim al
unei conducte magistrale, se recomandă folosirea conductelor interconectate.
Interconectarea sistemelor de transport gaze prezintă mai multe avantaje în procesul tehnologic de
alimentare cu gaze a consumatorilor situaţi în diferite zone; dintre acestea reamintim următoarele:
¿ mărirea siguranţei în exploatare; în cazul apariţiei unei defecţiuni pe un tronson, alimentarea
totală sau parţială a cosumatorilor se face prin celelalte tronsoane aflate în funcţiune;
¿ mărirea supleţei funcţionării sistemului de alimentare cu gaze prin crearea posibilităţilor de a
se efectua schimbarea sensului mişcării gazelor prin conductele interconectate (prin schimbarea
nivelului producţiei surselor de gaze) şi a regimurilor tehnologice pe conducte ceea ce permite
utilizarea optimă a capacităţilor de extracţie şi de transport;
¿ utilizarea maximă a capacităţilor de extracţie şi de transport al conductelor prin menţinerea
unei presiuni maxime de exploarări şi a unei presiuni minime la sosire; deficitul temporar de debit pe o
conductă poate fi compensat dintr-o altă conductă în care există un excedent de debit.
În perioadele de vârf orar şi diurn din perioada de iarnă, interconectarea sistemelor de transport
poate realiza debite suplimentare de 15...20%.
Aplicația 1.
La doua momente diferite din zi se inregistreaza urmatoarele presiuni intr-o conducta de transport
gaze :ora 11 .00 p1=50 bar, p2=12 bar,iar la ora 17.00 p1=55 bar respectiv p2=20 bar.
Sa se afle de cate ori a crescut vol.de gaze din conducta la ora 17.00 fata de Ora 11.00
Rezolvare :
[(P1+P2)-p1*P2\P1+P2] [(55+20)-55*20/55+20]
r=———————————=───────────────=1,15 ori
[(p1+p2)-p1*p2\p1+p2] [(50+12)-50*12/50+12]
Aplicatia 2.
Sa se calculeze volumul de gaze existent la un moment dat intr-o conducta de ø800mm si lungime de
40 km stiind ca la cele doua extremitati avem masurate presiunile p1=40 bar si p2=35 bar.
Se stie ca temperatura gazelor in conducta 20ºC
132
Rezolvare :
D²*Tref.*L
V=0,005───────[(p1+p2)-p1*P2/p1+p2]
Pref*T
0,8²*288*40000
V=0,005──────────[(40+35)-40*35/40+35]=727,5*10³ Nm³
1,O1325*293
Aplicatia 3.
Printr-o conducta de ø10 inch si lungime de 80 km,se transporta gaze naturale cu un debit mediu
de1.000.000 Nm³/zi.Gazele sunt livrate la o presiune de 3,4 bar.Deoarece consumul
scade,producandu-se o acumulare,la un moment dat se inregistreaza in conducta un debit min.de
280.000 Nm³/zi.Temperatura gazului din conducta este de 15ºC.Care este capacitatea de stocaj a
sondei presupunand ca presiunea in conducta se poate ridica pana la un max.de 50 bar ? Se cunoaste
z=0,94,densitatea relativa=0,554
Rezolvare :
Vom determina pt.inceput presiunea de intrare in conducta :
(p1²-3,4²)*(10*0,0254)5,33
1000000/24=0,07*288/1,01325√————————————
0,554*288*80000*0,94
rezulta p1= bar
Pentru conditiile acumularii debitul este:
(1000000+280000)/2=640000 Nm³/zi
Stiind ca presiunea de intrare se poate ridica pana la 50 bar vom calcula p2 pentru conditiile
acumularii :
(2500-p2²)*(10*0,0254)
640000/24═0,07*288/1,01325√——————————
0,554*288*80000*0,94
rezulta p2= bar
Asadar vom avea :
 In conditiile acumularii p1= bar si p2= bar

 In conditiile curgerii p1= bar si p2= bar
Pentru cele doua situatii vom calcula volumul de gaze existent in conducta:
In conditiile acumularii :
0,254²*288*80000
133
Va=0,005 [(50+43)-50*43/50+43]=7007,138 Nm³
1,01325*288
In conditiile curgerii :
0,254²*288*80000
Vc=0,005 [(40,1+3,4)-40,1*3,4/40,1+3,4]=4047,51 Nm³
1,01325*288
Prin urmare capacitatea de stocaj a conductei este:
Va-Vc=2959,628 Nm³
PROBLEME CHESTIONARUL 2-GRADUL IT
PROBLEMA 1.GRADUL IT
O conducta de gaze are urmatoarele caracteristici:

 Debitul de gaze transportat prin conducta este Q=80000 m³/h
 Lungimea,L=100km
 Temperatura gazelor in conducta,T=283K
 Presiunea gazelor in pct.1 al conductei P1=50 bar,in pct.2 al conductei P2=12 bar
 Z0=Z1=1
 Conditiile de livrare:T0=288K,P0=1,01325 bar
 Gazul este asimilat metanului
Se cere sa se calculeze :
 Cantitatea de gaze stocate in conducta
 Presiunea medie in conducta
 Presiunea Px la distanta x=85km la capul 1 al conductei
 Viteza medie a gazelor in conducta
Rezolvare:
a) D=√Q²*L/1,646²*(P1²-P2²)
D=0,31516 m
V=πD²/4*L=7797,07731m³
Pm=2/3(P1+P2²/P1+P2)=35,772 bara
Qs=7797,07731*35,772/1,01325=275269,72
b) Pmax =2/3(P1+P2²/P1+P2)=35,772 bara
c) Px=√P1²-Q²*L/1,646²*D5,33=23,11419559 bar
d) Q=80000*1,01325/35,772=2266,018 m³/h
Q=0,629449 m³/s
S=(0,31516)² *π/4=0,07797m²
Vm=0,629449/0,07797-8,073m/s
134
PROBLEMA 2-GRADUL IT
Sa se determine pierderile de gaz in cursul inercarii timp de 24 de ore a unei conducte de
gaz nou construita.Lungimea sectorului de incercat al conductei de gaz este de 10
km,diametrul de 400 mm.Presiunea la inceputul incercarii este de 40 bar,iar la sfarsitul
ei,de 39,5 bar.Temperaturile sunt de ti=10ºC si tf=17ºC
Rezolvare :
S=πd²/4=0,1256m²
V=s*l=0,1256*10000=1256m³
Qi=V*41,01325/1,01325*288,15/283,15=51736,765m³
Qf=V*40,51325/1,01325*288,15/290,15=49871,992m³
Qi-Qf=1864,773m³
13.6.Rezervoare de gaze naturale
Exista 2 mari categorii de rezervoare de gaze naturale si anume acela de presiune joasa, la care
presiunea relative nu depaseste 0,05 bari si acela de presiune inalta, in care depozitarea gazelor se
efectueaza la presiuni relative de 5 pana la 7 bari.
La randul lor, rezervoarele de presiune joasa se impart in rezervoare cu etansate hidraulica
(umede) si rezervoare cu etansare uscata (uscate). Ambele tipuri sunt rezervoare cu volum variabil si
presiunea aproximativ constanta.
Un rezervor cu etansare hidraulica are drept particomponente un bazin umplut cu apa, un
clopot suspendat cu ajutorul unui dispozitiv special si care este in fond un rezervor fara fund,
scufundat cu partea deschisa in apa din bazin, precum si una sau mai multe sectiuni telescopice, adica
rezervoare fara fund si fara capac. Pot fi considerate rezervoare umede numai cu capac sau clopot si
cu una pana la trei sectiuni telescopice.
In cazul cel mai simplu al rezervorului umed fare sectiuni telescopice, clopotul coboara in
bazn atunci cand rezervorul se goleste si se ridica la umplerea rezervorului cu gaze. Clopotul fiind
partea mobila a rezervorului, mentine in aceasta presiunea necesara si asigura iesirea gazelor pentru
consum.
La rezervoarele cu una sau mai multe sectiuni telescopice, presiunea depinde de nr sectiunii
rdicate. Nu au fost construite rezervoare cu mai mult de 3 sectiuni telescopice, deoarece inaltimea
rezervorului devine foarte mare.
Rezervoare e umede reprezinta sistemul cel mai vechi de depozitare a gazelor naturale, iar
functionarea acestora in timp de iarna este dificila, deoarece este necesara o instalatie pentru incalzirea
apei dn bazin si a sistemului de etansare hidraulica a clopotului si a sectiunii telescopice.
Rezervoarele uscate depresiune joasa sunt mai perfectionate si au forma unor rezervoare
cilindrice obisnuite in interiorul carora se gaseste un disc mobil((piston). Acest piston se ridica la
umplerea rezervorului cu gaze si coboara la golirea lui. Deoarece pistonul conditioneaza presiunea
gazelor din rezervor, aceasta ramane practic constanta. Singura cauza de variatie a presiunii o
constituie frecarea pistonului de perete, care la constructiile ingrijite nu depaseste insa 10 -3…1,5*10-3
bar.
Rezervoarele uscate pot fi construite pentru capacitati foarte mair, pana la cateva sute de mii
de metrii cubi standard. Din calcule rezulta ca de la o capacitate de peste 10000 Stm 3, consumul de
metal pentru Stm3 de gaze depozitate este mai mic decat la rezervoarele umede.
Problema cea mai impotanta ridicata de functionarea rezervoarelor uscate este realizarea
garniturii de etansare a pistonului. Au fost propuse mai multe siteme de etansare, cu inele de cauciuc
sau cu benzi de piele.
Fata de cele umede, rezervoarele uscate au avantajele de a necesita un consum mai mic de
metal si cheltuieli mai mici de exploatare, de a exercita o presiune mai mica pe sol si de a nu marii
135
umiditatea gazelor. De asemenea, presiunea gazelor este aproximativ constanta, iar rezervorul poate fi
marit prin puprainaltare, fara a fi scos din exploatare. Dezavantajele constau in formarea ghetii pe
peretii corpului si sub piston in timpul iernii. Atunci cand gazul este umed, ceea ce ingreuneaza
activitatea pistonului, atunci existenta unui amestec exploziv intre piston di capac, eoarece etansarea
nu este erfecta si insfarsit necesitatea unei precizii si executiei si motare.
Rezervoarele de presiune inalta sunt instalatii foarte simple, fara parti mobile, cu o exploatare
facila. Functionarea acestora poate fi in intregime automatizata.
Rezervoarele de presiune inalta au volum constant si sunt, in general, de forma cilindrica.
Acestea pot fi asezate vertical si orizontal.
Pentru alimentarea cu gaze a retelei de reparatie din parcul de rezervoare, langa aceasta se
instaleaza o statie de reglarea presiumii. In cazul in care exista un astfel de parc, gazele naturale ies din
statia de predare prin cel putin doua conducte, dintre care una alimenteaza reteaua de reparatie la
presiunea necesara, iar cealalta alimentaeza parcul d rezervoare. In cazul in care alimentarea nu este
necesara, rezervoarele fiind pline, gazele din conductade alimentare a parcului trec direct in statia de
reglare a presiunii, de unde sunt introduce in reteaua de reparatie. Atunci cand consumul de gaze
creste, intreaga cantitate de gaze din statie intra in reteaua de reparatie, iar gazele din rezervoare trec
prin statia de reglare a presiunii in aceeasi retea.
Se mai poate realiza si o schema in care parcu de rezervoare serveste ca tampon pentru
asigurarea alimentarii continue.
Capacitatea necsara a rezervoarelor se calculeaza pe baza graficului de consum zilnic.
Volumul de gaze care poate fi livrat din rezervoare se numeste capacitatea de lucru a acestora. Daca V
este volumul rezervoarelor, p1- presiunea de lucru maxima din aceasta si p- presiunea la intrare in
retea, capacitatea de lucru este - p N fiind presiunea normala ; in aceasta formula,
3
volumul V se exprima in Stm , iar presiunile in bari.
Atunci cand presiunea din rezervoare scade, pana la presiunea de la intrarea in retea,
capacitatea de lucru este utilizata integral.se intampla insa ca presiunea din rezervoare sascada nomai
pana la o valoare curenta pc<p, astfel ca volumul extras din rezervoare este p1− p2/ pn . raportul
dintre acest volum si capacitatea de lucru a revervoarelor este
Ku = p1-pc/p1-p
Se numeste coeficient de utilizare a capacitatii de lucru.
K si f au valori functie de clasa de locatie si fata de distanta la care se afla obiectivele invecinate.
Aplicatia 1
Sa se determine volumul necesar V pe care trebuie sa-l aiba un rezervor metalic cilindric
vertical care trebuie sa stocheze un volum utilizabil de gaze de V util = 5000 Nm3 stiind ca Pproiect = 7 bari
abs, si presiunea minima de livrare a gazelor din recipient (P min.livtare) este de 1,5 bar abs. Sa se
aproximeze o valoare unitara pentru coeficientul de abatere de la gazele perfecte.
Rezolvare
V = 5000 / 7- 2*1,5= 1666 m3
Daca inaltimea recipientului este de 140 m atunci cat va fi diametrul Dal acestuia ?
D= √ 4∗1,666/10∗π = 14,6m
Daca se livreaza la Pmin. livrare= 1,005 bar atunci volumul rezervorului metalic va fi mai min pentru
aceeleasi conditii de stocare
136
V = 5000 / 7- 2* 1, 005 = 1000m3
Si daca se pastreaza inaltimea atunci diametrul D va fi
D= √ 4∗1000/10∗π = 11,3m
2)
sa se afle grosimea de perete a rezervorului din primul caz al aplicatiei 1 de mai sus in care K=1,5 ,
F= 0,9 δc = 4600 kg/cm2
g = 1,5* 7 * 14,6*1000/ 2*46000* 0,9 = 18,5
ANEXA 1
137
PROIECTAREA MECANICĂ A UNUI
REZERVOR DE GPL
PROIECTAREA MECANICĂ A REZERVORULUI CILINDRIC ORIZONTAL

DIN CADRUL STAŢIEI
1.Alegerea pe criterii tehnico – economice a materialelor
1.1 Factori care determină alegerea materialelor
Cunoscut este faptul că în marea majoritate utilajele destinate deservirii platformelor

chimice şi petrochimice sunt supuse unor condiţii foarte vitrege în ceea ce priveşte regimul de
temperatură şi presiune, mediilor tehnologice, a caracterului solicitărilor.
De asemenea, concepţia modernă de montaj a echipamentului tehnologic industrial în
cadrul platformelor petrochimice face ca cea mai mare parte a utilajelor tehnologice să fie
amplasate şi exploatate sub cerul liber, unde sunt supuse acţiunii aleatoare a agenţilor termici şi
intemperiilor.
Toate acestea fac ca atenţia constructorului sau a celui care exploatează utilajele destinate
industriei chimice să fie îndreptată spre studierea amănunţită a comportării sub sarcină a
materialelor, astfel încât soluţia tehnică adoptată să se apropie cât mai mult de soluţia optimă din
punct de vedere economic şi al siguranţei tehnice.
Astfel în comportarea materialelor sub sarcină şi deci, în alegerea materialelor, un rol
deosebit îl au următorii factori :
Factori ce depind de condiţiile de lucru din categoria cărora fac parte : temperatura,
presiunea, durata de serviciu, natura mediului tehnologic, proprietăţile şi compoziţia chimică a
mediilor tehnologice;
138
Factori ce depind ei înşişi de material, din categoria cărora fac parte caracteristicile fizico –
mecanice şi proprietăţile tehnologice ale materialelor.
Dintre caracteristicile fizico – mecanice se menţionează cele mai importante şi anume :
- efortul unitar de rupere,

σr = Rm;
- limita convenţională de curgere,

σc = Rp0,2;
- limita de proporţionalitate,
σp =σ10;
- limita de elasticitate,
σ e =σ 0,01 ;
- rezistenţa la oboseală,
σo ;
- limita tehnică de fluaj,
σ
f =σε/τ;
- duritatea (HB, HRC, etc.);
- alungirea specifică, ε ;
- alungirea specifică la rupere, δ = A;
- gâtuirea specifică, ψ ;
- gâtuirea specifică la rupere, z;
- contracţia specifică transversală,

εtr ;
Dintre proprietăţile tehnologice ale materialelor se menţionează cele care pot fi puse în
evidenţă prin următoarele încercări:
- încercarea la ambutisare;
- încercarea la aplatizare;
- încercarea la îndoire;
- încercarea la răsucire;
- încercarea la răsfrângere;
- încercarea sudabilităţii.
Materialele utilizate în construcţia utilajului petrochimic trebuie să satisfacă cerinţele
tehnice şi cele ale tehnologiei de execuţie alături de cele economice.
O alegere justă a materialelor folosite la proiectarea şi construcţia utilajelor destinate
industriei chimice , presupune o cunoaştere cât mai complexă şi exactă a regimului de lucru al
utilajelor, a tehnologiei de fabricaţie adoptată, a caracteristicilor fizico – mecanice ale mediilor de
lucru, a naturii şi caracterul solicitărilor, a duratei de serviciu, etc.
De asemenea, de fiecare dată, trebuie ales şi prescris materialul corespunzător condiţiilor
concrete de montaj, şi de lucru, fără ca acesta să fie prea bun pentru aceste condiţii.
Sunt cazuri când în construcţia utilajului chimic şi petrochimic, utilizarea oţelurilor înalt
aliate sau a metalelor neferoase nu poate fi evitată. Ţinând cont că atât oţelurile înalt aliate cât şi
metalele neferoase sunt deficitare şi scumpe, rezultă că trebuie foarte mult discernământ în
alegerea acestor materiale.
Materialele folosite în construcţia utilajului chimic şi petrochimic, se pot grupa, după
natura lor în două grupe principale :
- materiale metalice;
- materiale nametalice.
La rândul lor materialele se pot împărţii în două subgrupe :
- materiale metalice feroase : oţel, fontă şi fier tehnic;
- materiale metalice neferoase : aluminiu (Al), titan (Ti), magneziu (Mg), crom (Cr),
zinc (Zn), nichel (Ni), cobalt (Co), cupru (Cu), plumb (Pb), etc.
Principalele materiale nemetalice folosite în industria petrolieră, prelucrătoare şi
petrochimică sunt : piatra naturală de construcţie, produsele ceramice, grafitul, azbestul, mortarele
şi betoanele, sticla şi produsele din sticlă, cauciucul, adezivii, materialele textile, pielea, cartonul,
materialele plastice, ş.a.
139
Deci în final alegerea materialului se va face pe baza unor criterii tehnico – economici.
Principalii indicatori tehnico – economici folosiţi în alegerea materialelor sunt :
- indicatorul tehnico – economic de rezistenţă ;
- indicatorul tehnico – economic de coroziune;
- indicatorii eficienţei economice a folosirii bimetalelor;
- indicatorii eficienţei economice a utilizării materialelor plastice.
1.2 Date tehnice de proiectare pentru recipientele de depozitare GPL
- presiunea maximă admisibilă de lucru (de calcul)

pc =18bar=1,8 MPa ;
- presiunea de încercare hidraulică

ph = 23bar =2,3MPa;
0
- temperatura maximă admisibilă de lucru
t max =+50 C ;
0
- temperatura minimă admisibilă de lucru
t min=−50 C ;
3
- densitate ρ=573kg/m ;
- adaos pentru condiţii de exploatare

c 1=1,5mm ;
Caracteristici constructive:
3
- volum efectiv V =200m ;
- diametru interior D=3600 mm ;
- lungimea părţii cilindrice

Lc =L=18450mm ;
- coeficient de calitate ale sudurilor longitudinale ale mantalei şi fundului.
Modul de rezemare :
- două suporturi orizontale tip şa .
1.3 Alegerea pe criterii tehnico – economice a materialelor
Materialele se vor alege în funcţie de mediul tehnologic şi temperatura de calcul. În acest

sens se aleg oţeluri slab aliate de uz general destinate pentru temperaturi ambiante şi scăzute.
Materialele alese sunt :
 pentru tablele virolelor şi fundurilor : R510 - 5a din STAS 2883/2 – 91; R510
- 5a este un oţel slab aliat destinat tablelor de recipiente sub presiune pentru temperaturi ambiante
2
şi scăzute, cu valoarea medie a rezistenţei de rupere egală cu 510N /mm ; 5 reprezintă clasa
de calitate a oţelului, iar ea garantează limita de curgere la cald;
 pentru flanşe : R510 forjat din STAS 1097/2 – 91;
 pentru şuruburi : 42 MoCr 11 AS – R din STAS 11290-89;
 pentru piuliţe : 34 MoCr 11 AS – R din STAS 11290 – 89;
 pentru ştuţuri : OLT 35R din STAS 10382 – 88;
 pentru ţevi utilizate la temperaturi scăzute, cu valoarea medie a rezistenţei de
2
rupere egală cu 450 N /mm ; OLT 45R este un oţel slab aliat;
 pentru suporţi: OL 37 2k din STAS 8184 – 87.
Tabelul 1. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor alese

Marca CARACTERISTICI MECANICE
oţelului 20 2 20
A [%]
[ N /mm2 ]
KCU [ J /m2 ] t [ ¿ 0C ]
R po ,2 [ N /m m ] R
R510 5a 350 510 34 69 -20
140
42MoCr 11 590 780 11 78 20
AS-R
34MoCr 11 540 735 12 78 20
AS-R
OLT 35R 225 350 26 65 -50
OLT 45R 300 450 21 40 -50
Tabel 2 Compoziţia chimică a oţelurilor alese

Marca COMPOZIŢIA CHIMICĂ
oţelului
C[% Mn[%] P[% S[%] Si[%] Mo[%]
] ]
R 510 5a 0,18 1,6 0,035 0,035 0,45 -
42 MoCr 0,45 0,9 0,035 0,035 0,37 0,4
11 AS-R
34 MoCr 0,37 0,8 0,035 0,035 0,36 0,3
11 AS-R
OLT 35R 0,16 0,4 0,04 0,04 0,3 -
OLT 45R 0,23 0,45 0,045 0,045 0,35 -
2. Determinarea caracteristicilor mecanice ale materialelor :
Calculul rezistenţelor admisibile la temperatura t = 20 0C;
σ tr σ tc
t
σ a =min ; ; N /mm
cr cc ( )[ 2
]
, în care : (1)
t
σ a - rezistenţa admisibilă la rupere a materialului de bază la temperatura de calcul (t=20 0
C);
t
σ r - rezistenţa la rupere la temperatura standard;
t
σc - limita tehnică de curgere a materialului de bază la temperatura standard;
cr - coeficientul de siguranţă faţă de rezistenţa la rupere,
cr =4;
cc - coeficientul de siguranţă faţă de limita tehnică de curgere,
cc =2.
 Pentru R 510 5a, rezistenţa admisibilă este :
20 2
R =σ =510 N /mm
m r ;
R p0,2=σ c =330 N /mm 2 ;

20 t
σ σ 510 330
t
σ a =min ( ) (
r c
; = min
cr cc
;
4 2 )
=min ( 127,5;165 )=127,5N /mm
2
.
 Pentru OLT 35R, rezistenţa admisibilă este :
2
Rm=σ 20=350 N / mm
r ;
2
R p0,2=σ c =225 N /mm ;
141
σ 20r σ tc 350 225
t
a ( ) (
σ =min ; = min
cr cc
;
4 2 )
=min ( 87,5;112,5 )=87,5 N /mm
2
(2)
 Pentru 42 MoCr 11 AS-R, rezistenţa admisibilă este :

20 2
R =σ =780 N /mm
m r ;
R p0,2=σ c =590 N/mm 2 ;
σ 20r σ tc 790 590

t
a
cr cc ( ) (
σ =min ; = min ;
4 2 )
= min ( 325;393,3 )=325 N /mm
2
(3)
t
t c σ 590 2
σ a , s= = =210 N /mm
c c 2,8 ; (4)
R p 0,2 σ c 590
= = =0 ,756>0,6 ⇒ c c =2,8 ;
Dacă :
R m σ r 780 (5)
R p 0,2
<0,6⇒ c c =2,3 ;
Dacă :
Rm
 Pentru 34 MoCr 11 AS-R, rezistenţa admisibilă este :
20 2
R =σ =735 N /mm
m r ;
R p0,2=σ tc =540N /mm2 ;
σ 20r σ tc 735 540

t
a ( ) (
σ =min ; = min
cr cc
;
4 2 )
= min ( 306 ;360 )=306 N /mm2
(6)
t
t σ 540c 2
σ a, s= = =192,8N /mm
c c 2,8 ; (7)
R p 0,2 σ c 540
= = =0 ,734>0,6⇒ c c =2,8 ;
Dacă :
R m σ r 735 (8)
R p 0,2
<0,6 ⇒ c c =2,3
Dacă :
R m (9)
3. Stabilirea coeficientului de rezistenţă al îmbinărilor sudate
Coeficientul de rezistenţă al sudurii se va calcula pentru materialul din care se

confecţionează mantaua şi capacele rezervorului.
142
Coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate se calculează cu relaţia :
ϕ=ϕ0⋅k 1⋅k 2⋅k 3⋅k 4 (10)
ϕ - cifra de calitate;
ϕ0 - coeficientul teoretic de rezistenţă al îmbinărilor sudate, care este funcţie de procentul de
sudare şi de modul de prelucrare a marginilor tablelor;
k1 - coeficient de corecţie ce ţine seama de sudabilitatea materialului de bază;
k 2 - coeficient de corecţie ce ţine seama de tratamentul termic de detensionare după sudare;
k 3 - coeficient de corecţie ce ţine seama de examinarea defectoscopică nedistructivă prin
gamagrafiere şi radiografiere;
k 4 - coeficient de corecţie ce ţine seama de aspectul exterior şi de numărul încercărilor
mecanice.
Pentru R 510-5a din STAS 2883/2-91 avem :
%Mn + %Cr + %Ni + %Si = 1,35 + 0,31 = 1,66 %;
%C = 0,18%
Conform [43] pag. 142 tab. 4.18., oţelul se încadrează în grupa de sudabilitate Ia şi conform [43]
pag. 144,tab. 4.20. se adoptă
k 1 =1.
Deoarece se face o detensionare prin tratament termic complet se adoptă 2 =1;
k
Deoarece se efectuează complet examinarea defectoscopică nedistructivă prin radiografiere sau
gamagrafiere se adoptă
k 3 =1.
Deoarece se efectuează complet încercările mecanice nedistructive se adoptă
k 4 =1.
Pentru o sudură cap la cap în V cu completare la rădăcină ⇒ ϕ0 =1.

ϕ1 =ϕ 0⋅k 1⋅k 2⋅k 3⋅k 4=0 ,87⋅1⋅1⋅1⋅1=1 (11)
Pentru OLT 35R :

%Mn + %Cr + %Ni + %Si = 0,5 + 0,2 = 0,7 %;
%C = 0,16%
Conform [43] pag. 142 tab. 4.18., oţelul se încadrează în grupa de sudabilitate Ia
ϕ2=ϕ0⋅k 1⋅k 2⋅k 3⋅k 4 =1⋅1⋅1⋅1⋅1=1 (12)
4. Stabilirea dimensiunilor constructive şi de gabarit
Din condiţii tehnico – economice se consideră dimensiunile pentru vasele de depozitare

(figura 1)
Calculul părţii cilindrice a rezervorului :
2
π⋅D 4 2
V =V cil +V elips= ⋅L+ ⋅π⋅( 0,5⋅D ) ⋅H ⇒
4 3 (13)
4 4
[
L= V − ⋅π⋅( 0,5⋅D )2⋅H ⋅
3 π⋅D2 ] (14)
4 4
[
L= 200− ⋅π⋅( 0,5⋅3,6 )2⋅0 , 99 ⋅
3 ]
π⋅3,6 2
=18 , 45 m
H =0 ,25⋅D=0 ,27⋅3600=990 mm=0 , 99 m

143
D=3600 mm=3,6 m
Lc=L=18450mm=18,45m
h=40…60 mm
Se adoptă : h = 60 mm.
Figura 1.Dimensiuni constructive
5. Calculul de rezistenţă al principalelor elemente supuse acţiunii presiunii interioare
5.1. Stabilirea presiunii de încercare hidraulică.
Orice recipient care se exploatează sub presiune după execuţia lui în uzină, se impune
încercarea de presiune hidraulică (I.P.H.) realizată la o temperatură t = 20 0C.
Presiunea de încercare hidraulică se calculează cu relaţia :
20
σ a
p =1,25⋅p ⋅ =1,25⋅1,8=2,25MPa
h c t
σ a (15)
p =2,3 MPa
Se adoptă : h
20 20 20
σa
σ
t
a
pc =1,8 MPa
=min
[( ) ( ) ]
σa
σ
t
a m
;
σa
σ
t
a f
=1
(16)
pc - presiunea de calcul.
5.2. Dimensionarea mantalei şi verificarea relaţiilor de rezistenţă în condiţii de regim
Pentru confecţionarea virolelor mantalei se folosesc table din oţel R 510 – 5a.
Conform [3], grosimea peretelui mantalei se calculează cu relaţia :
p c⋅D i
s nec = t
+c 1+c r 1
2⋅ϕ1⋅σ a− p c (17)
pc =18bar=1,8 MPa
144
pc - presiunea de calcul
Di =3600 mm – diametrul interior al vasului;
t 2
σ =127,5 N /mm
a - tensiunea admisibilă;
c 1=1,5mm ;
c r1=0,9mm ;
1,8⋅3600
s nec = +1,5+0,9=25 , 29+1,5+0,9=28 mm
2⋅1⋅127 , 5−1,8 .
Din STAS 437 – 87 se alege o tablă cu grosimea :
s m=s STAS =28 mm .
5.3. Verificarea condiţiei de rezistenţă:
Calculul constă în determinarea presiunii de calcul de verificare pentru mantaua cilindrică.
Dacă se notează cu
pam , presiunea de calcul la verificarea mantalei şi pc , presiunea de
calcul folosită la dimensionare, atunci verificarea condiţiei de rezistenţă se rezumă la satisfacerea
condiţiei:
pam ¿ c . p
Conform [3] această presiune se determină cu relaţia :
ph ( D+s m−c 1) 2,3 ( 3600+28−1,5 )
σ aIPH
, m= =
2 ( s m−c 1) 2 ( 28−1,5 )
2 20 2
σ aIPH
, m =157 , 37 N /mm ≤0,9⋅σ 1⋅σ a , m=0,9⋅1⋅330=297 N /mm (18)
Rezultă : condiţia este îndeplinită.
5.4.Dimensionare fundurilor şi verificarea relaţiilor de rezistenţă în condiţii de regim
Pentru confecţionarea fundurilor elipsoidale se folosesc table din oţel R 510 – 5a.
Conform prescripţiilor tehnice [44], grosimea teoretică de rezistenţă a fundului elipsoidal
se calculează cu relaţia:
p c⋅Di⋅v s
s p= +c 1 +c r
4⋅ϕ1⋅σ ta , m 1
(19)
1
v s= ( 2+ K 2e )
6
pc - presiunea de calcul
Di – diametrul interior al vasului;
t
σ −
a,m - tensiunea admisibilă;
K e − coeficient de elipticitate.
145
Acesta se determină conform nomogramei din fig 26, cap 4.13.2. din [44] în funcţie de
H
⇒ K e =2
raportul D .
c =1,5 mm;
1
c =0 , 05 mm ;
r1
1,8⋅3600⋅2
s = +1,5+0,9=25 , 41+1,5=26 , 91 mm
nec 4⋅1⋅127 ,5
Din STAS 437 – 87 se alege o tablă egală cu grosimea mantalei :
s m=s STAS =28 mm .
Figura 2.Fund elipsoidal
Se calculează desfăşurata fundului cu relaţia :

Ddf =1,13 √ 0,785⋅D2i⋅m+π⋅Di⋅h (20)
2
1 k e + √ k e +1
m=1+ ln
2⋅k c⋅√ k 2c −1 k c −√ k 2c −1 (21)
h=990mm
D i 3600
k e= = =1,18 (22)
2⋅h 2⋅990
1 1,18+√ 3,27+1
⇒m=1+ ln =1,46; (23)
2⋅1,18⋅√3,27−1 1,18− √3,27−1
2
Ddf =1,13 √ 0,785⋅3600 ⋅1,46+π⋅3600⋅990=5767,43mm
Din STAS 437 – 80 se adoptă tablă cu lăţimea f
l =1800 mm ⇒ fundul nu se poate
realiza dintr–o singură bucată.
Presiunea de calcul la verificarea elementului:
Conform [44] această presiune se determină cu relaţia :
146
20
2⋅ϕ1⋅σ af⋅( s f −c 1 )
paf =
D+ ( s f −c 1 )
2⋅1⋅127,5 ( 28−1,5 ) 2 2
paf = =1,86 N /mm > pc =1,88 N /mm
3600+ ( 28−1,5 ) (24)
Verificarea condiţiilor pentru I.P.H.
În condiţiile de I.P.H., verificarea constă în determinarea eforturilor unitare efective

maxime pentru manta, punându-se condiţia ce acestea să nu depăşească 90% din valoarea limitei
tehnice de curgere a materialului mantalei, adică :
σ a,IPHf ≤0,9⋅ϕ1⋅σ 20c, m (25)

IPH
Conform C4 – ISCIR,
σ a, m se calculează cu relaţia
IPH
ph ( D+s f −c 1 )
σ a,m =
2 ( s f −c 1 )
2,3 ( 3600+28−1,5 )
¿ =157,37≤0,9⋅ϕ1⋅σ 20a,m =0,9⋅1⋅330=297 N /mm 2
2 ( 28−1,5 ) (26)
Rezultă : condiţia este îndeplinită.
5.5 Calculul de consolidare al racordului gurii de vizitare(GV)
Prin gura de vizitare ( Dn500, pn25) se cunosc :

20 2
σ =127 ,5 N /mm ;
a, s
20 2
σ =127,5 N/mm ;
a, m
d e =508mm;
sR =16mm.
Se calculează :
- diametrul interior al racordului :
d i=d e −2⋅s R =508−2⋅16=476mm;
- grosimea de rezistenţă a mantalei :
r p c⋅Di 1,8⋅3600
s m= 20
= =25 ,59 mm
2⋅ϕ1⋅σ a, m + pc 2⋅1⋅127,5+1,8 (27)
147
Figura 3 Gură de vizitare
Schiţa modelului de calcul pentru consolidare al orificiilor prin metoda ISCIR este dată în
figura 4:
Figura 4 Schema de calcul a compensării prin inel de compensare prin metoda ISCIR
- grosimea de rezistenţă a racordului:

r p c⋅d i 1,8⋅476
sR= 20
= =3,61mm
2⋅ϕ1⋅σ − pc 2⋅1⋅127,5−1,8
a, s (29)
- grosimea excedentară a mantalei :

0 r
s m=s m−c 1−s m=28−1,5−25,59=0,91mm; (30)
- grosimea excedentară a racordului :
148
0 r
sR =s R−c1−sR =16−1,5−3,61=10,89mm; (31)
Pentru consolidarea orificiului prin adăugarea unui inel de consolidare trebuie îndeplinită
relaţia (32):
[(hec+si+sm−s0−c1)(spr−s0r−c1)+hi (spr−2⋅c1)]⋅Kr+√Di (si+sm−c1)

di
()
( Ki⋅si+sm−0,875⋅so−c1)≥ +c1 s0⇔
2
[(26,25+0+28−25,59−1,5) (16−3,61−1,5 )+0⋅(16−2⋅1,5)]⋅1+√3600 (0+28−1,5 )⋅¿¿ (1+0+28−0,875⋅25,59−1,5)=2431,056mm2< 2476 +1,5 ⋅25,59=6128,8mm2

( )
Rezultă că este nevoie de inel de compensare: (32)
hec - lungimile părţilor exterioare ale racordurilor;
hec =min { he ,GV ;1,25 √ ( d i +2⋅c 1 )( sr −c 1 ) }=min {26 ,25;1,25 √( 476+2⋅1,5 )( 16−1,5 ) }⇒
hec =min { 26,25;107,17 }=26,25mm (33)
he ,GV =min {2,5 ( som +s rm )+2,5⋅si ;2,5 ( s0R +s rR )}=min {2,5 ( 0,91+25,59 ) ;2,5 ( 10,89+3 ,61 ) } ⇒
he ,GV =min {66 ,25;26,25 }=26,25mm; (34)
si - grosimea echivalentă de calcul a inelului de compensare;

s
Presupunem i =0
hi - lungimile părţilor interioare ale racordurilor care participă la compensare;
hi=min { hi,GV ;0,5 √ ( d i+2⋅c 1 )( s r−c1 ) }
hi =min {0; 0,5 √( 476+2⋅1,5 ) ( 16−1,5 ) }= min { 0;41,66 }=0mm (35)
K r - raportul între tensiunile admisibile ale materialului racordurilor şi materialului
mantalei;
20
σ a,r
K r =min 1;
{ } σ 20a ,m
=min 1; { 127,5
127,5}=1
; (36)
Ki - raportul între tensiunea admisibilă a materialului inelului şi materialului mantalei;
20
σ
K =min 1;
i
{ }
a,inel
20
a,m σ
=min 1; { .
127,5
127,5
=1}
Se adoptă un inel de consolidare cu si = 20mm şi Dinel = 608mm din R 510 – 5a şi se
(37)
recalculează:
149
[(26,25+20+28−25,59−1,5) (16−3,61−1,5)+20⋅(16−2⋅1,5)]⋅1+√3600(20+28−1,5)⋅¿¿(1+20+28−0,875⋅25,59−1,5)=10637,55mm2> 4762 +1,5 ⋅25,59=6128,8mm2
( )
Deci, condiţia de consolidare a gurii de vizitare este îndeplinită.
5.6 Alegerea sistemului de rezemare
Din punct de vedere constructiv, suporturile folosite la rezemarea recipientelor orizontale,

sunt confecţionate în trei tipuri :
- N1 – destinate recipientelor cu Dn 600…1000;
- N2 - destinate recipientelor cu Dn 1100…2000;
- N3 - destinate recipientelor cu Dn 2200…3200;
Fiecare tip de suport şa este confecţionat în două variante constructive şi anume ca suporturi
şa fixe (fig. 6 a) şi suporturi şa mobile (fig. 6 b).
Suportul şa mobil instalat pe fundaţia de beton se va monta prin intermediul unei plăci
metalice intermediare, încastrată în fundaţie.
Dimensiunile suporturilor de tip şa fiind date în fig. 6, alegerea tipului de suport necesar
sprijinirii unui anumit recipient făcându–se în funcţie de diametrul nominal al acestuia, numărul
suporţilor stabilindu-se în funcţie de sarcina totală de încărcare.
Considerând schema pentru amplasarea suporturilor se recomandă ca această amplasare să
se facă la distanţa A = 3565 mm, astfel încât stările de eforturi unitare dezvoltate de capetele în
consolă să nu fie prea mari.
Din STAS 10817 – 82 se alege tipul şi varianta de suport, alegerea făcându-se în funcţie de
sarcina ce revine pe un suport şi diametrul recipientului.
Se alege suport dr top şa prin sudare de recipientul cilindric orizontal.
Tipul de suport ales este atipic, deoarece suporţii tipizaţi sunt făcuţi pentru recipiente de
depozitare cu Dn,max=3200. Schiţa şi dimensiunile unui suport sunt date în fig. 5.
5.6.1 Calculul momentelor de încovoiere longitudinale
La amplasarea aparatelor cilindrice orizontale pe suporturi trebuie făcut un calcul de verificare a

rezistenţei şi stabilităţii corpului aparatului sub acţiunea greutăţii proprii a aparatului şi a
conţinutului din el.
Pentru calculul corpului aparatului la încovoiere se consideră acesta ca o grindă sprijinită solicitată
de o sarcină uniform distribuită pe o lungime echivalentă a aparatului, ce se determină cu relaţia :
Le =Lm +2⋅H c =18450+2⋅930=20310 mm =20,310m
Le - lungimea echivalentă a aparatului;
Lm - lungimea părţii cilindrice a corpului;
H c - lungimea echivalentă a fundului.
Schema încărcării rezervorului este dată în fig. 5.7.
Din considerente de calcul, greutăţile racordurilor se vor considera neglijabile astfel încât centrul
de greutate al aparatului să se situeze la jumătatea părţii cilindrice a rezervorului.
Din ecuaţia de proiecţii pe orizontală se obţine

HA = 0 şi datorită simetriei faţă de
mijlocul grinzii simplu rezemată rezultă :
q⋅Ltotal 135 ,27⋅20310
V A =V B = = =1 ,37⋅106 N
2 2 (38)
sarcina uniform distribuită pe lungime :
150
4
G 274 ,74⋅10
q= = =135 ,27 N /mm
Ltotal 20310 (39)
Figura 5 Suport tip şa
5.6.2 Solicitări datorită suporţilor de tip şa
Momentul încovoietor longitudinal în secţiunea centrului de greutate este :
M i=0 , 0215⋅G⋅Le
q⋅l2 q⋅x 2 135 , 57⋅11320 2 135 , 27⋅44952
M 1= − = − =800 , 16⋅106 N⋅mm
8 2 8 2 (40)
Momentul încovoietor longitudinal în secţiunea din planul meridional al unui suport:

q⋅x 2 135 , 27⋅44952 6
M 2=− = =1366 , 56⋅10 N⋅mm
2 2 (41)
151
Figura 6 Suport fix şi mobil în secţiune
152
Figura 7. Diagrama forţelor tăietoare şi momente încovoietoare
Efortul unitar din încovoiere dezvoltat în corpul aparatului de momentul încovoietor

Mi este :
M
σ i= i ≤σ a, m
W
1366 ,56⋅106
σ i= 6
4 ,98≤σ a,m=127 ,5 N /mm 2
274 ,25⋅10 (42)
W – modulul de rezistenţă al secţiunii transversale a corpului, care pentru

s m−c1 <0,1⋅Di , este:
153
3 4
π⋅D D
W= e 1− i
32 De [ ( )]
3 4
π⋅3656 3600
W=
32
1−
3656 [ ( )] 6
=274 ,25⋅10 mm
3
(43)
Efortul unitar de încovoiere în învelişul mantalei dezvoltat de acţiunea reacţiunii din dreptul
suportului este :
0 , 02⋅F⋅D e
σ i= ≤σ a, m
Wx
4
0 , 02⋅137 ,74⋅10 ⋅3656
σ i= =97 ,709≤σ a ,m =127 ,5 N /mm 2
423690 ,82 (44)
unde :
F – reacţiunea din dreptul suportului;
De - diametrul exterior al mantalei;
Wx - modulul de rezistenţă al secţiunii de rezistenţă aflată deasupra suportului, calculat în raport cu
axa x-x;
2
[ b+8 ( sm −c 1 ) ] ( s m−c1 ) [ 150+8 ( 28−1,5 ) ] ( 28−1,5 )2
W =x = =423690 , 82
6 6 mm3 (45)
unde :
b = 150 mm – lăţimea suportului.
6. Consideraţii generale privind execuţia, montajul şi probele recipientelor de depozitare

GPL
Consideraţiile generale privind execuţia, montajul şi probele recipientelor de depozitare

G.P.L. se referă la condiţii tehnice care trebuie respectate în execuţia, controlul, probele, recepţia,
ambalarea şi livrarea utilajelor. Acestea fiind supuse ISCIR, execuţia acestora se va face după
documentaţia de execuţie şi prescripţii tehnice indicate în desenul tip ansamblu de către întreprinderea
autorizată de ISCIR.
Calculul de dimensionare şi verificare se referă la recipientele de depozitare GPL V1 şi V2.
Înainte de lansarea în producţie (fabricaţie), uzina constructoare va proceda la însuşirea proiectului de
execuţie, pe baza datelor arătate în acest capitol precum şi în anexele grafice şi având în vedere
cerinţele tehnice justificate ale tehnologiei proprii de execuţie, care să nu diminueze în nici o privinţă
calitatea recipientului impuse prin proiectul de execuţie.
În timpul fabricaţiei se vor respecta :
- prescripţii tehnice ISCIR C4-90;
- instrucţiunile tehnice ISCIR CR 20-85 pentru stabilirea calităţii îmbinărilor sudate,
precum şi CR 4-81, CR 10-82;
- condiţii tehnice de execuţie.
154
6.1. Materiale
La execuţie se vor folosi numai materiale cu certificat de calitate. În lipsa acestora

întreprinderea constructoare trebuie să facă probele necesare conform standardelor în vigoare şi să
întocmească certificatele de calitate şi încercări din care să rezulte că materialele au compoziţia
chimică şi calităţile fizico – mecanice conform standardelor materialelor respective şi respectă
cerinţele din prescripţii tehnice C4-90.
În cazuri temeinic justificate, întreprinderea constructoare poate să înlocuiască mărcile de
oţeluri prevăzute în documentaţia de proiectare cu altele echivalente considerate corespunzătoare, dacă
îndeplinesc în mod obligatoriu condiţiile de mai jos :
- materialele care se înlocuiesc să fie din aceeaşi clasă;
- oţelul să fie calmat ;
- compoziţia chimică să fie echivalentă;
- caracteristicile tehnice să fie cel puţin egale cu ale mărcii de oţel iniţial prescris pentru
condiţiile de calcul prevăzute în proiect;
- pentru utilaje supuse controlului ISCIR marca respectivă este ISCIR C4-90;
- să aibă omologat procesul tehnologic de sudare în conformitate cu dispoziţiile legale în
vigoare;
- înlocuirea respectivă de materiale trebuie avizată de grupa de proiectare a întreprinderii
constructoare, înainte de lansarea în fabricaţie.
La execuţia sudurilor, se vor folosi electrozi sârmă de sudură şi flux aprovizionaţi cu certificatele
de calitate. În lipsa acestora, uzina constructoare trebuie să facă toate probele necesare indicate în
STAS şi să întocmească certificatele de calitate din care să rezulta şi calităţile fizico-mecanice
conform standardului respectiv.
Se pot folosi şi alte tipuri de electrozi cu condiţia ca aceştia să fie echivalenţi celor indicaţi
în proiect, din punct de vedere al compoziţiei chimice şi al caracteristicilor fizico-mecanice pentru
miez cât şi pentru înveliş.
Pentru realizarea utilajului în construcţie sudată, întreprinderea constructoare va aplica un
procedeu de sudură omologat ISCIR. Acest procedeu trebuie să asigure respectarea tuturor
prevederilor din [44].
Coeficientul de siguranţă al îmbinărilor sudate trebuie asigurat la cel puţin valoarea
precizată în proiect şi luată în consideraţie în calculul de rezistenţă.
Pentru toate elementele componente ale utilajului s-au prevăzut materiale de dimensiuni şi
calităţi standardizate.
6.2. Execuţie
În cursul fabricaţiei se vor respecta :
 toate dimensiunile din desenele de ansamblu, subansamble şi detalii;
 toleranţele indicate în desene, în condiţii tehnice de execuţie [45];
 calităţile de materiale prescrise.
Referitor la interpretare cotelor care privesc grosimi sau alte dimensiuni de referinţă, se
înţelege că cele marcate în proiect sunt cotele minim admise pentru produsul finit.
Orice adaosuri, necesitate de tehnologia proprie de execuţie a uzinei, vor fi prevăzute de
către aceasta, ca atare înainte de lansarea în fabricaţie.
Trasarea găurilor pentru racorduri se va executa numai după realizarea integrală a utilajului,
luând ca bază unică de măsură linia de tangenţă precizată în proiect.
 Recipientul proiectat este un vas orizontal realizat în construcţie sudată din oţel slab aliat cu
granulaţie fină;
 Pentru funcţionare în instalaţie utilajul este prevăzut cu racorduri de intrare şi ieşire a mediului de
lucru (G.P.L.), precum şi pentru AMC, guri de vizitare, etc.
La interior vasul este prevăzut cu racorduri pentru luat probe, scară, etc. Datorită dimensiunilor
gabaritice, vasul se livrează gata ambalat.
155
6.3. Controlul fabricaţiei ,condiţii de încercări, probe şi recepţie
Materialele utilizate trebuie să corespundă standardelor respective şi instrucţiunilor din [4]
care privesc examinarea cu ultrasunete a tablelor folosite în construcţia şi reprezentarea instalaţiilor
mecanice sub presiune.
Se va verifica aspectul exterior al îmbinărilor sudate care va trebui să corespundă
precizărilor din capitol 5 .
Îmbinările sudate ale corpului recipientului vor fi supuse încercărilor mecanice de întindere,
îndoire pe dorn şi rezilienţă, respectând [44].
Îmbinările sudate se vor controla cu raze X, gamma, în procentajul indicat în desenul de
ansamblu al utilajului, în primul rând controlându-se nodurile de sudură şi îmbinările longitudinale.
Cusăturile sudate trebuie să se încadreze în calitatea încadrată în tabelul de caracteristici
tehnice din desenul de ansamblu, interpretarea fiind corespunzătoare instrucţiunilor tehnice ISCIR.
Duritatea maximă admisă pentru îmbinările după tratamentul termic trebuie să fie max 225
HB. Încercările de probă se vor efectua conform [44], proba de etanşeitate se va face în conformitate
cu art. 7.4.29., 7.4.30., din [44].
Rezultatele probelor hidraulice şi de etanşeitate vor fi înscrise în cartea recipientului.
Recepţia finală se va executa de către organul împuternicit. După încercarea la probă hidraulică
aparatul se va goli de apă (proba s-a făcut cu apă care prezintă o anumită calitate) şi se va usca printr-
un procedeu corespunzător.
156
ANEXA 2
DIMENSIONAREA UNUI REZERVOR

DE ȚIȚEI
157
1.Tipuri constructive
Rezervoarele cilindrice cu axă verticală se pot realiza în următoarele variante constructive:

- cu capac fix:
- autoportant:
- capac conic;
- capac sferic;
- cu capac sprijinit pe unul sau mai mulţi stâlpi:
- capac conic;
- capac sferic;
- cu capac fix tip dom geodezic:
- membrană flotantă:
- cu capac flotant - NERECOMANDAT:
- tip ponton şi membrane:
- într-o singură apă;
- în mai multe ape;
- tip ponton continuu (cu două feţe):
- într-o singură apă;
- în mai multe ape.
Definiții noțiuni:
-presiunea de proiectare: presiunea maximă admisibilă în spaţiul de deasupra fluidului stocat;
-presiunea internă negativă de proiectare: presiunea negativă maximă în spaţiul de deasupra fluidului
stocat;
-temperatura maximă admisibilă: temperatura cea mai ridicată pe care o poate atinge peretele metalic
în timpul exploatării normale a rezervorului;
-temperatura minimă admisibilă de lucru: temperatura cea mai coborâtă pe care o poate atinge peretele
metalic în timpul exploatării normale.
-temperatura maximă de proiectare a peretelui metalic: temperatura folosită la determinarea efortului
maxim admisibil pentru material;
-temperatura minimă de proiectare a peretelui metalic: temperatura folosită pentru determinarea
condiţiilor de tenacitate ale materialului.
2.Materiale utilizate
Materialele de execuţie ale rezervoarelor vor fi conform SR EN 14015:2005, Secţiunea 6.
TABLE
Tablele utilizate la execuţia rezervoarelor trebuie să fie conform SR EN 10029:2011.
Tablele pot fi din oţeluri carbon de uz general conform standardului SR EN 10025-
2:2004/AC:2005, sau din oţeluri carbon, slab aliate şi aliate destinate tablelor conform standardelor SR
EN 10028-1÷3:2009.
Tabla pentru manta, capac sau fund se comandă pe baza grosimii, care nu poate fi mai mică
decât grosimea calculată sau grosimea minimă admisibilă din punct de vedere tehnologic.
Tablele de aluminiu pentru execuția domurilor geodezice și a membranelor flotante sunt
stabilite de furnizor (proiectant).
Tablele trebuie să fie confecţionate din oţeluri elaborate în cuptoare Martin, electrice sau
convertizoare cu insuflare de oxigen. Oţelurile cu conţinut de cupru se pot utiliza dacă sunt acceptate
de proiectant şi beneficiar.
Grosimea tablei mantalei este de maxim 45 mm dacă nu există alte limitări în prezentele
prescripţii sau în specificaţia tablei. Pentru inserţii de întărire sau flanşe se admit şi table cu grosimea
mai mare de 45 mm. Tablele cu grosimea mai mare de 35 mm trebuie normalizate sau îmbunătăţite,
din oţeluri calmate cu granulaţie fină şi rezilienţă garantată la temperatura minimă de lucru.
158
Elementele de aliere adăugate pentru finisarea granulaţiei şi creşterea rezistenţei nu trebuie să
depăşească valorile din Tabelul 1.
Tabelul.1. Conţinutul maxim admisibil de elemente de aliere

ELEMENT CONŢINUT CONFORM OBSERVAŢII
ANALIZEI PE ŞARJĂ (%)
Niobiu 0,05 NOTA 1,2,3
Vanadiu 0,10 NOTA 1,2,4
Niobiu (0,05)+ Vanadiu 0,10 NOTA 1,2,3
Azot 0,015 NOTA 1,2,4
Cupru 0,35 NOTA 1,2
Nichel 0,50 NOTA 1,2
Crom 0,25 NOTA 1,2
Molibden 0,08 NOTA 1,2
NOTĂ:
1. Dacă alierea cu aceste elemente sau combinaţii ale acestora nu este inclusă în specificaţia
de material, folosirea acestora rămâne la latitudinea producătorului tablei cu condiţia
obţinerii acordului beneficiarului şi proiectantului. La solicitarea beneficiarului,
producătorul va preciza conţinutul în aceste elemente.
2. Analiza pe produs trebuie să se înscrie în aceste limite, cu abateri cuprinse în toleranţele
compoziţiei chimice prevăzute în standardul de material.
3. Alierea cu niobiu, singur sau în combinaţie cu vanadiul, este limitată doar la table cu
grosimea maximă de 12 mm, cu excepţia cazului în care se aliază suplimentar cu minim
0,15% Si.
4. Dacă se adaugă azot (max. 0,015%) ca supliment al vanadiului, acest fapt va fi adus la
cunoştinţa proiectantului şi beneficicarului, iar raportul minim vanadiu / azot va fi de 4:1.
Se mai pot utiliza şi materiale conforme altor standarde cu condiţia încadrării în

caracteristicile mecanice şi chimice din Tabelul 2.
Tabelul 2. – Compoziţia chimică şi caracteristicile tehnice

necesare pentru materiale
CARACTERISTICI MECANICE COMPOZIŢIE CHIMICĂ
Rm Rp Grosime maximă %C %S, %P
[N/mm2] [N/mm2] [mm] Şarja Produs Şarja Produs
370 ... 700 300 12 0,20 0,24 0,05 0,06
410 ... 740 340 35 0,23 0,27 0,05 0,06
440 ... 780 360 35 0,25 0,29 0,05 0,06
Materialele tablelor şi electrozilor trebuie să permită realizarea unei suduri cu caracteristici
mecanice (rezistenţă, rezilienţă) şi chimice comparabile cu cele ale tablelor care se sudează.
CONSTRUCŢII METALICE
Profilele utilizate pentru structurile de rezistenţă şi pentru construcţiile metalice auxiliare vor
fi conform standardului SR EN 10210-1,2:2006/AC:2007.
Profilele pentru construcţiile metalice trebuie să fie din oţeluri elaborate în cuptoare Martin,
electrice sau convertizoare cu insuflare de oxigen.
Profilele pentru construcţii metalice trebuie să fie din oţel carbon de uz general conform SR
EN 10025-2:2004/AC:2005.
Oţelurile conforme cu alte standarde recunoscute şi care se încadrează în cerinţele din Tabelul
2. se pot folosi doar cu acordul proiectantului.
159
ŢEVI ŞI PIESE FORJATE
Ţevile folosite la confecţionarea racordurilor trebuie să fie conform următoarelor standarde:
Ţevi de oţel fără sudură utilizate la presiune. Condiţii tehnice de livrare. Partea 1:
SR EN 10216-
Ţevi de oţel nealiat, cu caracteristici precizate la temperatură ambiantă
1:2002/A1:2004
Ţevi de oţel fără sudură utilizate la presiune. Condiţii tehnice de livrare. Partea 2:
SR EN 10216-
Ţevi de oţel nealiat şi aliat, cu caracteristici precizate la temperatură ridicată
2+A2:2008
SR EN 10216- Ţevi de oţel fără sudură utilizate la presiune. Condiţii tehnice de livrare. Partea 3:
3:2003/A1:2004 Ţevi de oţel aliat cu granulaţie fină
Piesele forjate trebuie să îndeplinească condiţiile tehnice de calitate din standardul SR EN

10222-1/A1:2003.
Materialele pieselor forjate trebuie să fie conform standardelor SR EN 10222-
2:2002/AC:2002, SR EN 10222-3:2002, SR EN 10222-4:2002/A1:2002, SR EN 10222-5:2002.
Varianta constructivă a racordurilor trebuie precizată de proiectant şi beneficiar conform
standardelor în vigoare româneşti sau străine, urmărindu-se asigurarea compatibilităţii racordurilor
rezervorului cu eventualele echipamente care se montează pe acestea.
ORGANE DE ASAMBLARE
Organele de asamblare se pot confecţiona din oţeluri conform standardului SR EN
10269:2002/ A1:2006/AC:2009.
MATERIALE DE ADAOS
Electrozii sau sârmele pentru sudare, precum şi fluxurile, trebuie alese astfel încât, împreună
cu materialele elementelor care se sudează şi tehnologia de sudare, să asigure obţinerea unei suduri
corespunzătoare clasei de calitate prescrise.
Materialele de adaos trebuie însoţite de certificate de calitate emise de producător care să
atesteze încadrarea acestora în condiţiile impuse de standardele corespunzătoare în vigoare.
3. PROIECTAREA REZERVOARELOR
Rezervoarele vor fi proiectate conform SR EN 14015:2005.

Proiectarea rezervoarelor se va face pentru o durată de viaţă de minimum 25 de ani.
PRESIUNEA DE PROIECTARE
Presiunea de proiectare şi presiunea internă negativă admisibilă vor fi în limitele prezentate în
Tabelul 3.
TEMPERATURA DE PROIECTARE
Temperatura maximă de proiectare va fi cu cel puţin 15°C mai mare decât temperatura
maximă de operare.
Temperatura maximă de proiectare nu va depăşi +100°C.
Temperatura minimă de proiectare a peretelui metalic va fi minimum dintre temperatura
minimă a fluidului de lucru sau temperatura prezentată în Tabelul 4.
Dacă temperatura mediului ambiant este mai mică decât -40°C, temperatura minimă de
proiectare va fi de -40°C .
160
Tabelul 3. Limitele presiunilor de proiectare pentru rezervoare
PRESIUNEA DE PRESIUNEA NEGATIVĂ
FUNCŢIA REZERVORULUI PROIECTARE, INTERNĂ DE
p [mbarg] PROIECTARE,
pV [mbarg]
Rezervoare deschise la partea superioară
sau rezervoare cu capac flotant 0 5
Rezervoare închise la partea superioară:
i) Rezervoare fără presiune ≤ 10 ≤5
ii) Rezervoare de joasa presiune ≤ 25 ≤ 8.5
iii) Rezervoare de înaltă presiune ≤ 60 ≤ 8.5
iv) Rezervoare de foarte înaltă ≤ 500 ≤ 200
presiune
Tabelul 4. Temperatura minimă de proiectare

Temperatura minimă absolută a Temperatura minimă de proiectare
mediului ambiant, T1 [ºC] Pentru înregistrări Pentru înregistrări
timp de 10 ani timp de 30 ani
Mai mare sau egală decât -10 T1+5 T1+10
Mai mare sau egală decât -25 T1 T1+5
dar mai mică decât -10
Sub -25 T1-5 T1
ÎNCĂRCĂRI DE PROIECTARE
Încărcările de proiectare pentru rezervoare vor fi:
- sarcini produse de presiunea hidrostatică a fluidului de lucru sau de probă în
timpul funcţionării sau în timpul probelor;
- sarcini produse de presiunea interioară în timpul funcţionării sau probelor;
- sarcinile induse prin variaţia temperaturii;
- sarcini statice;
- sarcini vii;
- sarcini vii concentrate;
- sarcini din zăpadă;
- sarcini din vânt;
- sarcini seismice;
- sarcini rezultate din conducte sau ataşamente;
- sarcini în fundaţii.
ADAOSUL DE COROZIUNE
Beneficiarul va specifica, pe baza efectelor cumulate ale lichidului stocat, vaporilor şi
condiţiilor atmosferice, adaosurile de coroziune pentru manta, fund, capac, structuri metalice şi
echipamente interioare sau exterioare.
4. PROIECTAREA FUNDULUI REZERVORULUI

Proiectarea fundului rezervorului se va face conform SR EN 14015:2005, Secţiunea 8.
Tablele fundului rezervoarelor pot fi cu sudură prin suprapunere cu panta spre direcţia de
scurgere. Se pot face şi suduri cap la cap urmează să se facă o placare cu cauciuc.
Tablele inelului periferic se vor suda cap la cap.
Fundul rezervorului trebuie să aiba o înclinare de maximum 1:100.
161
Dimensionarea fundului rezervorului
Fundul este o membrană aşezată pe o fundaţie elastică, care poate fi cu sau fără inel periferic
din beton.
Fundul poate fi împărţit, după solicitările care apar în două zone:
- panou central solicitat axial;
- inel periferic solicitat la încovoiere în zona de rezemare a mantalei pe fund.
Rezervoarele cu D  12,5 m se fac cu fundul fără inel periferic.
Grosimea minimă a fundului, integral sau doar panoul central, fără adaosul de coroziune va fi
conform tabelului 5.
Tabelul 5. Grosimi minime pentru tablele fundului

Material Sudare prin suprapunere Sudare cap la cap
Oţel carbon sau oţel carbon cu 6 mm 5 mm
mangan
Oţel inoxidabil 5 mm 3 mm
Materialul inelului periferic va avea aceeaşi limită de curgere ca şi cea a virolei de bază la care
se sudează.
Inelul periferic va avea o grosime nominală minimă, e a, fara adaosul de coroziune, după cum
urmează:
a) nu mai mică decât valoarea dată de relaţia:
ea = 3,0+e1/3 (1)
unde:
e1 este grosimea primei virole (virola de bază), fără adaosul de coroziune, în mm;
sau
b) minimum 6 mm,
care dintre aceste valori este mai mare.
Lăţimea pe rază a inelului periferic se poate calcula cu relaţia:

240
la =  e
√H a (2)
unde:
la = lăţimea inelului periferic, în mm;
ea = grosimea tablei inelului, în mm;
H = înălţimea maximă a lichidului, în m.
Oricum, lăţimea inelului periferic nu va fi mai mică de 500 mm.

Distanţa de la suprafaţa exterioară a virolei de bază până la marginea fundului va fi de
minimum 50 mm şi maximum 100 mm.
Tablele fundului trebuie să aibă grosimea minimă conform tabelului 5 (fără adaos de
coroziune) şi lăţimea minimă de 1500 mm (dacă beneficiaerul şi producătorul nu au convenit altfel).
Marginile tablelor fundului fără inel periferic trebuie să depăşească cu minim 25 mm marginea
exterioară a sudurii mantalei de fund. În cazul fundurilor cu inel periferic, tablele acestuia trebuie să
depăşească exteriorul mantalei cu minim 50 mm.
Tablele fundului sau ale inelului periferic trebuie să fie din aceeaşi calitate de material ca şi
virola de bază.
Tablele fundului se montează prin sudură prin suprapunere respectând forma fundaţiei.
Lungimea de suprapunere se recomandă să fie minim de 5 ori grosimea tablelor fundului.
Modul de suprapunere a tablelor fundului este consecinţa ordinii de aşezare a tablelor pe
fundaţie, care începe cu fâşia aflată pe axul rezervorului, iar în cadrul acesteia cu tabla transversală pe
cealaltă axă.
Dacă este necesar inel periferic, atunci acesta se va aşeza şi suda primul, după care se va
continua cu tablele panoului central.
162
Tablele panoului central se pot suda prin suprapunere sau cap la cap conform figurii 1.
a) Fund fără inel periferic
b) Fund cu inel periferic

Figura 1. Sisteme de sudare a tablelor fundului.
5 PROIECTAREA MANTALEI REZERVORULUI
Grosimile mantalei rezervoarelor vor fi calculate conform SR EN 14015:2005, Secţiunea 9.

Sudurile mantalei vor fi poziţionate în zone libere, la distanţe maxime posibile conform SR
EN 14015:2005 pentru a evita tratamentele termice după sudare.
Mantaua rezervorului va fi prevazută cu cel puţin o gură de vizitare de minimum DN 600,
conform tabelului 6.
Tabelul 6. Guri de vizitare pe manta

DIAMETRUL REZERVORULUI NUMĂR DE GURI
[m] DE VIZITARE
DE LA LA
0 22.9 1
22.9 45.7 2
45.7 3
163
Eforturi admisibile pentru proiectare şi probă
Eforturile admisibile pentru calculul de rezistenţă al mantalei se vor calcula conform SR EN
14015:2005, Secţiunea 9.1.
Eforturile admisibile utilizate la calcul pentru rezervoarele cu temperatura maximă de
proiectare a peretelui metalic mai mică sau egală cu 100°C vor fi după cum urmează.
a) Efortul maxim admisibil de proiectare în tablele mantalei va fi:
S = min (2/3 x Re ; 260) (3)
b) Efortul maxim admisibil la probă în tablele mantalei va fi:
St= min (3/4 x Re ; 260) (4)
unde:
Re – limita de curgere a materialului.
Când temperatura maximă de proiectare a peretelui metalic din oţel carbon sau oţel carbon cu
mangan este mai mare de 100°C, efortul admisibil pentru proiectare va fi:
S = 2/3 x Ret (5)
unde:
Ret – limita de curgere a materialului la temperatura maximă de proiectare.
La calculul grosimii tablelor, coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate va fi de 1,0.
rosimile tablelor mantalei nu vor fi mai mici decât grosimile nominale specificate în tabelul 7.
Tabelul 7. Grosimile nominale minime pentru manta

Diametrul rezervorului, D, Grosimea nominală minimă a mantalei, e, în mm
în m Oţel carbon şi oţel carbon Oţel inoxidabil
cu mangan
D<4 5 2
4 ≤ D < 10 5 3
10 ≤ D < 15 5 4
15 ≤ D < 30 6 5
30 ≤ D < 45 8 6
45 ≤ D < 60 8 -
60 ≤ D < 90 10 -
90 ≤ D 12 -
La execuţia virolelor sau a inelelor de întărire nu se vor folosi table mai groase de 40 mm.
La execuţia virolelor nu se va folosi pentru virola de deasupra tablă mai groasă decât cea de
dedesubt, cu excepţia zonei de comprimare de la vârf.
Dimensiunea circumferenţială minimă pentru tablele virolelor este de 1 m (Fig.6 din SR EN
14015:2005).
Dimensionarea mantalei rezervorului

Calculul de dimensionare a mantalei rezervorului se face conform SR EN 14015:2005,
Secţiunea 9.2.
Pentru dimensionare, mantaua se consideră ca o membrană cilindrică supusă la presiunea
interioară dată de presiunea hidrostatică a lichidului depozitat sau a apei la proba hidraulică şi
suprapresiunea din spaţiul de vapori.
Grosimea minimă necesară a peretelui metalic va fi cea mai mare dintre valorile prezentate
în tabelul 3.5 sau cele date de relaţiile următoare:
ec= ( 20D× S )× [ 98 ×W ( H −0,3)+ p ] +c

c (6)
D
et =( )
× 98 ×W t ( H c −0,3 ) + pt ]
20 × St [
(7)
unde:
164
c – adaosul de coroziune, în mm;
D - diametrul rezervorului, în m;
ec – grosimea necesară a mantalei pentru condiţii de proiectare, în mm;
et – grosimea necesară a mantalei pentru condiţii de probă, în mm;
Hc – înălţimea coloanei de lichid considerată în calcul, în m;
p - presiunea de proiectare, în mbar;
Presiunea de proiectare poate fi neglijată pentru valori mai mici sau egale cu 10 mbar.
S – efortul admisibil al materialului în condiţii de proiectare, în N/mm 2;
St – efortul admisibil al materialului in conditii de probă, în N/mm 2;
W – densitatea maximă a lichidului de lucru în condiţii de proiectare, în kg/l;
Wt – densitatea maximă a lichidului de probă în condiţii de probă, în kg/l;
pt – presiunea de probă (care este egală cu 1,1 x p pentru presiuni de proiectare mai mari de 10
mbar), în mbar.
Inele de întărire şi inele de vânt

Mantalele rezervoarelor vor fi prevăzute cu inele de întărire şi inele de vânt conform
standardului SR EN 14015:2005, Secţiunea 9.3.
Rezervoarele deschise la partea superioară vor fi prevăzute la marginea superioară a mantalei
cu un cornier de rigidizare, denumit cornier de vârf, vălţuit la raza mantalei.
Rezervoarele cu capac fix, cu structură de susţinere sunt considerate suficient de întărite
astfel încât montarea inelului de rigidizare la partea superioară a mantalei nu este necesară.
Pentru proiectarea inelului primar de întărire (inel de vânt) se foloseşte relaţia:
2 V 2w
Z=0,058 × D × H t × (8)
4 52
unde:
Z este modulul de rezistenţă al inelului de întărire, în cm 3;
D este diametrul rezervorului , în m;
Ht este înălţimea maximă a rezervorului, în m;
Vw este viteza maximă a vântului, în m/s.
Pe lângă corniere primare (de vârf), rezervoarele mai pot fi prevăzute cu corniere secundare
(de vânt) care rezultă din condiţiile de stabilitate la vânt.
Dimensiunile cornierelor pentru inelele de întarire secundare (inele de vânt) se stabilesc
conform standardului SR EN 14015:2005, Secţiunea 9.3.3 şi Anexa J
Dimensiunile minime ale acestora vor fi conform tabelului 8. (Tabelul 17 din SR EN
14015:2005).
Tabel 8. Dimensiuni minime pentru corniere
Diametru rezervor, Dimensiuni minime pentru corniere
D, în m mm x mm x mm
D ≤ 20 100 x 65 x 8
20 < D ≤36 120 x 80 x 10
36 < D ≤48 150 x 90 x 10
48 < D 200 x 100 x 12
Recomandări constructive pentru manta

Lăţimea tablelor mantalei se recomandă să se adopte astfel încât înălţimea impusă a
rezervorului să poată fi obţinută cu un număr întreg de table şi conturul real al secţiunii prin manta să
conţină secţiunea ideală, obţinută considerând mantaua un solid de egală rezistenţă.
Aranjarea tablelor pe verticală se poate face în următoarele variante:
- cap la cap cu păstrarea diametrului interior;
- cap la cap cu păstrarea diametrului mediu;
- cap la cap cu păstrarea diametrului exterior.
Prelucrarea marginilor tablelor trebuie făcută în conformitate cu tehnologia de sudare
omologată care trebuie să asigure obţinerea unei suduri de calitatea prescrisă.
165
6.PROIECTAREA CAPACULUI FIX
Proiectarea capacului fix al rezervoarelor se va face conform SR EN 14015:2005, Secţiunea

10.
Tipul capacului fix poate fi:
a) autoportant conic sau tip dom cu sau fără structură de susţinere;
b) susţinut cu unul sau mai mulţi stâlpi.
Obs. Când se specifică faptul că rezervorul va fi placat cu cauciuc sau răşini epoxidice
rezervorul va fi de tip autoportant.
Tablele capacului vor avea îmbinări sudate suprapuse sudate la exterior. Se vor furniza cu
sudură cap la cap atunci când se cere în Foaia de date de achiziţie sau se specifică faptul că rezervorul
se va placa cu cauciuc.
Capac cu structură de susţinere

Structura de susţinere pentru capacele conice, tip dom sau susţinute cu stâlpi se va proiecta
conform euronormei SR EN 1993-1-1:2006/AC:2009.
Dimensiunea liberă, nesuportată a tablelor capacului conic va fi de maximum 2,0 m dacă una
din margini se sprijină pe inelul de vârf al rezervorului. Când rezervorul nu are inel de vânt această
distanţă nu va depăşi 1,7 m. Pentru capacele tip dom, aceste distanţe pot fi crescute până la 3,25 m
conform SR EN 1993-4-2:2007.
Tablele capacului vor fi ataşate la inelul de vârf al rezervorului prin sudură de colţ, continuă.
Când îmbinarea capacului cu mantaua trebuie sa fie de tip “fragil”, tablele nu se vor ataşa la
structura interna de susţinere. Îmbinarea de tip fragil va fi conform SR EN 14015:2005, Anexa K.
Grosimile tablelor pentru capac, fără adaos de coroziune, nu vor fi mai mici decât următoarele
valori:
- 5 mm pentru oţel carbon şi oţel carbon cu mangan şi
- 3 mm pentru oţel inoxidabil.
Tablele capacului se vor îmbina cu suprapunere de minimum 25 mm, cu sudură de colţ.
Coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate, J, va avea următoarele valori:
- 1,0 pentru sudurile cap la cap;
- 0,35 pentru îmbinările suprapuse, cu sudură de colţ doar pe o singură parte;
- 0,5 pentru îmbinările suprapuse, cu sudură de colţ pe ambele părţi.
Capac fără structură de susţinere (capac tip membrană)

Capacele tip membrană vor fi cu sudură cap la cap sau cu sudură dublă de colţ cu suprapunere.
Capacele tip membrană vor fi proiectate să reziste la presiunea interioară şi la sarcinile
produse de încărcările exterioare.
Dimensionarea capacelor tip membrană se va face conform standardului SR EN 14015:2005,
cap. 10.4.
Aria de comprimare din zona îmbinării manta-capac se calculează şi va corespunde cerinţelor
din standardul SR EN 14015:2005, cap. 10.5.
Recomandări constructive pentru capacul fix

Capacul fix poate fi conic, autoportant sau susţinut, calotă sferică.
În cazul capacului fix conic, panta se recomandă a fi 1:16. Pentru capacul flotant membrana se
va realiza în poziţie de montaj cu o pantă inversă de 5%.
Structurile metalice de susţinere se realizează din profile laminate, ţeavă trasă, ţeavă sudată
elicoidal din oţeluri carbon de uz general.
Prinderea căpriorilor pe pane se va face astfel încât să nu fie împiedicate dilatările termice.
Panele se recomandă să fie dispuse după laturile unui poligon regulat cu 5 N sau 6 N laturi,
unde N este numărul de ordine al conturului format din pane.
166
Stâlpii de susţinere se confecţionează din ţeavă laminată, pentru diametre până la 324 mm, şi
ţeavă sudată elicoidal pentru diametre peste 324 mm.
Capătul inferior se dimensionează astfel încât apăsarea transmisă fundaţiei să nu depăşească
0,1 N/mm2.
7 PROIECTAREA CAPACULUI FLOTANT
Capacul flotant este o construcţie concepută pentru a pluti şi a se găsi în contact permanent cu
suprafaţa produsului depozitat. Formele constructive tratate în aceste prescripţii sunt ponton şi
membrană sau ponton continuu.
Nu se recomandă utilizarea acestui tip de capac. De preferință se vor utiliza membrane flotante
full-contact și capac fix tip dom geodezic.
Capacul plutitor cu ponton şi membrană

Suprafaţa pontonului este în funcţie de diametrul rezervorului
S p = C1 × S cp (9)
unde: Sp - suprafaţă ponton, în m ;

Scp - suprafaţă capac, în m;
C1 - coeficient conform tabelului nr. 9. de mai jos:
Tabelul nr. 9. Valorile coeficientului C1

Diametrul capacului Coeficientul C1
(m)
10..22 0,38…0,35
22…32 0,35…0,3
32…42 0,30…0,25
42…70 0,25…0,20
Diametrul interior al pontonului se calculează cu relaţia:

Dip = D cp √1 − C 1 (10)
unde :
Dip – diametrul interior al pontonului, în m;
Dcp – diametrul capacului, în m
Tablele de la partea superioară a pontonului vor avea panta minimă de 1:64. Tablele de la
partea inferioară vor fi montate orizontal sau înclinate.
Poziţia membranei pe ponton trebuie să asigure plutirea perfectă a membranei.
Capacul trebuie să rămână în stare de plutire pe un lichid cu densitatea de 700 kg/m 3 [2] în
oricare din următoarele situaţii:
- membrana şi oricare două compartimente alăturate sunt inundate, iar sistemul de
evacuare a apelor pluviale este inoperant;
- atât membrana cât şi toate compartimentele pontonului sunt în stare perfectă de
funcţionare, dar capacul este încărcat cu un strat de 250 mm de apă, acumulat în
timp de 24 de ore, iar sistemul de evacuare a apelor pluviale este inoperant.
Capacul plutitor cu ponton continuu

Partea superioară a acestui tip de capac flotant este alcătuită dintr-o structură de rezistenţă şi
învelitoare, cu una sau mai multe pante. Panta minimă este de 1:64 dirijată spre punctele de evacuare a
apelor de pe capac.
Distanţa minimă dintre cele două punţi trebuie să fie de 500 mm pentru a asigura vizitarea
capacului la interior.
167
Calculul pontonului
Pontonul se calculează ca o placă plană fixată între două rame rigide solicitată de o sarcină
uniform distribuită pe toată suprafaţă, egală cu presiunea hidrostatică pe faţa inferioară a pontonului
[2].
Încărcarea şi modul de sprijinire duc la solicitarea compusă de încovoiere cu tracţiune. Efortul
unitar efectiv:
Mi H
σ ef = + ≤ mR
W A (11)
unde:
Mi - moment încovoietor unitar, în daN.cm;
W - modul de rezistenţă, în cm3 ;
H - forţa de întindere unitară, în daN ;
A - aria secţiunii, cm2;
m - coeficient în condiţii de lucru, m=1 [2];
R - rezistenţa de calcul pentru table sudate (conform standardului de material), în daN.
Calculul membranei
Membrana se calculează în situaţia în care se sprijină pe suporţii săi fiind solicitată de
greutatea proprie şi o sarcină utilă de 200 daN/m 2 .
Formulele de calcul pentru membrană sunt următoarele:
2
3 ( qmc lmc 1) ESm
H21 = √ 6
3 ( qmc lmc 2) ESm
2
(12)
H23 = √
H 21 +H 23
6 (13)
H2 = 2 (14)
Din
H2p = H2 Dp (15)
unde:
H21 - forţa de întindere pe unitatea de sectiune în secţiunea 1 – 2, în daN/cm;
H23 - forţa de întindere pe unitatea de sectiune în secţiunea 2 – 3, în daN/cm;
H2 - forţa de întindere medie pe unitatea de secţiune pe cercul de influenţă D in, în daN/cm;
H2p - forţa pe unitatea de sectiune la exteriorul plăcii de reazem, în daN/cm;
lmc1- lungimea de calcul în secţiunea 1 – 2, în mm;
lmc2 – lungimea de calcul in sectiunea 2-3, în mm;
Din – diametrul cercului de influenţǎ la sprijinirea capacului pe stâlpi;
Dp – diametrul plǎcii de rigidizare;
qmc - sarcina de calcul a membranei, în daN/m 2;
Sm - grosimea membranei, mm;
E – modulul de elasticitate, în daN/cm2.
Efortul unitar la exteriorul plăcii de reazem
H2 p
≤mR
p = sm (16)
unde:
m - coeficient în condiţii de lucru, m=0,9 [2];
168
R - rezistenţa de calcul pentru table sudate (conform standardului de material), în daN ;
Sm – grosimea membranei, în mm.
Placa de reazem se verifică la încovoiere după dreapta care uneşte capetele a două nervuri:
2
Din q me  Li
Mp = 8.n (17)
Figura 2. Schemă calcul ponton.
169
Figura 3.Schema de verificare la incovoiere a plăcii de bază.
Recomandări constructive pentru capacul flotant

Capacul flotant poate fi cu ponton şi membrană sau cu ponton continuu.
Fiecare cameră a pontonului trebuie prevăzută cu guri de vizitare care să asigure executarea
probei de etanşeitate a camerei. Capacul găurii trebuie să asigure respiraţia termică a camerei.
Capacele de tip etanş trebuie prevăzute cu un racord de aerisire care să nu permită intrarea apei
pluviale în cameră.
Pereţii despărţitori se sudează pe tot conturul cu cel puţin o sudură etanşă de colţ.
Scara trebuie să asigure accesul pe capac în orice poziţie a acestuia. Scara trebuie calculată
pentru o sarcină verticală de 5000 N aplicată la mijloc la care se adaugă sarcina maximă dată de vânt.
Treptele vor fi autoreglabile.
Capacul trebuie prevăzut cu sisteme de drenaj care trebuie să asigure evacuarea apei pluviale
de pe capac şi să nu permită scăpări atât ale apei în produs cât şi invers. Sistemele principale de drenaj
trebuie să aibă diametre după cum urmează:
Drez < 30 m, Ddren = 75 mm;
30 m  Drez  60 m, Ddren = 100 mm;
Drez  60 m, Ddren = 150 mm.
Se vor prevedea supape de aerisire corespunzător dimensionate pentru evacuarea aerului sau
gazelor reţinute sub capac la umplere cât şi pentru introducerea aerului sub capac la golire.
Capacele se echipează cu picioare suficient de înalte pentru a nu permite contactul feţei
inferioare a capacului cu celelalte echipamente ale rezervorului.
Pe capac se va prevedea cel puţin o gură de vizitare cu diametrul minim de 600 mm.
Spaţiul dintre exteriorul capacului şi mantaua rezervorului se va etanşa cu un sistem de
etanşare.
Capacul trebuie prevăzut cu sistem de împiedicare a rotirii sub acţiunea forţelor exercitate de
vânt sau a cutremurelor asupra scării.
8. RACORDURI PE REZERVOARE ŞI ACCESORIILE ANEXE

Racordurile şi accesoriile annexe montate pe rezevor vor corespunde condiţiilor tehnice din
standardul SR EN 14015:2005.
Racordurile şi elementele anexe care se montează pe rezervor sunt de următoarele tipuri:
- racorduri funcţionale care reprezintă racordurile impuse de funcţionalitatea
rezervorului în instalaţia din care face parte, inclusiv cele impuse de criterii de
siguranţă în exploatare (ex. racorduri spumă, supape de respiraţie, opritori de
flăcări etc.);
- accesoriile anexe care reprezintă racordurile şi construcţiile metalice impuse de
criterii de protecţia muncii sau exploatare (ex. guri de vizitare, de lumină, de
curăţare, scări, podeţe, balustrade etc.).
Toate racordurile ataşate mantalei se vor monta numai prin sudură.
Muchiile elementelor gurilor de vizitare, racordurilor funcţionale şi ale inelelelor de întărire
vor fi rotunjite, iar suprafeţele trebuie să fie netede, fără asperităţi, cu excepţia celor care sunt complet
acoperite de cordonul de sudură.
Toate racordurile mai mari de DN 50 trebuie compensate. Compensarea se poate face cu inele
de întărire sau inserţii din tablă mai groasă decât cea a mantalei. În cazul utilizării inserţiilor, trecerea
de la grosimea acesteia la grosimea tablei mantalei se va face cu înclinarea de 1:4.
Aria secţiunii de întărire nu trebuie să fie mai mică decât produsul dintre diametrul vertical al
orificiului şi grosimea nominală a mantalei în zona respectivă. Măsurarea ariei de întărire se face tot
pe direcţia diametrului vertical al orificiului.
Racordurile amplasate în apropierea fundului au tendinţa de rotire odată cu deformarea locală
a mantalei datorată încărcării hidrostatice. Aceste racorduri, dacă sunt conectate la un sistem de
conducte sau suportă alte încărcări, trebuie întărite ţinând cont atât de încărcarea statică normală cât şi
de încărcările datorate restricţionării rotaţiei mantalei de către sistemul de conducte conectate.
Incărcările externe asupra acestor racorduri trebuie minimalizate, sau aceste racorduri se vor
reamplasa în afara zonei în care apare rotaţia.
170
Racordurile se montează, de regulă, cu axa perpendiculară pe manta. Se acceptă şi racordurile
care intersectează mantaua sub un unghi, în plan orizontal, diferit de 90°, cu condiţia modificării
corespunzătoare a tablei de întărire a orificiului.Se acceptă devieri de la perpendicularitate, în plan
vertical, de maxim 15° ale racordurilor pentru termometru de cel mult DN 80, instalaţii de luat probe,
sau cu orice alt rol care nu presupune cuplarea la un sistem de conducte.
Racordurile şi capacitatea instalaţiei de încălzire a fluidului stocat se precizează prin proiect conform
standardelor în vigoare, sau altor normative, româneşti sau străine, pe baza înţelegerii dintre proiectant
şi beneficiar.
Corespunzător schemei tehnologice, se mai pot monta pe rezervor racorduri pentru dispozitive
de automatizare, măsură şi control.
Distanţa minimă dintre racorduri şi sudurile mantalei trebuie, pentru suduri netratate termic şi
manta mai groasă de 12 mm, să îndeplinească următoarele condiţii:
a) marginea sudurii de colţ a racordului sau a inelului de întărire, trebuie să fie la
minim de 8 ori grosimea sudurii sau 250 mm (se alege maximul) faţă de
centrul oricărei suduri cap la cap a mantalei;
b) distanţa dintre marginile sudurilor inelelor de întărire sau racordurilor trebuie
să fie de minim 8 ori grosimea celei mai mari suduri sau 150 mm, alegându-se
valoarea maximă.
Dacă sudura periferică a fost detensionată anterior execuţiei sudurii învecinate a mantalei, sau
în cazul sudurilor nedetensionate dacă grosimea mantalei este de maxim 12 mm, distanţa faţă de
sudurile verticale se poate reduce la 150 mm, iar faţă de sudurile orizontale se poate reduce la 80 mm
sau de 2,5 ori grosimea tablei mantalei, alegându-se valoarea mai mare. Distanţa dintre sudurile
periferice ale inelelor de întărire sau ale racordurilor trebuie să fie de minim 80 mm sau de 2,5 ori
grosimea tablei mantalei, alegându-se valoarea mai mare.
Distanţa minimă dintre marginea sudurii unui racord fără inel de întărire şi sudura mantalei cu
fundul trebuie să fie 80 mm.
Racorduri pe fund:
Pe baza acordului dintre beneficiar şi proiectant se pot monta racorduri şi pe fundul
rezervorului cu condiţia îndeplinirii aceloraşi condiţii de rezistenţă, etanşeitate şi utilitate ca şi pentru
racordurile montate pe manta.
Racorduri pe capac:
Pe capac se pot monta guri de vizitare, de lumină, de aerisire, racorduri pentru supape de
respiraţie, opritori de flăcări sau alte dispozitive solicitate de beneficiar.
Dacă se amplasează pe capac o gură de vizitare prin care să se intervină asupra rezervorului,
structura capacului în zona acesteia trebuie întărită.
Stuţurile racordurilor de aerisire nu trebuie să depăşească faţa interioară a capacului.
Racorduri filetate:
Racordarea conductelor, aparatelor etc. care se montează în filet se va face prin sudarea unei
mufe filetate cu filet conic.
Platformele, pasarelele şi scările rezervoarelor trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- toate părţile componente vor fi exclusiv metalice;
- lăţimea minimă este de 600 mm şi se vor realiza exclusiv din grătare (se interzice
utilizarea tablei striate);
- pe toate laturile libere, se vor monta balustrade cu înălţimea minimă de 1200 mm,
formate din 3 bare;
- stâlpii balustradei nu se vor amplasa la distanţe mai mari de 2000 mm;
- construcţia metalică trebuie să reziste la o sarcină concentrată mobilă de 500 kg,
iar structura balustradei trebuie să reziste la o sarcină de 100 kg oricare ar fi
punctul şi direcţia de aplicare a acesteia pe bara superioară;
- dacă scara este îndepărtată cu mai mult de 200 mm de manta, va fi prevăzută cu
balustrade pe ambele părţi;
- unghiul maxim de înclinare al scării este de 50, cu recomandarea folosirii
aceluiaşi unghi de înclinare pentru toate rezervoarele din acelaşi grup (depozit,
staţie de pompare etc.);
171
- pasarelele dintre un rezervor şi alt rezervor, sau altă structură, vor fi simplu
rezemate;
- treptele trebuie să aibă lăţimea minimă de 200 mm;
- scările elicoidale se vor sprijini integral pe manta, fără să aibă legătură cu solul
sau pe sol, pe beton, cu prezoane prin intermediul unor piese de legătură
electroizolante.
9 ANCORAREA REZERVOARELOR
Ancorarea rezervoarelor se face conform standardului SR EN 14015-2005, cap.12.
Ancorarea va fi prevazută atunci când cel puţin una din următoarele situaţii tinde să ridice
rezervorul de pe fundaţie:
a) pierderea stabilităţii rezervorului gol (din cauza greutăţii relative mici
rezultate din presiunea interioară de proiectare) contracarată de greutatea
efectivă, în stare corodată, a capacului, mantalei şi accesoriilor permanente
(scări, podeţe etc.);
b) pierderea stabilităţii rezervorului (din cauza greutăţii relative mici rezultate
din presiunea interioară de proiectare) produsă de sarcinile din vânt,
contracarată de greutatea efectivă, în stare corodată, a capacului, mantalei şi
accesoriilor permanente (scări, podeţe etc.) plus greutatea efectivă a zestrei
permanente de fluid de lucru conţinut în rezervor;
c) pierderea stabilităţii rezervorului gol (din cauza greutăţii relative mici
rezultate din presiunea interioară de proiectare) produsă de sarcinile din vânt
contracarată de greutatea efectivă, în stare corodată, a capacului, mantalei şi
accesoriilor permanente (scări, podeţe etc.);
d) dacă se cere conform SR EN 14015:2005, Anexa G (Recomandări privind
calculul la seism al rezervoarelor).
Nota : În calculul rezervoarelor referinţa „în stare corodată” reprezintă starea

rezervorului în care coroziunea a atins nivelul maxim admisibil prevăzut în
proiect.
10.ÎMBINĂRI SUDATE LA REZERVOARE

Asamblarea tablelor
Asamblarea tablelor rezervorului se face prin sudură:
- sudură cap la cap din două părţi;
- sudură cap la cap dintr-o singură parte cu susţinerea băii;
- sudură dublă prin suprapunere;
- sudură simplă prin suprapunere;
- sudură cap la cap;
- sudură de colţ;
- sudură completă de colţ;
- sudură de prindere provizorie.
Sudurile de prindere provizorie nu trebuie considerate ca având capacitate portantă în cadrul
structurii sudate.
Grosimea sudurii de colţ egale este lungimea catetei celui mai mare triunghi dreptunghic
isoscel care poate fi înscris în secţiunea transversală a acesteia. În cazul sudurii de colţ inegale,
grosimea acesteia va fi în funcţie de catetele celui mai mare triunghi dreptunghic care poate fi înscris
în secţiunea ei transversală.
Grosimea sudurilor de colţ trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- pentru table cu grosimea mai mică de 5 mm sudura va fi completă (cateta
triunghiului dreptunghic este egală cu grosimea tablei subţiri);
- pentru table cu grosimi peste 5 mm, grosimea sudurii trebuie să fie cel puţin o
treime din grosimea tablei celei mai subţiri, dar nu mai puţin de 5 mm.
Sudurile simple prin suprapunere se acceptă numai pentru sudarea capacului şi fundului.
172
Distanţa de suprapunere trebuie să fie de minim 5 ori grosimea tablei celei mai subţiri cu
următoarele limitări:
- pentru sudurile duble, suprapunerea nu va depăşi 50 mm;
- pentru sudurile simpe, suprapunerea nu va depăşi 25 mm.
Simbolizarea sudurilor se face conform SR EN 22553:1995.
Configuraţiile tipice ale sudurilor rezervoarelor sunt expuse în cele ce urmează:
Sudurile verticale
Sudurile verticale ale mantalei trebuie să fie suduri cu pătrundere (şi topire) completă obţinute
prin sudarea din ambele părţi, sau prin orice altă modalitate care asigură aceeaşi calitate a metalului
depus pe cele două feţe ale sudurii. Între sudurile verticale a două virole învecinate trebuie să fie o
distanţă mai mare de 5 ori grosimea celei mai groase virole din zona considerată.
În figurile 4. și 5 sunt prezentate tipurile de şanfrenuri utilizate la sudurile verticale şi

orizontale ale mantalei.
Figura 4. Tipuri de şanfrene pentru îmbinări verticale.
Sudurile orizontale ale mantalei trebuie să fie suduri cap la cap cu pătrundere completă. Se
admite ca inelul de ridigizare să fie sudat de manta cu sudură dublă prin suprapunere, vezi fig. 5.
Figura 5. Tipuri de îmbinǎri orizontale şi îmbinǎri dintre manta şi cornierul de vârf.
173
Sudurile prin suprapunere
Tablele fundului care se sudează prin suprapunere trebuie să fie pe cât posibil patrulater cu
unghiuri drepte. Sudurile prin suprapunerea a trei table trebuie să fie la cel puţin 300 mm distanţă una
de alta precum şi faţă de manta, faţă de sudurile cap la cap ale inelului periferic şi faţă de sudurile
acestuia cu fundul. Dacă este necesar inel periferic, tablele acestuia se sudează cap la cap şi lăţimea
trebuie să asigure minim 600 mm între manta şi sudurile prin suprapunere ale inelului cu restul
fundului.
Tablele fundului care se sudează cap la cap se prelucrează cu rost V sau I. Dacă se foloseşte
rost I deschiderea acestuia la fundul cusăturii trebuie să fie de minim 6 mm.
Tablele inelului periferic se sudează cap la cap urmărindu-se asigurarea pătrunderii
complete. Piesa de susţinere a băii trebuie să fie dintr-un material compatibil cu cel al inelului. Vezi
fig. 6.
Figura 6Tipuri de îmbinări de colţ.
Suduri de colţ
Pentru tablele fundului (sau ale inelului periferic) cu grosime mai mică de 12 mm, mantaua
se sudează prin sudură de colţ din ambele părţi. Mărimea cusăturii nu trebuie să depăşească 12 mm dar
nici să nu fie mai mică decât grosimea nominală a celei mai subţiri table, sau dec ât valorile din tabelul
nr. 10.
Tabelul nr. 10. Grosimi minime ale sudurilor

Grosime tablă manta Grosime sudură
[mm] [mm]
5 5
5…20 7
20…30 8
30…45 10
Pentru tablele inelului periferic cu grosime mai mare decât 12 mm, grosimea sudurii,
reprezentată de catetele sudurii de colt, sau de suma dintre adâncimea şanfrenului şi cateta sudurii de
colţ pentru sudura combinată, să nu fie mai mică decât grosimea tablei inelului periferic (vezi fig. 7.).
Sudurile inelelor de vânt
Segmentele inelelor se asamblează prin suduri cap la cap cu pătrundere completă.
174
Sudurile verticale şi de la partea superioară trebuie să fie continue.
Sudurile de la partea inferioară trebuie să fie de etanşare pentru a reduce riscul coroziunii
date de umezeala reţinută.
Sudura inelului de vârf

Segmentele inelelor se asamblează prin suduri cap la cap cu pătrundere completă.
Sudurile verticale şi de la partea superioară trebuie să fie continue.
Sudurile de la partea inferioară trebuie să fie de etanşare pentru a reduce riscul coroziunii
date de umezeala reţinută.
Figura 7. Îmbinare de colţ fund-manta.
Sudura inelului de vârf şi a capacului

Tablele capacului se asamblează suprapuse prin suduri de colţ pe faţa superioară.
Capacul se sudează de inelul de vârf prin sudură de colţ.
Detalii recomandate pentru suduri sunt arătate în fig. 8.
Figura 8. Tip îmbinare inel de vârf – capac.
175
11.CALCULUL LA SEISM AL REZERVOARELOR
Calculul la seism al rezervoarelor atmosferice se face conform recomandărilor din SR EN
14015:2005, Anexa G.
12. RECOMANDĂRI PRIVIND PROIECTAREA FUNDAŢIILOR

REZERVOARELOR
Fundaţiile rezevoarelor se vor proiecta respectând recomandările din SR EN 14015:2005,
Anexa I şi Manualul metodologic CONPET, Secţiunea "Proiectarea fundaţiilor şi suporţilor pentru
utilaje statice şi dinamice”-cod NT-P-C-02/2018, cap.7.3.-„Fundaţii pentru rezervoare”.
176
ANEXA 3
MODELAREA UNUI ACCIDENT

CHIMIC
TRANSPORT BUTAN
177
ANALIZA UNUI ACCIDENT CHIMIC LA O CISTERNA CF INCĂRCATA CU
BUTAN PRIN MODELAREA NUMERICĂ A ACCIDENTELOR CHIMICE
In lucrarea de fata, pentru modelarea pericolelor, emisile toxice si inflamabile, simularea

incendiilor si exploziilor, s-a utilizat softul ALOHA, elaborat de Office of Emergency Management
EPA (US Environmental Protection Agency) si Emergency Response Division NOAA (National
Oceanic and Atmosferic Administration).
Modelul tine seama de conditiile atmosferice si modeleaza diferite situatii: scurgeri din
rezervoare de diferite forme (orizontale, verticale, sferice), prin conducte sau fisuri de diferite
dimensiuni, sau emisii directe, indicand:
-distanta la care concentratia vaporilor toxici depaseste nivelul de toxicitate
admisibil;
-distanta la care concentratia vaporilor inflamabili scade ajungand in limitele de
inflamabilitate (respectiv distanta pana la care explozia se poate produce);
-distanta pana la care o balta de lichid care arde prezinta pericol, generat de
aprinderea lichidului sau vaporilor pe suprafata solului;
-distanta pana la care o sfera de foc generata de masa combustibilului care arde,
prezinta pericol pentru instalatie si pentru viata si sanatatea oamenilor;
-distanta pana la care explozia norului de vapori, in spatiu nelimitat (UVCE) prezinta
pericol pentru instalatie si pentru viata si sanatatea oamenilor;
-distanta pana la care sfera de foc generata de explozia vaporilor rezultatri din
expansiunea unui lichid in fierbere (BLEVE) prezinta pericol pentru instalatie si pentru viata si
sanatatea oamenilor.
Sistemul de date contine proprietatile fizice si chimice ale substantelor si nivelul de pericol al
fiecarei substante: limita de inflamabilitate (LFL, LEL), nivelul de toxicitate (dupa caz ERPG, AEGL,
TEEL).
Este calculata distanta de siguranta pornind de la conditiile de stocare, rata de emisie si timpul
de emisie, rata de evaporare a fazei lichide.
Primul pas, dupa selectarea substantei si inserarea conditiilor de stocare si de mediu este
determinarea tipului de emisie si a tipului de pericol. In cazul in care substanta este si
toxica si inflamabila, trebuie sa decidem care tip de pericol dorim sa modelam. Diferite tipuri de emisii
si pericole pot da scenarii multiple.
De exemplu emisia in faza lichida a unei subtante toxice si inflamabile cum sunt metanolul si
amoniacul, poate conduce catre:
-dispersia in atmosfera a substantei;
- o balta care arde, daca lichidul este aprins;
- UVCE daca balta se evapora si vaporii sunt prinsi;
- dispersia norului de vapori inflamabili;
- fireball, daca rezervorul este incalzit de un foc exterior si provine dupa BLEVE.
Este important de luat in considerare daca lichidul este colectat intr-o cuva de retentie,modelul
cerand suprafata si volumul acesteia.
Limite de expunere
178
ERPG: Response Plannig Guideline are la bază timp de expunere o oră; expunere fără echipament
de protecție, influențe de scurtă durată asupra sănătății, fără a produce efecte ireversibile asupra
sănătății, păstrarea capacității de a lua singur măsuri de protecție.
ERPG -1: concentrația maximă în aer la care se crede că pot fi supuși aproape toți indivizii, timp de o
oră, fără a suferi decât influențe de scurtă durată asupra sănătății, sau percepția clară a mirosurilor
dezagreabile. Marchează zona de siguranță.
oră, fără a suferi sau dezvolta efecte ireversibile serioase a sănătății sau simptoame care pot afecta
capacitatea individuală de a lua măsuri de protecție. Marchează zona de intoxicație.
oră, fără a suferi sau dezvolta efecte care amenință grav viața. Marchează zona letală.
TEELS - Limite de expunere pentru siguranța temporară

TEEL1,2,3 sunt similare cu ERPG 1,2,3 diferă limita de expunere, care la aplicațiile TEEL este de 15
minute.
IDLH - pericolul imediat pentru viață și sănătate.
Se referă la concentrația maximă de expunere la locul de muncă de la care la o expunere de 30 minute
nu apar simptome de afectare sau anumite efecte ireversibile ale sănătății.
Definitii utilizate la modelarea pericolelor

- Fireball: un foc arzand suficient de repede masa substantei inflamabile emisa ca nor sau sfera.
- Flash fire: combustia vaporilor inflamabili in amestec cu aer, in care flama trece prin aceasta
mixtura la o viteza mai mica decat viteza sunetului, astfel incat suprapresiunea generata produce
prejudicii neglijabile.
- Jet flame: combustia materialului eliberat la un moment dat printr-un orificiu.
- Pool fire: combustia materialului evaporat din stratul de lichid situat la baza focului (balta care arde)
- BLEVE: explozia vaporilor proveniti din expansiunea unui lichid in fierbere.
-UVCE, CVCE: explozia norului de vapori in spatiu nelimitat, repectiv-limitat.
- LFL (LEL): limita inferioara de explozie.
- LC50: concentratia substantei chimice in aer, care omoara 50% din indivizii expusi intr-un timp de 0
ora sau 4 ore. Aceasta valoare da o idee despre relativa toxicitate a substantei.
Regulamentul OSHA (Ocuppational Safety & Healt Administration – SUA - 1910.134(b))

defineste IDLH: ”o atmosfera care constituie o amenintare imediata pentru viata, ar cauza ireversibile
efecte negative asupra sanatatii, sau ar putea afecta capacitatea unui individ de a iesi din atmosfera
periculoasa”
- LOC: valoarea prag a hazardului (toxicitate, inflamabilitate, radiatia termica, suprapresiunea); LOC
este usual valoarea la care pericolul pentru populatie si proprietate poate exista. ALOHA estimeaza
zona de pericol unde hazardul este predictibil sa fie depasit ca LOC, la anumit timp dupa inceperea
emisiei.
- hazard: situatia care reprezinta un nivel de amenintare pentru viata, sanatatea, averea, sau de mediu.
Multe hazarduri sunt latente sau potentiale, cu doar un risc teoretic de vatamare. Uneori hazardul
devine activ si creeaza o situatie de urgenta. Hazardul nu exista atunci cand nu se intampla. Cand se
produce o situatie de hazard se numeste incident.
Hazardul si vulnerabilitatea interactioneaza impreuna si creaza riscul
Considerații teoretice asupra dispersiei poluanților
Poluantii emisi in atmosfera sunt supusi unui proces de dispersie, proces ce depinde de o serie de
factori care actioneaza simultan:
→ proprietatile fizico-chimice ale substantelor;
→factorii meteorologici, care caracterizeaza mediul aerian in care are loc emisia poluantilor;
→factori ce caracterizeaza zona in care are loc emisia (orografia si rugozitatea terenului).
179
Dintre factorii meteorologici, hotarator in dispersia poluantilor sunt vantul, caracterizat prin
directie si viteza si stratificarea termica a atmosferei.
Directia vantului este elementul care determina directia de deplasare a masei de poluant.
Concentratia poluantilor este maxima pe axa vantului si scade pe masura ce ne departam de
aceasta.
Viteza vantului influenteaza concentratia de poluant atat in extinderea spatiala a penei cat si in
valoarea concentratiei de poluant la sol. De regula concentratia poluantului este invers proportionala
cu viteza vantului.
In general zonele mai puternic afectate de poluare vor fi mai restranse si mai apropiate de
sursa in cazul vitezelor de vant mai mari. Pentru viteze de vant mai mici poluantii emisi la sol vor
afecta zone mai intinse .
Referitor la transportul poluantilor, vantul prezinta variatii sezoniere, diurne si de inaltime.
Pozitia geografica si relieful zonei isi pun puternic amprenta asupra variatiilor vantului, dar
acestea prezinta totusi unele caracteristici generale.
Anotimpurile de tranzitie prezinta viteze mai mari ale vantului, ziua au loc intensificari ale
vantului fata de perioada de noapte, iar pe masura departarii de sol, viteza creste.
Miscarea aerului in stratul limita al atmosferei (primii 1500 m de la suprafata terestra) este
caracterizata prin transportul turbulent al impulsului, caldurii si masei. Interactiunea unei mase de aer
cu suprafata pamantului are ca rezultat aparitia turbulentei, care determina difuzia poluantilor evacuati
in atmosfera.
Pentru scopuri practice s-a adoptat o clasificare prin care se introduc clasele de stabilitate ale
atmosferei.
Corespondenta dintre clase si intensitatea turbulentei se bazeaza pe variatia temperaturii pe
verticala si pe viteza medie a vantului.
O descriere succinta a principalelor clase de stabilitate este prezentata mai jos

 Instabil in tot stratul limita
Aceasta situatie se realizeaza cel mai frecvent in zilele senine de vara, cand se produce
incalzirea rapida a solului datorita insolatiei, ceea ce are ca rezultat o incalzire a straturilor de aer de
langa suprafata solului, rezultand curenti ascendenti puternici. Turbulenta este intensa si este asociata
cu o dispersie foarte buna a poluantilor.
 Neutru in tot stratul limita
Aceasta clasa de stabilitate se poate instala atat ziua cat si noaptea. Conditiile neutre sunt
asociate cu timpul innorat si apare pentru perioade scurte imediat dupa rasarit sau apus.
Distanta fata de sursa, la care pana de poluant atinge solul este mai mare decat la clasa
instabil.
 Stabil in tot statul limita
Miscarile verticale sunt reduse, pana este transportata aproape nedispersata pe distante mari si
atinge solul departe de sursa. Situatia este caracteristica perioadei de noapte.
In contextul clasificarii de mai sus, sunt de mentionat, situatiile deosebite, cum sunt
inversiunile termice si calmul atmosferic.
In cazul inversiunii termice temperatura aerului creste cu inaltimea, fata de situatia normala
cand temperatura aerului scade cu inaltimea. Plafonul stratului de inversiune termica actioneaza ca un
ecran, care nu permite convectia si nici amestecul vertical al aerului.
Pentru evaluarea consecintelor accidentului se iau in considerare conditiile medii de dispersie.
Timpul in care norul toxic ajunge la un anumit punct critic poate fi estimat tinand seama
numai de viteza vantului, conform tabelului 1.
Consideratii teoretice asupra incendiilor
Focul este un lant complex de reactii unde substanta combustibila se combina cu oxigenul
generand caldura, fum si lumina.
180
Sursele de aprindere pot fi: scanteie, electricitate statica, caldura sau flacara de la alte incendii.
Daca substanta chimica este aproape de temperatura de autoaprindere ea poate sa se aprinda spontan
fara o sursa exterioara de aprindere.
Proprietatile care caracterizeaza aprinderea unei substante sunt: volatilitatea, punctul de
aprindere si limitele de inflamabilitate.
Volatilitatea este masura care arata cat de usor se evapora substanta chimica. Un lichid
inflamabil poate sa se evapore formand vapori , inainte ca el sa poata arde. Pentru multe substante
chimice se formeaza un nor de vapori inflamabili.
Punctul de inflamabilitate este temperatura cea mai scazuta la care lichidul inflamabil se va
evapora in cantitate suficienta pentru a se aprinde in prezenta unei surse de aprindere.
Punctul de aprindere este cel mai scazut punct la care substanta poate sa se aprinda.
Tabelul 1. Simbolul claselor de stabilitate [18]
Tabelul 2. Evoluția norului de dispersie funcție de viteza vântului [19]
Limitele de explozie: inferioara si superioara sunt granitele regiunii de inflamabilitate a

norului de vapori. Aceste limite sunt concentratii ale amestecului combustibil – aer, in cadrul carora
amestecul poate sa se aprinda in prezenta unei surse de aprindere. Pentru ca o substanta sa se aprinda
trebuie sa existe triunghiul: substanta inflamabila, oxigenul si caldura. Daca una din aceste
componente lipseste, arderea inceteaza.
In timpul arderii se produc: fum, funingine, noi substante rezultate in urma reactiei de ardere.
181
ALOHA nu poate modela aceste fenomene complexe softul poate sa faca predictii asupra ariei
radiatiei termice periculoase. Radiatia termica este primul hazard asociat focului.Uneori este de
asemenea important sa consideram anumite incendii secundare si explozii care se pot produce.
Nivelul radiatiei termice de interes data de softul ALOHA:
Efectul radiatiei termice depinde de timpul de expunere.

ALOHA a luat in considerare valorile radiatiei termice tinand seama de diferite surse :
Institutul american de inginerie chimica 1994, Agentia Federala de Management a Urgentelor 1988 si
Lees 2001 [19].
♦ rosu – 10 kW/m2: nivel potential letal la o expunere de 60sec;
♦ oranj – 5 kW/m2: nivelul la care se produc arsuri de gradul 2 la o expunere de 60 sec.
♦ galben – 2 kW/m2: nivelul la care se produc dureri (discomfort fizic), la o expunere de 60 sec.
Efectul radiatiei termice din alte surse [20]:

- Aria de siguranta a impactului = zona unde radiatia termica depaseste 12,5 kW/m2, valoare care
poate cauza deteriorarea rezervoarelor vecine si deci efectul de domino.
- Aria de pericol = zona in care radiatia termica excede 5 kW/m2 deoarece acesta valoare este
periculoasa pentru fiintele umane .
Consideratii teoretice asupra exploziilor
Explozia este emisia brusca, intensa de energie care este insotita de zgomot puternic,
temperatura inalta, fragmente zburatoare si unda de presiune. ALOHA modeleaza exploziile din
utilizarea substantelor chimice industriale. Se considera hazardurile primare ce insotesc explozia:
radiatia termica, suprapresiunea si fragmentele periculoase.
Toate trei aceste hazarde nu sunt prezente in fiecare explozie si severitatea hazardului depinde
de la caz la caz. Aceste hazarde se manifesta in perioada imediat urmatoare producerii exploziei.
Uneori este important de a considera si potentialul exploziilor urmatoare si focul care poate sa apara,
pentru a stabili distanta periculoasa.
Suprapresiunea este hazardul major asociat unei explozii. Unda de presiune este cauzata de
energia emisa de explozia initiala. Unda de presiune se produce aproape instantaneu si traverseaza cu
viteza sunetului. Unda de presiune poate afecta populatia, cladirile, copacii. Efectul periculos al
suprapresiunii poate fi maxim langa sursa si scade cu departarea de sursa.
Previziunile ALOHA sunt mai mari decat zona exploziei propriu-zise, avandu-se in vedere ca
dupa un timp fragmentele periculoase antrenate de suflul exploziei pot cauza avarii cladirilor din jur.
ALOHA nu modeleaza pericolul fragmentelor zburatoare provenite din ruperea containerului
sau antrenate din zona inconjuratoare.
Nivelul suprapresiunii de interes data de softul ALOHA:

♦ rosu – 8 psi: distrugerea cladirilor;
♦ oranj - 3,5 psi: serioase prejudicii probabile;
♦ galben – 1 psi: spargerea geamurilor
Estimarea efectului suprapresiunii exploziei din sursa ALOHA si din alte surse
1 psi = 0,06894 bar (tabelul 3) [17],
Tipuri de scenarii de incendii si explozii
ALOHA modeleaza cinci tipuri de scenarii de incendii si explozii asociate cu emisiile de

substante chimice: Jet Fires (incendiul unui jet de substanta), Pool fire (incendiul unei balti), BLEVE
(emisia exploziva a unui lichid in fierbere), Flammable Area (aria de inflamabilitate - unde o scanteie
poate produce un incendiu sau o explozie) si Vapour Cloud Explosions (explozia norului de vapori).
182
Jet fires
Se refera la un jet de foc care se produce cand un lichid inflamabil este emis rapid printr-o
deschidere a unui container si se aprinde imediat. Radiatia termica este asociata cu acest eveniment.
Alte hazarduri care se pot produce sunt: fumul, subprodusele toxice de ardere, incendii secundare si
explozii in zona inconjuratoare. In anumite cazuri caldura incendiului jetului slabeste rezervorul si
cauzeaza cedarea completa – in acest caz se poate produce BLEVE (de exemplu pentru rezervoarele ce
contin gaze lichefiate).
POOL fire
Pool fire se produce cand un lichidul inflamabil formeaza o balta care se aprinde. Radiatia
termica este hazardul primar asociat cu acest fenomen. Alte hazarduri care se pot produce sunt: fumul,
subprodusele toxice de ardere, incendii secundare si explozii in zona inconjuratoare. In anumite cazuri
caldura incendiului slabeste rezervorul si cauzeaza cedarea completa – in acest caz se poate produce
BLEVE (de exemplu pentru rezervoarele ce contin gaze lichefiate).
BLEVE
Explozia este valabila pentru expansiunea exploziva a unui lichid in fierbere. In general
scenariul BLEVE se produce cand containerul cu gaze lichefiate este incalzit intr-un incendiu,
crescand presiunea si producandu–se ruptura si distrugerea rezervorului. Cand containerul se distruge,
substanta chimica este emisa in explozie. Daca substanta chomica este aproape de punctul de fierbere
atunci cand containerul cedeaza o parte din lichid poate fi emis ca si gaz. Daca substanta este
inflamabila, norul de gaz arzand se numeste fireball (sfera, minge de foc). Lichidul care nu se
consuma in mingea de foc se consuma sub forma unei balti care arde.
ALOHA estimeaza hazardul radiatiei termice al mingii de foc si/sau al baltii care arde. Alte
hazarde includ suprapresiunea, fragmente periculoase, fum, subproduse toxice din ardere. ALOHA se
focalizeaza pe radiatia termica pentru ca impactul acesteia este mai mare decat suprapresiunea si este
pericolul semnificativ.
ALOHa nu modeleaza hazardul fragmentelor periculoase sau suprapresiunea. Daca explozia
este posibil sa se produca, trebuiesc luate masuri de precautie pentru protectia proprie sau a altora la
suprapresiune sau fragmente periculoase.
Flash fires (flammable area)

Cand un nor de vapori inflamabile intalneste o sursa de aprindere poate fi incendiat si arde
rapid, in acest caz si numeste incendiu instantaneu. Potentialele hazarduri asociate cu incendiul
instantaneu include radiatia termica, fumul si subprodusele toxice de ardere. ALOHA poate face
predictii cu privire la aria de inflamabilitate a norului de vapori – care este aria unde incendiul
instantaneu al norului de vapori se poate produce la anumit timp dupa emisie.
Aria de inflamabilitate este granita Limitei inferioare de explozie(LEL) si a Limitei superioare
de explozie (UEL). Aceste limite sunt procente ce reprezinta concentratia substantei inflamabile in aer.
Daca vaporii inflamabili intra in contact cu o sursa de aprindere, ei pot arde daca concentratia
combustibil – aer este intre LEL si UEL, deoarece in aceste zone a amestecului arderea se poate
produce.
Daca concentratia combustibil - aer este sub LEL, este insuficient combustibil pentru a sustine
arderea sau explozia. Daca concentratia combustibil – aer este peste UEL, este insuficient oxigen
pentru a intretine arderea sau explozia. Daca se produce incendiul instantaneu, o parte din nor unde
concentratia combustibil – aer este peste UEL poate continua sa arda incet cu aerul amestecat in nor.
In norul de vapori pot exista zone in care concentratia este mai mare decat media si zone in care
concentratia este mai scazuta decat media.
Aceasta este zona de neomogenitate. Zona numita “buzunar” este zona unde substanta este in
domeniul de inflamabilitate, chiar daca media concentratiei a scazut sub LEL.
183
Anumite experimente au aratat ca buzunarul flacarii poate avea loc unde concentratia medie
este peste 60% din LEL. ALOHA utilizeaza 60% din LEL ca si concentratia de interes pentru zona de
pericol rosie si 10% din LEL ca si concentratia de interes pentru zona galbena.
Explozia norului de vapori (UVCE, CVCE)

Cand o substanta chimica inflamabila este emisa in atmosfera se formeaza un nor de vapori
care se disperseaza pe directia vantului. Daca norul de vapori intalneste o sursa de aprindere, o parte
din nor, unde concentratia este in domeniul de inflamabilitate (intre LEL si UEL) se aprinde.Viteze de
propagare prin nor determina daca fenomenul este deflagratie sau detonatie (cu viteza mai mica –
deflagratie; cu viteza mai mare, peste 2500 m/s – detonatie). In anumite situatii norul poate sa arda atat
de repede incat este creata o forta de explozie (unda de presiune). Severitatea exploziei norului de
vapori depinde de substanta chimica, de dimensiunea norului si de timpul de ardere de timpul de
aprindere si de nivelul de aglomerare a obstacolelor.
Hazardul primar este suprapresiunea si fragmentele periculoase.
ALOHA modeleaza numai hazardul suprapresiunii.

Zonele neaglomerate de obstacole (Uncongested): parcari, campuri deschise, zona suburbana.
Zonele aglomerate (Congested): spatii inchise de obstacole.
Fragmente rezultate conform observatiilor ALOHA:

- unele fragmente pot fi proiectate in interiorul ariei afectate de pericolul radiatiei termice sau
suprapresiunii;
- 80% din fragmentele de la accidentele ajung la mai putin de 200 m de locul accidentului;
- vasele sferice produc mai multe proiectile decat cele cilindrice;
- tuburile de capat ale vaselor cilindrice sunt proiectate mai departe decat alte tipuri de fragmente;
- vasele mici proiecteaza fragmente mai departe decat cele mai mari;
- fragmentele proiectate tind sa exporte focul impreuna cu ele.
Sinteza praguri de referinta pentru diferite scenarii posibile

Consecintele accidentelor sunt luate in considerare din punct de vedere cantitativ prin calculul
distantei la care marimea considerata atinge o valoare prag (exemplu letala, toxica). Deoarece la
modelarea accidentelor s-a utilizat softul ALOHA se utilizeaza valorile prag din acest soft.
Tabelul 3. Estimarea efectului suprapresiunii exploziei
184
Tabelul 4 Pragurile de referinta
Analiza unei explozii la un tanc de transport (cisternă CF).
Datele iniţiale sunt:

\
SITE DATA (datele locatiei):
Location: PLOIESTI, ROMANIA
Building Air Exchanges Per Hour: 1.06 (unsheltered single storied)
Time: May 23, 2019 0545 hours ST (using computer's clock)
CHEMICAL DATA (date produs chimic):
Chemical Name: 1-BUTENE
CAS Number: 106-98-9 Molecular Weight: 56.11 g/mol
PAC-1: 750 ppm PAC-2: 2900 ppm PAC-3: 17000 ppm
LEL: 16000 ppm UEL: 100000 ppm
Ambient Boiling Point: -6.3° C
Vapor Pressure at Ambient Temperature: greater than 1 atm
Ambient Saturation Concentration: 1,000,000 ppm or 100.0%
ATMOSPHERIC DATA: (MANUAL INPUT OF DATA) (date atmosferice)
185
Wind: 5 meters/second from ESE at 3 meters
Ground Roughness: open country Cloud Cover: 5 tenths
Air Temperature: 25° C Stability Class: D
No Inversion Height Relative Humidity: 50%
SOURCE STRENGTH:
BLEVE of flammable liquid in horizontal cylindrical tank
Explozie de tipul BLEVE pentru tot cazanul CF
Tank Diameter: 2 meters Tank Length: 10 meters

Tank Volume: 31.4 cubic meters
Tank contains liquid
Internal Storage Temperature: 25° C
Chemical Mass in Tank: 20 tons Tank is 98% full
Percentage of Tank Mass in Fireball: 100%
Fireball Diameter: 152 meters Burn Duration: 10 seconds
MINGEA DE FOC AJUNGE LA 152 m

Timpul de ardere 10 secunde
Figura 1. Zona de influentă explozie de tipul BLEVE
Se observă că potentialul de ardere este la circa 700 ml.
In cazul unui orificiu de 100 mm (2 inch) există posibilitatea unui jet de foc de circa 30 ml
SOURCE STRENGTH:
Leak from hole in horizontal cylindrical tank
Flammable chemical is burning as it escapes from tank
Tank Diameter: 2 meters Tank Length: 10 meters
Tank Volume: 31.4 cubic meters
Tank contains liquid Internal Temperature: 25° C
Chemical Mass in Tank: 20 tons Tank is 98% full
Circular Opening Diameter: 2 inches
Opening is 1.8 meters from tank bottom
Max Flame Length: 30 meters Burn Duration: 28 minutes
Max Burn Rate: 1,140 kilograms/min
186
Total Amount Burned: 16,692 kilograms
Note: The chemical escaped from the tank and burned as a jet fire.
THREAT ZONE:
Threat Modeled: Thermal radiation from jet fire
Red : 38 meters --- (10.0 kW/(sq m) = potentially lethal within 60 sec)
Orange: 55 meters --- (5.0 kW/(sq m) = 2nd degree burns within 60 sec)
Yellow: 84 meters --- (2.0 kW/(sq m) = pain within 60 sec)
Figura 2. Cantitatea de butan scursă din rezervor printr-un orificiu de 2 inch
187
Figura 3. Zona de influentă explozie de tipul JET FIRE
Explozie de tipul BLEVE
188
ANEXA 3
SIMULAREA PIERDERILOR DE
PRODUSE PETROLIERE
189
BIBLIOGRAFIE
1. Chiș T., Transportul fluidelor prin conducte, Editura Pim, Iași, 2018,
2. SR-EN-14015 Proiectarea si fabricarea rezervoarelor de otel sudate supraterane-
cilindrice vertical, ASRO, București,
3. Transportation And Marketing Of Petroleum Liquids, Refueling Emissions From
Uncontrolled Vehicles, EPA-AA-SDSB-85-6, U. S. Environmental, Protection Agency,
Ann Arbor, MI, June 1985,
4. Evaporative Loss From External Floating-Roof Tanks, API STANDARD 2517, 1989,
5. Lining of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms, API RECOMMENDED
PRACTICE 652,1997,
6. Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks, API
STANDARD 620, 2002,
7. Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, API STANDARD 653, 2003,
8. Manual of Petroleum Standars, Chapter 19.1, Evaporative Loss from Fixed-Roof Tanks,
2010,
9. Welded Tanks for Oil Storage, API STANDARD 650, 2012,
10. Inspection Practices for Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks API STANDARD
575, 2014,
11. T.Cristescu-GPL şi GNL, proprietăţi, utilizare, Editura Universităţii Petrol-Gaze, Ploieşti,
2013, pp.25-55,
12. A Warning to Consumers about Hydrocarbon Refrigerants Common Sense in Protecting
the Environment without Endangering Safety, Internal Report, macsw.org, accesat,
1.6.2013,
13. P.Noble, A Short History of LNG Shipping ,1959-2009, Texas Section Conference –
SNAME, Feb 10th. 2009,
14. Brief Hystory of LNG, Center for Energy Economics, 2013, pp.1-5,
15. P. G. Noble-The Next Generation of LNG Carriers for Long Distance and Harsh
Environments, ConocoPhillips Conference, 1 february 2013,
16. B. Curt, Marine Transportation of LNG, Intertanko Conference, March 29, 2004,
17. B. Curt, Rutes of LNG, Quatar Gas Conference, April, 1, 2012,
190
18. T. Chiş, Noi rute de transport a GPL şi GNL, Seminarul ACVADEPOL, Constanţa,
1.6.2013,
19. Gh. Brebeanu, Fizico chimia substanţelor minerale utile, Editura Universităţii Petrol-Gaze,
Ploieşti, 2008, pp.1-25,
20. D.Chisăliţă, Transportul gazelor prin conductele magistrale, Editura Universităţii din
Sibiu, 2007, pp.111-211,
21. C. Trifan, Transportul fluidelor prin conducte, Editura Universităţii Petrol-Gaze, Ploieşti,
2013, pp.22-45,
22. Normele ISCIR, Clasificarea gazelor lichefiate, 2013,
23. Basic Properties of LNG, LNG Information Paper No. 1, The International Group of
Liquefied Natural Gas Importers
24. California Energy Commission - www.energy.ca.gov/lng/safety.html
25. Center for LNG - www.lngfacts.org,
26. Foss, Michelle. 2003. LNG Safety and Security. Center for Energy Economics at the
Bureau of Economic Geology, The University of Texas at Austin –
http://www.beg.utexas.edu/energyecon/lng/documents/CEE_LNG_Safety_and_Security.p
df
27. The International Group of Liquefied Natural Gas Importers (GIIGNL) website -
www.GIIGNL.org
28. National Fire Protection Association (NFPA) 2008 Flammable and Combustible Liquids
Code Handbook.
29. National Fire Protection Association (NFPA) 2008 edition. Fire Protection Handbook.
30. Raj, Phani K. 2006. Where in a LNG vapour cloud is the flammable concentration
relative to the visible cloud boundary? NFPA Journal, May/June 2006.
31. Raj, Phani K., and F.J. Katulak. 2007. What is the Truth on the LNG Safety? Why does
the Public Perception on LNG Safety and What Can Industry Do? In: 15th International
Conference Exhibition on Liquefied Natural Gas, 24-27 April 2007. Barcelona, Spain.
32. Society of International Gas Tanker and Terminal Operators (SIGTTO) website -
www.sigtto.org
33. Texas A&M. Texas Engineering Extension Service, LNG Live Fire Training Workshop
and Resources Protection International. Student Manual. 2005 Brayton Fire Training
Field,College Station Texas, USA.
34. http://www.altenergy.com/Technology/LPGProperties.htm
35. US DOE - http://fossil.energy.gov/programs/oilgas/storage/index.html
36. The ConocoPhillips Optimized Cascade Process, LPG ConocoPhillips,
37. Auto GPL, Tehnica instalarii si utilizarii GPL, www.autogpl.ro
191
38. "Road Runner Auto Gas". Road Runner Auto Gas. 2009.
39. David Tyler (2010). "Autogas (LPG)". World LP Gas Association. Archived from the
original on 28 September 2010,
40. Orbital commences supply of Liquid LPG systems to HSV". Orbital Autogas Systems,
41. Andrzej Olechowski (2009). "One of the World Autogas Leaders - Insight". World LP
Gas Association. Archivedfrom the original on 27 September 2010.
42. T.Chis, Evaluarea riscului industrial, Editura PIM, Iasi, 2013, pp.1-55,
43. Pavel Al., Elemente de inginerie mecanică, E.D.P., Bucureşti, 1982;
44. Voicu I., Utilajul industriei chimice şi petrochimice, vol.I şi II, I.P.G., Ploieşti, 1981
45. ***, Prescripţii tehnice pentru proiectarea, execuţia, instalarea, repararea şi verificarea
recipientelor metalice stabile sub presiune C4-90, Bucureşti, 1990;
46. ***, Prescripţii tehnice pentru îmbutelierea şi verificarea recipientelor metalice stabile sub
presiune C3 – 99, Bucureşti, 1999;
recipientelor sub presiune CR20, Bucureşti, 1990;
conductelor sub presiune C20, Bucureşti, 1990;
49. Chiș T., Transportul produselor petroliere prin conducte, Îndrumar de proiectare,
Editura PIM, Iași, 2015,
50. Chisăliță D., O istorie a gazelor naturale, Editura AGIR, București, 2009,
51. Dinu F, Extracția Gazelor naturale, Editura Universității Petrol-Gaze, Ploiești,
2000,
52. Simescu N., Albulescu, M., Chisăliţă D., Activitatea gazieră din România în
tranziţie la o piaţă liberă funcţională şi integrabilă în uniunea europeană, Editura
Universităţii Petrol şi Gaze Ploieşti, 2004,
53. American Conference of Governmental Industrial Hygienists – ACGIH , Table of
exposure limits for chemical and biological substances,
http://www2.worksafebc.com/ Publications/OHSRegulation, 2015,
54. Simescu N., Albulescu, Trifan, C., M., Chisăliţă D., Instalatii tehnologice in
domeniul extractiei, transportului si distributiei pe piaţa liberă a gazelor naturale,
Editura Universităţii Petrol şi Gaze Ploieşti, 2008,
55. Increasing imports of liquefied natural gas (LNG), energy.gov,
56. Codul tehnic al gazelor naturale comprimate pentru vehicule, ANRGN,
București, 2007,
57. http://hydrologie.org/glu/RO/GF0287RO.HTM,
192
58. https://www.academia.edu/13505942/Dictionar_de_petrol_interventii ,
59. N.Pușcoi, Extracția gazelor, Editura Tehnică, București, 1984,
60. E. M. Minskii, I. E. Khodanovich, B. L. Krivoshein, M. G Khublaryan, and V. P.
Radchenko, Abstracts of Reports at the All-Union Conference on Nonsteady Flow
of Liquids and Gases in Beds and Conduits [in Russian], Novosibirsk (1966),
61. Prisyazhnyi, V.N., Gritsenko, A.I., Zotov, G.A. et al. Characteristics of the
distribution of zones of oil and gas accumulation and hydrocarbon resources on
the Arctic Shelf of Russia. Hydrotechnical Construction 28, 124–126 (1994).
62. https://doi.org/10.1007/BF01545922
193

Curs Depozitare

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Depozitare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TIMUR CHIȘ

Lucrarea de față are rolul de a prezenta modul de depozitare al gazelor, țițeiului și

1.1. Clasificarea rezervoarelor

Depozitarea ţiţeiului, benzinei și a motorinei se face în rezervoare metalice.

1.2. Gama de dimensiuni constructive pentru rezervoarele atmosferice

Gama de dimensiuni uzuale, orientative în care se execută de regulă rezervoarele montate

1.3. Echipamentul necesar de montat pe rezervoare

Rezervoarele pentru depozitarea produselor petroliere trebuie să fie proiectate şi dotate cu

Ciclul tehnologic de lucru al rezervorului pentru colectarea şi depozitarea produselor

Fig. 1.1. Echipamentul necesar şi amplasarea lui [1]

Tabelul 1.2. Rezervoare montate prin rulare [1]

Fig.1.2. Curba depunerii particulelor de nisip

Volumul fiecărui rezervor se admite a fi aproximativ egal cu volumul de produs petrolier ce

1.5. Proiectare rezervoare

1.6. Fundaţii rezervoare

1.7. Încălzire rezervoare

1.7.1. Răcirea produselor depozitate în rezervoare

1.7.2. Cantitatea de căldură necesară încălzirii unui rezervor

1.7.3. Cantitatea orară de căldură necesară încălzirii unui rezervor

Dimensionarea serpentinei de încălzire a rezervorului

Alegerea dimensiunilor geometrice ale serpentinelor folosite la încălzirea produselor

1.7.4. Cantitatea de abur necesară încălzirii unui rezervor

1.8. Pierderile produselor din rezervoare şi metodele de reducere a acestora

Pierderile produselor se pot clasifica în:

1.9. Echiparea rezervoarelor

Toate rezervoarele trebuie prevăzute pe capacul lor cu următoarele armături de siguranţă:

1.9.1. Sistem blanketing

Supapele de respiraţie se execută în două tipuri:

Fig. 1.3. Supape mecanice de respirație

Fig.1.4.Supapă de siguranță hidraulică

1.9.3. Opritoare de flăcări

Tabelul 1.4. Capacitatea de reţinere a cuvelor de retenţie

Echipamentul pentru combaterea unui incendiu şi răcirea exterioară la rezervoarele metalice,

2.1. Legislația privitoare la determinarea pierderilor de produse petroliere

Conferinţa Naţiunilor Unite pentru Dezvoltare şi Mediu de la Rio de Janeiro, ce s-a desfăşurat

2.2. Surse de pierderi

b. Pierderi de suprafață care pot apărea în sistemul:

2.3. Cauze generatoare de pierderi

Cauza generatoare de pierderi, reprezintă factorul care concură la apariţia fenomenului de

2.5. Pierderi prin evaporare

2.6. Mecanismul producerii pierderilor tehnologice la rezervoarele cu capac fix

2.6.1. La depozitare (stocare)

Pierderile tehnologice care apar la depozitarea produselor petroliere și a țițeiurilor în

2.6.2. În timpul operării

a) în timpul operației de umplere

b) în timpul operației de golire.

a) Volumul spaţiului de vapori

Densitatea vaporilor este direct proporţională cu greutatea moleculară a acestora şi cu

c) Factorul de expansiune al spaţiului de vapori, este o constantă care depinde de:

Variabilele care stabilesc valoric consumurile tehnologice prin evaporare în timpul

b) Presiunea de vapori calculată la temperatura medie zilnică a suprafeţei lichidului

Factorul KN se calculează cu relația:

Factorul KN = (180+N)/6N, dacă N > 36 (2.1)

VLX = D2 · HLX/4 [m3] (2.3)

2.7. Mecanismul producerii pierderilor de produse petroliere la rezervorul cu

2.7.1. Rezervoare cu capac flotant exterior.

Sursele de producere a pierderilor de produse petroliere în cazul rezervoarelor cu capac flotant

Figura 2.2. Rezervor cu capac fix-supapă de respirație [1]

Variabilele care determină consumurile tehnologice

2.7.2. Rezervoare cu capac flotant interior

Există două tipuri de rezervoare cu capac plutitor interior :

Mecanismul este similar cu cel al rezervoarelor cu capac flotant exterior.

2.7.3. Variabilele care determină consumurile tehnologice prin evaporare la rezervoarele cu

Figura 2.3. Rezervor cu capac flotant exterior [1]