Titan si aliaje de titan

1.Introducere titan si aliaje de titan

Titanul are două forme alotropice stabile: Ti α cu reţea hexagonal compactă şi Ti β cu reţea
cubică cu volum centrat; trecerea de la o fază la alta Ti α→ Ti β se realizează la creşterea
temperaturii peste 882°C. Influența elementelor de aliere în aliajele de titan, contribuie la
obținerea unui larg domeniu de proprietăţi microstructurale și mecanice diferite. Astfel,
elementele de aliere se împart în trei categorii: stabilizatoare α: C, N2, O2, Al; stabilizatoare β:
V, Nb, Mo, Ta, Fe, Mn, Cr, Co, W, Ni, Cu, Si, H2; elemente neutre: Zr, Sn, Hf, Ge, Th. Ca
urmare, aliajele de titan se împart în trei clase, în funcţie de structura şi elementele de aliere:
Aliajele alfa sunt aliaje cu adaos de aluminiu, oxigen şi/sau azot, care în general stabilizează faza
“alfa” (C.P.-Ti, Ti5Al2,5Sn). Acestea prezintă o rezistență medie, ductilitate acceptabilă,
reziliență și are proprietăți mecanice bune. Aliajele mixte α+β sunt combinaţii între cele două
faze alfa și beta (Ti6Al4V, Ti6Al7Nb). Aceste aliaje pot fi tratate termic și sudate, dar limita de
fluaj la temperaturi înalte nu este la fel de bună ca cea a celor mai multe aliaje alfa. Aliajele beta
sunt aliaje cu adaos de molibden, fier, vanadiu, crom şi/sau mangan, care în general stabilizează
faza “beta” (Ti13Nb13Zr, Ti15Mo).[1] Aceste aliaje pot fi tratate termic și sudate cu ușurință.
Titanul şi aliajele cu bază de titan au masa specifică mică, rezistenta mecanică specifică mare,
atât la cald cât şi la rece, rezistenta la fluaj bună, proprietăti refractare ridicate, rezistenta la
coroziune mare, având coeficientul de dilatare termică mic (circa jumătate din cel al otelurilor
inoxidabile) şi conductivitatea, de asemenea, mică.[2]

2. Sinterizare pulberilor de titan

Ziya Esen si colab. au realizat o sinterizare fara compactare prealabila (loose powder
sintering). Pulberile de titan și aliaj Ti6Al4V au fost sinterizate timp de 1 oră sub atmosferă de
argon de înaltă puritate. În timp ce pulberile de titan cu o temperatură de tranziție a / β de 882 ◦C
au fost sinterizate la 850, 950, 1000 și 1050 ◦C, pulberile din aliaj Ti6Al4V cu o temperatură de
tranziție a / β de 1000 ± 20 ◦C au fost sinterizate la 1000, 1050, 1100, 1150, 1200 și 1250 ◦C.
Vitezele de încălzire și răcire la / de la temperaturile de sinterizare corespunzătoare au fost de
aproximativ ∼50 ◦C / min și respectiv ∼20 ◦C / min. Toate experimentele de sinterizare au fost
efectuate într-un cuptor cu tub vertical de laborator, oferind posibilitatea încălzirii / răcirii rapide
a probelor la / de la temperaturile de sinterizare. Nivelurile de porozitate ale probelor de titan și
aliaj de Ti6Al4V au fost de 32,8-37,3 vol. % și 30-37,5 vol. % în funcție de temperaturile de
sinterizare și caracteristicile pulberilor. Cele mai multe dimensiuni ale porilor s-au dovedit a fi de
15-70 μm cu o medie de aproximativ 30-40 μm. [3]
Muhamad Jabir Bin Suleiman si colab. au sinterizat aliajul de titan Ti6Al4V produs prin
procesul de turnare prin injecție a metalelor (MIM). Pentru a pregăti materia primă, pulberea
Ti6Al4V și sistemul de liant au fost amestecate omogen într-un mixer cu lamă la 160 ° C timp de
2 ore. Procesul de turnare prin injecție a fost realizat folosind o turnare prin injecție verticală la
180 - 200 ° C cu o presiune de injectare de 6 - 9 bari. Procesul de debinding este implementat
prin doi pași, adică extracția solventului pentru îndepărtarea a peste 2/3 sistem de liant și piroliză
termică pentru îndepărtarea liantilor rămași. Procesul de extracție a solventului a fost realizat
prin imersarea probei în heptan și menținut la 60 ° C timp de 6 ore. În ceea ce privește piroliza
termică, într-un cuptor cu atmosferă controlata la temperatură înaltă (HTCAF) proba este
încălzită până la 500 ° C în atmosferă de argon și continuă sinterizată în vid până la 1150 ° C și
1200 ° C. Părțile sinterizate la 1150 ° C timp de 8 ore au prezentat cea mai mare rezistență la
tracțiune de 921,1 MPa, în timp ce alungirea, densitatea, porozitatea și duritatea au fost de 6,4%,
4,358 g / cm3, 3,16% și respectiv 320 HV. [4]
Pentru a studia porozitatea, structura fazei, microstructura, mecanismul de sinterizare și
proprietățile mecanice ale titanului poros obținut prin sinterizarea in plasma a unui amestec de Ti
pulbere-fibră la diferite temperaturi de sinterizare, Mingjun Shi si colab. au pregătit o pulbere
sferică de titan (D50 de 160 µm) si o fibra de titan (diametrul mediu al firului de fibră de 110
µm) care au fost amestecate ca materii prime în diferite rapoarte de masă. Echipamentul
HPD25 / 3 SPS (fabricat de FCT, München, Germania) a fost utilizat pentru sinterizare la 800
◦C, 900 ◦C și 1000 ◦C, iar presiunea de sinterizare a fost de 20 MPa. Ratele de încălzire au fost:
100 ◦C / min de la 0 ◦C la (T — 200) ◦C; 10 ◦C / min de la (T — 200) ◦C la (T — 100) ◦C; 5 ◦C /
min de la (T — 100) ◦C la (T — 50) ◦C; și 2 ◦C / min de la (T — 50) ◦C la T ◦C. După sinterizare
la temperatura specificată, încălzirea a fost oprită prin menținerea presiunii timp de 5 minute și s-
a obținut o probă de ± 20 mm prin răcire la temperatura camerei. Rezultatele au arătat că nu au
apărut faze noi în titanul poros cu o porozitate de 1,24-24,6% după sinterizare, iar faza principală
a titanului poros a fost α-hcp Ti. La temperaturi mai mari de sinterizare, mărimea grauntelui a
fost mai mare, iar fibra (800 ◦C; 10–20 µm) a fost mai fină decât pulberea (800 ◦C; 10–92 µm).
Cel mai bun proces de sinterizare pentru titanul poros obținut prin SPS a unui amestec de
pulbere-fibră este temperatura de sinterizare de 900 ◦C și presiunea de sinterizare de 20 MPa.[5]
Pulberile de titan cu dimensiuni în intervalele <20 µm, 45-63 µm și 100-150 µm au fost
utilizate pentru a obtine “corpuri verzi” cu presiuni de compactare cuprinse între 200-800 MPa.
Sinterizarea a fost efectuată la 1200 ° C timp de 2 ore într-un cuptor MW de 3kW cu vid înalt, cu
o cavitate multimodală de 2,45 GHz (HAMilab-HV3, SYNOTHERM, China). Pentru
comparație, compacte similare au fost sinterizate în vid (> 10 -2 Pa) în mod convențional. O rată
de încălzire de 34 ° C / min a fost realizată de la 350 ° C la 1200 ° C, comparativ cu ~ 4 ° C /
min, utilizată în încălzirea convențională în vid în cuptoarele de sinterizare a tuburilor ceramice.
Densitățile sinterizate prin radiații cu microunde sunt comparabile cu cele obținute prin
sinterizarea convențională în vid. Sinterizarea cu microunde a dus la o distribuție a porilor destul
de uniform. [6]
O.E. Falodun si colab. au sinterizat un amestec compozit de Ti6Al-4V si TiN, folosind un
echipament de sinterizare prin plasmă (HHPD-25 FCT tip SPS, Germania). Intervalul de
temperatură de sinterizare este de 1000 - 1100 °C timp de 10 și 30 de minute, în timp ce rata de
încălzire a fost de 100 °C / min, iar presiunea aplicată de 50 MPa utilizată de la începutul până la
sfârșitul operației de sinterizare. Pentru aceste materiale, densitatea relativă a fost între 97,53 -
99,89%. [7]
 Pulberi de Ti-6Al-4V cu o dimensiune medie a particulelor de ± 25μm au fost compactate si
sinterizate folosind sinterizarea in plasmă cu arc (APS) cu un curent de 40 A, 50 A și 60 A
separat, cu un debit de Argon de 10L / min, timp de 8 minute la fiecare curent. Ca o comparație,
alte pulberi de titan compactate au fost sinterizate în mod convențional la o temperatură de 1100
° C, 1200 ° C și 1300 ° C cu un debit argon de 1L / min, timp de 4 ore la fiecare temperatură.
Densitatea relativă obținută utilizând procesul de sinterizare cu plasmă cu arc poate ajunge până
la 99%, mai mare decât rezultatul sinterizarii convenționale. [8]
Changzhou Yu si colab. au investigat sinterizarea pulberilor de titan pur din comerț cu
dimensiunea particulelor <75 µm, într-un cuptor de grafit (Mellen, WI, SUA) umplut cu argon.
Corpurile “crude” au fost compactate si apoi sinterizat la trei temperaturi diferite (1100, 1250 și
1400 ◦C) și la trei timpi de mentinere diferiți (4, 6 și 8 h). Densificarea a fost îmbunătățită prin
creșterea temperaturii de sinterizare și / sau a timpului de menținere. [9]
In tabelul 1. Sunt prezentate: dimensiunea mediană a particulelor, densitatea initiala, rata de
încălzire, temperatura de vârf, timpul de mentinere și densitatea finala ale unor exemple de
sinterizari ale titanului.

Tab. 1. Exemple tradiționale de sinterizare a titanului.

D50 Tip pulbere Densitate Rata de Varf Timp Atmosfera Oxigen Densitate
μm initiala, incalzire, temp. °C mentinere, initial, finala, %
% °C/min min gr.%
30 Ti iregulara 60 3 1250 120 Vac 0,34 95,8
23 Ti sfera 67 3.3 1000 120 Vac 0,13 89,6
65 Ti sfera 64 10 1100 120 Vac 0,15 67,6
23 Ti-6Al-4V 65 - 1200 240 Vac 0,16 96,1
sfera
35 Ti-6Al-4V 65 10 1400 120 Vac 0,19 97,5
sfera
39 Ti-3Al-2.5V 69 5 1300 120 Vac 0,40 93,5
iregulara
18 Ti iregulara 68 10 1250 60 Ar 0,25 82,5
25 Ti sfera 69 10 1300 180 Ar 0,14 95,9
75 Ti iregulara 89 600 1300 10 Vac 0,40 94,0
74 Ti sfera 52 50 850 60 Ar 0,20 63,5
15 Ti sfera 67 3.3 1050 120 Vac 0,17 95,5
[10]
3. Turnare titanului si aliajelor de titan in bare
Prin procedeul de topire în arc electric a unei bare electrod consumabil se obţin astăzi lingouri
cu secţiune rotundă de calitate superioară în ceea ce priveşte puritatea, compoziţia chimică şi
defectele interne. Pentru aceasta buretele (Ti sau Zr) granulat este adus prin presare în matriţe la
forma de bară şi aceasta se supune topirii ca electrod într-un cuptor în care atmosfera este
obişnuită sau controlată, dar la presiune scăzută (100 mmHg). Metalul care se topeşte se
solidifică într-un creuzet de cupru (fără oxigen), cu secţiune rotundă, formându-se lingoul. [11]
Forjarea se utilizează ca procedeu intermediar pentru producerea semifabricatelor în vederea
distrugerii structurii de turnare, matritarea pentru producerea de piese destinate constructiilor
aerospatiale, extrudarea pentru obtinerea profilurilor, sârmelor şi tevilor, iar tragerea se utilizează
pentru obtinerea barelor, tevilor şi sârmei la rece. De asemenea, trebuie avut în vedere că la
deformarea cu viteze mari, titanul şi aliajele sale nu au timpul necesar pentru recristalizare şi ca
atare plasticitatea scade. În consecintă se va ridica limita superioară a intervalului optim de
temperatură pentru deformare prin forjare cu 20...100°C în functie de tipul de aliaj. In ceea ce
priveşte limita inferioară a temperaturii de deformare la cald, aceasta nu trebuie sa fie sub 700°C,
practic pentru toate tipurile de aliaje. In general, această temperatură variază între 800 şi 850°C.
[12].
Conform metodei de prelucrare exista: bara extrudată din titan, bara forjata din titan, bara
laminata din titan.
Extrudarea este un proces utilizat pentru a crea obiecte cu profil de sectiune transversala fixa.
Material dorit este impins printr-o matrita cu sectiunea transversala dorita. Extrudarea poate fi
continua sau semi-continua si se poate realiza cu materialul cald sau rece. Titanul poate fi
extrudat pentru a produce bare, pătrate, tuburi și alte forme simple. Temperaturile tipice de
extrudare variază între 1800 și 1900 ° F (980 și 1040 ° C). La presa de extrudare, fiecare
semifabricat este împins hidraulic printr-o matriță la o presiune de până la 2000 de tone, forțând
metalul să se configureze la profilul matriței. Presa poate fi reglată pentru a funcționa la viteze
mari, realizand fiecare extrudare în perioade de timp cuprinse între 1,5 și 5 secunde.
Forjarea este o metodă de modelare prin care metalul este deformat prin acțiunea loviturilor
repetate. Matrița deschisă și matrița închisă sunt cele două metode de bază pentru forjarea
titanului. Piesele forjate, ale căror suprafețe au fost detartrate, sunt laminate între 1350 și 1500 °
F (730 și 815 ° C). Această temperatură este cu aproximativ 200 ° F (110 ° C) mai mică decât
temperatura de forjare.
Producția comercială de plăci, foi, benzi și bare de titan se realizează folosind laminare la cald și
la rece pentru a realiza reducerile necesare și formele dorite. Laminarea poate fi definită ca
reducerea suprafeței secțiunii transversale a unei piese de către forțele de compresie aplicate prin
cilindri. Titanul poate fi laminat continuu la temperaturi de până la 1100 ° F (595 ° C) [13]. După
formă, exista: bare rotunde din titan, bare dreptunghiulare din titan, bare pătrate din titan, bare
plate din titan. Conform materialului, exista: bara de titan pur: Gr1, Gr2, bara din aliaj de titan:
Gr5, Gr23 etc.
Procesul de obtinere a barelor de titan

Pregătirea paletelor → Încălzire → Laminare → Încălzire → Forjare rotativă → Tratament

termic → Îndreptare → Măcinare → Spălare acidă → Testare cu ultrasunete → Eșantionare →
Inspecție → Capete tăiate, tăiate la dimensiune fixă → Inspecție produs finit → Produs finit

Echipamente de încălzire: cuptor cu rezistență, cuptor cu reverberatie, încălzitor cu gaz natural

Timp de încălzire: 1-1,5 mm / min
Viteza de laminare:1-3m/s
Alungire λ: 1,14-1,24 (12-20%) [14].
4. Aplicatii acoperiri pe baza de titan
Suprafețele implanturilor medicale pot fi îmbunătățite cu proprietățile favorabile ale nitrurii de
titan (TiN). Acoperirea cu TiN are un efect pozitiv asupra biocompatibilității și proprietăților
tribologice ale suprafețelor implantului. TiN a arătat proprietăți încurajatoare de toleranță a
sângelui cu un procent de hemoliză aproape de zero. Prin urmare, acoperirile cu TiN sunt
utilizate în cardiologie pentru dispozitivele de asistare ventriculară pentru pacienții cu
insuficiență cardiacă și pentru cablurile stimulatorlui cardiac. În neurologie, electrozii acoperiți
cu TiN sunt investigați pentru dezvoltarea dispozitivelor implantate cronic pentru tratamentul
leziunii măduvei spinării. Acoperirea cu TiN se aplică în stomatology, implanturilor dentare,
datorită proprietăților biologice excelente ale TiN, cum ar fi reducerea eliberării de ioni CoCrMo
și aspectul estetic al al dintilor „ingalbenirea”. [15]
Acoperirile pe baza titan sunt folosite si in domeniul celulelor li-ion. Chen și colab. și Zuo și
colab. au raportat recent recenzii privind mai multe tipuri de acoperiri de suprafață (în principal
pentru LiNixMnyCozO2) și posibilele lor mecanisme de acțiune. Zheng și colab. a raportat că o
acoperire cu TiO2 a contribuit la scăderea pierderii ireversibile de capacitate pentru Li
[Li0.2Mn0.54Ni0.13Co0.13] O2. Gao și colab. au raportat că o acoperire de suprafață cu TiO2 si
dopajul de suprafață Ti4+ a îmbunătățit performanța Li-Ni0.6Mn0.2Co0.2O2 (NMC622) la înaltă
tensiune. [16]
Acoperirile pe bază de TiO2 sunt utilizate în combaterea foulingului biologic pe ambarcațiuni
și infrastructuri imersate. S-a raportat că efectul antifouling al acoperirilor care conțin cupru
poate fi mărit prin adaugarea de TiO2, astfel încât sa nu mai reprezinte un pericol pentru mediu.
Utilizarea TiO2 în produsele antifouling este ecologică, deoarece TiO2 este insolubil în apă și
bine încorporat în matricea de acoperire. [17]
TiO2 are potențialul de a îmbunătăți osteointegrarea implanturilor datorită superhidrofilității
sale. În plus, elemente bioactive, cum ar fi B, Ag, Ca și Sr pot fi încorporate in acoperirile cu
TiO2 pentru a spori bioactivitatea și proprietățile biologice. Filmul subțire de TiN se poate
depune pe Ti-6Al-4V afectand pozitiv duritatea suprafeței, rezistența la coroziune, răspunsurile
celulare și aderența antibacteriană. Mai mult, Xu și colab., au adăugat Ag în filmele de TiN ca
agent antibacterian, cu o citocompatibilitate bună și care păstrează proprietățile mecanice
necesare. [18]
Acoperirile de conversie pe bază de Ti-, Ti / Zr- sau Zr-oxizi au fost deja parțial implementate
în industria auto și au obținut rezultate bune atât pe substraturi feroase, cât și neferoase.
Avantajele acestor acoperiri de conversie includ metoda lor de preparare relativ simplă și rapidă,
posibilitatea metodologiei “dry-in-place”, temperatura de funcționare scăzută, evitarea
compușilor cromatici cancerigeni și a compușilor fosfat eutrofici și a concentrației lor scăzute de
specii ionice, care previne problemele cu formarea nămolului. [19]
Acoperirea cu Ti6Al4V cu o grosime mare de peste 550 µm a fost depusă cu succes pe
suprafața substratului Ti6Al4V prin depunere prin scânteie electrica. Rezultatele arată că
învelișul depus este compus în principal din martensită α. Interfața dintre acoperirea depusă și
substrat este uniformă și consecutivă, ceea ce implică obținerea unei bune legături metalurgice.
Duritatea medie a învelișului depus este de ~ 540 HV, care este de aproximativ 1,6 ori mai mare
decât a substratului. Rezistența la uzură a acoperirilor depuse este evident superioară
substratului. În aceleași condiții, coeficientul de frecare al învelișului depus scade cu aproximativ
0,19. Pierderea de masă cumulativă a specimenelor de acoperire este de numai aproximativ 1,58
mg în testele de 20 de minute, în timp ce pierderea de masă a substratului este de ~ 3,6 mg.
Analiza indică faptul că îmbunătățirea rezistenței la uzură poate fi atribuită în principal durității
ridicate a învelișului depus, adică învelișul întărit ameliorează uzura micro-tăierii și cea adeziva
în procesele de uzură. [20]
Se evaluează adăugarea de Si și Nb în acoperirile TiZrCN, cu scopul de a îmbunătăți
stabilitatea termică la uzură și rezistența la oxidare, precum și la creșterea durității acoperirii, a
rezistenței la coroziune și a performanțelor tribologice. Acoperirile cu TiNbZrCN și TiZrSiCN
au fost pregătite și caracterizate în condiții reprezentative pentru circuitul de abur din centralele
nucleare. Rezultatele au arătat că atât acoperirile cu TiNbZrCN, cât și TiZrSiCN cu un raport C /
N de 2,5 sunt candidate promițătoare pentru componentele expuse la condiții corozive severe.
Mai mult, acoperirile cu TiNbZrCN cu același raport C / N funcționează la fel de bine în condiții
necorozive la 23 ° C. Același lucru se poate spune și pentru acoperirile cu TiZrSiCN la 250 ° C.
[21]
Lucrarea lui Avinash Kumar Agarwal si colab. raportează caracterizarea tribologică a
acoperirilor pe bază de titan cu legaturi ionice pe bile de oțel pentru aplicații auto folosind
recircularea gazelor de eșapament (EGR). Bilele de oțel acoperite cu TiN, TiAlN și TiCN au fost
investigate atât în uleiul de lubrifiere proaspăt, cât și în uleiul presat cu EGR pentru o evaluare
comparativă a caracteristicilor lor de uzură în două medii. Rezultatele arată că ratele de uzură ale
acoperirilor pe baza modificării diametrelor taieturilor probelor, testate în ulei EGR au fost de 2-
4 ori mai mari decât cele ale uleiului lubrifiant proaspăt. S-a constatat că, în ciuda durității celei
mai scăzute, probele acoperite cu TiN au prezentat diametre ale taieturilor mai mici decât
probele acoperite cu TiAlN și TiCN în ambele medii cu ulei de lubrifiere. Acoperirile TiN
durează 120 de minute în ulei proaspăt, comparativ cu 30 de minute în uleiul EGR sub încărcare
normală, în timp ce acoperirile TiAlN și TiCN durează 60 și respectiv 30-minute în ulei proaspăt
și se uzează în 15-minute în ulei EGR. [22]
Acoperirile cu emisivitate redusă (low-e) pe sticlă sunt utilizate în prezent pe scară largă
pentru aplicații de economisire a energiei în ferestrele arhitecturale și pe colectoarele solare
termice. Probele de TiN au fost depuse prin pulverizare catodica reactiva in sistem magnetron și
pentru a-și îmbunătăți proprietățile optice (transmisie în domeniul vizibil, T și emisivitate, ε), s-
au investigat schimbările răspunsului optic urmând trei abordări diferite: (i tratamente de
recoacere post-depunere până la 500 ◦C, (ii) (ii) doparea straturilor de TiN cu aluminiu
(compoziția țintă: Ti / Al = 90/10, 75/25 și 50/50) și (iii) depunerea acoperirilor antireflectante de
TiO2 într-o structură multistrat. S-a ajuns la concluzia că cea mai vizibilă îmbunătățire a fost
obținută prin depunerea unei structuri multistrat crescând cu 30% transmitanța originală a
acoperirilor unice TiN. [23]
Bibliografie
[1] Mădălina Simona Cerce, “Contribuţii privind îmbunătăţirea proprietăţilor aliajelor Ti-Mo
destinate aplicaţiilor medicale” Universitatea Tehnică “Gheorghe Asachi” din Iași Școala
Doctorală a Facultății de Știința și Ingineria Materialelor, 2017.
[3] Ziya Esen, Elif Tarhan Bor, Sakir Bor, “Characterization of loose powder sintered porous
titanium and Ti6Al4V alloy”, Turkish J. Eng. Env. Sci. 33 (2009), 207 – 219.
[4] Muhammad Jabir Bin Suleiman, Mohamad Azmirruddin Bin Ahmad, Rosdi Bin Ibrahim,
Mazlan Bin Mohamad, Noorhayaty Binti Abu Kasim, Mohammed Rafiq Bin Dato, Abdul Kadir,
Shamsul Bin Muhamad, Yoshinori Itoh, Kotaro Hanada and Toru Shimizu, “Physical and
Mechanical Properties of Sintered Titanium Alloy Produced Through Metal Injection Molding
(MIM) Process for Craniofacial Application”, Advanced Materials Research Vol. 879 (2014) pp
85-89.
[5] Mingjun Shi, Shifeng Liu, Qingge Wang, Xin Yang and Guangxi Zhang, “Preparation and
Properties of Titanium Obtained by Spark Plasma Sintering of a Ti Powder–Fiber Mixture”,
MDPI, 2018.
[6] K. Crosby, L. L. Shaw, C. Estournes, G. Chevallier, A. W. Fliflet and M. A. Imam,
“Enhancement in Ti–6Al–4V sintering via nanostructured powder and spark plasma sintering”,
(2014) Powder Metallurgy, vol. 57.
[7] O E Falodun, B A Obadele, S R Oke, M E Maja and P A Olubambi, ‘Synthesis of Ti-6Al-4V
alloy with nano-TiN microstructure via spark plasma sintering technique’, IOP Conf. Series:
Materials Science and Engineering 272 (2017).
[8] S Supriadi, M P Gatot, F A Roseno, D Annur, B Suharno, A Dimyati, “Effect of Arc Plasma
Sintering Process on Formation of TiO2 Surface Layer for Ti-6Al-4V Applications”, AIP
Conference Proceedings 2232, 070009 (2020).
[9] Changzhou Yu, Peng Cao and Mark Ian.Jones, “Titanium Powder Sintering in a Graphite
Furnace and Mechanical Properties of Sintered Parts”, MDPI, 2017.
[10] Randall M. German, “Titanium sintering science: A review of atomic events during
densification”, International Journal of Refractory Metals & Hard Materials 89, 2020.
[11] M Ienciu, P Moldovan, N Panait, I Groza, M Buzatu, D MARINESCU, “Elaborarea şi
turnarea aliajelor neferoase”, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti
[12] Prof. dr. ing. Eugen Cazimirovici, Dr. ing. Marcel Valeriu Suciu, “Bazele laminarii aliajelor
speciale ale unor metale neferoase usoare”, LAMINAREA MATERIALELOR METALICE
SPECIALE.
[13] www.totalmateria
[14] https://www.titaniuminfogroup.com/forging-process-of-titanium-alloy.html
[15] Ruud P. van Hove, Inger N. Sierevelt, Barend J. van Royen, and Peter A. Nolte, “Titanium-
Nitride Coating of Orthopaedic Implants: A Review of the Literature”, BioMed Research
International Volume 2015.
[16] Lin Ma, Scott Young, L. D. Ellis, Que Huang, Xiaowei Ma, M. Chatzidakis, Hongyang Li,
Lauren Thompson, Ahmed Eldesoky, C. R. M. McFarlane, G. A. Botton, Ian G. Hill, and J. R.
Dahn, “Impact of a Titanium-Based Surface Coating Applied to Li[Ni0.5Mn0.3Co0.2]O2 on
Lithium-Ion Cell Performance”, ACS Appl. Energy Mater. 2018, 1, 7052−7064.
[17] Wai Szeto, Michael K. H. Leung, Dennis Y. C. Leung, “Recent developments of titanium
dioxide materials for aquatic antifouling application”, Journal of Marine Science and Technology
(2021) 26:301–321.
[18] Tong Xue, Shokouh Attarilar, Shifeng Liu, Jia Liu, Xi Song, Lanjie Li, Beibei Zhao and
Yujin Tang, “Surface Modification Techniques of Titanium and its Alloys to Functionally
Optimize Their Biomedical Properties: Thematic Review”, Front. Bioeng. Biotechnol., 2020.
[19] I. Milosev and G. S. Frankel, “Review—Conversion Coatings Based on Zirconium and/or
Titanium”, Journal of The Electrochemical Society, 165 (3) C127-C144 (2018).
[20] Weifu Wang and Chao Han, “Microstructure and Wear Resistance of Ti6Al4V Coating
Fabricated by Electro-Spark Deposition”, MDPI,2018.
[21] C.I. Pruncua, A. Vladescuc, A.C. Parauc, M. Braicc, K.D. Dearna, L.R. Constantinc, V.
Braicc, “Multifunctional Ti based carbonitride coatings for applications in severe environments”,
Thin Solid Films Volume 682, 31 July 2019, Pages 63-75.
[22] Avinash Kumar Agarwal, Ashish Garg, Dhananjay Kumar Srivastava, Mritunjay Kumar
Shukla, “Comparative wear performance of titanium based coatings for automotive applications
using exhaust gas recirculation”, Surface & Coatings Technology 201 (2007) 6182–6188.
[23] M. Yustea, R. Escobar Galindoa, S. Carvalho, J.M. Albellaa, O. Sánchez, “Improving the
visible transmittance of low-e titanium nitride based coatings for solar thermal applications”,
Applied Surface Science 258 (2011) 1784–1788.