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INDUSTRIAL
Abstract
This work presents the hardware project and implementation of an industrial local network. An
electronic module of communication (EMC) was developed and should be coupled to the entrances
and digital exits of a Programmable Logical Controller (PLC). Other EMC should be coupled the
sensor ones and binary actuators. A communication protocol makes possible the use of PLC as
master of a digital local network of industrial communication in level of sensor and binary actuators.
The developed system makes possible the use of PLC, sensor and actuator; all stipulate.
Resumo
Este trabalho apresenta o projeto de hardware e implementação de uma rede local industrial. Um
módulo eletrônico de comunicação (MEC) foi desenvolvido e deve ser acoplado às entradas e saídas
digitais de um Controlador Lógico Programável (CLP). Outro MEC deve ser acoplado a sensores e
atuadores binários. Um protocolo de comunicação possibilita a utilização do CLP como mestre de
uma rede local digital de comunicação industrial em nível de sensores e atuadores binários. O
sistema desenvolvido possibilita o aproveitamento de CLP, sensor e atuador; todos convencionais.
Palavras chaves: controlador lógico programável, módulo eletrônico de comunicação, rede local
industrial.
1 INTRODUÇÃO
No fim da Idade Média todos os bens são fabricados por artesões em pequenas oficinas. Esta
indústria incipiente caracterizava-se pelo uso de processos empíricos, transmitidos de pai para filho.
Praticamente toda a energia mecânica necessária para a transformação dos produtos da natureza
era de origem muscular e especialmente proveniente dos músculos do homem.
Uma descoberta científica, a força elástica do vapor de água, foi posta a serviço do homem, e deu
origem a um processo de modificação radical de todas as constantes econômicas e sociais da época.
A indústria humana pouco progrediu até o marco histórico do ano de 1750 onde se registra a
Revolução Industrial, ocorrida nas indústrias de fiação da Inglaterra, a qual se dissemina por toda
Europa Ocidental.
O trabalho muscular começava a ser substituído pelo trabalho das máquinas.
Depois das máquinas a vapor os motores de explosão e combustão interna, a energia elétrica
produzida em larga escala e o motor elétrico, dão origem a novos desenvolvimentos industriais.
Todos estes conhecimentos fazem com que o homem seja capaz de controlar a força das
ferramentas mecânicas. Neste momento registra-se uma outra Revolução Industrial de enormes
conseqüências para o mundo, e que se denomina de automação.
As máquinas da primeira Revolução Industrial substituíram os músculos do homem. As máquinas da
segunda Revolução Industrial são capazes não só de substituir os músculos do homem, mas também
prolongar o seu sistema sensorial, sua capacidade de ação, realizando intervenções em complexos
sistemas de produção ou de serviços em tempo real (Stenerson,2002).
A automação como hoje a conhecemos descende da máquina computacional digital, da eletrônica, da
lógica simbólica, da informática, da teoria de sistemas de controle, da teoria da realimentação, do
estudo dos mecanismos de comunicação e de controle nas máquinas, da pneumática, dos
transdutores de medida dentre outros.
A automação permeia todos os domínios da atividade humana.
Nosso trabalho apresenta o desenvolvimento de uma rede local de comunicação digital utilizada para
automação industrial, por meio de um controlador lógico programável convencional, a nível de
atuadores e sensores da planta industrial.
A automação de ambientes industriais, com utilização de redes locais industriais, é um fato concreto,
contudo os sistemas ainda são, muitas vezes, impeditivos devido ao alto custo. Esse problema
começa a ser reduzido no Brasil com a Fieldbus Digital de Baixo Custo para Automação Industrial,
FBC, a um custo de apenas 30% dos equipamentos similares importados. A chave da redução do
preço e da economia do sistema FBC está nos módulos eletrônicos, desenvolvidos para permitir a
utilização de um microcontrolador de baixo custo. A tecnologia da FBC foi desenvolvida no Brasil
seguindo as especificidades do mercado local. A inovação está nas características do circuito e nas
informações digitais processadas e armazenadas no microcontrolador. Além disso, o equipamento e
todo o sistema de automação empregam componentes disponíveis no mercado, o que diminui o seu
custo de fabricação. Essa combinação é o grande diferencial do sistema.
Comunicação
Entrada
Porta de
Terminais de
Saída
A A
B
C
e1
b1
C2
b2 C1
D1
C1 D1 C2
N
(Internal memory) C2
b2 b1 M
M
Timer 1 Controlador
Programável
Timer 1
C2
Terminal de Programação
Interface E/S
M ódulo de
3
Saída
4
T abela Imagem da
Saída
D ispositivo de
Saída
1- Processador do controlador lógico programável efetua a leitura dos estados do módulo de entrada
e a atualização da tabela imagem.
2 – Processador do CLP executando continuamente o programa lógico do usuário, baseado na tabela
imagem da entrada.
3 - Processador do controlador lógico programável atualizando continuamente a tabela imagem das
saídas, baseado na solução do programa do usuário.
4 - Processador do CLP ativando ou desativando continuamente os estados dos módulos de saída de
acordo com a tabela imagem das saídas.
Os CLPs de um único módulo (também conhecidos como CLPs de I/O fixos), geralmente têm menos
memória e acomodam um número menor de entradas e saídas na configuração fixa. Os CLPs do tipo
modular, possuem bases ou racks que permitem a instalação de múltiplos módulos de entradas e
saídas, e são utilizados em aplicações mais complexas. A Figura 6 ilustra um CLP do tipo modular.
Figura 6 – Controlador lógico programável do tipo modular.
b1
C2
b2 C1 C3
D1 D1 D2
M
C1 D1 D2 C2 C3
N
C2 C3
Controlador
Programável
Módulo Botoeiras
Barramento de
Com chip AS-i
dados AS-i Atuadores com chip AS-i
(1)
Módulo
Controlador de
Programável C2 C3
Comunicação
AS-i
Fonte de Alimentação
Para Atuadores (2)
Barramento de Alimentação
Figura 8 – Automação implementada com dispositivos AS-i
Figura 9 – Técnica “vampiro” de conexão elétrica
Na rede AS-i, a comunicação entre o mestre e os dispositivos sensores e atuadores é feita por um
cabo padronizado, com dois condutores que transporta os dados e a energia auxiliar
simultaneamente para os sensores e os atuadores escravos. A blindagem deste condutor não é
necessária em função da técnica de transmissão empregada. Para os atuadores é necessária uma
tensão auxiliar alimentada adicionalmente, este cabo tem as mesmas especificações do cabo de
dados, sendo, contudo, um cabo perfilado na cor preto (Siemens, 1997). Na Figura 9 observa-se o
cabo amarelo e perfilado utilizado para a troca de dados.
A rede AS-i utiliza o procedimento centralizado de acesso ao barramento de dados. Ela é um sistema
com um único mestre e com varredura cíclica. Não há qualquer restrição quanto a estrutura da rede
AS-i. Os módulos AS-i podem ser instalados em forma linear, estrela, árvore ou anel. Em um sistema
AS-i versão de software 2.0, pode-se conectar no máximo 31 escravo, sendo que cada escravo pode
ter até quatro entradas e quatro saídas (no total de até 124 bits de entrada e 124 de saída). Um ciclo
completo de comunicação da rede AS-i leva 5ms (por cada escravo). Na especificação avançada 2.1
é possível conectar até 32 escravos por sub-rede A/B. Estes têm no máximo quatro entradas e três
saídas ( 248 bits para entradas e 186 para saídas), e neste caso o tempo do ciclo completo vai para
10ms (por cada escravo).
Em uma automação industrial vários dispositivos de comando trabalham conectados juntos com as
mais diferentes redes de dados e protocolos. Por isso, é comum dividir os níveis de comando
segundo hierarquias determinadas. Na Figura 10 ilustram-se os principais níveis hierárquicos.
Nível de
Gerenciamento
Nível de Produção
CLP CLP e Processo
Leitora de
código
Mestre da Transmissor de barras
CLP Rede AS-i Analógico de
4 a 20 mA
Nível de
Atuadores e Atuador
sensores e Sensor
Alimentação auxiliar
Adaptador
Sem AS-i
Módulo de Módulo de
Entrada Saída
Sensores com
Mestre Chip AS-i, tais
Atuadores com
como: Indutivo,
chip AS-i, tais
e Fotoelétrico.
como:
Sinaleira, Relé e
Contator. Atuadores
Sensores convencionais
convencionais
Figura 11- Rede AS-i
Fonte de Fonte de
Fonte de
Alimentação Alimentação
Alimentação
Escravo
Escravo Escravo
Figura 13 - S C Estrutura de
telegrama do T B mestre.
Módulo Módulo
tx sat rx sat
Controlador Atuador
Programável co
Sensor
(convencional)
100nF
150mA
7805
220V 9V
1000μF 100nF
9V
Transmissão RS 485
1KΩ
5V
Linha de
Conexão para
8 20
1KΩ atuadores
1 RST P1.7 19 BC 337
6 2
A RE 2 18
P3.0 P1.6
3 17 9V
120Ω
3 P3.1 P1.5
DE 16 1KΩ
6 P3.2 P1.4
7 4
B 7 P3.3 P1.3 15
11.0592MHz
10KΩ
33pF X1 33pF
100mA
7805
220V 9V 5V
470μF 100nF
5V
Transmissão RS 485
47μF 100nF 5V
Linha de
100nF 20
8
1 RST P1.7 19
6 2
A 2 P3.0 P1.6 18
RE
3 17
5V
120Ω
P3.1 P1.5
3 16
DE 6 P3.2 P1.4
7
B 7 P3.3 P1.3 15
4
8
9 P3.4 P1.2 14
10KΩ
33pF 33pF
5V
5V
8 1 1 1 8
bits Byte Byte Byte bits
4 - Delimitador 5 - Verificação
2 - Endereço do integridade
de Fim
Destinatário
Telegrama
Início da Delimitador
Sincronização de Fim
8 1 1 8
bits Byte Byte bits
Verificação
Endereço do integridade
escravo
Figura 19- Estrutura de telegrama do escravo.
5 CONCLUSÃO
O desenvolvimento do sistema FBC possibilitou o desenvolvimento de um protocolo de comunicação
otimizado para uma rede local industrial. O retrofitting de sistemas de automação com CLP que utiliza
entradas e saídas digitais, para um sistema que utiliza uma rede local de comunicação digital torna-se
economicamente viável com a FBC. A chave do preço reduzido do sistema FBC está nos módulos
eletrônicos, desenvolvidos para permitir a utilização de um microcontrolador de baixo custo. A
tecnologia da FBC foi desenvolvida no Brasil seguindo as especificidades do mercado local. Além
disso, o equipamento e todo o sistema de automação empregam componentes disponíveis no
mercado, o que diminui o seu custo de fabricação. Essa combinação é o grande diferencial do
sistema.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Arc Advisory Group, Programable logic controller worldwide outlook, São Paulo, 2002
Georgine, M. Automação Aplicada – Descrição e Implementação de Sistemas Seqüenciais com PLCs. 3a edição,
Érica, São Paulo, 2000.
Hackworth, J. R. ; Hackworth Jr, F. D. Programmable Logic Controllers: Programming Methods and applications,
Prentice Hall, New York, 2003
Morriss, S. B. Programmable Logic Controllers, Prentice Hall, New York, 2003
Webb, John W. & Reis Ronald A. Programmable Logic Controllers: Principles and Applications,5/E Prentice Hall,
New York, 2002
Siemens, Tudo sobre AS-Interface , Siemens Ltd, São Paulo, 2000
Siemens, Actuador Sensor Interface – System Description, Siemens Aktiengesellschaft, Erlagen, 1997
Siemens, AS – Interface Introduction and basic information, Siemens Aktiengesellschaft Numberg, 1997.
Stenerson, J. Industrial Automation and Process Control Prentice Hall, New York, 2002
Stenerson, J. Fundamentals of Programmable Logic Controllers, Sensors, Prentice Hall, New York, 2004