TRABAJO PRACTICO DE

CONTABILIDAD DE GESTIÓN

Docente : Jorge Miranda Espada

Tema : “Ciclo de Produccion Pesquera”

Universitario : Luis Fernando Sánchez M.

Curso : 2do “B” Ing. Comercial

Fecha : 23 de Marzo del 2011

Sucre - Bolivia
Elaboración de productos pesqueros
La industrialización o sistema de procesamiento
comprende todas las actividades que tienden a la
conservación y/o transformación del pescado y a la
preservación de sus características como alimento,
o bien como materia prima de uso industrial. Así,
por medio de un sistema de procesamiento
adecuadamente diseñado, pescado y energía
pueden ser masivamente transformados en
proteínas para su uso en alimentación.

Ningún método de procesamiento de pescados y

mariscos puede mejorar la calidad inicial del
pescado, por lo que los pescados deberían recibir la
misma atención y cuidado desde el momento de su
captura, que si fueran destinados para su consumo en fresco. Las diferentes operaciones a que es
sometido el pescado para su conservación por períodos prolongados no deben corregir ni enmascarar
defectos como enranciamiento y deterioro.

El número de productos existentes en base a pescado es enorme y continuamente aparecen en el

mercado mundial productos nuevos. Se pueden agrupar del siguiente modo:

- Frescos - Conservas - Harina y aceite de pescado

- Congelados - Preservas - Otros

Las técnicas específicas para su procesamiento es tema de la tecnología de alimentos y

específicamente de la tecnología de productos pesqueros. Cabe agregar que inicialmente todos los
procesamientos del pescado eran manuales, luego comenzaron a aparecer máquinas y en la práctica
actual, es poco frecuente encontrar plantas sin algún grado de mecanización. Por tal motivo, se
presentan los diagramas para ambos casos, manual o mecánico

Diagrama de Flujo del proceso

Los filetes de merluza pueden ser preparados en forma manual o mecánica. En el primer caso, es el
mismo operario el que descabeza y eviscera el pescado, separando los dos filetes y la piel de ambos
(Línea 1). En el proceso mecánico se disponen en serie los siguientes equipos: descabezadora y
evisceradora, fileteadora y cuereadora.

El filet de máquina debe ser sometido normalmente a dos operaciones manuales a fin de darle el
terminado. La primera puede denominarse mejorado y consiste en recortar las partes negras aún
adheridas al filet (restos de piel y epitelio); es una operación rápida. Al final de esta operación se tiene
un filet que puede ser comercializado como "con poca espina". En conjunto con la operación de
revisado, puede desarrollarse otra que requiere más atención por parte del operario y que consiste en
un desespinado fino (corte V), a fin de obtener el filet denominado "sin espinas" (Líneas 2 y 3). Como se
observa en el diagrama de flujo, existen operaciones comunes a las distintas líneas.

Debe mencionarse que existen en el mercado máquinas que realizan el corte V automáticamente, como
una continuación de la línea mecánica descripta anteriormente, o como parte de un proceso de
fileteado. A partir de una evaluación técnico-económica de las distintas alternativas entre planta manual
o planta con distintos grados de mecanización (25% - 50% - 75% y 100%) se puede fundamentar la
elección del tipo de planta.

Selección y especificación de equipos

Para una planta de congelado de pescado son necesarias los siguientes equipos:

Balanza para cajones con pescado entero

Lavadora de pescado entero
Mesa de clasificación, 2 puestos
Mesas de fileteado, 15 puestos
Mesa de inspección y recorte, 5 puestos
Mesa de envasado de filetes, 3 puestos
Balanza
Mesa balanza fish block
Mesa empaque fish block, 3 puestos
Sunchadora
Cintas transportadoras
Lavadora de bandejas y moldes
Lavadora de cajones
Desmoldadora
Moldes para congelado
Cajones plásticos
Autoelevador

Nota: El número de puestos de trabajo para cada etapa se determina a partir de una evaluación de mano de obra

Equipos de refrigeración:
Túnel: 5 ton/24 horas (*)
Congelador de placas: 500 kg/carga
Cámara de almacenamiento a 0°C: 20 t materia prima (MP)
Cámara de almacenamiento a - 30°C: 60 t producto terminado (PT)
Equipo para fabricación de hielo, capacidad: 3-4 t hielo/24 hs
Almacenamiento para el hielo, capacidad: 2-3 días de producción
Nota: Es conveniente incluir un túnel de congelación para diversificar los productos a elaborar, por ejemplo, pescado
descabezado y eviscerado (tronco).

No es indispensable el equipo para la fabricación de hielo, siempre que se pueda comprar a precio razonable y cuando el
abastecimiento uniforme está asegurado. La decisión deberá realizarse a través de un análisis económico entre la inversión
necesaria para el suministro propio y el gasto por la compra del hielo.

Diagrama de flujo de una pequeña planta de conservas

de atún

Elaborar un diagrama de flujo de una planta de conservas de pescado con

una capacidad diaria de 2 670 latas de atún. La producción será de
conservas de atún en aceite, en latas de 180 gr, con 16% de líquido de
cobertura. Los datos de este problema corresponden a una planta real en Cabo Verde África.

*Cuando se utiliza materia prima congelada, la preparación incluye descongelado, descabezado y eviscerado y corte de la
cola.

La cantidad de etapas o su ubicación dentro de un proceso de enlatado pueden variar de acuerdo a si

se trabaja con especies grandes o pequeñas, si se seleccionan procesos continuos o discontinuos, si se
trabaja manual o mecánicamente, etc., pero de todas maneras se puede enunciar un esquema típico de
envasado.

El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos, lavado y salmuereado y
transportado hasta las máquinas descabezadoras, evisceradoras, y trozadoras. El trozado sólo se
realiza cuando el tamaño del pescado lo requiere.
Posteriormente, el pescado es nuevamente lavado y salmuereado, para ser finalmente transportado a la
zona de procesamiento. El proceso de salmuereado se sustituye en algunas plantas industriales
mediante el agregado de sal directamente dentro de la lata antes de su cierre. En el área de proceso
propiamente dicha, existen dos posibilidades en cuanto al método utilizado en su cocción:

Método I Envasado crudo y posterior cocción en la lata

Método II Cocido en parrillas, oreado y envasado

Una vez terminada esta etapa, se agrega el aceite (y la sal cuando es necesario) y las latas se cierran
en remachadoras automáticas. Finalmente, las latas cerradas se esterilizan en autoclaves especiales,
se etiquetan, y se colocan en cajas que se almacenan hasta su distribución.

Las variables tecnológicas como condiciones de salado, tiempo y temperatura de precocción, tiempo y
temperatura de esterilización, etc., deben ser seleccionadas considerando la especie a procesar y el
producto final a fin de determinar el proceso más adecuado (Parin y Zugarramurdi, 1987). Para el caso
de procesar atún existen modificaciones a ese esquema general.

En este ejemplo se utiliza el Método II, y el atún se cocina en salmuera. Posteriormente se realiza la
operación de limpieza, por la cual se elimina la piel, huesos y partes rojas u oscuras del músculo,
obteniéndose los lomos de atún y migas ("flakes"). Las operaciones restantes son las mismas. Cuando
la materia prima es fresca, la preparación incluye el descabezado y eviscerado y el corte de la cola. En
el caso de que la materia prima sea fresca se entiende por preparado: descabezado y eviscerado, y
corte de la cola.

Selección y especificación de equipos para la planta de conservas de atún

Recepción: 1 grúa
Pesado: 1 balanza 0,5 t
Lavado: 1 piletón 2 000 lt
Descabezado y eviscerado: 1 mesada con sierra
Lavado: 1 piletón
Trozado: 1 mesada con sierra
Lavado: 1 piletón
Colocación en parrillas: 1 mesada
Capacidad de cocción: 20 parrillas de 40 kg c/u
Transporte: Grúa y 2 portaparrillas
Cocción: 1 recipiente aislado
Limpieza del pescado cocido: 1 mesada para dos operarios
Envasado: 1 mesada
Llenado con aceite y cerrado: 1 cerradora: 10 latas/min
Esterilización: 1 autoclave: 700 latas/carga
Etiquetado: 1 mesada
Caldera: 250 kg/hr vapor

Determinación de insumos

Materia prima
La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el relevamiento de
las cantidades de materia primas (pescado, aceite, condimentos, etc) requeridas
para elaborar una unidad de producto. Es importante conocer si durante el proceso de fabricación se
obtienen subproductos.

Acorde con la actual situación de las pesquerías, el análisis de los rendimientos es de importancia
relevante para las empresas pesqueras. Para los productos de alto valor, por ej., langosta y camarón,
un incremento relativamente pequeño en rendimientos genera incrementos sustanciales en la
rentabilidad. De la misma forma, existe una tendencia a mejorar el manipuleo y procesamiento para
incrementar el rendimiento de productos tipo "commodities". Por ejemplo, el rendimiento en el
procesamiento de bacalao en Islandia aumentó 20-26% en el período 1965-1991 (Valdimarsson, 1992).
Una recopilación completa de rendimientos y valor nutricional de las especies pesqueras más
importantes del mundo desde el punto de vista comercial han sido publicadas por FAO (Tony Research
Station, 1989).

En la Tabla 2.1 se muestran los rendimientos de pescados y mariscos utilizadas como materias primas
para el procesamiento de diferentes productos pesqueros. En la Tabla 2.2 se muestran los contenidos
netos de pescado en diferentes productos.

Rendimientos de distintas especies de pescados y mariscos

Tipo de Producto Rendimiento País Referencias

(%)
Conservas
Sardinas (Engraulis anchoita) 40-45 Argentina (Cerbini y Zugarramurdi,
1981a)
Caballa (Scomber japonicus marplatensis) 30-35 Argentina (Parin y Zugarramurdi,
1987)
Bonito (Sarda sarda) 35-45 Argentina (Parin y Zugarramurdi,
1987)
Merluza (Merluccius hubbsi) 38-40 Argentina (Parin y Zugarramurdi,
1986a)
Atún (Thunnus spp.) 50-55 Noruega (Myrseth, 1985)
Atún (Thunnus spp.) 40-44 Países (Edwards, 1981)
Tropicales
Atún (Thunnus albacares) 38-40 Indonesia (Bromiley et al, 1973)
Atún (Katsuwonus pelamis) 40 Cabo Verde 1990
Langostinos (Penaeus y Metapenaeus spp.) 28 Países (Edwards, 1981)
Tropicales
Camarón (Pandalus borealis) 25-30 Noruega (Myrseth, 1985)
Congelado
Merluza (Merluccius hubbsi)
Operación:
Descabezado y eviscerado (D&E) 60-65 Argentina
Fileteado manual (Filet con piel) 48-52 Argentina
Fileteado manual (Filet sin piel) 40-42 Argentina
Fileteado mecánico (Filet sin piel) 31-33 Argentina
Revisado y corte V 85 Argentina
Fileteado manual (Filet con piel) 47 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Fileteado manual (Filet sin piel) 45 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Fileteado mecánico (Filet sin piel) 46 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
 Corte V 90-92 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Producto (elaborado manualmente):
Filetes interfoliados, 4.54 kg 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Filetes interfoliados, 2.27 kg con piel 41 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Bloques de filetes 39 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Bloques de filetes 34-36 Argentina
Corvina rubia 50-55 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
(Micropogonias opercularis) (D&E)
Corvina rubia entera 97 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla (Cynoscion siriatus)
Filetes con piel 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Congelado
Producto (elaborado mecánicamente):
Bloques de filetes, desgrasados, 7.5 kg 37 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Bloques de filetes, estándar, 7.5 kg 40 Uruguay (2) (Kelsen et al., 1981)
Abadejo (Genipterus blacodes) (D&E) 57-61 Argentina
Abadejo (Genipterus blacodes)
Filet sin piel 34-40 Argentina
Salmón de mar (Pinguipes spp) (D&E) 55-58 Argentina
Langostino (Pleoticus muelleri argentine)
Crudo, sin cabeza 60 Argentina
Crudo, sin cabeza, pelado 45 Argentina
Camarón (Pandalus borealis)
Crudo, entero 95 Reino Unido (Graham, 1984)
Crudo, sin cabeza 60 Reino Unido (Graham, 1984)
Calamar (Illex argentinus) (Eviscerado sin piel, sin
pluma)
22-44 cm 72 Argentina
49-62 cm 66 Argentina
Bacalao (Gadus morhua) (Filet sin piel) 31,7-39,4 Canadá (Mensinkai, 1967)
Gallineta (Sebastes Mentella)(Filet sin piel) 24,0-31,3 Canadá (Mensinkai, 1967)
Eglefino (Melanogrammus aeglefinus)
Filet con piel 36,8-43,7 Canadá (Mensinkai, 1967)
Lenguado (Hippoglossoides platessoides)
Filet sin piel 21,6-26,0 Canadá (Mensinkai, 1967)
Centolla (Paralithodes camchatica) (Proceso
manual)
Operación:
Cocido discontinuo 95 Canadá (Amaría, 1974)
Lavado y cocido continuo 87,74 Canadá (Amaría, 1974)
Separación de caparazón 66,25 Canadá (Amaría, 1974)
Separación de carne: 100 Canadá (Amaría, 1974)
Rendimiento global: 58,13 Canadá (Amaría, 1974)
Ahumado en caliente
Jurel (Trachurus murphii)
 Fileteado 70 Chile (FAO, 1986a)
Ahumado 55 Chile (FAO, 1986a)
Rendimiento global: 38,5 Chile (FAO, 1986a)
Ensilado biológico
Pescado entero y residuos (producto líquido) 117 Uruguay (Bertullo et al., 1992)
Pescado entero y residuos (producto líquido) 135 Venezuela (Bello et al., 1992)
Hidrolizado (Producto seco)
Enzimático, consumo humano (Humedad: 6%) 8 Cuba (Rodriguez et al., 1989)
Biológico (a partir de residuos de Merluccius gavi) 12 Chile (Bertullo, 1989)
Productos pesqueros deshidratados
CPP (+5% por obtención subproducto: aceite) 20 Senegal (Vaaland y Piyarat, 1982)
Harina de pescado 25 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
Pescado seco arrollado (a partir de pescado 20 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
desmenuzado)
Pescado desmenuzado (a partir de pescado entero) 40 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
Secado mecánico y manual de pescado 31 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
Secado natural y ahumado 27 Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
Harina de pescado, secado al sol (residuos de atún) 14 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Salado húmedo
Anchoíta (Engraulis anchoita)
Descabezado y eviscerado 75 Argentina (Lupin et al., 1978)
Salado y madurado 45-50 Argentina (Lupin et al., 1978)
Anchoveta (Engraulis mordax)
Descabezado y eviscerado 88 México (Perovic, 1990)
Salado y madurado 44,7 México (Perovic, 1990)
Caballa (Scomber japonicus marplatensis)
Cortado (60%) y salado (80%) 48 Argentina
Jurel (Trachurus murphyi) y sardina española
(Sardina pilchardus)
Pulpa salada prensada (humedad: 48%) 25-30 Chile (Toro Guerra, 1989)
Notas: (1) Para más información vea Tony Research Station (1989)
(2) Rendimiento estándar ideal, basado en materia prima bien manipulada.

Los valores mostrados en las Tablas 2.1. y 2.2. son sólo indicativos. Los rendimientos y contenidos
netos en productos y plantas reales pueden diferir. Por ejemplo, en el caso de la especie merluza, al
comparar los rendimientos entre plantas en Argentina y Uruguay, cabe señalar que los valores de la
Tabla para Argentina corresponden a plantas industriales reales. En el caso de Uruguay serían los
correspondientes a alcanzar por el procesamiento de materia prima de alta calidad con operarios
entrenados. Se observa que es posible mejorar el rendimiento en productos basados en filetes de
merluza, que según Kelsen et al., 1981, en Uruguay podría incrementar en un 6 - 7 %.

Además, es necesario conocer el rendimiento de cada operación y el rendimiento final de producción,

pero, a su vez, es importante evaluar sus variaciones con la calidad de la materia prima, el
entrenamiento del operador, tamaño del pescado, modificación en la secuencia de operaciones, etc. Los
resultados publicados indican que el rendimiento de materia prima disminuye cuando existe ausencia
de: rápido acondicionamiento con hielo a bordo (10-15%) y clasificación por tamaño (7%). En el caso de
pescados en el límite de aceptabilidad, la reducción en el rendimiento puede ser tan alto como 25% (por
ej., anchoítas para salado). La calidad de la materia prima tiene un gran impacto sobre la calidad del
producto final y sobre los costos de producción, ya que, además de la disminución del rendimiento, se
observa un aumento en mano de obra y consecuentemente, una reducción de la capacidad de
producción (Montaner et. al., 1994a). Los rendimientos reales deben ser investigados para cada planta
en particular.

Ta Contenido neto de pescados y mariscos en distintos productos

Tipo de Producto Contenido Neto (%) País Referencias

Productos rebozados y empanados
Contenido en carne en el producto (%)
Camarón empanado 52 India (Pedraja, 1987)
Almejas empanadas pre-fritas 56 India (Pedraja, 1987)
Calamar empanado pre-frito 35 India (Pedraja, 1987)
Hamburguesas de camarón cocido 46 India (Pedraja, 1987)
Rendimiento camarón cocido 72 India (Pedraja, 1987)
Hamburguesas de atún
Delgadas 53 India (Pedraja, 1987)
Grandes 46 India (Pedraja, 1987)
Palitos 41 India (Pedraja, 1987)
Rendimiento de atún cocido, sin piel, sin espina 80 India (Pedraja, 1987)
Hamburguesas de tiburón
Delgadas 44,5 India (Pedraja, 1987)
Palitos 41,6 India (Pedraja, 1987)
Rendimiento de tiburón cocido 87 India (Pedraja, 1987)
Tubo de calamar relleno, rebozado y pre-frito 50 India (Pedraja, 1987)
Filet de merluza empanado 80 Argentina
Comidas preparadas
Atun en salsa de tomate 47,6 India (Pedraja, 1987)
Camarones en salsa de tomate 52,5 India (Pedraja, 1987)
Conservas
Sardinas (Engraulis anchoita) 170 g 75 - 80 Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)
Sardinas (Clupea pilchardus) 125 g 72 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Sardinas 125 g 76 Noruega (Myrseth, 1985)
Arenque 195 g 67 Noruega (Myrseth, 1985)
Caballa, 195 ó 250 gr 67 - 72 Noruega (Myrseth, 1985)
Camarón, 111 ó 217 gr 67 - 69 Noruega (Myrseth, 1985)
Atún, 125 ó 200 gr 76 - 77,5 Noruega (Myrseth, 1985)
Tortas de pescado, 400 ú 800 gr 65 Noruega (Myrseth, 1985)
Sardinas, 125 gr 72 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Camarón, 200 gr 64 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)

En la Tabla 2.3 se muestran los valores de rendimiento en función de la calidad de la materia prima y
entrenamiento del operario, para la producción de bloques de merluza interfoliados (a partir de Kelsen
et al., 1981).

Rendimiento final de acuerdo a calidad de materia prima y entrenamiento de los operarios

Calidad de la materia prima Buena Buena Mediana Mediana
Entrenamiento del operario Bueno Mediano Bueno Mediano
Rendimiento final (%) 39,3 34,7 36,5 32,2

Si se define la performance de la operación a la relación entre la variación del rendimiento para una
calidad buena o mediana sobre el rendimiento mayor, la disminución llega a un 7%, mientras que si se
consideran ambos factores, calidad y entrenamiento, el valor aumenta al 18%. En la Tabla 2.4, se
observa que los mayores rendimientos son obtenidos cuando se realiza la operación de clasificación
previa al procesamiento (a partir de Kelsen et al., 1981).

Rendimiento de fileteado de corvina (M. opercularis), descabezada y eviscerada mecánicamente y

congelada s/glaseado. Efecto de la clasificación por tamaño.

Rendimiento (%) Con clasificación Sin clasificación

Real 48 44,3
Ideal* 50-55 1

* Basado en la calidad y manipuleo de materia prima

Dado el alto porcentaje del costo de la materia prima en el costo final de producción, es importante
considerar todas las recomendaciones en el tratamiento de la materia prima para mantener la calidad
inicial y es imprescindible cumplir con el principio de FIFO ("first in, first out": lo primero que entra es lo
primero que sale), llevando un riguroso control del orden en el procesamiento de las materias primas
para lograr un elevado rendimiento final.

Finalmente, se consignan en la Tabla 2.5 los consumos de otras materias primas en la elaboración de
productos pesqueros, como sal, aceite, etc.

Consumos de distintas materias primas para la elaboración de productos pesqueros

Proceso Consumo País Referencias

Productos rebozados y
empanados:
Hamburguesas de atún
Rebozador 12-31% del peso del producto India (Pedraja, 1987)
Tubo de calamar relleno
Rebozado y pre-frito
Relleno 30% del peso del producto India (Pedraja, 1987)
Rebozador 20% del peso del producto India (Pedraja, 1987)
Ahumado de jurel
Sal 0,1 kg/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)
Azúcar 0,07 g/kg de pescado fresco Chile (FAO, 1986a)
Conservas
Aceite 0,1 kg aceite/kg sardina materia prima Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)
0,25 kg aceite/kg producto terminado Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)
Sal 0,012 kg sal/kg sardina entera Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)
0,03 kg sal/kg sardina producto Argentina (Parín y Zugarramurdi, 1987)
terminado
Determinación de materia prima
La materia prima es merluza entera, si se desea conocer la cantidad de materia prima necesaria para
obtener 2 toneladas de producto terminado, filetes de
merluza, sin piel, es sencillo, ya que sólo es necesario
conocer el rendimiento total de la operación. De la Tabla
2.1, el rendimiento para la elaboración manual de filetes
sin piel, poca espina, de merluza congelados varía entre
el 34 y 36%.

Se requerirán 5,9 toneladas de merluza entera para

producir 2 toneladas de filetes sin piel.

El conocimiento del rendimiento de cada operación es útil para comparar el rendimiento real versus el
rendimiento teórico para ver cuán eficiente es esa operación o para encontrar cuáles o dónde están las
pérdidas. Cuando se desea analizar el rendimiento de las distintas etapas del proceso, el cálculo puede
resultar más complicado, ya que la base de cálculo está variando. Por este motivo, se desarrollará el
siguiente ejemplo.

Determinación de materia prima, por etapa

La materia prima es merluza entera y se expresan los resultados en unidades de producto terminado
(en este caso, 1 kg de filet terminado). Este valor se obtiene multiplicando el peso (kg) de producto que
corresponden a cada etapa por el rendimiento de las etapas que aún falta completar.

Representación gráfica del efecto del procesamiento del pescado:

Merluza entera Fileteado Revisado

1 000 gr 400 gr 340 gr

Las 5,9 t de materia prima entera se filetean con un rendimiento del 34%.

5,9 t Materia Prima × 0,4 = 2,36 t de filetes (filetes sin revisar)

2,36 t filetes × 0,85 = 2 t de producto final (filetes sin piel poca espina)
Rendimiento total = 0,4 × 0,85 = 0,34 (ó 34%)

Determinación de materia prima e insumos

Pescado:

Para el cálculo de la cantidad de pescado necesaria para la producción diaria de 2 670 latas, se emplea
la siguiente fórmula:
(cobertura: aceite, salmuera, salsa agregada al pescado enlatado durante el procesamiento)

Aceite: Producción diaria (latas/día) × Peso neto (kg/lata) × porcentaje cobertura (decimal) = 2 670
latas/día × 0,180 kg/lata × 0,16 (aceite) = 80 kg aceite/día

Este cálculo es la cantidad exacta que debe ser agregado a la lata. Siempre en la operación real de la
planta se consume mayor cantidad, en general, se considera un 1-2%, debido a pérdidas.

Sal
Producción diaria (latas/día) × Peso pescado (kg/lata) × (1
- porcentaje cobertura) × porcentaje sal = 2 670 latas/día ×
0,180 kg/lata × (1 - 0,16) × 0,03 (sal) = 12 kg sal/día

Para elaborar 2 670 latas de atún en aceite de 180 g por

día, deberán comprarse: 1 tonelada de atún, 80 kg de
aceite y 12 kg de sal

Los valores de las Tablas 2.1 a 2.5 y de otras tablas con

valores numéricos que aparecen en este texto, deben
tomarse como valores indicativos, para servir como
orientadores en un primer análisis de los procesos. Es
claro del análisis de dichas tablas que existe en la práctica
una variación, a veces notable, en los valores publicados por diversos autores. Estas variaciones son
debidas a causas muy diversas que el tecnólogo debe saber identificar en cada caso específico, y que
en general pasan desapercibidas en los análisis económicos de tipo genérico. Los autores estiman que
el uso generalizado de factores indiscriminados para la estimación de rendimientos e insumos es una de
las causas para el fracaso de emprendimientos en esta área.

El pescado sólo toma una cierta cantidad de sal en el músculo; esta cantidad equivale en el caso de
saturación a la cantidad de sal que se disolvería en una cantidad de agua igual a la que el pescado
tenga al momento de establecerse el equilibrio. Es decir la sal está principalmente formando una
salmuera en el interior del músculo, de igual concentración a la que se pueda encontrar en el exterior
del pescado.

El músculo no incorpora sal sólida (Zugarramurdi y Lupin, 1976,1977). De lo anterior es posible calcular
la cantidad teórica mínima necesaria para salar un pescado. Por ejemplo para el caso de salado de
anchoítas y otros pequeños pelágicos al estilo Mediterráneo (pescado descabezado y eviscerado, filetes
simples o tipo mariposa, salado a saturación en húmedo, con presión, para un producto con una
actividad de agua: aw de 0,75), esta cantidad puede ser estimada en un 20-25% del total del peso del
pescado ya preparado para salar (la variación es debida al contenido de lípidos). Esta cantidad mínima
no es en general recomendable, ya que es deseable que el contenedor siga mostrando un exceso de
sal.

El exceso de sal en el fondo del barril de salado garantiza que el salado se ha efectuado a saturación
(es un índice de control del proceso). Por eso en la práctica se recomienda, para este proceso un
porcentaje mayor, 30 - 40% del peso total del pescado (Lupín, Zugarramurdi y Boeri, 1978). Desde el
punto de vista de los insumos esta cantidad puede ser mayor por otros factores como pueden ser
calidad o granulometría de la sal o diferente proceso de salado.

Si la sal es impura y sucia, como sucede con muchas sales de tipo solar producidas en países en vías
de desarrollo (sal obtenida directamente por la evaporación de agua de mar por la acción del sol), será
necesario lavar la sal previamente a su utilización en el salado de pescado (este lavado con agua
potable sirve para eliminar sustancias como arena y disminuir el contenido de otras sales y también
para reducir los niveles de contaminación con bacterias halofílicas). Dependiendo del tipo e intensidad
del lavado será necesario emplear un 10 - 20% adicional de sal.

Si el proceso es por vía seca (es decir, si existe drenaje de la salmuera formada) será necesario
agregar una cantidad adicional de sal para no arriesgar que el pescado se deteriore por falta de sal. No
es fácil estimar esta cantidad, ya que depende de la granulometría de la sal y de otros factores como
son el tipo y forma del pescado a salar.

Si la sal disponible es muy fina (tamaño de cristales 0,5 - 1,5 mm) la salmuera que drena arrastrará gran
cantidad de sal. Si la sal disponible es muy gruesa (más de 3 - 5 mm) también se necesitará una
cantidad mayor de sal para asegurar que las diferentes capas de pescado en la pila seca queden
cubiertas con sal. En el caso más adecuado (1/3 de sal de cristales finos para asegurar una rápida
formación de salmuera sobre el pescado y 2/3 de cristales de 3 - 5 mm para mantener la saturación de
la salmuera), se puede estimar que serán necesarios en general un 20 - 30 % más de sal para el
proceso de salado por vía seca.

También en el cálculo total de los insumos se deben tener en cuenta las pérdidas de sal por transporte y
almacenamiento debidas a causas diversas. Esto estará obviamente en función de la cantidad de sal a
utilizar, cuidado en el manipuleo y almacenaje, etc. Se puede estimar que estas pérdidas sean del orden
del 10%.

El contenido de sal en el producto final dependerá grandemente de la presión. Los productos que son
salados en húmedo sin presión terminan incluso por ganar peso, y su contenido en salmuera (y por lo
tanto de sal) es mayor, que el de productos salados en húmedo con presión. Los productos salados en
húmedo sin presión requerirán de un contenido adicional de sal.

Se puede estimar, por ejemplo, que un proceso de salado por vía húmeda, con presión, en el cual sea
necesario lavar la sal va a requerir un insumo de 50 - 70% de sal con respecto al pescado ya listo para
procesar. Si se quiere referir esta cantidad a la materia prima y suponiendo un rendimiento de 75%, se
necesitará de sal entre un 37 y un 52% en peso de la materia prima a procesar.

Podría argüirse que en la práctica el costo de la sal podría ser poco significativo sobre el costo total, y
que por lo tanto no tendría mucho sentido el análisis en detalle, tal podría ser el caso, por ejemplo, el
salado de bacalao en los países del Norte de Europa. Pero en la realidad pueden encontrarse países y
tipos de explotaciones donde el costo de la sal es un insumo principal y significativa.

Los autores han encontado que el costo de la sal puede elevarse hasta US$ 1-2/kg en islas remotas (en
Asia y el Pacífico Sur) y en el interior de Africa donde existen dificultades de transporte. Por ejemplo, el
proyecto de FAO desarrollado en Maldivia demostró que la única forma viable para que los pescadores
ubicados en las islas alejadas de la capital pudieran producir pescado salado, era producir su propia sal.

Consumo de hielo
La cantidad de hielo requerido para enfriar y almacenar
pescado regrigerado depende de diversos factores y no
existe una regla inmediata para calcularla. Sin embargo,
cuando la situación se repite todos los días, cuando es
necesario comprar una planta de hielo, cuando se requiere
diseñar una cadena de distribución de pescado enfriado o
para distribuir hielo para una flota pesquera, se hace
necesario un cálculo exacto de los requerimientos de hielo.
El asesoramiento habitual para manipuleo de pescado se basa generalmente en conceptos como "lleno
de hielo". Las reglas más sencillas encontradas en muchas publicaciones técnicas son motivo de
discusión en situaciones prácticas. Mas aún, el impacto económico del costo de enhielado (el costo del
hielo y la cantidad requerida) en países en desarrollo es diferente del de países desarrollados donde
puede ser considerado despreciable.

El consumo de hielo para enfriar el pescado puede dividirse en tres términos:

Consumo Hielo necesario Hielo fundido para Pérdidas por

total de = para enfriar el + compensar pérdidas + manipuleo (2.1)
hielo pescado a 0°C térmicas de hielo

La división en diferentes términos es útil para evaluar la magnitud y peso de las pérdidas.

El hielo necesario para enfriar el pescado a 0°C puede ser calculado teóricamente, es decir:

Hielo necesario para enfriar el pescado a

donde:

cpp = calor específico del pescado (kcal/kg°C), el cpp varía con la composición, su valor es
aproximadamente 0,80 kcal/kg.°C para pescado magro, 0,78 kcal/kg.°C para pescado semimagro y 0,75
kcal/kg. °C para pescado graso.

Tp = temperatura del pescado (°C), usualmente tomada como la temperatura del agua de mar.

l = calor latente de fusión del hielo (kcal/kg), usualmente tomado como 80 kcal/kg

Mp = masa de pescado (kg)

Agrupando todos los factores en la Ecuación (2.2), se obtiene la siguiente ecuación para pescado
magro:

Hielo necesario para enfriar el pescado magro a

o:

Hielo necesario para enfriar 1 kg de pescado magro a

La ecuación (2.4) puede ser tomada como una rápida aproximación para calcular la cantidad de hielo
requerido para enfriar pescado hasta 0°C (en cualquier otro caso la cantidad de hielo será menor que la
requerida para pescado magro). Por ejemplo, si el pescado se captura a 25°C, el resultado será 0,25 kg
hielo/kg pescado. ¿Por qué en la práctica se requiere mucho más hielo?

La respuesta general es para compensar por pérdidas; las pérdidas más importantes son térmicas. El
hielo se utiliza para enfriar el pescado hasta 0°C, y al hacer ésto, el hielo se fusiona. La velocidad de
fusión del hielo, debido a pérdidas térmicas, depende principalmente de la temperatura externa y del
tipo de contenedor donde se almacena el pescado (en particular de las características de aislación
térmica de las paredes del contenedor y de su geometría). También depende de dónde y cómo son
almacenados estos contenedores. En general, la ecuación que relaciona la fusión del hielo para
compensar pérdidas térmicas es:

Mh (t) = Mh (0) - k × TeP × t.......... (2.5)

o:

Hielo fundido para compensar pérdidas térmicas = Mh (0) - Mh (t) = k × TeP × t .......... (2.6)

donde:

Mh (t) = masa de hielo (kg) en el cajón/contenedor a tiempo t

Mh° = masa inicial de hielo en el cajón/contenedor a tiempo t=0 (kg)
TeP = temperatura externa promedio (°C)
t = tiempo transcurrido desde el llenado con hielo (horas)
k = velocidad específica de fusión del hielo del cajón/contenedor [kg de hielo]/[hora × °C]

El valor de k puede ser determinado fácilmente en forma experimental en cajones (Boeri et al., 1985) y
en contenedores aislados (Lupin, 1985a). Usualmente, puede ser determinado en forma teórica a partir
de las características térmicas del cajón o contenedor; sin embargo, en la práctica, se pueden encontrar
grandes variaciones de acuerdo con el tipo de tapa, drenaje, y en menor medida, debido al tipo de hielo
y al volumen real ocupado por el pescado y el hielo en el cajón o contenedor.

La determinación experimental de k es recomendable particularmente cuando se requieren grandes

volúmenes de hielo. En condiciones reales la temperatura externa (Te) fluctúa. Sin embargo, se obtienen
cálculos aceptables suponiendo una temperatura promedio (TeP), desde el principio hasta el final de un
ensayo específico. En este caso, se puede definir la siguiente relación:

k' = k × TeP

Por ejemplo, el valor de k y de k' para dos tipos de contenedores diferentes son los siguientes:

(i) Cajón estándar de plástico (polietileno, 40kg, Boeri et al., 1985)

k = 0,22 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,22 × TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) .......... (2.7)

(ii) Contenedor aislado (Metabox 70 DK, Lupin, 1985a)

k = 0,108 (kg de hielo/día × °C)
k' = 0,04 + 0,108 TeP (kg de hielo/día), (coeficiente de regresión, r = 0,98) ..........(2.8)

El hielo almacenado a temperatura ambiente tiene una cierta cantidad de agua en su superficie: esto
significa que cuando el hielo se pesa, una cierta parte del peso es todavía agua. A mayor superficie de
hielo por unidad de volumen, mayor cantidad de agua en equilibrio. La cantidad de agua en equilibrio en
el hielo subenfriado es nulo (el hielo se pega a los dedos) y en barras de hielo es despreciable. Sin
embargo, en todas las otras formas de hielo almacenadas por sobre 0°C, este agua en equilibrio tiene
un valor. En la Tabla 2.7 se muestra la cantidad de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo:

Porcentaje promedio de agua en equilibrio para diferentes tipos de hielo, almacenado a 27°C

Tipo de hielo Agua en equilibrio (% p/p)

Hielo en escamas 12-16
Bloque de hielo molido 10-14
Hielo picado 16-20

Las pérdidas adicionales se deben a manipuleo inadecuado y agua en equilibrio fusionada sobre la
superficie del hielo. Las pérdidas debidas a manipuleo inadecuado (por ej., hielo que se cae al piso o se
pierde cuando se nivelan los cajones de pescado) son difíciles de estimar ya que dependen de muchos
factores (incluyendo el entrenamiento del operario), pero probablemente no sean menores del 3-5% de
la cantidad de hielo utilizada. Además del efecto sobre el rendimiento económico, este tipo de pérdidas
deben reducirse tanto como sea posible por razones de higiene y de seguridad del trabajo.

Todos los cálculos de consumo de hielo pueden hacerse en relación al peso, ya que diferentes tipos de
hielo tienen diferentes volúmenes para el mismo peso, y la capacidad de enfriamiento (calor latente de
fusión del hielo) está expresada en kcal/kg. El agua de fusión de hielo, aún a 0°C, tiene un efecto de
enfriamiento del pescado casi despreciable (es de utilidad para otros propósitos, por ej., para mejorar la
transferencia de calor, para mantener el pescado húmedo).

En la Tabla 2.8 se muestra un análisis completo de los diferentes requerimientos de hielo.

Tabla 2.8 Cantidad de hielo requerida para enfriar pescado

Hielo necesario (kg), o (kg/día)

Factor Consumo/pérdida Tp o TeP (°C) Ref.
1 2 5 10 20 30
- Para enfriar 1 kg de pescado a 0°C 0,01 0,03 0,05 0,10 0,20 0,30 Ec. (2.4)
- Para compensar pérdidas térmicas (en kg/día para un
cajón/contenedor determinado)
Ejemplos
i) Cajón plástico estándar (40 kg) (Boeri et al., 1985) (1) 0,22 0,44 1,1 - - - Ec. (2.7)
ii) Contenedor aislado (Metabox 70) (Lupin, 1985a) 0,068 0,176 0,5 1,04 2,12 3,2 Ec. (2.8)
Hielo necesario como % de la masa
inicial
- Para compensar un manipuleo inadecuado del hielo 3 - 5 (2)
- Para compensar el agua en equilibrio 12 - 20 (3) Tabla 2.7
Notas: (1) Las experiencias se realizaron en 0°C y 5°C únicamente, los valores corresponden a un cajón ubicado en el medio de una pila
(2) Valores mínimos estimados
(3) Depende del tipo de hielo y de la temperatura de almacenamiento

Es interesante analizar los resultados para TeP desde 1°C hasta 5°C en la Tabla 2.8 para calcular el
consumo de hielo cuando se utiliza una cámara de almacenamiento de pescado fresco, y valores de TeP
desde 10°C hasta 30°C para analizar el caso en que el pescado es almacenado/transportado a
temperatura ambiente en cajones estándar o en contenedores aislados, particularmente en condiciones
tropicales.

Existe una gran variedad de situaciones y las recetas (por ej., "usar la relación 1:1", "usar la relación
1:2") por lo tanto, no tienen valor alguno. Este tipo de recetas es la raíz de muchos fracasos del pasado
cuando se intentó introducir el uso de hielo en las pesquerías artesanales en países tropicales en
desarrollo, ya que indujeron a errores técnicos y económicos.

Un método sistemático para el cálculo de consumo de hielo en contenedores aislados está disponible
en la bibliografía (Lupin, 1985b); sin embargo, se pueden realizar estimaciones aproximadas a partir de
la Tabla 2.8 (para otros tipos de cajones/contenedores se recomienda realizar determinaciones
experimentales de k).

Relación pescado/hielo

En la práctica, la relación pescado/hielo (o hielo/pescado) se define

como:

Mp/Mh° = n .......... (2.9) o: Mp = n × Mh° .......... (2.10)

Asimismo, como el contenedor tiene un volumen finito, se aplica la

siguiente relación a t = 0, suponiendo que el contenedor está
completamente lleno:

Vc = Mp × Vep + Mh° × Veh .......... (2.11)

donde:

Vc = volumen interno (utilizable) del contenedor (cm3)

Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)
Veh = volumen específico de hielo almacenado (cm3/kg)

En los experimentos mencionados por Lupin (1985a), los valores de Vep y Veh son:

Vep = 1 274 cm3/kg (barracuda Sphyarena spp., Tanzania)

Veh = 1 731 cm3/kg (hielo en escamas)

Debe notarse que Vep y Veh pueden determinarse fácilmente en condiciones reales, pesando un volumen
conocido de pescado o hielo. A fin de determinar el tiempo que el hielo durará en el contenedor, algunas
de las relaciones anteriores deben ser reordenadas para obtener el tiempo que es necesario mantener
la mezcla de pescado y hielo (tmax), la cual es usualmente fijada por condiciones de almacenamiento y
transporte. Es posible definir un t*max cuando no hay pescado en el contenedor y todo el hielo se utiliza
para compensar pérdidas de calor. En este caso:

Todas las expresiones anteriores pueden reordenarse como:

La ecuación (2.13) se ha representado en la Figura 2.3 para tres diferentes temperaturas de pescado.

Relación pescado/hielo para satisfacer una relación t /t*max dada, con Vep = 1 274
max
cm3/kg, Veh = 1 731 cm3/kg
Por otro lado, t*max puede ser representada como una función de TeP para un dado tipo de contenedor,
usando la expresión (2.12). Esta ecuación está representada en la Figura 2.4 para el contenedor
Metabox 70 (Lupin, 1985a). La figura 2.4 puede ser determinada después de una evaluación de la
efectividad térmica del contenedor (Lupin, 1985a).

Variación de t*max como función de TeP para el contenedor Metabox 70

Es importante analizar el consumo de hielo, particularmente en países en vías de desarrollo. Como se

verá más adelante, 1 kg de hielo puede, en muchos lugares, representar una proporción significativa del
costo de 1 kg de pescado y a veces hasta puede ser más costoso.

Introducción de cajones plásticos en pesquerías artesanales

El pescado es muy abundante cerca de las islas, frente a las costas de Ruritania; sin embargo, el
pescado tarda hasta 6 horas para arrivar desde las islas hasta la ciudad capital donde exiten un número
creciente de mercados de pescado. El hielo está disponible en la ciudad capital y se pueden hacer
arreglos para retornar los cajones plásticos (después de lavarlos) llenos de hielo. Los cajones plásticos
fueron recomendados ya que se encontraron más higiénicos que los cajones locales de madera (los
empleados de organismos oficiales están preocupados por los aspectos de la salud de la población).

La temperatura promedio en Ruritania es de alrededor de 30°C. Se sugirió utilizar los cajones plásticos
estándar cubiertos por una lona negra para realizar el trabajo. ¿Piensa usted que esto es posible?

Respuesta: De acuerdo con lo recomendado en la sección 2.4.2, se realizó una determinación

experimental del consumo de hielo para determinar resultados confiables a las temperaturas de trabajo
esperadas. Los resultados se muestran en la Tabla 2.9.

Consumo de hielo en cajones plásticos en los trópicos (1) (FAO, 1986b)

Tipo de caja Almacenaje TeP (°C) k (kg hielo/hora)

- con drenaje (2) a la sombra 28 1,13
al sol (3) 30,4 3,12
- sin drenaje a la sombra 28 2,13
al sol (3) 30,4 5,30

Notas:

(1) Las experiencias reales fueron desarrolladas en el Curso FAO/DANIDA. 1986b, Guinea-Bissau, con cajones plásticos de
aproximadamente 35 kg de capacidad (de agua) cada uno.

(2) El agua retenida en el cajón mejora la transferencia de calor y por lo tanto incrementa la velocidad de fusión del hielo.

(3) Puede existir influencia de radiación en el caso de cajones expuestos a la luz solar.

A partir de la Tabla 2.9, es posible deducir lo siguiente:

(i) Los cajones plásticos sin la cubierta de lona negra (sombra) no pueden ser utilizados dado que la exposición al sol
incrementa dramáticamente la velocidad de fusión del hielo (alrededor de 160% sobre el consumo de hielo en la sombra) y, en
muchos casos, el hielo se fusionará antes de arribar a las islas.

(ii) Los cajones plásticos sin drenaje mostraron, en este caso, un aumento del consumo de hielo aún en la sombra y en el mejor
de los casos, sólo una fracción reducida de la cantidad inicial de hielo en cada cajón (aproximadamente 13 kg por cajón)
arribará a las islas.
 Aproximadamente 10 kg de pescado podrían acomodarse en cada cajón (casi una relación 1:1). Enfriar los 10 kg de pescado
tomará alrededor de 3 kg de hielo, y en el viaje de regreso hasta la capital consumirá algo menos de 7 kg adicionales de hielo.
En realidad, todavía quedan 3 kg de hielo por cajón para compensar por el tiempo de carga y descarga, demoras inesperadas
y otras pérdidas.

Sin embargo, los riesgos de demoras deben ser cuidadosamente considerados y la economía de utilizar 2 kg de hielo para
transportar 1 kg de pescado debe ser analizada antes de tomar una decisión. Mas aún, si el pescado debe permanecer durante
la noche en la ciudad capital (y ésta es una posibilidad) antes de ser vendido al día siguiente, será necesario re-enhielar el
pescado un par de veces y el consumo total de hielo aumentará hasta 4 ó 5 kg/kg de pescado y el costo del hielo se tornará
prohibitivo. En muchos casos, a no ser que se trate de un producto muy costoso (por ej., camarón), este procedimiento no será
viable y debe pensarse en otra solución.

Cálculos de la relación Pescado/Hielo

Relación apropiada pescado/hielo para un determinado grupo de condiciones en dos diferentes países
tropicales en vías de desarrollo y comparar los resultados obtenidos para un país desarrollado. (Los
datos reales fueron recopilados por los autores durante los Cursos Regionales y Nacionales
FAO/DANIDA de Entrenamiento sobre Tecnología Pesquera y Control de Calidad).

Parámetros/País Paraguay Trinidad & Tobago Dinamarca

Tipo de contenedor (1) (2) (3) (4) (5)
Volumen del contenedor (1) 50 100 30,7 48,52 64,8
k (kg/día × °C) 0,0938 0,263 0,155 0,195 0,104
TeP (°C) 32 32 31,3 28,3 10
TpP (°C) 22 22 25 25 8
Veh (cm /kg)
3
1 156,07 (6) 1 156,07 (6) 1 569,9 (7) 2 060,3 (6) 1 731 (8)
cpp (kcal/kg × °C) 0,78 0,78 0,78 0,78 0,8
Veh (cm3/kg) 1 858 (9) 1 885 (10) 1 466,8 (11) 1466,8 (11) 1 274 (12)
tmax (días) 2 2 2 2 3

Notas:

(1) Cajón de telgopor

(2) Metálico con aislación de telgopor
(3) Plástico con aislación de telgopor
(4) Goma, aislado
(5) Metabox 70 (Dinamarca)
(6) Hielo en barra
(7) Hielo molido
(8) Hielo en escamas
(9) Prochilodus scrofa (sábalo)
(10) Salminus maxillosus (dorado)
(11) Besugo
(12) Pescado blanco

A pesar que en algunas embarcaciones pesqueras modernas existen dispositivos automáticos para
adicionar el hielo y que pueden dosificarlo de acuerdo con el flujo de pescado, es aconsejable no buscar
en la práctica las proporciones decimales teóricas sino las proporciones de utilidad (por ej., usando
baldes calibrados o número de paladas llenas) a fin de acomodar la cantidad de hielo realmente
necesaria.
 Mano de obra

Información completa sobre el número de operarios requeridos por turno (planta en producción).
No existe un método rápido que pueda ser aplicado universalmente para estimar los requerimientos de
la mano de obra. Se presenta la técnica de estimación basada en la secuencia de operaciones de
producción. Si se dispone de un diagrama de flujo del proceso y de la ubicación en planta de los
equipos, las necesidades de mano de obra pueden ser estimadas usando criterio y experiencia
personal.
Requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera.
La Tabla muestra los requerimientos típicos de mano de obra directa en la industria pesquera,
expresados como consumo de horas-hombre por unidad de producto.

Tipo de Planta Requerimiento Referencias

Conservas
Sardinas argentinas (Engraulis anchoita)
Proceso manual Mano de obra, min/100 latas 170 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
gr 1987)
Descabezado y eviscerado 22-30 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Emparrillado y cocinado 9-13 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Envasado 30-45 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Cierre y encajado 50-60 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Limpieza 3-5 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Otras actividades 20-50 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Mano de obra indirecta 40-50 Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Caballa (Scombrus japonicus marplatensis) MOD, total 2-2.5 min/lata 380g Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Bonito (Sarda sarda) MOD, total 2-2.5 min/lata 180g Argentina (Parin & Zugarramurdi,
1987)
Merluza (Merluccius merluccius hubbsi) MOD, total 1.8-2.1 min/lata 380 g Argentina (Parin &, Zugarramurdi,
1986a)
Congelado
Merluza (Merluccius merluccius hubbsi)
Clasificación manual 20-30 kg/hombre-min Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Fileteado manual y cuereado 40-52 kg materia prima/hombre- Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
hora
Revisado y corte V 67-75 kg filetes/mujer-hora Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
 Envasado (bloques) 81,8 kg/mujer - hora
Envasado (bolsas de 1 kg) 30 kg/mujer - hora
Envasado interfoliado 54-60 kg/mujer - hora
M.O.I (peones) 1 peon/10 fileteros
1 peon/5 envasadoras
1 camarista/5 t de pescado a
congelar
Bacalao (Gadus morhua)
Descabezado (manual) 200 - 240 pescados × 3
kg/hombre-h
Tamaño pequeño 300 pescados/hombre-h
Tamaño grande 150 pescados/hombre-h
Descabezado (mecánico)
Velocidad: 25-40 pescados/min 3 operarios/2 máquinas
h-hombre/t producto
Merluza, filetes sin piel, poca espina 5 × 1 kg 91-97
Corvina, descabezado y eviscerado 55,0
(Rendimiento: 55%)
Corvina entera (Rendimiento: 97%) 23,0
Filetes de merluza de 7,5 kg desgrasada 110 (*)
Filetes de merluza de 4,5 kg, interfoliado 112 (:*)
Filetes de merluza c/piel, 2,27 kg, interfoliado 95
Filetes de pescadilla c/piel CRI(**) (Rend: 105
40%)
(*) Fileteado mecánico
(**) CRI: Congelado Rápido Individual
Salado
Anchoíta (Engraulis anchoita)
Latas "vera carne" (10 kg) 3 latas/mujer-hora
Tambores × 250 kg 1 tambor/14 mujeres-hora
Ahumado (Estilo europeo)
Tiempos (3 operarios, 150 kg/carga) Horas - hombre Horas
Recepción de materia prima 1/2 1/6
Lavado de materia prima 1/2 1/6
Fileteado y lavado 3 1
Salazón de filetes 3/4 3/4
Escurrido 16 16
Ahumado 6 6
Enfriado 1 1
Empaque 3/4 1/4
TOTAL 28,5 25,3
Fábrica de hielo Consumo de h-hombre/24h
automática (10 t/24 h) 40
de hielo en bloques (10 t/24 h) 56
automática (50 t/24 h) 80
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)
Europa (Vaaland & Piyarat, 1982)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Uruguay (Kelsen et al, 1981)
Argentina (Zugarramurdi, 1981)
Argentina (Zugarramurdi, 1981)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Chile (Fao, 1986a)
Reino Unido (Myers, 1984)
Reino Unido (Myers, 1984)
Reino Unido (Myers, 1984)
de hielo en bloques (50 t/24 h) 136 Reino Unido (Myers, 1984)
automática (200 t/24 h) 96 Reino Unido (Myers, 1984)
de hielo en bloques (200 t/24 h) 188 Reino Unido (Myers, 1984)

En la Tabla, se consignan el número de operados empleados en la producción y en la supervisión por

unidad de producto terminado, para las distintas plantas pesqueras. Esta Tabla fue ubicada al final del
capítulo porque también contiene información sobre requerimientos de servicios para diferentes tipos de
plantas pesqueras. Para algunos procesos, en la columna 3, se indica el personal requerido para la
dirección y administración, junto con la supervisión.

Del análisis de la Tabla, puede deducirse que una planta de conservas, con operación de descabezado
y eviscerado mecánico, con una capacidad diaria mayor de 30 000 latas de 170 g, requiere 30 operarios
por tonelada de producto terminado, valor que aumenta a más de 60 operarios cuando disminuye
considerablemente la capacidad, mientras que un proceso totalmente mecanizado requiere sólo 8
operarios.

En plantas de congelado de pescado, la estimación promedio es de 10 operarios por tonelada de

producto terminado. Existe una amplia variación en el número de supervisores requeridos, ya que
existen plantas manuales y mecánicas y diferentes niveles de desarrollo tecnológico (uso eficiente de
mano de obra y equipamiento); el valor mayor corresponde a plantas manuales para países en
desarrollo. Debe notarse la baja incidencia de mano de obra en plantas de harina de pescado.

Finalmente, es necesario indicar que existe una amplia variación de utilización de mano de obra por
tonelada de producto terminado dependiendo fundamentalmente del tipo de proceso y de la capacidad
de la planta. Por otra parte, plantas totalmente manuales superan los 100 operarios, por lo que no
resultan viables las plantas manuales para grandes capacidades. Este breve ejemplo demuestra que
son necesarios sentido común y experiencia para estimar requerimientos de mano de obra en la
práctica.

Llama la atención la baja proporción de supervisores en países tropicales, siendo una estimación que
resulta aceptable la de un supervisor cada 15-20 operarios para el resto de las referencias. La baja
proporción de supervisores en plantas pesqueras de países en desarrollo puede ser relacionado con la
falta de personal medianamente entrenado, y podría ligarse con las dificultades de algunas empresas
de procesamiento de pescado en países en vías de desarrollo para alcanzar y mantener niveles
adecuados de calidad y seguridad. Una estimación promedio para la administración puede aproximarse
con 1 empleado cada 5-8 operarios de mano de obra directa. En general, el número de mano de obra
por unidad de producción es aproximadamente constante, como se ha demostrado para la industria de
conservas de pescado dentro del rango medio de capacidades.

Requerimiento de mano de obra directa en plantas de conservas de pescado

El trabajo sobre la industria pesquera de Cerbini y Zugarramurdi (1981a) muestra requerimientos de

mano de obra menores que aquéllos indicados en la Tabla 2.13; la razón es que los autores analizaron
plantas con procesos de descabezado y eviscerado mecánico y donde la cocción se realizaba en un
cocedor contínuo, mientras que los datos de la Tabla 2.13 se refieren a plantas de procesamiento
manual. Los requerimientos de mano de obra varían con el grado de mecanización y automatización de
las plantas. Otros factores que influyen sobre la productividad de la mano de obra y deben considerarse
son: el tamaño del pescado, la calidad de la materia prima y el entrenamiento de los operarios. En el
proceso de salado de anchoíta, una calidad pobre de materia prima puede disminuir la productividad
hasta en un 70%, y un entrenamiento adecuado del personal puede incrementar la productividad en un
40%.
Producción de filetes con piel en función del tamaño y calidad del pescado

Rendimiento de fileteado en función de la experiencia del operador y tamaño del pescado

Operario Experiencia (años) Tamaño promedio Rendimiento promedio

2 10 23,9 45,4
3 2 33,9 37,9
4 1 47,8 35,8

Rendimiento de filetes a partir de bacalao eviscerado

Rendimiento fileteado (%) Después de revisado

1,0 h 48,4 43,3
6,5 h 46,5 40,4

En la Figura se muestra como la cantidad de sardinas a descabezar e eviscerar por una máquina
disminuye cuando la pérdida de calidad aumenta, medida como el porcentaje de pescados con
estómagos rotos. Sin embargo, la productividad se verá reducida también en plantas manuales ya que,
para mantener un nivel dado de calidad, las sardinas deben ser clasificadas manualmente por
inspección visual. A partir de observaciones prácticas, la clasificación manual de sardinas defectuosas,
que es una operación muy común, es una operación incómoda que requiere una gran superficie (50-70
m2/t) y muchos operarios. La calidad continúa perdiéndose durante la selección, y existe la posibilidad

de un incremento de temperatura en el manipuleo de pescado, con un aumento del riesgo de formación

de histamina.
Determinación de la mano de obra directa

Número de fileteros para una producción de 4 t de filetes de bacalao con

piel, tamaño medio, a partir de bacalao acondicionado 5 días en hielo.

Para filetes tamaño mediano, por ej., 40 filetes cada 45 kg (40 filetes/100
lbs), la velocidad será de: 250 filetes con piel/h.

40 filetes/45kg corresponden a 1,125 kg/filet

Las determinaciones realizadas a partir de la Figura 2.6 se relacionan con las necesidades directas de
la actividad productiva propiamente dicha (en este caso, exclusivamente operación de fileteado) no
incluyendo la incidencia del personal necesario para movilizar materias primas, productos terminados y
otros; valores que deberán adicionarse a la estimación ya realizada.

Relevamiento de mano de obra en una planta de congelado de pescado

se puede conocer la velocidad de los obreros para cada operación. Del Ejemplo 2.3 se conoce que la
planta deberá procesar 5,9 t/día de materia prima.

(i) Operarios para la etapa de Clasificación manual (para limpiar, clasificar, reponer hielo, y distribuir el
pescado).

De acuerdo con la Tabla 2.13, la operación de clasificación manual puede realizarse a una velocidad de
20-30 kg de materia prima/min; el cálculo es:

Cuando una planta comienza su operación, es conveniente utilizar una velocidad de producción baja
que se incrementará con el tiempo. De este cálculo, un operado podría ser suficiente. Sin embargo, en
la práctica este operario deberá también descargar los camiones, lavar el pescado, reponer hielo al
pescado y limpiar los cajones de pescado.

El lavado manual de cajones vacíos, correspondiente a 5,9 t de materia prima (aproximadamente 200
cajones/día), tomaría no menos de unas 5 horas adicionales. Esto significa que 2 operarios serán
necesarios en esta etapa.

(ii) Fileteros (para filetear y quitar la piel del pescado manualmente)

De acuerdo con la Tabla 2.13, el fileteado manual de merluza en filetes sin piel puede realizarse a una
velocidad de 40 - 52 kg de merluza / h × filetero; el cálculo es:
Para tener una idea de la influencia de la productividad, puede considerarse la mayor velocidad de
producción:

En este caso, es interesante definir una política de producción. Es posible comenzar adoptando la
menor velocidad de producción, la mayor o alguna intermedia. En la práctica, dependerá del
entrenamiento de los operarios que se encuentren en el mercado de trabajo, leyes laborales, costo de la
mano de obra, posibilidades de incrementar la producción (hasta 2 ton adicionales de materia prima, o
aproximadamente 34%), etc.

Debe notarse que tener 19 fileteros requerirá 4 puestos adicionales en la línea de fileteado (inversión
adicional) y probablemente instalaciones adicionales (por ej., baños) y supervisión. Un posible
compromiso es contratar sólo 15 fileteros y pagarles horas extras inicialmente.

(iii) Revisado y corte V

Para determinar el número de revisadoras (podrían en realidad actuar como inspectores internos de
calidad) pueden aplicarse las mismas consideraciones que en el punto anterior. Del Ejemplo 2.4 se
sabe que 5,9 t de materia prima producen 2,36 t de filetes sin revisar entrando a la etapa de revisado y
corte V:

Probablemente, en este caso sería recomendable contratar cinco mujeres para evitar riesgos
relacionados con calidad (nótese que en Argentina - de donde fueron tomados los datos - las mujeres
son asignadas a este tipo de trabajo porque generalmente se las encuentra mas cuidadosas y prolijas
que los hombres).

(iv) Envasado

Asumiendo que los filetes serán envasados en bloques para ser congelados, de la Tabla 2.13 cada
envasadora (mujer) envasará 81,8 kg por hora. El cálculo es:

Nótese que el envasado en bolsas, interfoliado individual o interfoliado por capas dará diferentes
resultados.

(v) Operarios generales (indirectos) o Peones:

En la Tabla 2.13 se muestran los siguientes datos:

- 1 peón cada 10 fileteros, lo que significa 1,54 peones para 15 fileteros, o sea 2 peones.

- 1 peón cada 5 revisadoras o envasadoras, lo que significa que 4 revisadoras más 3 envasadoras
requerirán 2 peones.

En total 4 peones.
(vi) Camaristas (Personal que atiende los equipos de congelación)

De acuerdo con la Tabla 2.13, es necesario 1 camarista cada 5 toneladas de pescado para congelar; en
este caso, 2 t, lo que significa que se necesita un camarista. Este ejemplo muestra claramente que
deben realizarse un número de consideraciones para realizar cálculos reales de mano de obra, aún si
se dispone de datos confiables.

Este ejemplo muestra claramente también como algunos aspectos como calidad, entrenamiento de
operarios y políticas de producción pueden afectar los cálculos. Una planta "estándar" no existe, y
pueden encontrarse en la práctica notables diferencias aún entre plantas similares de la misma
empresa, particularmente cuando el nivel de mecanización es bajo.

Relevamiento de mano de obra en una planta de conservas de pescado

Determinar la cantidad de mano de obra necesaria para la planta de conservas del Ejemplo 2.2.

Solución: De la Tabla 2.13, el tiempo de operación promedio es de 2,5 min/lata, transformada en

horas/día resulta: 0,042 h/lata. Por lo tanto, se necesitarían 14 operarios trabajando 8 horas diarias para
completar la producción de 2 670 latas. Esto incluye la mano de obra indirecta.

SERVICIOS BÁSICOS

Generalmente son necesarias dos cifras para determinar este rubro:

a) Consumos específicos
b) Consumo pico

(a) Los consumos específicos se utilizan como cifras promedio en la estimación y representan el
consumo promedio del servicio considerado, cuando se trabaja a capacidad determinada.

(b) El consumo pico es aquél que podría producirse cuando se da la circunstancia que toda la planta o
equipos trabajan a capacidad plena o cuando es necesario ponerla en marcha con equipos especiales,
de mayor consumo que los promedio.

En la industria pesquera, el consumo de servicios (energía eléctrica, vapor de agua, agua, gas natural y
combustibles) varían en un amplio rango, dependiendo de la tecnología del proceso y de las
características del producto. Del análisis de plantas de congelado, conservas, salado y harina de
pescado, fue posible encontrar que el consumo de servicios también depende de la localización de la
planta (países desarrollados y en desarrollo), características de los equipos (tecnología, mantenimiento,
vida útil) y del origen de los servicios (Montaner et al., 1994c). En la Tabla 2.23 (al final del capítulo) se
indican los consumos de estos servicios para las distintas plantas pesqueras.
 Energía eléctrica
Se deben distinguir dos tipos de energía:

(a) de procesos e iluminación de planta

(b) otros usos: iluminación de cercos, edificios administrativos, etc.

El consumo de electricidad puede dividirse en dos partes. Como regla

aproximada puede establecerse que el 20% del consumo de energía
eléctrica de la planta trabajando a plena capacidad (iluminación, aire acondicionado, etc.) es
prácticamente constante e independiente de la producción. El 80% restante es variable y depende de la
producción en forma no lineal. Los consumos de energía tal como aparecen en las Tablas 2.16, 2.17 y
2.23 también son de tipo indicativo, y presentan en la práctica variaciones debidas a diversas razones.
Por ejemplo, el consumo de energía eléctrica para un mismo tipo de cámara de pescado fresco o de
congelado será obviamente mayor en un país de clima tropical que en un país de clima templado o frío.
A su vez, dicho consumo podría disminuirse si se aumenta la aislación de paredes y conductos, lo que a
su vez incrementará los costos fijos (existirá un espesor óptimo de aislación). Hay fabricantes de
equipos que presentan versiones "tropicalizadas" de los mismos lo que implica además de mayor
aislación, filtros adicionales para el aire y el fuel-oil, materiales más resistentes en partes críticas y un
mayor, o menor, según sea el caso, grado de automatización.

El consumo real de energía de cualquier tipo depende, en la práctica, del tipo de tecnología usada, de la
eficiencia con la cual es utilizada. En países en vías de desarrollo donde la mano de obra especializada
para la operación y mantenimiento, es escasa o con falta de capacitación, o donde los equipos deben
seguir utilizándose más allá de su vida útil, por falta de capital para renovarlos, no es difícil encontrar
casos de consumo energético mucho mayores que los que deberían esperarse de las características y
especificaciones iniciales de los equipos.

Un caso típico es el de la producción de hielo. En condiciones tropicales estándar, la energía requerida

para producir una tonelada de hielo varía entre 50 y 90 kWh (véase Tabla 2.23), correspondiendo el
valor inferior a hielo en barras y el superior a hielo en escamas. En un estudio llevado a cabo sobre
cuatro plantas de hielo en Tanzania se encontraron los siguientes valores: 86, 117, 136 y 178 kWh,
correspondiendo el valor inferior a hielo en barras y el resto a plantas de hielo en escamas. Las plantas
presentaban por lo tanto requerimientos energéticos entre un 40 y un 110% superiores al debido. En
dichas plantas se identificaron una serie de problemas como ser: mala regulación de las válvulas de
expansión, pérdidas de calor y mal funcionamiento de bombas y ventiladores (Anón., 1990).

La tendencia mundial es la de reducir y optimizar el uso de energía. Mientras que los Gobiernos del
pasado estaban inclinados a subsidiar el consumo de energía para promover la industria, en el futuro
las industrias ineficientes en el uso de energía serán penalizadas. Esto no es sólo debido a la falta de
petróleo, sino también al hecho de que la reducción en el consumo de aceite reducirá la polución. La
industria pesquera de los países desarrollados, en particular aquéllos con falta de petróleo (por ej.,

Islandia, Japón), ya han comenzado programas de optimización del consumo de energía. Los países en
vías de desarrollo que deben importar petróleo (y usar para ello divisas) deberán tomarse más
preocupados por el consumo de energía.

Del análisis de la Tabla 2.23, parece razonable extrapolar el consumo de energía eléctrica para plantas
de conservas al valor 0,05 kWh/lata de 170g. De la misma manera, puede utilizarse un valor promedio
de 200 kWh/t de producto terminado para plantas de congelado de pescado y 140 kWh/t para plantas
de harina con una unidad para concentrar agua de cola, mientras que para plantas de harina sin
concentración, este valor desciende a 120 kWh/t de producto terminado.

Además de los valores de la Tabla 2.23, en la Tabla 2.16 se presentan los valores promedio de
consumo de energía (electricidad y combustibles) en la industria pesquera y de alimentos de Nueva
Zelanda.
Tabla 2.16 Uso de energía en la industria de procesamiento de pescado y alimentos en Nueva
Zelandia Datos expresados como kWh de energía comprada por kg de producto terminado
(Cleland et al., 1981)(1)

Tipo de producto Combustibles Electricidad Total

Uso directo en Carga basé Uso directo en Carga base
procesamiento asignada procesamiento asignada
Pescado congelado 0 0,222 0,175 0,722 (2) 1,111
entero y en filetes
Productos pesqueros 0,777 0,555 0,305 0,583 (2) 2,222
procesados (3)
Harina de pescado 3,361 0,333 0,361 0,055 4,111
Pollo congelado 0,169 0,061 0,169 0,194 0,583
Vegetales congelados 0,472 0,447 0,225 0,508 1,666
Carnes procesadas (4) - 0,972 (2) - 0,277 (5) 1,25

Notas:

(1) Los datos no incluyen transportes internos. No se realiza distinción entre el combustible de la caldera y el combustible
usado en equipos de fuego directo.

(2) Incluye energía usada en cámaras de almacenamiento de productos refrigerados en la planta después del procesamiento
pero antes de la distribución.

(3) Promedio para conservas de pescado, filetes de pescado ahumados y rebozados, productos pesqueros formados.

(4) Los datos representan la mayoría de la industria pero no son representativos del total de la industria.

(5) Existían datos insuficientes para dividir entre uso directo en el proceso y la carga base asignada.

Consumo anual de energía (gas y electricidad). Consumo 1981-1983 y consumo de energía por
kg de producto terminado para una planta de pescado fresco y congelado en los EEUU
(adaptado de Enriquez et al., 1986)

Elemento 1981 1982 1983

Gas natural (1) 164 237,6 150 580,4 168 838,8
(21,6%) (4) (21,7%) (4) (20,1%) (4)
Energía Eléctrica 608 124,4 540 923 670 285
(78,4%) (4) (78,3%) (4) (79,9%) (4)
Energía total utilizada (1) 772 362 691 503,4 839 123,8
Producción total (2) 567 806,9 632 652,3 702 024,9
Consumo de energía por kg de producto final (3) 1,360 1,093 1,195

Notas:

(1) en kWh; (2) en kg; (3) kWh/kg (producto final); (4) % del consumo total de energía.

Si está disponible, puede utilizarse gas natural en lugar de fuel-oil. Al mismo tiempo, de acuerdo con la tecnología utilizada y el
costo de diferentes fuentes de energía, la proporción entre los diferentes tipos puede variar. En la Tabla 2.17, se presentan
datos de consumo de energía (electricidad y gas) de una planta de procesamiento americana.
 Combustibles y vapor

Igualmente aquí se necesita conocer el valor de consumo específico de proceso para combustibles y
vapor. Este dato normalmente es dado por los fabricantes de los equipos. Sin embargo, el consumo
puede ser diferente en la práctica. Los consumos de vapor pueden, fundamentalmente, discriminarse en
tres grupos:

- Vapor para procesos

- Vapor para generación de energía eléctrica
- Vapor para otros usos (calefacción, laboratorios, etc.)

En las Tablas 2.16 y 2.23, se consignan los consumos de fuel-oil necesarios para proveer vapor a
plantas de proceso. La relación utilizada en estimaciones técnicas abarca el intervalo 14-22 kg de
vapor/kg de fuel-oil (Lisac, 1974; Vaaland y Piyarat, 1981).

Para plantas de conservas de pescado, el valor máximo puede estimarse en 0.05 kg fuel-oil/lata de 170
g, aunque puede indicarse que la cifra que se obtiene a partir del cálculo de los parámetros térmicos
puede disminuir el referido valor a la mitad. Para plantas de harina, puede estimarse un consumo de
140 a 190 kg fuel-oil/t de producto terminado, considerando la existencia o no del proceso de
concentración.

Agua

Existen varios tipos de agua a ser utilizados en la fábrica.

Se pueden considerar los siguientes tipos:

- Agua de proceso
- Agua de refrigeración
- Agua de calderas
- Agua para uso general y humano
 Cada uno de estos tipos de agua requiere un tratamiento especial para acondicionarla. Las fuentes de
provisión de agua en una fábrica son generalmente:

- Agua de pozo
- Agua de espejo de agua (río, lago, etc.) o agua de mar.
- Agua corriente

En la industria de la elaboración de pescado, las operaciones pueden variar de una planta a otra, pero
la cantidad y calidad del agua utilizada en un proceso similar es semejante y depende directamente de
la capacidad de la planta. La tendencia usual es hacia el diseño de máquinas de lavado de pescado que
funcionen con una cantidad reducida de agua; esto forma parte del enfoque de "producción limpia".
Mediante el lavado con menor cantidad de agua, el requerimiento total de agua es reducido así como la
cantidad de efluentes líquidos (reducción de la capacidad instalada y del costo del tratamiento de
efluentes líquidos). En la Tabla 2.18 se enumeran las necesidades de agua en el procesamiento de
pescado blanco para la obtención de filetes y su congelación.

El lavado manual de pescado es realizado usualmente en grandes bateas (de concreto, acero
inoxidable o plástico); las bateas con aproximadamente 0,5 m de profundidad permiten un mejor lavado.
El lavado puede ser discontinuo para pescado y agua o discontinuo para el pescado con un flujo
continuo de agua. Los requerimientos de agua están en el orden de 0,5-1 m3/t de pescado a lavar.
Como los requerimientos de agua son proporcionales a la superficie a lavar, los pequeños pelágicos
requerirán más agua por tonelada de pescado a lavar que los pescados de tamaño mediano y grande.

Tabla 2.18 Consumo de agua (%) para las distintas operaciones en la elaboración de filetes
congelados en Canadá (Blackwood, 1978)

Operación Consumo total de agua (%)

Transpone por agua de filetes y residuos 50 - 65
Limpieza, descamado de pescado, preparación de los filetes, y cuereado 15 - 25
Limpieza de la planta, embarcación, muelle, etc. 12 - 18
Elaboración de harina de pescado 2-4
Elaboración de hielo 1-3
Agua fresca para embarcaciones pesqueras 1-2
Baños y vertederos 1-2
Agua para calderas, refrigeración, etc. 1-2

En el lavado de pescado y de filetes se requiere abundante agua. En la Tabla 2.19 se muestra el

consumo de agua para siete diferentes máquinas lavadoras de pescado. También, en la Tabla 2.19 se
muestra la influencia de diferentes tipos de tecnologías alternativas sobre el consumo de agua durante
el lavado de pescado.

Consumo de agua en máquinas lavadoras de pescado y filetes

Tipo de máquina Capacidad de la Consumo de Consumo de agua por tonelada Referencias

máquina (t/h) agua de pescado (m3/h pescado)
Lavadora de arenque (1) 2 4 - 6 m3/h 2-3 Baader 654 (7)
Lavadora de pescado 5-6 15 - 20 m3/h 2,5 - 4 Baader 670 (7)
entero (2)
Lavadora de pescado (3) 3 0,6 m3 (5) - Baader 679 (7)
Lavado, tambor de 2 0,3 m (5)3
- Baader 676 (7)
desangrado y salado (3)
Lavadora de tambores - - 1 Blackwood
estándar (4) (1978)
Batea 0,53 - 5 (6) 0,6 m3/h 1,2 - 0,17 (6) Modelo MK5 (8)
Batea 1,5 - 10 (6) 0,6 m /h 3
0,4 - 0,06 (6) Modelo MK8 (8)

Notas:

(1) Lavadora discontinua

(2) Lavadora continua
(3) Lavadora continua, sin embargo, parte del agua es retenida (rebase)
(4) Lavadora estándar de tambor (véase diseño en Blackwood, 1978)
(5) Esto es sólo la carga inicial del tambor, debe adicionarse el rebase
(6) La capacidad depende del tiempo de residencia del pescado en la lavadora (ajustable de 3 a 20 min)
(7) Datos tomados y calculados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988
(8) Datos tomados y calculados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994

El procesamiento de pescado también requiere grandes cantidades de agua. La Tabla 2.20 presenta
datos sobre requerimientos de agua para algunas operaciones de procesamiento mecánico de pescado.
Una línea completamente mecánica de procesamiento de pescado blanco requerirá, de acuerdo con las
Tablas 2.19 y 2.20, 4,5-6 m3 de agua de proceso por tonelada de filetes producida. El consumo real de
agua se debe calcular de acuerdo con las especificaciones de los equipos, características del pescado a
procesar y entrenamiento de los operarios.

Existen dos métodos generalmente usados para transportar pescados, camarones y filetes: una línea
húmeda usando un flujo de agua para transportar la materia prima y los 52 residuos y una línea seca,
donde el pescado se mueve a través de cintas transportadoras. El método por vía húmeda requiere
grandes cantidades de agua como se puede observar en la Tabla 2.23 (Blackwood, 1978). La cantidad
de agua requerida para transportadores hidráulicos depende del tamaño del pescado; los pescados
pequeños requieren 3-4 m3/t, los medianos 4-6 m3/t y los grandes 6-8 m3/t (Chupakhin y Dormenko,
1965).

Requerimientos de agua para algunos equipos de procesamiento de pescado

Tipo de máquina Capacidad de la Capacidad de Consumo de Consumo de agua Referencias

máquina (No. de la máquina agua (m3/t) por tonelada
pescados/min) (1) (t/h) (1) procesada (m3/t)
Clasificadora - 0,5 (1) 1,5 3 Model KM500
(camarón) (5)
Clasificadora - 1 (1) 1,5 1,5 Model KM1000
(camarón) (5)
Clasificadora - 15 (arenque) 2,1 0,14 Model KM231
(pequeños pelágicos) (1) (5)
Clasificadora (pescado - hasta 18 (1) 1,2 0,06 Baader 486 (6)
blanco)
Evisceradora (pescado 25-40 3,5 (2) 1,5 0,43 Baader 160,
blanco) 161, 162 (6)
Evisceradora (pescado 40-60 5 (2) 1,8 0,36 Mark 5 (5)
blanco)
Descabezadora y 460 0,6 (2) 0,9 1,5 Baader 464 (6)
evisceradora
(pequeños pelágicos)
Fileteadora 24-34 1,5 (2) (3) 0,9 0,6 Baader 189 (6)
Fileteadora 40-65 1,8 (2) (3) (4) 2,4 1,33 Baader 190 (6)
Cuereadora 30-140 1 (2) (3) 0,09 0,09 Baader 51 (6)

Notas:

(1) De acuerdo con datos del fabricante

(2) Calculado a partir de datos del fabricante y datos promedio de procesamiento de especies pesqueras. La capacidad puede
cambiar según el tamaño real del pescado y la habilidad del operario
(3) Resultados expresados en t/h de filetes producidos
(4) En este caso, la máquina produce filetes con corte V
(5) Datos tomados del catálogo de K.M. Fish Machinery A/S (Dinamarca) para 1994
(6) Datos tomados del catálogo de Baader (versión en inglés) para 1988

No todo el agua debe ser agua potable; mucha de ella depende de su uso (por ej., lavado de pescado y
transporte hidráulico) pueden ser realizados con agua de mar limpia. De las grandes cantidades
reportadas por Blackwood (1978) sobre el consumo de agua en la industria pesquera canadiense
(véase Tabla 2.18) mucho de ella (entre 98.5 y 95%) corresponde a agua de mar limpia. Sin embargo,
en el presente, la tendencia es reducir esta gran cantidad de agua de mar limpia porque puede
convertirse rápidamente en una fuente de polución (puertos, bahías y ríos) e incrementar el costo del
tratamiento de agua.

Requerimiento de servicios para planta de congelado de pescado

Determinar los consumos de agua y energía eléctrica para la planta de congelado de pescado del

Consumo de Energía Eléctrica. El consumo de energía puede ser estimado como 1,111 kWh/kg de
producto terminado (véanse Tablas 2.16 y 2.17); esto es, para 2 t de producto terminado, la energía
total requerida para procesar y almacenar antes de la distribución será de 2 222 kWh. De este total,
aproximadamente el 80% (Tablas 2.16 y 2.17), 1 776 kWh, corresponderán a electricidad y el 20%
restante (444 kWh) deberá ser provisto por combustibles (fuel-oil o gas o una mezcla de ambos). El
consumo de energía directamente relacionado con la producción puede calcularse para obtener el
componente del costo de producción. De la Tabla 2.23 el valor promedio es 200 kWh/t de producto
terminado; por lo tanto 400 kWh se requerirán diariamente para producir 2 t de filetes.

Consumo de Agua. En este caso, el eviscerado, fileteado y cuereado será realizado manualmente; de
los datos provistos por Zugarramurdi (1981a) (véase Tabla 2.23), serán suficientes 4 m3 para el
procesamiento directo del pescado. Suponiendo que el pescado es lavado en una lavadora estándar de
tambor, 5,9 m3 deberán agregarse para 5,9 t de materia prima, lo que significa un total de 9,9 m3 sólo
para el procesamiento del pescado. Tomando en consideración la Tabla 2.18 y que, en este caso, es un
proceso por vía seca, el resto del agua (lavado de la planta y cajones, baños y piletas, y agua para la
caldera y refrigeración) será aproximadamente el 47-49% del requerimiento total de agua; esto significa
9,14 m3 adicionales. En total (9,9 m3 + 9,14 m3) 19,04 m3 de agua serán requeridos para 2 t de filetes. El
valor menor de Blackwood (1978) (véase Tabla 2.23) sería 28 m3, lo que es un valor mucho mayor (47%
superior). En este caso, la estimación de 19 m3 parece aceptable. Este ejemplo clarifica la necesidad de
determinar directamente cada vez que sea posible, el consumo de agua. Como fue observado por
Blackwood (1978) se encuentran grandes diferencias en el consumo de agua y esto es un indicio del
derroche de agua.
Consumo de energía y agua para una planta de conservas de pescado

Referencia Electricidad Combustibles Energía total Agua

Tabla 2.23 (1) 122 kWh/día 1 643 kWh/día (4) 1 787 kWh/día 34 m3/día
0,054 kWh/lata 0,615 kWh/lata 0,670 kWh/lata 12,7 l/lata
Tabla 2.23 (2) 21 kWh/día 552 kWh/día (4) 573 kWh/día 13,5 m3/día
0,008 kWh/lata 0,21 kWh/lata 0,218 kWh/lata 5 l/lata
Tabla 2.16 (3) 641 kWh/día 427 kWh/día 1 068 kWh/día -
0,240 kWh/lata 0,160 kWh/lata 0,40 kWh/lata -

Envases Este rubro normalmente se considera dentro

del insumo materia prima, pero se ha elegido
detallarlo por separado, dado que en casos
particulares de la industria pesquera
representa un porcentaje muy importante del
costo total de producción. La Tabla muestra el
consumo de materiales de empaque para
distintos productos.

Requerimiento de envases en la industria pesquera

Requerimiento de envases para plantas de congelado de pescado

Los envases requeridos para la producción diaria de la planta de congelado.

La producción diaria es de 2 toneladas de bloques de pescado congelado.

Tipo de envase Requerimiento de envases Referencia

Congelado*
Filetes interfoliados 15 kg polietileno/t producto
Cajas parafinadas, 7 kg cada una 150 cajas/t producto
Cajas Master cartón, 21 kg cada una 50 cajas/t producto
Sunchos 1 kg/t producto
Etiquetas 50 etiquetas/t producto
Conservas*
Empaque termocontraíble 36 latas × 115 g
36 latas × 170 g
24 latas × 260 g
Caja cartón corrugado 1 caja/24 latas × 380 g
Harina de pescado
 Bolsas (50 kg/bolsa) 22 bolsas/t de harina (Shaw, 1976)
Salado
Tambores × 501 17,6/t pescado fresco (Perovic, 1990)
Ahumado (240 pescados de 500-600 g c/u)
Bandejas 120 (FAO, 1986a)
Film autoadhesivo 48 m (FAO, 1986a)
Etiquetas 120 (FAO, 1986a)

A partir de los valores de la Tabla, se puede determinar el consumo diario de envases:

- 300 cajas parafinadas

- 100 cajas máster
- 2 kg de sunchos
- 100 etiquetas
Requerimiento de envases para plantas de conservas de pescado
La producción diaria es de 2 670 latas atún de 180 g cada una.

A partir de los datos de las Tablas 2.2 y 2.22, se obtienen los siguientes valores:

- 2670 latas de 180g

- 115 cajas de cartón × 24 latas

Consumos de mano de obra y servicios para plantas pesqueras

Tipo de planta/Capacidad Mano de S, A (1) Agua Energía Fuel-oil Datos calculados a

(t M.P/tiempo) obra directa (m3/t PT) eléctrica (kWh/t (kg/t PT) partir de:
(No. PT)
obreros/t PT)
Plantas de conservas
2/día (D&E manual) 112 s/d 375/día s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
2/día (D&E mecánico) 62 - - - - Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
20-30/día (D&E mecánico) 30 S: 1/20 s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
Sardinas: (s/d) - - - 25 90 Lisac, 1974
Sardinas: 2/día (D&E 82,5 S:1/33; 28 59 96 Edwards et al., 1981
mecánico) A:1/22 (Países Tropicales)
Sardinas: 2/día (D&E 140 S:1/56; A: 28 44 96 Edwards et al., 1981
manual) 1/37 (Países Tropicales)
Sardinas: 17/día (D&E 31 S: 1/20 s/d 294 294 Zugarramurdi, 1981b
mecánico) (Argentina)
Sardinas: 15/8h (D&E y 8 S: 1/15; 57 226 174 Myrseth, 1985
envasado mecánico) A: 1/5 (Noruega)
Sardinas ahumadas: 5/8h 20 S:1/13; 74 308 147 Myrseth, 1985
A:1/6 (Noruega)
Atún: 20/8h (línea 9 S:1/18; 71 300 286 Myrseth, 1985
automática de producción) A:1/8 (Noruega)
Bonito: 10/8h (línea 9 S:1/9; 62 489 221 Myrseth, 1985
automática de producción) A:1/7 (Noruega)
Salmón: 8/8h (línea s/d s/d 52 196 204 Myrseth, 1985
automática de producción) (Noruega)
Camarón: 3,6/8h (línea s/d s/d 206 (2) 580 237 Myrseth, 1985
automática de producción) (Noruega)
Plantas de congelado
2/día 25-31 s/d 36 s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
20/día 10-12 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
Camarón: 4/8 h 5 S: 1/10 240 200 s/d Bartholomai, 1987
(USA)
Camarón: 1.6/día 51 S: 1/8 1,3 1 111 s/d Street et al., 1986
(Países Tropicales)
Pescado entero 4,48 t PT/8 4 S: 1/6 1,2 446 s/d Street et al., 1986
h (Países Tropicales)
Bagre: 26/8h (6) 2 S: 1/28 14,4 105 (7) s/d Bartholomai, 1987
(USA)
Filet de merluza: 25/día 9 (13) S: 1/20 2 (12) 588 s/d Zugarramurdi, 1981a
(Argentina)
Pescado entero y filetes s/d s/d s/d 897 s/d Cleland et al., 1981
(Nueva Zelanda)
Corvina (D&E) 7 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981
(Uruguay)
Corvina entera 3 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981
(Uruguay)
Filetes merluza/pescadilla 11-13 s/d s/d s/d s/d Kelsen et al., 1981
(Uruguay)
Filetes de pescado blanco s/d s/d 14-32 s/d s/d Blackwood, 1978
(transporte seco) (Canadá)
Filetes de pescado blanco s/d s/d 83-275 (2) s/d s/d Blackwood, 1978
(transporte húmedo) (Canadá)
Cámara almacenamiento
10 t pescado fresco/24 h s/d s/d s/d 0,5 s/d Lisac, 1974
10 t pescado congelado/24 h s/d s/d s/d 1 s/d Lisac, 1974
Producción de hielo
Hielo s/d s/d s/d 50-90 s/d Lisac, 1974
Hielo en barra/escamas s/d s/d s/d 45-60 s/d Myers, 1984
(Zona templada)
Hielo en barra/escamas s/d s/d s/d 60-85 s/d Myers, 1984
(Zona tropical)
Plantas de harina
s/d s/d s/d s/d 175 200 kg Lisac, 1974
20/8 h 1 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
200/8 h 0,3 s/d s/d s/d s/d Shaw, 1976 (Países
Tropicales)
10-60/24h (8) 1 s/d 90 120 140 Fao, 1986c
100-200/24h (8) 0,6 S: 1/7 62 112 136 Fao, 1986c
250-500/24h (8) 0,3 S: 1/8 50 104 132 Fao, 1986c
10-60/24h (9) s/d s/d 126 140 220 Fao, 1986c
100-200/24h (9) s/d s/d 90 132 192 Fao, 1986c
250-500/24h (9) s/d s/d 73 124 180 Fao, 1986c
Salado
Anchoíta: 1000/día 23 (10) s/d 14 35 s/d Perovic, 1989 (Méjico)
Secado
Mecánico: 0,654/12 h 23 s/d s/d 170 395 (11) Waterman, 1978
(Países Africanos)
Manual: 0,654/12 h 47 s/d s/d s/d s/d Waterman, 1978
(Países Africanos)
Concentrado proteico
CPP, tipo A: 200/día 0,15 s/d 49 230 53 Almenas et al, 1972
CPP, tipo B: 56,8/día 1,8 s/d s/d 223 223 Vaaland & Piyarat,
1982 (Brasil)
Ensilado: 6 t PT/día 0,33 s/d s/d s/d s/d Bertullo, 1989
(Uruguay)
Ahumado
Pescado pequeño: 13 1/6 s/d 2,6 m madera s/d Waterman, 1978
(secado/ahumado) 4,3/día (Países Tropicales)
Marine Beef
Proceso mecánico: 120/día 3 s/d 15,9 2,493/tPT s/d Vaaland & Piyarat,
1982 (Brasil)
Marinado
Arenque s/d s/d 21 s/d s/d Blackwood, 1978
(Canadá)

MP: Materia Prima

PT: Producto Terminado
D&E: Descabezado y Eviscerado
CPP: Concentrado Proteico de Pescado

Notas: (1) S: Núm. de supervisores/Nún, de obreros; A: No. de administrativos/No. de obreros

(2) La materia prima es transportada por flujo de agua y gravedad
(3) Suponiendo un rendimiento de la materia prima de un 40%
(4) Operación manual de empaque (resto mecanizado), con movimiento del camarón en flujo de agua.
(5) Con planta de hielo, cámaras de almacenamiento de MP y PT
(6) Se realizan tres tipos de producto: D&E, filetes y bolitas
(7) Se aclara que el equipo de refrigeración consume 1,3 t CO2/t PT
(8) Con secador indirecto de vapor, sin planta de evaporación. Línea compacta.
(9) Con secador indirecto de vapor, con planta de evaporación.
(10) Producto final salado: 915 t
(11) Aceite Diesel
(12) Solamente consumo para procesamiento de pescado (no incluye lavado)
(13) Las horas extras son parte del esquema de producción

INVERSIÓN

1) CAPITAL FIJO (IF) es la cantidad de dinero necesaria

para construir totalmente una planta de proceso, con sus
servicios auxiliares y ubicarla en situación de poder comenzar a producir. Es básicamente la suma del
valor de todos los activos de la planta.

Los activos fijos pueden ser tangibles o intangibles. Los primeros se integran con la maquinaria (que
incluye el costo de su montaje), edificios, instalaciones auxiliares, etc.; y los segundos: las patentes,
conocimientos técnicos, gastos de organización, puesta en marcha, etc.

2) CAPITAL DE TRABAJO (Iw) también llamado "capital de giro", comprende las disponibilidades de
capital necesario para que una vez que la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de
operación, pueda operar a los niveles previstos en los estudios técnico-económicos.

El monto de este capital varía dentro de límites muy amplios, dependiendo de la modalidad del mercado
al cual va dirigida la producción, de las características del proceso y las condiciones establecidas por la
procedencia y disponibilidades de las materias primas.

Inversión fija
Los rubros que componen el capital fijo son los siguientes:

A. Costos directos B. Costos indirectos

(1) Gastos de estudio e investigaciones previas del proyecto (12) Ingeniería y supervisión
(2) Equipos principales (13) Gastos de construcción
(3) Instalación de equipos (14) Honorarios del contratista
(4) Cañerías (instaladas) (15) Contingencias
(5) Instrumentación y control
(6) Instalación eléctrica
(7) Construcción (incluyendo servicios)
(8) Servicios auxiliares
(9) Terreno y mejoras del terreno
(10) Costos de puesta en marcha
(11) Intereses durante la construcción

Cada uno de estos rubros debe estimarse por separado y su magnitud variará considerablemente según
la naturaleza del proyecto. A continuación se describen brevemente estos componentes de la inversión
fija.

Costos directos
Gastos de estudio e investigaciones previas del proyecto

Antes de decidir o apoyar la construcción del proyecto se deben efectuar los

estudios económicos correspondientes. Estos incluyen viajes previos, encuestas
de mercado, investigaciones de laboratorio y planta piloto, etc. Sin embargo, la
forma de proceder al cargar estos costos al proyecto varía en cada caso.

El Gobierno, por ejemplo, para proyectos de utilidad pública usualmente no

adiciona estos gastos al costo total del proyecto, y se consideran como gastos de
fomento no recuperables. En rigor, deberán considerarse en el proyecto los
costos de todos los recursos que se asignen a él, incluso los necesarios en la
etapa de investigación preliminar, que comprende los costos de estudio del
anteproyecto mismo.
Equipos principales

En algunos casos las facturas pro-forma de los equipos sólo incluyen su valor intrínseco, y en otros el
valor del equipo instalado. En esta última alternativa los rubros (2) y (3) se calculan conjuntamente,
incluyendo todas las instalaciones complementarias. Aquellos equipos que se deban importar se
detallarán en términos FOB (precio del equipo en el puerto de origen), CIF (precio incluyendo el flete y
seguro) y en el lugar de utilización (gastos de importación, fletes, etc.).

También deben incluirse los equipos y maquinarias utilizadas durante el montaje y que puedan tener
aplicaciones en el proceso productivo. Su valorización será el resultado de depreciar el bien en la
medida en que fue utilizado, incorporando únicamente el valor residual resultante (véase el concepto de
depreciación y valor residual en el Capítulo 4).

Instalación de equipos

En el supuesto que este rubro se estime por separado, debe hacerse una aclaración especial para el
caso de equipos importados. En muchos casos el costo de instalación comprenderá el pago de algún
personal extranjero calificado. Ello resulta conveniente, en primer término, por la experiencia que dicho
personal tiene y además, porque muchas veces los proveedores de equipos sólo se harán responsables
de su garantía si esos equipos han sido montados por su propio personal o por técnicos autorizados por
ellos.

Cuando no existen valores disponibles, los costos de instalación se pueden estimar como el 20% del
costo del equipo.

Cañerías (instaladas)

En muchos métodos de estimación este rubro se calcula por

separado del resto del equipamiento. En una estimación
detallada, el cálculo del costo de cañerías se realiza a partir de
un diagrama de cañerías y planos de ubicación. Los costos de
cañerías puede variar ampliamente en la industria pesquera,
desde valores bajos a relativamente altos.

En la industria pesquera, las cañerías son usadas, por ejemplo,

para el transporte de agua (potable y agua de mar), salmuera,
refrigerantes (por ej., amoníaco), aire comprimido, efluentes
cloacales y líquidos, transporte hidráulico de pescado, vapor,
aceites comestibles, salsas y gases especiales (por ej., CO2 y mezclas para el envasado AM - en
atmósfera modificada).

Instrumentación y control

Este rubro incluye todos los equipos auxiliares e instrumentos para control y registro de las distintas
variables del proceso en cada una de sus etapas. En la industria pesquera, este rubro se verá
incrementado con la aplicación del HACCP y de los sistemas de aseguramiento de la calidad basados
en HACCP.
Instalación eléctrica
El costo de las instalaciones eléctricas consiste principalmente en mano de obra y materiales
necesarios para suministrar potencia e iluminación al proceso, mientras que los costos para la
iluminación de los edificios de servicios están incluidos, normalmente, en los costos de servicios
auxiliares.

Construcciones (incluyendo servicios)

Este costo incluye los gastos de mano de obra, materiales, y suministros involucrados en la
construcción de todos los edificios conectados con la planta. Se incluyen los costos de plomería,
instalación eléctrica, ventilación, aire acondicionado y servicios similares de la edificación. En plantas
pesqueras, el costo de construcción varía de acuerdo al país y la zona de ubicación de la planta
procesadora.

En la Tabla 3.1 se muestran valores internacionales de costo de construcción, de acuerdo al país y al

tipo de proceso. Si no se dispone de datos, los requerimientos de edificios pueden ser estimados como
150 m2 por tonelada de materia prima procesada por día.

Servicios auxiliares

La definición más aceptada para los servicios auxiliares de un proceso incluye todas las estructuras,
equipos y servicios que no entran directamente en el proceso. Normalmente incluyen las instalaciones
para suministrar vapor, agua, electricidad, aire comprimido y combustibles. Parte de estos servicios
pueden ser comprados a otras empresas en cuyo caso se consideran dentro de los costos de
producción y no se incluyen en el cálculo de la inversión. También suelen adicionarse las instalaciones
para tratamiento de efluentes, protección contra incendio, cafetería, etc.

Terreno

El costo del terreno está relacionado con la ubicación y puede variar en un factor
de costo de 30 a 50, dependiendo si la zona es rural o industrializada. El valor
del terreno no decrece con el tiempo, por ello no se incluye en la inversión fija
cuando se estima el costo anual de depreciación. Aunque el terreno involucra
una inversión de capital, usualmente se prefiere incluir en la inversión fija
solamente aquellos rubros donde está permitido por ley su depreciación, por lo
que se excluye el terreno. En promedio, para plantas industriales, los costos por
el terreno son del 4-8% del costo de compra del equipamiento o del 1-2% de la
inversión total (Peters and Timmerhaus, 1978).

Mejoras del terreno

La parte de la inversión que corresponde a mejora del terreno, incluye los costos de materiales para
cercos o vallas, nivelación del terreno, caminos, playa de estacionamiento y otros costos similares.

Costo de construcción de plantas pesqueras

Tipo US$/m2 País Referencias

Plantas pesqueras 200-250 Argentina (Vaaland y Piyarat,
1982)
 100-150 Brasil
Edificio para congelado 97,8 Países (Street et al., 1980)
tropicales
Edificios de primera categoría, para industria pesquera, con oficinas, 250-350 Reino Unido (Myers, 1984)
locales para almacenamiento, lavabos, etc.
Construcción con lavabos y pocas oficinas. 150-250 Reino Unido (Myers, 1984)
Cobertizos y otros tipos de edificios abiertos de características 100-150 Reino Unido (Myers, 1984)
sencillas
Edificio para procesamiento de secado. 75 Países (Waterman, 1978)
africanos
Edificio para conservas 80 - 100 Indonesia (Bromiley et al.,
1973)
Tipo, capacidad US$'000 País Referencias
Plantas pesqueras
1-5 t materia prima/día 30-60 Países (Shaw, 1976)
tropicales
6-20 t materia prima/día 40-90
21-50 t materia prima/día 65-190
51-100 t materia prima/día 100-240

Costo de puesta en marcha

Existe un período entre la finalización nominal de las obras y la producción en régimen normal, que se
denomina "puesta en marcha" y cuya duración puede variar desde unas pocas semanas hasta varios
meses. Lógicamente, en ese lapso se incurre en una serie de gastos, los cuales pueden ser divididos en
dos grandes grupos:

- Gastos de construcción durante la puesta en marcha (pérdidas en líneas y equipos, defectos de diseño
que deben solucionarse, falla de instrumentos, necesidad de equipos adicionales, etc.).

- Costos de operación de puesta en marcha (salarios, materias primas, productos semiterminados o

terminados fuera de especificación, etc.).

Mientras que los primeros son siempre incluidos como capital fijo y, como tal, amortizados durante la
vida útil de la planta, no existe criterio único para los segundos, dependiendo de la filosofía contable de
la empresa que sean también capitalizados, o que se consideren como costos anormales de operación
y se carguen al rubro pérdidas, si bien en este último caso no se los considera en la evaluación
económica del proyecto. Sin embargo, la tendencia general es la reducción tanto como sea posible de
los costos de puesta en marcha, por la prevención en la etapa de diseño.

Intereses durante la construcción

En general, pueden establecerse dos casos: a) cuando el capital

requerido para la materialización del proyecto es propio, o b) cuando se
dispone parcialmente de aportes provenientes de fuentes externas
(créditos bancarios). En este último caso, los intereses devengados
desde el momento de la recepción del crédito y hasta el período de
término de montaje, se adicionarán al préstamo y este total pasará a
integrar el rubro de dicha inversión.
Costos indirectos

Ingeniería y supervisión

Estos gastos corresponden no sólo al pago de los servicios técnicos y

administrativos necesarios para dirigir y administrar el proyecto durante la
construcción, sino también incluyen todo el trabajo de ingeniería y
dibujantes necesarios para preparar los planos finales de construcción y
especificaciones para licitar o contratar diversas tareas o equipos.

Gastos de construcción

Son aquellos costos necesarios para que la construcción de la planta se realice sin dificultad.
Normalmente incluye: ingeniería de campo (inspección, ubicación de equipos, etc.); abastecimientos;
equipos de construcción; servicios temporarios.

Honorarios del contratista

Varían para diferentes situaciones y pueden ser nulos cuando es la misma empresa la que se encarga
de la construcción y montaje del proyecto.

Contingencias

Este factor compensa los acontecimientos imprevistos. Su monto es variable y depende de la exactitud
de la estimación.
Estimación de la inversión fija
La estimación de costos de un proyecto puede variar desde una aproximación rápida hasta un cálculo
detallado preparado con exactitud a partir de un completo diagrama de flujo, con sus especificaciones,
dependiendo de cuánto es lo que se sabe acerca del producto y de cuánto tiempo y esfuerzo se dispone
para realizar dicha estimación.

Estimación del costo de los equipos e instalaciones

Existe una extensa bibliografía sobre costos de equipos y construcción de plantas (extranjeras). Esta
bibliografía es valiosa para el ingeniero de procesos, pero debe utilizarse con prudencia (ya que los
datos de costos son publicados, en la mayoría de los casos, sin explicaciones sobre su cálculo y
consideraciones). Deben tenerse en cuenta dos aspectos que son:

Índices de costos

Un problema que normalmente se le presenta al estimador es el hecho de que la información sobre el

costo de los equipos o de plantas similares que ha logrado obtener, corresponde a períodos anteriores y
deben hacerse modificaciones debido al cambio de las condiciones económicas a través del tiempo.
Esta actualización puede realizarse mediante el uso de los índices de costos.

Un índice de costos es un número que muestra la relación entre el precios de un bien en un tiempo "t" y
el precio del mismo bien en un tiempo "t base". Si se conoce el costo pasado en una fecha determinada,
el costo presente puede determinarse por la siguiente fórmula:

Los índices de costos pueden usarse en una estimación general, pero ningún índice toma en cuenta
todos los factores, tales como avances tecnológicos específicos o condiciones locales. Los índices más
comunes permiten una estimación aproximadamente correcta si el período de tiempo involucrado es
menor de 10 años. Muchos tipos de índices se publican regularmente. Algunos de ellos pueden
utilizarse para la estimación de los costos de los equipos; otros se aplican específicamente a mano de
obra u otros campos específicos como construcción, materiales, etc. En Argentina, por ejemplo, los
índices más accesibles son los editados por:

- INDEC: Instituto Nacional de Estadística y Censos.

Costo de la construcción
Indice de precios al consumidor
Indice de precios mayoristas no agropecuarios
- Cámara Argentina de la Construcción
- Fundación Atlántica: Indices de precios para insumos del sector pesquero.
- Revista Redes y Redes Letters.

Además, existen publicaciones extranjeras que incluyen índices para equipos como las publicadas
periódicamente en la revista Chemical Engineering para equipos de Proceso (Indices de Marshall &
Stevens) de materiales, ahora rebautizado como Indice de Marshall y Swift. Una descripción completa
de estos índices se encuentra en un artículo publicado por R.W. Stevens (1947).

Otros índices son: los índices del Engineering News-Record para la construcción, el índice de Nelson
para la construcción de refinerías, etc. En general, índices similares son encontrados en la mayoría de
los países. Sin embargo, una de las dificultades más comunes en los países en vías de desarrollo es la
escasez o la falta total de índices fidedignos.

Los índices de costos confiables son un indicador del grado de desarrollo de un país. En la mayoría de
los países desarrollados, algunos índices son actualizados en forma permanente, diaria o al menos por
semana. Sin embargo, en otros países, la actualización es mensual, anual o no se realiza nunca. En
situaciones extremas, más aún, sin datos estadísticos de los desembarques de pescado, la inversión y
particularmente las grandes inversiones, se convierten en muy difíciles y riesgosas.

Si no existen índices de costos, se recomienda considerar los valores e índices del país del cual serán
importados los equipos.

Costo de inversión de las embarcaciones pesqueras

Una pesquería es un sistema formado por diversas actividades como captura, procesamiento y
comercialización del pescado, que opera dentro de ciertos contextos socioeconómicos y políticos y que
interactúa con otros sectores de la economía. De acuerdo a las características discutidas en la
Introducción, se plantea la existencia de dos grandes grupos de economías: la pesca artesanal de
pequeña escala y las pesquerías industriales de gran escala.

Las primeras son llevadas a cabo generalmente en aguas marinas costeras de países en vía de
desarrollo, que en su mayoría se localizan en latitudes tropicales (Stevenson et al., 1986). Las
pesquerías de pequeña escala se caracterizan por una variedad de tipos de artes de pesca y
embarcaciones. Las técnicas de pesca generalmente demandan una labor intensiva; los tipos de arte
usados son diversos y relativamente económicos para operar.

El factor que más determina estos costos es la combinación bote/arte usado. El tamaño de los
diferentes costos para cualquiera de estas combinaciones es una función de la duración del viaje,
distancia al área de pesca, etc. Las pesquerías de pequeña escala explotan un gran número de
especies usando una variedad de combinaciones de bote, artes y hombres. Estas unidades distintas de
pesca o tipos de empresas difieren unas de otras en su efecto sobre los recursos, lo mismo que en su
operación económica. El esfuerzo efectivo que ejerce cada uno sobre una especie particular, es
diferente como así también la talla promedio de pescado que cada uno captura.

En la Tabla 3.10 se muestran algunos valores de costo de embarcaciones tanto para pesca artesanal
como industrial. Los valores de la Tabla 3.10 se han graneado en la Figura 3.8, obteniéndose un factor
costo-capacidad para embarcaciones de 0,65.

Costos de inversión de las embarcaciones

Tamaño
Tipo Costo (US$'000) País Referencia
Largo (m) hp t
Lanchas costeras 18,5-21 380 40 200-250 Argentina (Parin et al., 1990)
Fresqueros 33 500 182 500 Argentina (Otrera et al., 1986)
Canoa (sin motor) 10 - 0,075 1,9 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Canoa (sin motor) 4-5 - 0,020 0,163-0,285 Paraguay (FAO, 1991)
Canoa (con motor) 14 20 3 19,15 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Cerqueros 20 300 15 355,2 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Fresqueros 40 1 000 50 2 220 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Factorías 50 1 700 540 4 400 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Cerqueros, atún 55 1 800 175 6 216 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Catamarán,
para sardina 3-4 - 0,009 0,230 India (Kurien & Willman, 1982)
para camarón 3-4 - 0,008 0,210 India (Kurien & Willman, 1982)
para anchoíta 5-6 - 0,009 0,230 India (Kurien & Willman, 1982)
Canoa 7-15 - 0,173 0,972 India (Kurien & Willman, 1982)
Botes 12 100-125 - 23 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
12 22 - 5 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
Arrastreros grandes - - 100-600 120-595 Perú (Engstrom et al., 1974)
Cerqueros 13 20 - 35,65 Indonesia (Haywood & Curr, 1987)
13,72 102 34,1 108 India (Haywood & Curr, 1987)
20,5 220 12,6 111 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)
22 300 8,1 194,3 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)
Bote (estándar) - 37 1,1 33 Seychelles (Parker, 1989)
Bote (especial) - 56 2 67 Seychelles (Parker, 1989)
Bote (nuevo diseño) 11,6 70 2 72 Seychelles (Parker, 1989)
Barcos/AMR* 13,26 15-20 - 76,2 India (Nordheine & Teutscher, 1980)
- 35 - 267 India (Nordheine & Teutscher, 1980)

Nota: * Agua de mar refrigerada

Costo de inversión de contenedores

Los contenedores son utilizados para manipular y transportar pescado y otros recursos pesqueros
desde el momento de su captura, almacenamiento y proceso hasta su consumo. En muchos países, el
manipuleo de pescado sin contenedores adecuados causa el deterioro de hasta 20-30% del pescado. El
pescado fresco, pierde calidad fácilmente, y es por ello que son necesarios contenedores apropiados
para prevenir la contaminación, el daño físico y el deterioro.

(2) Existe una gran variación en tamaño, diseño y construcción de contenedores usados en el
mundo. Los materiales dependen del método de pesca, tamaño de la embarcación, grado de
organización de la industria, valor de las capturas y, muchas veces, tradiciones locales. En la
Tabla 3.11 se consignan datos de costos de inversión de contenedores para pesca artesanal e
industrial.
 Inversión en plantas pesqueras

Con los métodos descriptos anteriormente, es posible calcular con cierta precisión la inversión
necesaria para una planta pesquera, una línea de procesamiento o sólo la modificación de un proceso.
De hecho, en la bibliografía no se registran cálculos detallados de inversiones, sino algunas
descripciones de equipos principales con sus costos, valores de costo de construcción y datos de
inversión total que implican una suposición del monto global de los otros ítems.

En la Tabla 3.12 se observa una recopilación de costos de inversión de plantas pesqueras, tanto para
países en vías de desarrollo como algunos datos que proceden de países industrializados, lo cual nos
permite realizar una interpretación de los valores y elaborar algunas conclusiones.

Costo de inversión de contenedores

Tipo Capacidad Costo Vida útil País Referencias

(kg) (US$) (año)
Canasta 25 0,94 1-2 Ghana (Essuman & West,
1990)
Pescado fresco:
Canasta palmeras 20-25 0,94 6-12 meses Ghana (Essuman & West,
1990)
Recipientes que se llevan sobre la
cabeza
aluminio 20-25 8,3 5-10 Ghana (Essuman & West,
1990)
plástico 20-25 3 3-5 Ghana (Essuman & West,
1990)
Anchoítas secas:
Bolsas yute 45-50 1,9 3-4 Ghana (Essuman & West,
1990)
Bolsas polipropileno 20-25 0,57 3-5 Ghana (Essuman & West,
1990)
Cajones madera 16 4,2 s/d Noruega (Brox et al., 1964)
30 5,3 s/d Noruega (Brox et al., 1964)
Cajones aluminio 12 7 s/d Noruega (Brox et al., 1964)
33 25,5 s/d Noruega (Brox et al., 1964)
Cajones plástico 12 5,5 s/d Noruega (Brox et al., 1964)
33 15,2 s/d Australia
Contenedores aislados
Contenedor isotérmico 70 litros 90 s/d Dinamarca
(Metal box 70)
Contenedor metálico (artesanal) 144 76 s/d Paraguay (FAO, 1991)
Contenedor de telgopor con armazón y 50 litros 25 s/d Paraguay (FAO, 1991)
pintura
Contenedor de poliestireno expandido 37 litros 14 s/d Paraguay (FAO, 1991)

Costo de inversión de plantas pesqueras

Tipo de planta Capacidad (t Inversión (US$ País Referencias

PT/día) '000)
Pescado fresco 3,6 115 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)
lenguado
Conservas 11,3 (manual) 1 100 Argentina (Cerbini & Zugarramurdi,
1981a)
12 500 Países (Shaw, 1976)
tropicales
Sardinas 1,25 170 Países (Edwards et al., 1981)
tropicales
Atún 3 359 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Camarón 2,5 (mecánica) 810 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 22 2 088 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Sardinas 9,75 (mecánica) 2 500 Noruega (Myrseth, 1985)
Congelado 20 (manual) 2 500 Argentina (Zugarramurdi & Parin, 1988)
20 (mecánica) 3 270 Argentina (Parin et al., 1990)
Fileteado y congelado 12 528 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Camarón 0,9 (manual) 202 Reino Unido (Graham 1984)
Camarón 0,9 (manual) 144 Países (Street et al., 1980)
tropicales
Catfish (vivo) 13,36 2 400 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Camarón 2 (mecánica) 431 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Plantas hielo, escamas 50 420 Reino Unido (Myers, 1984)
tubos 50 460 Reino Unido (Myers, 1984)
placas 50 400 Reino Unido (Myers, 1984)
bloques 50 800 Reino Unido (Myers, 1984)
50 791 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Plantas pesqueras 20 175 Países (Shaw, 1976)
tropicales
Plantas secado 0,2 (mecánica) 20 Países africanos (Waterman, 1978)
0,2 (natural) 6 Países africanos (Waterman, 1978)
Ahumado 0,15 10 Chile (FAO, 1986a)
Plantas de harina 16,7 806 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
5 400 Países (Shaw, 1976)
tropicales
12 258 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
s/concentración 4,5 235 Países (Atlas, 1975)
agua de cola europeos
c/concentración 34,5 800 Países (Atlas, 1975)
agua de cola europeos
 Artesanal 0,02 0,111 Tanzania (Mlay & Mkwizu, 1982)
CPP, Biológicas 6,8 1 350 EE.UU (Almenas, 1972)
Alcohol isopropílico 2,8 2 820 EE.UU (Almenas, 1972)
8,5 1 757 Senegal (Vaaland & Piyarat, 1982)
Acuicultura, Camarones 1 hectárea 5-10 Países (Magnet, 1989)
tropicales

Los valores de la Tabla 3.12 se han graficado en la Figura 3.9. En la misma se observa que, aún
cuando en países en desarrollo las plantas existentes son artesanales, y generalmente, un orden de
magnitud menor en tamaño que las de países industrializados, se mantiene la relación entre costos y
capacidades planteada anteriormente.

Costo de inversión de plantas pesqueras

En el caso de plantas de conservas, la correlación graficada presenta un factor costo-capacidad de

0,868 (r=0,9998), mientras que a las plantas de congelado corresponde un factor de 0,825 (r=0,921).
Los resultados indican que las plantas industriales en un gran rango de tamaño y aún operando en
distintos países (condiciones) presentan una clara correlación entre la inversión y la capacidad
instalada, a condición de que se utilice la misma tecnología. En el caso que la tecnología varíe, se
tienen dos situaciones: cuando la tecnología se modifica sólo en parte (cambio de una o unas pocas
etapas del proceso) o cuando la tecnología utilizada para obtener el mismo producto varía
substancialmente. El primer caso puede verse en la Figura 3.5 donde se han separado los datos
correspondientes a las plantas de congelado con procesamiento mecánico o manual y en la Figura 3.7
para las plantas de conservas en la misma situación. El segundo caso puede ser ejemplificado por la
producción de harina de pescado a nivel industrial y por el punto ∆ a nivel artesanal, que se presenta
en la Figura 3.9.

En la práctica existe un límite mínimo para la capacidad de producción industrial, dada por la mínima
capacidad de los equipos claves existentes en el mercado. Resulta evidente de la Figura 3.9 que la
escala de producción mínima requiere de una inversión, también correlacionable con las escalas de
producción mayores. Además, estos resultados indican que plantas de configuración mínima, con
modificación parcial de la tecnología y en un país en vías de desarrollo no son comparativamente
menos costosas que plantas de mayor capacidad situadas en países desarrollados.

El concepto de configuración mínima puede relacionarse con los resultados de la Figura 3.7 y la
experiencia con plantas pilotos de institutos, en el sentido de que la inversión para configuraciones
mínimas o debajo de la mínima es aún mayor que la que correspondería a la correlación esquematizada
en la Figura 3.9. En general, esto es debido a la necesidad de incorporar uno o más equipos
sobredimensionados (o que exceden la escala mínima). Todos estos aspectos deben asimismo
integrarse con los costos,

Capital de trabajo
Los principales rubros que lo integran son:

- Inventarios (materias primas, productos semiterminados, stock de repuestos,

materiales de operación).
- Caja.
- Crédito a los compradores, cuentas a cobrar.
- Crédito de los proveedores (tener en cuenta si se considera este rubro, que su
valor deberá restarse de los anteriores).
Stock de materias primas

Lógicamente, las cantidades de materias primas a ser mantenidas en stock dependen de muchos
factores pero principalmente deberán tenerse en cuenta:

- Su origen, importado o nacional.

- Disponibilidad, número de proveedores, etc.

Como un valor promedio se puede decir que en el caso de materias primas nacionales se incluirá en el
capital de trabajo el valor de la materia prima necesaria para 15 a 30 días de producción al valor puesto
en fábrica. Para el caso de materias primas importadas se puede trabajar con un promedio de 90 a 120
días de producción. Se considerará, por supuesto, la materia prima al valor después de nacionalizadas
y transportadas a fábrica. La tendencia actual es reducir tanto como sea posible el inventario de
materias primas, productos terminados, envases, repuestos, etc., porque el almacenamiento aumenta
los costos e inmoviliza el capital. La técnica de administración usada en este caso es llamada "justo a
tiempo" (just in time).

Productos en curso de elaboración

Este rubro se integra con el valor de materias primas, servicios, mano de obra directa de la producción
en fabricación. Su importancia depende fundamentalmemte del proceso (contínuo o discontínuo).

Productos semi-terminados o por aprobar

Estos son los productos que aún deben sufrir otros procesos de fabricación antes de salir al mercado o
los que están a la espera de la aprobación final de laboratorio. Puede tener importancia en las industrias
donde los análisis de aprobación son muy largos.

Productos terminados

Muchos factores pueden determinar la cantidad de productos terminados en

depósito. El almacenamiento de productos terminados de una fábrica de
congelados que produzca exclusivamente bloques de filetes será muy distinto
al de una fábrica de conservas que elabore una gran variedad de
especialidades. Igualmente existen productos que se consumen con mayor
intensidad en determinadas épocas del año (por ejemplo, Pascuas en países
cristianos) mientras que otros se consumen regularmente durante todo el año.
En el caso particular de las plantas de salado de pescado, el stock de
productos salados que deben sufrir el proceso de maduración (por ejemplo,
anchoíta) permaneciendo en depósito por tiempos excesivamente largos
(normalmente 4 a 6 meses hasta el embarque) tiene un peso considerable
sobre el capital de trabajo, igualando, en ocasiones, la importancia de la inversión fija. Cuando no se
trata de un caso particular, y si no se dispone de otros datos, se acostumbra a tomar como cantidad de
producto terminado almacenado 30 días de producción. Como se ha visto en la sección 3.7.1, la
tendencia actual en la industria de alimentos y pesquera es reducir los inventarios tanto como sea
posible siguiendo la política del "justo a tiempo" (just in time). La aplicación apropiada de esta política
permite la reducción en los inventarios de los productos terminados (capital inmovilizado), reducción en
la capacidad de las cámaras de almacenamiento y en consecuencia, en la inversión y en los costos de
operación (por ej., energía eléctrica).
Inventario de repuestos y materiales de operación – Almacenes

El valor de los repuestos puede oscilar dentro de

grandes valores. Sobre todo si se tiene en cuenta que al
iniciar las operaciones, una planta puede haber
importado equipo, el cual viene normalmente provisto de
repuestos para varios años de operación. Desde el
punto de vista del proyecto, generalmente se estima
como inventario de repuestos, el valor equivalente al
consumo de 1 a 3 meses de operación, teniendo en
cuenta el monto total anual que se ha tomado al calcinar
el costo de ventas. Para materiales de operación se
sigue un criterio similar, asignando al capital de trabajo
el equivalente al gasto de un mes que se mantendrá
como inventario permanente en almacenes.

Caja

Por caja se entiende el efectivo que debe tenerse disponible para hacer frente a la
operación de la planta, pagos de materias primas, salarios, servicios, etc.
Comúnmente se adopta como valor de caja de un proyecto el equivalente a 30 días
de costo total de producción menos depreciación.

Cuentas a cobrar o crédito a compradores

Este es uno de los rubros más importantes del capital en giro. Son varios los factores que influyen en la
determinación de su volumen pero sin duda los más importantes corresponden a las condiciones de
crédito fijadas por el mercado. Cada empresa tiene su situación propia que puede variar desde 30, 60
hasta 365 días (fertilizantes). En el mercado interno, es usual la aceptación de créditos a los
supermercados para los productos pesqueros. Específicamente se conocen datos de 30 días para las
conservas de pescado en Argentina.

Créditos de proveedores

Todos los rubros anteriores Constituyen el capital de trabajo bruto y para trabajar en el punto de mayor
seguridad conviene no tener en cuenta posibles créditos a obtener de proveedores. Sin embargo, en el
estudio financiero del proyecto convendrá tenerlo en cuenta para corregir ese valor. En el caso de
insumos de plantas pesqueras, este crédito es otorgado por los proveedores de pescado, utilizándose
quince días para la materia prima nacional y plazos de 30 a 90 días para la materia prima importada.

Estimación del capital de trabajo (Iw)

Existen métodos para estimar el capital de trabajo, entre los cuales se mencionan:

(a) Tomarlo como el 10-20% de la inversión fija. En general, el 10% es una estimación aproximada para
industrias pesqueras, que puede tenerse en cuenta cuando se carece de otros datos.

(b) Tomarlo como el 10% de las ventas anuales. En la Tabla 3.13 se muestran los porcentajes medios
de las ventas anuales que corresponden a cada rubro, la fracción del año (decimal) durante la cual es
requerido el capital de trabajo y finalmente el costo medio de cada rubro como porcentaje de las ventas
anuales. Se observa que el capital de trabajo medio es aproximadamente 10% de las ventas anuales
(Bauman, 1964).

(c) Calcular los costos de inventario sobre la base de un mes para suplir materia prima y dos meses de
productos terminados. Sumarle las cuentas a cobrar, calculadas sobre las ventas de un mes.
 COSTOS DE
PRODUCCIÓN

La acción correcta sería tener un esquema adecuado de compra de pescado según los requerimientos
del mercado y los costos. Usualmente, el pescado de calidad inferior o superior, no produce un óptimo
ingreso a la empresa; esto será analizado posteriormente.

Otros aspectos entendidos como "costos" a ser eliminados (por ej., programas de seguridad de la
planta, capacitación de personal, investigación y desarrollo), generalmente no existen en la industria
procesadora de pescado de los países en vías de desarrollo. Desafortunadamente en el mismo sentido,
los costos para proteger el medio ambiente (por ej., el tratamiento de efluentes) son en forma frecuente
ignorados y, en consecuencia, transferidos a la comunidad en el largo plazo o para futuras
generaciones.

Cuando se analiza la importancia dada al costo de producción en los países en vías de desarrollo, otro
aspecto que debería ser examinado respecto a una determinada estructura de costos, es que una
variación en el precio de venta tendrá un impacto inmediato sobre el beneficio bruto porque éste último
es el balance entre el ingreso (principalmente por ventas) y el costo de producción. En consecuencia,
los incrementos o las variaciones en el precio de venta, con frecuencia son percibidos como la variable
más importante (junto con el costo de la materia prima), particularmente cuando existen amplias
variaciones del precio.

Precio mensual de conservas de atún en salmuera (48 latas × 182 g cada una) importado por
EE.UU y Europa de Tailandia durante 1993 (del Banco de datos de FAO GLOBEFISH)
Los gerentes pueden fácilmente no reconocer que cualquier mejora en la estructura de costos de
producción - no sólo en el precio de venta o en el costo de la materia prima - incrementará el beneficio
bruto en cualquier situación de precios del mercado, y que esta mejora será acumulativa en el tiempo.
Más aún, esto podría confundirlos, ya que los desarrollos tecnológicos en el mediano y largo plazo,
primero harían que una industria no sea competitiva y posteriormente obsoleta.

Un adecuado interés por una administración racional de todos los costos de producción, es un índice de
la madurez y desarrollo de la industria pesquera en el mercado competitivo internacional.

La falta de comprensión de la importancia de los componentes de los costos de producción, y en

particular la depreciación, los seguros y las reservas, convierten a los negocios pesqueros en los países
en vías de desarrollo en muy inestables, y con frecuencia, impiden el desarrollo y la autosustentabilidad,
no obstante la existencia de oportunidades en el mercado tanto interno como externo.

4.1 Flujo de caja y costo de producción

El flujo de caja es la clave en los estudios de los costos y la rentabilidad. El análisis de los flujos de
cajas es útil para el entendimiento de los movimientos del dinero y el momento en que se realizan, no
sólo para la compañía completa sino también para las líneas parciales de producción.

En la Figura 4.2, se muestra el modelo general del flujo de caja que describe una operación (planta,
línea de procesamiento, equipo) y cómo ésta es pagada. Asimismo, se observa la existencia de dos
flujos principales. El primero es la entrada por ventas y servicios y cualquier otra fuente de entradas
conectada a la empresa. El segundo está dado por los gastos y es el total de costos fijos y variables. El
beneficio bruto es la diferencia entre las entradas y las salidas. La importancia relativa de los flujos
depende del tipo de operación analizada.

Clasificación de los costos de producción

1. COSTOS VARIABLES (directos):
1.1. Materia prima.
1.2. Mano de obra directa.
1.3. Supervisión.
1.4. Mantenimiento.
1.5. Servicios.
1.6. Suministros.
1.7. Regalías y patentes.
1.8. Envases.

2. COSTOS FIJOS
2.1. Costos Indirectos
2.1.1. Costos de inversión:
2.1.1.1. Depreciación.
2.1.1.2. Impuestos.
2.1.1.3. Seguros.
2.1.1.4. Financiación.
2.1.1.5. Otros gravámenes.
2.1.2. Gastos generales:
2.1.2.1. Investigación y desarrollo.
2.1.2.2. Relaciones públicas.
2.1.2.3. Contaduría y auditoría.
2.1.2.4. Asesoramiento legal y patentes.
2.2. Costos de Dirección y Administración
2.3. Costos de Ventas y Distribución

Los costos de producción pueden dividirse en dos grandes categorías: COSTOS DIRECTOS O
VARIABLES, que son proporcionales a la producción, como materia prima, y los COSTOS
INDIRECTOS, también llamados FIJOS que son independientes de la producción, como los impuestos
que paga el edificio. Algunos costos no son ni fijos ni directamente proporcionales a la producción y se
conocen a veces como SEMIVARIABLES. En la Tabla 4.1, se muestra una clasificación de los costos
de producción que se da a título ilustrativo y como elemento de control.

Costos variables o directos

Materia prima

Este rubro está integrado por las materias primas principales y subsidiarias que intervienen directa o
indirectamente en los procesos de transformación (pescado, aceite, sal, condimentos, etc.), ya que la
característica esencial de esta actividad es manufacturera.

La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el conocimiento de los siguientes
elementos de juicio:
- Cantidades de materia primas requeridas para elaborar una unidad de producto.
- Precios unitarios de las materias primas puestas en fábrica.

En la industria pesquera, normalmente pueden presentarse tres casos respecto a la compra del
pescado:

(i) Que el pescado sea comprado en banquina

(ii) Que el pescado sea extraído por embarcaciones que son propiedad de la empresa
(iii) Que el pescado sea importado

En el caso (i), se calculan los costos de materia prima de acuerdo al precio fijado por convenio para
especies de temporada (anchoíta, caballa, bonito) o se estima un precio promedio de acuerdo a los
valores con los que se está operando en el momento para la especie de que se trate.

En el caso (ii), se cargan como costos de materia prima los costos anuales de operación de las
embarcaciones. Por ejemplo, en la Figura 4.4, se muestran los costos de captura de anchoíta por
embarcaciones costeras del Puerto de Mar del Plata, en función de la utilización de bodega (Parin et al,
1987b).

En el caso (iii) que involucra materia prima importada se considerará el precio del producto puesto en
fábrica.
 Mano de obra
directa (MOD)

Incluye los sueldos de los obreros y/o empleados cuyos esfuerzos están directamente asociados al
producto elaborado. En procesos muy mecanizados (por ejemplo, plantas de harina y aceites de
pescado), este rubro representa menos del 10% del costo de producción, pero en operaciones de
considerable manipuleo puede llegar a superar el 25%. En la Tabla 4.6 se indican los porcentajes
medios para plantas pesqueras (Zugarramurdi, 1981b).

Las dos variables que regulan este rubro son: costo de la hora-hombre u hombre-año y número de
horas-hombre o número de hombres/mujeres requerido. Al costo básico de la hora-hombre que se
estima de acuerdo a los convenios laborales vigentes, deberán adicionarse las cargas sociales que
normalmente están a cargo del empleador. En el caso de la industria pesquera argentina, las cargas
sociales representan el 75% (1994) sobre los sueldos brutos (sin asignación por equipo), e incluyen
vacaciones, feriados pagos, ausentismo, enfermedades y accidentes, obra social, previsión y aguinaldo.
En muchos países este porcentaje es considerablemente menor (aproximadamente entre el 21 y el
45%) aunque debe consignarse que, en general, incluye menos rubros.

Desafortunadamenete, desde el punto de vista del desarrollo, en algunos países en vías de desarrollo,
no existe provisión de la industria para pagar (en la práctica) cargas sociales. A pesar que esto podría
aparecer como ventajoso para la industria, la mano de obra económica no significa automáticamente
una ventaja competitiva. La tendencia actual mundial es hacia la reducción en las cargas sociales (por
ambas partes, del trabajador y de la industria) como un medio de incrementar el salario de bolsillo y
reducir los costos de mano de obra al mismo tiempo. En el Apéndice C3, se indican salarios básicos
para el personal de la industria pesquera.

Costo de mano de obra directa como porcentaje del costo total de producción

Tipo de planta % del costo total de producción País Calculado de:

Conservas
(*) 11-17 Argentina (Zugarramurdi, 1981a)
Camarón 9,7 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 7,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 9,2 Noruega (Myrseth, 1985)
Sardinas 10,5 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Procesamiento lenguado fresco 12,1 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)
Congelado
Merluza, filet (manual) 10-12 Argentina (Parín et al., 1990)
Merluza, filet (mecánico) 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)
Abadejo (manual) 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)
 Merluza (filet fish block) 11,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Corvina, D. & E. 6,7 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla (c/piel IQF) 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Camarón (manual) 9,3-18,6 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón (mecánico) 5,35 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Catfish (mecánico) 1,8 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Salado de anchoíta 9-12 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Secado (natural) 5,1 Países Africanos (Waterman, 1978)
Secado (natural) 42,7 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
Secado (mecánico) 1,7 Países Africanos (Waterman, 1978)
Secado (mecánico) 20,7 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
Harina 6 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)
CPP, tipo A 6,3 EE.UU (Almenas, 1972)
CPP, tipo A 5,9 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
CPP, tipo B 1,4 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)

(*) depende del tipo de producto (sardina, atún).

Con respecto a la captura artesanal, para calcular el salario de los tripulantes se utiliza "el método de las
partes". Este procedimiento tiene punto de partida en el precio conocido o pactado del cajón de pescado
y, descontando los gastos generales de explotación, divide el importe neto de las ventas en tantas
fracciones como surjan de la cantidad de tripulantes y el número de partes asignadas a la embarcación
más la red. De esta manera, se asigna un monto para la embarcación y las redes que debería cumplir
con las funciones de amortización de dichos bienes y retribución al capital. Esta cifra tiene relación con
el costo y años de vida útil del buque y artes de pesca. A las "partes" de barco y redes se agrega un
parte por tripulante. En las embarcaciones menores el "patrón" pescador es a la vez el propietario en la
mayoría de los casos y su parte es igual a la de los marineros. En los "barquitos" (barcos de media
altura), suelen ser personas distintas, y el propietario asigna por lo general, media parte más de su
propia participación al capitán.

La forma de repartir las partes con el dueño de la embarcación y los pescadores difiere levemente
según el país, pero sustancialmente se basa en los mismos conceptos. Por ejemplo, en Filipinas,
cuando el dueño de la embarcación también es pescador, se reparten las ganancias (una vez deducidos
los gastos) con una proporción 67-33%, correspondiendo el 67% de las ganancias netas al patrón de
pesca (dueño-operador), y el 33% se reparte entre la tripulación. Cuando el dueño no opera la
embarcación, corresponde 1/3 al dueño, 1/3 para el capitán y el tercio restante para la tripulación
(Guerrero, 1989).

En Seychelles, un tercio de las ganancias netas es asignado al dueño de la embarcación y los 2/3
restantes corresponde a la tripulación, considerando al dueño-pescador entre ellos. De esta manera el
dueño se beneficia de dos fuentes: su parte como miembro de la tripulación y el balance que le
corresponde como dueño de la embarcación, luego de pagar por el mantenimiento y reparaciones y
descontando la cuota de amortización (Parker, 1989).

En Kerala (India), en el sector artesanal, el dueño de la embarcación comúnmente participa de las

actividades de pesca, correspondiendo entre un 32 a un 75% de las ganancias netas a la tripulación,
mientras en el sector mecanizado, donde el costo de combustible es el componente mayoritario del
costo de captura, la remuneración de la tripulación representa un porcentaje menor de las ganancias
netas: 13% en el caso de los arrastreros y 26% en el caso de barcos con redes de enmalle. Sin
embargo, la remuneración promedio para un miembro de la tripulación es mayor en este caso (Kurien y
Willmann, 1982). En los casos de pesquerías de gran escala, el pago de la tripulación se realiza
mediante sumas fijas asignadas previamente, señalándose algunos valores en el Apéndice C3.

Supervisión

Comprende los salarios del personal responsable de la supervisión directa de las

distintas operaciones. Se puede estimar en la industria pesquera como un 10% de la
mano de obra directa. Lo que se debe tener en cuenta es que en muchos casos este
personal (capataces) perciben sus haberes en forma mensual, por lo que este rubro
se convierte en un costo fijo hasta el 100% de la capacidad instalada. También en
este caso deben incluírse las cargas sociales sobre el sueldo básico.

Costo de supervisión como porcentaje del costo de la mano de obra directa

Tipo de producto % MOD País Calculado de:

Conservas
Sardinas, caballa 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 12,9 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 3,5 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Catfish 7,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Congelado
Merluza 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 16,2 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón, pescado blanco 16,3 Países tropicales (Street et al., 1980)

Servicios
Energía eléctrica

Una vez estimado el consumo de energía eléctrica en kwh, de acuerdo al nivel de

producción elegido, queda por establecer el costo de la energía eléctrica. Al
respecto pueden presentarse dos situaciones distintas, a saber:

Comprada: Este es el caso más simple desde el punto de vista de la estimación

pues se tendrá un valor para el kwh puesto en entrada de fábrica fijado por el
proveedor de energía que estará definido por la zona, nivel de consumo, etc. En el
Apéndice 4 se dan valores básicos del costo del kwh de acuerdo al país y tipo de proceso involucrado.

Autogenerada: Este es el caso que se presenta en plantas con grandes insumos de energía eléctrica
desarrolladas en base a la autogeneración de electricidad. También puede presentarse este caso para
plantas pesqueras ubicadas en zonas que así lo requieran.

En los casos de autogeneración, la determinación del costo del kwh depende del nivel de producción de
la usina, lo que obliga a estimarlo para cada uno de los posibles niveles de producción de planta.
 Vapor
Igualmente aquí se necesitan dos valores: consumo específico y costo de la
unidad considerada. Con respecto al costo del vapor existen distintas posibles
fuentes de vapor en una planta:

- Que sea producido específicamente en calderas dedicadas a este objetivo.

- Vapor de escape de un turbogenerador de energía eléctrica.
- Vapor comprado, generado fuera de la planta industrial.

El caso particular de la industria pesquera es generalmente el primero. En este caso se puede calcular
el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible, admitiendo que todos los demás
costos han sido considerados en los rubros que corresponde. En el Apéndice C4 se consignan los
costos internacionales del fuel-oil.

Agua
de varios factores, una empresa puede tener que: comprar el agua, extraerla (de
pozos, o de río o lago y tratarla) y eventualmente, como se analizó en el Capítulo 3,
podría utilizar agua de mar limpia con la misma finalidad. Con frecuencia, las empresas
usan un sistema combinado. Asimismo, el agua puede ser abundante y por lo tanto, de
bajo costo o ser escasa y en consecuencia relativamente cara. Las empresas en los
países donde el suministro de agua es escaso o no puede estar garantizado, deberían
crear su propia reserva de agua (cisterna) y algunas veces pueden necesitar una flota
de camiones transportadores de agua, lo cual, en la práctica, implica un incremento en
la inversión y en el costo de producción. En algunos países, el agua bombeada desde
un pozo debe pasar por un medidor y la empresa paga al Gobierno por cada metro cúbico bombeado.

A pesar que el costo del agua comúnmente es bajo en la mayoría de los países (algunas veces por un
subsidio del Estado), la tendencia actual es hacia un incremento en el costo del agua como
consecuencia del conocimiento de la caída mundial en la disponibilidad de este recurso. A su vez, el
control de las fuentes de agua se está transfiriendo gradualmente a entes gubernamentales primarios
(por ej., municipalidades), los cuales son más conscientes del costo real del agua que los Gobiernos
centrales. Con esta situación, pueden encontrarse variaciones aún dentro del mismo país en el costo
del agua, en el uso de políticas y en esquemas más o menos complejos según el nivel de consumo.

Por ejemplo, la industria pesquera de Mar del Plata (Argentina) debe pagar cada dos meses por el agua
consumida a una empresa municipal de aguas. El costo del agua depende del nivel real de consumo.
Para solicitar el medidor, la empresa debe presentar una estimación de su consumo promedio. El pago
se realizará en función de la tarifa básica para los consumos menores que la estimación de la empresa.
Los excedentes se abonan con un factor de recargo, de la siguiente manera: 25% (Precio Básico ×
1,72). 25% (P.B. × 2,13), 50% (P.B. × 2,92), 100% (P.B. × 5,35), etc. (Primer bimestre 1990). Además,
cada fábrica tiene la obligación de abonar semestralmente el análisis químico residual que se realiza de
sus efluentes. El precio de este análisis es u$s 6,6 (1990). Si el resultado de este análisis no es
satisfactorio, se vuelve a realizar otro análisis, transcurridos unos pocos días, siendo pasible de multas
para las plantas reincidentes. En la Tabla 4.8 se observan los porcentajes que poseen los servicios
(electricidad, vapor y agua) para los distintos tipos de plantas pesqueras.

Para las plantas de conservas con proceso manual, los gastos en servicios se deben al consumo de
combustible para generar vapor, pero en plantas mecanizadas se incrementan por el consumo de
energía eléctrica de los equipos. Como puede observarse de la Tabla 4.8, el porcentaje aumenta al
7,3% para una planta totalmente automática. Para el proceso de secado mecánico, los valores no son
comparables, pues el costo de la mano de obra es elevado en Brasil frente a los correspondientes en
Africa. Los costos fijos son similares, pero los costos variables (70%), se reparten en un 48% para
materia prima (Tabla 4.4), 1,4 % para mano de obra (Tabla 4.6) y el resto para servicios. A pesar que
cuando se presupuesta el proyecto, el costo de los servicios se estiman en forma global (electricidad,
vapor y agua); en el análisis de la estructura de costo de la planta podría ser necesario desglosarlo en
cada factor. En general, para plantas pesqueras los servicios absorben menos del 10% de los costos
totales de producción, mientras que en los costos de captura la incidencia del precio del combustible
puede alcanzar valores del 30%.

Mantenimiento

Este rubro incluye los costos de materiales y

mano de obra (directa y supervisión) empleados
en rutinas o reparaciones incidentales y, en
algunos casos, la revisión de equipos y edificios.
Puede estimarse anualmente como un 4-6% de la
Inversión Fija en los casos en que no se posean
otras informaciones, aunque este método da el costo de mantenimiento
como un costo fijo y esto no es totalmente cierto. A modo de referencia,
se muestran los costos de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija en la Tabla 4.9. Sin
embargo, esta tabla sigue aún estimando los costos de mantenimiento como costos fijos.

Tabla 4.8 Costo de los servicios como porcentaje del costo total de producción

Tipo de producto US$/kg de producto terminado País Calculado de:

Conservas
Sardinas, caballa 2,5 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 1,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 2,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas (manual) 2,9 Países tropicales (Edwards et al., 1981)
Sardinas (mecánica) 7,3 Noruega (Myrseth, 1985)
Congelado
Merluza filet 4,0 Argentina (Parin et al., 1990)
Camarón 6,3 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón 10,1 (1) EE.UU (Bartholomai, 1987)
Catfish 1,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Fresco 0,9 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)
Salado 0,1 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Secado (mecánico) 20,6 Países Africanos (Waterman, 1978)
Secado (mecánico) 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
Harina 8,5 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)
Harina 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
CPP, tipo B 14,4 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
CPP, tipo A 32,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
CPP, tipo A 28,9 EE.UU (Almenas, 1972)
Captura
Botes madera 29,3 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
Botes motorizados 9,0 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
Cerqueros 14,1 India (Haywood & Curr, 1987)
Cerqueros 19,0 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)
Cerqueros 10,7 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)
Bote (estándar) 11,7 Seychelles (Parker, 1989)
 Bote (especial) 15,6 Seychelles (Parker, 1989)
Bote (nuevo diseño) 20,4 Seychelles (Parker, 1989)
Canoa-línea de anzuelos 26,2 Filipinas (Guerrero, 1989)

(1) El pescado se mueve por canales con agua.

Costo de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija (IF)

Tipo de planta/producto Costo de Mantenimiento como % IF País Calculado de:

Congelado
Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 4 Reino Unido (Graham, 1984)
Fileteado y congelado 3 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Conservas
Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Atún 3 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Atún, Camarón 2% edificio Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún, Camarón 5% equipos Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 5 Países tropicales (Edwards et al., 1981)
Secado
natural 6 Países Africanos (Waterman, 1978)
mecánico 2 Países Africanos (Waterman, 1978)
Harina 1,6 Argentina (Cabrejos & Malaret. 1969)
3 Senegal (Jarrold, 1978)
3,3 EE.UU (Almenas, 1972)
Captura
Artesanal
Canoas no motorizadas 2 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Canoas con línea 3,1 Filipinas (Guerrero, 1989)
Canoa con toldo 4,9 Seychelles (Parker, 1989)
Botes con motor 5,7 Bangladesh (Eddie & Natham, 1980)
Cerqueros 2,4 Marruecos (Haywood & Curr, 1987)
Cerqueros 2,1 Tailandia (Haywood & Curr, 1987)
Catamaran 1,3 India (Kurien & Willmann, 1982)
Canoa 1,5 India (Kurien & Willmann, 1982)
Semi-industrial/Industrial 5 Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Barcos altura 10 India (Nordheim & Teutscher, 1980)
Fresqueros 5 (año 1) Argentina (Otrera et al., 1986)
Cerqueros con motor 20 India (Kurien & Willmann, 1982)
Canoas con motor/línea 15 India (Kurien & Willmann, 1982)
Canoa con red arrastre 10,8 India (Kurien & Willmann, 1982)

Para capacidades de operación menores que la instalada, los costos de mantenimiento se estiman
generalmente como el 85% de los correspondientes al 100% para una capacidad de operación del 75%
y como el 75% de los costos correspondientes al 100% para el 50% de nivel de producción. En plantas
de harina de pescado este rubro representa sólo el 0,7% del costo total de producción, tomando valores
de 0,8% en congelado y 0,3% en conservas con lo que es dable inferir que nunca supera el 1% del
costo total de producción. En consecuencia, en los países en vías de desarrollo existe una arraigada
tendencia a evitar el mantenimiento, que puede ser interpretada erróneamente como una disminución
en los costos de producción, salvo que este comportamiento se realice por otras causas (por ej., falta de
personal entrenado para realizar el mantenimiento).

En el caso de costos de captura por embarcaciones pesqueras, resulta bastante dificultosa la obtención
de datos reales de los gastos de reparaciones y mantenimiento. Una alternativa es la estimación
realizada por coeficientes técnicos. Así, usando los criterios anteriormente enunciados de variación de
los gastos de mantenimiento en forma proporcional con el valor original y la edad de la embarcación,
Otrera y Gualdoni (1986) en su estimación de costos de mantenimiento de buques de altura, proponen
la utilización del 5% del valor inicial y un incremento del 4% anual por antigüedad, para el caso de la
flota pesquera merlucera, ya que dichos valores ajustaban adecuadamente los valores reales. Para las
embarcaciones costeras, se ha considerado (Parin et al., 1987b) el 2% del valor inicial y el 4%
acumulativo anual para que se aproximen a los valores reales obtenidos de la suma de: reparaciones
cada 4 años y mantenimiento mensual de las planillas de declaración jurada de remuneraciones de
pescadores costeros, sistema a la parte, donde se consignan gastos de taller naval y mecánico. En la
Tabla 4.10 se muestran los costos de mantenimiento obtenidos para cada tipo de embarcación costera
(Parin et al., 1987a).

En los países en vías de desarrollo, el mantenimiento es un factor crítico y pueden presentarse dos
situaciones extremas. La situación más típica es insuficiencia y algunas veces la ausencia total de
mantenimiento (aunque puede estar incluido en el proyecto original), lo que se opone a la actividad
sustentable. En los países en vías de desarrollo, el equipamiento principal y aún plantas completas de
procesamiento de pescado permanecen inactivas, debido a la falta de un correcto mantenimiento y
algunos repuestos. La segunda situación, menos común, es continuar el mantenimiento más allá de los
límites razonables de vida útil del equipo. En este último caso, existe el riesgo de utilización de un
equipo menos efectivo (por ej., consumir más energía por unidad de producto terminado) y
eventualmente resultar una pérdida más que un beneficio.

Suministros

Incluye aceites lubricantes, reactivos químicos y equipos de

laboratorio, jabón para las lavadoras de latas, es decir, los
materiales usados por la planta industrial exceptuando los
incluidos en materia prima, materiales de reparación o embalaje.
Se puede estimar como el 6% del costo de mano de obra o como el 15% del costo de mantenimiento
(Woods, 1975).

Regalías y patentes

Aunque no es el caso más común en la industria pesquera, cualquier licencia de producción que deba
pagarse sobre la base de las unidades elaboradas debe ser considerada como otro componente de los
costos variables. En general estos valores se pagan respecto a un nivel predeterminado de operación
de planta. En ausencia de otros datos, puede estimarse entre el 1 al 5% del precio de venta del
producto en estudio.

Envases

Este es un rubro que normalmente puede considerarse dentro del costo de

materia prima, pero se ha preferido detallarlo separadamente, dado que en
algunos casos particulares de la industria pesquera representa un porcentaje muy importante del costo
total de producción. En la Tabla 4.11 se dan algunos porcentajes para plantas pesqueras.

Costo de empaque como porcentaje del costo total de producción

Tipo de planta/producto % del costo total de producción País Calculado de:

Conservas
Sardinas 6 Noruega (Myrseth, 1985)
Anchoíta-caballa-atún 23-41 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Sardinas 40,9 Países tropicales (Shaw, 1976)
Atún 18,6 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Camarón 19,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Congelado 2-6 Argentina (Parin et al., 1990)
Camarón 6,6 Reino Unido (Graham, 1984)
Merluza, fishblock 5,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Corvina HG 12,2 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla IQF 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Catfish (vivo) 0,2 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Camarón 2,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Fresco, lenguado 2,6 EE.UU (Georgianna & Hogan, 1986)
Salado 15 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Harina 2,8 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

En general, en las plantas de conservas, la incidencia del envase es elevada. Los autores desean
señalar que para conservas elaboradas en Noruega, el valor es sorprendentemente bajo, alejado de los
valores promedios encontrados en este rubro (esto, a su vez, podría estar asociado con los bajos costos
de energía de Noruega). Para el caso de las plantas de congelado, los gastos para envasar productos
estándar son similares, pero la variación está ligada al precio pagado por las diferentes materias primas.
A su vez, influye el tipo de producto, más porcentaje para el envase corresponde a un pescado
descabezado y eviscerado que para los filetes. En el Apéndice C5, se dan los costos actuales de
envases de hojalata y otros elementos de empaque.

Costos Fijos
4.3.1 Costos indirectos
4.3.2 Costos de dirección y administración
4.3.3 Costo de venta y distribución
4.3.4 Estimación global de costos fijos

Costos indirectos

4.3.1.1 Costos de inversión

4.3.1.2 Métodos de cálculo de los costos de depreciación
4.3.1.3 Gastos generales
4.3.1.4 Estimación global de los costos indirectos
Costos de inversión
Depreciación significa una disminución en valor. La mayoría de los bienes van perdiendo valor a
medida que crecen en antigüedad. Los bienes de producción comprados recientemente, tienen la
ventaja de contar con las últimas mejoras y operan con menos chance de roturas o necesidad de
reparaciones. Excepto para posibles valores de antigüedad, el equipo de producción gradualmente se
transforma en menos valioso con el uso. Esta pérdida en valor se reconoce en la práctica contable
como un gasto de operación. En lugar de cargar el precio de compra completo de un nuevo bien como
un gasto de una sola vez, la forma de operar es distribuir sobre la vida del bien su costo de compra en
los registros contables. Este concepto de amortización puede parecer en desacuerdo con el flujo de caja
real para una transacción particular, pero para todas las transacciones tomadas colectivamente provee
una representación realista del consumo de capital en estados de beneficio y pérdida.

En contabilidad financiera, la depreciación es un costo indirecto. Los principales objetivos para cargar
un costo de depreciación pueden resumirse como: 1) recuperación del capital invertido en bienes de
producción, 2) determinar con seguridad costos indirectos de producción para registro de costos y 3)
incluir el costo de depreciación en gastos de operación con propósito de impuestos.

La importancia de la depreciación debería ser enfatizada particularmente a nivel artesanal e industrial

de pequeña escala. Los países e instituciones que reciben equipos y plantas como ayuda externa para
su desarrollo deben estar en conocimiento que ellos deben planificar su operación, de manera tal que
sea efectivamente considerada la depreciación, o de otra manera, no existirá la autosustentabilidad.
Para enfatizar la importancia de la depreciación, considérese el siguiente ejemplo:

La importancia y el significado de la depreciación

Los habitantes de Jakuna Matata, una aldea pesquera en la costa de Ruritania, tienen un serio
problema. La planta elaboradora de hielo que proveyó hielo a los pescadores durante cuatro años está
rota y el costo para su reparación es equivalente a la compra de una nueva planta, pero ellos no
disponen de suficiente dinero para esto. Hace cuatro años, la planta de hielo fue entregada a los
pescadores y fue un día de fiesta para los habitantes de Jakuna Matata. Estuvieron allá el Ministro de
Pesca de Ruritania y el Embajador del país que donó US$ 10 000 para la planta de hielo. Los
pescadores necesitan con urgencia la planta de hielo para poder vender su pescado en la capital de
Ruritania o para guardar el pescado en las condiciones correctas hasta que los camiones de los
intermediarios llegasen a Jakuna Matata.

Los pescadores mismos se organizaron y colectivamente decidieron establecer el precio del hielo a fin
de cubrir los costos de electricidad y los salarios de dos obreros para operar y cuidar la planta de hielo
más una pequeña ganancia sólo para cubrir las pérdidas de hielo y las contingencias. Los precios del
hielo eran muy bajos, más bajos que el precio pagado en la ciudad capital y la planta funcionó casi 300
días por año. Cuando ocurrió el primer desperfecto, afortunadamente había fondos disponibles de los
pequeños ahorros, para pagar los repuestos y el mecánico que vino a reparar la planta. Los ahorros
diarios no eran altos, alrededor de US$5, pero lo suficiente para pagar el primer gasto. Sin embargo, no
todo el dinero estaba disponible; parte había sido gastado en las festividades de la aldea y otra parte
prestado a los pescadores necesitados, que no lo habían devuelto. A pesar de ello, había suficiente
dinero para pagar la primera rotura y sirvió de enseñanza que los ahorros eran necesarios.

Durante el tercer y cuarto año de funcionamiento de la planta de hielo fueron también necesarias
reparaciones y las personas se dieron cuenta que las operaciones no eran tan perfectas como durante
los primeros dos años. Sin embargo, finalizando del cuarto año, la planta de hielo se paró y el mecánico
que vino de la ciudad capital informó que esta vez, el daño era grave y que la reparación costaría lo
mismo que la compra de una nueva planta de hielo. Los pescadores comprendieron que ellos no habían
ahorrado lo suficiente para pagar un gran trabajo de reparación o para comprar una nueva planta de
hielo al final de la vida útil de la planta que habían recibido como regalo. ¿Qué había sucedido?
Los pescadores no tuvieron en cuenta la depreciación en sus cálculos, y por lo tanto, no se realizó
provisión para recuperar el capital invertido en la planta de hielo (US$ 10 000). La planta de hielo con un
valor inicial de US$ 10 000 se había depreciado hasta tener un valor residual igual a cero. Por no incluir
la depreciación, ellos estuvieron también usando el capital inicial de US$ 10 000 para producir hielo y
para generar (o así parece) grandes ganancias y beneficios extras para los pescadores. Realmente,
éste fue un costo de producción, semejante al costo de los materiales y de la energía. Sin embargo, la
depreciación difiere de estos otros costos en que siempre se paga o se compromete por adelantado.
Por consiguiente, es esencial que se tome en cuenta la depreciación a fin de que se pueda recuperar el
capital usado para pagar por anticipado este costo. El no hacer esto, da como resultado final, el
agotamiento del capital, como le sucedió a los pescadores de Jakuna Matata (y desafortunadamente a
la mayoría de los pescadores artesanales del mundo). Como la depreciación no fue calculada, ellos
fracasaron en producir una situación sustentable aunque se hubiesen considerado correctamente el
resto de los factores.

Se sugiere detenerse a analizar este caso. Los pescadores de Jakuna Matata pensaron en solicitar una
nueva planta de hielo al país donante y no repetir el mismo error. Incluir en este análisis, otros aspectos
que podrían aparecer conjuntamente como la existencia de posibilidades financieras (ahorros), inflación
y posibilidades reales de los pescadores de disponer de moneda fuerte e importar equipos.

Al hacer estudios de depreciación es conveniente visualizar una carga para depreciación como
constituida por una serie de pagos realizados a un fondo específico para el reemplazo del bien que está
siendo usado. Mientras esta noción es totalmente razonable en concepto, es raramente practicada en
medios industriales. Un registro contable muestra la carga anual para depreciación; la carga es usada
con fines impositivos, pero aparece en contabilidad con "Otros haberes" tales como capital de trabajo.

La forma física del "fondo de depreciación" pueden ser stocks de materias primas o productos
terminados (con frecuencia usados en la industria pesquera de congelado y conservas), bonos del
Tesoro, depósito a plazo fijo, depósitos especiales y algunas veces en tierras (cuando se pueden
vender fácilmente). En las pesquerías artesanales de mucho países en vías de desarrollo, el "fondo de
depreciación" real pueden estar constituido por joyas de oro o plata, que los pescadores compran a sus
esposas e hijas (o aquellas mujeres, comprometidas con la pesca, que compran para sí).

El costo original del bien menos la depreciación acumulada se denomina valor de libro. La tierra es uno
de los pocos bienes para los cuales no es necesaria reserva, puesto que el valor de la tierra
normalmente permanece constante o en aumento.

La depreciación no es un concepto fácil. En consecuencia, el tecnólogo pesquero debería conocer en

cada caso, las causas de declinación del valor del equipamiento y maquinarias. El conocimiento de las
causas potenciales de decrecimiento del valor puede ayudar en la determinación de la forma más
apropiada de depreciación para un bien. Las posibles causas de la depreciación son:

(a) Depreciación física: El desajuste debido al uso de cada día de operación disminuye gradualmente la
habilidad física de un bien para llevar a cabo su función. Un buen programa de mantenimiento retarda la
velocidad de declinación, pero difícilmente mantiene la precisión esperada por una máquina nueva.
Adicionado al uso normal, el daño físico accidental puede también disminuir el rendimiento.

(b) Depreciación funcional: Las demandas realizadas sobre un bien pueden incrementarse más allá de
su capacidad de producción. Una planta central de calefacción no apta para satisfacer las demandas
incrementadas de calor por la adición de un nuevo edificio no sirve más allá de su función específica. En
el otro extremo, la demanda por servicios puede cesar en su existencia, como sucede con una máquina
que elabora un producto cuya demanda desaparece.

(c) Depreciación tecnológica: Medios novedosos desarrollados para llevar a cabo una función pueden
hacer que los medios presentes sean antieconómicos. Las locomotoras de vapor perdieron valor
rápidamente con el advenimiento de las locomotoras diesel. El estilo corriente de un producto, nuevos
materiales, mejoras en la seguridad y mejor calidad a menor costo a partir de nuevos desarrollos hacen
que los viejos diseños sean obsoletos.

(d) Agotamiento: El consumo de un recurso natural agotable para producir productos o servicios se
denomina agotamiento. La extracción de petróleo, madera, roca o minerales de un sitio aminoran el
valor de lo que está aún sin explotar. Esta disminución se compensa por una reducción proporcional en
ganancias derivadas del recurso. Teóricamente, la carga de agotamiento por unidad del recurso
extraído es:

El pescado es un recurso natural renovable. Sin embargo, los stocks de pescado tienen un RMS
(Rendimiento Máximo Sostenido), por encima del cual, se origina una situación riesgosa en razón de la
sobrepesca y consiguiente agotamiento.

(e) Depreciación monetaria: Un cambio en los niveles de precio es una causa problemática de
decrecimiento en el valor de las reservas de depreciación. Las prácticas contables habituales relacionan
la depreciación con el precio original de un bien, no con el de su reemplazo. Sin embargo, debido a las
altas tasas de inflación se permite revaluar con fines impositivos.

Impuestos: Este rubro puede variar mucho de acuerdo con las leyes vigentes. Dependen
fundamentalmente del sitio donde está ubicada la planta y es así que las ubicadas en ciudades pagan
más impuestos que las correspondientes a regiones con menor densidad de habitantes.

No se incluyen aquí los impuestos sobre la ganancia. En la industria pesquera, este rubro se estima
como porcentaje de la inversión, con valores que generalmente no superan el 2%. Si los valores propios
de los impuestos no están disponibles, un uno o dos por ciento puede ser usado como una primera
aproximación.

Seguros: Dependen del tipo de proceso y de la posibilidad de contar con servicios de protección.
Normalmente se incluyen seguros sobre la propiedad (incendio, robo parcial o total), para el personal y
para las mercaderías (pérdidas parciales, totales), jornales caídos, etc. En la captura el porcentaje es
mayor, como se indica en la Tabla 4.12.

En los países en vías de desarrollo, particularmente a nivel de pequeña y mediana escala, la tendencia
es evitar el pago de seguros. Esto está compuesto en muchos lugares por la falta de compañías de
seguros a nivel local que quieran vender seguros para embarcaciones pesqueras y pequeñas
empresas, desasosiego social, guerra civil, alta inflación de la moneda local y dificultades en el pago
efectivo de los seguros en caso de accidentes. Esta situación, cuando exista, juega en contra de la
sustentabilidad.

Costo de seguros en la industria pesquera y la captura

Actividad % de IF País Calculado de:

Captura 3 Perú (Engstrom et al., 1974)
Captura 3,5 India (Nordheim & Teutscher, 1980)
Captura 3,5 Seychelles (Parker, 1989)
Procesamiento (general) 1 - 2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Conservas 2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Conservas 1 Países tropicales (Edwards et al., 1981)
Congelado 2 Reino Unido (Graham, 1984)
Harina 2 EE.UU (Almenas, 1972)

Financiación: El interés es una compensación pagada por el uso del capital prestado. Dado que al
solicitar un crédito, se establece una tasa de interés, fija o ajustable, de acuerdo a las circunstancias
económicas del país, y este interés es un costo fijo que debe pagarse al solicitar un préstamo o crédito
bancario para realizar la inversión o parte de ella. Aún así, muchos autores insisten en que el interés no
debe considerarse como un costo de producción ya que puede tomarse como parte de las ganancias de
la empresa. Ello es debido a que las ganancias de una compañía dependerían de la fuente del capital
empleado.

Y así, una planta operada más eficientemente que use capital prestado tendrá costos de producción
mayores y menores ganancias que aquélla que opera en condiciones menos eficientes, del mismo
tamaño y tipo pero que usa capital propio.

La esencia de la discusión radica en si la palabra "ganancia" incluye o no los intereses como parte del
costo. Si este costo es deducido, la ganancia es aquélla parte en exceso sobre el capital total (propio y
prestado). Sin embargo para propósitos impositivos, las leyes, generalmente, consideran la ganancia
como la diferencia entre los ingresos por ventas (entradas netas) y el costo total sin tener en cuenta el
interés sobre el capital propio de la empresa. En consecuencia, a menos que la ley especifique otra
cosa, el interés pagado por un préstamo del banco o crédito financiero de los proveedores (por ej.,
sobre la maquinaria) debería ser considerado un costo fijo.

Otros gravámenes: Incluye rentas (cuando el terreno y/o edificio son alquilados o incluso equipos),
contribuciones, etc.

Gastos generales

En la industria pesquera, estos gastos son una pequeña parte del costo total de producción
(aproximadamente 1%) y suelen estimarse en conjunto con los costos de Inversión.

Estimación global de los costos indirectos

Cuando se desea realizar una estimación rápida, estos costos pueden estimarse en conjunto como un
porcentaje de los costos directos de fabricación, en base a coeficientes evaluados en forma general
para la industria pesquera y que se muestran en la Tabla.

Costos indirectos para plantas pesqueras

Costos indirectos
Tipo de planta País Calculado de:
% del costo directo % del costo total
Conservas, Sardinas 10 - 12,5 8 - 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Congelado 17 - 20 14 - 16 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Congelado 13,9 10,8 Reino Unido (Graham, 1984)
Salado de anchoíta 16,8 - 19,7 14 - 16 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Harina 12,5 11,8 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)
CPP 16,0 13,6 EE.UU (Almenas, 1972)
Costos de dirección y administración

Incluye los costos de todos los servicios adyacentes a la planta de producción pero que no están en
relación directa con ella. Por ejemplo:

- Laboratorios de control de calidad

- Servicio médico y hospitalario
- Servicio de seguridad (por ej., edificio, mercaderías almacenadas)
- Cafetería
- Administración: salarios y gastos generales
- Comunicaciones y transporte interplantas
- Protección (en los lugares de trabajo)

Algunos autores proponen estimar este rubro como el 40% de la Mano de Obra Directa. Para la
industria pesquera, puede estimarse este rubro como porcentajes del costo directo de producción a
partir de los valores mostrados en la Tabla 4.14 (Zugarramurdi, 1981b).

Costos de dirección y administración para plantas pesqueras

Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:
Conservas
Sardina y caballa 5 - 7,5 4-6 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Atún 5 - Senegal (Jarrold & Everett, 1978)
Atún 8,5 6 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Camarón 2,1 1,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 8,8 4,85 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Congelado 3,9 3,2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 12,6 9,8 Reino Unido (Graham, 1984)
Salado 2,6 2,1 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Harina 3,2 1,7 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

Costo de venta y distribución

Este rubro está compuesto usualmente por:

- Salarios y gastos generales de oficinas de ventas

- Salarios, comisiones y gastos de viaje para empleados del departamento ventas
- Gastos de embarque y transporte
- Gastos extras asociados con las ventas
- Servicios técnicos de venta
- Preparación y envío de muestras para compradores potenciales
- Participación en ferias
- Costos de promoción en general
- Atención de reclamos (grandes empresas)

En general, este costo suele aproximarse como el 1% de las ventas totales. En el caso de plantas
pesqueras, pueden usarse los valores de la Tabla 4.15.
Costos de venta y distribución para plantas pesqueras

Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:
Conservas
Sardina y caballa 2,5 - 12,5 2 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 0,9 0,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 2,4 1,8 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Congelado 1,0 0,8 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Salado 0,9 0,7 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Harina 0,6 0,5 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)

Estimación global de costos fijos

De las correlaciones anteriores, pueden deducirse los valores de la Tabla 4.16, que permiten estimar
aproximadamente los Costos Fijos Totales para plantas pesqueras.

Tabla Costos fijos para plantas pesqueras

Tipo de planta % del costo directo % del costo total País Calculado de:
Conservas
Sardina y caballa 22 - 29,5 18 - 22 Argentina (Zugarramurdi, 198 lb)
Atún 18,5 14,5 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Camarón 11,4 10,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 11 10,2 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Congelado 22 - 25 18 - 20 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Congelado 22,8 22,4 Reino Unido (Graham, 1984)
Harina 16,3 14 Argentina (Cabrejos & Malaret, 1969)
CPP 18,5 15,5 EE.UU (Almenas, 1972)
CPP 23,8 19,3 Brasil (Vaaland & Piyarat, 1982)
Salado 22,7 18,5 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)

Estudio de casos de costos de producción

Costo del hielo cuando se utilizan contenedores aislados

Costos de captura para embarcaciones costeras

Costo del hielo cuando se utilizan contenedores aislados

En los países tropicales en vías de desarrollo, la única posibilidad económicamente viable para
introducir el uso de hielo en la captura es el uso conjunto de los contenedores aislados y del hielo.
Dependiendo del caso, podría ser que los contenedores aislados no sean una alternativa sustentable.
Sin embargo, es la opción de los contenedores aislados más el hielo, frente a una cadena de frío con
camiones refrigerados y cámara de enfriamiento que será más cara y probablemente menos
sustentable. Con el fin de realizar al análisis adecuado de los costos de producción por uso de hielo,
debería considerarse como una actividad en la cual el equipo (el contenedor aislado, costo fijo) es
operado por un obrero (costo de mano de obra), quién coloca hielo (costo de materia prima) dentro del
contenedor, para crear un volumen finito donde una cantidad especificada de pescado se mantendrá
alrededor de 0°C. Esto significa que en esta operación, son necesarios tres elementos básicos para
determinar el costo de procesamiento por el uso de hielo (CPH):

CPH = (costos fijos) + (costo del hielo) + (costo de mano de obra) .......... (4.8)

En este caso, el costo fijo será básicamente el costo de depreciación. En consecuencia y de acuerdo
con la sección 4.3.2.1 sobre depreciación:

(costos fijos) = e × (I - L) .......... (4.9)

donde: e = factor de depreciación anual (1/vida útil esperada)
I = inversión depreciable (el costo del contenedor)
L = valor de reventa o residual al final de la vida útil de un

En el caso de los cajones y contenedores aislados para pescado, se acostumbra contar la vida útil, de
acuerdo al número de veces que se ha utilizado el cajón o contenedor. Este criterio puede ser
considerado equivalente al valor de la depreciación anual y es más sencillo de entender,
particularmente a nivel artesanal. En este caso, los costos fijos pueden expresarse como:

(costos fijos) = I/N .......... (4.10)

con:

N = número esperado de veces que será utilizado el contenedor

Del mismo modo:

(costo del hielo) = ci × M°i .......... (4.11)

(costo de la mano de obra) = cMO × tph .......... (4.12)

donde: ci = precio del hielo (US$/kg)

cMO = costo de la mano de obra (US$/hombre × hora)
M°i = masa inicial de hielo en el contenedor (kg)
tph = tiempo del trabajo para llenar el contenedor con pescado y hielo y cualquier otro tiempo asociado con
la tarea

Reemplazando las ecuaciones (4.10), (4.11) y (4.12) en la ecuación (4.8), se obtiene lo siguiente:

CPH = (I/N) + ci × M°i + cMO × tph .......... (4.13)

La expresión (4.13) puede ser usada para estimar el costo del uso de hielo (una operación con un
contenedor determinado). Sin embargo, como en otros casos, es más útil expresar los resultados por kg
de producto final. En este caso, el producto final es la cantidad de pescado enfriado y mantenido a 0°C
en el contenedor aislado (Mp). Dividiendo ambas partes de la ecuación (4.13) por Mp da:

CH = I/(N × Mp) + ci × (M°i/Mp) + cMO × (tph/Mp) .......... (4.14)

donde:

CH = Costo del hielo por kg de pescado mantenido en el contenedor (US$/kg de pescado)

La ecuación (4.14) nos permite la introducción del factor capacidad. En ese camino, por ejemplo, una
máquina fileteadora de pescado será evaluada según el número de pescado que pueda procesar en un
período determinado (porque está asociado al costo de producción), un contenedor aislado debería ser
evaluado según la cantidad de pescado que puede almacenar cada vez que es usado. En un
contenedor aislado, el volumen útil está dividido entre el pescado y el hielo según:

Vc = M°i × Veh + Mp × Vep .......... (4.15)

donde: Vc = volumen interno (útil) del contenedor aislado (cm3)
Veh = volumen específico del hielo utilizado (cm3/kg)
Vep = volumen específico del pescado almacenado (cm3/kg)

La ecuación (4.15) supone que el contenedor está completamente lleno con hielo y pescado (lo cual es
una situación normal en la mayoría de los casos). Como la relación Pescado/Hielo es:

n = Mp/M°i ..........

de donde: Mp = n × M°i ..........

o: M°i =Mp/n ..........

reemplazando

Vc = Mp × (Vep + Meh/n) .......... (4.19)

o:

Reemplazando la ecuación

El tipo de contenedor y las condiciones influenciarán CH(N) a través del Vc, n y N (durabilidad). El valor
de n puede ser obtenido de los cálculos presentados en el Capítulo 2 de este Manual. En general, la
ecuación (4.21) se representa en la Figura 4.6.

Como se puede ver, CH(N) disminuirá con el aumento en el número de veces que se utiliza el mismo
contenedor (N). Si el contenedor dura lo suficiente, el costo final del hielo se determina por el costo del
hielo. Lo mismo sucede si el costo del contenedor fuese despreciable comparado con el costo del hielo.
En la Figura indica el número de veces donde el costo fijo iguala al costo del hielo más el costo de la
mano de obra. Por encima de N*, el costo relativo del hielo será mayor que el costo relativo del
contenedor. Se puede observar que la relación Pescado/Hielo afectará la incidencia del costo relativo de
la mano de obra. Cuanto más alta es la relación Pescado/Hielo, más baja es la incidencia relativa del
costo de la mano de obra para colocar hielo.
Costos de captura para embarcaciones costeras

Un análisis de los valores correspondientes a los costos de captura de la bibliografía muestra que las
variables que poseen mayor influencia son: el tipo de embarcación, el arte de pesca utilizado, el precio
del combustible, la especie a capturar (de cosecha o anual), la utilización eficiente de la bodega.

A modo de ejemplo, se presenta la Figura, con la distribución proximal de los costos de captura para
embarcaciones costeras en Argentina, calculados según los métodos de estimación propuestos. Los
resultados de la Figura son típicos de la operación de embarcaciones artesanales, en la cual la mayor
proporción corresponde a la mano de obra (tripulación más propietario quien usualmente es el capitán)
y en consecuencia, los beneficios son relativamente pequeños.

Modelo para la estimación de costos de producción en plantas pesqueras

Cuando se analizan los procedimientos para la determinación de los costos de producción, es útil poder
realizar estimaciones rápidas de los cambios en una o más variables y/o estudiar las relaciones entre
las variables con el fin de determinar políticas de producción.

Analizando los procedimientos para la estimación de los costos de operación en las plantas pesqueras
surge que una forma adecuada de evaluarlos, es considerar cinco variables principales (Parin y
Zugarramurdi, 1987) estableciendo una ecuación como la ecuación siguiente para cada proceso
productivo, con la utilización total de la capacidad:

CT = a × R + b × L + c × E + (d + m) × (IF/Q) .......... (4.22)

donde: CT = costo unitario total (US$/unidad de producción)
R = costo de materia prima (pescado) (US$/unidad)
L = costo de mano de obra directa (US$/unidad)
E = costo de servicios (US$/unidad)
IF = inversión fija (US$)
Q = capacidad de la planta (Unidades/año).

Puede observarse que:

a indica la relación de los costos totales de materia prima, incluyendo pescado, envases, ingredientes, etc. y R;
b indica la relación entre los costos totales de mano de obra directa e indirecta (gastos generales, administrativos
y supervisión) y L;
c indica la relación efluentes y otros servicios y los costos directos de vapor, agua y electricidad afectados a la
producción;
d indica la relación entre los costos de depreciación, seguros e impuestos e IF/Q;
m indica la relación entre los costos de mantenimiento e IF/Q.

En la Tabla 4.19 se muestran los coeficientes obtenidos al aplicar la ecuación (4.22) para las distintas
plantas analizadas.

La ecuación propuesta es de utilidad en las industrias de procesamiento de alimentos, y

fundamentalmente importante el análisis del valor del coeficiente a, que nos indica la proporción entre el
costo del envase y del producto en sí. En plantas de conservas, por ejemplo, el costo del envase de
hojalata es generalmente elevado comparado con el de la materia prima, alcanzando valores cercanos
o superiores a 2, en la mayoría de los casos analizados. Como el coeficiente a, de acuerdo con la
metodología propuesta, considera no sólo el envase sino también los ingredientes, un valor del
coeficiente levemente superior a 2, indicaría aún que el consumidor está recibiendo proporcionalmente
mayor cantidad de materia prima que envase por el mismo precio. En la Tabla 4.20 pueden observarse
algunos valores de a obtenidos para plantas de conservas de alimentos, donde puede apreciarse que
en el caso de Sardinas en aceite, el consumidor recibe mayor proporción de envase que materia prima,
aún en las latas de mayor volumen. Esto no es así para el caso de merluza, que en la lata de 380
gramos logra alcanzar un valor del coeficiente a, cercano a 2. En general, en plantas de alimentos en
California y de pescado en Noruega, se observan también valores del coeficiente a, inferior a 2,
mientras que en la industrialización de especies pelágicas en países subtropicales, el coeficiente a,
supera los mayores valores de Argentina para especies similares (Zugarramurdi y Parin, 1987).

Tabla 4.19 Estimación de costos de producción de plantas pesqueras. Valores de los

coeficientes de la ecuación (4.22)

Tipo de planta a b c (d + m) Referencias

Planta de conservas
- Sardinas, manual 3,00 2,23 1,05 0,228 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Caballa, manual 1,88 2,22 1,05 0,253 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Merluza, manual 2,17 2,22 1,05 0,249 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Atún, manual 1,30 2,22 1,05 0,237 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
Planta de congelado (Parin et al., 1990)
- Merluza, filete, manual 1,15 1,77 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Merluza, H&G, manual 1,20 1,96 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Abadejo, filete, manual 1,08 1,65 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Camarón, manual s/d 1,60 1,05 0,148 (Parin et al., 1990)
- Camarón, mecánico 1,09 2,41 1,05 s/d (Parin et al., 1990)
- Catfish, mecánico 1,06 2,27 1,05 s/d (Parin et al., 1990)
Planta de salado(*) 1,035 1,62 1,035 0,168 (Zugarramurdi, 1981b)
Planta de harina(*) 1,038 1,66 1,038 0,167 (Zugarramurdi, 1981b)

(*) En este caso, el coeficiente a fue calculado con un R que incluye los costos totales de materia prima
y envases.

Asimismo, puede correlacionarse el valor del coeficiente a con los precios relativos del pescado (R/CT),
para analizar las posibilidades de exportación y el tipo de modificaciones que es preciso efectuar en la
estructura de costos para lograr una disminución de los mismos. Además, a partir de la relación R/L,
puede definirse la política de incentivos a seguir, cuanto mayor sea el valor de esa relación, más
aconsejable será el pago de incentivos a la mano de obra.

De las Tablas 4.19 y 4.20, resulta claro que los coeficientes de la ecuación (4.22) deberían determinarse
para cada caso particular. Sin embargo, los coeficientes de las Tablas 4.19 y 4.20 pueden usarse como
una primera estimación cuando no se disponen de los valores reales.

Tabla 4.20 Coeficientes a para plantas de conservas de pescado

Tipo de producto Coeficiente a País Referencias

Conservas de pescado
Sardinas, 115 g 3,34 Argentina Este trabajo
170 g 3,00 Argentina Este trabajo
260 g 2,69 Argentina Este trabajo
Caballa, 380 g 1,88 Argentina Este trabajo
Merluza, 190 g 2,72 Argentina Este trabajo
 380 g 2,17 Argentina Este trabajo
Atún, 190 g 1,30 Argentina Este trabajo
330 g 2,26 Argentina Este trabajo
Sardinas, 115 g 3,47 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Sardinas, 115 g 2,04 Noruega (Myrseth, 1985)

Determinación de los costos de producción para una planta de congelado de pescado

Calcular los costos de producción para elaborar bloques congelados de filetes sin piel en la planta de
congelado de pescado del Ejemplo 2.1.

(a) Rubro por rubro

(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución:

(a) Los costos de producción son comúnmente calculados en tres formas: por unidad de producto, por
día o por año. Los costos por unidad de producto serán expresados en US$ por unidad de producto
final. La producción diaria es de 2 t de bloques congelados de filetes (FB).

- Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 5,9 t merluza/día (Del Ejemplo 2.3)

Precio de la materia prima = 235 US$/t merluza (Del Apéndice C.2)

Empaque:

Cantidad de cajas parafinadas = 300 cajas (Del Ejemplo 2.17)

Precio de la caja parafinada × 7 kg = US$ 0,26 (Del Apéndice C.5)
Cantidad de cajas Master = 100 Cajas (Del Ejemplo 2.17)
Precio de la caja Master × 21 kg = US$ 0,5 (Del Apéndice C.5)
Sunchos y rotulados = US$ 4/t FB
Costo del Empaque = Costo (Cajas Parafinadas + Cajas Master + Sunchos y Rotulado) =
= 39 + 25 + 4 = US$ 68/t FB
Costo de Materias Primas = Costo del Pescado + Costo del Empaque =
= 693,2 + 68 = US$ 761,2/tFB

- Mano de Obra:

Mano de Obra Directa (MOD):

Fileteros

Cantidad de Fileteros = 15 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico: US$ 0,06/kg filete (Del Apéndice C.3)
Cargas Sociales: 70 % (Argentina, 1991)

Costo de Fileteros = Salario Básico (US$/kg) × (1 + Cargas Sociales, decimal) × 1 000 kg/tFB = 0,06
US$/kg × (1 + 0,70) × 1 000 kg/t = US$ 102/t FB

Operarios para clasificar + Revisadoras + Envasadoras

Operarios para clasificar, revisar y empaquetar = 2 + 5 + 3 = 10 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 0,98/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de Obra Directa = Costo de Fileteros + Costo de Operarios

= 102 + 67 = US$ 169/t FB

Mano de obra indirecta (M.O.I)

Peones (mano de obra indirecta)

Cantidad de peones = 2 + 2 = 4 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 1,12/h (Del Apéndice C.3)
Operario para equipos de congelación

Cantidad de operarios para equipos de congelación = 1 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 1,49/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la mano de obra indirecta = Costo de peones + Costo operario equipo congelación =
= 30,5 + 10,1 = US$ 40,6/t FB
Costo total de Mano de Obra = Costo Mano de Obra Directa + Costo Mano de Obra Indirecta
= 169 + 40,6 = US$ 209,6/t FB

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de la mano de obra.
El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6)

Costo total de Supervisión = 0,10 × Costo total de la Mano de Obra

= 0,10 × US$ 209,6/t FB = US$21/tFB

- Servicios

Energía eléctrica

Consumo de energía: 200 kWh/tFB (del Ejemplo 2.16)

Precio unitario promedio: US$ 0,20 kWh (Del Apéndice C4)

Costo Energía Eléctrica = Consumo energía (kWh/tFB) × Precio unitario promedio (US$/kWh) =
= 200kWh/tFB × US$ 0,20/kWh = US$40/tFB

Agua

Consumo de agua = 9,5 m3/t FB (Del Ejemplo 2.16)

Precio unitario promedio: US$ 1/m3 (Del Apéndice C.4)

Costo del agua = Consumo de agua (m3/t FB) × Precio unitario promedio (US$/m3) =
= 9,5 m3/t FB × US$ 1/m3 = US$ 9,5/t FB
Costo total de Servicios = Costo de energía eléctrica + Costo del agua =
= 40 + 9,5 = US$ 49,5/t FB
- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión por año. Un

valor típico es del 4% para plantas de congelado (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)

Producción de bloques congelados de filetes = 2 t FB/por turno de 8 h
Días de operación por año = 270
Producción anual (Q) = 540 t FB

Inversión fija por año = IF/Q = US$ 600 000/540 t FB = US$ 1 111/t FB

Costo de mantenimiento = 0.04 × Inversión fija por año =

= 0,04 × US$1 111/t FB = US$ 44,4/t FB

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la materia prima,
cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En muchas pesquerías, se pueden
realizar capturas solamente durante cierta época del año.

Costos Directos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios + Mantenimiento

= 761,2 + 209,6 + 21 + 49,5 + 44,4 = US$ 1 085,7/t FB

- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se supone que la vida
útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor residual o de
reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 60 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/Producción anual (Q)=

= US$ 60 000 por año/540 t FB por año=
=US$111/tFB

Seguros e Impuestos

Los impuestos y los seguros se estiman como del 2% de la inversión fija. (Del Punto 4.3.1.1 sobre
impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,02 × Inversión Fija por año =

= 0,02 × US$1 111/t FB = US$ 22,2/t FB
Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos =
= 111 + 22,2 = US$133,2/tFB
- Dirección y Administración
Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos directos de producción; un valor típico
para plantas de congelado de pescado es del 3,9%. (De Tabla 4.14)

Costos de Dirección y Administración = 0,039 × Costo Directo

= 0,039 × US$1 085,7/tFB
= US$ 42,3/tFB

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 por ciento de los costos directos para plantas de
congelado (De Tabla 4.15)

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Costo Directo = 0,01 × US$ 1 085,7/tFB

= US$ 11/tFB
Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución =
= 133,2 + 42,3 + 11 = US$ 186,5/t FB
Costo unitario de Producción (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo =
= 1 085,7 + 186,5 = US$ 1 272,2/t FB
Costo Anual de Producción = Costo Unitario (US$/t FB) × Producción (t FB/año)=
= US$ 1 272,2/t FB × 540 t FB/año =
= US$ 686 988/año

b) El costo unitario por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla 4.19, son

CT = 1,15 R + 1,77 L + 1,05 E + 0,147 IF/Q

R = 693
L = 209,6
E = 49,5
IF/Q = 1 111

Costo por unidad de producción = US$ 1 383,2/t FB

Ejemplo 4.5 Determinación de los costos de producción para una planta de conservas de pescado

Calcular los costos de producción para la planta de conservas de pescado del Ejemplo 2.2.

(a) Rubro por rubro

(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución: (a) Será calculado el costo diario expresado en US$ por día. La producción diaria es de 2 670
latas de 180 g cada una.

Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 1 t atún/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio de la materia prima = 1 000 US$/t atún (Del Apéndice C.2)

Costo del pescado = Cantidad de materia prima (t atún/día) × Precio (US$/t atún) =
 = 11 atún/día × 1 000 US$/t atún = US$ 1 000/día

Aceite

Cantidad de aceite = 80 kg aceite/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio del aceite = 0,5 US$/kg aceite (Del Apéndice C.2)

Costo del aceite = Cantidad de aceite (80 kg/día) × Precio (US$/kg aceite)=
= 80 kg aceite/día × 0,5 US$/kg aceite = US$ 40/día

Sal

Cantidad de sal = 12 kg/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio de la sal = 0,5 US$/kg sal (Del Apéndice C.2)

Costo de la Sal = Cantidad de sal (kg sal/día) × Precio (US$/kg sal) =

= 12 kg/día × 0,5 US$/kg sal = US$ 6/día

Empaque:

Cantidad de latas = 2 670 latas (Del Ejemplo 2.19)

Precio de la lata = US$ 0,12 (Del Apéndice C.5)

Cantidad de cajas de cartón = 115 cajas (Del Ejemplo 2.19)

Precio de cajas de cartón = US$ 0,3 (Del Apéndice C.5)

Costo de las latas = Cantidad de latas (latas/día) × Precio (US$/lata) =

= 2 670 latas/día × US$ 0,12/lata = US$ 320,4/día
Costo de cajas de cartón = Cantidad de cajas de cartón (cajas/día) × Precio (US$/caja) =
= 115 cajas/día × US$ 0,3/caja = US$ 34,5/día
Costo del empaque = Costo de latas + Costo de cajas de cartón =
= 320,4 + 34,5 = US$ 354,9/día
Costo de Materias Primas = Pescado + Aceite + Sal + Empaque =
= 1 000 + 40 + 6 + 354,9 = US$ 1 400,9/día

- Mano de Obra (directa e indirecta)

Cantidad de operarios = 14 (Del Ejemplo 2.14)

Salario básico, con cargas sociales: US$ 10/día (8h por turno) (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de la Obra = no. de operarios × salario (US$/día)

= 14 operarios × US$ 10/día × operario = US$ 140/día

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de la mano de obra.
El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6). Como se requiere un supervisor y su salario por día es de US$
14, el resultado es el mismo.

Costo de Supervisión = 0,10 × Costo de Mano de Obra = 0,10 × US$140/día= US$ 14/día
 Servicios:

Electricidad

Consumo de energía eléctrica = 0,031 kWh/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio unitario promedio: US$ 0,20/kWh (Del Apéndice C.4)

Costo de Energía = Consumo de energía eléctrica (kWh/lata) × Precio unitario promedio (US$/kWh) ×
Eléctrica producción (latas/día)
= 0,031 kWh/lata × US$ 0,20/kWh × 2 670 latas/día
= US$ 16,6/día

Fuel Oil

Consumo de Fuel oil = 0,034 kg/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio unitario promedio: US$ 0,2/kg fuel oil (Del Apéndice C.4)

Costo del fuel oil = Consumo Fuel oil (kg/lata) × precio unitario promedio (US$/kg) × producción (latas/día) =
= 0,034 kg/lata × US$ 0,2/kg × 2 670 latas/día
= US$ 18,2/día

Agua

Consumo de agua = 8,9 l/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio Unitario Promedio: US$ 1/1 0001 (Del Apéndice C.4)

Costo del agua = Consumo de agua (l/ t FB) × precio unitario promedio (US$/ m3) × producción (latas/día)=
= 8,9 l/lata × US$ 1/1 0001 × 2 670 latas/día
= US$23,8/día
Costo de los servicios = Costo de Energía Eléctrica + Costo del fuel oil + Costo del agua =
= 16,6 + 18,2 + 23,8 = US$ 58,6/día

- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión por año. Un

valor típico es del 3% para plantas de conservas (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)

Producción = 2 670 latas por turno de 8 h
Días de operación por año = 250
Producción anual (Q) = 667 500 latas

Inversión Fija por día = IF/Q = US$ 130 000/250 días = US$ 520/día

Costo de Mantenimiento = 0,04 × Inversión Fija por año =

= 0,04 × US$ 520/día
= US$ 20,8/día

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la materia prima,
cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En muchas pesquerías, se pueden
realizar capturas solamente durante cierta época del año.

Costos Directos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios + Mantenimiento

= 1400,9 + 140 + 14 + 58,6 + 20,8 = US$ 1 634,3/día
- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se supone que la vida
útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor residual o de
reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 130 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/ Producción anual (Q)=

= US$ 13 000 por año/250 día por año
= US$ 52/día

Seguros e Impuestos

Los impuestos y los seguros se estiman como del 4% de la inversión fija. (Del punto 4.3.1.1 sobre
impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,04 × Inversión Fija por año =

= 0,04 × US$520/día = US$ 20,8/día
Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos =
= 52 + 20,8 = US$ 72,8/día

- Dirección y Administración

Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos de la mano de obra; un valor típico
para plantas de conservas es del 40% (Del Punto 4.3.2). También puede estimarse como el 7% de los
costos directos (De Tabla 4.14).

Costos de Dirección y Administración = 0,40 × Costo de la Mano de Obra

= 0,40 × US$140/día
= US$ 56/día
Costos de Dirección y Administración = 0,07 × Costo Directo
= 0,07 × US$ 1 634,3/día
= US$ 114,4/día

Se estimará como el promedio de los dos valores, por lo tanto, Costos de Dirección y Administración =
US$ 85,2/día

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 porciento de las ventas o como el 2,4 porciento de
los costos directos (De Tabla 4.15).

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Ventas por día =

= 0,01 × US$ 2 000/día
 = US$ 20/día
Costos de Venta y Distribución = 0,024 × Costo Directo =
= 0,024 × US$ 1 634,3/día
= US$ 39,2/día

Un valor adecuado para los costos de venta y distribución es de US$ 29,6.

Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución =

= 72,8 + 85,2 + 29,6 = US$ 187,6/día
Costo de Producción por día (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo =
= 1634,3 + 187,6 =
= US$ 1 821,9/día
Costo Anual de Producción = Costo por día (US$/t FB) × Días de operación por año =
= US$ 1 821,9/día × 250 días/año =
= US$ 455 475/año

b) El costo por día por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla 4.19, son

CT = 1,3 R + 2,22 L + 1,05 E + 0,237 IF/Q

R = 1 000 L = 140 E = 58,6 IF/Q = 520

Costo de producción por día = US$ 1 795,57/día

Funciones de costos
Un punto fundamental en el análisis de costos es la relación funcional que existe entre los costos y la
producción por período de tiempo. Una función de costos presenta distintos resultados cuando la planta
trabaja con diferentes porcentajes de utilización. Pero, como se indicó anteriormente, la producción es
una función del modo en que se utilicen los recursos.

De manera tal, que como la función producción establece la relación entre insumos y producto, una vez
que los precios de los insumos son conocidos, los costos para una determinada producción pueden ser
calculados. Como consecuencia, el nivel y comportamiento de los costos de una planta, a medida que
varía el nivel de producción, está directamente relacionado con:

1. Las características de su propia función producción.

2. Los precios de compra de sus insumos.

Costos totales y costos unitarios

Tres conceptos de costos totales son importantes para analizar la estructura de costos en el corto plazo:
costo fijo total, costo variable total y costo total.

Los costos fijos totales (CFT) pueden definirse como la suma total de los costos de todos los insumos
fijos asociados con la producción. Como los insumos fijos de una empresa no pueden ser cambiados en
el corto plazo, los CFT son constantes salvo que los precios de los insumos fijos cambien (mayores
impuestos a la propiedad, aumentos en las tasas de los seguros, etc.). Más aún, CFT continúan
existiendo aunque la producción se vea detenida.

En forma similar, los costos variables totales (CVT) representan la suma de todas las cantidades de
dinero que la empresa gasta en insumos variables empleados en la producción.
Como en el corto plazo la empresa modifica su nivel de producción, los costos variables dependen de la
cantidad producida. El CVT es cero cuando la producción es cero ya que en ese momento no son
necesarios los insumos variables. Luego:

CT = CFT + CVT .......... (5.4)

Esta expresión indica que el costo total para una dada producción en el corto plazo, es la suma del
costo fijo total y el costo variable total. Asimismo, son de interés los siguientes cuatro costos unitarios:
costo fijo promedio (CFP), costo variable promedio (CVP), costo total promedio (CTP) y el costo
marginal (CM). El costo fijo promedio está definido por el cociente entre el costo fijo total y las unidades
de producción:

CFP = CFT/Q .......... (5.5)

Como el costo fijo total es constante, el costo fijo promedio disminuye a medida que aumenta la
producción, es decir, se distribuyen los mismos costos fijos entre más unidades producidas. También
puede calcularse el CFP del siguiente modo: el CFT es el producto del número de unidades de insumos
fijos (IF) por el precio de esos insumos (PIF). Substituyendo en la expresión 5.5:

CFP = CFT/Q = (PIF) × (IF)/Q = PIF × (IF/Q) .......... (5.6)

Recordando que se ha definido el producto promedio de los insumos fijos como la cantidad total
producida (Q) dividido el número de unidades de insumos fijos (IF), se ve que IF/Q es la inversa del PPIF

CFP = PIF × (1/PPIF) .......... (5.7)

El costo variable promedio es el CVT dividido el correspondiente número de unidades producidas, o:

CVP = CVT/Q .......... (5.8)

Similarmente, el CVP puede expresarse en función de la inversa del PPIV

CVP = CVT/Q = PIV × (IV/Q) = PIV × (1/PPIV) .......... (5.9)

El costo total promedio está definido por el costo total dividido el número de unidades de Q
correspondientes:

CTP = CT/Q .......... (5.10)

Sin embargo, por ecuación 5.4:

CTP = CT/Q = (CFT + CVT)/Q = CFT/Q + CVT/Q = CFP + CVP

Por último, el costo marginal es el cambio en el costo total asociado con el cambio en la cantidad de
producto por unidad de tiempo. Como antes, podemos hacer una distinción entre costo marginal
discreto y continuo.

El costo marginal discreto es el cambio en el costo total atribuible a un cambio de 1 unidad en la

cantidad de producto. Costo marginal continuo es la velocidad de cambio en el costo total a medida que
la producción varía, y puede ser calculado como la derivada primera de la función de costo total.

CM = dCT/dQ (costo marginal continuo) .......... (5.11)

Sin embargo, dado que en el corto plazo la variación en la producción sólo puede ser atribuida a la
variación en Los insumos variables, es equivalente a medir la variación en el costo marginal discreto por
la variación observada en el costo total o en el costo variable total. Luego:

CM = dCVT/dQ (costo marginal continuo en el corto plazo) .......... (5.12)

También el CM está relacionado con la función producción. Dado que los cambios en la producción en
el corto plazo se producen por aumento o disminución de los (IV), los cambios en el CVT (∆ CVT)
pueden ser calculados multiplicando el precio del insumo variable (PIV) por el cambio producido en el
insumo variable (∆ IV), dando:

∆ CVT = PIV × (∆ IV) .......... (5.13)

Reemplazando en 5.12 y por la definición de producto marginal:

CM = PIV × (1/PM) .......... (5.14)

El costo marginal es de interés fundamental ya que refleja aquellos costos sobre los que la empresa
tiene el control más directo en el corto plazo. Indica la cantidad del costo que no debe ser gastada al
reducir la producción en una unidad o, alternativamente, la cantidad de costo adicional en que se
incurrirá al aumentar la producción en una unidad.

Los datos de costos promedio no revelan este conocimiento tan valioso. Se aplican todos estos
conceptos para analizar el comportamiento de las empresas con sus diferentes funciones de
producción. Aquí sólo se examinarán las funciones de costo total, promedio y marginal para la función
de producción en el corto plazo con rendimientos crecientes y decrecientes a los insumos variables,
cuya expresión matemática es:

Q = a + b × (IV) + c × (IV)2 - d × (IV)3 .......... (5.15)

donde Q es la cantidad de producto e (IV) las unidades de insumo variable; a, b, c, y d son constantes.
Los resultados se muestran en la Figura 5.2, pudiéndose observar la forma "S" característica de la curva
de costos totales.

Costos totales, promedio y marginales para una planta con retornos crecientes y decrecientes a
los insumos variables

Un estudio de aplicación de estos criterios a plantas de alimentos (Figura 5.3) mostró una respuesta no
lineal para curvas de costos semivariables en el corto plazo (Zugarramurdi y Parin, 1987b).

Los costos semi-variables (CSVT) se definen como los costos variables que no son directamente
proporcionales a la producción como los servicios administrativos, mantenimiento y supervisión.

Variación del CTSV relativo (f) como función de la capacidad de la planta relativa (S) para
industrias de alimentos

Las curvas de costos en el corto plazo en la industria pesquera

El conocimiento de la estructura de costos de la planta funcionando a plena capacidad permite realizar

fácilmente una estimación del costo que se tendría al operar la planta a niveles inferiores. En la Tabla
5.1 se han calculado para diferentes estructuras de costos la relación del costo de producción unitario
de la planta operando a una cierta capacidad con respecto al costo de la misma planta a plena
capacidad. En la parte inferior de la Tabla 5.1 se dan valores para los casos especiales de plantas
pesqueras, de acuerdo a las estructuras de costos de la Tabla 4.16 (Capítulo 4).

Se observa claramente que las plantas pesqueras muestran una alta incidencia de los costos variables.
Específicamente, son materia prima y mano de obra intensivas. Este tratamiento simplificado, linealiza
la variación de todos los costos variables y semivariables con la utilización de la planta, aunque, como
se demostró anteriormente, los costos semivariables no varían linealmente con la producción en el corto
plazo. Sin embargo, la baja proporción de estos costos sobre los costos totales permite realizar esta
aproximación (Zugarramurdi, 1981a).

APENDICIS DE LOS COSTOS

Costo de equipos y plantas

(i) Costo de máquinas de envasar (Graham, 1984)

Tipo de equipo Método Producción Energía, W Costo, US$

Selladoras por calor Manual - 70 - 300 75 - 300
Manual - 500 900
Semiautomática Hasta 200mm/s 900 2 000
Continuo Semiautomática 150 - 200mm/s 1 400 7 000 - 10 000
Cerradora al vacío
Alimentación bolsas Manual 15 - 20s ciclo 550 2 700 - 3 200

(ii) Costo de equipos de procesamiento en plantas de fileteado y congelado de pescado, 500 ton de
materia prima/año, Uruguay (Kelsen et al., 1981)

Filet sin piel, poca espina, interfoliado US$

Máquina TRIO para desgrasado (*) 35 000
Mesa de corte V mecánico, 20 operados 25000
Mesa de control con luz, 4 operarios 8000
Mesa de moldeo mecánico, 8 operados 10000
600 moldes de 7,5 kg. de aluminio 9000
Balanza 2500
Bandejas plásticas 500
Total 90 000

(*) Con posibilidad de ajustar el espesor del corte para remover grasa subcutánea.

(iii) Plantas de congelado, datos para una planta de congelado de camarón, 900 kg/día, Reino Unido
(Graham, 1984).

Item US$
Edificio, 250 m2, 135 US$/m2 33 750
Congelador de placas, 180kg/carga 22 275
Cámara de enfriamiento a 0°C, 10 t 9 900
Cámara de almacenamiento a -30°C, 20 t 17 550
Bandejas, 30 × 2 2 925
Cajones de pescado, 500 6 187
Planta de hielo, 2,7 t/24h 19 800
Almacenamiento de hielo 4 950
Generador de emergencia, 70 kVA 13 983
Balanza, 100 kg 675
Mesadas de trabajo de ac. inox., 6 4 500
Lavadora a vapor 2 925
Otros items de línea de producción 4 950
Equipo de oficina, vestimenta, etc. 4 950
Vehículo Pick-Up 2 375
Sub-total 151 695
10% contingencias 15 169
Total 166 864
CIF, 20% items (sin incluir el edificio) 23 589
10% instalación y comisiones (sin incluir el edificio) 11 794
Total 202 247

(iv) Costo de los equipos de procesamiento, plantas de concentrado proteico de pescado, CPP, tipo B,
13,6 t de producto terminado por día, Senegal (Vaaland y Piyarat, 1982).

US$
Equipos de proceso instalados: coagulador, prensa, secador de discos 1 236 400
rotativos, evaporador. Se incluyen fletes, seguros, gastos de puesta en
marcha.
Equipo de laboratorio 43 000
Máquina cerradora, bolsas 75 kg 27 400
Edificios 385 420
Total 1 692 220

(v) Costo de plantas de secado (Waterman, 1978).

1. Pescado pequeño de agua dulce, secado en un secador mecánico o naturalmente al sol. (0.2 t
producto terminado/día), Africa oriental.

Método de secado Mecánico (M) Natural (N)

Terreno (M: 500m ; N: 1 800m ) × 1 US$/m
2 2 2
500 1 800
Almacén 20m2 × US$ 75/m2, 10 t 1 500 1 500
Edificios de oficinas y/o procesamiento, M: 100m2, N: 10m2 × US$ 75/m2 7 500 750
Secador mecánico instalado y con accesorios, 9 000 -
Bastidores de secado, 600 m × 1.2 US$/m
2 2
- 720
Otros equipos y contingencias 530 1 230
Inversión fija total 20 000 6 000

2. Secado/ahumado simple. Pescado pequeño de agua dulce tipo sardina (Stolothrissa tanganicae) en
Africa Oriental. El pescado es primero salado en salmuera (10%), secado al sol en bastidores durante
alrededor de 10 h y ahumado en un horno no mecanizado durante 4 horas. Período máximo de
producción: 220 días/año.

Costo de inversión US$

Construcción de la planta de secado y ahumado 22 000
Equipo (balanzas, selladora, generador, bomba hidráulica, otros) 8 000
Inversión 30 000

3. Secado altamente mecanizado de filetes salados en secadores de pequeña y gran escala

Costo de inversión Secador grande Secador pequeño

(sólo secadores) 190 000 8000
 (vi) Inversión de plantas de harina de pescado, producción en pequeña escala, 20 kg de producto
terminado por día, Tanzania (Mlay y Mkwdizu, 1982)

US$
Area de cocción, bajo cubierta 17
Secado y molienda 14
Almacenamiento 57
Materiales de secado 22
Capital de trabajo 57
Total 168

(vii) Plantas de harina de pescado de pequeña escala, 80 kg/día, (Ethoh, 1982)

US$
Equipamiento (calentador, cocinador, canasta, prensa, triturador, secador, molino, otros) 1 433,0
Otros accesorios incluídos horquillas, palas, etc. 145,6
Total 1 578,9

(viii) Plantas de Harina de Pescado de gran escala (Atlas, 1975)

Capacidad ton materia prima/24 h Costo, US$

Concentración de agua de cola
Sin Con
15 200 000
25 235 000
30 320 000
60 455 000
150 800 000
250 1 100 000

(ix) Costo de equipamiento para la industria pesquera

Equipo Capacidad Unidad Costo, País Referencia

US$
Caldera 3 500 kg/h 45 500 Noruega (Myrseth, 1985)
Planta de aire comprimido 2 500 l/h 3 250 Noruega (Myrseth, 1985)
Máquina cerradora de latas 150 latas/min 49 400 Noruega (Myrseth, 1985)
Autoclave 5 500 latas de 450 g 58 500 Noruega (Myrseth, 1985)
Máquina evisceradora 30 pescados/min 22 500 Reino (Graham, 1984)
Unido
Máquina descabezadora 35 pescados/min 7 500 Reino (Graham, 1984)
Unido
Máquina evisceradora y descabezadora 180 pescados/min 22 600 Argentina 1994
Máquina rebozadora y empanadora 350 kg/h 22 500 Reino (Graham, 1984)
Unido
Máquina formadora 2 000 kg/h 22 500 Reino (Graham, 1984)
Unido
Mesa de fileteado 1 puesto (0,85 m2) 340 Argentina 1994
Lavadora de pescado entero (con 40 t/8 h 25 900 Argentina 1994
recirculación de agua)
Precio de materias primas

Materia Prima US$ Unidad País Referencias

Merluza 230-280 t Argentina 1990
Merluza 250 t Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Salmón de mar 650 t Argentina 1990
Abadejo 800 t Argentina 1990
Corvina 580 t Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Anchoíta 700 t Argentina 1989
Sardina para secado/ahumado 195 t Africa (Waterman, 1978)
Sardinas 183 t Países (Edwards et al., 1981)
tropicales
Sardinas 197 t Noruega (Myrseth, 1985)
Atún (aleta amarilla) 250 t Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 1000 t Cabo Verde 1990
Camarón 361 t Indonesia (Bromiley, 1973)
Pescado para plantas de harina 40-50 t Países (Shaw, 1976)
tropicales
Pescado para harina 45 t Países europeos (Atlas, 1975)
Pescado para harina 41,7 t Tanzania (Mlay y Mkwizu, 1982)
Pescado para harina y secado 80 t Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
Pescado agua dulce para harina 60 t Países africanos (Waterman, 1978)
Pescado (Pacific pollock) 121 t EE.UU (Bartholomai, 1987)
Pescado para conservas y congelado, incluyendo 160-380 t Países (Shaw, 1976)
mariscos tropicales
Aceite de girasol 0,5 kg Cabo Verde 1990
Pan rallado 0,52 kg Argentina 1990
Sal entrefina 0,3 kg Argentina 1990
Sal 0,5 kg Cabo Verde 1990
Sal 0,182 kg Países africanos (Waterman, 1978)
Madera 1,3 m 3
Países africanos (Waterman, 1978)

Costo de la mano de obra

Proceso Costo, Unidad País Referencias

US$
Congelado
Fileteros 0,06 kg filet de merluza, s/piel, poca Argentina 1990
espina
Peones 1,12 hora Argentina 1990
Envasadoras 0,98 hora Argentina 1990
Operario para equipos 1,49 hora Argentina 1990
congelación
Salado, secado y conservas
 Peones 0,80 hora Argentina 1990
Envasadoras 0,79 hora Argentina 1990
Operarios, secado 0,30 día Países (Waterman, 1978)
africanos
Operarios, conservas 1,35(*) día Indonesia (Bromiley et al., 1913)
Operarios 10,00(*) día Cabo Verde 1990
Supervisor 14,00(*) día Cabo Verde 1990
Operarios industriales
3-4 día Países (Shaw, 1976)
tropicales
Operarios sin entrenamiento 0,78 hora Brasil (Vaaland y Piyarat,
1982)
Operarios especializados 0,11 hora Países (Waterman, 1978)
africanos
Operarios de proceso 155,4 mes Senegal (Jarrold y Everett,
1978)
Sueldos, personal permanente
Empleado administrativo 200 - 300 mes Argentina 1990
Capataz 300 - 500 mes Argentina 1990
Jefe de Producción 1 000 mes Argentina 1990
Gerentes 1 500-2 mes Argentina 1990
000
Oficiales de mantenimiento 400 - 600 mes Argentina 1990
Maquinistas 400 - 600 mes Argentina 1990
Gerentes 4059 año Brasil (Vaaland y Piyarat,
1982)
Capataz 1 462 año Brasil (Vaaland y Piyarat,
1982)
Gerente 1 125 mes Reino Unido (Graham, 1984)
Supervisor 560 mes Reino Unido (Graham, 1984)
Administrativo 337 mes Reino Unido (Graham, 1984)
Mecánico 150 mes Reino Unido (Graham, 1984)
Operarios 90 mes Reino Unido (Graham, 1984)
Administrativo 333 mes Senegal (Jarrold y Everett,
1978)
Técnico 444 mes Senegal (Jarrold y Everett,
1978)
Captura
Capitán 39 mes Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)
Tripulación 19,5 mes Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)
Pescador no especializado 133,2 mes Senegal (Jarrold y Everett,
1978)

(*) Incluye beneficios sociales

Costo de servicios

Servicio Costo, US$ Unidad País Referencias

Energía Eléctric
0,20 kWh Argentina 1990
0,10-0,15 kWh Países tropicales (Shaw, 1976)
0,1125 kWh Reino Unido (Graham, 1984)
0,069-0,076 kWh Países tropicales (Edwards, 1981; Street, 1980)
0,044 kWh Noruega (Myrseth, 1985)
0,05 kWh Países africanos (Waterman, 1978)
0,0078 kWh Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
0,20 kWh Cabo Verde 1990
Energía auto generada 0,02-0,05(*) kWh EE.UU (Jelen y Black, 1983)
0,016-0,045 kWh EE.UU (Jelen y Black, 1983)
Combustibles
Fuel Oil 0,20 l Argentina 1990
0,40 l EE.UU (Bartholomai, 1987)
0,2-0,28 l EE.UU (Jelen y Black, 1983)
0,31 l Países tropicales (Edwards, 1981)
0,26 l Noruega (Myrseth, 1985)
0,20 kg Cabo Verde 1990
0,235 kg Brasil (Vaaland y Piyarat, 1982)
0,20 kg Países africanos (Waterman, 1978)
0,74 l Seychelles (Parker, 1989)
0,27 l Tailandia (Parker, 1989)
Fuel (**) 40 l Perú (Engstrom et al., 1974)
Motores 0,15 l Senegal (Jarrold y Everett, 1978)
Motores fuera de borda 0,24 l Senegal (Jarrold y Everett, 1978)
Diesel Oil 0,21 l Bangladesh (Eddie y Natham, 1980)
0,6 l Indonesia (Eddie y Natham, 1980)
Gasoil 0,23 kg Marruecos (Haywood y Curr, 1987)
Gas Natural
0,26 m3 EE.UU (Bartholomai, 1987)
0,07-0,16 m3 EE.UU (Jelen y Black, 1983)
Agua
Procesamiento 1 m3 Argentina 1990
Procesamiento 1 m 3
EE.UU (Bartholomai, 1987)
Procesamiento 0,195 m 3
Noruega (Myrseth, 1985)
Procesamiento 0,1 m 3
Países tropicales (Edwards, 1981)
Procesamiento 0,066-0,26 m 3
EE.UU (Jelen y Black, 1983)
Procesamiento 1 m 3
Cabo Verde 1990
Congelado 0,56 m3 Reino Unido (Graham, 1984)
Hielo 0,046 kg Seychelles (Parker, 1989)
Barra, 110-120 kg 1,95 barra Bangladesh (Eddie y Nathan, 1980)
10,2 t Tailandia (Haywood y Curr, 1987)
23,92 t Marruecos (Haywood y Curr, 1987)
Costo de envases

Tipo de Envase Costo, Unidad País Referencias

US$
Latas litografiadas, 170 g 0,17 lata Argentina 1991
Latas, 380 g 0,16 lata Argentina 1991
Latas, 125 g 0,058 lata Venezuela 1990
Latas, 425 g 0,08 lata Países (Shaw, 1976)
tropicales
Latas N°2 0,1-0,25 lata EE.UU (Bartholomai, 1987)
Latas, 115 g 0,06 lata Países (Edwards, 1981)
tropicales
Latas, 180 g 0,12 lata Cabo Verde 1990
Envase flexible (pouch) al vacío para pescado 0,075 kg prod. Francia (Jul, 1985)
congelado
Polietileno 1,7-2,1 kg Argentina 1990
Bolsas plásticas 15 1 000 Países (Shaw, 1976)
bolsas tropicales
Bolsas para pescado seco 13 1 000 Países (Waterman, 1978)
bolsas africanos
Nylon, interfoliados 1,33 ton prod. Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Bolsas de polipropileno, 50 kg 0,25 bolsa Argentina 1990
Bolsas para harina de pescado 0,60 bolsa Países (Shaw, 1976)
tropicales
Bolsas para harina de pescado 0,28 bolsa Países (Atlas, 1975)
europeos
Empaque para productos secos y harina de 16 ton prod. Brasil (Vaaland y Piyarat,
pescado 1982)
Caja cartón parafinado, 7 kg 0,26 caja Argentina 1990
Caja cartón corrugado, 21 kg 0,46-0,50 caja Argentina 1990
Caja Master, 15 kg 0,48 caja Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Caja para latas de conservas 0,27 caja Países (Shaw, 1976)
tropicales
Caja para pescado seco 0,32 caja Países (Waterman, 1978)
africanos
Caja cartón (× 24 latas) 0,15 caja EE.UU (Bartholomai, 1987)
Caja (× 100 latas) 0,50 caja Países (Edwards, 1981)
tropicales
Caja (× 24 latas) 0,30 caja Cabo Verde 1990
Sunchos y etiquetas 4 t BFC(*) Argentina 1990
Tambores pásticos, 200 kg 25 tambor Argentina 1994

(*) BFC: Bloques de filetes congelados